Introduzione Alla Brasatura Forte 2010

5/14/2018 Introduzione Alla Brasatura Forte 2010 - slidepdf.com

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Introduzione alla brasatura forte

1. Definizioni e principio

Con il termine brasatura si intende un processo di unione dei materiali realizzato attraverso fusione del solo

materiale d'apporto; tale unione è garantita dai fenomeni della bagnatura e della capillarità.

Essendo proprio la capillarità l'elemento che distingue il campo della brasatura propriamente detta da quello

della saldobrasatura, si parla talvolta di brasatura capillare.

Per definizione, la brasatura è detta forte se la temperatura di fusione del materiale d'apporto è superiore a 450

°C, rimanendo comunque al di sotto della temperatura di fusione dei materiali da unire. L'aggettivo forte è

anche in relazione alle caratteristiche meccaniche ottenibili con tale processo, le quali sono generalmente

elevate, in contrapposizione alle modeste caratteristiche meccaniche dei giunti realizzati attraverso la

brasatura dolce.

Affinché si realizzi la bagnatura del materiale d'apporto liquido nei confronti dei materiali base, è necessario

che questi ultimi si presentino puliti ed esenti da ossidi, che gli stessi siano ad una adeguata temperatura e che

il materiale d'apporto (oltre ad avere un basso punto di fusione) possieda una bassa tensione superficiale.

La scelta del materiale d'apporto deve inoltre essere fatta tenendo presenti la qualità dei materiali base, le

caratteristiche di esecuzione del processo e le esigenze tecniche del giunto brasato.

Se esistono le suddette condizioni affinché il materiale d'apporto liquido possa infiltrarsi per capillarità tra i

lembi da unire, può verificarsi la diffusione per adsorbimento del materiale brasante liquido nel materiale base

solido; al raffreddamento si attuano poi le condizioni che portano all'unione delle parti, come al rapprendersi di

una sostanza cementante.

L'analisi micrografica dei giunti brasati mostra che il collegamento fra metallo base e d'apporto può realizzarsi

sostanzialmente in tre modi:

1) Formazione di una soluzione solida fra metallo base e d’apporto: la soluzione può interessare

tutto lo spessore del giunto brasato oppure soltanto la zona di transizione fra i due metalli. Il primo caso

si verifica quando il metallo d'apporto, liquido, ha una capacità solvente molto attiva nei riguardi del

metallo base solido. Il secondo caso è più comune del primo, dato anche che le brasature vengono

eseguite con rapidità notevole; la soluzione rimane localizzata nella zona di transizione, con

concentrazione progressivamente variabile dei due metalli. La formazione di una soluzione solida

assicura di solito al giunto buone caratteristiche meccaniche.

2) Formazione di uno o più composti definiti: si costituiscono dei composti definiti che si stratificano fra

metallo base e d'apporto e limitano a spessori assai esigui le zone di transizione fra questi composti e i

metalli da unire; per di più questi composti sono di solito fragili e quindi le qualità meccaniche del giunto

sono spesso assai basse. E' allora conveniente brasare rapidamente per evitare o limitare la formazione

dei composti.

3) Ancoramento semplice per diffusione: la diffusione intergranulare del metallo d’apporto liquido in

quello base solido costituisce, a solidificazione avvenuta, un legame meccanico che assicura un buon

collegamento e una buona resistenza meccanica nel giunto.



Questi tre tipi di collegamento fra metallo base e d'apporto possono anche coesistere, con più o meno

sensibile prevalenza di uno di essi.

2. Processi di brasatura forte

2.1. Generalità

A differenza degli altri processi di saldatura, nella brasatura il riscaldamento deve essere dolce e diffuso e

portare tutto il giunto alla temperatura di bagnatura.

I processi di brasatura si distinguono, secondo le modalità di riscaldo, nei seguenti:

- brasatura al cannello;

- brasatura in forno;

- brasatura ad induzione;

- brasatura a resistenza elettrica;

- brasatura ad immersione.

La scelta del processo dipende dal tipo di materiale base, dalle dimensioni dei pezzi, dal ritmo di produzione

richiesto, dal livello di addestramento dell'operatore e dalla qualità desiderata.

2.2. Brasatura al cannello

Il riscaldamento di un giunto con una fiamma, sia con torce manuali che con bruciatori automatici, rappresentail più comune metodo di brasatura (Fig. 1). La versione manuale di tale processo, effettuata da operatori

addestrati, costituisce la soluzione ideale per interventi di riparazione, per pezzi unici o per lavori di piccola

produzione; la versione automatica, utilizzando parecchi bruciatori, è in grado di produrre diverse centinaia di

giunti brasati per ora.

.2.1. Apparecchiatura

Per la brasatura al cannello si utilizzano gli stessi cannelli e gas impiegati nel taglio e nella saldatura alla

fiamma; le punte dei cannelli per brasatura hanno invece tipicamente un diametro maggiore rispetto a quelle

dei cannelli per saldatura; la forma della punta dipende dal gas combustibile.

Nel cannello ossi-gas, il gas combustibile e l’ossigeno fluiscono attraverso tubazioni separate e si combinano

in una camera di miscelazione, quindi passano attraverso la punta prima di dar luogo alla combustione. Un

tipico cannello è lungo da 30 a 60 cm, e pesa da 1 a 2.5 kg.

L'impugnatura è in ottone oppure in alluminio ed acciaio inossidabile; le punte sono in lega di rame.

La regolazione del flusso di gas consente di ottenere la fiamma voluta. Nei cannelli ad alta pressione (con

riferimento alla pressione del gas combustibile), i miscelatori ricevono il gas combustibile e l'ossigeno all’incirca

alla medesima pressione e producono una fiamma neutra. Nei cannelli a bassa pressione, i miscelatoriricevono ossigeno ad elevata pressione, che determina l'aspirazione del gas combustibile nella camera di

miscelazione. Le miscele più utilizzate sono quella ossiacetilenica e quella ossigeno-gas naturale; talvolta si



utilizza aria compressa al posto dell'ossigeno, con prestazioni inferiori in termini di temperatura di fiamma e di

velocità di riscaldamento.

L'automatizzazione del processo può essere effettuata muovendo l'assemblaggio oppure i cannelli.

Tipicamente è l'assemblaggio che viene fatto avanzare, per mezzo di nastri trasportatori o piattaforme girevoli,

attraverso una o più stazioni di brasatura; ad ogni stazione, la brasatura può essere realizzata manualmente oautomaticamente. Anche l'alimentazione del flusso e del materiale d'apporto può essere resa automatica.

Fig. 1 - Esempio di brasatura al cannello

.2.2. Tecnica esecutiva

Nella brasatura manuale al cannello, il giunto deve essere portato alla temperatura di bagnatura nel modo più

uniforme possibile e a tale scopo si deve utilizzare non il dardo, ma il pennacchio della fiamma.

La fiamma dovrà essere mossa "a scopa" lungo tutto il giunto o almeno lungo quella parte che si intende

brasare contemporaneamente e, se le parti da unire sono di diversa capacità termica, la fiamma deve essere

preferibilmente diretta verso quella di capacità maggiore.

Il flusso decapante deve essere preferibilmente spalmato sui lembi da unire prima dell'inizio del riscaldamento,

in modo che protegga il metallo base dall'ossidazione durante tutto il tempo in cui questo si riscalda.



Il materiale d'apporto deve essere posto a contatto con il giunto da brasare quando questo ha raggiunto la

giusta temperatura; questa può essere determinata empiricamente dalla fusione dello stesso metallo d'apporto

e dalla sua rapida diffusione nel giunto capillare; possono anche servire allo scopo, per operatori sperimentati,

il colore dei pezzi e l'aspetto del flusso.

Per aiutare lo scorrimento del metallo d'apporto nel giunto si può rapidamente percorrere il giunto stesso con lafiamma quando esso viene alimentato con metallo d'apporto, in modo che questo risulti attratto verso la zona

più calda e segua il rapido spostarsi di essa.

Il metallo d'apporto è in genere utilizzato sotto forma di una bacchetta avente diametro pari a

1 ÷ 3 volte lo spessore dei pezzi da unire: la bacchetta non va scaldata direttamente, se non per farle aderire,

quando necessario, un po' di flusso, ad integrazione di quello già spalmato sul giunto.

E' invece poco raccomandabile predisporre foglietti, anellini o pezzettini di materiale brasante sui pezzi, come

si fa negli altri processi di brasatura, in quanto l'esposizione diretta alla fiamma porterebbe facilmente alla

fusione del metallo d'apporto prima che il metallo base sia completamente pervenuto alla temperatura di

bagnatura, con conseguente solo parziale brasatura del giunto.

I giunti da brasare devono essere ben puliti, specie da grasso, prima di essere cosparsi di flusso; questo, alla

fine, deve essere rimosso dalle zone circostanti, affinché non provochi corrosione.

2.3. Brasatura in forno

La brasatura in forno consente volumi di produzione medio-alti per assemblaggi auto-aggiustati e con materiali

d'apporto pre-posizionati. Gli operatori dispongono il materiale d’apporto nel giunto, tipicamente sotto forma di

fogli sottili o di anelli, prima di inserire l'assemblaggio nel forno. Confrontato con altri processi di brasatura, il

costo di investimento del capitale è in questo caso elevato, ma può essere facilmente recuperato attraverso gli

alti volumi di produzione. Un altro possibile vantaggio consiste nella possibilità di unire parti che potrebbero

risultare distorte dal riscaldamento localizzato di un cannello. Nel caso della brasatura in forno, la preparazione

del giunto è molto critica, in quanto non è prevista l'osservazione o l'intervento da parte di un operatore.


I forni per brasatura possono essere di due tipi fondamentali: a carica intermittente (o a funzionamentodiscontinuo) ed a funzionamento continuo.

I primi sono dei normali fornetti per trattamenti termici, riscaldati a gas o elettricamente, a temperatura

regolabile e controllabile; a volte sono dotati di mezzi per produrre e controllare una speciale atmosfera

riducente, quando il tipo di brasatura lo richiede; questi forni sono però utilizzati per limitate produzioni o allo

scopo di studiare o sviluppare nuove applicazioni.

Il tipo di forno impiegato invece normalmente ed ampiamente nell'industria per brasature in serie è quello

continuo. Esso è essenzialmente costituito da:

- una camera di riscaldo, generalmente dotata di elementi a resistenza elettrica che producono

nell'ambiente una opportuna e costante temperatura, regolata in funzione delle caratteristiche del

metallo base e d'apporto; in questa camera avviene la fusione e la diffusione capillare del metallo

d'apporto;



- una camera di raffreddamento, spesso raffreddata ad acqua, nella quale avviene la solidificazione

della lega brasante ed un conveniente raffreddamento del pezzo brasato;

- un convogliatore a catena, sul quale viene caricato il pezzo da brasare, opportunamente preparato e

dotato del materiale d'apporto; il convogliatore trasporta il pezzo ad una certa velocità attraverso il forno,

facendogli percorrere il previsto ciclo termico di brasatura, e lo scarica infine dal lato opposto; ilfunzionamento è così continuo ed automatico. Il convogliatore a catena deve essere costituito da

materiale resistente al calore. Qualche volta invece del convogliatore a catena il forno è dotato di un

piano a rulli rotanti: il sistema è preferito solo per la brasatura di pezzi di notevole mole e peso.

I forni per brasatura sono spesso ad atmosfera controllata; questa precauzione è presa a vari scopi:

- impedire l'ossidazione delle superfici da brasare: l'ossidazione, che potrebbe assumere aspetti assai

gravi dato il tempo di riscaldo alquanto lungo richiesto dal forno, rende come è noto la bagnatura difficile

o solo parziale;

- eliminare l'uso di flussi decapanti, spesso di scarsa efficacia, specie perché l'assorbimento o la reazione

con notevoli quantità di ossido può renderli troppo vischiosi e di non facile eliminazione dal giunto

capillare da parte della lega brasante;

- garantire che il metallo d'apporto non si alteri ad elevata temperatura e conservi intatte le sue qualità

brasanti;

- eliminare la necessità di pulitura dei pezzi dopo brasatura, come conseguenza dell'impiego dei flussi

decapanti.

Dati i predetti scopi, l'atmosfera del forno deve essere di tipo riducente, capace cioè di ridurre qualsiasi strato

di ossido che possa esistere o formarsi sulle superfici del pezzo e del metallo d'apporto. L'atmosfera riducente

può essere ottenuta essenzialmente in due modi:- per cracking dell'ammoniaca;

- per combustione parziale di un gas combustibile.

Fig. 2 - Illustrazione dell’operazione di brasatura in forno

In relazione ad ogni specifico caso applicativo, variando il rapporto gas-aria, si può regolare la composizione

dell'atmosfera riducente: in particolare si può regolare il suo potere riducente (in relazione alla diversa

ossidabilità dei materiali) ed il suo potere decarburante, cioè la sua tendenza a ridurre il tenore in carbonio

degli acciai. Questa proprietà è assai importante quando si devono brasare pezzi di acciaio cementati oppure a

medio o alto tenore di carbonio, che non ammettono riduzione del contenuto superficiale di carbonio da parte

di un'atmosfera decarburante del forno di brasatura.

GIUNTO BRASATO

FLUSSO

FORNO

NASTRO

TRASPORTATORE

MATERIALE

D’APPORTO

FUSIONE E FLUSSO DEL

MATERIALE D’APPORTO



Il potere decarburante cresce al diminuire del rapporto gas-aria: variando questo, si può ottenere quindi, per

ogni temperatura, l'atmosfera di equilibrio o anche lievemente carburante, in relazione al contenuto superficiale

di carbonio dell'acciaio.

Quando il forno è ad atmosfera controllata è bene che sia evitato ogni rientro d'aria dall'esterno: a tale scopo si

deve non solo limitare al minimo l'apertura, ma anche far arrivare il gas riducente a pressione un po' superiorea quella atmosferica ed aspirare le dispersioni di tale gas alle porte di ingresso e uscita del forno.

Per i materiali che temono particolarmente l'ossidazione, può essere necessario creare un vuoto entro i l forno.


I pezzi da brasare devono essere preventivamente aggiustati in modo da garantire i giusti giochi e l'esatta

posizione dei pezzi da unire durante le fasi di riscaldo e di raffreddamento. Con questo processo è inoltre

essenziale predisporre il metallo d'apporto in forma opportuna (filo, anello, foglietto, pasta, polvere o altro

ancora) in vicinanza o addirittura entro il giunto, prima dell'ingresso in forno.

E' bene altresì che i pezzi da brasare siano studiati e disposti in modo da sostenere il metallo d'apporto che,

una volta fluido, tende a scolare in basso ed anche ad attraversare il giunto e fuoriuscire dalla parte opposta. E'

però evidente che una buona capillarità di collegamento favorirà il diffondersi del metallo in tutte le direzioni e

limiterà pure notevolmente le possibilità di scolamento.

Tutte queste circostanze richiedono un accurato studio della forma degli elementi da unire e delle loro

dimensioni.

Nella Fig. 3 è rappresentata l'applicazione di una boccola e di un perno su una leva di acciaio dolce.

La boccola presenta un collarino d'appoggio ed è fissata in giusta posizione dalla pinzatura (meccanica) di tre

punti del braccio di leva contro il suo corpo cilindrico, dalla parte opposta del collarino. Il perno è fissato in

posizione dalla ribaditura dell'estremità, in modo da far riscontro alla spalla di cui è dotato. Intorno ai due

elementi cilindrici da brasare è disposto un anellino di rame.

Fig. 3 - Brasatura di una boccola e di un perno ad una leva.

Nella Fig. 4 è rappresentata l'applicazione di un cappelletto ad un tubo: il metallo d'apporto è predisposto fra i

due pezzi sotto forma di una rondella premuta fra le due parti da unire.

Nei casi di brasatura sopra indicati il giusto posizionamento dei pezzi è ottenuto grazie alla forma delle parti eall'aggiustaggio obbligato dei pezzi stessi. Quando ciò non sia possibile o comodo si ricorre a montaggi

fissatori: questi devono essere di materiale resistente al calore e costituiti in modo da non influenzare

Metallo d’apporto

Pinzatura di fermo



sensibilmente la uniforme ripartizione del calore lungo il giunto, sia per diffusione termica che per

irraggiamento.

Il pezzo da brasare, preparato ed eventualmente fissato nel suo montaggio, viene disposto sul convogliatore e

da questo trasportato nel forno a velocità tale da consentire il raggiungimento della temperatura prescritta.

Fig. 4 - Brasatura di un cappelletto ad un tubo.

2.4. Brasatura ad induzione

La brasatura ad induzione sfrutta quale mezzo di riscaldamento gli effetti dell'induzione elettromagnetica.

Una corrente elettrica alternata, a bassa tensione e ad alta frequenza, viene fatta passare in una bobina che

avvolge il pezzo da riscaldare; tale corrente crea un campo magnetico che induce nel metallo posto entro di

esso delle correnti indotte, le quali per resistenza elettrica riscaldano il materiale. Il calore così generato può

fondere il materiale d'apporto pre-posizionato.

Il riscaldamento è localizzato sulle superfici delle parti da unire o poco al di sotto di esse, il che rappresenta un

vantaggio quando si debbano unire componenti dove non siano ammesse alterazioni metallurgiche o quando

debbano essere minimizzate o impedite le distorsioni. La brasatura ad induzione avviene quasi sempre in aria.

La forma delle bobine disponibili commercialmente limita l'applicazione di questo processo, rendendo talvolta

la brasatura in forno più economica per assemblaggi complessi. L'accostamento delle parti deve essere, nella

brasatura ad induzione, molto accurato.


Per produrre le correnti ad elevata frequenza necessarie per la brasatura ad induzione si possono utilizzare

diversi tipi di generatori, ciascuno dei quali è caratterizzato dall'intervallo di frequenza a cui può operare (da

pochi kHz a diverse centinaia di kHz).

Metallo d’apporto



L'organo cui è affidato il compito di riscaldare il pezzo da brasare è l'avvolgimento induttore, in cui circola la

corrente ad alta frequenza prodotta dal generatore.

Fig. 5 - Brasatura di elementi tubolari con avvolgimento esterno

L'avvolgimento induttore è comunemente costituito da tubi di rame raffreddati ad acqua; esso deve avere

forma tale da riscaldare entrambe le superfici da brasare nel modo più uniforme; può essere sia monospira che

plurispire, secondo l'intensità e l'ampiezza del campo magnetico che si vuol ottenere.

Fig. 6 - Avvolgimento rettangolare



Fig. 7 - Avvolgimento a spirale

Per i pezzi a forma tubolare sono assai usati gli avvolgimenti cilindrici esterni (Fig. 5); a volte però, specie per

non provocare surriscaldamenti di parti esterne o del metallo d'apporto rispetto a quello base, si usano

avvolgimenti interni. Allo scopo di adattarsi il meglio possibile alla forma dei pezzi, per riscaldare il giunto in

modo uniforme e disperdere il meno possibile energia, a volte gli avvolgimenti si fanno rettangolari (Fig. 6),

triangolari, conici o anche a spirale (Fig.7); qualche volta si usano anche delle piastre forate (Fig. 8) entro i cui

fori si dispongono i pezzi da brasare.

Per lavorazioni di grande serie di pezzi può essere conveniente studiare macchine automatiche dotate di testa

rotante a più stazioni di lavoro, in modo che l'operatore compia solo le operazioni di carico e scarico dei pezzi,

mentre questi passano poi automaticamente, e per tempo ben controllato, attraverso tutto il ciclo di brasatura.

Fig. 8 - Piastra forata per brasatura ad induzione


La brasatura ad induzione è un processo assai rapido: bastano da pochi decimi di secondo a qualche secondo

per portare il giunto alla temperatura di bagnatura.

Data la sua rapidità, essa richiede un'accurata preparazione del pezzo: il gioco capillare del giunto deve essere

garantito con buona precisione; il flusso, quando necessario, deve essere nella minima quantità occorrente per

compiere le sue funzioni, affinché non rimanga intrappolato nel giunto; il materiale d’apporto dovrà essere

opportunamente deposto sul pezzo, in modo che sia attratto facilmente dalla capillarità del giunto e non

subisca possibilmente l'azione riscaldante diretta dell'induttore. Questa circostanza è molto importante in

quanto, se il metallo d'apporto fondesse prima che tutto il giunto fosse portato alla giusta temperatura, la



bagnatura risulterebbe incompleta oppure il metallo d'apporto andrebbe disperso. E' buona regola perciò

disporre e sagomare l'avvolgimento induttore in modo che i punti più lontani del giunto da brasare siano

riscaldati per primi o un po' più rapidamente.

2.5. Brasatura a resistenza

La brasatura a resistenza (elettrica, fig. 9) sfrutta quale mezzo di riscaldamento la resistenza offerta dai pezzi

da unire, o dagli elettrodi con cui i pezzi vengono messi a contatto, al passaggio di una corrente elettrica

attraverso di essi.

Fig. 9 – Brasatura a resistenza


Gli apparecchi utilizzabili per la brasatura a resistenza si possono ripartire in due grandi categorie, a seconda

del principio di riscaldamento messo in atto:

- riscaldamento prodotto essenzialmente dalle resistenze di contatto fra i due pezzi da unire;

- riscaldamento del giunto per conduttività termica, sfruttando il calore prodotto dalla resistenza degli

elettrodi a contatto con i pezzi.

Il primo metodo richiama assai da vicino i principi e le modalità della saldatura autogena a resistenza; si

utilizzano gli stessi tipi di macchine, ma con pressioni più basse e tempi più lunghi. I pezzi da brasare sono

stretti fra gli elettrodi e fra di essi è disposto un sottile strato di metallo d'apporto a punto di fusione più basso di

quello dei pezzi da unire; quando si fa passare corrente, il calore sviluppato nella zona di giunzione provoca la

fusione preventiva del metallo d'apporto e quindi la brasatura delle due superfici affacciate. Gli elettrodi

possono essere di rame incrudito o meglio di lega rame-cromo o rame-tungsteno. La testa di lavoro, a seconda

dell'ampiezza della superficie da brasare, può essere dotata di elettrodi analoghi a quelli usati per la saldatura

a punti o di piastre simili a quelle per la saldatura a rilievi; tale testa può essere di tipo fisso o a pinze.

Il secondo metodo, che sfrutta essenzialmente il calore prodotto dagli elettrodi, comporta l'impiego di elettrodi

di forte resistività: di solito si tratta di elettrodi di carbone o di grafite; essi richiedono mediamente una densità

di corrente di 2 A/mm² nella superficie di contatto col pezzo, per raggiungere nel tempo e modo migliori la

temperatura di brasatura. Il tempo è alquanto più lungo che nel caso precedente e variabile, secondo i lavori,

da 2 a 60 secondi.



Di solito si impiega corrente alternata, perché più economica; il trasformatore deve avere una tensione

secondaria fra 4 e 8 volt e una potenza comparata all'importanza del lavoro da compiere. Generalmente gli

elettrodi vengono messi a contatto su ambedue le facce del giunto, in modo che questo, preso e stretto fra gli

elettrodi stessi, diventi parte integrante del circuito elettrico: qualche volta però, per necessità operative, si

pongono entrambi gli elettrodi dalla stessa parte o anche si usa un unico elettrodo di riscaldo, cui pervengonogli estremi del circuito elettrico; il pezzo non è allora attraversato dalla corrente e viene riscaldato unicamente

per conduzione termica.


Il metodo a resistenza di contatto è più usato, più rapido e dà migliori risultati di quello con elettrodi di carbone;

non bisogna però pretendere da esso eccellenza di qualità meccaniche, che spesso sono appena sufficienti a

garantire l'unione delle parti; ottime invece possono risultare le caratteristiche elettriche del giunto e perciò

questo processo è alquanto usato per la brasatura di contatti elettrici, di cavi e di altri piccoli oggetti conduttori

di corrente, generalmente di rame o sue leghe, ed anche per giunti eterogenei. La lega brasante,

generalmente sotto forma di un sottile foglietto o anche metallizzata su una delle superfici, è predisposta fra le

parti da unire; è da evitare l'uso di flussi che rendono difficile l'operazione e originano facilmente difetti. La

brasatura a resistenza con elettrodi di carbone, a causa di surriscaldamenti superficiali, richiede sempre l'uso

di leghe brasanti a temperatura molto bassa; solo il rame, data la sua elevata conduttività termica, può

consentire l'uso di leghe a punto di fusione anche più elevato. I flussi decapanti devono essere per quanto

possibile evitati. Un caso in cui la brasatura a resistenza con elettrodi di carbone è particolarmente indicata è

quello dell'unione di un pezzo di forte capacità termica con un altro di capacità termica molto piccola: in tal

caso si applicano gli elettrodi solo sul pezzo spesso, mentre quello leggero è riscaldato, per conduzione

termica, dal primo.

2.6. Brasatura ad immersione

Il processo di brasatura ad immersione (Fig. 10) può essere ottenuto in due modi:

- immergendo i pezzi da brasare in un bagno di sali fusi, alla temperatura di bagnatura;

- immergendo i pezzi da brasare in un bagno di lega brasante.Nel primo caso il metallo d'apporto viene predisposto sui pezzi ed è attratto capillarmente nel giunto quando

questo è immerso nel bagno di sali.

Questi sono in genere dei cloruri o dei cianuri e servono per le brasature a media temperatura.

Se i pezzi sono di notevole capacità termica, allo scopo di evitare una prematura fusione della lega d'apporto,

è bene preriscaldare i pezzi o con un bagno a più bassa temperatura o procedendo con un'immersione

graduale.

I flussi decapanti possono essere cosparsi sui pezzi quando necessario; i bagni a base di cianuri hanno però

essi stessi una buona e spesso sufficiente azione protettrice e decapante.

Il tempo di immersione in genere sta fra 1 e 2 minuti, ma è bene sia determinato sperimentalmente caso per

caso.



Largo impiego di questo processo si fa, ad esempio, per la brasatura di pezzi meccanici di larga serie in

acciaio e ghisa malleabile per cicli e motocicli.

Il secondo processo ad immersione si ottiene immergendo il giunto da brasare in un bagno di lega brasante,

tenuto a temperatura di brasatura; sul bagno metallico galleggia uno strato di flusso decapante che, quando si

immergono i pezzi, penetra nel giunto per primo ed è poi spinto fuori dal metallo d'apporto fuso; estratto ilgiunto dal bagno, lo si raffredda in aria; il metallo d'apporto solidifica e collega le parti. Un energico lavaggio,

eventualmente in opportuna soluzione, elimina infine i residui di flusso.

Fig. 10 – Una fase della brasatura ad immersione

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