Impianto di termovalorizzazione I Cipressi · 2007. 12. 20. · 9.5.5.3 Indicazioni per la...

Impianto di termovalorizzazione

“I Cipressi”

AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE

D.Lgs. 59/2005

ART. 27, commi 5 e 6

D.Lgs. 22/1997

NOVEMBRE 2007

ambiente s.c. ecologia industriale ed igiene ambientale

AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE Impianto di termovalorizzazione “I Cipressi”

cod. doc. AIA-11-07 rev. 1 data 21/11/2007 Pag. 2 di 199

INDICE

1 INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DELL’IMPIANTO IPPC ..........................11

1.1 DESCRIZIONE DEL SITO .......................................................................................................11

1.2 ANALISI DEGLI STRUMENTI DI PIANIFICAZIONE URBANISTICA E TERRITORIALE ..................................17 1.2.1 Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Firenze ............................17 1.2.2 Piano Strutturale del Comune di Rufina ...............................................................19 1.2.3 Regolamento Urbanistico Comunale di Rufina......................................................19 1.2.4 Piano Comunale di Classificazione Acustica .........................................................20 1.2.5 Piano di Bacino ....................................................................................................21 1.2.5.1 Stralcio Assetto Idrogeologico (PAI) ........................................................................ 21 1.2.5.2 Stralcio Rischio idraulico........................................................................................ 22

1.3 INSERIMENTO DEL PROGETTO ALL’INTERNO DI STRUMENTI DI PROGRAMMAZIONE DI SETTORE ................23 1.3.1 Piano Regionale Gestione Rifiuti ..........................................................................23 1.3.2 Piano Provinciale Gestione Rifiuti ........................................................................23 1.3.3 Piano Industriale Gestione Rifiuti ........................................................................24 1.3.4 Piano Energetico Regionale..................................................................................24

2 DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO ..............................................................................25

2.1 INTRODUZIONE .................................................................................................................25

2.2 DESCRIZIONE PROCESSO......................................................................................................27 2.2.1 Quantità e caratteristiche dei rifiuti da trattare ...................................................27 2.2.2 Capacità di trattamento dell’impianto ..................................................................28 2.2.3 Configurazione impiantistica................................................................................28 2.2.3.1 Sezione di ricevimento, stoccaggio e movimentazione rifiuti...................................... 31 2.2.3.1.1 Descrizione fase di ricevimento..........................................................................................31 2.2.3.1.2 Descrizione fase di stoccaggio ...........................................................................................32 2.2.3.1.3 Descrizione fase di movimentazione ...................................................................................32 2.2.3.1.4 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte.......................................................................35

2.2.3.2 Sezione di combustione e recupero termico ............................................................. 38 2.2.3.2.1 Combustione ...................................................................................................................38 2.2.3.2.2 Descrizione caricamento rifiuti ...........................................................................................39 2.2.3.2.3 Descrizione griglia e camera di combustione........................................................................40 2.2.3.2.4 Descrizione impianto oleodinamico.....................................................................................45 2.2.3.2.5 Descrizione aria comburente .............................................................................................45 2.2.3.2.6 Descrizione bruciatori ausiliari ...........................................................................................47 2.2.3.2.7 Descrizione raccolta e spegnimento scorie...........................................................................48 2.2.3.2.8 Recupero termico.............................................................................................................49 2.2.3.2.9 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione di combustione..............................50

2.2.3.3 Sezione di recupero energetico............................................................................... 56 2.2.3.4 Sezione di trattamento fumi e camino ..................................................................... 57




2.2.3.5 Servizi ausiliari (utilities) ....................................................................................... 58 2.2.3.5.1 Preparazione acqua di alimento caldaia...............................................................................58 2.2.3.5.2 Sistema di produzione aria compressa ................................................................................59 2.2.3.5.3 Circuito di raffreddamento.................................................................................................59 2.2.3.5.4 Raccolta e stoccaggio delle acque di sporche ......................................................................60 2.2.3.5.5 Gruppo elettrogeno di emergenza ......................................................................................60

3 ENERGIA ............................................................................................................................61

3.1 PRODUZIONE DI ENERGIA.....................................................................................................61 3.1.1 Recupero termico.................................................................................................61 3.1.1.1 Descrizione caldaia ............................................................................................... 61 3.1.1.2 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione recupero termico................ 63

3.1.2 Recupero energetico ............................................................................................67 3.1.2.1 Descrizione processo............................................................................................. 67 3.1.2.2 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione recupero energetico ........... 69

3.2 CONSUMO DI ENERGIA.........................................................................................................72

4 EMISSIONI..........................................................................................................................83

4.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA....................................................................................................83 4.1.1 Emissione E1........................................................................................................84 4.1.2 Emissione E2........................................................................................................85 4.1.3 Emissione E3........................................................................................................86 4.1.4 Emissione E4........................................................................................................87 4.1.5 Emissione E5........................................................................................................88 4.1.6 Emissione E6........................................................................................................90 4.1.7 Emissione E7........................................................................................................90 4.1.8 Emissione E8........................................................................................................91

4.2 SCARICHI IDRICI ...............................................................................................................92

4.3 EMISSIONI SONORE ............................................................................................................94 4.3.1 Inquadramento acustico dell’area........................................................................94 4.3.2 Sorgenti sonore ...................................................................................................97 4.3.3 Confronto con i limiti............................................................................................98

4.4 RIFIUTI.........................................................................................................................100

5 SISTEMI DI CONTENIMENTO / ABBATTIMENTO ................................................................102

5.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA, IN ACQUA E AL SUOLO.....................................................................102 5.1.1 Trattamento fumi (emissione E1) ......................................................................102 5.1.1.1 Elettrofiltro ........................................................................................................ 103 5.1.1.2 Reattore e sistema di distribuzione dei reagenti...................................................... 103 5.1.1.3 Filtro a maniche ................................................................................................. 106 5.1.1.4 Iniezione di ammoniaca e bruciatore..................................................................... 107




5.1.1.5 Reattore catalitico selettivo di riduzione degli ossidi di azoto (SCR - DENOX) ............. 108 5.1.1.6 Scambiatore di calore ......................................................................................... 109 5.1.1.7 Ventilatore estrattore.......................................................................................... 109

5.1.2 Valori emissivi attesi al camino..........................................................................110 5.1.3 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella linea di trattamento fumi ...111 5.1.4 Sistema di monitoraggio delle emissioni ............................................................128 5.1.4.1 Sistema monitoraggio emissioni FTIR.................................................................... 129 5.1.4.2 Sistema Analisi FTIR ........................................................................................... 129 5.1.4.3 Modulo per la misura di O2 .................................................................................. 130 5.1.4.4 Sistema di controllo FTIR..................................................................................... 130 5.1.4.5 Misura di Carbonio Organico Totale....................................................................... 130 5.1.4.6 Misure di Polveri ................................................................................................. 131 5.1.4.7 Misure di Portata ................................................................................................ 131 5.1.4.8 Misure di Temperatura ........................................................................................ 131 5.1.4.9 Cabina di alloggiamento sistema analisi................................................................. 131 5.1.4.10 Sistema di acquisizione ed elaborazione dati...................................................... 132 5.1.4.11 Sistema di Elaborazione e Supervisione Dati ...................................................... 132 5.1.4.11.1 Pre-elaborazione............................................................................................................ 132 5.1.4.11.2 Normalizzazione............................................................................................................. 132 5.1.4.11.3 Norma di legge .............................................................................................................. 133 5.1.4.11.4 Calcolo delle medie ........................................................................................................ 133 5.1.4.11.5 Supervisione (mmi)........................................................................................................ 133

5.1.5 Trattamento emissioni E2, E3, E4, E5.................................................................134 5.1.6 Trattamento emissione E8 .................................................................................134 5.1.7 Trattamento emissioni E6, E7 ............................................................................134

5.2 EMISSIONI SONORE ..........................................................................................................135 5.2.1 Sistemi di contenimento ....................................................................................135 5.2.2 Verifica del rispetto dei limiti di legge................................................................135

5.3 MODALITÀ DI DEPOSITO ....................................................................................................137 5.3.1 Stoccaggio dei rifiuti in ingresso ........................................................................137 5.3.2 Stoccaggio materie prime ausiliarie del processo ..............................................137 5.3.3 Stoccaggio dei rifiuti prodotti dal processo .......................................................138 5.3.4 Stoccaggio acqua ...............................................................................................138

6 BONIFICHE AMBIENTALI...................................................................................................139

7 STABILIMENTI A RISCHIO DI INCIDENTE RILEVANTE ......................................................140

8 PIANO DI CONTROLLO ......................................................................................................141

8.1 REQUISITI GENERALI DEL PIANO DI CONTROLLO.......................................................................141 8.1.1 Campo di applicazione .......................................................................................141 8.1.2 Principali riferimenti normativi ..........................................................................141 8.1.3 Definizioni e abbreviazioni .................................................................................142




8.1.4 Identificazione dei parametri da monitorare......................................................142

8.2 EMISSIONI IN ATMOSFERA..................................................................................................143 8.2.1 Riferimenti normativi .........................................................................................143 8.2.2 Monitoraggio in continuo – Emissione E1...........................................................143 8.2.3 Monitoraggio discontinuo – Emissione E1 .........................................................144 8.2.4 Monitoraggio discontinuo – Altri punti di emissione..........................................145 8.2.5 Monitoraggio della qualità dell’aria (ambiente esterno) ....................................145 8.2.6 Monitoraggio degli effetti emissivi sulle componenti biotiche (bioindicatori) ....148 8.2.6.1 Acqua di lavaggio fogliare.................................................................................... 148 8.2.6.2 8.9.2 Monitoraggio di inquinanti inorganici presenti nei vegetali ............................... 149

8.2.7 Dati meteorologici..............................................................................................151

8.3 RIFIUTI.........................................................................................................................152 8.3.1 Riferimenti normativi .........................................................................................152 8.3.2 Ricezione dei rifiuti ............................................................................................152 8.3.3 Rifiuti derivanti dai processi di incenerimento ...................................................152

8.4 SUOLO ..........................................................................................................................153 8.4.1 Riferimenti normativi .........................................................................................153 8.4.2 Parametri da monitorare....................................................................................153

8.5 ACQUE SOTTERRANEE ........................................................................................................154 8.5.1 Riferimenti normativi .........................................................................................154 8.5.2 Parametri da monitorare....................................................................................154

8.6 RUMORE ........................................................................................................................156 8.6.1 Riferimenti normativi .........................................................................................156 8.6.2 Parametri da monitorare....................................................................................156

8.7 EMISSIONI IN ACQUA ........................................................................................................157

8.8 RELAZIONE ANNUALE RELATIVA AL FUNZIONAMENTO ED ALLA SORVEGLIANZA DELL'IMPIANTO ..............157

8.9 REQUISITI DEI LABORATORI DI ANALISI ................................................................................157

9 VALUTAZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO.............................................................158

9.1 INTRODUZIONE ...............................................................................................................158

9.2 DESCRIZIONE DELLE PRESTAZIONI DELL’IMPIANTO ...................................................................159 9.2.1 Potenzialità di trattamento ................................................................................159 9.2.2 Caratteristiche e portate vapore surriscaldato ...................................................159 9.2.3 Rendimento termico e portata vapore................................................................159 9.2.4 Qualità delle scorie in uscita dal forno e delle ceneri contenute nei fumi ...........159 9.2.5 Tempo di residenza dei fumi in camera di combustione .....................................159 9.2.6 Effluenti gassosi al camino.................................................................................160 9.2.7 Velocità degli effluenti gassosi al camino...........................................................160




9.2.8 Produzione di residui di trattamento fumi..........................................................160 9.2.9 Potenza elettrica................................................................................................160 9.2.10 Potenzialità del GTA in funzionamento in isola senza distacco...........................161 9.2.11 Capacità di by-pass turbina................................................................................161 9.2.12 Capacità di sovraccarico.....................................................................................161

9.3 CONSUMI DI RISORSE........................................................................................................162 9.3.1 Acqua.................................................................................................................162 9.3.2 Reagenti ............................................................................................................162 9.3.3 Gas naturale.......................................................................................................162

9.4 ASPETTI ENERGETICI ........................................................................................................163

9.5 ANALISI DELLE MIGLIORI TECNICHE DISPONIBILI ...................................................................165 9.5.1 Gestione e progettazione della sezione di conferimento, stoccaggio ed

alimentazione ....................................................................................................165 9.5.1.1 Indicazioni......................................................................................................... 165 9.5.1.2 Analisi del progetto............................................................................................. 165

9.5.2 Raccolta, stoccaggio ed evacuazione dei residui ................................................166 9.5.2.1 Indicazioni......................................................................................................... 166 9.5.2.2 Analisi del progetto............................................................................................. 166

9.5.3 Combustione dei rifiuti.......................................................................................166 9.5.3.1 Indicazioni......................................................................................................... 166 9.5.3.2 Analisi del progetto............................................................................................. 168

9.5.4 Recupero energetico ..........................................................................................170 9.5.4.1 Indicazioni......................................................................................................... 170 9.5.4.2 Analisi del progetto............................................................................................. 170

9.5.5 Trattamento dei fumi .........................................................................................171 9.5.5.1 Indicazioni per la rimozione delle polveri ............................................................... 171 9.5.5.2 Analisi dei sistemi di rimozione delle polveri previsti dal progetto.............................. 172 9.5.5.3 Indicazioni per la rimozione degli inquinanti ........................................................... 173 9.5.5.4 Analisi dei sistemi di rimozione di inquinanti previsti dal progetto ............................. 178 9.5.5.5 Verifica generale della coerenza alle BAT per il controllo delle emissioni in atmosfera.. 179

9.5.6 Il monitoraggio delle emissioni..........................................................................186 9.5.6.1 Indicazioni......................................................................................................... 186 9.5.6.2 Analisi del progetto............................................................................................. 186

9.6 FATTORI DI IMPATTO ........................................................................................................187 9.6.1 Emissione in atmosfera dei fumi di combustione ...............................................187 9.6.2 Produzione di scorie...........................................................................................189 9.6.3 Produzione di ceneri e residui ............................................................................189 9.6.4 Scarico acque di processo ..................................................................................190

9.7 MODALITÀ DI GESTIONE DEL PROCESSO .................................................................................191 9.7.1 Scelte tecnologiche per la gestione del processo ...............................................191




9.7.2 Modalità di gestione delle condizioni di fuori progetto, di guasto del processo

e di eventi accidentali ........................................................................................194

ELENCO ALLEGATI

Allegato 1: Estratto topografico in scala adeguata

Allegato 2: Stralcio dello Strumento Urbanistico Comunale vigente

Allegato 3: Layout dell’impianto e relativi P&I

Allegato 4: Planimetria dell’impianto (emissioni in atmosfera)

Allegato 5: Planimetria dell’impianto (rete idrica)

Allegato 6: Valutazione di impatto acustico

Allegato 7: Planimetria delle aree di deposito temporaneo/stoccaggio rifiuti

Allegato 8: Piano particellare di esproprio

Allegato 9: Sintesi non tecnica




PREMESSA

Nel territorio corrispondente all’attuale ATO 6 erano presenti, in passato, ben tre impianti di

incenerimento ma, ad oggi, solo quello di Selvapiana “I Cipressi”, nel Comune di Rufina, risulta operativo,

grazie ad un sostanziale revamping delle linee di trattamento avvenuto nel 1995.

L’impianto, la cui titolarità spetta ad AER SpA (che ne cura anche la gestione), risulta regolarmente

autorizzato dalla Provincia nel 2005 per una potenzialità effettiva di trattamento pari a 28-30 t/g (12.000

t/anno), riferita ad un rifiuto con PCI di 2.500 kcal/kg e, allo stato attuale, non effettua recupero

energetico.

Per tale inceneritore, coerentemente con le indicazioni fornite dai principali strumenti di pianificazione

territoriale e di settore, si prevede un ampliamento funzionale.

La realizzazione di tale ampliamento costituisce la principale risposta alla esigenza di realizzare un

sistema integrato di impianti di smaltimento dei rifiuti, espresso dalle amministrazioni di una vasta area

che comprende la Valdisieve, il Valdarno Fiorentino e il Valdarno Aretino a cavallo delle province di

Firenze e Arezzo. Tale area comprende oltre 20 comuni e circa 180.000 abitanti (dato 1999).

Oggi l’attuale l’impianto non è più sufficiente neppure per i bisogni della Valdisieve (ogni anno circa 5.000

- 6.000 tonnellate vengono avviate alla discarica di Terranuova) e non è, inoltre, dotato di sistema di

recupero di calore.

Il suo ampliamento sarà effettuato sulla base delle esigenze individuate nel piano industriale dell’ATO 6 e

dovrà consentire il mantenimento nel tempo dell’autonomia di smaltimento dell’area che comprende la

Valdisieve e il Valdarno fiorentino e aretino.

Il nuovo impianto permetterà la termodistruzione della frazione secca non recuperabile dei rifiuti urbani

prodotti nell’area.

La presente documentazione, pertanto, deve intendersi finalizzata esclusivamente alla richiesta

dell’Autorizzazione Integrata Ambientale (D.Lgs 59/2005) e alle autorizzazione sovraordinate previste dai

commi 5 e 6 del D.Lgs 22/1997 relative al nuovo impianto, precisando che quello attuale risulta già in

possesso di tute le autorizzazione previste e che, in considerazione della sua capacità di produzione, non

rientra all’interno di attività IPPC.

La società gestrice AER SpA ha provveduto, quindi, ad elaborare un progetto definitivo di un nuovo

impianto a contenuto innovativo per la valorizzazione, il trattamento e lo smaltimento sia di frazione

combustibile derivante da selezione di RSU, sia RSU da raccolta differenziata, sia altri rifiuti assimilabili

agli urbani quali cimiteriali e altre tipologie selezionate ed autorizzate di rifiuti assimilabili agli urbani.

L’impianto sarà costituito da un insieme di apparecchiature elettromeccaniche e di opere civili da

realizzarsi in modo tale da ottimizzare la valorizzazione energetica del rifiuto, contribuendo al

raggiungimento e al mantenimento dei principali obiettivi, individuabili essenzialmente nella soluzione del

problema legato al trattamento e smaltimento dei rifiuti mediante la realizzazione di un impianto

tecnologicamente all’avanguardia, sia sotto l’aspetto tecnico, energetico, che di salvaguardia ambientale.




In relazione agli adempimenti ed iter autorizzativi previsti per il nuovo impianto, il presente documento si

prefigge di rispondere ai requisiti tecnici richiesti dal D.Lgs. n.59/2005, al fine di ottenere, in maniera

integrata, le seguenti autorizzazioni:

1. autorizzazione alle emissioni in atmosfera (DPR 24 maggio 1988, n.203);

2. autorizzazione allo scarico (D.Lgs 11 maggio 1999, n.152);

3. autorizzazione alla realizzazione e modifica di impianti di smaltimento o recupero dei rifiuti (D.Lgs. 5

febbraio 1997, n.22, art.27).

L’attività di termovalorizzazione dei rifiuti, infatti, è contemplata nell’Allegato I del D.Lgs n.59/2005, al

punto 5.2 “Impianti di incenerimento dei rifiuti urbani quali definiti nella direttiva 89/369/CEE del

Consiglio, dell’8 giugno 1989, concernente la prevenzione dell’inquinamento atmosferico provocato dai

nuovi impianti di incenerimento dei rifiuti urbani, e nella direttiva 89/429/CEE del Consiglio, del 21 giugno

1989, concernente la riduzione dell’inquinamento atmosferico provocato dagli impianti di incenerimento

dei rifiuti urbani, con una capacità superiore a 3 t/h”, e pertanto l’impianto di progetto è classificato come

“Complesso IPPC” e rientra, quindi, nel campo di applicazione del Decreto stesso.

Si precisa, comunque, che il termine “incenerimento” più volte riportato deve necessariamente essere

inteso associato ad un contemporaneo recupero energetico dato che, in base all’art.5, comma 4, del

D.Lgs. n.22/1997, “a partire dal 1° gennaio 1999 la realizzazione e la gestione di nuovi impianti di

incenerimento possono essere autorizzate solo se il relativo processo di combustione è accompagnato da

recupero energetico…..”.

La presente relazione tecnica ha, quindi, lo scopo di fornire la documentazione necessaria per il rilascio

dell’Autorizzazione Integrata Ambientale e, a tal fine, conformemente alla modulistica appositamente

predisposta dalla Regione Toscana (aggiornamento luglio 2005), verranno presentate informazioni

riguardo:

• inquadramento urbanistico e territoriale dell’impianto IPPC;

• Ciclo produttivo;

• Energia;

• Emissioni;

• Sistemi di contenimento/abbattimento;

• Bonifiche ambientali;

• Stabilimento a rischio di incidente rilevante;

• Piano di controllo;

• Valutazione integrata dell’inquinamento.

Congiuntamente alla richiesta di Autorizzazione Integrata Ambientale, si è proceduto all’avvio dell’iter di

valutazione di impatto ambientale, conclusasi con Atto 3550 del 24/10/2007 della Provincia di Firenze.




Per tale motivo, per maggiori informazioni circa il quadro di compatibilità ambientale dell’intervento si

rimanda direttamente ai contenuti dello Studio di Impatto Ambientale e suoi aggiornamenti.




1 INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DELL’IMPIANTO IPPC

Nella presente sezione si procede alla definizione del contesto ambientale e territoriale nel quale si

inserirà il nuovo impianto di termovalorizzazione gestito da AER SpA.

In particolare, a tale scopo sono stati consultati i seguenti strumenti di pianificazione territoriale:

- Piano Regionale di Indirizzo Territoriale;

- Piano Territoriale di Coordinamento;

- Piano Strutturale del Comune di Rufina;

- Regolamento Urbanistico Comunale di Rufina;

- Piano Comunale di Classificazione Acustica;

- Piano di Bacino.

Data la specificità del progetto in esame, è stata valutata anche la conformità con Piani regionali e

provinciali di settore, quali:

- Piano Regionale Gestione Rifiuti;

- Piano Provinciale Gestione Rifiuti;

- Piano Industriale Gestione Rifiuti;

- Piano Energetico Regionale.

Per una più dettagliata analisi dei suddetti strumenti di pianificazione e programmazione ed una più

approfondita valutazione della conformità del progetto ai loro contenuti si rimanda anche al Capitolo 1

dello Studio di Impatto Ambientale.

1.1 DESCRIZIONE DEL SITO

L’area oggetto dell’intervento previsto per l’ampliamento dell’impianto di termovalorizzazione dei rifiuti

solidi urbani ricade all’interno del territorio del Comune di Rufina, in provincia di Firenze, ed in particolare

si trova in località Selvapiana, in sinistra idrografica del Fiume Sieve, a circa 97 m s.l.m.

Il sito è ubicato nella parte inferiore della Val di Sieve, al margine ovest della catena appenninica, sulla

pianura alluvionale generata dal fiume in una zona fortemente antropizzata e dove, fin dai tempi storici,

si sono concentrati e sviluppati gli insediamenti umani ed urbani, le infrastrutture e le principali direttrici

viarie e ferroviarie.

La zona è delimitata a sud-est dalla SS Tosco-Romagnola n.67, a nord-ovest dal Fiume Sieve ed è posta

sul terrazzo alluvionale di quest’ultimo (Figura 1).




Figura 1 – Inquadramento geografico del sito

Dal punto di vista cartografico, il sito risulta inserito all’interno delle tavolette CTR 1:25.000 276 IV e 264

III e delle sezioni CTR 1:10.000 264140 e 276020. Una porzione dell’area risulta già interessata dalla

presenza dell’attuale impianto.




Figura 2 – Raffigurazione del sito interessato dalla realizzazione del nuovo impianto di termovalorizzazione. In rosso è

indicato il perimetro dell’attuale impianto, in verde il perimetro previsto per il nuovo stabilimento.

L’area presenta attualmente un assetto limitatamente antropizzato, dovuto alla sola presenza di alcune

fabbriche, aziende agricole e viti - vinicole, insediamenti civili ed annesse coltivazioni agricole in parte

abbandonate ed in parte mantenute in piena efficienza (impianti a vite e ad olivo, mais, ecc.).

Figura 3 - Raffigurazione dell’area occupata dall’attuale impianto

Si riporta in Figura 4 la rappresentazione grafica dell’uso del suolo all’interno dell’area “sensibile”

individuata nello Studio di Impatto Ambientale (centrata nell’impianto e circoscritta ad un raggio di 3

km). L’immagine mostra come gli usi principali siano rappresentati da:

• Tessuto urbano;

• Vigneti;

• Boschi.




Figura 4 – Estratto cartografico riportante l’uso del suolo in un’area circoscritta da un raggio di 3 km dall’impianto




Si riporta, infine, di seguito la raffigurazione delle particelle catastali interessate dall’attuale impianto di

AER SpA (perimetro giallo) e quelle coinvolte dal futuro impianto (perimetro rosa).

Figura 5 – Estratto catastale riportante le particelle interessate dall’attuale impianto AER SpA e quelle coinvolte nella

realizzazione del futuro impianto




L’attuale destinazione delle particelle raffigurate è la seguente:

Tabella 1 – Particelle catastali interessate dall’attuale e dal futuro impianto AER

Foglio Particella Proprietà Destinazione

n.33 1 AER SpA Polo Tecnologico Ambientale


n. 33 4 Giuntini Polo Tecnologico Ambientale


n.33 84 Giuntini Polo Tecnologico Ambientale







L’intervento in oggetto richiede l’ottenimento della dichiarazione di pubblica utilità dell’opera e

l’appropriazione espropriativa di terreni di terzi.

Per ogni dettaglio relativo al Piano particellare di esproprio si rimanda allo specifico allegato.




1.2 ANALISI DEGLI STRUMENTI DI PIANIFICAZIONE URBANISTICA E TERRITORIALE

1.2.1 Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Firenze

Il Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Firenze rappresenta il principale strumento

urbanistico e di pianificazione territoriale a livello provinciale.

Il sito di progetto è situato all’interno del Comune di Rufina, che risulta far parte del Sistema Territoriale

di Firenze, Quadrante Val di Sieve.

In base alla “Carta della struttura del territorio” (parte integrante del Quadro Conoscitivo), l’area di

progetto risulta contornata da:

- aree forestali comprese quelle degradate potenzialmente forestali;

- cave e superfici naturali non vegetate;

- aree agricole, incolte ed abbandonate con prevalenza di colture erbacee;

- acque superficiali, corsi d’acqua e superfici d’acqua interne (Fiume Sieve).

La “Carta degli strumenti urbanistici e attuativi” (riportata in Figura 6), classifica il sito di progetto come

“Zona destinata ad impianti industriali - artigianali”.

L’area interessata dall’intervento di ampliamento impiantistico risulta area agricola (L.R. 10/79), lambita

dalla fascia di rispetto stradale-ferroviaria e dal Fiume Sieve.

Figura 6 – Estratto della “Carta degli strumenti urbanistici e attuativi”

La “Carta dei vincoli”, relativa ai vincoli presenti sul territorio e al quadro delle disponibilità delle risorse

essenziali, riporta, per l’area di interesse, la sola presenza del vincolo paesaggistico dovuto alla vicinanza

col Fiume Sieve (la fascia interessata da tale vincolo ha un’estensione pari a 150 metri per lato).




Figura 7 – Estratto “Carta dei vincoli”

L’area non risulta, invece, sottoposta a vincoli di natura archeologica, naturalistica, ambientale e storico-

culturale.

Per quanto concerne, da ultimo, la parte propositiva del Piano, la “Carta dello Statuto del Territorio”

riporta, in corrispondenza dell’area di progetto:

1. servizi e attrezzature a livello provinciale e/o regionale;

2. area da bonificare;

3. siti e manufatti di rilevanza ambientale e storico-culturale puntuale.

Figura 8 – Estratto “Carta dello Statuto del territorio”




1.2.2 Piano Strutturale del Comune di Rufina

Il Piano Strutturale del Comune di Rufina è stato approvato con Delibera n.77 del 30.11.2003.

Fra gli obiettivi strategici posti a base del Piano figura anche la “valorizzazione produttiva come

integrazione dei settori agricoli, turistici, terziari, e come qualificazione dell’offerta industriale”.

Il sito di progetto risulta interno a:

- Sistema Territoriale Sovralocale Val di Sieve;

- Sistema Territoriale Locale del fondovalle;

- Unità Territoriale Organica Elementare 1.1.

Il Sistema Val di Sieve ospita la maggior parte delle risorse territoriali ed è costituita dall’insieme delle

risorse essenziali infrastrutturali, di servizio e urbane, concentrate nel fondovalle, e dall’insediamento e

dal paesaggio di matrice storica rurale, negli ambiti pedecollinare e collinare.

Il sottosistema del fondovalle è un ambito che comprende la porzione della Val di Sieve entro i confini

comunali, lungo la quale si è consolidato l’ambito urbanizzato e infrastrutturato: vi si trovano la Sieve, il

capoluogo e gli abitati maggiori, l’area industriale di Scopeti, il Polo Tecnologico Ambientale, l’asse

principale costituito dalla Strada Statale Tosco-Romagnola e dalla sua recente variante, l’asse ferroviario,

le aree periurbane di tipo agrario di pianura e aree fluviali.

L’intero sottosistema coincide anche con l’UTOE 1.1 della fascia infrastrutturale insediativa continua che

assume tutto il carico dei servizi e delle attrezzature a scala territoriale e che comprende al suo interno

anche:

- aree industriali;

- aree per attrezzature e servizi.

Limitatamente ai centri urbani consolidati e alle aree periurbane, si prevede, tra l’altro, la

riorganizzazione degli spazi ad uso industriale e artigianale.

Il Piano Strutturale, inoltre, prevede espressamente l’ampliamento dell’impianto per lo smaltimento dei

Rifiuti Solidi Urbani (Polo Ambientale Tecnologico), secondo quanto previsto dal Piano Provinciale.

1.2.3 Regolamento Urbanistico Comunale di Rufina

Il comune di Rufina ha approvato, con Deliberazione di Consiglio Comunale n.39 del 18.04.2006, il

Regolamento Urbanistico ed ha così portato a conclusione la seconda fase del Piano Regolatore Generale.

Il Piano Strutturale di Rufina non prevede il ricorso al Programma Integrato di Intervento e, pertanto, le

trasformazioni sono affidate esclusivamente al Regolamento Urbanistico.

In relazione all’area di progetto, il Regolamento Urbanistico inserisce la zona all’interno del cosiddetto

“Polo tecnologico ambientale”, per il quale è previsto proprio l’intervento oggetto del presente

documento, inserito nel Piano Regionale di Gestione dei Rifiuti.




Figura 9 – Tavola 1 R.U. - Previsioni urbanistiche

1.2.4 Piano Comunale di Classificazione Acustica

Il Comune Rufina ha approvato, come previsto dalla Legge n.447 del 26 ottobre 1995, il Piano Comunale

di Classificazione Acustica (PCCA) del Territorio con D.C.C. n.106 del 29.12.2005.

Anche il limitrofo Comune di Pontassieve, all’interno del quale ricadono alcuni dei ricettori più prossimi

all’impianto, ha approvato il proprio PCCA.

La classificazione acustica, operata nel rispetto della normativa vigente, è basata sulla suddivisione del

territorio in zone omogenee corrispondenti alle classi individuate dal DPCM 14.11.1997.

Per ciascuna classe acustica in cui è suddiviso il territorio sono definiti i valori limite di emissione, i valori

limite di immissione, i valori di attenzione e i valori di qualità, distinti per i due periodi di riferimento,

diurno (06.00-22.00) e notturno (22.00-06.00).

Come si evince dallo stralcio riportato in Figura 10, l’area dell’attuale stabilimento è inserita in classe VI

(area esclusivamente industriale), mentre l’area interessata dall’ampliamento in progetto è inserita, quasi

interamente, in classe V (sola una piccola porzione risulta interna al perimetro della classe IV).

I parametri fissati sono i seguenti:




Tabella 2 – Limiti acustici previsti per le classi IV, V e VI, come da Piano Comunale di Classificazione Acustica

Valori limite di emissione dB(A)

Valori limite di immissione dB(A)

Valori di qualità dB(A)

Classe

Acustica p. diurno p. notturno p. diurno p. notturno p. diurno p. notturno

VI 65 65 70 70 70 70

V 65 55 70 60 67 57

IV 60 50 65 55 62 52

Figura 10 – Estratto “Proposta di Piano di Classificazione Acustica”

1.2.5 Piano di Bacino

1.2.5.1 Stralcio Assetto Idrogeologico (PAI)

Il Piano di Bacino – Stralcio Assetto Idrogeologico, ufficialmente entrato in vigore con il DPCM 6 maggio

2005, pone fra i suoi principali obiettivi la determinazione di un quadro di pianificazione e

programmazione che tenda a minimizzare il danno connesso ai rischi idrogeologici. Il cardine del PAI

resta, tuttavia, l’individuazione e la perimetrazione delle aree a pericolosità idrogeologica e

l’individuazione degli elementi a rischio che si trovano in essi ricompresi.

La Tavola “Perimetrazione delle aree con pericolosità idraulica, livello di dettaglio” esclude l’area occupata

dall’attuale impianto di termovalorizzazione da quelle soggette a pericolosità idraulica, ma inserisce la

restante porzione interessata dall’ampliamento dell’impianto all’interno delle classi di pericolosità più

elevate (PI4: pericolosità molto levata; PI3: pericolosità elevata; PI2: pericolosità media).




Figura 11 – Estratto “Perimetrazione delle aree con pericolosità idraulica, livello di dettaglio”

Figura 12 – Estratto “Perimetrazione delle aree con pericolosità idraulica”

La “Carta degli elementi di rischio, livello di dettaglio” non individua, nel complesso dell’area del futuro

impianto, particolari elementi di rischio, se non il solo tracciato della strada statale.

1.2.5.2 Stralcio Rischio idraulico

La “Carta guida delle aree allagate redatta sulla base degli eventi alluvionali significativi (1966-1999)”

inserisce l’intera area fra quelle “interessate da esondazioni ricorrenti”, la “Carta degli interventi

strutturali per la riduzione del rischio idraulico nel bacino dell’Arno” perimetra l’area fra le “aree golenali”,

mentre la “Carta delle aree di pertinenza fluviale dell’Arno e degli affluenti” inserisce il sito fra le “aree di

pertinenza fluviale”.

L’inserimento nelle aree di pertinenza fluviale non prevede specifici vincoli mentre la perimetrazione

all’interno delle aree allagate implica (art.5 delle Norme di Piano) il fatto che le opere che comportano

trasformazioni edilizie e urbanistiche possono essere realizzate a condizione che venga documentato dal

proponente ed accertato dall’Autorità amministrativa competente al rilascio dell’autorizzazione il non

incremento del rischio idraulico da esse determinabile o che siano individuati gli interventi necessari alla

mitigazione di tale rischio, da realizzarsi contestualmente all’esecuzione delle opere richieste”.

La subordinazione alla contestuale realizzazione di interventi di mitigazione del rischio (o, in alternativa,

la presentazione di specifica documentazione tecnica attestante l’assenza di rischio di esondazione e/o

ristagno) viene richiesta espressamente anche dalle norme di salvaguardia previste, per gli Ambiti A2 e B

(all’interno dei quali ricade l’area), dal Piano di Indirizzo Territoriale (PIT – regionale).

Nel caso specifico, il progetto di cui alla presente richiesta di Autorizzazione comprende, ai sensi della

suddetta Norma di Piano, anche il relativo approfondimento idraulico e lo sviluppo delle soluzioni tecnico-

progettuali volte alla contemporanea mitigazione dei rischi idraulici attraverso la realizzazione di una

cassa di espansione per la laminazione dell’onda di piena.




1.3 INSERIMENTO DEL PROGETTO ALL’INTERNO DI STRUMENTI DI PROGRAMMAZIONE DI SETTORE

1.3.1 Piano Regionale Gestione Rifiuti

I contenuti del Piano che risultano maggiormente attinenti all’intervento di cui al presente documento

possono essere individuati nel concetto che il rifiuto deve essere considerato come risorsa recuperabile,

nell’assunzione che, a partire dal 1° gennaio 1999, la realizzazione e la gestione di nuovi impianti di

trattamento termico dei rifiuti è vietata qualora il relativo processo di combustione non sia accompagnato

da recupero energetico e nella previsione, nei casi in cui l’obiettivo di autosufficienza dell’ATO non risulti

perseguito in seguito ad una residua necessità di trattamento, di interventi di ampliamento o

ricostruzione di impianti esistenti.

La localizzazione del futuro impianto risulta, inoltre, perfettamente conforme ai requisiti richiesti dallo

strumento regionale (fattori escludenti, fattori penalizzanti e fattori preferenziali), risultando per di più

caratterizzata dalla presenza di molteplici fattori preferenziali.

1.3.2 Piano Provinciale Gestione Rifiuti

Il Piano Provinciale di gestione dei Rifiuti Urbani costituisce il principale strumento di pianificazione e

programmazione in materia di Rifiuti Urbani.

Fra i suoi principali obiettivi il Piano si prefigge di:

- minimizzare l’utilizzo degli impianti di discarica;

- massimizzare la termocombustione con recupero di energia dei rifiuti trattati,

e, a tal fine, il ciclo integrato dei rifiuti che esso propone prevede l’avvio di tutti i rifiuti ad impianti di

trattamento, il trattamento dei rifiuti e la termoutilizzazione.

In relazione alla termoutilizzazione, il Piano prevede che l’evoluzione del sistema impiantistico potrà

comportare la necessità di realizzare nuovi impianti o sezioni impiantistiche, preferibilmente tramite

potenziamento o ristrutturazione degli impianti esistenti e completamento delle filiere impiantistiche nei

siti dove già sono presenti o previste fasi del ciclo integrato.

Tra gli impianti esistenti, quello di Rufina (oggetto dell’intervento di cui alla presente documentazione) è

descritto dal Piano come impianto ad alta affidabilità, con uno smaltimento vicino alla potenzialità di targa

di 9.000-10.000 t/anno. Per tale impianto il Piano prevede un potenziamento di almeno 15.000.000

kcal/h e la realizzazione di recupero energetico; il sito di ubicazione, inoltre, viene espressamente

ritenuto idoneo per un potenziamento dell’impianto.

Da ultimo, il Piano ritiene che con il potenziamento dell’impianto di termodistruzione di Rufina il ciclo

integrato risulterà conforme alle indicazioni previste dalle vigenti normative nazionali e regionali. Per tale

intervento viene anche precisato che risulta opportuno attuare il massimo potenziamento possibile,

tenendo, tuttavia, conto dei limiti derivanti dalla collocazione dell’impianto in vicinanza della riva del

fiume Sieve, che sconsiglia di estendere significativamente l’area dell’impianto.




1.3.3 Piano Industriale Gestione Rifiuti

Il Piano Industriale, approvato inizialmente nel 2004 e riaggiornato e nuovamente approvato nel 2007, è

lo strumento di attuazione che consente agli ATO della Regione Toscana di mettere in atto le funzioni ad

esse attribuite dalla LR 25/1998.

Tale piano recepisce appieno le indicazioni generali previste, per l’impianto di Rufina, dal Piano

Provinciale, trasformandole in precise indicazioni tecniche che esplicitano le potenzialità, la tipologia

impiantistica, il sistema di trattamento delle emissioni, ecc.

I contenuti tecnici del progetto descritto per esteso nei successivi paragrafi risulta, nel complesso,

rispecchiare perfettamente i contenuti del Piano Industriale.

1.3.4 Piano Energetico Regionale

Il Piano Energetico Regionale favorisce e promuove l’uso delle fonti rinnovabili e, in special modo, la

produzione energetica derivante da rifiuti o prodotti di risulta del loro trattamento.

A tal proposito, tra le diverse tipologie di centrali di produzione energetica, sono considerate proprio le

centrali di produzione di energia alimentate con rifiuti o con prodotti di risulta dal loro trattamento.

Prendendo a riferimento i più evoluti sistemi di trattamento termico dei rifiuti dotati di recupero

energetico con produzione di energia elettrica, nel PER è verificato come l'energia prodotta da tali sistemi

risulta avere un impatto ambientale specifico migliore rispetto ad una pari quantità di energia prodotta

con sistemi di conversione obsoleti operanti mediante impiego di combustibili fossili.




2 DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO

2.1 INTRODUZIONE

Il nuovo impianto di termovalorizzazione dei rifiuti da realizzare presso I Cipressi nasce come

ampliamento della potenzialità dell’impianto esistente, che successivamente sarà messo fuori servizio.

Il futuro impianto avrà elevato contenuto innovativo e porrà fra i suoi obiettivi la valorizzazione, il

trattamento e lo smaltimento sia di frazione combustibile derivante da selezione di RSU, sia RSU da

raccolta differenziata, sia altri rifiuti assimilabili agli urbani quali speciali, cimiteriali e altre tipologie

selezionate ed autorizzate di rifiuti assimilabili agli urbani.

L’impianto sarà costituito da un insieme di apparecchiature elettromeccaniche e di opere civili realizzate

in modo tale da ottimizzare la valorizzazione energetica del rifiuto contribuendo al raggiungimento ed al

mantenimento degli obiettivi dell’iniziativa che essenzialmente possono essere riassunti nella soluzione

del problema legato al trattamento e smaltimento dei rifiuti mediante la realizzazione di un impianto

tecnologicamente all’avanguardia, sia sotto l’aspetto tecnico, energetico, che di salvaguardia ambientale.

La sua realizzazione avverrà su superfici diverse da quelle attualmente occupate dalle sezioni

impiantistiche, anche se sempre nell’area dell’impianto; l’accesso all’area verrà sostanzialmente

modificato, anticipandolo verso valle della Sieve rispetto all’attuale, sulla SS 67 da Rufina a Pontassieve.

La Figura 13 mostra la superficie attualmente occupata dalle strutture ed il posizionamento delle nuove

sezioni impiantistiche.

Figura 13 –Planimetria generale della nuova configurazione impiantistica




La progettazione del processo è stata orientata, in primo luogo, verso:

• un sistema di conversione termica del rifiuto basato su una tecnologia consolidata e provata e in

grado di assicurare il massimo dell’affidabilità e della continuità di esercizio;

• la garanzia di affidabilità e di continuità di esercizio e di una massima produzione di energia elettrica;

• la massima limitazione degli impatti ambientali dovuti alle emissioni gassose al camino, alle polveri e

alle emissioni sonore.

La progettazione architettonica è stata orientata, invece, soprattutto verso:

• una buona integrazione con le linee del paesaggio circostante;

• l’utilizzo di materiali in grado di conferire robustezza, durabilità e semplicità di gestione.




2.2 DESCRIZIONE PROCESSO

2.2.1 Quantità e caratteristiche dei rifiuti da trattare

L’impianto di termovalorizzazione, di norma, sarà alimentato in rifiuti con la frazione combustibile

recuperata da trattamento di RSU. La quantità di progetto, di rifiuti consegnata all’impianto sarà di circa

68.500 tonnellate all’anno; la frazione combustibile da trattamento di RSU avrà un Potere Calorifico

Inferiore (PCI) medio di circa 2.700 kcal/kg.

I rifiuti conferiti all’impianto apparterranno alle seguenti tipologie:

• rifiuti da fibre tessili lavorate cod. 04 02 22

• imballaggi in carta e cartone cod. 15 01 01

• imballaggi in plastica cod. 15 01 02

• imballaggi in legno cod. 15 01 03

• imballaggi in materiali misti cod. 15 01 06

• carta e cartone cod. 20 01 01

• rifiuti biodegradabili di cucine e mense cod. 20 01 08

• medicinali diversi da quelli di cui alla voce 20 01 31 cod. 20 01 32

• legno diverso da quello di cui alla voce 20 01 37 cod. 20 01 38

• plastica cod. 20 01 39

• altri rifiuti non biodegradabili cod. 20 02 03

• rifiuti urbani non differenziati cod. 20 03 01

• rifiuti dei mercati cod. 20 03 02

• residui della pulizia stradale cod. 20 03 03

• rifiuti trattati da selezione cod. 19 12 12

A tal proposito si puntualizza che:

a) Per rifiuti urbani non differenziati (cod. 20 03 01) si intendono i rifiuti provenienti dalla raccolta

nei comuni limitrofi all’impianto per i quali sia applicabile il criterio definito al punto 4.4

dell’allegato 1 alla Del. C.R. del 7/4/88 n. 88 … omissis “ … a partire dal 1.1.99 è fatto divieto

avviare agli impianti rifiuti “tal quali”. Non saranno considerati “tal quali” quei rifiuti che avranno

superato gli obiettivi di raccolta differenziata prefissati temporalmente dal presente piano. “ La

ammissione di rifiuti urbani non differenziati (cod 20 03 01) potrà avvenire anche in caso di

fermo impianto per manutenzione o guasto dell’impianto di selezione di Podere Rota di

Terranova Bracciolini.

b) I rifiuti trattati da selezione (cod 19 12 12) saranno avviati all’impianto di termovalorizzazione “I

Cipressi” di Selvapiana provenendo dall’impianto di selezione di Podere Rota. Il quantitativo

annuo della singola tipologia di rifiuti in base ai codici sopraelencati potrà variare in funzione

delle raccolte differenziate, tuttavia il quantitativo complessivo ammesso al trattamento non

potrà superare la potenzialità della griglia. Pertanto la quantità massima di rifiuto con PCI medio

di 2.700 kCal/kg sarà di 68.500 t/anno. In caso di PCI superiore (tra 3.200 e 3.300 kCal/kg) il

quantitativo totale di rifiuti trattati sarà ridotto conseguentemente.




2.2.2 Capacità di trattamento dell’impianto

La modifica dell’impianto di termovalorizzazione è stato dimensionata per un capacità termica nominale di

circa 23.760.000 kcal/h (27.628 kW), pari ad una capacità di trattamento di 8,8 t/h (211 t/g) di

combustibile con potere calorifico inferiore di 2700 kcal/kg.

L’impianto è comunque dimensionato per una capacità termica massima di 25.423.000 kcal/h

(29.560 kW) pari a una capacità di trattamento di 9,42 t/h (226 t/g) di combustibile con potere calorifico

inferiore di 2.700 kcal/kg.

Il valore di 9,42 t/h è la massima capacità trattamento in termini di massa che il forno riesce a

processare per ragioni meccaniche ed è il valore che è stato utilizzato nel progetto per il

dimensionamento meccanico della superficie di griglia.

L’impianto opererà con una sola linea.

Tabella 3 – Capacità di trattamento dell’impianto nella configurazione futura

Capacità termica nominale 23.760.000 kcal/h Capacità di trattamento 8,8 t/h 211 t/g

Capacità termica massima 25.423.000 kcal/h Capacità max di trattamento 9,42 t/h per tempo

massimo di 2 ore

PCI di progetto del rifiuto: 2.700 kcal/kg

Tabella 4 – Composizione chimica stimata del rifiuto destinato a combustione

Categoria Simbolo % in peso

Carbonio C 29,58

Idrogeno H 4,12

Zolfo S 0,21

Cloro Cl 0,83

Azoto N 0,63

Ossigeno O 20,77

Inerti 30,10

Acqua H2O 13,76

2.2.3 Configurazione impiantistica

L’impianto futuro sarà costituito da un’unica linea produttiva articolata nelle seguenti sezioni, riportate

graficamente in Figura 14:

• Sezione 1: Ricevimento, stoccaggio e movimentazione rifiuto in ingresso

• Sezione 2: Combustione e recupero termico




• Sezione 3: Recupero energetico

• Sezione 4: Trattamento ed espulsione fumi

Figura 14 – Schema a blocchi semplificato dell’impianto (le scritte rosse indicano gli ingressi, quelle verdi le uscite).

In Allegato 3 si riportano integralmente le Tavole di progetto rappresentanti lo schema generale e lo

schema a blocchi dell’intero impianto.

Si riporta di seguito la descrizione delle principali fasi di lavorazione.

MOVIMENTAZIONE STOCCAGGIO

RIFIUTI

RIFIUTI

TERMOUTILIZZAZIONE

RECUPEROTERMICO

ENERGETICORECUPERO

FUMITRATTAMENTO

EMISSIONI GASSOSE

ACQUA

ARIA

AMMONIACA

VAPORE

ENERGIAELETTRICA

RESIDUICARBONE

METANO

SCORIE CENERI

RICEVIMENTO

BICARBONATOCALCE




Figura 15 – Schematizzazione quantificata ingressi/uscite al sistema. Caso utilizzo di calce.

Figura 16 – Schematizzazione quantificata ingressi/uscite al sistema. Caso utilizzo di bicarbonato.

RIFIUTI8 800 kg/h

ARIA64 893 kg/h

ACQUA INDUSTRIALE1125 kg/h

CARBONE ATTIVO5,4 kg/h

CALCE123 kg/h

AMMONIACA 25%24 kg/h

ACQUA POTABILE80 kg/h

PERDITE ACQUA

SCORIE

595 kg/h

3 050 kg/h

CENERI

RESIDUI

FUMI

203 kg/h

164 kg/h

71 038,4 kg/h

INGRESSO USCITA




2.2.3.1 Sezione di ricevimento, stoccaggio e movimentazione rifiuti

Le principali operazioni previste all’interno della presente sezione si susseguiranno attraverso la sequenza

riportata, graficamente, in Figura 17.

Figura 17 – Schema a blocchi della prima sezione impiantistica

2.2.3.1.1 Descrizione fase di ricevimento

Gli automezzi per il conferimento del rifiuto all’impianto, una volta entrati all’interno dell’area di

stabilimento, verranno pesati su una delle due pese a ponte automatiche, ciascuna della portata di 50

tonnellate (dimensioni piattaforma 18mx3m), site all’ingresso dell’impianto.

La scelta di avere la doppia pesa permette di velocizzare le operazioni di pesatura in ingresso ed uscita

anche nel caso di contemporanea presenza di più automezzi e di limitare al massimo la permanenza degli

autoveicoli nel piazzale dell’impianto.

Una volta pesati, gli autoveicoli saranno avviati alla zona di scarico, progettata completamente chiusa e

in depressione al fine di minimizzare i fattori di impatto ambientale correlati alla presenza e alla

dispersione di sostanze odorigene, polveri e materiale particolato.

PESATURAELETTRONICA

RIFIUTIIN INGRESSO

FOSSARIFIUTI

AREA SEPARATADI STOCCAGGIO

TRAMOGGIADI CARICO

N.2 CARRIPONTE

NASTRO TRASPORTATORE

ELEVATORE

NASTRO TRASPORTATORE

FORNO

RSAU

SCARICO




L’area chiusa, antecedente alla fossa rifiuti ed adibita alle operazioni di manovra e scarico, sarà

accessibile attraverso portoni motorizzati di tipo a telo avvolgibile, tali da consentire il passaggio dei

mezzi e l’immediata chiusura a transito avvenuto. I gas di scarico dei mezzi in manovra confluiranno nel

flusso d’aria richiamato dal forno e, in tal modo, andranno a miscelarsi con quello prelevato dalla fossa

rifiuti per costituire l’aria comburente del processo di valorizzazione termica.

2.2.3.1.2 Descrizione fase di stoccaggio

Lo stoccaggio dei rifiuti avverrà all’interno di una apposita fossa delimitata ed accessibile attraverso 4

portoni metallici motorizzati di tipo ad avvolgibile, normalmente chiusi e tenuti aperti esclusivamente in

concomitanza delle operazioni di scarico.

La fossa, profonda 8 m rispetto al piano di scarico, è stata dimensionata per garantire un accumulo

minimo pari a 2,6 giorni lavorativi. Si riportano di seguito le principali caratteristiche dimensionali della

fossa:

Tabella 5 – Caratteristiche dimensionali della fossa rifiuti

Lunghezza 22,60 m

Larghezza 8,50 m

Altezza piattaforma di scarico – fondo della fossa 8,00 m

Altezza tramoggia – fondo fossa 23,60 m

Angolo di scarico 40°

Tabella 6 – Tempi di stoccaggio

Stoccaggio “scarpata naturale” 0,58 giorni

Stoccaggio “geometrico” 2,60 giorni

Stoccaggio “accatastamento massimo” 6,20 giorni

Peso specifico rifiuto di progetto: 0,35 t/m3

La fossa di stoccaggio dell’impianto è stata dimensionata in maniera tale da poter essere utilizzata anche

come stazione di trasferimento dei rifiuti stessi. Lo stoccaggio dei rifiuti speciali assimilati è stato previsto

all’interno di un locale separato avente una superficie di 140 m2, dove questi saranno disposti su apposite

attrezzature di immagazzinamento e successivamente avviati separatamente a termovalorizzazione.

2.2.3.1.3 Descrizione fase di movimentazione

Per la movimentazione dei rifiuti è stata prevista l’installazione di due carriponte con benna a polipo di

eguali dimensioni (uno di riserva all’altro) in grado di assicurare le operazioni di caricamento e

miscelazione del materiale.




Il dimensionamento del sistema di movimentazione ed alimentazione dei materiali alla linea di

trattamento si basa sul tempo necessario alla benna per il caricamento del rifiuto in tramoggia.

Con una benna con una capacità di 3 m3 e considerando un peso specifico dei rifiuti nella benna pari a

0,50 t/m3, il tempo di caricamento è di 14 minuti, riservando 46 minuti alla movimentazione dei rifiuti in

fossa ed alla necessaria miscelazione del combustibile.

La movimentazione di eventuali rifiuti speciali che dovessero essere conferiti all’impianto sarà eseguita

mediante un sistema separato costituito 2 nastri trasportatori ed un elevatore.

Le caratteristiche delle suddette apparecchiature saranno le seguenti:

• primo trasportatore a nastro: lunghezza di 22 m;

• elevatore (tipo montacarichi): piano di carico posto a quota +4.00; piano di scarico posto a quota

+22.60;

• secondo trasportatore a nastro per alimentazione tramoggia forno: lunghezza di 18 m.

La linea di caricamento per rifiuti speciali è dimensionata per una capacità di circa 2.000 tonnellate/anno.

Figura 18 – Stralcio planimetrico raffigurante l’area di stoccaggio e movimentazione rifiuto in ingresso

STOCCAGGIO

-4000

SCORIEFOSSA DI STOCCAGGIO

+4000

CARROPONTEDISCESA BENNA

CARICO CAMION

PIATTAFORMA DI SCARICO

FOSSA DI

+600

0

ELEVATORETRASPORTATORE

STOCCAGGIO E CARICAMENTOSEPARATO RIFIUTI SPECIALI




Figura 19 – Sezione area di stoccaggio e movimentazione rifiuto

+8500

-4000

+4000

AR

IA S

ER

VIZ

I

REAGENTI

PIATTAFORMA DI SCARICO

FOSSA DI

LOCALE SISTEMA DI CONTROLLOCARROPONTE

E CONTROLLO

LOCALE QUADRI

+11000

+15000

LOCALE SISTEMA DI CONTROLLO

CARROPONTE

SE

RB

ATO

IO

SALA COMANDO

STOCCAGGIO




2.2.3.1.4 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte

Si riporta, di seguito, l’elenco delle apparecchiature elettromeccaniche previste all’interno della sezione di

ricevimento, stoccaggio e movimentazione ed il relativo P&I (riportato per esteso in Allegato 3).

Tabella 7 – Sezione di ricezione, stoccaggio e movimentazione rifiuto: elenco apparecchiature elettromeccaniche

Apparecchiatura Sigla identificativa

macchina Sigla identificativa

motore

Pesa a ponte 1 Y-2110

Pesa a ponte 2 Y-2120

Fossa stoccaggio R-2210

Area di stoccaggio separato per RSAU R-2220

Carroponte 1 T-2310

Motore traslazione TM-2310.1


Motore direzione TM-2310.3


Motore sollevamento TM-2310.5

Benna Y-2310

Motore benna YM-2310

Carroponte 2 T-2320






Benna Y-2320

Motore benna Y-2320

Nastro alimentazione 1 N-2310

Elevatore E-2310

Nastro alimentazione 2 N-2320

Tramoggia forno R-2330

Motore tramoggia forno RM-2330

Discesa benna R-2340

Per il carroponte, principale apparecchiatura della sezione di impianto in esame, si riportano di seguito i

principali dati di macchina.




CARROPONTE

Quantità 2

Sistema anticollisione Sì

Misura del peso Sì

COSTRUZIONE

Carpenteria

Gruppo di classamento A8

Meccanismi

Gruppo di classamento M8

BENNA A POLIPO

Comando elettroidraulico Sì

Quantità nr 3

Capacità m3 3

Peso a vuoto kg

Diametro aperta m

Potenza installata kW 15

Denti

CARATTERISTICHE CARROPONTE E BENNA

Durata ciclo s 159

Cicli per ora nr 6

Portata minima kg/h 8.800

Tempo di utilizzazione h/anno 8.000

Scartamento carroponte m 15

Livello sonoro dB(A) 85 a 1 m

SOLLEVAMENTO (PER N.1 CARROPONTE)

Capacità di sollevamento daN 5.000

Corsa verticale m 29

Velocità m/min 50


Variatore di velocità Sì

TRASLAZIONE (PER N.1 CARROPONTE)

Corsa di traslazione m 37

Velocità m/min 60

Potenza installata kW 2 x 2.2


DIREZIONE (PER N.1 CARROPONTE)

Corsa di direzione m 11

Velocità m/min 40






Figura 20 – Estratto P&I sezione di ricevimento, stoccaggio e movimentazione rifiuto

AL FORNO

RIFIUTI

RIFIUTISPECIALI




2.2.3.2 Sezione di combustione e recupero termico

Le due principali fasi del processo che trovano la loro realizzazione all’interno della presente sezione sono

la conversione termica del rifiuto (reazione di combustione) ed il recupero termico ad essa associato.

Si riporta, di seguito, una dettagliata descrizione del solo processo di combustione, rimandando per una

più ampia trattazione del processo di recupero termico al successivo Capitolo 3.

2.2.3.2.1 Combustione

La combustione dei rifiuti avverrà in un forno a griglia di moderna concezione, in grado di assicurare

prestazioni avanzate, sia per quando riguarda le condizioni della combustione, sia per quanto riguarda la

frequenza e la durata della fermate per manutenzione.

Il sistema di combustione è costituito dai seguenti elementi funzionali:

• Caricamento rifiuti;

• Griglia e camera di combustione;

• Impianto oleodinamico;

• Aria comburente;

• Bruciatori ausiliari;

• Raccolta e spegnimento scorie.




Figura 21 – Schema a blocchi della sezione di combustione

2.2.3.2.2 Descrizione caricamento rifiuti

I rifiuti stoccati e movimentati all’interno della fossa verranno successivamente inviati all’interno della

sezione di combustione e recupero termico, rappresentata fisicamente dal forno e dalla caldaia.

La tramoggia di alimentazione del forno, a forma di tronco di piramide rovesciato, si aprirà sulla

balconata della fossa rifiuti e, attraverso un canale di carico, il rifiuto raggiungerà il vano di carico dove

agirà un alimentatore a cassetto, dotato di movimento alternativo.

La bocca della tramoggia è stata ampiamente dimensionata in modo da limitare gli sversamenti di

materiale all’esterno durante le operazioni di carico mentre gli angoli di inclinazione delle sue pareti sono

stati scelti in modo da limitare il rischio di formazione di ponti.

Il canale di carico sarà normalmente tenuto pieno di rifiuti in attesa di essere introdotti in camera di

combustione in modo tale che essi formino una naturale barriera fra il forno e il locale di stoccaggio e così

TRAMOGGIADI CARICO

SERRANDA DI ESCLUSIONE

FORNO

CANALEDI CARICO

ALIMENTATOREA CASSETTO

PRIMOSETTORE GRIGLIA

SECONDOSETTORE GRIGLIA

TERZOSETTORE GRIGLIA

MATERIALE

NON

TRAMOGGIA SOTTOALIMENTATORE

COCLEANASTRO TRASP.

PER SCORIE E CENERI

STOCCAGGIOSCORIE

MATERIALE

INCOMBUSTO N.1 TRAMOGGIASOTTO 1° SETTORE

CANALE DISCARICO

NASTROESTRAZIONE

SCORIE

FOSSASTOCCAGGIO

RIFIUTI

AREA SEPARATASTOCCAGGIO

RSAU

CARROPONTE NASTRO RSAU

N.2 TRAMOGGESOTTO 2° SETTORE

N.2 TRAMOGGESOTTO 3° SETTORE

ARIA PRIMARIA DI COMBUSTIONE




CAMERA

DI

COMBUSTIONE

ARIA SECONDARIA DI COMBUSTIONE

AR

IA S

EC

ON

DA

RIA

DI C

OM

BU

ST

ION

E

REFRIGERAZIONE AD ACQUA

BRUCIATORE DI AVVIAMENTO

BRUCIATOREAUSILIARIO

RACCOLTO

MATERIALE

INCOMBUSTO

MATERIALE

INCOMBUSTO




da eliminare il rischio di fuoriuscite di fumo nel caso in cui la pressione in camera di combustione divenga

transitoriamente superiore a quella atmosferica.

Un’apposita serranda di esclusione disposta alla connessione fra la tramoggia e il canale di carico e

azionata oleodinamicamente sarà in grado di isolare il canale nel caso in cui, per mancanza di rifiuti al

suo interno, rischia di venire a mancare l’isolamento fisico fra la camera di combustione e la fossa rifiuti.

La refrigerazione della tramoggia avverrà, in condizioni standard, mediante contatto con l’aria (in

convezione naturale); il canale di carico sarà rivestito, nella sua parte inferiore, con materiale refrattario

e, nella sua parte superiore, sarà dotato di una intercapedine per la refrigerazione mediante circolazione

di acqua.

Il volume della tramoggia e del canale di carico sono stati dimensionati in modo tale da garantire al

forno, quando essi siano pieni, circa mezzora di funzionamento a pieno carico senza necessità di

intervento del carroponte.

Al termine del canale di carico è previsto un alimentatore a cassetto che, muovendosi in senso

longitudinale all’asse del forno con un movimento di va e vieni (regolabile in base alle condizioni di carico

a cui si vuol fare funzionare l’impianto), introdurrà il rifiuto all’interno del forno.

Una piccola tramoggia, posta al di sotto dell’alimentatore, raccoglierà il materiale minuto eventualmente

non raccolto dall’alimentatore; tale materiale sarà successivamente inviato, mediante una coclea, ad un

nastro trasportatore in gomma sottostante e, infine, allontanato dall’impianto insieme alle scorie.

2.2.3.2.3 Descrizione griglia e camera di combustione

Una volta entrati all’interno del forno, i rifiuti subiranno il processo di combustione.

La tipologia prescelta per il forno è quella “a griglia” e, pertanto, la camera di combustione sarà

delimitata inferiormente dalla suddetta griglia che assolverà le seguenti principali funzioni:

• supportare il materiale in fase di combustione,

• distribuire l’aria primaria di combustione in relazione al fabbisogno,

• indurre il movimento verso il canale di scarico delle scorie.

La griglia è pensata anzitutto per garantire la flessibilità di esercizio necessaria alla combustione di rifiuti

molto vari che periodicamente possono anche raggiungere valori di potere calorifico piuttosto elevati, p.

es. 14 MJ/kg (≅ 3.340 kcal/kg).

Allo scopo di garantire questa flessibilità, è prevista l’ottimizzazione del raffreddamento ad aria per mezzo

di numerosi fori distribuiti sulla superficie della griglia, in modo tale da ottenere un modello

(distribuzione) di portata d’aria uniforme ed una bassa temperatura del materiale della griglia, con

conseguente tasso di usura decisamente basso.

La disposizione della griglia sarà a tre sezioni orizzontali, azionate e controllate individualmente così da

garantire complete autonomie di azionamento e regolazione dell’aria comburente.




La prima sezione, denominata di essiccamento, sarà separata dalla sezione di combustione da un salto di

circa 600 mm; nella seconda sezione avverrà la vera e propria combustione, che proseguirà nella terza

sezione, separata dalla precedente da un ulteriore salto di circa 600 mm.

Nell’ultimo tratto della terza sezione si avrà, in particolare, la cosiddetta “finitura” del materiale, ovvero

qui avverrà il definitivo completamento della combustione. Dall’ultima sezione della griglia, le scorie

cadranno su un apposito trasportatore attraverso il canale di scarico. I salti previsti tra una sezione e

l’altra della griglia avranno la funzione di mescolare ed omogeneizzare ulteriormente il materiale.

Ciascuna sezione sarà costituita da gradini fissi, alternati a gradini mobili solidali fra loro e supportati da

un unico telaio mobile; il movimento alternativo del telaio determinerà lo scorrimento dei gradini mobili

su quelli fissi (parallelamente alla loro faccia superiore) e tale movimento imprimerà, da solo, al materiale

in combustione il moto di avanzamento verso la tramoggia di scarico delle scorie. La completa

indipendenza dei moduli della griglia potrà consentire movimenti diversi per ciascuna sezione, azionata

da una coppia di cilindri oleodinamici.

Ogni singolo gradino di ciascuna sezione sarà costituito da una composizione modulare di barrotti,

affiancati fra loro, progettati in modo da sfruttare l’effetto di refrigerazione dell’aria di combustione e

realizzati con materiali in grado di conservare ottime caratteristiche meccaniche (in particolare la

durezza) anche a temperature elevate.

Lo scarico delle particelle di materiale minuto, non combustibile, eventualmente sfuggito attraverso gli

interstizi della griglia, avverrà per mezzo di una tramoggia di lamiera, installata al di sotto della griglia.

La stessa tramoggia sarà utilizzata per l’ingresso dell’aria di combustione da insufflare attraverso la

griglia.

Figura 22 – Particolare del fondo del forno

PRIMOSETTORE

SECONDOSETTORE

TERZOSETTORE

CANALESCARICOSCORIE

N.1 TRAMOGGIAPRIMO SETTORE

N.2 TRAMOGGESECONDO SETTORE N.2 TRAMOGGE TERZO SETTORE

ESTRATTORE SCORIE




Figura 23 – Particolare griglia

Ai fini del dimensionamento, la massima portata massica che la griglia è in grado di processare è pari a

245 kg/m2/h, equivalente ad un carico termico massimo specifico, con PCI di 2.700 kcal/kg, di 661.500

kcal/m2/h, arrotondato a 660.000 kcal/m2/h.

Considerando che la superficie utile della griglia sarà pari a 38,5 m2, ne risulta che il carico termico

massimo è uguale a 25.467.750 kcal/h (29.613 kW).

Essendo il carico termico nominale di progetto pari a 23.760.000 kcal/h (27.627 kW) [8800 kg/h * 2700

kcal/kg], ne risulta che, dal punto di vista termico, il margine di sovraccarico è pari a (25.467.750 /

23.760.000) = 7%.

La configurazione progettuale prevista per la suddetta griglia (con carico meccanico della griglia limitato

ed adiacenza dei bardotti senza possibilità, per il materiale inerte, di diretta caduta in tramoggia) risulta,

inoltre, idonea a far efficacemente fronte a sensibili variazioni della composizione merceologica del rifiuto

in ingresso, con particolare riferimento alla presenza di inerti.

I proporzionamenti delle varie sezioni della camera di combustione eseguiti sulla base dei calcoli

termofluidodinamici, portano ad un volume utile della camera di 185 m3, che corrisponde a circa 138.000

kcal/h/m3.

La camera di combustione, ad esclusione della zona di alimentazione e della zona di scarico scorie, sarà

delimitata, lateralmente e superiormente, da pareti di tubi d’acqua alimentati con acqua del generatore di

vapore, protette con materiale refrattario.

Questa soluzione permetterà di contenere la temperatura superficiale interna delle pareti entro valori tali

da evitare la formazione d’incrostazioni di ceneri fuse.

BARROTTI

CILINDROIDROPNEAUMATICO

600

mm




Il dimensionamento della camera di combustione è stato eseguito sulla base di uno specifico studio

termo-fluidodinamico, supportato da un apposito modello numerico: in tal modo è stato possibile

scegliere il più efficace profilo geometrico, determinare i dosaggi delle correnti d’aria comburente nei

diversi punti e fissare i parametri di scambio termico con l’involucro.

La configurazione prescelta consente, in particolare, un ottimo controllo degli ingressi d’aria primaria di

combustione attraverso i vari settori della griglia ed un conseguente ampio margine di modulazione delle

portate d’aria che possono essere introdotte in vari punti della camera, laddove apparirà più utile ai fini

del processo.

Le parti inferiori della camera, maggiormente esposte all’azione abrasiva del combustibile in movimento

sulla griglia, saranno realizzate con mattoni silico-alluminosi protetti da piastrelle ad alto contenuto di

carburo di silicio; le zone centrali delle pareti laterali saranno realizzate con pareti membranate di tubi in

cui circolerà l’acqua del generatore di vapore; la volta della camera sarà interamente realizzata con

pannelli di tubi di caldaia membranati.

Nella parte centrale della volta, i pannelli di tubi piegheranno verso l’alto per raccordarsi al primo canale

del generatore di vapore che, in tal modo, si troverà in comunicazione diretta con la camera di

combustione.

Si riportano di seguito alcune delle rappresentazioni grafiche restituite dal modello numerico Fluent 6.1,

utilizzato per il corretto dimensionamento della camera di combustione, relative ai profili di temperatura,

di velocità verticale e di velocità verticale negativa (rivolta verso il basso e, pertanto, indicativa di

potenziali zone di ricircolo per fumi).

Le immagini evidenziano, in particolare, come la combustione sarà ben concentrata sulla seconda serie

della griglia e come, dopo il restringimento, nella camera di post-combustione il flusso risulterà ben

miscelato (il buon grado di miscelazione è rappresentato da temperature omogenee, fatto salvo il sottile

strato adiacente alla parete che risulta ovviamente a temperatura più basa, e dalle pochissime zone

caratterizzate da velocità verticale negativa, limitate esclusivamente alle aree di spigolo).




Figura 24 – Raffigurazione del profilo di temperatura sul piano di simmetria del forno

Figura 25 – Raffigurazione dei profili di velocità verticale e velocità verticale negativa sul piano di simmetria del forno

TEMPERATURE

ESPRESSE IN °K

VELOCITA’

VERTICALI

ESPRESSE

IN M/SEC

VELOCITA’

VERTICALI

RIVOLTE

VERSO IL

BASSO, IN

M/S




2.2.3.2.4 Descrizione impianto oleodinamico

L’impianto oleodinamico avrà la funzione di azionare la serranda di chiusura della tramoggia di carico, il

cassetto alimentatore e i cinque moduli della griglia di combustione.

Esso sarà costituito da una centralina per lo stoccaggio, la refrigerazione, la filtrazione e il pompaggio

dell’olio, dai cilindri oleodinamici per l’azionamento della serranda di esclusione della tramoggia di carico,

del cassetto alimentatore e dei telai mobili delle griglie di combustione e dalle tubazioni

d’intercollegamento tra la centralina e le utenze suddette.

2.2.3.2.5 Descrizione aria comburente

L’aria di combustione verrà interamente aspirata, mediante un apposito estrattore, dalla fossa di

stoccaggio rifiuti in modo da tenere questa in depressione ed evitare la propagazione di cattivi odori.

In funzione della zona prevalente di introduzione nel forno, si designano, in particolare, due correnti

d’aria principali con i nomi “aria primaria” e “aria secondaria”: l’aria primaria è rappresentata, nel caso in

esame, da quella che, introdotta in camera di combustione attraverso la griglia, prenderà parte per prima

alla combustione; l’aria secondaria sarà, invece, insufflata attraverso ugelli in camera di combustione

nella zona in cui si ha la “gola” ed avrà le funzioni di completare la combustione e controllare la

temperatura. A valle dei suddetti ugelli avrà inizio la camera di post-combustione.

L’aria primaria prelevata dal locale della fossa sarà suddivisa in varie correnti (le cui portate potranno

differire fra loro) e sarà distribuita alle tramogge sottostanti le rispettive sezioni della griglia. Dopo il

passaggio nel sistema di preriscaldo, quando necessario, l’aria sarà convogliata, per mezzo di canale, fino

alle tramogge poste sotto la griglia di combustione e sarà distribuita fra queste tramite brevi diramazioni.

Oltre alla funzione di partecipare per prima al processo di combustione, l’aria primaria ricoprirà anche la

funzione di assicurare la refrigerazione dei barrotti della griglia dato che, prima di passare attraverso gli

ugelli ricavati sulla parte anteriore di ciascun barrotto, questa ne lambirà gran parte della faccia inferiore

opportunamente alettata. Con questo accorgimento gli effetti dell’irraggiamento di calore dalla camera di

combustione saranno attenuati e ciò garantirà che la temperatura delle parti più soggette a usura non

superi valori tali da pregiudicarne la durata in modo inaccettabile.

Sia la portata totale che la temperatura dell’aria primaria potranno essere regolate entro un campo

sufficientemente ampio da coprire senza problemi tutti i punti del diagramma di combustione previsto. In

particolare, la portata sarà regolata agendo su una serranda pneumatica posta sull’aspirazione

dell’estrattore.




Figura 26 – Diagramma di combustione.

L’aria secondaria verrà prelevata attraverso la tubazione di adduzione dell’aria primaria mediante uno

stacco e per mezzo di un ventilatore verrà insufflata all’interno del forno attraverso ugelli

opportunamente posizionati; una serranda ne consentirà la regolazione in portata.

L’aria secondaria introdotta avrà le seguenti funzioni:

• fornire la quantità di ossigeno necessaria a completare il processo di combustione dei prodotti volatili

liberati dalla massa dei rifiuti e a completare l’ossidazione del monossido di carbonio prodotto dalla

prima fase della combustione;

• permettere il controllo della temperatura dei gas all’ingresso in caldaia;

• assicurare l’apporto necessario a mantenere il tenore di ossigeno residuo nei gas al di sopra del limite

di legge.

L’aria secondaria sarà immessa a livello della sezione ristretta che separa la camera di combustione

propriamente detta dalla zona superiore (dove avverrà l’omogeneizzazione delle temperature e la

ritenzione dei gas per almeno due secondi a 850 °C). La portata sarà perciò asservita automaticamente

alle misure dei parametri di cui sopra (temperatura uscita camera di post combustione, tenore di

ossigeno). L’immissione dell’aria comburente è stata dimensionata in modo tale da garantire la seguenti

portate:




Tabella 8 – Portate aria primaria e aria secondaria

Portata di dimensionamento 45.000 Nm3/h Aria primaria

Portata di esercizio 38.500 Nm3/h

Portata di dimensionamento 13.000 Nm3/h Aria secondaria

Portata di esercizio 10.500 Nm3/h

2.2.3.2.6 Descrizione bruciatori ausiliari

Nel forno saranno installati due bruciatori ausiliari alimentati a gas metano, denominati:

• bruciatore d’avviamento;

• bruciatore ausiliario.

Il primo, installato nella parte anteriore della camera di combustione ed orientato in modo da non

lambire, col proprio dardo di fiamma, la griglia, avrà una potenza nominale dell’ordine del 70% della

potenza termica massima del forno e avrà la funzione d’immettere energia termica nella quantità

necessaria ad assicurare il riscaldamento graduale e uniforme del forno durante le manovre

d’avviamento. Dato che l’utilizzo del bruciatore sarà limitato alle sole manovre di avviamento, esso sarà

estratto durante il funzionamento del forno, così da non richiedere alcun quantitativo di aria per la propria

refrigerazione.Il secondo bruciatore, installato nella parte inferiore del primo canale del generatore di

vapore, avrà una potenza nominale dell’ordine di circa il 30% della potenzialità termica del forno e

svolgerà la funzione principale d’intervenire automaticamente qualora dovesse aver luogo un transitorio

di discesa della temperatura dei gas tale da mettere in pericolo il rispetto del limite inferiore di 850°C,

prescritto dalla normativa. Anche questo bruciatore sarà, comunque, impiegato nella fase di

riscaldamento del forno per fare da supporto al bruciatore d’avviamento, in modo che la condizione di

temperatura minima di 850°C sia verificata prima che abbia inizio l’alimentazione del forno con il

combustibile di progetto. A differenza del bruciatore d’avviamento, il bruciatore ausiliario rimarrà sempre

inserito nel suo alloggiamento e, di conseguenza, la protezione della sua testa renderà necessaria

l’immissione di aria che, in condizioni standard proverrà da un apposito ventilatore, ma che, in caso di

anomalia, sarà prontamente sostituita con aria compressa del sistema aria servizi.

Il bruciatore sarà comandato dal DCS (Distributed Control System) che prendendo in continuo le

misurazioni di temperatura delle due termocoppie poste nel canale (una alla fine della zona schermata ed

una a circa 60 cm al di sotto della stessa), calcola l’andamento del profilo di temperatura ed interviene

quando detto profilo mostri uno scostamento in discesa, (ad esempio 20 - 30 ° C ) tale da suggerire un

rapido transitorio che può portare la temperatura al di sotto di 850 °C. Il DCS consentirà una precisa

regolazione della rampa di gestione del rapporto tempo/temperatura che sarà testata in fase di avvio e

messa a punto del sistema.

Entrambi i bruciatori saranno dotati di dispositivi di regolazione delle portate in grado di ridurle fino al

20% (bruciatore d’avviamento) o al 25% (bruciatore ausiliario).




2.2.3.2.7 Descrizione raccolta e spegnimento scorie

Le scorie e le ceneri scaricate dal forno e dalla camera di post-combustione (primo canale verticale della

caldaia), cadranno su un trasportatore-estrattore a catena raschiante, formato da una parte orizzontale di

circa 14 m e da una parte inclinata a 30° di lunghezza circa 6,5 m.

Il trasportatore-estrattore sarà del tipo a trascinamento in vasca a bagno d'acqua, operante in guardia

idraulica e chiuso superiormente da coperchi asportabili e, di conseguenza, le scorie e le ceneri

subiranno, in corrispondenza della loro caduta nell'estrattore, un processo di spegnimento avente lo

scopo di abbattere la temperatura e ridurre la polverosità delle ceneri. Dal trasportatore a bagno d’acqua

le ceneri e le scorie saranno convogliate in un estrattore a tappeto in gomma, di lunghezza circa 6,5 m e

con asse ortogonale all’asse del forno, per poi essere recapitate all’interno di un’apposita fossa di

stoccaggio (senza problemi di dispersione nell’ambiente). Il sistema sarà dimensionato per una portata di

progetto di scorie pari a circa 3050 kg/h. Si riporta, di seguito, la raffigurazione della sezione di

caricamento e combustione rifiuto.

Figura 27 – Sezione area di caricamento e combustione

PRIMOSETTORE

SECONDOSETTORE

TERZOSETTORE

CANALESCARICOSCORIE

N.1 TRAMOGGIAPRIMO SETTORE

N.2 TRAMOGGESECONDO SETTORE N.2 TRAMOGGE TERZO SETTORE

ALIMENTATORE

BRUCIATORE

BRUCIATORE

FORNO

A CASSETTO

ARIA PRIMARIA

ARIASECOND.

ARIASECONDARIA

FOSSASTOCCAGGIO

RIFIUTI

NASTROIN GOMMA

CARROPONTEBENNA A POLIPO

CANALEDI CARICO

SERRANDA DI ESCLUSIONE

ARIASECOND.

CARROPONTE

TRAMOGGIA

CALDAIA

EVAP 2

SH 2

SH 1

EVAP 1

ESTRATTORE SCORIE




2.2.3.2.8 Recupero termico

Il processo di recupero termico avverrà all’interno della caldaia, ubicata immediatamente a valle della

camera di post-combustione.

All’interno della caldaia avverrà lo scambio di calore fra l’acqua del circuito di alimento e i fumi di

combustione: tale scambio porterà alla generazione, in sequenza, di liquido saturo, di vapore saturo e di

vapore surriscaldato.

La separazione fra liquido e vapore avverrà all’interno del corpo cilindrico della caldaia.

Per una più ampia descrizione del processo di recupero termico si rimanda al successivo Capitolo 3.




2.2.3.2.9 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione di combustione

Si riporta, di seguito, l’elenco delle apparecchiature elettromeccaniche previste all’interno della sezione di

ricevimento, stoccaggio e movimentazione ed il relativo P&I (riportato per esteso in allegato SCPR

5226H0034).

Tabella 9 – Sezione di caricamento, combustione rifiuto e spegnimento scorie: elenco apparecchiature

elettromeccaniche



motore

Forno F-3110

Bruciatore di avviamento Y-3110

Bruciatori CPC Y-3120

Ventilatore bruciatore

Elettropompa olio forno


Motore elettropompa olio forno

Motore elettropompa olio forno

Ventilatore aria primaria C-3110

Motore ventilatore aria primaria CM-3110

Ventilatore aria secondaria C-3120

Motore ventilatore aria secondaria CM-3120

Carroponte fossa stoccaggio scorie T-7210






Benna Y-7210

Motore benna YM-7210

Trasportatore in bagno d’acqua T-7220

Motore trasportatore in bagno d’acqua TM-7220

Trasportatore scorie T-7230

Motore trasportatore scorie TM-7230

Trasportatore scorie T-7240

Motore trasportatore scorie TM-7240

Tramoggia di carico scorie R-7210

Pompa sommersa P-7210

Motore pompa sommersa PM-7210

Pompa sommersa P-7220

Motore pompa sommersa PM-7220




Per il forno e per i sistemi dell’aria comburente, principali della sezione, si riportano di seguito i principali

dati di macchina:

Tabella 10 – Dati caratteristici forno e settore combustione

FORNO - COMBUSTIONE

Tipo di forno Griglia orizzontale

Azionamento Cilindri oleodinamici

Pezzi di fusione Nr 589 barrotti (200 mm)

Suddivisione griglia

Sezione Nr 5

Ingressi d’aria sotto griglia

Quantità Nr 5

Dimensioni griglia

Larghezza m 3.8

Lunghezza m 10.6

Superficie totale griglia m2 40.3

Superficie utile di combustione m2 38.5

Carico termico specifico max Kcal/h/ m2 660.000

Quantità specifica oraria max Kg/m2/h 245

Centralina oleodinamica forno

Serbatoio olio

Quantità Nr 1

Elettropompa

Quantità Nr 2 (1+1)

Portata l/min 120

Pressione di esercizio bar 120

Pressione massima bar 200

Potenza totale installata kW 2 x 75

Rifiuti

Carica 100% Carica 70% Carica 107%

Capacità Kg/h 8.800 6.200 9.416

PCI Kcal/kg 2.700 2.700 2.700

Carico termico kW 27.627 19.465 29.561

C % 29.58 29.58 29.58

H % 4.12 4.12 4.12

O % 20.77 20.77 20.77

S % 0.21 0.21 0.21

Cl % 0.83 0.83 0.83

N % 0.64 0.64 0.64

H2O % 13.75 13.7 13.7

Inerti % 30.1 30.1 30.1




Tabella 11 – Dati caratteristici ventilatori di spinta aria comburente

VENTILATORE ARIA PRIMARIA

Quantità nr 1

Temperatura aria °C 20

Portata

Nominale Nm3/h 38.472

Dimensionamento Nm3/h 46.166

Prevalenza totale

Nominale mmH2O 300

Dimensionamento mmH2O 350

Tipo di accoppiamento Diretto

Tipo di variatore di velocità Elettronico


Segnalazione vibrazioni Sì

Motore

Potenza totale assorbita alle condizioni nominali KW 43

Potenza totale installata KW 75

Velocità giri/min 1.500 maxi

VENTILATORE ARIA SECONDARIA

Temperatura aria °C 20

Portata

Nominale Nm3/h 10.694

Dimensionamento Nm3/h 12.832

Prevalenza totale

Nominale mmH2O 600

Dimensionamento mmH2O 650

Tipo di accoppiamento Diretto

Tipo di variatore di velocità Elettronico


Segnalazione vibrazioni Sì

Motore

Potenza totale assorbita alle condizioni nominali KW 28

Potenza totale installata KW 37

Velocità giri/min 1.500 maxi




Figura 28 – P&I settore di combustione

Tabella 12 – Dati caratteristici sistema di trasporto, spegnimento, stoccaggio e movimentazione scorie

TRASPORTATORE IN BAGNO D’ACQUA

Capacità Kg/h 3.050

Quantità nr 1

Lunghezza parte orizzontale m 14

Lunghezza parte inclinata m 6.5

Larghezza m 2

Potenza totale installata kW 3

TRASPORTATORE IN GOMMA


Quantità Nr 1

Lunghezza M 6.5

Larghezza M 1

Potenza totale installata kW 2.2

C-3120

R-2330

RIFIUTI

SCPR 5226 H 0020

SCPR 5226 H 0023

SCORIE

T-7240

PORTATA VAPORE

GAS METANO

Y-3110

Y-3120

R-2210

ARIA COMBUR.

SCPR 5226 H 0020

SCPR 5226 H 0035

C-3110

SCPR 5226 H 0031

ACQUA RAFFRED.

P-8410 A/B

SCPR 5226 H 0031

ACQUA RAFFRED.

E-8410

F-3110

SCPR 5226 H 0035

FUMI

E-3210

T-7220

SCORIE

SCPR 5226 H 0023




CARROPONTE


Quantità nr 1

Scartamento carroponte m 5.6

Sollevamento

Capacità di sollevamento daN 8.000


Corsa verticale m 15

Velocità m/min 30

Traslazione

Potenza installata kW 2 x 3

Corsa di traslazione m 10

Velocità m/min 30

Direzione


Corsa di direzione m 4

Velocità m/min 30

Benna

Volume m3 2.5

Potenza installata kW 18.5

POMPA ESTRAZIONE PERCOLATO IN FOSSA





Figura 29 – P&I sistema di spegnimento scorie

SCPR 5226 H 0034

SCORIE + CENERI

SCPR 5226 H 0033

ACQUA SPEGN. SCORIE

R-7210

P-7210

T-7230

T-7220

Y-7210

T-7210

P-7710 A/B

F-3110

F-3110

SCORIE

SCPR 5226 H 0034

T-7240

P-7220




2.2.3.3 Sezione di recupero energetico

La sezione di recupero energetico sarà dedicata alla produzione di energia elettrica a partire dal vapore

surriscaldato prodotto nella precedente sezione di recupero termico e al trattamento del condensato (ciclo

termico).

Questa sezione realizzerà un comune ciclo a vapore e comprenderà:

• una turbina a vapore all’interno della quale avverrà l’espansione del fluido;

• un condensatore ad aria per la condensatore del vapore in uscita dalla turbina;

• un alternatore sincrono trifase per la produzione di energia elettrica;

• un degasatore per degasare e preriscaldare l’acqua di alimento della caldaia;

• un sistema di pompaggio per la pressurizzazione dell’acqua di alimento della caldaia;

• impianti ausiliari per dosaggio reagenti e produzione acqua demineralizzata.

Per un’analisi di dettaglio dei processi relativi alla sezione di recupero energetico si rimanda al successivo

Capitolo 3.




2.2.3.4 Sezione di trattamento fumi e camino

Il sistema trattamento fumi avrà lo scopo di prelevare i fumi dall’uscita della caldaia a recupero e

depurare gli stessi prima della loro emissione dal camino.

Il sistema si comporrà delle seguenti principali macchine:

• elettrofiltro (precipitatore elettrostatico) per l’abbattimento della polvere di granulometria più

grossolana;

• reattore a secco per l’abbattimento dei gas acidi, degli ossidi di zolfo e per un primo abbattimento

delle diossine, con dosaggio di calce o bicarbonato;

• filtro a maniche per l’eliminazione delle polveri fini;

• sistema DeNOx di tipo catalitico per l’abbattimento degli ossidi di azoto e delle diossine;

In uscita dal sistema di trattamento è previsto uno scambiatore di calore in grado di recuperare

un’ulteriore quantità di calore dai fumi e di conferirla all’acqua rappresentata dalle condense del ciclo

termico.

In uscita dai dispositivi di filtrazione (elettrofiltro e filtro a maniche) sono previsti appositi sistemi per il

trasporto e lo stoccaggio delle ceneri e dei residui, mentre a servizio dei reattori sono previsti specifici

sistemi di stoccaggio e dosaggio reagenti (carboni attivi, calce o bicarbonato, soluzione di ammoniaca).

Tutta la linea di trattamento sarà tenuta in depressione da un ventilatore posto immediatamente a monte

del camino, la cui altezza è stata specificamente definita sulla base delle risultanze di appositi modelli

diffusionali di screening.

Per un’analisi di dettaglio dei processi relativi alla sezione di recupero energetico si rimanda al successivo

Capitolo 3.




2.2.3.5 Servizi ausiliari (utilities)

Oltre ai sistemi principali sopra descritti, il futuro impianto sarà dotato di numerosi altri sistemi minori di

ausilio ai precedenti e non fondamentali ai fini della descrizione del ciclo produttivo: tali sistemi vengono

usualmente definiti “utilities”.

Nel caso in esame, i servizi ausiliari più importanti sono rappresentati da:

• sistema di preparazione acqua di alimento caldaia;

• sistema di produzione aria compressa;

• circuito di raffreddamento;

• sistema di raccolta e riciclaggio acque sporche;

• gruppo elettrogeno di emergenza

Si riporta, di seguito, una breve descrizione delle suddette utilities, rimandando per una trattazione di

maggiore dettaglio agli elaborati di progetto.

2.2.3.5.1 Preparazione acqua di alimento caldaia

Prima di essere avviata in caldaia, l’acqua prelevata da n.2 pozzi dovrà essere sottoposta a specifici

trattamenti al fine di eliminare tutte le impurità tali da favorire, in condizioni di elevato calore, la

formazione di sottoprodotti di precipitazione.

Il primo stadio di demineralizzazione sarà costituito da 2 colonne cationiche e da 2 colonne anioniche, da

un serbatoio di stoccaggio dell’acqua demineralizzata della capacità di 50 m3 e da una stazione di

rigenerazione costituita da due serbatoi di stoccaggio dei reagenti (soda e acido cloridrico) e dotata di

elettropompe di distribuzione.

L’acqua trattata sarà temporaneamente stoccata all’interno del serbatoio da 50 m3, mentre l’acqua di

rigenerazione delle resine sarà convogliata all’interno di un apposito serbatoio di neutralizzazione.

Dal serbatoio di stoccaggio, l’acqua demineralizzata sarà immessa all’interno di un degasatore dove

confluiranno anche uno spillamento di vapore effettuato dalla turbina e le condense, già preriscaldate,

provenienti dall’aerocondensatore ed in uscita dallo scambiatore fumi/condense installato nella parte

terminale della filiera di trattamento dei fumi di combustione.

L’acqua di alimento verrà immessa nella parte superiore del degasatore attraverso un sistema di ugelli

spruzzatori, che la frazioneranno in gocce di piccole dimensioni e le distribuiranno uniformemente.

L’acqua cadrà su una serie di piatti forati, dai quali scenderà in forma di pioggia e si frazionerà in gocce di

piccole dimensioni; il vapore di riscaldamento salirà dal basso fluendo alternativamente verso il centro e

verso l’esterno della torre, quindi sempre in direzione contraria al flusso dell’acqua.

Il frazionamento meccanico dell’acqua nel rimbalzare da un piatto all’altro, unito all’effetto dinamico e

termico del vapore, assicurerà l’eliminazione dell’ossigeno contenuto nell’acqua entrante.




Una volta terminato il trattamento, l’acqua di alimento verrà stoccata all’interno di un apposito serbatoio

in corrispondenza del quale confluiranno anche i seguenti reagenti:

• riducente ossigeno;

• ammino.

L’acqua stoccata verrà, infine, reintrodotta, attraverso l’azione di due pompe in grado di aumentarne la

pressione, all’interno della caldaia per essere sottoposta nuovamente al ciclo vapore.

Il sistema di trattamento dell’acqua di alimento comprenderà anche due stazioni di riduzione e di

desurriscaldamento del vapore, una per il by-pass della turbina, da 47 a 0,9 bar, e l’altra, in caso di

arresto della turbina, da 47 a 5 bar.

2.2.3.5.2 Sistema di produzione aria compressa

Il sistema di produzione aria compressa prevede l’utilizzo di 2 compressori rotativi a vite ad iniezione di

olio, raffreddati ad aria e costituiti essenzialmente da 2 rotori che realizzeranno la vera e propria

compressione dell’aria.

Una volta attraversati i compressori, l’aria verrà stoccata all’interno di 2 serbatoi ad una pressione

massima di 10 bar.

Sono, comunque, previsti anche 2 essiccatori d’aria del tipo a ciclo frigorifero costituiti da compressore

alternativo, condensatore, filtro, valvola d’espansione, evaporatore, separatore di liquido e

strumentazione.

L’aria compressa servirà, successivamente, vari utilizzatori interni all’impianto (quali, ad esempio, il

sistema di lavaggio delle maniche del filtro installato sulla linea fumi).

2.2.3.5.3 Circuito di raffreddamento

Sarà previsto un sistema di acqua di raffreddamento in ciclo chiuso per il raffreddamento di :

• Canale di carico dei forni,

• Prese campione delle caldaie,

• Olio del turboalternatore.

Il raffreddamento dell’acqua è previsto mediante raffreddatore ad aria.




2.2.3.5.4 Raccolta e stoccaggio delle acque di sporche

Il sistema di raccolta e di riciclaggio delle acque sporche permetterà di recuperare gli effluenti di

rigenerazione della demineralizzazione e le acque sporche (lavaggio suoli, spurghi,...) in una fossa di

stoccaggio della capacità di 150 m3.

Tutte le acque raccolte saranno riciclate verso l’estinzione delle scorie.

Prima di essere mandate nella fossa di stoccaggio, le acque di rigenerazione delle resine saranno

neutralizzate in un serbatoio della capacità di 10 m3 alimentato con soda e acido cloridrico.

2.2.3.5.5 Gruppo elettrogeno di emergenza

Il sistema di emergenza prevede l’utilizzo di un apposito gruppo elettrogeno alimentato a gasolio. Il

combustibile sarà stoccato all’interno di un serbatoio cilindrico orizzontale avente capacità pari a 15 m3

(diametro 1.800 mm, lunghezza totale 5.900 mm). Lo sfiato del serbatoio sarà completo di tagliafiamma.




3 ENERGIA

3.1 PRODUZIONE DI ENERGIA

All’interno della presente sezione verranno analizzati in dettaglio i due seguenti principali processi di

recupero associati alla combustione del rifiuto:

• recupero termico;

• recupero energetico.

3.1.1 Recupero termico

3.1.1.1 Descrizione caldaia

Il processo di recupero termico sarà effettuato dalla caldaia, prevista verticale e composta da due passi

radianti verticali, da un passo a convezione verticale e un passo contenente gli economizzatori verticale.

Il primo passo radiante sarà vuoto mentre il secondo sarà dotato di platen di evaporazione con la

funzione di garantire che profili di temperatura non omogenea vengano livellati all’entrata della parte a

convezione.

Per garantirne un funzionamento efficace, i platen saranno dotati di soffiatori di fuliggine. I surriscaldatori

e gli economizzatori saranno puliti per mezzo di soffiatori di fuliggine.

La caldaia sarà a circolazione naturale, poiché tutte le superfici di scambio sottoposte al calore avranno

una corrente ascensionale di acqua; tutte le tubazioni e i montanti di alimentazione dell’acqua non

saranno sottoposti al calore e, quindi, contribuiranno alla circolazione.

La separazione tra acqua e vapore avverrà all’interno del corpo cilindrico. I montanti delle superfici i

scambio, contenenti una miscela satura di acqua/vapore, saranno direttamente collegati al corpo

cilindrico; tutte le tubazioni di alimentazione dell’acqua saranno collegate direttamente al corpo cilindrico

della caldaia e tutto il flusso d’acqua circolerà attraverso il corpo cilindrico. In tal modo si assicurerà una

consistente alimentazione d’acqua a tutte le superfici e si scongiureranno accumuli sulle singole superfici.

L’acqua ed il vapore verranno separati, nel corpo cilindrico, per mezzo di cicloni e di scrubber: i cicloni

saranno sistemati sulla superficie dell’acqua, e assieme allo scrubber corrispondente, realizzeranno la

separazione primaria dell’acqua dal vapore.

La separazione secondaria avverrà negli elementi dello scrubber che si trovano immediatamente a monte

dell’uscita del vapore; gli scrubber secondari garantiranno la buona qualità del vapore.

Considerando che il corpo cilindrico della caldaia non è fissato alle superfici riscaldanti e non è soggetto a

calore, non si avrà evaporazione dalla superficie dell’acqua nel corpo cilindrico e anche questo contribuirà

ad aumentare la qualità del vapore.

All’interno del corpo cilindrico avverrà l’aggiunta, mediante l’utilizzo di una pompa dosatrice, di fosfato

trisodico, precedentemente stoccato all’interno di un apposito serbatoio della capacità di 1.000 litri,

dotato di specifico elettroagitatore veloce.




Gli spurghi della caldaia verranno raccolti all’interno di un apposito serbatoio avente capacità pari a 5 m3

e collocato sotto la caldaia stessa. Una batteria di ugelli spruzzerà acqua alla temperatura ambiente

all’interno del serbatoio in modo tale da abbassare la temperatura degli spurghi prima del loro scarico.

La caldaia garantirà i seguenti vantaggi:

• buona circolazione dell’acqua;

• alimentazione d’acqua e montanti non sottoposti a calore;

• avviamento rapido;

• elevata capacità di regolazione alle variazioni di carico;

• praticamente insensibile alle cadute di carico;

• alta qualità del vapore;

• completamente svuotabile;

• struttura sospesa;

• caldaia completamente saldata;

• struttura fabbricata con tubazioni e materiali standard;

• adatta al montaggio di qualsiasi separatore di fuliggine;

• materiale refrattario applicabile su tutte le superfici.

Tutti questi vantaggi fanno sì che la caldaia sia particolarmente adatta agli impianti di incenerimento.

Impianti che sono caratterizzati dai seguenti problemi :

- bassa velocità dei gas della combustione con conseguente scarso scambio di calore, che a sua volta

causa assorbimento del calore su un’area estesa e quindi in parte lontano dal tamburo della caldaia;

- carichi variabili, che portano la zona della caldaia con il carico termico maggiore a “spostarsi”, in

modo particolare in fase di avviamento. Questo implica che la caldaia deve essere in grado di

assorbire qualsiasi dilatazione termica;

- rilevanti incrostazioni particolarmente dovute all’incenerimento dei rifiuti, che possono anche

determinare variazioni di carico termico sulle diverse parti della caldaia.




3.1.1.2 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione recupero termico

Si riportano, di seguito, l’elenco delle principali apparecchiature elettromeccaniche previste nel comparto

di recupero termico, il relativo P&I (riportato per esteso in allegato SCRPR 5226 H35) e le tabelle

contenenti le loro caratteristiche tecniche.

Tabella 13 – Sezione di recupero termico



motore

Coclea sotto caldaia T-3210

Motore coclea sotto caldaia TM-3210

Valvola rotativa sotto caldaia W-3210

Motore valvola sotto caldaia WM-3210

Redler sotto caldaia T-3220

Motore redler sotto caldaia TM-3220

Redler sotto economizzatore T-3230

Motore redler sotto economizzatore TM-3230

Silenziatore Y-3210

Figura 30 – P&I sistema di recupero termico ed estrazione ceneri

W-3210

Y-3210

T-3210

R-3210

ACQUA INDUSTRIALE

SCPR 5226 H 0025

CONDENSE

R-8340

F-3110

FUMI

SCPR 5226 H 0034

SCPR 5226 H 0026

C-7110

EVAP 2

SH 2

SH 1

EVAP 1

E-3210

SCPR 5226 H 0025

P-8320

P-8340 A/B

ACQUA ALIMENTO

SCPR 5226 H 0025

T-3220

T-3230




Tabella 14 – Dati caratteristici sistema di recupero termico (caldaia)

CALDAIA PRODUZIONE VAPORE

Tipologia verticale a tubi d’acqua a

circolazione naturale

Produzione di vapore

Nominale kg/h 30.330

Massimo kg/h 31.500

Vapore in uscita

Pressione di progetto (collaudo) bar 55

Pressione di funzionamento normale, corpo cilindrico bar 53

Pressione a valle del surriscaldatore bar 48

Temperatura a valle dei surriscaldatori °C 385

Carico termico nominale kW 27.080

Carico termico massimo kW 28.060

Portata nominale spurghi (1.5%) Kg/h 462

Portata massima spurghi (1.5%) Kg/h 500

Perdite per evaporazione Kg/h 10

Reintegro acqua Kg/h 470

Fumi ingresso caldaia

Portata nominale Nm3/h 54.500

Portata massima Nm3/h 58.300

Temperatura ingresso caldaia (a valle forno) °C 1.050

Temperatura ingresso surriscaldatore °C 590

Temperatura a valle economizzatore 1 °C 380

Temperature uscita caldaia (caldaia pulita) °C 190

Temperatura uscita caldaia (caldaia sporca) °C 210

Contenuto CO2 nei gas combusti % vol 8.9

Contenuto O2 nei gas combusti % vol 8.7

Contenuto NO2 nei gas combusti % vol 71.9

Contenuto H2O nei gas combusti % vol 10.3

Polveri (tenere a 11% O2 su gas secco) mg/Nm3 3.800

Acqua di alimentazione caldaia

Temperatura °C 130

Portata nominale ingresso ECO Kg/h 30.800

Portata massima ingresso ECO Kg/h 32.000

Temperatura acqua / vapore

Temperatura ingresso economizzatore °C 130

Temperatura uscita economizzatore °C 234

Temperatura ingresso surriscaldatore 1 °C 260

Temperatura uscita surriscaldatore 1 °C 320




Temperatura ingresso surriscaldatore 2 °C 320

Temperatura uscita surriscaldatore 2 °C 385

Cadute di pressione acqua e vapore

Entrata economizzatore, al corpo cilindrico bar 1.0

Corpo cilindrico all’uscita del surriscaldatore bar 4.0

Temperature

Bilancio termico

Perdita per calore sensibile nei fumi in uscita % 13.68

Perdita per irraggiamento della caldaia % 1.54

Perdite non calcolate % 0.06

Efficienza sistema forno+caldaia % 84.72

Corpo cilindrico

Dimensioni principali (diametro x lunghezza) m 1.6 x 5.5

Spessore piastra mm 35

Caratteristiche tubazioni

Diametro percorso di irraggiamento 1,2 mm 60.3

Spessore parete percorso di irraggiamento 1,2 mm 3.9 – 5.5

Diametro surriscaldatore 1, 2 mm 38

Spessore parete surriscaldatore 1, 2 mm 4 – 5

Diametro economizzatore 1, 2, 3, 4, 5 mm 38

Spessore parete economizzatore 1, 2, 3, 4, 5 mm 4

Zone superfici riscaldanti e assorbimento calore

Area effettiva percorso di irraggiamento 1°/2° canale m2 650

Area effettiva 2° canale + evaporatore m2 425

Area effettiva surriscaldatore 1, 2 m2 300

Area effettiva economizzatore 1, 2, 3, 4, 5 m2 500

Dimensioni totali complesso forno-caldaia

Lunghezza m 25.6

Larghezza m 5.5

Altezza m 25.2

Sistema di pulitura

Soffiatori a vapori platen nr 2

Soffiatori a vapore surriscaldatori nr 2

Soffiatori a vapore evaporatori nr 3

Soffiatori a vapore economizzatori nr 5




Tabella 15 – Dati caratteristici sistema dosatore di fosfato trisodico

POMPA DOSATRICE FOSFATO TRISODICO

Portata lt/h 0-40

Pressione di mandata bar 80


Tabella 16 – Dati caratteristici sistema di trasporto ceneri

MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO CENERI

Coclea sotto caldaia

Punti di alimentazione nr 1

Lunghezza m 3

Temperatura ceneri °C 550 – 450

Portata nominale Kg/h 30

Portata di dimensionamento Kg/h 300

Potenza totale installata kW 2 x 1.5

Redler sotto caldaia

Lunghezza m 6


Temperatura °C 300




Redler sotto economizzatore

Lunghezza m 5


Temperatura °C 300







3.1.2 Recupero energetico

3.1.2.1 Descrizione processo

La sezione di recupero energetico, dedicata alla produzione di energia elettrica e al trattamento del

condensato (ciclo termico), realizzerà l’espansione del vapore fino alla pressione di condensazione e la

successiva generazione di corrente elettrica.

L’espansione avverrà all’interno di un’apposita turbina a vapore a cui sarà collegato un alternatore,

collettato all’asse della turbina mediante l’interposizione di un riduttore; il moto del rotore della turbina

metterà in movimento il rotore dell’alternatore e il campo magnetico rotante indotto garantirà la

differenza di tensione sfruttata dalle spazzole dello statore dell’alternatore per la produzione di corrente

elettrica.

Una volta terminata l’espansione, il vapore esausto in uscita dalla turbina condenserà all’interno di un

condensatore ad aria ed uscirà come acqua a bassa pressione e temperatura.

La turbina prevista sarà del tipo a singolo flusso e da essa verranno effettuati i seguenti due spillamenti

di vapore:

• spillamento a 5 bar, per coprire i fabbisogni di vapore del degasatore;

• spillamento a 1.4 – 0.8 bar, per il riscaldamento da circa 53°C a 85°C del condensato in uscita dal

condensatore ad aria.

La turbina potrà essere esercita nelle seguenti due modalità:

• modo accoppiato: turbina in regolazione di pressione ed alternatore in regolazione di cos φ, per il

collegamento con la rete di distribuzione nazionale;

• modo marcia in isola: turbina in regolazione di velocità ed alternatore in regolazione di tensione. Il

funzionamento in isola si verifica in caso di distacco della rete nazionale. Il sistema oscilla

automaticamente in modo di regolare la velocità della turbina e la tensione dell’alternatore, limitando

la potenza prodotta a quella necessaria al fabbisogno energetico dell’impianto.

La turbina sarà lubrificata ad olio e dotata di riduttore di giri prima del contatto con l’alternatore. Il

sistema di lubrificazione che fornirà l’olio alla turbina, al riduttore e al generatore sarà dotato di

serbatoio, filtri, refrigeranti e pompe principale, ausiliaria e di emergenza.

L’alternatore previsto sarà sincrono trifase e dimensionato per generare ai morsetti una potenza elettrica

massima di 6.800 kWel a 15 kV. La macchina sarà completa di sistema di eccitazione, sistema di

raffreddamento e di sistema di rilevazione vibrazione cuscinetti.

La potenza nominale dell’impianto ai morsetti del generatore è prevista pari a 6.390 KW per cui,

assumendo una percentuale di autoconsumi interni dell’impianto di circa il 13,5% (che possono essere

coperti internamente o tramite acquisto di energia elettrica esterna) ed un funzionamento di 7.800 ore

annue, l’energia elettrica netta potenzialmente disponibile è pari a circa 43.122 MWh/anno,

corrispondenti a circa 3.709 TEP (1 TEP = 41.860MJ).

Il locale dove avverrà la produzione di corrente elettrica sarà dotato di carroponte per le manutenzioni.




Il condensatore ad aria sarà adibito alla condensazione del vapore in uscita dalla turbina a 0,12 bar, con

riferimento ad una temperatura esterna di 20°C, a cui corrisponde una temperatura di condensazione del

vapore di circa 50°C. La macchina è stata dimensionata in modo tale da essere in grado di condensare

tutto il vapore della caldaia in caso di by pass della turbina.

L’aerocondensatore comprenderà due sezioni, ciascuna delle quali composta da 8 elementi scambiatori di

calore a tubi, disposti a forma di tetto, gruppi moto-ventilatori che garantiranno il flusso d’aria necessario

allo scambio e condotti di distribuzione del vapore e di recupero delle condense.

I suddetti scambiatori (n.16), si dividono in due principali tipologie:

• 12 di essi funzioneranno come condensatori a corrente parallela nei quali il vapore da condensare

sarà immesso nella parte superiore. Il condensato si smaltirà parallelamente al flusso del vapore,

ovvero dalla cima verso il fondo del fascio. Questi fasci, chiamati fasci condensatori, saranno in

grado di condensare circa il 70% del flusso totale di vapore;

• 4 di essi funzioneranno come condensatori a contro-corrente e garantiranno la condensazione del

30% del flusso vapore residuo. In questi scambiatori il vapore sarà immesso nella parte inferiore e

si condenserà circolando verso l’alto.

La linea d’estrazione degli incondensabili sarà collegata al gruppo di messa sotto vuoto nella parte alta di

questi fasci poiché questo sarà il punto freddo dell’impianto.

Il condensato formato si smaltirà gravitazionalmente e, dunque, a contro-corrente rispetto al senso di

circolazione del vapore. Le sezioni inferiori dei fasci saranno direttamente saldate ad una condotta che

raccoglierà e trasporterà le condense verso il serbatoio di raccolta sotto vuoto.

Il condensato sarà raccolto in un apposito serbatoio, dotato di pompe di estrazione per il rilancio al

degasatore.

Oltre alle apparecchiature del ciclo a vapore (turbina e condensatore) e di recupero energetico

(generatore di corrente), la sezione sarà dotata di impiantistica ausiliaria per: l

• riduzione della pressione e per il desurriscaldamento del vapore vivo in caso di by pass della turbina;

• trattamento di degasaggio e preriscaldo dell’acqua di alimento della caldaia;

• trattamento di demineralizzazione dell’acqua di alimento della caldaia;

• trattamento chimico dell’acqua di caldaia;

• pompaggio dell’acqua di alimento della caldaia.

La descrizione di dettaglio di tale impiantistica ausiliaria è riportata al precedente paragrafo 2.2.3.5.




3.1.2.2 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella sezione recupero energetico

Si riporta, di seguito, l’elenco delle principali apparecchiature previste nel comparto di recupero

energetico ed il relativo P&I (riportato per esteso in allegato SCRPR 5226 H26).

Tabella 17 – Sezione di recupero energetico


macchina

Turbina C-7110

Alternatore

Condensatore ad aria E-7110

Riscaldatore condense E-7120

Riscaldatore condense E-7130

Pompa condense P-7110 A

Pompa condense P-7110 B

Eiettori J-7110

Serbatoio condense R-7110

Figura 31 – P&I fasi di espansione e condensazione vapore

SCPR 5226 H 0035

SCPR 5226 H 0028

CONDENSE

SCPR 5226 H 0025

D-8340

C-7110

J-7110

E-7110

R-7110

P-7110 A

P-7110 B

E-7120 E-7130

E-3360

SCPR 5226 H 0025

P-8340 A/B

E-3210




Tabella 18 – dati caratteristici della turbina a vapore

TURBINA A VAPORE + ALTERNATORE SINCRONO

U.M. Nominale Massima

Vapore ingresso

Portata Kg/h 30.330 31.500

Pressione bar A 47 47

Temperatura °C 380 380

Entalpia KJ/kg 3.155 3.155

Vapore di scarico

Portata Kg/h 27.200

Pressione bar A 0.12

Temperatura °C 49.4

Entalpia KJ/kg 2.326

Primo spillamento (degasatore)

Portata Kg/h 1.360 1.360

Pressione bar A 5.0 5.0

Temperatura °C 153.7 153.7


Secondo spillamento (riscaldamento condensa)

Portata Kg/h 1.630 1.630

Pressione bar A 1.3 - 1.4 1.3 - 1.4

Temperatura °C 109.2 109.2


Potenza

Potenza al giunto turbina kWt 6.675

Potenza ai morsetti generatore KWe 6.390 6.800

Alternatore sincrono

Potenza ai morsetti dell’alternatore kWe 6.390 6.800

Fattore di potenza nominale 0.8 0.8

Tensione di uscita kV 15 15

Frequenza Hz 50 50

Velocità rpm 1.500 1.500

Quadro di controllo turbina Sì Sì

Quadro controllo e protezioni del generatore Sì Sì

Livello sonoro (turbina+riduttore+generatore) 85 dB(A) a 1m 85 dB(A) a 1m

Livello sonoro (centralina olio lubrificazione) 70 dB(A) a 1m 70 dB(A) a 1m

Riscaldatore condense Sì Sì

Temperatura ingresso °C 53 53

Temperatura uscita °C 85 85




Tabella 19 – Dati caratteristici degli accessori della turbina

ACCESSORI TURBINA

Riduttore di giri turbina/generatore

Rapporto di giri Max 0.15

Sistema olio di lubrificazione

Serbatoio olio Sì

Refrigeranti olio nr 2

Pompa olio di lubrificazione principale

Quantità nr 1

Potenza totale assorbita kW 15


Pompa olio di lubrificazione ausiliaria

Quantità nr 1



Pompa olio di lubrificazione di emergenza

Quantità nr 1



Riscaldatore elettrico olio di lubrificazione


Sistema olio di regolazione

Serbatoio olio di regolazione l 200

Pompe olio di regolazione nr 2 (1+1)


Potenza totale installata kW 2 x 30

Viratore

Potenza motore viratore kW 2.2

Tabella 20 – Dati caratteristici del condensatore ad aria

CONDENSATORE AD ARIA

Vapore in ingresso Funzionamento in

by pass Funzionamento

nominale

Portata Kg/h 37.000 27.200

Pressione bar A 0.85 0.12


Aria

Temperatura °C 35 20

Ventilatori

Quantità nr 2






3.2 CONSUMO DI ENERGIA

La Tabella riportata di seguito sintetizza i consumi elettrici previsti per l’impianto, suddivisi per le

principali sezioni di trattamento.

Tabella 21 – Consumi di energia elettrica previsti per l’intero impianto

Fase di lavorazione Pot inst kW

Bilancio kW

Ricevimento rifiuti, stoccaggio, movimentazione 151 34

Forno - caldaia 260 123

Trattamento fumi 587 204

Produzione energia elettrica 271 159

Movimentazione scorie 91 39

Stoccaggio residui e ceneri 12 6

Stoccaggio e distribuzione reagenti trattamento fumi 51 31

Raccolta e riciclaggio acque sporche 16 9

Acqua demineralizzata e reagenti 6 2

Acqua caldaia e reagenti 266 108

Acqua raffreddamento 31 16

Aria compressa e gasolio 150 60

Illuminazione 50 22

Ondulatori 20 15

Climatizzazione 22 17

TOTALE 1983 845

ORE DI FUNZIONAMENTO IMPIANTO 7.800 h/anno

TOTALE CONSUMI ANNUI (kWh) 6.591.000

TONNELLATE DI RIFIUTO TRATTATE 68.640 t/anno

TOTALE kWh PER TONNELLATA DI RIFIUTO TRATTATO 96

Si riporta, nelle successive tabelle, il dato relativo ai bilanci energetici relativi alle singole macro-sezioni di

cui si comporrà l’impianto.




Tabella 22 – Bilancio consumi energetici sezione di ricevimento, movimentazione e stoccaggio rifiuto

Aliment. Apparecchiature

Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Pesa a ponte 1

Pesa a ponte 2

Fossa di stoccaggio

Carroponte 1

Motore traslazione 2,2 0,8 2 X 0,5 1

Motore traslazione 2,2 0,8 2 X 0,5 1

Motore direzione 0,55 0,8 0 X 0,5 0

Motore direzione 0,55 0,8 0 X 0,5 0

Motore sollevamento 50 0,8 40 X 0,5 20

Benna

Motore benna 15 0,8 12 X 0,5 6

Carroponte 2

Motore traslazione 2,2 0,8 2 X 0 0

Motore traslazione 2,2 0,8 2 X 0 0

Motore direzione 0,55 0,8 0 X 0 0

Motore direzione 0,55 0,8 0 X 0 0

Motore sollevamento 50 0,8 40 X 0 0

Benna

Motore benna 15 0,8 12 X 0 0

Nastro trasportatore 1 2,2 0,8 2 X 1 2

Elevatore 3 0,8 2 X 1 2

Nastro trasportatore 2 2,2 0,8 2 X 1 2

Tramoggia forno

Motore tramoggia forno 2,2 0,8 2 X 0,1 0

Discesa benna

TOTALE 151 120 34

A.S. = Alimentazione di soccorso




Tabella 23 – Bilancio consumi energetici sezione di combustione e trasporto ceneri


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Forno

Bruciatore avviamento

Bruciatore CPC

Ventilatore del bruciatore 7,5 0,8 6 X 0,1 0,6



Motore elettropompa olio forno 75 0,8 60 X X 1 60

Motore elettropompa olio forno 75 0,8 60 X X 0 0

Ventilatore d'aria primaria

Motore ventilatore d'aria primaria 75 43 X 1 43

Ventilatore d'aria secondaria

Motore ventilatore d'aria secondaria 22 15 X 1 15

Coclea sotto caldaia

Valvola rotativa sotto caldaia

Motore coclea sotto caldaia 1,5 0,8 1,2 X 1 1,2

Motore valvola sotto caldaia 0,55 0,8 0,44 X 1 0,44

Redler sotto caldaia

Motore redler sotto caldaia 1,5 0,8 1,2 X 1 1,2

Redler sotto economizzatore

Motore redler sotto economizzatore 1,5 0,8 1,2 X 1 1,2

Silenziatore

TOTALE 259,6 188,04 122,64

Tabella 24 – Bilancio consumi energetici sezione di trattamento fumi di combustione


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Elettrofiltro

Motori battimento 1 0,37 0,8 0,3 X 1 0,3




Filtro a maniche

Trasportatore ceneri

Motore trasportatore ceneri 2,2 0,8 1,8 X 1 1,8

Trasportatore residui

Motore trasportatore residui 2,2 0,8 1,8 X 1 1,8





Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW



Trasportatore ceneri

Motore trasportatore ceneri 2,2 0,8 1,8 X 1 1,8





Elevatore a tazze ceneri

Motore elevatore a tazze ceneri 3 0,8 2,4 X 1 2,4

Elevatore a tazze residui

Motore elevatore a tazze residui 3 0,8 2,4 X 1 2,4

Valvola rotativa

Motore valvola rotativa 0,55 0,8 0,4 X 1 0,4

Valvola rotativa


Valvola rotativa


Reattore

Tramoggia elettrofiltro

Tramoggia filtro a manche






Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Resistenza elettrica 15 1 15,0 X 1 15,0










Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW


Resistenza elettrica 180 1 180,0 X 0,01 1,8

Resistenza elettrica 1,5 1 1,5 X 1 1,5



Ventilatore preriscaldamento

Motore ventilatore preriscaldamento 30 0,8 24,0 X 0,01 0,2

Ventilatore aspirazione fumi

Motore ventilatore aspirazione fumi 300 135 X 1 135,0

Ventilatore aria combustione

Motore ventilatore aria combustione 5,5 0,8 4,4 X 0,01 0,0

Scambiatore fumi/acqua

Reattore catalitico

Bruciatore

TOTALE 587.3 410.8 204.4

Tabella 25 – Bilancio consumi energetici sezione di recupero energetico e condensazione vapore


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Turbina

Aerocondensatore

Motore ventilatore 55 0,8 44 X 1 44

Motore ventilatore 55 0,8 44 X 1 44

Riscaldatore condensi

Riscaldatore condensi

Serbatoio condensi

Pompa condensi

Pompa condensi

Motore pompa condensi 15 0,8 12 X 1 12

Motore pompa condensi 15 0,8 12 X 0 0

Eiettori

Pompa olio lubrificazione principale 30 0,8 24 X X 1 24

Pompa olio lubrificazione ausiliaria 30 0,8 24 X 0 0

Riscaldatore elettrico olio lubrificazione 11 1 11 X 1 11

Pompa olio regolazione A 30 0,8 24 X 1 24

Pompa olio regolazione B 30 0,8 24 X 0 0

TOTALE 271 219 159




Tabella 26 – Bilancio consumi energetici sezione di trasporto e spegnimento scorie


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Carroponte

Motore traslazione 3 0,8 2,4 X 0,5 1,2

Motore traslazione 3 0,8 2,4 X 0,5 1,2

Motore direzione 0,75 0,8 0,6 X 0,5 0,3

Motore direzione 0,75 0,8 0,6 X 0,5 0,3

Motore sollevamento 55 0,8 44 X 0,5 22

Benna

Motore benna 18,5 0,8 14,8 X 0,5 7,4

Trasportatore in bagno d'acqua

Motore trasportatore in bagno d'acqua 3 0,8 2,4 X 1 2,4

Trasportatore scorie

Motore trasportatore scorie 2,2 0,8 1,8 X 1 1,8

Trasportatore scorie

Motore trasportatore scorie 2,2 0,8 1,8 X 1 1,8

Tramoggia di carico

Pompa sommergibile

Motore pompa sommergibile 1,5 0,8 1,2 X 0,1 0,1

Pompa sommergibile

Motore pompa sommergibile 1,5 0,8 1,2 X 0,1 0,1

TOTALE 91 73 39

Tabella 27 – Bilancio consumi energetici sezione di trasporto e stoccaggio ceneri e residui


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Silo residui

Filtro silo residui

Ventilatore filtro

Motore ventilatore filtro 0,55 0,8 0,44 X 0,1 0,0

Estrattore residui

Motore estrattore residui 2,2 0,8 1,76 X 0,1 0,2

Silo ceneri

Filtro silo residui

Ventilatore filtro

Motore ventilatore filtro 0,55 0,8 0,44 X 0,1 0,0

Estrattore ceneri





Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Motore estrattore ceneri 2,2 0,8 1,76 X 0,1 0,2

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Serbatoio aria

Resistenza elettrica 3 1 3 X 1 3,0

Resistenza elettrica 3 1 3 X 1 3,0

TOTALE 11,5 10,4 6,4

Tabella 28 – Bilancio consumi energetici sezione di stoccaggio e dosaggio reagenti per trattamento fumi


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Silo calce o bicarbonato

Silo carbone attivo

Serbatoio ammoniaca

Vibrante di sbloccamento

Motore vibrante di sbloccamento 1,5 0,8 1,2 X 1 1,2

Coclea estrattrice calce o bicarbonato

Motore coclea estrattrice calce o bicarbonato 1,5 0,8 1,2 X 1 1,2

Valvola rotativa


Coclea dosatrice calce o bicarbonato

Motore coclea dosatrice calce o bicarbonato 0,75 0,8 0,6 X 1 0,6

Molino bicarbonato





Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Motore molino bicarbonato 15 0,8 12,0 X 1 12,0

Filtro silo

Motore filtro silo 0,37 0,8 0,3 X 0,8 0,2

Coclea carbone attivo

Motore coclea carbone attivo 0,25 0,8 0,2 X 1 0,2

Valvola rotativa


Filtro silo

Motore filtro silo 0,37 0,8 0,3 X 0,8 0,2

Pompa riempimento ammoniaca

Motore pompa riempimento ammoniaca 4 0,8 3,2 X 1 3,2

Pompa dosatrice ammoniaca

Motore pompa dosatrice ammoniaca 0,55 0,8 0,4 X 1 0,4

Pompa dosatrice ammoniaca

Motore pompa dosatrice ammoniaca 0,55 0,8 0,4 X 0 0,0

Ventilatore distribuzione calce o bicarbonato

Motore ventilatore distribuzione calce o bicarbonato

11 0,8 8,8 X 1 8,8

Ventilatore distribuzione calce o bicarbonato

Motore ventilatore distribuzione calce o bicarb. 11 0,8 8,8 X 0 0,0

Ventilatore distribuzione carbone attivo

Motore ventilatore distribuzione carbone attivo 3 0,8 2,4 X 1 2,4

TOTALE 51 41 31

Tabella 29 – Bilancio consumi energetici sezione di raccolta e riciclaggio acque sporche


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Fossa acque sporche

Pompa acque sporche

Pompa acque sporche

Motore pompa acque sporche 4 0,8 3,2 X 1 3,2

Motore pompa acque sporche 4 0,8 3,2 X 0 0

Serbatoio neutralizzazione

Agitatore serbatoio neutralizzazione

Motore agitatore serbatoio neutralizzazione 7,5 0,8 6 X 1 6

TOTALE 15,5 12,4 9,2




Tabella 30 – Bilancio consumi energetici sezione preparazione acqua di alimento caldaia


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Serbatoio HCl

Pompa dosatrice HCl

Motore pompa HCl 0,55 0,8 0,44 X 0,2 0,1

Serbatoio soda

Pompa dosatrice soda

Motore pompa soda 0,55 0,8 0,44 X 0,2 0,1

Serbatoio acqua demineralizzata

Pompa acqua demineralizzata

Pompa acqua demineralizzata

Motore pompa acqua demineralizzata 1,5 0,8 1,2 X X 1 1,2

Motore pompa acqua demineralizzata 1,5 0,8 1,2 X 0 0,0

Pompa rigenerazione

Motore pompa rigenerazione 1,5 0,8 1,2 X 0,2 0,2

Colonna cationica

Colonna cationica

Colonna anionica

Colonna anionica

Colonna lavaggio

TOTALE 5,6 4,5 1,6

Tabella 31 – Bilancio consumi energetici sezione preparazione acqua di alimento caldaia


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Serbatoio riducente ossigeno

Pompa dosatrice riducente

Motore pompa dosatrici riducente 0,55 0,8 0,4 X 1 0,4

Serbatoio fosfato trisodico

Agitatore fosfato trisodico

Motore agitatore fosfato trisodico 0,55 0,8 0,4 X 1 0,4

Pompa dosatrice fosfato

Motore pompa fosfato 0,75 0,8 0,6 X 1 0,6

Serbatoio ammino

Pompa dosatrice ammino

Motore pompa ammino 0,55 0,8 0,4 X 1 0,4





Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Serbatoio acqua alimentare

Pompa alimento caldaia

Pompa alimento caldaia

Motore pompa alimento caldaia 132 0,8 105,6 X X 1 105,6

Motore pompa alimento caldaia 132 0,8 105,6 X 0 0,0

Degasatore

TOTALE 266 213 108

Tabella 32 – Bilancio consumi energetici sezione acqua di raffreddamento


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Aerorefrigerante

Motore aerorefrigerante 0,55 0,8 0,44 X 1 0,44
















Serbatoio acqua demineralizzata

Pompa circuito raffreddamento

Pompa circuito raffreddamento

Motore pompa circuito raffreddamento 11 0,8 8,8 X X 1 8,8

Motore pompa circuito raffreddamento 11 0,8 8,8 X 0 0

TOTALE 30,8 24,64 15,8




Tabella 33 – Bilancio consumi energetici sezione di produzione aria compressa


Pot inst kW

Coeff. carica

Pot ass. kW A.N A.S

Coeff. marcia

Bilancio kW

Serbatoio gasolio

Gruppo elettrogeno

Compressore d'aria

Motore compressore d'aria 75 0,8 60 X X 1 60

Compressore d'aria

Motore compressore d'aria 75 0,8 60 X X 0 0

Disoliatura + essiccamento

Disoleatura + essiccamento

Serbatoio aria servizi

Serbatoio aria controllo

TOTALE 150 120 60

Tabella 34 – Bilancio consumi energetici GES

Identificazione Alimentazione soccorso kVA

Ricevimento rifiuti, stoccaggio, movimentazione -

Forno-caldaia 86

Trattamento fumi 40

Produzione energia elettrica 30

Movimentazione scorie -

Stoccaggio residui e ceneri -

Stoccaggio e distribuzione reagenti trattamento fumi -

Raccolta e riciclaggio acque sporche -

Acqua demineralizzata e reagenti 2

Acqua caldaia e reagenti 133

Acqua raffreddamento 11

Aria compressa e gasolio 75

Illuminazione 10

Pressurizzazione rete antincendio 15

Inverter 20

Climatizzazione -

TOTALE 422




4 EMISSIONI

4.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA

Le future emissioni correlabili all’esercizio del nuovo impianto di termovalorizzazione sono costituite,

quasi esclusivamente, dal continuo flusso di fumi di combustione proveniente dal forno ed espulso

dall’impianto attraverso il camino.

Tutte le altre tipologie di emissione avranno carattere intermittente e si verificheranno esclusivamente in

corrispondenza delle operazioni di carico dei vari sili di stoccaggio delle sostanze reagenti utilizzate nelle

varie sezioni di trattamento.

Si riporta di seguito l’elenco delle principali emissioni, precisando che non risulta in esso ricompresa la

quasi totalità di quelle provenienti dai serbatoi di stoccaggio dei reagenti utilizzati nell’impianto

(deossigenante, ammino, fosfato trisodico, acido cloridrico, soda) e del gasolio, nonché quella prodotta

dal degasatore, da considerarsi discontinue (limitate alle sole operazioni di carico dato che la tensione di

vapore delle varie sostanze è molto bassa) e poco significative ai sensi dell’Allegato I del DPR 25 luglio

1991.

Tabella 35 – Elenco emissioni

Sigla Provenienza Tipologia Frequenza emissione

E1 Camino impianto Fumi di combustione

sottoposti a trattamento Costante durante l’esercizio

dell’impianto

E2 Silo di stoccaggio carbone attivo Sfiato di polmonazione Circa 1 volta ogni 23 giorni

E3 Silo di stoccaggio calce/bicarbonato

Sfiato di polmonazione Circa 1 volta ogni 7 giorni

E4 Silo di stoccaggio ceneri Sfiato di polmonazione

E5 Silo di stoccaggio residui Sfiato di polmonazione

E6 Gruppo elettrogeno di

emergenza Gas di combustione

motore Limitata ai soli casi di

emergenza

E7 Serbatoio di stoccaggio gasolio Sfiato di polmonazione

E8 Serbatoio di stoccaggio

ammoniaca Sfiato colonna di lavaggio

Circa 1 volta ogni 39 giorni




4.1.1 Emissione E1

Tale emissione è rappresentata dal flusso, continuo durante l’esercizio dell’impianto, dei fumi di

combustione provenienti dal forno e sottoposti, preliminarmente al loro rilascio in atmosfera, a specifico

trattamento.

Le caratteristiche quali-quantitative principale dell’emissione E1 saranno le seguenti:

Tabella 36 – Caratteristiche emissione E1

Portata minima fumi Nm3/h 39.400

Portata nominale fumi Nm3/h 55.000

Portata massima fumi Nm3/h 58.800

Temperatura minima fumi °C 135

Temperatura massima fumi °C 155

Temperatura media fumi °C 145

Velocità fumi nominale m/s 17.5

Velocità fumi minima m/s 12

Altezza camino m 62

Diametro interno mm 1.300

Tabella 37 – Valori attesi per le concentrazioni di inquinanti al camino

Polveri mg/Nm3 8

CO mg/Nm3 50

TOC mg/Nm3 10

HCl mg/Nm3 10

HF mg/Nm3 1

SO2 mg/Nm3 50

NOX mg/Nm3 80

Cd+Tl mg/Nm3 0.05

Hg mg/Nm3 0.05

Metalli pesanti mg/Nm3 0.5

Diossine e Furani ng/Nm3 0.1

IPA mg/Nm3 0.01

NH3 mg/Nm3 10

Figura 32 – Raffigurazione del

punto di emissione E1

C-3320

SCPR 5226 H 0030

SCPR 5226 H 0030

P-7620A/B

P-7630

CA

MIN

O

E1




4.1.2 Emissione E2

Tale emissione è rappresentata dal flusso gassoso uscente dal serbatoio di stoccaggio del carbone attivo

al momento del suo riempimento: il volume di tale flusso andrà ad equilibrare il volume di sostanza in

ingresso.

Si ricorda che lo stoccaggio del carbone attivo è previsto in impianto poiché tale sostanza costituisce uno

dei principali reagenti del sistema di trattamento dei fumi di combustione previsto all’interno del reattore

posto a valle dell’elettrofiltro.

Il silo di stoccaggio del carbone attivo sarà, comunque, dotato di apposito sistema di filtrazione in grado

di trattare l’aria contenente le polveri di carbone attivo (filtro a maniche).

Figura 33 – Raffigurazione del punto di emissione E2

Tabella 38 – Caratteristiche del silo di stoccaggio del carbone attivo

Consumo carbone Kg/h 5.5 Giorni di stoccaggio nr Circa 23

Densità carbone Kg/dm3 0.5 Diametro silo m 1.4

Silo stoccaggio intermedio m3 10 Altezza totale silo m 6.5

Caricamento Pneumatico Estrazione reagente Rompigrumi+coclea

+rotocella

CARBONE ATTIVO

SCPR 5226 H 0027

C-7620

S-7620

R-7620

K-3310

CARBONE ATTIVO

ARIA

M-7611

W-7620

T-7620

E2




4.1.3 Emissione E3

Tale emissione è rappresentata dal flusso gassoso uscente dal serbatoio di stoccaggio della calce (o,

alternativamente, del bicarbonato) al momento del suo riempimento: il volume di tale flusso andrà ad

equilibrare il volume di sostanza in ingresso.

Si ricorda che lo stoccaggio della calce/bicarbonato è previsto in impianto poiché tale sostanza costituisce

uno dei principali reagenti del sistema di trattamento dei fumi di combustione previsto all’interno del

reattore posto a valle dell’elettrofiltro.

Il silo di stoccaggio della calce/bicarbonato sarà, comunque, dotato di apposito sistema di filtrazione in

grado di trattare l’aria contenente le polveri di reagente (filtro a maniche).

Figura 34 –Raffigurazione del punto di emissione E3

Tabella 39 – Caratteristiche del silo di stoccaggio calce / bicarbonato

Consumo calce (tipo spongiforme)

Kg/h 123 Capacità utile calce (tipo spongiforme)

m3 52

Consumo bicarbonato Kg/h 181 Capacità utile bicarbonato

m3 35

Densità calce Kg/dm3 0.4 Capacità ritenuta m3 52

Densità bicarbonato Kg/dm3 0.9 – 1.05 Capacità silo per ricevere un camion

m3 100

Autonomia giorni 7 Modo di caricamento del reagente

Pneumatico

SCPR 5226 H 0028

AIC 3321-4

T-7630

C-7610 A/B

K-3310B-7610

ARIA

BICARBONATO

SCPR 5226 H 0027

CALCE O

R-7610

S-7610

M-7610

T-7610

W-7610

E3




4.1.4 Emissione E4

Tale emissione è rappresentata dal flusso gassoso uscente dal serbatoio di stoccaggio della ceneri

provenienti dalla caldaia e dall’elettrofiltro al momento del suo riempimento: il volume di tale flusso

andrà ad equilibrare il volume di sostanza in ingresso.

Il silo di stoccaggio delle ceneri sarà, comunque, dotato di apposito sistema di filtrazione in grado di

trattare l’aria contenente le polveri di reagente (filtro a maniche).

Presso l’impianto verranno generati circa 1.583.400 kg/anno di ceneri, provenienti dall’elettrofiltro e dalla

caldaia, con una portata complessiva pari a 203 kg/h.

Questo materiale viene classificato ai sensi del D. Lgs. 22/97 come rifiuto speciale pericoloso.

Il silo di stoccaggio delle ceneri avrà una capacità utile di 57 m3, che per ceneri la cui densità è circa 0.6

– 0.7 t/m3, garantisce una autonomia di stoccaggio pari a:

giorni 7 ore 168,5t/h 0,203t/mc 0,6mc 57 ≈=⋅

Tabella 40 – Dati caratteristici stoccaggio ceneri

SILO STOCCAGGIO CENERI

Portata sotto elettrofiltro

Kg/h 159

Portata sotto caldaia

Kg/h 44

Portata totale Kg/h 203

Densità ceneri t/m3 0.6 – 0.7

Autonomia silo Giorni 7

Capacità utile m3 57

Diametro m 3

Altezza totale m 12.1

Filtro parte superiore silo

Sì

Modo di caricamento silo

Meccanico

Modo di pesatura

Celle

automat.

Figura 35 – Raffigurazione punto di emissione E4

T - 3360

CENERI

SCPR 5226 H 0027

E-7320

1 A 8R-7330

T-7320

C-7320

S-7320

R-7320

ARIAE4




4.1.5 Emissione E5

Tale emissione è rappresentata dal flusso gassoso uscente dal serbatoio di stoccaggio dei residui

provenienti dalle tramogge del filtro a maniche al momento del suo riempimento: il volume di tale flusso

andrà ad equilibrare il volume di sostanza in ingresso.

Presso l’impianto verranno generati circa 1.279.200 residui dal filtro a maniche, derivanti dalla reazione

con calce (o bicarbonato di sodio) nel reattore che lo precede, con una portata variabile da 135 a 164

kg/h, a seconda del reagente utilizzato (rispettivamente bicarbonato o calce).

Questo materiale viene classificato ai sensi del D. Lgs. 22/97 come rifiuto speciale pericoloso.

Il silo di stoccaggio delle ceneri avrà una capacità di ritenuta di 39 m3, che per residui la cui densità è

circa 0.7 t/m3, garantisce una autonomia di stoccaggio pari a:

giorni 7 ore 166,5t/h 0,164t/mc 0,7mc 39 ≈=⋅

Il silo di stoccaggio dei residui sarà, comunque, dotato di apposito sistema di filtrazione in grado di

trattare l’aria contenente le polveri di reagente (filtro a maniche).


SCPR 5226 H 0027

T - 3350

RESIDUI

INERTIZZAZIONE

1 A 8R-7340

T-7310

E-7310

S-7310

R-7310

C-7310

ARIA

E5




Tabella 41 – Dati caratteristici stoccaggio residui

Portata sotto filtro a maniche (calce) Kg/h 164

Portata sotto filtro a maniche (bicarbonato) Kg/h 135

Densità residui t/m3 0.7

Autonomia silo giorni 7

Capacità utile calce m3 39

Capacità utile bicarbonato m3 32

Capacità ritenuta m3 39

Diametro m 2.5

Altezza totale m 10,15

Modo di caricamento meccanico




4.1.6 Emissione E6

Tale emissione è rappresentata dal flusso dei gas di scarico in uscita dal motore del gruppo elettrogeno

previsto per la generazione di corrente in corrispondenza di casi di emergenza comportanti interruzioni

sul circuito di alimentazione di energia. Il gruppo elettrogeno sarà alimentato da gasolio.

L’emissione discontinua (limitata ai soli casi di emergenza) associata al funzionamento del gruppo

elettrogeno è da considerarsi, sulla base della normativa vigente, poco significativa poiché la potenzialità

dell’apparecchiatura sarà inferiore a 1 MW.

4.1.7 Emissione E7

L’emissione E7 è rappresentata dallo sfiato che uscirà dal serbatoio di stoccaggio del gasolio utilizzato dal

gruppo elettrogeno di emergenza: il volume di tale flusso (contenente vapori di idrocarburi) andrà ad

equilibrare il volume di sostanza in ingresso.

Le caratteristiche dell’emissione avranno carattere discontinuo e si verificheranno esclusivamente al

momento del riempimento del serbatoio. Il serbatoio sarà dotato, tra l’altro, di un rilevatore di fuga e di

doppio rivestimento di sicurezza.

Figura 37 – Raffigurazione dell’emissione E7

R-8930

GASOLIO

E7




4.1.8 Emissione E8

Tale emissione è rappresentata dal flusso gassoso uscente dalla torre di lavaggio prevista in

corrispondenza del serbatoio di stoccaggio dell’ammoniaca. Tale dispositivo di trattamento servirà ad

abbattere, mediante immissione di acqua, i vapori di ammoniaca in uscita dal serbatoio.

Si ricorda che lo stoccaggio dell’ammoniaca è previsto in impianto poiché tale sostanza costituisce il

reagente da immettere sulla linea di trattamento fumi di combustione a monte del loro ingresso nel

reattore catalitico SCR.

Il consumo di ammoniaca, sotto forma di soluzione acquosa al 25%, ammonterà a circa 187.200 kg/anno

. La soluzione di ammoniaca viene stoccata in un serbatoio di 25 m3, realizzato in acciaio inossidabile e,

considerando una densità di 0,91 kg/l a 20 °C, l’autonomia del serbatoio sarà pari a:

giorni 39 ore 937,5kg/h 24

kg/l 0,9l 25.000 ≈=⋅


Tabella 42 – Dati caratteristici stoccaggio ammoniaca

Consumo ammoniaca Kg/h 24

Densità a 20°C Kg/dm3 0.91

Volume di stoccaggio m3 25

Autonomia Giorni 39

Doccia di sicurezza Sì

AIC 3321-7

SCPR 5226 H 0028

K-3320

P-8230 A/B

SCPR 5226 H 0024

AMMONIACA

SCPR 5226 H 0028

AMMONIACA

P-7610

R-7630P-7620 B

PM-7620 B

PM-7620 A

P-7620 A

E8




4.2 SCARICHI IDRICI

Per quanto concerne gli approvvigionamenti, i consumi e gli scarichi idrici, l’acqua destinata alla rete

industriale sarà prelevata dai due pozzi artesiani esistenti.

In ogni pozzo sono installate n° 2 pompe aventi una portata nominale unitaria di 50 l/mn.

La portata sollevata dal pozzo verrà inviata ad un serbatoio da 100 m3 da dove verranno alimentate le

varie utenze dell’impianto:

• alimentazione sistema demineralizzazione;

• alimentazione acqua per la pulizia del piazzale di scarico camion in fossa;

• alimentazione acqua pulizia zona silos;

• alimentazione acqua tenuta idraulica forno (estrazione scorie);

• alimentazione generica per altri servizi.

Figura 39 – Bilancio e rappresentazione linea acque

I consumi di acqua sono così riassumibili:

• acqua per produzione acqua demineralizzata: 425 kg/h (48,3 kg/t di rifiuto);




• acqua per lavaggio suoli: 200 kg/h (22,7 kg/t di rifiuto);

• acqua per uso civile: 80 kg/h (9 kg/t di rifiuto).

Il sistema di raccolta e di riciclaggio delle acque sporche permetterà di recuperare gli effluenti di

rigenerazione della demineralizzazione e le acque contaminate (lavaggio suoli come acque di prima

pioggia, spurghi delle diverse utenze ciclo termico, etc.) in una fossa di stoccaggio.

Tutte le acque raccolte saranno riciclate verso l’unità di spegnimento delle scorie di fondo del forno di

termodistruzione, che provvederà alla loro estinzione mediante evaporazione. Prima di essere mandate

nella fossa di stoccaggio, le acque di rigenerazione saranno adeguatamente neutralizzate in un serbatoio

alimentato con soda e acido cloridrico.

Il sistema sarà completato da una fossa di riciclaggio avente volume utile pari a 150 m3 e da un serbatoio

di neutralizzazione acque rigenerazione avente un volume utile pari a 10 m3.

Per la raccolta delle acque di prima pioggia saranno previste idonee unità di raccolta mediante

intercettazione dei volumi di acqua piovana di lavaggio delle aree pavimentate che corrispondono a tale

definizione tecnica.

L’unità di stoccaggio sarà costituita entro un unico blocco funzionale che comprenderà anche l’edificio

antincendio e lo stoccaggio delle acque dedicate alla funzione di antincendio. Adiacente al lato posteriore

sarà realizzata la vasca adibita a riserva idrica con le seguenti caratteristiche:

• dimensioni vasca : 6,5 x 6 m, h = 4,5m pari a 175,5 mc

Suddivisa in :

• 1° sezione (dim. 4,5 x 6 m, h = 4,5m) pari a 121,5 mc, adibita esclusivamente all’antincendio e

mantenuta costantemente piena mediante riempimento automatico da pozzo con valvola a

galleggiante;

• 2° sezione (dim. 2x6m, h=4,5m) pari a 54 mc, utilizzata per raccogliere i primi 5 mm di acqua

meteorica incidenti sulla superficie di strade, piazzali, tettoie etc. (circa 10620 mq), pari a 53,1 mc.

Nella 2° sezione saranno presenti n° 2 pompe, una per il rilancio al serbatoio H2O industriale ed una

per il sistema di estrazione scorie.

In conclusione, l’insieme delle condizioni tecnologiche e gestionali dell’impianto e del processo,

permettono quindi di avere l’assenza di scarichi liquidi potenzialmente inquinanti (drenaggi industriali e

acqua di prima pioggia) in quanto tali liquidi verranno riciclati all’interno dell’impianto. Gli unici effluenti

liquidi scaricati all’esterno saranno costituiti dagli scarichi civili e dalle acque di seconda pioggia che

verranno collettati ed indirizzati al sistema fognario esterno.




4.3 EMISSIONI SONORE

4.3.1 Inquadramento acustico dell’area

Il Comune Rufina ha approvato il Piano Comunale di Classificazione Acustica (PCCA) del Territorio come

previsto dalla Legge n°447 del 26 ottobre 1995.

Dalla lettura della cartografia allegata al piano si evince che le aree in cui sono ubicati i ricettori più

prossimi all’impianto ricadono all’interno delle classi acustiche III e V.

In particolare, i recettori individuati con le sigle identificative P4 e P5 (vedi Figura 41) sono state collocati

in Classe III (Area di tipo misto) con limite di immissione diurno pari a 60 dB(A) e notturno pari a 50

dB(A), mentre il recettore P3 in Classe V (Area prevalentemente industriale) con limite di immissione

diurno pari a 70 dB(A) e notturno pari a 60 dB(A).

L'area occupata dall'impianto è collocata in Classe VI (Area esclusivamente industriale) con limite di

immissione diurno e notturno pari a 70 dB(A) (vedi stralcio PCCA riportato nella figura nella pagina

successiva).

Il Comune di Pontassieve, su cui sono ubicati i ricettori P1 e P2, ha anch’esso approvato il Piano

Comunale di Classificazione Acustica (PCCA). Dalla lettura delle scelte di piano fatte si evince come

entrambi i ricettori 1 e 2 siano perimetrati all.interno di poligono di Classe III (Area di tipo misto).

Figura 40 – Estratto dei Piani Comunale di Classificazione Acustica dei Comuni di Rufina e Pontassieve




Nella Tabella che segue sono riepilogati i limiti da rispettare presso ciascuno dei ricettori individuati.

Tabella 43 – Limiti fissati dal PCCA approvato dal Comune di Rufina

Limiti immissione Limiti emissione Ricettore Classe

Diurno Notturno Diurno Notturno

Impianto AER VI 70 dB(A) 70 dB(A) 65 dB(A) 65 dB(A)

Ricettore P1 III 60 dB(A) 50 dB(A) 55 dB(A) 45 dB(A)


Ricettore P3 V 70 dB(A) 60 dB(A) 65 dB(A) 55 dB(A)



Figura 41 – Localizzazione dei recettori posti nelle immediate vicinanze del futuro impianto

Ai sensi del Decreto del Presidente della Repubblica 25/7/2003, per le infrastrutture stradali esistenti,

quali la SS67 che scorre vicino all'impianto, viene inoltre fissata una la fascia territoriale di pertinenza

acustica.

RICETTORE P1

RICETTORE P2

RICETTORE P3 RICETTORE P4

RICETTORE P5 AREA

IMPIANTO




La strada statale SS67, facendo riferimento a quanto previsto dal recente DPR n. 142 del 30/03/2004, ha

due fasce per ciascun lato della strada, misurate a partire del confine stradale, di ampiezza 100 e 150

metri in cui valgono i limiti riportati di seguito:

La fascia territoriale di pertinenza acustica per il tracciato della SS67 è fissata in metri 250 e suddivisa in

due parti: la prima, più vicina all.infrastruttura della larghezza di 100 m, denominata fascia A; la

seconda, più distante dall’infrastruttura, della larghezza di 150 m denominata fascia B.

Ciò premesso si conclude che l’impianto ed il ricettore 3 sono collocati nella fascia A, mentre i restanti

ricettori (1,2,4,5) sono collocati nella fascia B.

La campagna di rilevamento fonometrico eseguita a supporto della redazione della “Valutazione

previsionale di clima acustico”, articolata in 1 misura settimanale (per la valutazione del traffico

veicolare), in 5 misure diurne della durata di 30 minuti ciascuna e in 5 misure notturne della medesima

durata, ha caratterizzato l’attuale clima acustico dell’area come riportato nella seguente tabella 44.

Tabella 44 – Sintesi dell’attuale clima acustico dell’area di interesse

Recettore Periodo di

riferimento

Valore

misurato

Limiti previsti dal Piano Comunale di

Classificazione Acustica

Limiti fasce

DPR 164/2004

Diurno 49.4 dB(A) Classe III (60 dB(A)) 65 dB(A) P1

Notturno 49.8 dB(A) Classe III (50 dB(A)) 55 dB(A)



Diurno 55.1 dB(A) Classe V (70 dB(A)) 70 dB(A) P3

Notturno 53.6 dB(A) Classe V (60 dB(A)) 60 dB(A)





Tutti i livelli di rumorosità misurati in prossimità dei recettori rispettano i limiti vigenti.




4.3.2 Sorgenti sonore

Le sorgenti di rumore identificate nel ciclo di termovalorizzazione dei rifiuti sono riportate nelle tavole dei

livelli sonori allegate alla Valutazione di Impatto Acustico in cui sono indicate le posizioni delle

apparecchiature all'interno dell'impianto e i livelli emessi.

Nella tabella che segue si indica, per ciascuna apparecchiatura, il livello di pressione misurato ad 1 m di

distanza e a 1,5 mt di altezza.

Tabella 45 - Apparecchiature e relativa pressione sonora misurata ad 1 mt.

APPARECCHIATURE Livello

dB(A)

Apparecchiature forno 70

Ventilatori aria di combustione 72

Soffiatori fuliggine 95

Nastri trasportatori coclee 70

Apparecchiature elettrofiltro 70

Apparecchiature per iniezione reagenti linea fumi 90

Filtro a maniche <80

Pompe varie 70

Ventilatore di estrazione 85

Turbogruppo 90

Compressori aria 75

Pompe alimento 85

Gruppo elettrogeno 90

Condensatore 56*

*valore rilevato a 20 mt




4.3.3 Confronto con i limiti

Nelle tabelle che seguono si effettua il confronto tra i livelli residui misurati ed i livelli di pressione sonora

calcolati dal software previsionale dopo la messa in opera degli impianti.

E’ stato notato che in postazione P5 i livelli della misura da 24 ore relativi all’intero periodo di riferimento

possono essere assunti pari alla media delle due misure di breve durata effettuate sia in periodo diurno

che notturno nella stessa postazione. Detto ciò è possibile assumere come livello residuo, per le

postazioni di misura diverse da P5 in cui non è stato effettuato il rilevamento da 24 ore, la media dei

livelli acquisiti nei corrispondenti periodi di riferimento.

Tabella 46 - Livelli rumore post operam presso i ricettori (periodo diurno)

Pos Periodo Livello residuo Livello contributo

post operam (calcolato)

Livello Totale

Diff.

P1 Diurno 50,8 dB(A) 41,8 dB(A) 51,3 dB(A) +0,5

P2 Diurno 53.8 dB(A) 34,8 dB(A) 53,8 dB(A) +0,1




Tabella 47 - Livelli rumore post operam presso i ricettori (periodo notturno)

Pos Periodo Livello residuo Livello contributo

post operam (calcolato)

Livello Totale

Diff.

P1 Notturno 48,1 dB(A) 41,8 dB(A) 49,0 dB(A) +0,9





Dal confronto emerge che si avrà un incremento massimo di 0,5 dB(A) in periodo diurno e di 0,9 dB(A) in

periodo notturno del livello di rumore in facciata al ricettore in posizione P1, negli altri casi il clima

acustico non risentirà in alcun modo del contributo dei nuovi impianti (incremento inferiore a 0,5 dB(A)).

Nelle tabelle che seguono si riporta il confronto tra i livelli di pressione sonora calcolati in facciata ai

ricettori identificati e riferiti al periodo diurno e notturno ed i limiti di immissione relativi ai rispettivi

PCCA.




Tabella 48 - Confronto con i limiti immissione diurni fissati dai PCCA

Pos Livello periodo

diurno (6.00-22.00)

Classe e limite

DPCM 14/11/97 Valutazione

P1 51,3 dB(A) III / 60 dB(A) Entro i limiti


P3 54,8 dB(A) V / 70 dB(A) Entro i limiti



Tabella 49 - Confronto con i limiti immissione notturni fissati dai PCCA

Pos Livello periodo

notturno (22.00-6.00)

Classe e limite







Nelle tabelle che seguono si riporta il confronto tra i livelli di pressione sonora calcolati in facciata ai

ricettori identificati e riferiti al periodo diurno e notturno ed i limiti di emissione relativi ai rispettivi PCCA.

Tabella 50 - Confronto con i limiti emissione diurni fissati dai PCCA

Pos Livello periodo

diurno (6.00-22.00)

Classe e limite







Tabella 51 - Confronto con i limiti emissione notturni fissati dai PCCA

Pos Livello periodo

diurno (6.00-22.00)

Classe e limite


P1 41,8 dB(A) IV / 45 dB(A) Entro i limiti

P2 34,8 dB(A) IV / 45 dB(A) Entro i limiti







4.4 RIFIUTI

I residui derivanti dall’incenerimento dei rifiuti possono essere classificati, come meglio descritto nel

Capitolo 3 e nel successivo Capitolo 5, in:

• scorie (o ceneri pesanti) che residuano direttamente dalla camera di combustione, costituite

principalmente da materiali inerti presenti nei rifiuti, aventi un contenuto molto ridotto di combusti;

• polveri di caldaia, costituite da particelle trascinate nella corrente dei fumi e che si depositano sulle

superfici di scambio del generatore di vapore, dalle quali vengono periodicamente rimosse attraverso

l’ausilio di soffiatori di fuliggine;

• ceneri leggere (polveri fini e sali di reazione) che residuano dai sistemi di trattamento dei fumi.

Le scorie e le ceneri scaricate dal forno e dalla camera di post-combustione (primo canale verticale della

caldaia), cadranno su un trasportatore-estrattore a catena raschiante, formato da una parte orizzontale di

circa 14 m e da una parte inclinata a 30° di lunghezza circa 6,5 m.

Il trasportatore-estrattore sarà del tipo a trascinamento in vasca a bagno d'acqua, operante in guardia

idraulica e chiuso superiormente da coperchi asportabili e, di conseguenza, le scorie e le ceneri

subiranno, in corrispondenza della loro caduta nell'estrattore, un processo di spegnimento avente lo

scopo di abbattere la temperatura e ridurre la polverosità delle ceneri.

Dal trasportatore a bagno d’acqua le ceneri e le scorie saranno convogliate in un estrattore a tappeto in

gomma, di lunghezza circa 6,5 m e con asse ortogonale all’asse del forno, per poi essere recapitate

all’interno di un’apposita fossa di stoccaggio (senza problemi di dispersione nell’ambiente).

Le ceneri trattenute dall’elettrofiltro e rilasciate sul fondo della tramoggia confluiranno su un nastro

trasportatore all’interno del quale si uniranno al flusso di ceneri proveniente direttamente dalla caldaia e,

dopo aver attraversato un elevatore a tazze, verranno stoccate all’interno di uno specifico silo e

successivamente estratte e caricate su automezzi per il loro allontanamento dall’impianto.

Le polveri accumulatesi sulla superficie esterna delle maniche del filtro a maniche saranno allontanate

mediante “lavaggio” ad aria compressa e raccolte in apposite tramogge, dalle quali saranno evacuate

mediante trasportatori tipo redler.

Il sistema di estrazione delle polveri intercettate prevede due nastri redler paralleli (uno per ogni corpo

del filtro), un successivo redler sul quale confluiranno i due precedenti nastri, un elevatore a tazze (del

tutto analogo a quello previsto per il trasporto delle ceneri) e, da ultimo, lo stoccaggio all’interno di uno

specifico silo dal quale verranno direttamente caricate su automezzi per il loro allontanamento

dall’impianto.

La produzione di scorie di caldaia, desunta a partire dalla percentuale di inerti nei rifiuti e dalla

concentrazione stimata di polveri nei fumi in ingresso in caldaia, sarà così stimabile:




Tabella 52 – Stima della produzione di scorie

Polveri nei fumi uscita forno 3.800 mg/Nm3

Portata fumi (al 100%) 54.500 Nm3/h

Portata polveri nei fumi 207,1 kg/h

Portata rifiuti (al 100 %) 8800 kg/h

Inerti 30,1 %

Portata inerti 2.648,8 kg/h

Portata scorie di forno 2441,7 kg/h

Portata oraria

[kg/h] ore/anno

Portata annuale [kg/anno]

Produzione specifica [kg/t RIFIUTO]

Scorie forno 2441,7 7800 19.045.260 272

Il contenuto di incombusti nelle scorie (TOC) garantito è inferiore al 2,8% in massa sul prodotto secco.

La quantità di residui, escluse le ceneri volanti sotto caldaia ed elettrofiltro, prodotti nel sistema di

trattamento fumi è garantita in 15,3 kg/tonn di rifiuto (bicarbonato) e in 18,6 kg/tonn di rifiuto (calce).

La produzione di ceneri volanti da caldaia ed elettrofiltro è garantita in 23 kg/t di rifiuto.

Tabella 53 – Produzione ceneri

Portata oraria

[kg/h] ore/anno



Ceneri sotto elettrofiltro

159 7.800 1.240.200 18

Ceneri sotto caldaia

44 7.800 343.200 5

Ceneri totale 203 7.800 1.583.400 23

Residui sotto filtro a maniche

164 7.800 1.279.200 18

Il contenuto di incombusti nelle ceneri (TOC) garantito è inferiore al 1% in massa sul prodotto secco.




5 SISTEMI DI CONTENIMENTO / ABBATTIMENTO

5.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA, IN ACQUA E AL SUOLO

5.1.1 Trattamento fumi (emissione E1)

Il sistema trattamento fumi previsto avrà lo scopo di prelevare i fumi dall’uscita della caldaia a recupero e

depurare gli stessi prima della loro emissione dal camino.

Il sistema si comporrà di diverse macchine tali da abbattere, per stadi successivi, i vari inquinanti

contenuti nei fumi di combustione, fino ai valori richiesti dalla legge (in realtà le macchine introdotte

possono, a ragione, ritenersi in grado di conferire ai fumi dei valori di inquinanti ben al di sotto dei valori

richiesti dalla legge).

In particolare, per i fumi di combustione si prevede la seguente filiera di trattamento:

• elettrofiltro;

• reattore;

• filtro a maniche;

• bruciatore;

• reattore catalitico Denox;

• scambiatore di calore;

• uscita da camino.

In Figura 42 si riporta lo schema a blocchi relativo al trattamento dei fumi di combustione e ai relativi

sistemi di movimentazione/stoccaggio ceneri e residui.

Figura 42 – Schema a blocchi del sistema di trattamento fumi e dei sistemi di movimentazione/stoccaggio ceneri e

residui

ARIAGAS

NATURALE

STOCCAGGIOAMMONIACA

ACQUA

EMISSIONE

REATTORECATALITICO

DENOX

SCAMBIATOREDI CALORE

VENTILATORE

CAMINO

EMISSIONE

CONDENSE DACONDENSATORE

AD ARIA

CONDENSE PRE-RISCALDATE

CENERI

TRASPORTO CENERI DACALDAIA CENERI

STOCCAGGIOCENERI FILTRAZIONE

EMISSIONE

TRASPORTO RESIDUI

STOCCAGGIORESIDUI FILTRAZIONE

EMISSIONE

USCITA DAIMPIANTO

USCITA DAIMPIANTO

ELETTROFILTROFUMI DACALDAIA REATTORE

STOCCAGGIOCARBONE

ATTIVO

STOCCAGGIOCALCE O

BICARBONATO

ARIA ARIA

FILTRO AMANICHE

BRUCIATORE

BY PASS




L’intero sistema di trattamento fumi e, in particolare, il reattore saranno dimensionati in modo tale che

possa essere impiegato come reagente per l’abbattimento degli acidi e degli ossidi di zolfo sia la calce ad

alta reattività che il bicarbonato. Per la captazione dei metalli pesanti e di parte delle diossine verrà

impiegato unicamente carbone attivo.

5.1.1.1 Elettrofiltro

Il sistema è stato concepito prevedendo come primo dispositivo un elettrofiltro, allo scopo di eliminare la

polvere di granulometria più grossa contenuta nei fumi e rendere molto più performante il secondo

dispositivo posto a valle (reattore).

L’elettrofiltro (filtro elettrostatico) è dimensionato per garantire un’emissione di 100 mg/Nm3 di

particolato nella massime condizioni di portata e temperatura e per un contenuto massimo di polveri in

ingresso pari a 3.500 mg/Nm3.

Il funzionamento del dispositivo elettrostatico si basa sulla formazione di campi magnetici in grado di

attrarre le particelle presenti nei fumi e sul loro successivo rilascio per caduta nel fondo di un’apposita

tramoggia. Il rilascio del particolato sarà agevolato anche dall’azione di opportuni martelli scuotitori che,

periodicamente e in automatico, provvederanno a percuotere gli elettrodi di captazione.

Il dispositivo, dotato di bocche (“cappe”) di ingresso e uscita fumi, sarà costituito da un involucro di

contenimento e disporrà di camere per gli isolatori portanti e del sistema di trasmissione per la

percussione degli elettrodi di emissione. All’ingresso dei fumi nell’elettrofiltro verrà disposta una griglia

per ripartire il flusso d’aria uniformemente su tutta la larghezza della macchina, in modo tale da non

sovraccaricare parti isolate e non comprometterne l’efficienza di abbattimento.

Al suo interno la macchina disporrà di elettrodi di captazione e di elettrodi di emissione; i dispositivi di

percussione e gli elettrodi saranno costituiti da due alberi a martelli per ogni campo elettrico.

Le ceneri trattenute dal filtro e rilasciate sul fondo della tramoggia confluiranno su un nastro

trasportatore all’interno del quale si uniranno al flusso di ceneri proveniente direttamente dalla caldaia e,

dopo aver attraversato un elevatore a tazze, verranno stoccate all’interno di uno specifico silo e

successivamente estratte e caricate su automezzi per il loro allontanamento dall’impianto.

5.1.1.2 Reattore e sistema di distribuzione dei reagenti

I fumi in uscita dall’elettrofiltro, privi delle polveri più grossolane, confluiranno in un reattore all’interno

del quale avranno luogo le reazioni di abbattimento dei gas acidi, degli ossidi di zolfo e un primo

abbattimento delle diossine. A tal fine verranno introdotti nel reattore, tramite appositi sistemi di

trasporto e dosaggio, calce di tipo spongiforme ad alta reattività (o, in alternativa, bicarbonato di sodio) e

carboni attivi in modo che si compiano le reazioni di abbattimento ed adsorbimento tra le suddette specie

di inquinanti ed il reagente introdotto.




Il reattore è stato dimensionato in maniera tale da garantire che i prodotti della combustione abbiano un

tempo minimo di permanenza di circa 2 secondi, necessario per poter reagire completamente con il

reagente e per cedere i composti organici e i vapori metallici ai carboni attivi.

Le reazioni chimiche previste sono le seguenti, differenti a seconda del reagente utilizzato:

- reazioni con bicarbonato

2NaHCO3 : Na2CO3 + CO2 + H2O da cui conseguono le seguenti reazioni

Na2CO3 + 2HCl : 2NaCl + CO2 + H2O

Na2CO3 + 2HF : 2NaF + CO2 + H2O

Na2CO3+ 2HBr : 2NaBr + CO2 + H2O

Na2CO3+ SO2 + ½ O2 : Na2SO4 + CO2

- reazioni con calce

Ca(OH)2 + 2HCl : CaCl2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2HF : CaF2 + 2H2O

Ca(OH)2 + 2HBr : CaBr2 + 2H2O

Ca(OH)2 + SO2 : CaSO3 + H2O

Si precisa, inoltre, che con l’introduzione di carbone attivo verrà abbattuto pressoché totalmente anche il

carico di diossine presenti nei fumi; tuttavia, l’eventuale parte restante verrà specificatamente trattata

nel successivo sistema Denox (il quale permette la distruzione delle molecole) portando il valore di

emissione per tali specie a valori pressoché nulli.

Il sistema di trasporto della calce o del bicarbonato (oltre che quello del carbone attivo) è, inoltre, stato

dimensionato per poter iniettare quantitativi di reagenti superiori ai valori di progetto in modo tale da

poter contrastare anche eventuali picchi di inquinante che si dovessero verificare.

L’iniezione dei reagenti all’interno del reattore avverrà in corrispondenza di uno specifico punto,

caratterizzato da condizioni fluidodinamiche tali da garantire elevate velocità dei fumi ed elevata

turbolenza, condizioni ottimali per un completo miscelamento e un rapido trascinamento.

Tali condizioni verranno realizzate mediante l’inserimento, a valle della confluenza dei fumi all’interno del

reattore, di un tubo Venturi nella cui gola i fumi raggiungeranno la velocità di 38 m/sec.

Il reattore si comporrà delle tre seguenti parti principali:

• zona di ingresso e gola Venturi;

• diffusore;

• parte discendente.

I fumi provenienti dalla tubazione di uscita dall’elettrofiltro entreranno nel polmone di ingresso del

reattore e, da qui, percorreranno la gola Venturi in corrispondenza della quale il reattore presenterà il




diametro minimo. In corrispondenza di tale punto si registreranno i più alti valori di velocità (38 m7sec) e

di turbolenza di fumi e, per tale motivo, lì avverrà l’immissione, in controcorrente, dei reagenti.

A valle della gola Venturi il condotto avrà una forma “divergente” fino ad arrivare ad assumere la forma

cilindrica costituendo la camera di risalita. È qui, e nella successiva fase di discesa, che avranno luogo le

reazioni chimiche sopra descritte.

Nella successiva parte discendente, conformata con diametro maggiore rispetto alle precedenti, i fumi

avranno modo di rallentare e quindi aumentare il tempo di permanenza nel reattore in modo tale da

permettere il verificarsi delle reazioni tra i reagenti e gli acidi (nel caso in cui, accidentalmente, tali

reazioni non si completassero all’interno del reattore, queste termineranno all’interno del successivo filtro

a maniche). Allo sbocco dalla sezione discendente il flusso dei fumi passerà nel condotto di adduzione al

filtro a maniche.

La calce (o il bicarbonato) sarà stoccata in un silo di volume pari a circa 100 m3, dotato di apposito filtro

sulla sommità in modo da poter evitare bolle d’aria durante il caricamento pneumatico del reagente; allo

scopo di assicurare che non si verifichino comunque bolle d’aria all’interno, allo scarico del silo verrà

collocato un ventilatore estrattore.

Lo scarico del prodotto da dosare sarà effettuato tramite un fondo vibrante che eviterà impaccamenti o

formazione di “ponti” di materiale. Allo scarico una coclea estrattrice invierà il prodotto in un dosatore

che, tramite coclea dosatrice dotata di inverter, lo farà giungere alla tubazione diretta verso il reattore.

Il prodotto sarà convogliato al reattore tramite due soffianti (una soffiante in marcia ed una in stand-by).

Tra la tubazione e la coclea dosatrice sarà interposta una rotocella per separare la parte di trasporto dalla

parte di dosaggio.

Qualora venisse impiegato bicarbonato al posto della calce, il prodotto sarebbe inizialmente convogliato

dalla coclea estrattrice verso un apposito mulino macinatore previsto per la frantumazione di eventuali

grumi di bicarbonato e per la preparazione della granulometria esatta per la successiva reazione che

avverrà nel reattore.

I carboni attivi saranno stoccati, invece, in un silo di volume pari a circa 10 m3, anch’esso caricato

tramite automezzo dotato di compressore pneumatico e dotato di opportuno filtro con ventilatore alla

sommità.

Il sistema di scarico e dosaggio prevede un collegamento del fondo vibrante del silo stesso con una

tramoggia-dosatore dotata sia di rompigrumi che di coclea dosatrice. Il prodotto sarà successivamente

inviato al sistema di trasporto dotato di una coppia di soffianti (di cui una in marcia ed una in stand-by).

Come per la calce o il bicarbonato, una valvola a stella separerà la zona di preparazione del reagente

dalla zona di trasporto dello stesso al reattore.




5.1.1.3 Filtro a maniche

A valle del reattore i fumi saranno ricchi di polveri fini, derivanti dalla combustione dei rifiuti, di sali che si

sono formati tra i componenti inquinanti e il reagente introdotto, di reagente stesso non reagito e di

carboni attivi che in molti casi hanno inglobato le diossine.

Servirà quindi un ulteriore e definitivo stadio di filtrazione, rappresentato nel caso in esame da un filtro a

maniche all’interno del quale avverrà la cattura meccanica delle polveri sospese nei gas e si

completeranno le reazioni chimiche iniziate all’interno del precedente dispositivo ed, eventualmente, non

ancora terminate (sulle maniche si formerà, progressivamente uno strato costituito da polvere, sali e

reagenti, sul quale potranno definitivamente completarsi le suddette reazioni chimiche).

La cattura delle polveri avverrà mediante l’interposizione di un tessuto con maglia molto fine adatto a

sopportare le temperature in questione e il contatto con composti acidi; le particelle via via catturate

contribuiranno, a loro volta, alla cattura di altre particelle.

Il parametro fondamentale utilizzato per il corretto dimensionamento dell’apparecchiatura è la velocità di

attraversamento delle maniche, assunta pari a circa 1 m/min.

Il filtro sarà costituito da 2 corpi, ognuno costituito da 3 moduli escludibili (quindi ognuno separato

dall’altro); ogni modulo sarà costituito da n. 126 maniche.

Il collettore di ingresso di ogni corpo diminuirà progressivamente di sezione in modo da mantenere a

valori costanti la velocità dei fumi “sporchi” per tutta la lunghezza del filtro e tale così da eliminare

depositi di polveri nelle zone più distanti dalla sezione di ingresso ove la velocità dei fumi sarebbe più

bassa per effetto della diminuzione di portata.

I gas entreranno nella parte inferiore del filtro saranno indirizzati verso il basso; una volta entrati nei

moduli i fumi invertiranno la direzione del moto e rallenteranno per effetto dell’allargamento di sezione

per risalire nel corpo del filtro vero e proprio nel quale saranno alloggiate le maniche filtranti.

Il flusso dei fumi attraverserà le maniche dall’esterno verso l’interno, risalendo alla testata superiore da

cui saranno immessi nel collettore di uscita per il loro invio al trattamento successivo.

Le maniche filtranti saranno costituite da un involucro cilindrico di tessuto sostenuto internamente da un

cestello realizzato in rete metallica.

Le polveri accumulatesi sulla superficie esterna delle maniche daranno origine ad una perdita di carico nel

flusso diretto verso il camino per cui le maniche dovranno essere periodicamente “scosse” per rilasciare le

polveri trattenute: il “lavaggio” avverrà mediante lo sparo di un getto di aria compressa all’interno della

singole file di maniche. Il ciclo di pulizia delle maniche potrà essere azionato sia in manuale (in modo

temporizzato) che in automatico; nel caso automatico la frequenza di pulizia sarà regolata da un

misuratore differenziale di pressione che rileverà la perdita di carico monte-valle. La quantità di aria

compressa necessaria per il lavaggio, variabile a seconda della tipologia di intervento, può essere stimata

attraverso un consumo medio di circa 200 Nm3/h di aria compressa a circa 5 bar.

Allo scarico di ogni modulo sarà collocata la relativa tramoggia di raccolta polveri, dalla quale le polveri

stesse saranno evacuate mediante trasportatori tipo redler.




Ogni tramoggia del filtro a maniche disporrà di una serranda collocata nel punto di scarico e di resistenze

scaldanti atte a evitare condense da parte dell’umidità contenuta nei fumi che, incontrando le pareti

fredde della tramoggia, potrebbero depositarsi creando problemi di corrosioni.

Il sistema di estrazione delle polveri intercettate prevede due nastri redler paralleli (uno per ogni corpo

del filtro), un successivo redler sul quale confluiranno i due precedenti nastri, un elevatore a tazze (del

tutto analogo a quello previsto per il trasporto delle ceneri) e, da ultimo, lo stoccaggio all’interno di uno

specifico silo dal quale verranno direttamente caricate su automezzi per il loro allontanamento

dall’impianto.

Allo scopo di impedire la formazione di condense acide durante le fermate, il filtro a maniche sarà dotato

di un sistema di preriscaldo in ciclo chiuso, azionabile per singolo comparto, realizzato con condotti di

ricircolo, batteria elettrica di riscaldamento e ventilatore di spinta.

Tale circuito sarà azionato all’atto di ogni riavvio della linea fumi allo scopo di portare il filtro ad una

temperatura tale che non si verifichino condense acide sulle pareti; il sistema di preriscaldo eviterà,

inoltre, che le masse di gas umide in ingresso al filtro vadano ad impattare sulle pareti fredde delle

maniche provocando, anche sulle stesse, condense ed impaccamenti del materiale ad esso aderente.

5.1.1.4 Iniezione di ammoniaca e bruciatore

I fumi in uscita dal filtro a maniche, a questo punto privi di polveri, di acidi, di ossidi di zolfo e di parte

delle diossine e dei metalli pesanti, saranno convogliati verso il sistema DeNOx di tipo catalitico dove

verranno abbattuti il resto delle diossine e gli ossidi di azoto.

Prima dell’ingresso nel reattore SCR, e quindi prima del contatto con il catalizzatore ivi contenuto, verrà

iniettata nei fumi una soluzione acquosa contenete ammoniaca: il sistema di iniezione sarà costituito da

una serie di ugelli installati all’interno del condotto a monte del catalizzatore.

L’iniezione del reagente avverrà tramite due pompe dosatrici (una in marcia ed una in stand-by) che

invieranno la soluzione dal serbatoio di stoccaggio verso il gruppo di vaporizzazione a fascio tubiero

collocato nella tubazione in uscita dal successivo reattore catalitico DeNOx: qui avverranno lo scambio

termico con i fumi in uscita dal reattore catalitico e la vaporizzazione del reagente.

Il sistema di stoccaggio e dosaggio della soluzione ammoniacale sarà costituito principalmente da un

serbatoio di stoccaggio da 25 m3 completo di sistema di caricamento (stazione di pompaggio per il

travaso della soluzione dal camion al serbatoio) e di ricircolo, di sistema di scarico e di specifica

strumentazione. Dato che il serbatoio non sarà in pressione, per evitare perdite di soluzione in atmosfera

è stato previsto l’utilizzo di un serbatoio di tenuta ai vapori di ammoniaca.

In considerazione del fatto che, nella successiva fase di reazione catalitica, al di sotto del valore di “Dew-

point” (punto di rugiada, pari a circa 250°C), il solfato di ammonio tenderà ad aggredire il catalizzatore, è

stato previsto anche un sistema in grado di rialzare oltre tale valore la temperatura dei gas che

entreranno in contatto col catalizzatore, in modo da fare evaporare il solfato di ammonio stesso e

“rigenerare”, così, il catalizzatore.




Tale operazione si potrà compiere una volta l’anno per un periodo di circa 48 ore e per questo motivo è

stato disposto, in ingresso al successivo reattore catalitico, un bruciatore a gas che nel normale

funzionamento sarà disattivato.

5.1.1.5 Reattore catalitico selettivo di riduzione degli ossidi di azoto (SCR - DENOX)

La miscela fumi-ammoniaca entrerà, successivamente, nel reattore catalitico costituito da 4 moduli,

all’interno dei quali avverranno le reazioni di abbattimento delle diossine degli ossidi di azoto.

La scelta del catalizzatore si è basata sulla ricerca di una sostanza adatta al trattamento di fumi da forni

di incenerimento ed ideale per l’abbattimento degli ossidi di azoto e delle sostanze organo-clorurate

contenute nei gas stessi e sfuggite alla captazione da parte dei carboni attivi.

Nel caso in esame il sistema SCR (Selective Catalitic Reduction) sarà basato su un catalizzatore di tipo

“estruso” a base di TiO2 e V2O5 (del tipo a canali) che ne costituiscono il principio attivo. Il catalizzatore

avrà una struttura “trilobata” caratterizzata da un’alta superficie di contatto con i gas.

La riduzione selettiva catalizzata degli NOx è facilmente descritta dalle seguenti reazioni chimiche:

4NO + 4NH3 + O2 : 4N2 + 6H2O

6NO2 + 8NH3 + O2 : 7N2 + 12H2O

L’efficienza di conversione dell’NH3 sarà molto elevata e il rischio di eventuali rilasci di ammoniaca non

reagita sarà molto limitato, su valori attorno a 1-2 mg/Nm3, con efficienze di riduzione degli NOx del 90%

circa. La riduzione delle diossine avverrà, invece, mediante la distruzione vera e propria della molecola

(con temperature superiori a 150°C) o mediante la riduzione della molecola ad una forma non pericolosa.

Durante la rigenerazione del catalizzatore si sviluppano SO2 e SO3 per lo strippaggio dello zolfo dal

catalizzatore stesso. La velocità di strippaggio dello zolfo dipende dal tempo in cui si raggiunge la

temperatura di rigenerazione (280-300 °C).

Al fine di rendere graduale detto strippaggio e mantenere così l’emissione di SO2 al disotto dei limiti di

legge, la rampa di salita della temperatura dovrà essere graduale (ad esempio 30-40 °C/h).

Le emissioni medie previste sono dell’ordine di 40-45 mg/Nmc (Valore limite, media giornaliera, 50

mg/Nmc), anche se sporadicamente si potrà avere qualche picco di 80-100 mg/Nmc (Valore limite, media

su 30 minuti 200 mg/Nmc). La portata di aria calda è di circa 40.000 Nmc/h.

La rampa, che può anche essere diversa a seconda del tipo di catalizzatore utilizzato, è di norma fornita

dal produttore del catalizzatore stesso.

La frequenza media di sostituzione del catalizzatore (circa 8 tonnellate) è di circa 4 anni. Il catalizzatore

esausto può essere ritirato dal fornitore stesso o affidato ad operatori specializzati per un eventuale

riprocessamento o conferimento in discarica per rifiuti speciali.




5.1.1.6 Scambiatore di calore

Una volta usciti dal reattore catalitico, i fumi avranno subito tutti i trattamenti di abbattimento previsti e

avranno raggiunto caratteristiche qualitative tali da consentirne l’espulsione in atmosfera.

L’ultimo dispositivo installato sulla linea fumi (scambiatore di calore), infatti, avrà come unico scopo

quello di realizzare l’ennesimo recupero termico dai fumi di combustione, evitando di disperdere

nell’ambiente sostanze ancora caratterizzate da discreti valori energetici.

Attraverso lo scambiatore di calore verranno pre-riscaldate le condense raccolte nel ciclo termico prima

del loro riavvio al sistema di trattamento (degasatore). Il dispositivo di scambio termico è stato

cautelativamente dimensionato in modo da poter ricevere fumi alla temperatura pari a quella di

rigenerazione del catalizzatore, dato che per circa 48 ore/anno il sistema DeNOx dovrà marciare (tramite

l’attivazione del bruciatore) a quella temperatura.

Lo scambiatore sarà di tipologia “Counter Cross Flow” e in esso si realizzerà il passaggio dei fumi a

contatto con i tubi contenenti l’acqua (condense) da scaldare. I fumi transiteranno nel corpo dello

scambiatore mentre l’acqua circolerà all’interno del fascio tubiero.

5.1.1.7 Ventilatore estrattore

In coda alla linea fumi sarà collocato un ventilatore in grado di assicurare la depressione necessaria per

l’evacuazione di fumi su tutta la linea di incenerimento.

Il ventilatore sarà in grado di adattarsi a tutte le condizioni di carico del forno (mantenendo così la

combustione più stabile possibile) e, a tal proposito, sarà regolato mediante un apposito dispositivo di

variazione della velocità di rotazione (inverter) pilotato dal valore della depressione misurato in camera di

post combustione: se tale valore risultasse inferiore al set point (e questo implicherebbe un eccessivo

“tiraggio”), la velocità di rotazione dovrebbe diminuire; se il valore della depressione risultasse superiore

al set point, la velocità di rotazione dovrebbe aumentare (e, di conseguenza, anche il “tiraggio”).

Il ventilatore è stato dimensionato ipotizzando una maggiorazione del 20% del valore della portata

nominale dei fumi di combustione.




5.1.2 Valori emissivi attesi al camino

In riferimento ai valori degli inquinanti all’uscita dall’ultimo dispositivo di abbattimento (DeNOx) appare

evidente come il sistema di abbattimento sia in grado di ridurre gli inquinanti stessi ai valori indicati dalla

normativa italiana (D. Lgs. 133/2005), recepimento della direttiva europea 76/2000/CE. In Tabella 54 si

riportano i valori limite ai quali intende confacersi il futuro impianto di termovalorizzazione.

Tabella 54 – Valori di concentrazione limite in atmosfera secondo il D. Lgs. 133/2005

D. Lgs. 133/2005 (recepimento Direttiva 76/2000/CE)

10 mg/Nm3 Media giornaliera

30 mg/Nm3 Media su 30 min. Polveri

10 mg/Nm3 media su 30 min 97% valori medi su 30 min in un anno


200 mg/Nm3 Media su 30 min. SO2

50 mg/Nm3 Media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno


400 mg/Nm3 Media su 30 min. NOX come NO2

200 mg/Nm3 Media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno


60 mg/Nm3 media su 30 min. HCl

10 mgN/m3 media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno

1 mg/Nm3 media giornaliera

4 mg/Nm3 media su 30 min. HF

2 mg/Nm3 media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno

50 mg/Nm3 media giornaliera 97% valore medio giornaliero su anno

150 mg/Nm3 media su 10 min. 95% tutte misure come medie su 10min

CO

100 mg/Nm3 media su 30 min. 100% di tutte misure delle medie 30 min su 24 ore

10 mg/Nm3 media giornaliera

20 mg/Nm3 media su 30 min. TOC

10 mg/Nm3 media su 30 min. 97% valori medi su 30 min in un anno

Metalli pesanti 0,5 mg/Nm3 media su campionamento 1 ora

Cd, Tl e loro composti

0,05 mg/Nm3 media su campionamento 1 ora

Hg e suoi composti

0,05 mg/Nm3 media su campionamento 1 ora

PCDD/F 0,1 ng/Nm3 media su campionamento 8 ore

IPA 0,01 mg/Nm3 media su campionamento 8 ore

Rispetto alla precedente normativa DM 503/97, il D.Lgs. 133/2005 costituisce una condizione di maggiore

garanzia ambientale nei termini non tanto numerici del valore di concentrazione limite ammesso per i

singoli inquinanti, quanto per gli intervalli temporali medi rispetto ai quali tali valori sono calcolati.




Infatti la stima del valore medio su base semioraria, invece che su base oraria, costituisce di fatto una

condizione di garanzia di dover avere una gestione dell’impianto che complessivamente riduca

sensibilmente il numero degli eventuali picchi di emissione, riducendo di fatto il termine di emissione

medio tale da garantire il rispetto dei limiti.

5.1.3 Apparecchiature elettromeccaniche coinvolte nella linea di trattamento fumi

Si riportano, di seguito, l’elenco delle principali apparecchiature elettromeccaniche previste lungo la linea

di trattamento fumi di combustione, i relativi P&I (riportati per esteso negli allegati SCRPR 5226 H27,

SCRPR 5226 H28 e SCRPR 5226 H30) e le tabelle contenenti le loro caratteristiche tecniche.

Tabella 55 – Sezione di trattamento fumi di combustione



motore

Elettrofiltro S-3310

Motori battimento 1 SM-3310.1




Reattore k-3310

Filtro a maniche S-3320

Ventilatore preriscaldamento C-3310

Trasportatore ceneri T-3310

Motore trasportatore ceneri TM-3310

Trasportatore residui T-3320.1

Motore trasportatore residui TM-3320.1

Trasportatore residui T-3320.2

Motore trasportatore residui TM-3320.2

Trasportatore ceneri T-3330

Motore trasportatore ceneri TM-3330

Trasportatore residui T-3340

Motore trasportatore residui TM-3340

Trasportatore residui T-3350

Motore trasportatore residui TM-3350

Elevatore a tazze ceneri T-3360

Motore elevatore a tazze ceneri TM-3360

Elevatore a tazze residui T-3370

Motore elevatore a tazze residui TM-3370

Valvola rotativa W-3310

Motore valvola rotativa WM-3310






motore





Reattore catalitico K-3320

Ventilatore aria comburente bruciatore C-3330

Bruciatore Y-3310

Scambiatore di calore fumi/condense E-3360

Tabella 56 – Dati caratteristici elettrofiltro

ELETTROFILTRO

Fumi in ingresso

Portata minima Nm3/h 37.800



Temperatura minima °C 190

Temperatura massima °C 210

Polveri minime mg/Nm3 3.000

Polveri massime mg/Nm3 3.500

HCl minimo mg/Nm3 950

HCl massimo mg/Nm3 1.100

HF minimo Mg/Nm3 4

HF massimo mg/Nm3 5

SOx minimo mg/Nm3 100

SOx massimo mg/Nm3 120

NOx minimo mg/Nm3 350

NOx massimo mg/Nm3 400

Diossine + Furani minime mg/Nm3 3

Diossine + Furani massime mg/Nm3 5

Caratteristiche macchina

Sezione di passaggio m2 27.88

Velocità attraversamento del gas m/sec 1,019

Perdita di carico nominale mm H2O 30

Depressione di esercizio mm H2O 120

Campi elettrici nr 2

Altezza di ogni campo m 6.97

Lunghezza di ogni campo m 3.63

Canali di gas nr 10

Larghezza dei canali mm 400




ELETTROFILTRO

Superficie di captazione totale proiettata m2 1.012

Gruppi trasformatori – raddrizzatori nr 2

Corrente massima per gruppo mA 800

Tensione di picco kV 90

Gruppi di percussione piastre di captazione nr 2

Gruppi di percussione elettrodi emissivi nr 2

Fumi in uscita






Polveri minime mg/Nm3 100

Polveri massime mg/Nm3 100



HF minimo Mg/Nm3 4

HF massimo mg/Nm3 5







Gruppi AT

Quantità nr 2

Corrente mA 800

Tensione kV 90

Potenza totale installata kVA 2 x 36

Sistema pulitura degli elettrodi e piastre

Tipo Battitura


Riscaldamento isolatori





Tabella 57 – Dati caratteristici reattore

MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO CENERI

Redler sotto elettrofiltro

Lunghezza m 11

Cassetta di alimentazione nr 1


Portata di dimensionamento Kg/h 2.000


Redler di collegamento con ceneri da caldaia

Lunghezza m 4.5




Elevatore a tazze

Altezza m 19




Tabella 58 – Dati caratteristici stoccaggio ceneri

SILO STOCCAGGIO CENERI

Portata sotto elettrofiltro Kg/h 159

Portata sotto caldaia Kg/h 44

Portata totale Kg/h 203

Densità ceneri t/m3 0.6 – 0.7

Autonomia silo Giorni 7

Capacità utile m3 57

Diametro m 3


Filtro parte superiore silo Sì

Modo di caricamento silo Meccanico

Modo di pesatura Celle automat.

Tipo estrazione ceneri Valv. ghigliottina

Potenza totale installata per estrazione ceneri kW 0.75

Riscaldamento tramoggia Sì

Potenza totale installata per riscaldamento tramoggia kW 12 x 0.45

Tipo evacuazione Estratt.+manica

telescopica

Potenza totale installata per evacuazione kW 2.2





REATTORE

Fumi in ingresso










HF minimo Mg/Nm3 4

HF massimo mg/Nm3 5








Diametro ingresso reattore mm 1.425

Velocità ingresso fumi m/s 16.3

Diametro gola Venturi mm 1.080

Velocità nella gola m/s 38

Angolo del divergente ° 6

Diametro condotto di risalita mm 1.500

Velocità condotto di risalita m/s 15

Diametro condotto discendente mm 3.000

Velocità condotto discendente m/s 5

Lunghezza condotto discendente mm 6.750

Altezza utile per la reazione m 7

Volume utile per le reazioni chimiche m3 50

Tempo di contatto medio sec 1.9


Depressione di esercizio mm H2O 220

Fumi in uscita








REATTORE


Polveri + sali + reagenti, valore minimo mg/Nm3 2.3

Polveri + sali + reagenti, valore massimo mg/Nm3 3.5


HCl massimo mg/Nm3 10

HF minimo Mg/Nm3 1

HF massimo mg/Nm3 1





Diossine + Furani minime mg/Nm3 0.5

Diossine + Furani massime mg/Nm3 0.5

Tabella 60 – Dati caratteristici filtro a maniche

STOCCAGGIO E DOSAGGIO REAGENTI

Bicarbonato ovvero calce

Silo di stoccaggio nr 1

Consumo calce (tipo spongiforme) Kg/h 123

Consumo bicarbonato Kg/h 181

Densità calce Kg/dm3 0.4

Densità bicarbonato Kg/dm3 0.9 – 1.05

Autonomia Giorni 7

Capacità utile calce (tipo spongiforme) m3 52



Capacità silo per ricevere un camion m3 100

Modo di caricamento del reagente Pneumatico


Filtro (parte superiore del silo) Sì

Potenza totale installata per il sistema di sbloccamento kW 1.5

Tipo estrazione reagente Coclea+rotocella

Potenza installata per estrazione reagente kW 1.5 + 0.75

Tipo dosaggio reagente Coclea dosatrice

Potenza totale installata per dosaggio reagente kW 0.75

Potenza installata per mulino bicarbonato kW 15

Tipo iniezione reagente Pneumatico

Ventilatori di trasporto reagenti nr 2 (1 in stand-by)

Potenza totale installata per iniezione reagente kW 2 x 11




STOCCAGGIO E DOSAGGIO REAGENTI

Carbone attivo

Consumo carbone Kg/h 5.5

Densità carbone Kg/dm3 0.5

Silo stoccaggio intermedio m3 10

Caricamento Pneumatico

Giorni di stoccaggio nr Circa 23

Diametro m 1.4


Filtro (parte superiore del silo) Sì

Estrazione del reagente Rompigrumi+coclea dosatrice+rotocella

Potenza installata per estrazione kW 0.37 + 0.25 + 0.37

Tipo iniezione reagente Pneumatico

Ventilatori di trasporto reagente nr 1


Tabella 61 – Dati caratteristici filtro a maniche

FILTRO A MANICHE

Fumi in ingresso






Polveri + sali + reagenti, valore minimo mg/Nm3 2.3

Polveri + sali + reagenti, valore massimo mg/Nm3 3.5



HF minimo Mg/Nm3 1

HF massimo mg/Nm3 1








Corpi filtro nr 2

Moduli per ogni corpo nr 3

Moduli totali nr 6




FILTRO A MANICHE

Dimensioni di ogni modulo m 3 x 2, h 5.8

Superficie filtrante di ogni modulo m2 284.8

Superficie filtrante totale m2 1.709

Diametro di ogni manica mm 150

Lunghezza di ogni manica mm 4.800

Maniche per ogni modulo nr 126

Maniche totali nr 756

Velocità di filtrazione (6 moduli, cond. Nominale, 180°C) m/min 0.88

Velocità di filtrazione (un modulo escluso, 180 °C) m/min 1.05

Velocità di filtrazione (6 moduli, cond. Nominale, 200°C) m/min 0.92

Perdita di carico massima mm H2O 150

Depressione massima sopportabile dai pennelli del corpo mm H2O 850-900

Resistenze scaldanti tramogge kW 6 x 5.5

Dimensioni ingombro filtro m 10.6 x 6, h 17.6

Serrande immissione fumi ai moduli nr 1 x modulo

Dimensioni serrande immissione fumi ai moduli mm 400 x 1.000

Serrande a tampone uscita fumi dai moduli nr 2 x modulo

Diametro tampone uscita fumi dai moduli mm 500

Serbatoi aria compressa lavaggio maniche per modulo nr 6

Elettrovalvole per serbatoio nr 14

Maniche asservite da ogni rampa di sparo nr 9

Tramogge nr 6

Potenza totale installata tramogge

Fumi in uscita










HF minimo mg/Nm3 1

HF massimo mg/Nm3 1









FILTRO A MANICHE


Preriscaldamento

Tipo Elettrico

Potenza installata KW 180

Temperatura di preriscaldamento °C 130

Ventilatore di preriscaldamento nr 1


Portata aria di preriscaldo Nm3/h 15.000


MOVIMENTAZIONE E TRASPORTO RESIDUI

Redler sotto filtro a maniche

Quantità nr 2

Lunghezza m 2 x 9

Punti di alimentazione nr 2 x 3

Portata nominale totale Kg/h 170



Redler comune sotto filtro a maniche

Lunghezza m 10





Redler di collegamento

Lunghezza m 6





Elevatore a tazze

Altezza m 16







Tabella 63 – Dati caratteristici stoccaggio residui

SILO STOCCAGGIO RESIDUI

Portata sotto filtro a maniche (calce) Kg/h 164

Portata sotto filtro a maniche (bicarbonato) Kg/h 135

Densità residui t/m3 0.7

Autonomia silo giorni 7

Capacità utile calce m3 39



Diametro m 2.5

Altezza totale m 10,15

Modo di caricamento silo Meccanico


Tipo estrazione residui Valv. ghigliottina

Potenza totale installata per estrazione residui kW 0.75

Riscaldamento tramoggia Sì

Potenza totale installata per riscaldamento tramoggia kW 12 x 0.45

Tipo evacuazione Estratt.+manica

telescopica

Potenza totale installata per evacuazione kW 2.2




Figura 43 – P&I sezione di trattamento fumi di combustione (elettrofiltro, reattore e filtro a maniche)

Figura 44 – P&I sezione di stoccaggio e dosaggio reagenti

FUMI

R-3310CENERI

W-3310

W-3330

K-3310C-3310

CM-3310

R-3340-1R-3340-2R-3340-3R-3340-4R-3340-5R-3340-6

FUMI

SCPR 5226 H 0030

SCPR 5226 H 0030

SCPR 5226 H 0035

SCPR 5226 H 0035

S-3310

SCPR 5226 H 0028

T-3310

T-3320.2

CENERI

SCPR 5226 H 0029

Y-3310

T-3330

T-3360

T-3350

T-3370

SCPR 5226 H 0029

RESIDUI

R - 7310

R - 7320

E-3210

T-3230

R-7620

R-7610

T-3340

T-3320.1

W-3350

ARIA COMPRESSA

M-7611

R-7610

ARIA

C-7620

ARIA

C-7610 A/B

T-7630

W-7610

B-7610

T-7610

M-7610

T-7620

CARBONE ATTIVO

BICARBONATOCALCE O

S-7610 R-7620

S-7620

K-3310

SCPR 5226 H 0027

CARBONE ATTIVO

W-7620

K-3310

SCPR 5226 H 0027




Figura 45 – P&I sezione di stoccaggio e dosaggio reagenti

Tabella 64 – Dati caratteristici sistema stoccaggio e iniezione ammoniaca

STOCCAGGIO E DOSAGGIO AMMONIACA

Consumo ammoniaca Kg/h 24

Densità a 20°C Kg/dm3 0.91

Volume di stoccaggio m3 25

Autonomia Giorni 39

Doccia di sicurezza Sì

Recupero aria libera Sì

Quantità pompa di riempimento nr 1

Potenza totale installata pompa di riempimento kW 4

Portata ammoniaca litri/h 26

Quantità pompe di distribuzione nr 2 (1+1)

Tipo di pompe Volumetriche

Portata sistema di distribuzione ammoniaca litri/h 0-50

Potenza totale installata sistema di distribuzione kW 0.55

T - 3360

T - 3350

RESIDUI

SCPR 5226 H 0027

CENERI

SCPR 5226 H 0027

E-7320

1 A 8R-7330

T-7320

S-7320

R-7320

C-7320

ARIA

INERTIZZAZIONE

R-73401 A 8

T-7310

E-7310

C-7310

S-7310

R-7310

ARIA




Tabella 65 – Dati caratteristici reattore DeNOx

REATTORE DeNOx

Fumi in ingresso










HF minimo mg/Nm3 1

HF massimo mg/Nm3 1








Moduli nr 4

Dimensione di ogni modulo m 2.8 x 1.5, h 1.5

Peso di catalizzatore totale t 8.6

Direzione flusso Verticale discen.


depressione mm H2O 450

Fumi in uscita










HF minimo Mg/Nm3 1

HF massimo mg/Nm3 1






REATTORE DeNOx





Tabella 66 – Dati caratteristici bruciatore

BRUCIATORE

Fumi in ingresso







Potenza bruciatore kW 1.600

Fumi in uscita


Ventilatore aria di combustione

Consumo gas Nm3/h 165

Tipo gas Gas naturale

Portata aria di combustione Nm3/h 1.500

Pressione mm H2O 650


Tabella 67 – Dati caratteristici scambiatore di calore fumi/condense

SCAMBIATORE DI CALORE FUMI/CONDENSE






Temperatura durante rigenerazione del catalizzatore °C 260

Temperatura fumi in uscita minima °C 135

Temperatura fumi in uscita massima °C 155

Portata condense t/h 28.5

Temperature condense in ingresso °C 85

Temperature condense in uscita (nominale) °C 110

Superficie di scambio m2 114


Posizione tubi Orizzontale

Capacità termica kW 629.8 – 833.8




Tabella 68 – Dati caratteristici del ventilatore di aspirazione fumi di combustione

VENTILATORE DI ASPIRAZIONE FUMI DI COMBUSTIONE

Portata fumi



Portata di progetto (+20%) Nm3/h 66.000

Prevalenza

Prevalenza nominale a 145°C mm H2O 470

Prevalenza di progetto a 145°C mm H2O 670

Temperatura fumi in ingresso



Temperatura fumi in uscita



Potenza

Potenza totale assorbita alle condizioni nominali kW 135

Potenza totale assorbita alle condizioni di progetto kW 230



Tabella 69 – Dati caratteristici dei condotti fumi

CONDOTTI FUMI

Tratto caldaia – scambiatore di calore



Velocità media nei condotti m/s 15

Diametro mm 1.500

Tratto uscita scambiatore



Velocità media nei condotti m/s 15

Diametro mm 1.400




Tabella 70 – Dati caratteristici del camino

CAMINO

Portata fumi


Portata minima fumi Nm3/h 39.400

Temperatura fumi (media in uscita dallo scambiatore) °C 145

Velocità fumi

Velocità nominale m/s 17.5

Velocità minima mm 12

Caratteristiche

Quantità nr 1

Materiale lamiera Fe360B

Diametro mm 1.300

Altezza m 62

Figura 46 – P&I sezione di trattamento fumi di combustione (bruciatore, reattore SCR, scambiatore di calore, camino)

C-3330

Y-3310

K-3320

C-3320

SCPR 5226 H 0025

CONDENSE

E-3360

D-8340

SCPR 5226 H 0030

P-7620A/B

AMMONIACA

FUMI

S-3320

SCPR 5226 H 0027

SCPR 5226 H 0026

E-7130

CONDENSE

ARIA

GAS NATURALE




Figura 47 – P&I sezione di stoccaggio ed estrazione ammoniaca

PM-7620 A

PM-7620 B

P-7610

AMMONIACA

R-7630P-7620 B

SCPR 5226 H 0028

P-8230 A/B

SCPR 5226 H 0024

AIC 3321-7

P-7620 A

K-3320

AMMONIACA

SCPR 5226 H 0028




5.1.4 Sistema di monitoraggio delle emissioni

Il monitoraggio continuo delle emissioni gassose in atmosfera sarà effettuato mediante un sistema di

analisi continuo su tecnologia FTIR (Analisi all’infrarosso con Trasformata Veloce di Fourier). Tale sistema

di analisi è certificato dall’Ente di Controllo Tedesco TÜV secondo la 17 BimSch per il monitoraggio delle

emissioni in impianti di incenerimento.

Il sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni si comporrà di:

• 2 sistemi di prelievo/trasporto gas campione da analizzare. Il prelievo verrà eseguito al camino,

ovvero a valle di tutti i sistemi di trattamento fumi previsti per l’impianto

• 1 armadio di analisi con tecnologia FTIR per la misura in continuo di CO, CO2, SO2, NO, NO2, HCl, HF,

NH3, H2O, O2, completo di Personal Computer di controllo e gestione FTIR

• 1 misura di polveri contenuta nei fumi

• 1 misura di portata dei fumi

• 1 cabina di alloggiamento

• 1 PC per acquisizione/supervisione e stampa dati secondo le normative vigenti

Gli elementi qualificanti di questa soluzione tecnica saranno:

• certificazione dell’Ente di Controllo Tedesco TÜV per le misure di HCl, NH3, H2O, NO, CO, CO2, SO2 e

O2, secondo 17 BlmschV per impianti di incenerimento

• certificazione dell’Ente di Controllo Tedesco TÜV per funzionamento continuo senza manutenzione per

un periodo di 6 mesi

• unico punto di prelievo gas per l’analisi di tutti i componenti gassosi

• unico analizzatore per tutti i componenti gassosi (in particolare HCl, NH3, H2O, HF)

• unico principio di misura per tutti i componenti gassosi analizzati

• misura reale del contenuto di vapor acqueo (H2O,) a “caldo” a 180 °C

• possibilità di analizzare altri componenti gassose senza ulteriori implementazioni e/o aggiunte di

strumenti di analisi (solo SW)

• semplicità di progetto globale per minimizzare i costi di installazione e gestione con operazioni di

manutenzione di routine ridotte al minimo

• possibilità di autodiagnostica remota tramite modem telefonico.




5.1.4.1 Sistema monitoraggio emissioni FTIR

Per non alterare la composizione dei fumi da analizzare l’analisi verrà effettuata a caldo a 180 °C

mediante una sonda dotata di stelo e filtro riscaldati per abbattere il particolato sopra gli 0,5 micron.

La linea di trasporto e adduzione del gas sarà riscaldata e realizzata con tubo; prima di entrare

nell’analizzatore, il gas campione da analizzare, sospinto da una pompa a membrana, con portata pari a

300 l/h, attraverserà un filtro fine e verrà misurato da un flussostato.

Questi componenti saranno a loro volta posizionati all’interno di un box termostato a 180 °C alloggiato

nell’armadio di analisi FTIR.

Il gas campione da analizzare entrerà quindi nell’analizzatore spettrometrico a raggio infrarosso di tipo

interferometrico dove verranno rilevati in continuo, nel Medio-IR, tutti gli spettri di assorbimento delle

componenti eteroatomiche.

Con il criterio matematico della Trasformata Veloce di Fourier, tali spettri verranno convertiti in picchi, a

loro volta confrontati con i picchi tipici, precedentemente memorizzati, delle componenti di misura

ricercate. Dal confronto dei sopracitati picchi sarà possibile definire i valori quantitativi e qualitativi di

tutte le componenti gassose ricercate.

Per ottenere anche la possibilità di rilevare minimi campi di misura, verranno effettuate molteplici

scansioni che sommate e successivamente mediate, consentiranno di ottenere una migliore sensibilità

grazie alla riduzione del rumore.

Il gas campione da analizzare, una volta uscito dal FTIR, entrerà in un analizzatore a cella elettrochimica

pre-acidificata per la misura d’Ossigeno e in un analizzatore ad ionizzazione di fiamma (FID) per la

misura del contenuto totale di Carbonio Organico (COT).

5.1.4.2 Sistema Analisi FTIR

Il sistema di analisi per le misure delle emissioni gassose sarà composto da un armadio al cui interno

saranno alloggiati l’analizzatore FTIR e i componenti del sistema di trattamento del gas.

Tutti gli accessori in contatto con il gas campione saranno riscaldati alla temperatura di 180 °C +/- 0,5

°C, con allarme per malfunzionamento.

Lo spettrofotometro FTIR disporrà di camera di misura multivia riscaldata, con percorso ottico pari a 6,4

mt e sarà in grado di eseguire in continuo e contemporaneamente le sottoelencate misure:

• CO : 0.… 5 / 0...300 mg/m3 (*)

• O2 : 0.…10 / 0...25% vol. (*)

• SO2 : 0.... 75 / 0...300 mg/m3 (*)

• NO : 0...200 / 0...390 mg/m3 (*)

• NO2: 0.…60 mg/m3

• HCl : 0...15 / 0...90 mg/m3 (*)




• H2O: 0...40 % vol. (*)

• CO2 : 0...20 % vol. (*)

Le componenti gassose ed i campi di misura contrassegnati con (*) saranno certificati dall’Ente di

controllo Tedesco TÜV secondo la 17 BlmSchV per applicazioni in impianti d’incenerimento.

5.1.4.3 Modulo per la misura di O2

Avrà le seguenti caratteristiche:

• celletta elettrochimica pre-acidificata

• intervallo di manutenzione di 4 settimane

• interferenza massima del ± 4%

• deriva di zero e span ± 2% per settimana

• 2 campi di misura liberamente parametrabili in un campo fra 5..25 Vol%.

5.1.4.4 Sistema di controllo FTIR

Il controllo e la gestione del sistema FTIR per il calcolo della Trasformata Veloce di Fourier e per lo

sviluppo di tutte le funzioni quali autodiagnostica interna, monitoraggio e visualizzazione allarmi,

presentazione variabili misurate, etc. sarà realizzato con un Personal Computer appositamente dedicato.

Il sistema FTIR non necessita di bombole di taratura per la verifica ciclica della calibrazione, in quanto

compara le misure rilevate con un confronto fisso precedentemente memorizzato. Per compensare

eventuali sporcamenti e/o invecchiamento della sorgente IR, lo strumento verificherà quotidianamente ed

automaticamente lo Zero con aria strumenti.

Naturalmente sarà sempre possibile verificare la corretta taratura dello strumento FTIR, con bombole di

calibrazione certificate e per mezzo di personale qualificato. Il sistema di analisi FTIR prevede un

intervallo di manutenzione minimo pari a sei mesi.

5.1.4.5 Misura di Carbonio Organico Totale

Per la misura in continuo del contenuto di TOC presente nei fumi sarà previsto l’analizzatore a

ionizzazione di fiamma (FID) completo di eiettore aria auto-aspirante con interfaccia operatore tramite

menù guidato con testo in chiaro. Saranno possibili su diversi livelli le funzioni di misura, manutenzione e

parametrizzazione; il sistema disporrà di autodiagnostica.

L’aria comburente verrà trattata attraverso un catalizzatore dedicato mentre il gas combustibile H2

proverrà da una bombola certificata.

L’analizzatore sarà certificato TA-Luft secondo la 17 BlmschV.




5.1.4.6 Misure di Polveri

Per eseguire la misura del contenuto di polveri nei gas in uscita camino è previsto un misuratore di

polvere (a diffrazione ottica) per installazione diretta al camino con temperatura massima ammessa di

320 °C.

Lo strumento utilizzerà la tecnica della luce diffusa: la luce modulata di una lampada alogena (a lunga

durata) sotto forma di cono illuminerà le particelle di polvere nel condotto fumi, la luce diffusa riflessa da

queste particelle verrà rilevata da un’unità ottica ricevente nell’ambito di un volume di misura definito e

verrà riprodotta sul sensore ottico.

Detto sensore convertirà la luce diffusa in un segnale in corrente proporzionato all’intensità e a sua volta

proporzionale alla concentrazione di particelle di polvere nel volume di misura. Per la verifica del

funzionamento normale dello strumento verrà eseguito un ciclo di controllo ogni 4 ore.

Ad integrazione della misura di Polveri verrà rilevata anche la temperatura fumi per la normalizzazione

della portata dei fumi stessi.

Per la caratterizzazione delle polveri e della verifica della portata saranno previsti sul camino 2 fori

disposti a 90°, posizionati ad almeno 3 diametri dall’ultima perturbazione.

5.1.4.7 Misure di Portata

La misura della portata dei gas al camino verrà effettuata secondo il principio meccanico, cioè la

pressione differenziale risultante sulla sonda sarà proporzionale al quadrato della velocità dei fumi;

considerando anche gli altri parametri relativi alla portata (pressione e temperatura), verrà calcolato,

tramite software, il flusso volumetrico.

La sonda prevista avrà forma e costruzione particolare, tale da garantire un’elevata differenza di

pressione e linearità del segnale di misura rispetto alla portata.

5.1.4.8 Misure di Temperatura

La temperatura dei fumi al camino verrà misurata tramite un trasmettitore di temperatura per

installazione diretta al condotto.

5.1.4.9 Cabina di alloggiamento sistema analisi

Il sistema di analisi sarà alloggiato in una cabina realizzata in pannelli di acciaio verniciati zincati a caldo,

per esterno, con intercapedine in poliuretano espanso e montanti in acciaio zincato.

La cabina sarà dotata di impianto elettrico realizzato secondo Normativa CEI con barra di terra per il

collegamento delle apparecchiature. Per mantenere la temperatura interna costante la cabina sarà dotata

di impianto di condizionamento apposito.




5.1.4.10 Sistema di acquisizione ed elaborazione dati

Il sistema di acquisizione, elaborazione e stampa dati gestirà, tramite RTU (Remote Terminal Unit) i

segnali analogici (misure inquinanti) e digitali (allarmi) del sistema per il monitoraggio delle emissioni del

termovalorizzatore.

Il sistema di acquisizione ed elaborazione dati, composto da un acquisitore di segnali (RTU) e da un

Personal Computer, eseguirà le seguenti funzioni:

• acquisizione delle grandezze analogiche relative agli inquinanti misurati ed eventuali misure di

impianto,

• acquisizione dei segnali digitali relativi a “Stato Impianto”,

• emissione dei segnali digitali,

• calcolo della media mobile, delle medie orarie/semiorarie, per ogni inquinante per 7 giorni,

• presentazione del valore medio orario/semiorario corrente delle misure analogiche,

• presentazione delle misure in forma analogica in tempo reale in forma di trend,

• memorizzazione delle misure acquisite direttamente dal campo e corrette per un anno (nel formato di

media oraria/semioraria),

• gestione della validazione delle misure secondo normativa,

• verifica e segnalazione superamento soglie d’allarme,

• applicazione correzione in ossigeno,

• stampe dei valori memorizzati su comando utente,

• stampe degli allarmi e memorizzazioni su supporto magnetico,

• presentazione a video in forma grafica degli andamenti storici delle misure.

5.1.4.11 Sistema di Elaborazione e Supervisione Dati

5.1.4.11.1 Pre-elaborazione

La pre-elaborazione consisterà nella verifica dell’attributo di validità dei valori analogici che dipende

dall’appartenenza al campo di misura previsto e dagli stati di validità associati alle misure.

I valori così ottenuti vengono chiamati “valori tal quali”.

5.1.4.11.2 Normalizzazione

A partire dai valori tal quali verranno calcolati i valori normalizzati, secondo le formule di normalizzazione

(correzione in O2 , T, etc.), che costituiscono la base per il calcolo delle medie orarie/semiorarie.

L’attributo di validità di valori normalizzati dipenderà oltre che da quello relativo ai valori tal quali anche

dalla validità dei fattori di correzione impiegati nelle formule di normalizzazione.




5.1.4.11.3 Norma di legge

Il sistema di elaborazione, oltre alle principali funzioni sopra descritte, risponderà alle normative nazionali

vigenti.

5.1.4.11.4 Calcolo delle medie

Le medie orarie/semiorarie sono la base per il calcolo di tutte le medie e verranno calcolate sulla base dei

valori validi campionati nell’ora/mezzora.

Le medie saranno calcolate al momento della richiesta delle relative tabelle di presentazione, su base:

• giornaliera,

• settimanale,

• mobile settimanale (ultimi sette giorni),

• mensile.

Per ognuna di esse verrà calcolata una percentuale di validità che dipenderà dal numero dei campioni

validi acquisiti rispetto a quelli potenzialmente acquisibili nell’unità di tempo. La media calcolata verrà

dichiarata valida se il numero dei campioni validi sarà uguale o maggiore al 70% dei campioni

potenzialmente acquisibili.

5.1.4.11.5 Supervisione (mmi)

Il sistema di supervisione permetterà la visualizzazione dei dati calcolati nella fase di elaborazione sopra

descritta.

Tale sistema comprenderà, in funzione dell’applicazione, le seguenti pagine video:

• sinottici,

• misure analisi,

• misure impianto,

• stati impianto,

• trends,

• impostazione,

• reports.

Attraverso il sinottico verrà rappresentato lo schema dell’impianto corredato dalle segnalazioni degli stati

d’impianto principali e delle misure analogiche più importanti.




Con le pagine di misura verranno visualizzati tutti i valori analogici acquisiti, raggruppati per significato,

misure di analisi o misure di impianto, corredate dall’attributo di validità.

Nella pagina dedicata all’analisi verranno inoltre rappresentate le medie orarie/semiorarie.

Con le pagine video degli stati d’impianto si avrà la possibilità di avere sotto controllo tutte le

segnalazioni provenienti dal campo e acquisite dal sistema. Sarà possibile rappresentare le variabili

analogiche in tempo reale oppure quelle storiche in forma di andamento nel tempo.

Con la pagina d’impostazione sarà possibile inserire tutti i parametri di sistema (soglie, valori di

riferimento, percentuale di validazione medie, ecc.) sotto una password conosciuta al solo operatore di

livello più alto.

5.1.5 Trattamento emissioni E2, E3, E4, E5

In corrispondenza dei sili di stoccaggio dei carboni attivi, del reagente calce/bicarbonato, delle ceneri e

dei residui sono previsti opportuni sistemi di filtrazione (filtri a maniche) in grado di trattare gli sfiati (per

lo più discontinui) che si presenteranno in corrispondenza delle operazioni di carico di detti sistemi chiusi.

5.1.6 Trattamento emissione E8

In corrispondenza del serbatoio di stoccaggio della soluzione di ammoniaca al 25% è prevista una

specifica torre di lavaggio in corrispondenza della quale l’abbattimento dei vapori ammoniacali avverrà ad

opera di acqua introdotta in controcorrente.

In considerazione del basso valore della tensione di vapore dell’ammoniaca, si ritiene che l’emissione E8

debba essere considerata discontinua e limitata alle sole operazioni di caricamento del serbatoio.

5.1.7 Trattamento emissioni E6, E7

Per quanto concerne lo stoccaggio del gasolio e il funzionamento del gruppo elettrogeno di emergenza, le

caratteristiche di tali emissioni sono tali da non richiedere alcuno specifico trattamento.




5.2 EMISSIONI SONORE

5.2.1 Sistemi di contenimento

Come ampiamente riportato all’interno della “Valutazione previsionale di impatto acustico”, la

realizzazione dell’impianto prevede sistemi di contenimento delle emissioni sonore tali da agire

direttamente sulle sorgenti (apparecchiature) e sulle strutture.

In particolare, si è ritenuto opportuno utilizzare dei box fonoisolanti in grado di abbattere dai 15 ai 25

db(A) per:

- le apparecchiature di iniezione reagenti linea fumi posizionate in esterno (25 dB(A));

- per le pompe alimento collocate in apposito locale (15 dB(A));

- per il ventilatore estrazione fumi presente nel locale scambiatore (20 dB(A)).

Inoltre si prevede di rivestire le pareti del locale turbina e del locale filtro a maniche di materiale

fonoassorbente in modo da ridurre le riflessioni sonore delle strutture di cemento armato ed aumentare il

coefficiente di assorbimento ad almeno α=0,30.

Considerata l’elevata rumorosità emessa dai soffiatori di fuliggine presenti nell’impianto ECO la superficie

dell’apparecchiatura in oggetto sarà tamponata con materiale fonoisolante in grado di limitarne le

emissioni di circa 15 dB(A).

Inoltre al fine di ridurre le emissioni acustiche del sistema impiantistico relativo al condensatore, durante

la seconda fase di progettazione i 2 ventilatori previsti inizialmente sono stati sostituiti con 8 ventilatori

dotati di variatore di frequenza, di portata inferiore e a basso numero di giri. La soluzione adottata non

porta comunque ad un sostanziale miglioramento della rumorosità per cui si ritiene opportuno provvedere

all’installazione di un opportuno schermo fonoassorbente nel lato interno in grado di limitare le emissioni

di ulteriori 10 dB(A).

Sul alto Nord ovest della struttura è prevista, infine, la realizzazione di una struttura acustica che limiti le

emissioni in direzione dl ricettori maggiormente esposti (P1 e P3) di cui si è tenuto conto nella

realizzazione del modello.

5.2.2 Verifica del rispetto dei limiti di legge

Dalle valutazioni effettuate tramite lo sviluppo del modello numerico per la stima previsionale di impatto

acustico prodotto dalla messa in funzione del nuovo impianto di termovalorizzazione, i valori di pressione

acustica calcolati ai ricettori sono inferiori ai livelli misurati presso di essi in periodo antecedente all’inizio

dei lavori.

Nonostante le ipotesi effettuate in fase di valutazione previsionale siano state peggiorative rispetto alla

reale situazione acustica che si presenterà nell’area, il massimo incremento di rumorosità si verifica in

prossimità del ricettore collocato in posizione P1, il più vicino agli impianti, per il quale si prevede in

facciata un aumento della pressione sonora di 0.5 dB(A) in periodo diurno e di 0.9 dB(A) in periodo

notturno mentre per gli altri ricettori si è stimato un incremento inferiore a 0,5 dB(A).




Grazie agli accorgimenti tecnici di cui al paragrafo precedente, il limite di immissione differenziale è

rispettato in facciata agli edifici individuati in prossimità dell’impianto. Tale limite deve essere verificato

all’interno degli ambienti abitativi, il rispetto in facciata può comunque essere, a scopo puramente

cautelativo un buon indicatore del rispetto della norma all’interno dell’ambiente stesso.

Riguardo al rispetto dei limiti di emissione ed immissione assoluti fissati dai PCCA dei comuni su cui

insiste l’impianto, si evidenzia che i livelli misurati e calcolati rientrano entro i limiti previsti.

Considerata la tipologia degli impianti installati ed i livelli di rumore stimati, nell’area sede dell’intervento

e presso i ricettori, non si prevede la presenza di componenti tonali od impulsive.




5.3 MODALITÀ DI DEPOSITO

Come più volte illustrato nel corso delle precedenti sezioni della presente Relazione Tecnica, all’interno

dell’impianto sono previsti diversi sistemi per lo stoccaggio di:

1) rifiuti in ingresso;

2) materie prime ausiliarie del processo;

3) rifiuti prodotti dal processo;

4) acque (di processo e di lavaggio).

5.3.1 Stoccaggio dei rifiuti in ingresso

I rifiuti in ingresso all’impianto verranno stoccati, a seconda della loro tipologia, all’interno di una

specifica fossa parzialmente interrata (RSU indifferenziati) o in un apposito locale (RS).

Per le caratteristiche dimensionali di tali locali di stoccaggio si rimanda al precedente Capitolo 2. Entrambi

i depositi sono dotati di opportuno sistema di impermeabilizzazione e raccolta di eventuali percolati.

La fossa, avrà struttura in cemento armato e sarà accessibile direttamente dall’esterno attraverso n. 4

portoni. Nella zona fosse non è prevista la presenza di personale.

L’area delle fosse è separata dal resto dell’edificio di termovalorizzazione da una parete avente resistenza

al fuoco non inferiore a REI 180. La vetrata di separazione tra locale gruista e fossa rifiuti avrà resistenza

al fuoco non minore di REI 60.

Gli impianti elettrici saranno conformi alla normativa vigente.

5.3.2 Stoccaggio materie prime ausiliarie del processo

Col termine “materie prime ausiliarie del processo” si intendono, nel seguito, tutti quei composti per i

quali si prevede l’ingresso al sistema ma che, in virtù della natura stessa del processo che si realizza

all’interno dell’impianto, difficilmente possono configurarsi come “materie prime in ingresso”.

Con riferimento a quanto presentato all’interno del Capitolo 2 e nelle prime sezioni del presente Capitolo

5, si ritiene che tali sostanze siano individuabili in:

• Ammoniaca al 25%, utilizzata nella linea di trattamento fumi, a monte del reattore SCR;

• Carbone attivo, utilizzato all’interno della linea di trattamento fumi, in corrispondenza del reattore;

• Calce o bicarbonato, utilizzati all’interno della linea di trattamento fumi, in corrispondenza del

reattore;

• Deossigenante, utilizzato all’interno della linea di trattamento dell’acqua di alimento caldaia;

• Fosfato trisodico, utilizzato all’interno della linea di trattamento dell’acqua di alimento caldaia;

• Acido cloridrico 33%, utilizzato all’interno della linea di trattamento dell’acqua di alimento caldaia;




• Soda 49%, utilizzata all’interno della linea di trattamento dell’acqua di alimento caldaia.

Tutte le suddette sostanze vengono stoccate in appositi sili o serbatoi chiusi e realizzati fuori terra.

In particolare, quelli adibiti allo stoccaggio dei carboni attivi e del reagente alcalino (calce o bicarbonato)

sono dotati anche di specifico sistema di filtrazione (filtro a maniche) per il trattamento degli sfiati che si

origineranno esclusivamente in corrispondenza delle operazioni di carico di tali sili.

Il serbatoio adibito allo stoccaggio della soluzione di ammoniaca sarà dotato anche di specifico sistema di

trattamento (torre di lavaggio ad acqua) dei vapori.

5.3.3 Stoccaggio dei rifiuti prodotti dal processo

I rifiuti che si origineranno dal processo di termovalorizzazione saranno i seguenti:

• Scorie;

• Ceneri;

• Residui.

Per tutti i suddetti flussi di materia sono previsti appositi sistemi di trasporto e convogliamento.

Le scorie estratte dal forno saranno stoccate all’interno di un’apposita fossa impermeabilizzata all’interno

della quale verranno “spente” con acqua. La loro movimentazione sarà effettuata attraverso il ricorso ad

un carroponte.

La ceneri ed i residui saranno raccolti separatamente e trasportati all’interno di specifici sili di stoccaggio,

entrambi dotati di apposito sistema di filtrazione (filtro a maniche) per garantirne l’opportuno trattamento

degli sfiati.

5.3.4 Stoccaggio acqua

Come descritto al precedente Capitolo 2, gli effluenti della rigenerazione della demineralizzazione e le

acque sporche di lavaggio verranno raccolte in una fossa di stoccaggio del volume utile di 150 m3.

Per quanto riguarda le acque derivanti dalla rigenerazione della demineralizzazione, queste verranno

prima neutralizzate in un serbatoio (volume 10 m3) alimentato con soda e acido cloridrico, completo di

controllo pH per il comando dell’alimentazione dei reagenti.




6 BONIFICHE AMBIENTALI

Non sono state effettuate indagini ambientali, campionamenti ed analisi chimiche finalizzate alla

valutazione dello stato di qualità di suolo, sottosuolo ed acque sotterranee sul sito in esame.

Allo stato attuale sul sito non sono state, inoltre, avviate procedure di cui al precedente D.M. 471/99 e al

vigente D.Lgs. 152/06.




7 STABILIMENTI A RISCHIO DI INCIDENTE RILEVANTE

Il D.Lgs 334/99 e s.m.i., recepimento delle direttiva europea 96/82/CE, prevede specifici adempimenti in

base alla tipologia ed alla quantità di sostanze e preparati pericolosi presenti all’interno di uno

stabilimento.

In particolare lo stabilimento risulta soggetto agli obblighi disposti dal D.Lgs. 334/99 qualora al suo

interno siano stoccate sostanze pericolose in quantità superiore ai limiti fissati nell’allegato I del decreto

stesso.

All’interno dello stabilimento non risultano presenti sostanze classificate come pericolose ai sensi della

vigente normativa in quantità tali da superare i limiti previsti dal Decreto di riferimento che, come

evincibile dai dati sinteticamente riportati nella tabella seguente, rappresentano comunque quantità

considerevoli di sostanze pericolose.

Quantità limite per

l’applicabilità del

D.Lgs 334/99 Sostanze pericolose classificate come

Artt. 6/7 Art. 8

1. Molto Tossiche 5 20

2. Tossiche 50 200

3. Comburenti 50 200

4. Esplosive (frase di rischio R2) 50 200

5. Esplosive (frase di rischio R3) 10 50

6. Infiammabili 5000 50000

7a. Facilmente Infiammabili 50 200

7b. Liquidi Facilmente Infiammabili 5000 50000

8. Estremamente infiammabili 10 50

9a. Pericolose per l’Ambiente (frase di rischio R50) 100 200

9b. Pericolose per l’Ambiente (frase di rischio

R51/53) 200 500

10a. Altre categorie (frase di rischio R14) 100 500

10b. Altre categorie (frase di rischio R29) 50 200

Nel futuro stabilimento verranno utilizzati procedimenti di cui all’Allegato A del suddetto D.Lgs. 334/99 e

s.m.i. (Stabilimenti destinati all’eliminazione totale o parziale di sostanze solide o liquide mediante

combustione o decomposizione chimica). Pertanto, l’Azienda sarà tenuta esclusivamente al rispetto di

quanto prescritto dall’art.5, comma 2 di detto Decreto.




8 PIANO DI CONTROLLO

8.1 REQUISITI GENERALI DEL PIANO DI CONTROLLO

Il Piano di Monitoraggio e Controllo (PMC) è finalizzato alla rilevazione sistematica dei dati relativi alle

emissioni derivanti dall’Impianto di Termovalorizzazione al fine di consentire:

• la valutazione di conformità rispetto ai limiti emissivi prescritti;

• la valutazione delle prestazioni ambientali dei propri processi e delle modalità di gestione adottate in

modo da rilevare tempestivamente eventuali situazioni non previste e predisporre le necessarie azioni

correttive;

• la verifica dell’efficacia dei progetti di miglioramento intrapresi;

• la raccolta dei dati ambientali richiesti ai fini delle periodiche comunicazioni alle autorità competenti.

8.1.1 Campo di applicazione

Il PMC si applica alle attività svolte da AER SpA presso l’Impianto “I Cipressi”, con particolare riferimento

ai seguenti elementi:

1. emissioni in atmosfera;

2. dati meteorologici;

3. rifiuti;

4. suolo;

5. acque sotterranee;

6. emissioni acustiche;

7. scarichi idrici.

8.1.2 Principali riferimenti normativi

• D.Lgs. Governo n° 152 del 3 aprile 2006 – Norme in materia ambientale.

• D.Lgs. Governo n° 133 del 11/05/2005 - Attuazione della direttiva 2000/76/CE, in materia di

incenerimento dei rifiuti. Reference Document on Best Avaible Techniques on the general.

• D.Lgs. Governo n° 59 del 18/02/2005 - Attuazione integrale della direttiva 96/61/CE relativa alla

prevenzione e riduzione integrate dell'inquinamento.

• DM 31/01/2005 - Emanazione di Linee Guida per l'individuazione e l'utilizzazione delle migliori

tecniche disponibili per le attività elencate nell'allegato I del DLgs 04/08/1999, n. 372.

• Decreto Ministeriale del 23/11/2001 - Dati, formato e modalità della comunicazione di cui all'art. 10,

comma 1, del decreto legislativo 4 agosto 1999, n. 372.




8.1.3 Definizioni e abbreviazioni

AA – Atomic Absorption

AUX: Prodotto Ausiliario

GCMS – Gas Chromatography Mass Spectrometry

HPLC – High Performance Liquid Chromatography

IC – Ion Chromatography

ICP-AES - Induced Coupled Plasma – Atomic Emission Spectrometry

LG: Linee Guida

MP: Materia prima

MS – Mass Spectrometry

MTD: Migliori Tecniche Disponibili

PF: Prodotto Finito

PMC: Piano di Monitoraggio e Controllo

8.1.4 Identificazione dei parametri da monitorare

I parametri da sottoporre a controllo e monitoraggio sono stati selezionati tenuto conto dei seguenti

elementi:

• caratteristiche delle materie prime, risorse naturali utilizzate, caratteristiche dei processi impiegati

per l'attività e caratteristiche dei prodotti finiti;

• caratteristiche dell'ambiente circostante il sito di ubicazione dell'impianto;

• prescrizioni e limiti normativi;

• entità delle specifiche emissioni, anche in relazione ai suddetti limiti.




8.2 EMISSIONI IN ATMOSFERA

8.2.1 Riferimenti normativi

• Decreto Presidente Repubblica n° 203 del 24/05/1988 - Attuazione delle direttive CEE numeri

80/779, 82/884, 84/360 e 85/203 concernenti norme in materia di qualità dell'aria, relativamente a

specifici agenti inquinanti, e di inquinamento prodotto dagli impianti industriali, ai sensi dell'art. 15

della legge 16 aprile 1987, n. 183;

• Decreto Ministeriale del 12/07/1990 - Linee guida per il contenimento delle emissioni degli impianti

industriali e la fissazione dei valori minimi di emissione;

• Decreto Ministeriale del 21/12/1995 - Disciplina dei metodi di controllo delle emissioni in atmosfera

degli impianti industriali;

• Decreto Ministeriale del 25/08/2000 - Aggiornamento dei metodi di campionamento, analisi e

valutazione degli inquinanti, ai sensi del decreto del Presidente della Repubblica 24 maggio 1988, n.

203;


incenerimento dei rifiuti.


8.2.2 Monitoraggio in continuo – Emissione E1

Le emissioni derivanti dal camino E1, con riferimento a quanto indicato all’art 11 del DLgs 133/2005,

saranno sottoposte a misura e registrazione in continuo per i seguenti parametri:

� concentrazioni di:

Polveri Carbonio organico Totale (TOC)

Monossido di carbonio (CO) Acido cloridrico (HCl)

Anidride carbonica (CO2) Acido fluoridrico (HF)

Ossido di azoto (NO) Ammoniaca (NH3)

Biossido di azoto (NO2) Ossidi di zolfo (SO2)

� tenore volumetrico di ossigeno;

� temperatura;

� pressione;

� umidità;

� portata volumetrica.

Saranno inoltre misurati e registrati in continuo:

� la temperatura dei gas vicino alla parete interna della camera di combustione.

� il tenore di ossigeno.




Le caratteristiche del sistema di monitoraggio in continuo sono compiutamente descritte nel paragrafo

5.1.2 Sistema di monitoraggio delle emissioni, al quale si rimanda per ogni dettaglio in merito al

sistema di analisi adottato, alle modalità di acquisizione ed elaborazione dei dati ed alle caratteristiche del

software di controllo.

La verifica del buon funzionamento del Sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni, verrà

effettuata nel rispetto delle specifiche tecniche fornite dal costruttore e nel rispetto dei requisiti di

certificazione rilasciati dall’Ente di Controllo Tedesco TÜV.

In ogni caso, la taratura di detti dispositivi sarà verificata, con metodo parallelo di riferimento, con

cadenza almeno triennale, così come indicato al comma 11, art. 11 Campionamento ed analisi delle

emissioni in atmosfera degli impianti di incenerimento, di cui al DLgs 133/2005.

8.2.3 Monitoraggio discontinuo – Emissione E1

Con riferimento a quanto indicato nell’allegato paragrafo A, punti 3 e 4, saranno sottoposti a

monitoraggio, almeno quadrimestrale, i seguenti inquinanti:

Parametro Periodo di

campionamento

Cadmio e i suoi composti (Cd) 1 ora

Tallio e i suoi composti (Tl) 1 ora

Mercurio e i suoi composti (Hg) 1 ora

Antimonio e suoi composti (Sb) 1 ora

Arsenico e suoi composti (As) 1 ora

Piombo e suoi composti (Pb) 1 ora

Cromo e suoi composti (Cr) 1 ora

Cobalto e suoi composti (Co) 1 ora

Rame e suoi composti (Cu) 1 ora

Manganese e suoi composti (Mn) 1 ora

Nichel e suoi composti (Ni) 1 ora

Vanadio e suoi composti (V) 1 ora

Diossine e furani (PCDD + PCDF)1 8 ore

Idrocarburi policiclici aromatici (IPA) 8 ore

Per i primi dodici mesi di funzionamento dell’impianto, il monitoraggio di detti parametri verrà effettuato

almeno ogni tre mesi (art. 11, c. 5 DLgs 133/05).

1 La concentrazione totale di diossine e furani sarà calcolata come concentrazione "tossica equivalente", secondo quanto indicati al punto 4 dell’Allegato 1 al DLgs 59/05.




8.2.4 Monitoraggio discontinuo – Altri punti di emissione

Con frequenza annuale verrà effettuato il monitoraggio dei seguenti parametri:

Sigla Emissione

Origine Parametri

E2 Silo di stoccaggio carbone

attivo Polveri

E3 Silo di stoccaggio calce/bicarbonato

Polveri

E4 Silo di stoccaggio ceneri Polveri

E5 Silo di stoccaggio residui Polveri

8.2.5 Monitoraggio della qualità dell’aria (ambiente esterno)

Il quadro normativo di riferimento in materia di qualità dell'aria comprende il DPCM 28 Marzo 1983, il

DPR 24 Maggio 1988 n° 203 ed il DM 60 del 02/04/2002. In questi decreti sono contenuti i limiti massimi

di accettabilità e i valori guida relativi ad inquinanti dell’aria nell’ambiente esterno e alle polveri totali

aerodisperse (PTS).

Per quanto attiene viceversa alle polveri che sedimentano per effetto gravitazionale non esistono ad oggi

in Italia valori limite o valori guida a cui riferirsi. In mancanza di valori guida è ragionevole riferirsi agli

standard attualmente in uso in paesi dell'Unione Europea.

Nel 1999, con i D.Lgs. n° 351 e n°327, sono state recepite due direttive comunitarie in materia di

valutazione e di gestione della qualità dell'aria, il cui scopo è:

• stabilire obbiettivi della qualità al fine di evitare, prevenire e ridurre gli effetti dannosi per la

salute umana e per l'ambiente;

• valutare la qualità dell'aria sul territorio nazionale secondo criteri e metodi comuni;

• rendere pubbliche le informazioni sulle qualità in particolare in condizioni di superamento della

soglia di allarme.

In questi due decreti sono state date alcune importanti definizioni: inquinante, livello, valutazione, valore

obbiettivo, soglia di allarme, margine di tolleranza, soglia di valutazione superiore ed inferiore.

Nel 2002 sono state recepite, tramite il DM 60/2002, due direttive europee concernenti i valori limite di

qualità dell’aria per il biossido di zolfo, il biossido di azoto, gli ossidi azoto, le particelle, il piombo, il

benzene ed il monossido di carbonio. Vengono stabiliti i valori limite, le soglie di allarme, il margine di

tolleranza e il modo in cui tale margine deve essere ridotto nel tempo, il termine entro il quale il valore

limite deve essere raggiunto, i criteri per la raccolta dei dati, i criteri e le tecniche di misurazioni, la soglia

di valutazione inferiore, la soglia di valutazione superiore, i criteri di verifica della classificazione delle

zone e degli agglomerati.

L’articolo 38 del DM 60/2002 stabilisce che, fino alla data entro la quale devono essere raggiunti i valori

limite (2005 e 2010 in base all’inquinante considerato), restano in vigore i valori limite fissati dal DPCM

28/3/1983 e dal DPR n.203/88. Per valutare i livelli di particelle sospese, in riferimento al valore limite, si

utilizzano i dati di PM10 moltiplicati per un fattore pari a 1,2.




Il DM 2/4/2002, inoltre, va ad abrogare le disposizioni relative al biossido di zolfo, al biossido di azoto,

alle particelle sospese e al PM10, al piombo, al monossido di carbonio ed al benzene contenute nei

seguenti decreti:

• DPCM 28/3/1983

• DPR 24/5/1988 n. 203 (Articoli 20, 21, 22 e 23 - Allegati I, II, III e IV)

• DM 20/5/1991

• DPR 10/1/1992

• DM 15/4/1994

• DM25/11/1994 Parametri da monitorare

I parametri ritenuti significativi ai fini delle monitoraggio sono riassunti di seguito:

- Polveri (PM2.5)

- polveri (PM10)

- Ossidi di azoto (NOX, NO, NO2)

- Ossidi di zolfo (SO2)

- Benzene (BTEX);

- Metalli Pesanti (Cd, Pb), parametri da determinarsi sul campione di polveri

- Mercurio (Hg vapore e Hg particellare)

- IPA

- Diossine e Furani

Il monitoraggio verrà effettuato presso n°2 punti individuati come luoghi di massima ricaduta degli

inquinanti emessi dall’impianto nella configurazione futura.

Date le caratteristiche climatologiche e orografiche del sito, un punto sarà ubicato sul lato Ruffina ed uno

sul lato Pontassieve, sulla base delle risultanze dello studio di approfondimento delle ricadute al suolo di

inquinanti.

Oltre alla scelta dei punti dove effettuare il monitoraggio, per realizzare un piano di rilevamento della

qualità dell’aria è necessario definire il periodo di osservazione, il tempo di mediazione e il tempo di

campionamento.

Il periodo di osservazione è l'intervallo di tempo che intercorre tra il primo rilevamento e la fine

dell'ultimo, per una medesima postazione e per il medesimo inquinante. La durata del periodo di

osservazione dipende dagli standard di qualità dell'aria e può essere di un anno, di un mese, di un giorno

o non essere definita.

Il tempo di mediazione dei dati è l'intervallo di tempo stabilito per la mediazione dei dati; per

convenzione in questo intervallo di tempo la concentrazione dell'inquinante viene considerato costante. Il

tempo di mediazione viene stabilito dagli standard di qualità dell'aria e può essere di 24 ore (media

giornaliera), di 8 ore, di 3 ore o di 1 ora. Per periodo di mediazione di 24 ore si intende l'intervallo di

tempo dalle 00 alle 24. Per tempo di mediazione di 8 ore si intende l'intervallo di tempo dalle 00 alle 08,

dalle 08 alle 16 e dalle 16 alle 24 di ogni giorno.

Per tempo di mediazione di 3 ore si intende l'intervallo di tempo dalle 06 alle 09. Per tempo di

mediazione di 1 ora si intende l'intervallo di tempo tra il 1° minuto e il 60° minuto di ogni ora.




Il piano di rilevamento prevede la definizione di un tempo di campionamento definito come l'intervallo di

tempo che intercorre tra l'inizio e la fine del campionamento. Il tempo di campionamento non deve

essere inferiore al tempo di mediazione.

Con riferimento ai requisiti fissati dal Rapporto ISTISAN 87/5 (Criteri generali per il controllo della qualità

dell’aria), il piano di monitoraggio sarà così definito:

• n° punti di rilevamento: 2

• periodo di osservazione: anno solare

• n° campionamenti: 4/postazione

• durata campionamento: 15 gg per ciascun periodo di osservazione

• tempo campionamento: 24 ore

• totale giorni campionati nel periodo di osservazione: 120 gg.

I due siti di monitoraggio saranno definiti nel dettaglio in accordo con gli organi di controllo (ARPAT e

ASL). Ad integrazione di tali parametri è previsto il rilevamento dei parametri meteorologici allo scopo di

verificare l'influenza delle caratteristiche meteorologiche locali sulla diffusione e sul trasporto a distanza

degli inquinanti.

In tal senso, gli indicatori di maggiore interesse che saranno monitorati durante l’attività della stazione

meteorologica saranno:

• velocità del vento;

• direzione del vento;

• radiazione solare globale;

• radiazione solare netta;

• umidità relativa;

• temperatura;

• pressione;

• precipitazioni.

I monitoraggi verranno effettuati con una stazione mobile di rilevamento attrezzato con sofisticata

strumentazione avente caratteristiche rispondenti alle normative in materia di qualità dall’aria, in grado di

eseguire campionamenti ed analisi in continuo dei parametri chimico-fisici di interesse. Un software

dedicato è in grado di registrare mediante data logger ed elaborare i dati in uscita dalle diverse

strumentazioni per la formulazione di report analitici.

Gli strumenti meteorologici saranno, anche per quanto riguarda i requisiti di installazione, conformi alle

specifiche dell’Organizzazione Metereologica Mondiale (guide to meteorological instruments and methods

of observation, sixth edition 1996 – supplement N0 1, December 1997 – WMO n.8).




8.2.6 Monitoraggio degli effetti emissivi sulle componenti biotiche (bioindicatori)

8.2.6.1 Acqua di lavaggio fogliare

Il principale riferimento normativo è rappresentato dal D.Lgs. 152/06.

Saranno raccolti campioni vegetali in 12 siti di monitoraggio e sottoposti ad una procedura di lavaggio

con l'obiettivo di simulare l'effetto dilavante della pioggia, che porta al suolo il materiale depositatosi sulle

foglie.

I parametri ricercati saranno quelli del D.M. 471/99, ora D. Lgs 152/06, allegato 5, tabella 2.

Il lavaggio sarà effettuato sui vegetali ad ogni campagna di monitoraggio secondo una cadenza

stagionale:

• Primavera (materiale da aghifoglie)

• Estate (materiale da latifoglie)

• Autunno (materiale da latifoglie)

• Inverno (materiale da aghifoglie).

In questo modo si otterrà un totale di 48 campioni di acque provenienti dai lavaggi dei vegetali

campionati. Inoltre sarà campionato con lo stesso criterio anche un campione di materiale vegetale

raccolto in un tredicesimo sito, posto al di fuori del raggio di 3,2 km dal termovalorizzatore, considerato

come "bianco".

I campioni vegetali raccolti nei 12 siti di monitoraggio saranno sottoposti ad una procedura di lavaggio

con l'obiettivo di simulare l'effetto dilavante della pioggia, che porta al suolo il materiale depositatosi sulle

foglie. I campioni vegetali, prelevati e conservati in sacchetti di polietilene a 4°C, saranno suddivisi in due

aliquote, una delle quali sarà essiccata in stufa ventilata per l’analisi degli elementi totali contenuti nei

tessuti; un’altra, pari a 100 g, sarà lavata con 500 mL di soluzione acidulata (HCl 0,01 M).

Il lavaggio sarà effettuato in modo tale da simulare l'effetto della pioggia, spruzzando a poco a poco la

soluzione su tutto il campione. I 500 mL utilizzati saranno posti in stufa ventilata per concentrarli fino ad

un volume finale di 100 mL. I campioni così trattati verranno filtrati, acidificati (HNO3 1 mL: 100mL di

campione) e stoccati a 4°C.

I parametri ricercati sono quelli del D.M. 471/99, ora D. Lgs 152/06, allegato 5, tabella 2.

Inoltre, per valutare eventuali fenomeni di sinergia e/o antagonismo, saranno eseguiti sugli stessi

campioni test tossicologici mediante utilizzo di organismi appartenenti a diversi livelli trofici (Daphnia

magna e Vibrio fischeri).

Le acque ottenute dal lavaggio con acqua acidulata dei diversi campioni vegetali saranno analizzate per

quantificare eventuali microelementi ed elementi in traccia.

I parametri ricercati saranno i seguenti: Ag, As, B, Ba, Be, Bi, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Fe, Mn, Mo, Ni, Pb, Pd,

Pt, Rh, Sb, Se, Sn, Ti, Tl, V, e Zn. I limiti legislativi sono quelli riportati nel D.M. 471/99, ora D. Lgs

152/06, allegato 5, tabella 2.

I metodi analitici sono quelli previsti dal D.Lgs. 152/06. In particolare per la determinazione delle acque

acidulate verrà utilizzato il metodo APAT 3020/2003 “Determinazione di elementi chimici mediante

spettroscopia di emissione con sorgente al plasma (ICP-OES)”.




8.2.6.2 Monitoraggio di inquinanti inorganici presenti nei vegetali

La campagna di monitoraggio prevederà il campionamento di specie arboree, in particolare sempreverdi

(nel periodo primaverile e invernale) e di latifoglie (nel periodo estivo e autunnale), mentre il prelievo del

cotico erboso e dei muschi sarà eseguito solo nel periodo primaverile ed invernale. Ai 12 siti di

campionamento, sarà aggiunto un ulteriore sito (sito 13) più distante dall’inceneritore dei precedenti 12,

da usare come “bianco” per le analisi chimiche.

I vegetali da campionare sono così selezionati:

• Cotico erboso. I campioni di cotico erboso saranno prelevati in corrispondenza dei campioni di

suolo. I campioni epigei di cotico erboso, dopo accurato taglio sul sito, saranno puliti, in

laboratorio, da eventuali residui di suolo, pesati e posti in stufa a 70°C fino al raggiungimento di

peso costante e quindi finemente macinati.

• Piante arboree. Le piante arboree saranno scelte in base alle essenze dominanti presenti in ogni

sito, prediligendo esemplari autoctoni; inoltre la scelta sarà ricaduta su piante in buono stato

sanitario, che non presentino danni meccanici evidenti, sviluppo vegetativo stentato o stato

fitosanitario fortemente compromesso. I campioni di tessuto vegetale, in laboratorio, saranno

trattati in due modi differenti; in parte pesati e seccati tal quali e finemente macinati, mentre

100g di materiale fresco saranno lavati con 500 mL di acqua acidulata (HCl 0,01 M) per simulare

una possibile pioggia acida e staccare l’eventuale particolato presente sulle parti vegetali. Dopo il

lavaggio i 500 mL utilizzati sono stati posti in stufa ventilata per ottenerne la concentrazione fino

al volume finale di 100mL.

• Muschi. I muschi, dopo essere stati seccati all’aria, saranno trattati in modo da evitare qualsiasi

contaminazione con residui di terreno. Infatti, i caulidi saranno opportunamente asportati, raccolti

e ulteriormente macinati. I campioni dei tessuti vegetali essiccati, macinati finemente e stoccati

saranno mineralizzati in forno a microonde (Mileston 1200), raggiungendo la potenza massima di

750 W. La mineralizzazione dei vegetali in forno a microonde avverrà in 20’ con un programma di

4 intervalli di potenza della sorgente a microonde ed in particolare: 2 minuti alla potenza di 250

Watt, 2 minuti alla potenza di 400 Watt, 1 minuto alla potenza di 0 Watt, 3 minuti alla potenza di

750 Watt. L’ultima fase sarà rappresentata dalla ventilazione in cui si avrà un raffreddamento del

campione. La prima fase del progetto vedrà la messa a confronto di due diverse metodologie di

mineralizzazione del campione, come riportato dalla letteratura (Nóbrega et al, 2002; Agazzi &

Pirola, 2000), utilizzando materiale vegetale standard (CRM -Certified Reference Material) ed in

particolare saranno scelti gli standard internazionali: BCR 62 (Community Bureau of Reference,

Olea europea), BCR 60 (Community Bureau of Reference, Lagarosiphon major), in base al diverso

contenuto di silice. Questi materiali di riferimento standard saranno utilizzati sia nella scelta e

messa a punto del metodo di mineralizzazione sia nella verifica per la determinazione delle

concentrazioni di elementi in traccia durante le analisi di routine sui campioni vegetali prelevati

nei diversi siti. L’analisi dei campioni certificati sarà effettuata con due diverse metodologie di

mineralizzazione: 1) Acido fluoridrico 0,3 mL, acido nitrico 6 mL e acqua ossigenata 1,5 mL; 2)

Acido nitrico 6 mL, acqua ossigenata 1.5 mL. La mineralizzazione dei tessuti vegetali richiede

miscele acide ed ossidanti molto efficienti per avere gli elementi completamente solubili nella

matrice; date le alte concentrazioni di silicio, molti elementi vengono sottostimati in quanto




rimangono legati al residuo insolubile. L’aggiunta di acido fluoridrico è molte volte necessaria per

assicurare una completa dissoluzione degli elementi nella matrice di mineralizzazione. Il confronto

tra le due diverse metodologie di mineralizzazione sui campioni standard certificati evidenzia

alcune considerazioni generali. L’ipotesi prevede la definizione di una griglia di campionamento su

maglie territoriali di 150-200 m. Verranno poi realizzati sopralluoghi e studi sulla vegetazione per

individuare una specie vegetale presente almeno sul 80-90% delle maglie. Verrà realizzato un

piano di campionamento con 2-3 prelievi sullo stesso punto per omogeneizzare il dato. Sui

campioni raccolti verranno realizzate analisi dei metalli pesanti più comuni (Hg, Cd, Pb, Zn, Cr).

Su campioni selezionati lungo un gradiente di distanza dalla strada di fondovalle verranno

realizzate analisi sugli IPA. Nelle maglie dove saranno individuati i picchi più elevati, e

sicuramente riconducibili alla fonte di emissione in oggetto, saranno realizzate analisi delle

diossine.




8.2.7 Dati meteorologici

Allo scopo di verificare l'influenza delle caratteristiche meteorologiche locali sulla diffusione e sul trasporto

a distanza degli inquinanti, è previsto il rilevamento dei parametri meteorologici.

In tal senso, gli indicatori di maggiore interesse che saranno monitorati durante l’attività della stazione

meteorologica sono:

� velocità del vento;

� direzione del vento;

� radiazione solare globale;

� radiazione solare netta;

� umidità relativa;

� temperatura;

� pressione;

� precipitazioni.

I monitoraggi verranno effettuati con una stazione di rilevamento attrezzato con sofisticata

strumentazione avente caratteristiche rispondenti alle normative in materia di qualità dall’aria




8.3 RIFIUTI


• D.Lgs. Governo n° 22 del 05/02/1997 - Attuazione delle direttive 91/156/CEE sui rifiuti, 91/689/CEE

sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio.


incenerimento dei rifiuti.

• D.Lgs. Governo n° 152 del 3 aprile 2006 – Norme in materia ambientale

8.3.2 Ricezione dei rifiuti

In fase di accettazione, verranno effettuati i controlli necessari ad acquisire le informazioni relative a:

• il peso di ciascuna categoria di rifiuti, in base al codice CER;

• stato fisico, il relativo codice CER ed altre informazioni utili a valutare l'idoneità del processo di

incenerimento dei rifiuti. In particolare saranno verificate le caratteristiche fisiche e chimiche ed in

particolare il contenuto di sostanze pericolose che possono, in base alla loro concentrazione, far

classificare il rifiuto come pericoloso.

Periodicamente, con frequenza almeno trimestrale, verranno prelevati campioni rappresentativi per

esecuzione di analisi merceologiche sui materiali in ingresso. Al tal fine verrà applicato il metodo IRSA

CNR, PFE2 - Sottoprogetto Caratterizzazione qualitativa e quantitativa di residui e rifiuti, estratto dal

documento elaborato da ANPA RTI CTN_RIF 1/2000 – Analisi merceologica dei rifiuti urbani.

I campioni saranno conservati per almeno un mese dopo l'incenerimento dei rifiuti da cui sono stati

prelevati.

8.3.3 Rifiuti derivanti dai processi di incenerimento

I rifiuti derivanti dai processi di incenerimento saranno sottoposti ad analisi periodiche (almeno 1 volta

all’anno), preliminarmente alle operazioni di recupero o smaltimento, al fine di stabilire le caratteristiche

fisiche e chimiche e l’eventuale pericolosità dei rifiuti.

In particolare, per le scorie e le ceneri pesanti prodotte dal processo di incenerimento, verrà determinato

anche il tenore di incombusti totali, misurato come carbonio organico totale (TOC) ed il contenuto totale

di metalli pesanti.

Il monitoraggio sui rifiuti prodotti riguarderà inoltre la determinazione dei quantitativi prodotti nell’anno

(t/anno) e la produzione specifica (kg rifiuti prodotti/t rifiuti trattati).




8.4 SUOLO


• Decreto del Ministero dell’Agricoltura e delle Foreste D.M. 11 maggio 1992 «Metodi Ufficiali di analisi

chimica del suolo»;

• Decreto del Ministero per le Politiche Agricole del 13/09/1999 «Approvazione dei "Metodi ufficiali di

analisi chimica del suolo"» e s.m.i.;

• Decreto del Ministero dell’Ambiente n° 471 del 25/10/1999 «Regolamento recante criteri, procedure e

modalità per la messa in sicurezza, la bonifica e il ripristino ambientale dei siti inquinati, ai sensi

dell'articolo 17 del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22, e successive modificazioni e

integrazioni».


8.4.2 Parametri da monitorare

Come parametri da sottoporre a monitoraggio sono stati individuati i seguenti microinquinanti organici e

inorganici, tipici e atipici:

• Cadmio

• Mercurio

• Piombo

• Zinco

• Rame

• Nichel

• Cromo

• Diossine e furani

• Idrocarburi Policiclici Aromatici

E’ prevista l’esecuzione di campagne di indagine semestrali presso due postazioni, da ubicarsi a monte ed

a valle dell’impianto esistente.

L’ubicazione esatta dei punti di indagine sarà individuata nell’ambito delle aree soggette a maggior

ricaduta degli inquinanti, così come da risultanze dello specifico studio sulle emissioni, e in accordo con gli

enti competenti. In fase di ante operam si prevede inoltre di individuare, in accordo con gli organi di

controllo (ARPAT e ASL), un ulteriore postazione di rilevamento esterna all’area di indagine con funzione

di “bianco” di riferimento.

Lo studio dei suoli prevede l’esecuzione di saggi esplorativi e successiva quartatura del campione

rappresentativo dello strato di suolo da 0 a – 0,50 m dal piano di campagna.

Su campioni prelevati saranno effettuate analisi di laboratorio volte a definire le concentrazioni limite

degli inquinanti in rapporto ai valori indicati dalla tabella 1, allegato 5, Titolo V del D.Lgs. n.152/06 in

funzione degli usi del suolo.




Le aree di indagine potranno essere individuate sia all’interno del perimetro dello stabilimento, sia

all’esterno in corrispondenza, come da accordo da concertare con gli enti competenti, delle aree a

maggior ricaduta.

Il monitoraggio verrà effettuato con frequenza semestrale. Le metodiche di analisi previste sono

riepilogate nella seguente tabella:

Parametro Strumentazione Metodiche

Metalli (Cd, Cu, Ni, Pb, Zn, Hg)

ICP-AES Attacco acido dei metalli: IRSA CNR Quaderno 64 Vol. 3 (1985) metodica n. 10 / DM 13/09/99 n. 11 Lettura: EPA 6010/B (1996)

IPA HPLC EPA 8310 (1986)

PCDD-PCDF GCMS EPA1613

8.5 ACQUE SOTTERRANEE


• Decreto del Ministero dell’Ambiente n° 471 del 25/10/1999 «Regolamento recante criteri, procedure e

modalità per la messa in sicurezza, la bonifica e il ripristino ambientale dei siti inquinati, ai sensi

dell'articolo 17 del decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22, e successive modificazioni e

integrazioni».

• D.Lgs. n° 152 del 3 aprile 2006 – Norme in materia ambientale.


Come parametri da sottoporre a monitoraggio sono stati individuati i seguenti microinquinanti organici e

inorganici:

• Cadmio

• Mercurio

• Piombo

• Zinco

• Rame

• Nichel

• Cromo totale

• Cromo esavalente

• Diossine e furani

• Idrocarburi Policiclici Aromatici

La fase di monitoraggio prevede l’indagine sullo stato della falda sottostante il sedime dello stabilimento

(area locale), da effettuare con frequenza semestrale.




In particolare si prevede il prelievo di un campione mediante:

• n°2 pozzi esistenti, ubicati all’interno del perimetro dell’impianto esistente;

• n°2 piezometri ubicati a nord-est rispetto all’impianto esistente;

• n°2 piezometri ubicati nell’aria di massima ricaduta.

In accordo con gli enti competenti, ad integrazione di tali punti di campionamento potrà essere realizzato

un piezometro da ubicare in area posta a valle dell’impianto esistente.

Relativamente ai pozzi e piezometri (area locale) verranno applicate le seguenti metodiche:

Parametro Strumentazione Metodiche

Cadmio AA UNI EN ISO 5961:1997

Mercurio AA UNI EN 1483:1999

Piombo AA UNI 10553:1996

Zinco AA UNI 10544:1996

Rame AA UNI 10554:1996

Nichel AA UNI 10552:1996

PCDD-PCDF GCMS EPA1613

IPA HPLC EPA 8310 (1986)




8.6 RUMORE


• Decreto presidente Consiglio dei Ministri del 14 novembre 1997 - Limiti massimi di esposizione al

rumore negli ambienti abitativi e nell’ambiente esterno.

• Decreto Ministeriale 16 Marzo 1998 - Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento

acustico.

• Legge Regionale 1 dicembre 1998 n. 89 - Norme in materia di inquinamento acustico

• Deliberazione Giunta Regionale 13 luglio 1999 n. 788 - Definizione dei criteri per la redazione della

documentazione di impatto acustico e della relazione previsionale di clima acustico


Il monitoraggio previsto per la fase in esercizio sarà articolato nel modo seguente:

• una misura della durata di una settimana per la valutazione del traffico stradale;

• cinque misure in periodo diurno (6.00-22.00) della durata di 30 minuti per caratterizzare il clima

acustico ed i livelli di rumore residuo in prossimità dei ricettori individuati nelle aree limitrofe

all'impianto;

• cinque misure in periodo notturno (22.00-6.00) della durata di 30 minuti per caratterizzare il clima

acustico ed i livelli di rumore residuo in prossimità dei ricettori individuati nelle aree limitrofe

all'impianto

• due misure della durata di 24 ore al fine di caratterizzare il clima acustico in facciata ai ricettori

identificati.

Nelle vicinanze del sito è stata individuata la presenza di numero 5 recettori, in un raggio di circa 4 mt

dallo stabilimento.

I parametri oggetto di indagine, da confrontarsi con i rispetti limiti definiti nel Piano di Classificazione

Acustica Comunale, saranno i seguenti:

• valori di emissione [dB(A)];

• valori di immissione [dB(A)];

• valori differenziali di immissione [dB(A)].

La misurazione dei livelli di rumore sarà effettuata secondo quanto indicato dal Decreto Ministeriale

16/03/98.




8.7 EMISSIONI IN ACQUA

L’impianto in esame non darà origine a scarichi di acque reflue tipo industriali, non sono quindi previste

attività di monitoraggio delle emissioni in acqua ai sensi del D.Lgs. 152/06.

8.8 RELAZIONE ANNUALE RELATIVA AL FUNZIONAMENTO ED ALLA SORVEGLIANZA DELL'IMPIANTO

I dati acquisiti mediante i sistemi di monitoraggio in continuo saranno registrati ed archiviati mediante

apposito software e conservati a disposizione dell’Autorità di competenti.

Con frequenza annuale verrà elaborata la relazione relativa al funzionamento ed alla sorveglianza

dell'impianto, da trasmettere entro il 30 giugno, alle autorità competenti, al fine di soddisfare i requisiti

prescritti in merito alle procedure di informazione, accesso alle informazioni e partecipazione del pubblico.

8.9 REQUISITI DEI LABORATORI DI ANALISI

I monitoraggi saranno essere affidati a laboratori e consulenti esterni qualificati.

A tal proposito, costituiranno elementi di qualifica il possesso di certificazioni di qualità ISO 9001:00,

preferibilmente accreditato secondo le norme ISO/IEC 17025 o equivalente nazionale.




9 VALUTAZIONE INTEGRATA DELL’INQUINAMENTO

9.1 INTRODUZIONE

I principali criteri di progettazione che hanno sotteso la stesura del progetto analizzato in questa sede

sono di seguito riassunti:

• prevedere una fossa di ricevimento dei rifiuti in grado di ricevere il rifiuto fornendo le più ampie

garanzie ambientali,

• adottare, per ciò che riguarda il processo termico di conversione del rifiuto, un sistema che assicuri il

massimo dell’affidabilità e della continuità di esercizio, e che pertanto sia basato su di una tecnologia

consolidata e provata,

• privilegiare l’affidabilità, la continuità di esercizio e rendere massima la produzione di energia elettrica

nella scelta della tipologia del generatore di vapore e delle sue condizioni di esercizio (in particolare

pressione e temperatura del vapore surriscaldato prodotto),

• limitare le concentrazioni di inquinanti nelle emissioni gassose al camino in modo da rispettare le

normative più severe,

• prevedere una sezione di depurazione dei fumi che non dia luogo ad effluenti liquidi da trattare,

• prevedere la raccolta e lo stoccaggio delle acque di prima pioggia incidenti su «strade e piazzali» per

consentirne il controllo prima del loro riutilizzo all’interno dell’impianto,

• immagazzinare tutte le acque di lavaggio delle aree di lavorazione potenzialmente inquinate prima del

loro riciclaggio all’interno dell’impianto,

• limitare e contenere gli impatti ambientali dovuti a emissioni di polveri ed emissioni sonore,

• utilizzare discariche controllate per la stoccaggio definitivo delle scorie, ceneri e residui.

L’esercizio del nuovo impianto comporterà, comunque, un certo carico ambientale che, con tutti gli

accorgimenti tecnici e progettuali oggi disponibili, si è cercato di minimizzare al meglio, di limitare per

quanto possibile, mitigare laddove ritenuto necessario e, in ogni caso, monitorare costantemente

attraverso numerosi controlli e verifiche da effettuarsi in maniera continua o discontinua, a seconda della

componente ambientale coinvolta e della tipologia di interazione considerata. Al fine di disporre di un

quadro sinottico ad alta risoluzione relativo alla valutazione integrata del carico ambientale correlato alla

realizzazione e all’esercizio dell’impianto, si riportano alcune considerazioni sintetiche circa:

1) consumi di risorse;

2) energia (prodotta e consumata);

3) impatti ambientali;

4) interventi di mitigazione previsti;

5) analisi delle alternative tecnologiche;

6) analisi comparativa fra soluzioni impiantistico-gestionali previste e le Migliori Tecnologie Disponibili.




9.2 DESCRIZIONE DELLE PRESTAZIONI DELL’IMPIANTO

In questa sezione sono riportate nel dettaglio le prestazioni del futuro impianto.

9.2.1 Potenzialità di trattamento

Il punto di funzionamento nominale (100%) dell’insieme forno-caldaia è fissato in 8.800 kg/h con PCI di

2.700 Kcal/kg (11.302 kJ/kg) pari a 23.760.000 kcal/h (27.628 kW).

Il punto di funzionamento massimo (107%) dell’insieme forno-caldaia è fissato in 9.416 kg/h con PCI di

2.700 Kcal/kg (11.302 kJ/kg) pari a 25.423.200 kcal/h (29.561 kW).

Il punto di funzionamento minimo (70%) dell’insieme forno-caldaia è fissato in 6.160 kg/h con PCI di

2.700 kcal/kg (11.302 kJ/kg) pari a 16.632.000 kcal/h (19.340 kW).

9.2.2 Caratteristiche e portate vapore surriscaldato

Le caratteristiche del vapore alla flangia di uscita del surriscaldatore della caldaia saranno le seguenti:

Pressione : 48 bar a

Temperatura : 385 °C (con tolleranza di misura assunta pari a +/- 5°C)

Entalpia : 3165 kJ/kg

9.2.3 Rendimento termico e portata vapore

Il rendimento termico nominale dell’insieme forno-caldaia al punto di funzionamento nominale sarà del

83% pari a 30.330 Kg/h di vapore surriscaldato.

Il rendimento termico massimo dell’insieme forno-caldaia al punto di funzionamento nominale sarà del

80,6% pari a 31.500 kg di vapore surriscaldato.

Il rendimento termico minimo dell’insieme forno-caldaia al punto di funzionamento nominale sarà del

75% pari a 22.600 Kg/h di vapore surriscaldato.

9.2.4 Qualità delle scorie in uscita dal forno e delle ceneri contenute nei fumi

Contenuto di incombusti nelle scorie (TOC) : 2,8% in massa sul prodotto secco

Contenuto di incombusti nelle ceneri volani (TOC): 1% in massa sul prodotto secco

9.2.5 Tempo di residenza dei fumi in camera di combustione

Il tempo di residenza dei fumi ad una temperatura uguale o superiore a 850 °C è ≥ 2 secondi.




9.2.6 Effluenti gassosi al camino

L’impianto è in grado di rispettare i limiti del D.Lgs. 133/05.

VALORI AL CAMINO D.Lgs. 133/05

Parametri Unità Media giornaliera Media

Semi-oraria

HCl mg/Nm3 10 60

HF mg/Nm3 1 4

SO2 mg/Nm3 50 200

NOx mg/Nm3 200 400

NH3 mg/Nm3 10

Polveri mg/Nm3 10 30

CO mg/Nm3 50 100

COT mg/Nm3 10 20

Cd + Tl mg/Nm3 0,05

Hg mg/Nm3 0,05

Metalli pesanti mg/Nm3 0,5

PCDD + PCDF ng/Nm3 0,1

IPA mg/Nm3 0,01

9.2.7 Velocità degli effluenti gassosi al camino

La velocità verticale degli effluenti gassosi alla bocca di scarico della canna fumaria, al punto di

funzionamento nominale, sarà garantita ≥ 17 m/s.

9.2.8 Produzione di residui di trattamento fumi

La quantità di residui, escluse le ceneri volanti sotto caldaia ed elettrofiltro, prodotti nel sistema di

trattamento fumi è garantita in 15,3 kg/tonn di rifiuto (bicarbonato) e in 18,6 kg/tonn di rifiuto (calce).

La produzione di ceneri volanti da caldaia ed elettrofiltro è garantita in 24 kg/t di rifiuto.

9.2.9 Potenza elettrica

La potenza elettrica garantita alla portata nominale nel punto di funzionamento nominale, tenendo conto

degli autoconsumi interni di vapore, sarà di 6.390 kW ai morsetti dell’alternatore (tolleranza 0,5%).

La potenza elettrica garantita al 70% della portata nominale nel punto di funzionamento nominale,

tenendo conto degli autoconsumi interni di vapore sarà di 4.600 kW (tolleranza 3,5%) ai morsetti

dell’alternatore.




9.2.10 Potenzialità del GTA in funzionamento in isola senza distacco

Nel caso di funzionamento alla portata nominale nel punto di funzionamento nominale, tenendo conto

degli autoconsumi interni di vapore, il GTA sarà in grado di funzionare in isola fornendo una potenza di

circa 850 kW per l’autosostentamento dell’impianto; il vapore in eccesso sarà by-passato verso il sistema

di condensazione che manterrà una pressione massima di 0,8 bar a.

9.2.11 Capacità di by-pass turbina

L’impianto garantisce una condizione di conduzione tale che il circuito di by-pass del GTA ed il sistema di

condensazione sono in grado di trattare la portata nominale di vapore prodotta dalla caldaia, ossia

37.000 kg/h all’entrata del sistema di by-pass con una temperatura esterna di 35°C.

9.2.12 Capacità di sovraccarico

L’impianto permette di avere il funzionamento per un periodo di 2 ore al giorno, con il sovraccarico

termico (sino al 107% calore entrante), sia con sovraccarico meccanico (sino al 115% della portata

rifiuti) nell’area contrassegnata nel diagramma di capacità di sovraccarico.




9.3 CONSUMI DI RISORSE

9.3.1 Acqua

L’acqua destinata alla rete industriale sarà prelevata dai due pozzi artesiani esistenti. In ogni pozzo

saranno installate 2 pompe aventi una portata nominale unitaria di 50 l/mn.

La portata sollevata dal pozzo verrà inviata ad un serbatoio da 100 mc da dove verranno alimentate le

varie utenze dell’impianto.

I consumi di acqua, riportati graficamente nel Capitolo 2, sono così riassumibili:

• acqua per produzione acqua demineralizzata: 425 kg/h (48,3 kg/t di rifiuto);

• acqua per lavaggio suoli: 200 kg/h (22,7 kg/t di rifiuto);

• acqua per uso civile: 80 kg/h (9 kg/t di rifiuto).

Ricordando che la potenzialità nominale dell’impianto prevede il trattamento di 68.640 t/anno di rifiuto, il

consumo complessivo di acqua può essere stimato approssimativamente pari a 9.000 m3.

9.3.2 Reagenti

Le principali materie prime ausiliarie del processo di termovalorizzazione dei rifiuti sono rappresentate da

quelle utilizzate all’interno della sezione di trattamento dei fumi di combustione. In particolare, tale

materie costituiscono i reagenti iniettati lungo la linea fumi al fine di avviare le più importanti reazioni di

abbattimento delle sostanze inquinanti contenute nei flusso gassoso proveniente dal forno.

I consumi di tali sostanze sono riportati, sinteticamente in Tabella 71.

Tabella 71 - Consumo reagenti

Reagente consumo orario [kg/h]

ore/anno consumo annuale [kg/anno]

Consumo specifico

[kg/t RIFIUTO]

Calce spongiforme* 123 7800 959.400 14

Bicarbonato* 199,6 7800 1.556.880 23

Carbone attivo 5,5 7800 42.900 0,61

Ammoniaca

(sol. 25%) 24 7800 187.200 2,7

* l’utilizzo di calce o bicarbonato è alternativo

9.3.3 Gas naturale

Il consumo di gas naturale ad opera dei bruciatori previsto solo nelle fasi di avvio, fermata e transitori di

temperatura dell’impianto. Per ogni fase suindicata è previsto l’impiegno di circa 31.000 Nm3. Il consumo

annuo è legato al numero di interventi totali, ad oggi non quantificabile.




9.4 ASPETTI ENERGETICI

Il nuovo progetto prevede, in accordo con le normative vigenti, l’implementazione di un sistema di

recupero del calore per la produzione di energia elettrica.

La potenza dell’impianto ai morsetti del generatore è prevista pari a 6390 KW. Assumendo una

percentuale di autoconsumi interni dell’impianto di circa il 13,5% (che possono essere coperti

internamente o tramite acquisto di energia elettrica esterna) ed un funzionamento di 7.800 ore annue,

l’energia elettrica netta potenzialmente disponibile è pari a circa 43.122 MWh/anno.

L’impianto nella nuova configurazione con recupero, sarà in grado di contribuire a soddisfare la domanda

di energia in misura pari alle percentuali riportate in tabella.

Tabella 72 – Percentuale della richiesta energetica che può essere soddisfatta con la produzione di energia elettrica del

nuovo impianto

Settore Provincia di Firenze

Comuni AER

Comuni AER

impianto Rufina

Civili 4,2% 53,4% >100% >100%

Agricoltura e Allevamento

>100% >100% >100% >100%

Industria 3,3% 25,1% 95,5% >100% Servizi 3,9% 71,7% >100% >100% Totale 1,2% 13,7% 37,8% >100%

In generale per esprimere la quantità di energia risparmiata per mezzo del recupero energetico dai rifiuti

si utilizza la misura delle tonnellate equivalenti di petrolio (TEP). Nel caso in esame i circa 43.122

MWh/anno di energia netta corrispondono a circa 3.709 TEP (1 TEP = 41860 MJ).

Per quanto concerne, invece, i consumi interne di energia elettrica, le seguenti tabelle 73 e 74 riportano

le potenze installate delle principali apparecchiature presenti nell’impianto, ed il consumo unitario delle

sezioni in cui è possibile scomporre il processo, unitamente alle utilities.

Tabella 73 – Potenze installate relative alle principali apparecchiature e sezioni di trattamento

Sezione/Dispositivo Potenza [kW]

Condensatore 110

Pompe estrazione condensa 30

Turbina 77,2

Forno e Caldaia -

Carroponte 70,5

Ventilatore aria primaria 43

Ventilatore aria secondaria 28

Pesa a ponte -

Movimentazione scorie 87,7

Elettrofiltro 100,48




Sezione/Dispositivo Potenza [kW]

Reattore -

Filtro a maniche 240

DeNOx -

Scambiatore fumi/acqua -

Ventilatore aspirazione fumi 135

Bruciatore 5,5

Preparazione acqua caldaia 101,55

Produzione aria compressa 4,75

Movimentazione e trasporto ceneri 23

Circuito raffreddamento 17,6

Stoccaggio reagenti 34,49

Stoccaggio ceneri e residui 16,67

Stoccaggio ammoniaca 4,55

Stoccaggio acque sporche 15,5

TOTALE 1145,49

Tabella 74 – Consumi di energia elettrica previsti per l’intero impianto

Fase di lavorazione Pot inst kW

Bilancio kW

Ricevimento rifiuti, stoccaggio, movimentazione 151 34

Forno - caldaia 260 123

Trattamento fumi 587 204

Produzione energia elettrica 271 159

Movimentazione scorie 91 39

Stoccaggio residui e ceneri 12 6

Stoccaggio e distribuzione reagenti trattamento fumi 51 31

Raccolta e riciclaggio acque sporche 16 9

Acqua demineralizzata e reagenti 6 2

Acqua caldaia e reagenti 266 108

Acqua raffreddamento 31 16

Aria compressa e gasolio 150 60

Illuminazione 50 22

Ondulatori 20 15

Climatizzazione 22 17

TOTALE 1983 845

ORE DI FUNZIONAMENTO IMPIANTO 7.800 h/anno

TOTALE CONSUMI ANNUI (kWh) 6.591.000

TONNELLATE DI RIFIUTO TRATTATE 68.640 t/anno

TOTALE kWh PER TONNELLATA DI RIFIUTO TRATTATO 96




9.5 ANALISI DELLE MIGLIORI TECNICHE DISPONIBILI

Per l’analisi della coerenza delle soluzioni progettuali e gestionali prescelte alle Migliori Tecniche

Disponibili (o BAT) si è fatto riferimento ai seguenti documenti:

• Best Available Techniques for Waste Incineration – Luglio 2005, pubblicate in Gazzetta Ufficiale S.O.

del 07.06.2007

• Schema di rapporto finale relativo alle “Linee guida per l’individuazione e l’utilizzazione delle migliori

tecniche disponibili per gli impianti di incenerimento dei rifiuti”

9.5.1 Gestione e progettazione della sezione di conferimento, stoccaggio ed alimentazione

9.5.1.1 Indicazioni

Secondo la descrizione fornita nei suddetti documenti questa dovrebbe comprendere almeno i seguenti

elementi:

• piazzale di scarico automezzi, sopraelevato rispetto al piano dei rifiuti;

• scarico rifiuti in fossa con porte a tenuta completamente esterne alla fossa;

• copertura e tamponamento completo sia della fossa di stoccaggio che dell’area di scarico;

• impianto di aspirazione adeguato per mantenere, sia nella fossa che nell’area di scarico, una leggera

depressione tale da evitare qualsiasi fuoriuscita di polveri e/o esalazioni moleste. L’aria aspirata è, di

norma, utilizzata come aria di combustione dei rifiuti;

• sistema di movimentazione e caricamento (mediante gru a ponte o simili con polipo o valve) dei rifiuti

presso le apposite tramogge di carico. È consigliabile la ridondanza di più mezzi per la

movimentazione al fine di fronteggiare guasti e malfunzionamenti e consentire disponibilità di tempo

per le operazioni di miscelazione ed equalizzazione dei rifiuti;

• cabina di pilotaggio dei sistemi di movimentazione rifiuti di norma posta in una zona alta della fossa

(se possibile direttamente nella sala controllo dell’impianto) in modo da dare pieno campo visivo

all’operatore sia sui rifiuti da movimentare che sulle tramogge di carico dei forni.

9.5.1.2 Analisi del progetto

Sulla base di quanto più ampiamente riportato nel Capitolo 2 della presente relazione, si ritiene che il

futuro impianto sia pienamente coerente con le indicazioni fornite e che le soluzioni progettuali

individuate garantiscano modalità di gestione e di realizzazione tali da garantire il totale rispetto delle

BAT.

In particolare, la configurazione individuata per il futuro impianto garantirà:

1) adeguato isolamento dei rifiuti stoccati

2) minimizzazione della durata dello stoccaggio

3) aspirazione delle arie esauste dalle aree di stoccaggio




4) adeguati sistemi di sicurezza e antincendio

5) idoneo posizionamento degli operatori addetti alla movimentazione

6) minimizzazione di possibili rientri d’aria in fase di alimentazione

9.5.2 Raccolta, stoccaggio ed evacuazione dei residui

9.5.2.1 Indicazioni

I rifiuti derivanti dall’incenerimento di rifiuti possono essere classificati come:

• scorie (o ceneri pesanti);

• polveri di caldaia;

• ceneri leggere (polveri fini e sali di reazione).

Le scorie dovrebbero essere scaricate, di norma, tramite sistemi meccanici ad umido (per raffreddare il

materiale e per limitare possibili fenomeni di polverosità all’interno dell’impianto) o a secco, e

convogliate, tramite trasportatori meccanici, ad un sistema di stoccaggio, in attesa del destino finale

(smaltimento o recupero).

Le ceneri leggere (incluse le polveri di caldaia) dovrebbero essere raccolte, trasportate e stoccate in

sistemi chiusi (in genere silos), in attesa di un eventuale trattamento e successivo smaltimento finale in

discarica.

La gestione dei rifiuti dovrebbe garantire la separazione delle scorie dai residui di trattamento fumi e la

separazione delle particelle solide (polveri) dai sali di reazione del trattamento fumi.





BAT.

9.5.3 Combustione dei rifiuti

9.5.3.1 Indicazioni

La scelta della tecnologia di recupero energetico tramite combustione va fatta principalmente in funzione

della tipologia del rifiuto da trattare e in particolare in base al suo contenuto energetico associato al

potere calorifico inferiore (PCI) e alle sue caratteristiche chimico-fisiche (densità, pezzatura, contenuto di

umidità, di inerti, ecc.).

Un quadro completo delle possibili tecnologie di combustione e delle loro applicazioni è riportato in tabella

75.




Tabella 75 – Quadro sintetico delle tecnologie di incenerimento rifiuti

Tipologia di rifiuto

Tipologia forno RU CDR Fanghi Sanitari

Industria chimica

Scarti animali

A griglia mobile + +/-- +/-- (*) + -- --

A tamburo rotante + + + + + +

A letto fluido +/-- + + +/-- +/-- +/--

A griglia fissa + -- -- + -- --

Statici -- -- -- + -- +

A raggi infrarossi -- +/-- -- +/-- +/-- --

A camera statica (per liquidi e/o gas)

-- -- -- -- + --

A piani multipli +/-- -- + -- +/-- --

Semi-pirolitico +/-- +/-- -- +/-- -- --

Combustore ciclonico -- +/-- -- -- +/-- --

Gassificazione -- + +/-- +/-- +/-- +/--

Pirolosi +/-- + +/-- -- +/-- --

Trattamenti all’arcoplasma +/-- + +/-- +/-- +/-- --

(*): in co-incenerimento con i RU che costituiscono il rifiuto principale trattato

Legenda: + = idoneo; +/-- = idoneo con limitazioni; -- = non idoneo. Fonte: elaborazione ENEA

Relativamente ai forni a griglia, viene indicato che questi rappresentano la tecnologia più consolidata e,

come tale, di più largo impiego nella combustione di rifiuti, in particolare di quelli urbani.

La loro caratteristica consiste in una griglia (fissa o mobile) su cui viene formato un letto di rifiuti dello

spessore di alcune decine di centimetri. I forni a griglia mobile sono composti da una camera, alla cui

base si trova una suola di combustione costituita da una griglia, di norma inclinata e formata da una serie

di gradini mobili.

L’aria di combustione viene iniettata sia sotto la griglia (aria primaria) sia nella parte alta della camera di

combustione (aria secondaria).

Il parametro di maggior interesse per la valutazione delle prestazioni complessive della griglia è costituito

dal carico termico superficiale, che deve essere idoneo ad assicurare un’elevata efficienza di combustione

con tempi di residenza ragionevoli.

I principali parametri costruttivi dei forni a griglia sono riportati di seguito:




Tabella 76 – Principali parametri costruttivi dei forni a griglia

Parametro U.M. Intervallo consigliato

Carico termico specifico volumetrico KW/m3 70 – 300

Carico termico superficiale KW/m2 350 – 1.000

Carico di massa specifico sulla griglia Kg/m2h 200 - 400

Anche i tempi di residenza dei gas devono essere idonei: in generale si adottano valori compresi tra 2 e 5

secondi.

Livelli di temperatura dell’ordine degli 850-900°C sono ritenuti sufficienti in corrispondenza di adeguati

tenori di ossigeno (6-8%) e turbolenza, a garantire il completamento pressoché totale dell’ossidazione dei

componenti organici nei processi di combustione, minimizzando in tal modo le emissioni di macro e

microinquinanti.

La camera di post-combustione può essere sostituita da una zona (in continuità con la camera primaria) a

combustione controllata posta a valle dell’ultima immissione di aria secondaria in cui deve essere

mantenuta una temperatura di almeno 850°C per un tempo superiore a 2 secondi.

I combustori a griglia mobile possono raggiungere capacità molto elevate e sono caratterizzati da una

elevata flessibilità e affidabilità: costituiscono la tecnologia più referenziata a livello europeo.





BAT.

In particolare, l’impianto prevede l’installazione di un forno a griglia mobile, caratterizzato dai seguenti

parametri costruttivi, pienamente in linea con quelli indicati in tabella 76:

• carico termico superficiale: 794 kW/m2 (intervallo consigliato: 350-1.000 kW/m2);

• carico termico specifico volumetrico: 166 kW/m3 (intervallo consigliato: 70-300 kW/m3);

• carico di massa specifico sulla griglia: 245 kg/m2h (intervallo consigliato: 200-400 kg/m2h).

La buona scelta della tipologia di caldaia viene confermata, inoltre, dalla seguente analisi

vantaggi/svantaggi e dal successivo confronto con la tecnologia di combustione del letto fluido, anch’essa

molto efficace per il caso in esame.




Apparecchiatura Vantaggi Svantaggi

A griglia mobile

• apparecchiatura collaudata e affidabile

• esistono migliaia di applicazioni a livello mondiale

• consente buoni livelli di recupero energetico

• idoneo per rifiuti di diversa pezzatura

• non richiede il pretrattamento dei RU

• non particolarmente idonea per rifiuti ad alto PCI (>20 MJ/kg)

• non idonea per rifiuti pulverulenti, pastosi e melme

• fattibilità economica ristretta a taglie d’impianto medio-grandi

Apparecchiatura Rifiuto

PCI

(MJ/kg) Griglia Letto fluido

RU indifferenziato 8 – 11 + --

Frazione secca 12 – 15 + + (1)

CDR (DM 05.02.1998) Min. 15 + (2) +

Rifiuti ad elevato PCI > 20 -- +

(1): previa triturazione; (2): può essere richiesto l’impiego del raffreddamento ad acqua

Il processo di trattamento termico previsto soddisfa, inoltre, i seguenti requisiti, riportati nel documento

BREF on Waste Incineration:

• appropriata selezione della tecnologia di combustione;

• ricorso allo studio CFD (Computerised Fluid Dynamics) per migliorare la progettazione della

geometria del forno e la disposizione delle apparecchiature;

• posizionamento e dimensionamento dell’alimentazione;

• pretrattamento e miscelazione dei rifiuti;

• funzionamento in continuo anziché in discontinuo;

• impiego di un adeguato sistema di controllo della combustione;

• ottimizzazione della distribuzione dell’aria (primaria e secondaria);

• ottimizzazione del tempo di permanenza e della turbolenza in camera di combustione ai fini di una

combustione completa;

• regolazione della portata per il mantenimento di condizioni operative ottimali di combustione;

• impiego di bruciatoti ausiliari operanti in automatico;

• protezione delle pareti del combustore con refrattari e impiego di pareti raffreddate ad acqua.




9.5.4 Recupero energetico

9.5.4.1 Indicazioni

Il recupero termico dovrebbe avere inizio direttamente all’interno della camera di combustione, infatti

questa dovrebbe essere costituita da pareti a tubi d’acqua dotate di membrane che fanno parte del

circuito di generazione del vapore.

L’utilizzo di surriscaldatori tipo platten permette di ottenere una maggiore stabilità delle condizioni del

vapore.

Il generatore di vapore deve essere provvisto di sistemi per la pulizia dai depositi di cenere sia dei tubi

vaporizzanti che dei banchi di surriscaldamento. Il generatore deve essere alimentato con acqua

pressoché priva di sali e ossigeno, per cui devono essere previsti un adeguato impianto di

demineralizzazione dell’acqua e un degasatore termico a vapore.

Il vapore inviato alla turbina potrebbe raggiungere 450°C e 60 bar, ma i valori più utilizzati sono 400°C e

40 bar.


Sulla base di quanto più ampiamente riportato nei Capitoli 2 e 3 della presente relazione, si ritiene che il


individuate garantiscano modalità di gestione e di recupero energetico tali da garantire il totale rispetto

delle BAT-MTD (comprese le utilities di servizio).

Il vapore prodotto ha caratteristiche perfettamente compatibili con quelle consigliate.

Il processo di recupero energetico previsto soddisfa, inoltre, i seguenti requisiti, riportati nel documento

BREF on Waste Incineration:

• ottimizzazione dei livelli di recupero energetico;

• minimizzazione delle perdite di energia;

• accurata selezione del tipo di turbina idonea al regime di fornitura energetica e dotata di elevata

efficienza elettrica;

• ottimizzazione della configurazione impiantistica del generatore di vapore;

• impiego di apparecchiature con sistema forno-caldaia integrato;

• efficiente pulizia dei banchi convettivi;

• riduzione della temperatura dei fumi in uscita dalla caldaia;

• funzionamento in continuo per migliorare l’efficienza.




9.5.5 Trattamento dei fumi

L’impatto derivante dalla combustione di rifiuti è costituito principalmente dall’emissione di polveri e di

sostanze inquinanti nell’atmosfera in fase gassosa o sotto forma di vapore e classificabili come macro e

microinquinanti.

9.5.5.1 Indicazioni per la rimozione delle polveri

Per quanto riguarda la rimozione delle polveri, essa viene effettuata per lo più per via meccanica, per

mezzo di apparecchiature dedicate allo scopo, costituite da:

• cicloni e multicicloni;

• filtri elettrostatici (a secco e a umido);

• filtri a maniche.

Le caratteristiche salienti delle varie apparecchiature sono riportate in forma sintetica nella seguente

tabella 77 (relativa ai soli dispositivi presenti all’interno dell’impianto in esame):

Tabella 77 – Sistemi di rimozione delle polveri

Apparecchiatura Livelli di concentrazioni Vantaggi Svantaggi

“A secco”: < 25 mg/Nm3

• consumi ridotti

• possibilità di trattare fumi in ampio campo di temperature (150-350°C)

• numerose applicazioni nel campo dell’incenerimento

• non sufficiente da solo a rispettare i limiti vigenti

Precipitatore elettrostatico (ESP)

“Ad umido”: < 5 mg/Nm3 • bassi livelli di concentrazioni in uscita

• limitate applicazioni per l’incenerimento

• produzione di acque di scarico

Filtro a maniche < 5 mg/Nm3

• largamente applicato per l’incenerimento

• bassi livelli di concentrazione in uscita

• partecipa anche nell’abbattimento degli inquinanti acidi

• consumi relativamente alti (rispetto a ESP)

• influenzato negativamente dalla condensazione dell’umidità e dalla corrosione

Fonte: BREF




Tabella 78 – Sistemi di rimozione delle polveri

Apparecchiatura Vantaggi Svantaggi

Elettrofiltro • costi di gestione ridotti

• costi di investimento accettabili (per installazioni di elevata capacità)

• prestazioni funzione del tenore di polveri nei fumi

• costi di investimento non accettabili per ridotte capacità

• sovradosaggio di reattivi nel caso di iniezione “a secco”

• presenza di pezzi soggetti a usura: costi di gestione elevati

Filtro a maniche

• costi di investimento inferiori per piccole e medie capacità

• prestazioni molto elevate

• compatibile con l’iniezione di reattivi “a secco”

• prestazioni inficiabili da possibile rottura di qualche manica

• rischio di infiammabilità e esplosione per presenza di polveri combustibili

Fonte: CITEC

Per quanto concerne l’elettrofiltro, i parametri che influenzano il suo esercizio sono:

• la resistività delle particelle di polvere: le condizioni ottimali prevedono una resistività compresa

indicativamente nel campo 100 – 1.000 ohm/cm, tipica della maggior parte delle polveri;

• l’umidità dei fumi;

• il tenore di zolfo;

• le dimensioni delle particelle.

Per ovviare a valori di resistività troppo alti o troppo bassi normalmente si gioca sulla velocità dei gas:

questa si dovrebbe attestare solitamente intorno a 1-2 m/s, ma potrebbe arrivare fino a 1,8 m/s per

particelle più resistive. La temperatura di esercizio si dovrebbe attestare normalmente in un intervallo

compreso tra 200 e 300°C.

Per quanto concerne il filtro a maniche, bisogna considerare che la temperatura di esercizio deve essere

sempre superiore al punto di rugiada (“dew point”) della miscela di gas da depolverare: se la

temperatura scende a livelli inferiori, l’acqua in fase vapore contenuta nei gas condensa inumidendo lo

strato di polvere depositato sulle maniche (aumentandone così la resistenza al passaggio dell’aria e

quindi la perdita di carico) e discogliendo anche eventuali composti acidi (causando corrosioni su

maniche, cestelli e carpenteria).

9.5.5.2 Analisi dei sistemi di rimozione delle polveri previsti dal progetto



individuate garantiscano modalità di trattamento tali da garantire il totale rispetto delle BAT-MTD.

Per quanto riguarda, nello specifico, la rimozione delle polveri, il futuro impianto prevede un doppio

stadio di trattamento da realizzarsi attraverso l’utilizzo di un elettrofiltro e di un filtro a manche, due




apparecchiature individuate fra le migliori disponibili e in grado di effettuare gli auspicati trattamenti

preliminari e finali.

Infatti, mentre in passato la scelta tra un filtro a maniche ed un elettrofiltro era delicata e si basava

sostanzialmente su considerazioni di natura economica che, a seconda della tipologia impiantistica,

poteva premiare ora l’una ora l’altra tecnologia, attualmente (e sempre di più in futuro) i limiti di

emissione richiesti per le polveri sono tali da impedire pressoché completamente l’utilizzo dell’elettrofiltro

come unico mezzo di abbattimento delle polveri.

La sua funzione è comunque sempre di primo piano soprattutto nel caso sia previsto l’impiego

unicamente di tecnologie di depurazione dei fumi a secco che fanno uso di composti altamente reattivi

(es.: bicarbonato di sodio). Tramite una filtrazione in due stadi successivi è, infatti, possibile mantenere

separati due flussi di residui, il primo dei quali contenente la quasi totalità delle polveri (separate tramite

elettrofiltro o filtro a maniche) e il secondo (separato tramite filtro a maniche) costituito essenzialmente

da sali (sodici) di reazione e da carbonato di sodio (eccesso di reagente impiegato) che potranno essere

oggetto di recupero per impieghi industriali in una piattaforma dedicata.

Per quanto concerne la temperatura di esercizio dell’elettrofiltro, questa sarà pari a circa 200°C, in

accordo con quella consigliata (intervallo di temperatura consigliato: 200-300°C).

9.5.5.3 Indicazioni per la rimozione degli inquinanti

I processi più utilizzati per la depurazione degli inquinanti contenuti nei fumi possono essere classificati,

in funzione del principio chimico-fisico di trattamento che li caratterizza, in:

• processi di filtrazione/adsorbimento (“a secco”, “a semisecco”);

• processi di assorbimento (“ad umido”);

• processi di adsorbimento specifici (“a secco” o “a semisecco” con iniezione di carbone attivo o coke,

“polishing” finale con iniezione di carbone e filtrazione, a valle di un sistema “ad umido”);

• processi riduttivi/ossidativi, quali la riduzione degli ossidi di azoto effettuata per via catalitica

(“DeNOx SCR”) o non catalitica (“DeNOx SNCR”).

I migliori processi individuati sono i seguenti:




Tabella 79 – Classificazione e prestazioni dei sistemi di trattamento dei fumi

Processo Trattamento Inquinanti Note

“A secco” Polveri, metalli pesanti adsorbiti, gas acidi

Prestazioni medio-buone, in funzione del reagente impiegato. Filtrazione/adsorbimento

“A semisecco” Polveri, metalli pesanti adsorbiti, gas acidi

Buone prestazioni, consumi medi di reagenti

“Ad umido” Polveri, metalli pesanti, gas acidi, aerosols

Alte prestazioni, ridotti consumi di reagenti

Assorbimento “Ad umido” con additivi specifici

Polveri, metalli pesanti, gas acidi, aerosols, diossine

Come “ad umido”, ma con rimozione anche di diossine

Adsorbimento “iniezione di

carbone attivo” Hg, diossine, altri microinquinanti organici

Efficiente rimozione di diossine e mercurio

DeNOx SNCR NOx Rimozione e distruzione NOx Ossidazione/riduzione

DeNOx SCR NOx, diossine Efficiente rimozione e distruzione di NOx e diossine

Tabella 80 – Applicabilità dei sistemi di trattamento alle varie tipologie di inquinanti

Inquinante

Trattamento Polveri Gas acidi Metalli adsorbiti

Metalli (vapori)

Gas tossici

NOx Diossine Odori Aerosols

Secco +++ ++ (*) +++ + +

Semisecco +++ ++ +++ + + ++

Umido +++ +++ +++ +++ ++ + + +++

Umido+addit. +++ +++ +++ +++ +++ (+) ++ ++ +++

Secco/semis+ carboni attivi

+++ ++ +++ +++ ++(+) + ++

SNCR ++ (+)

SCR + +++ +++ +

(*): in funzione del reagente. Legenda: + = prestazioni medie, ++ = prestazioni buone; +++ = prestazioni ottimali

Fonte: elaborazione ENEA




Tabella 81 – Analisi comparativa dei criteri di selezione delle diverse tecniche di rimozione inquinanti acidi dai fumi

Criterio Ad umido

(W)

Semi-umido (SW)

A secco calce (DL)

A secco bicarb. (DS)

Note

Emissioni gassose + 0 - 0

• rispetto HCl, HF, NH3 e SO2 i sistemi ad umido offrono i più bassi livelli di emissioni gassose

• qualsiasi sistema è di norma combinato con depolverazione e rimozione diossine

• sistemi DL possono conseguire stessi livelli di emissioni di DS e SW, ma con consumi di reagenti e relativa produzione di residui superiore

Produzione residui + 0 - 0

• la produzione unitaria di residui è superiore nel caso di sistemi DL rispetto a W, con concentrazioni di inquinanti superiori in questo ultimo caso

Consumi d’acqua - 0 + +

• i consumi d’acqua sono superiori nel caso di sistemi W

• i sistemi a secco presentano consumi d’acqua pressochè nulli

Produzione reflui - + + +

• gli effluenti prodotti (se non evaporati) dai sistemi W richiedono un trattamento prima dello scarico. Ciò può costituire uno svantaggio qualora le soluzioni non possano essere scaricate agevolmente (zone costiere)

• la rimozione di ammoniaca dagli effluenti può costituire un problema

Consumi energ. - 0 0 0

• consumi superiori nel caso di sistemi W a causa della presenza di pompe, ancora incrementati nel caso, non infrequente, di accoppiamento con altri sistemi (es. depolverazione)

Consumi reagenti + 0 - 0

• di norma consumi più ridotti con i sistemi W

• di norma consumi più elevati con i sistemi DL, riducibili tramite ricircolo

• i sistemi SW, DL e DS beneficiano di un sistema di monitoraggio in continuo dei fumi grezzi

Adattabilità a variazione inquinanti in ingresso

+ 0 - 0

• i sistemi W possono fronteggiare ampie variazioni del carico inquinante (HF, HCl, SO2) in ingresso

• i sistemi DL sono meno flessibili, inconveniente in parte superabile tramite il monitoraggio in continuo dei fumi grezzi




Criterio Ad umido

(W)

Semi-umido (SW)

A secco calce (DL)

A secco bicarb. (DS)

Note

Visibilità pennacchio - 0 + +

• in assenza di misure specifiche la visibilità del pennacchio è maggiore per i sistemi W

• i sistemi a secco presentano una ridotta visibilità del pennacchio

Complessità -

(elevata) 0

(media) 0

(media) +

assai limitata

• benché i sistemi W siano abbastanza semplici, richiedono tuttavia la presenza di sistemi ausiliari per il loro funzionamento, inclusi i sistemi di trattamento delle acque di scarico

Costi investimento Di norma superiori

Medi Di norma

bassi Di norma

bassi

• i sistemi W sono gravati da costi addizionali per impianti ausiliari ed accessori, la cui incidenza è particolarmente significativa nel caso di impianti di taglia ridotta

Costi operativi Medi Di norma

bassi Medi

Di norma bassi

• i sistemi W presentano costi operativi rilevanti nel caso di impianti di piccola taglia

• costi di smaltimento superiori nel caso di produzioni di residuo superiori o maggiori consumi di reagente

• i costi operativi includono costi di materiali di consumo, smaltimento e manutenzione. Essi dipendono in modo significativo dai prezzi locali per i materiali di consumo e smaltimento

+ = l’uso della tecnica presenta di norma un vantaggio rispetto ai criteri di valutazione adottati

0 = l’uso della tecnica non presenta di norma un vantaggio significativo rispetto ai criteri di valutazione adottati

- = l’uso della tecnica presenta di norma uno svantaggio rispetto ai criteri di valutazione adottati

Fonte: BREF

L’efficienza di questi sistemi è funzione di molti parametri, tra i quali si possono citare la temperatura

(temperature più basse favoriscono la rimozione degli inquinanti), il contenuto di umidità dei fumi,

l’eccesso e il grado di atomizzazione del reagente.

Se insieme al reagente alcalino vengono iniettati carboni attivi, garantiscono la rimozione spinta anche di

Hg e di PCDD/PCDF. L’iniezione di carboni attivi consente di raggiungere efficienze di abbattimento di

mercurio fino al 97%.

Per quanto concerne i reagenti da utilizzare, si riportano di seguito due tabelle contenti considerazioni

sintetiche relative a vantaggi/svantaggi.




Tabella 82 – Tipi di reagenti impiegati per la neutralizzazione dei gas acidi

Reagente Vantaggi Svantaggi Note

Idrossido di sodio (NaOH)

• molto reattivo con i gas acidi

• bassi consumi

• limitata produzione di residui

• costo unitario elevato

• formazione di sali solubili e fanghi

• altamente corrosivo

• idoneo solo per sistemi ad umido

• adatto per fumi da incenerimento di RP

Calce Ca(OH)2

• reattività media

• costo unitario basso

• residui poco lisciviabili

• può consentire il recupero di gessi dai sistemi ad umido

• manipolazione e movimentazione difficoltosi

• riciclo difficoltoso

• produzione elevata di residui

• ampio campo di applicabilità

Bicarbonato di sodio (NaHCO3)

• alta reattività (bassi eccessi richiesti)

• ampio campo di temperature (140-300°C)

• più compatibile con sistemi SCR (temperature più elevate)

• non richiede consumi di acqua

• possibile recupero dei residui

• sali piuttosto lisciviabili

• costo unitario elevato

• di agevole manipolazione (prodotto innocuo)

Fonte: BREF

Tabella 83 – Tecniche “a secco” di riduzione dei gas acidi. Analisi reagenti

Processo Vantaggi Svantaggi

SECCO Calce

• realizzazione impiantistica semplice

• basso costo di investimento

• assenza di effluenti liquidi

• manodopera ridotta

• facilità di inertizzazione dei residui

• gestione poco flessibile; operazione di iniezione calce delicata, regolazione difficile, basso margine di variazione della temperatura

• alto eccesso stechiometrico

• bassa reattività per singolo passaggio: necessita di effettuare ricircoli

• in caso di regolamentazioni più severe non offre margini di evoluzione

• notevole produzione di residui solidi da conferire in discarica (previa inertizzazione)




Processo Vantaggi Svantaggi

SECCO Bicarbonato di sodio

• realizzazione impiantistica e gestione dell’impianto semplici

• costi di investimento e di gestione ridotti

• manodopera ridotta

• assenza di effluenti liquidi

• possibilità di recupero dei residui sodici (minore richiesta di discarica)

• ampio campo di temperature operative

• apprezzabile consumo di reattivo (anche se si utilizza un debole eccesso in confronto allo stechiometrico: K≈1.2)

• costo del reattivo elevato (anche se l’insieme delle voci del costo di gestione risulta ridotto

• residui solidi più solubili: in assenza di valorizzazione, la stabilizzazione diventa più difficile (se si usano leganti idraulici tradizionali)

Fonte: CITEC, modificata da GTR

Possono inoltre essere presenti, sulla linea di trattamento dei fumi, sistemi specifici di abbattimento degli

ossidi di azoto e dei microinquinanti (metalli e diossine).

Le concentrazioni di ossido di azoto attualmente rilevate in uscita da impianti di combustione di rifiuti

sono mediamente comprese fra 300-400 mg/Nm3. Il conseguimento del limite normativo di 200 mg/Nm3

per gli NOx può dunque essere raggiunto solo con l’adozione di misure secondarie.

I due processi normalmente impiegati sono del tipo a rimozione catalitica selettiva (SCR) e non catalitica

(SNCR).

Il sistema SCR consiste in un apposito reattore nel quale viene iniettata ammoniaca nebulizzata che

reagisce, su supporto catalitico, con gli NOx dando luogo alla formazione di azoto ed acqua. Tali sistemi

permettono di raggiungere abbattimenti molto elevati (70-90%). La loro installazione appare giustificata

solo quando sia veramente necessario il conseguimento di livelli di concentrazione di NOx molto bassi, in

quanto caratterizzati da costi di investimento e di esercizio elevati.

Un grande vantaggio del DeNOx SCR deriva dal fatto che è stato ampiamente dimostrato come tale

processo tecnologico sia in grado di abbattere e distruggere anche le molecole di PCDD/PCDF, garantendo

emissioni di gran lunga al di sotto dei limiti imposti.

Le temperature di esercizio dei sistemi SCR sono comprese, di norma, fra i 250°C e i 450°C. Deve

essere, inoltre, previsto un riscaldamento dei fumi prima dell’ingresso nel reattore per favorire l’azione

del catalizzatore.

9.5.5.4 Analisi dei sistemi di rimozione di inquinanti previsti dal progetto



individuate garantiscano modalità di trattamento perfettamente in linea con le BAT-MTD.




In particolare, i trattamenti previsti per la rimozione degli acidi, delle diossine e degli ossidi di azoto

risultano inseriti fra le migliori tecnologie disponibili e realizzano senza dubbio l’ottimizzazione della

configurazione e delle sequenze di trattamento.

Pur non avendo ancora individuato in maniera univoca il reagente alcalino da utilizzarsi per la rimozione

delle emissioni di gas acidi, si rileva che entrambi quelli considerati (calce e bicarbonato) rientrano fra

quelli consigliati.

Per quanto concerne, nello specifico, la rimozione delle diossine e dei furani, l’impianto, oltre ad essere

dimensionato in maniera tale da controllare completamente la combustione e prevenire la loro

riformazione in fase di raffreddamento dei fumi, prevede nella filiera di trattamento sia l’iniezione di

carboni attivi, sia il ricorso a processi di riduzione selettiva catalica.

Le soluzioni proposte, inoltre, sono in grado di garantire la contemporanea riduzione delle emissioni di

mercurio.

9.5.5.5 Verifica generale della coerenza alle BAT per il controllo delle emissioni in atmosfera

Nella seguente tabella 90 è riportata, in forma schematica, una sintesi delle principali BAT finalizzate alla

riduzione delle emissioni puntiformi e diffuse in atmosfera da impianti di incenerimento di rifiuti,

applicabili a livello nazionale. Da quanto riportato in tabella risulta che le caratteristiche del futuro

impianto di termovalorizzazione saranno tali da contemplare il ricorso a tutti e soli sistemi di trattamento

considerati Migliori Tecnologie Disponibili.

La totale coerenza si ritrova non solo nella tipologia di processo individuata, ma anche nel suo

inserimento all’interno della filiera di trattamento e, laddove specificato nelle BAT, nella definizione della

sua configurazione tecnica.

Per quanto riguarda, nello specifico, la scelta fra sistemi a secco e sistemi ad umido per la rimozione degli

inquinanti, si precisa che sebbene i sistemi ad umido siano in grado di garantire ampiamente anche le

maggiori limitazioni di concentrazione degli inquinanti, l’applicazione di tali processi comporta una serie di

effetti indesiderati, fra i quali:

• limitazione delle temperature dei fumi, anche in presenza di scambiatori rigenerativi sui fumi freddi in

uscita dalla reazione di lavaggio;

• elevate concentrazioni di acqua, che determinano con facilità la formazione del pennacchio visibile

determinato dalla condensazione in atmosfera del vapore acqueo contenuto nei fumi;

• elevato fabbisogno di acqua e produzione di scarichi liquidi come sovvallo di processo e quindi la

necessità di adottare unità di trattamento delle acque di spurgo ad alta concentrazione salina;

• trasporto dei contaminanti microinquinanti solubili in acqua e quindi nei sovvalli di processo, acque di

spurgo e fanghi di risulta dal trattamento delle stesse.

Per questi motivi, ad oggi, la scelta dei sistemi ad umido viene fortemente limitata, pur nella elevata

efficienza di abbattimento che questi processi garantiscono.



Tabella 84 – Prestazioni indicative delle BAT relative al controllo delle emissioni in atmosfera

Inquinante BAT Prestazioni Valutazioni per singole unità produttive

e informazioni specifiche Osservazioni

Valori limite nazionali

antecedenti al DLgs 133/05

Valori limite DLgs 133/05 Direttiva

2000/76/CE

Valori garantiti

impianto “I Cipressi”

MONITORAGGIO IN CONTINUO

Monossido di carbonio

CO

Regolazione del processo di combustione

Giornaliero 5-40 mg/Nm3

Semiorario 5-100 mg/Nm3

Uso di modelli di calcolo fluidodinamici per migliorare il progetto del forno e della caldaia. Ottimizzazione e distribuzione dell’aria primaria di combustione nei vari settori della griglia. Ottimizzazione e distribuzione dell’aria secondaria per creare turbolenza e migliorare il mescolamento dei fumi

È in fase di sperimentazione l’utilizzo della telecamera a raggi infrarossi per il monitoraggio della combustione e la regolazione della distribuzione dell’aria primaria

Giornaliero 50 mg/Nm3

Orario 100 mg/Nm3


Semiorario 100 mg/Nm3



Ciclone 100-300 mg/Nm3 Utilizzabili eventualmente solo come fase preliminare di abbattimento

Da solo non sufficiente

Elettrofiltro < 20 mg/Nm3 Utilizzato in genere come fase preliminare di abbattimento polveri a monte di un lavaggio ad umido dei fumi

Polveri totali

Filtro a maniche

Giornaliero 0,5-5 mg/Nm3

Semiorario 0,5-20 mg/Nm3

È utilizzato generalmente come fase finale a valle di sistemi a secco e semi-secco


Orario 30 mg/Nm3





Sostanze organiche

TOC

Regolazione del processo di combustione

Giornaliero 0,1-10 mg/Nm3

Semiorario 0,1-20 mg/Nm3

Come per l’ossido di carbonio


Orario 20 mg/Nm3







Sistema a secco

Utilizza reattivo solido (calce o bicarbonato di sodio in polvere). Eccessi stechiometrici superiori rispetto ai sistemi ad umido e funzione del reagente impiegato. Richiede un buon controllo della temperatura dei fumi (130-140°C), nel caso di impiego di calce. Assenza di consumi di acqua e di effluenti liquidi. Minori consumi di energia

Sistema a semi-secco



Impiego di una sospensione di calce in acqua che viene dispersa finemente nei fumi. L’evaporazione dell’acqua raffredda i fumi che devono quindi essere a temperature più alte rispetto alla reazione a secco, inoltre è necessario, rispetto ai sistemi a secco, un maggiore volume a disposizione per il completamento delle reazioni. Il sistema consuma acqua ma il prodotto residuo è allo stato solido, assenza di effluenti liquidi.

Composti inorganici del cloro. Come HCl

Sistema a umido

Prevede l’uso di un reattivo allo stato liquido, normalmente una soluzione di soda. Presenta un basso consumo di reattivi (soda) e una bassa produzione di residui solidi, ma è necessario un trattamento delle acque reflue che sono prodotte in quantità rilevante


Orario 20 mg/Nm3





Composti inorganici del cloro. Come HF

Vedi HCl

Giornaliero < 1 mg/Nm3



Orario 4 mg/Nm3


Semiorario 4 mg/Nm3


Semiorario 4 mg/Nm3

Ossidi di zolfo. Come

SO2 Vedi HCl



Nel sistema ad umido è indispensabile un secondo stadio di lavaggio con soluzione alcalina


Orario 200 mg/Nm3







Ricircolo fumi < 400 mg/Nm3 Sostituzione dell’ari secondaria con parte dei gas di scarico depurati e ricircolati

Questa tecnica non è sufficiente da sola a garantire il rispetto dei limiti

SNCR (riduzione

selettiva non catalica)



Si basa sull’iniezione in caldaia a temperature di 850-1.050°C di una soluzione ammoniacale o di urea. Sono in corso sperimentazioni per migliorarne l’efficienza introducendo sistemi di controllo e regolazione più fini delle quantità di soluzione ammoniacale iniettata.

Può dare maggiori emissioni residue di ammoniaca rispetto al SCR. Non incide sull’efficienza energetica dell’impianto

Ossidi di azoto NOx

SCR (riduzione selettiva catalitica)



Si basa sull’installazione di un catalizzatore in coda al trattamento fumi e sull’iniezione di soluzione ammoniacale nei fumi. È richiesto un consumo di metano per il riscaldamento dei fumi alla temperatura ottimale di esercizio del catalizzatore (300°C). Esiste il pericolo di “avvelenamento” del catalizzatore.

Incide notevolmente sull’efficienza energetica complessiva dell’impianto


Orario 400 mg/Nm3





MISURAZIONI PERIODICHE

Cadmio e Tallio Cd e Tl

Vedi mercurio e metalli pesanti

0,005-0,05 mg/Nm3

0,05 mg/Nm3 campion. da

1 ora

0,05 mg/Nm3 campionamento da 30 minuti a 8

ore


ore

Nei sistemi a secco e semi-

secco < 0,05 mg/Nm3

Iniezione nei fumi di carboni attivi come per i microinquinanti organici

Mercurio

Nei sistemi ad

umido < 0,05 mg/Nm3

Aggiunta di particolari additivi (solfuri o derivati) alla soluzione di lavaggio. Non è in grado di abbattere il mercurio se presente a valenza zero. Questo può succedere se nei fumi c’è poco HCl e molto SO2 (es. combustione fanghi biologici)

Verificare la necessità di dover aggiungere uno stadio di trattamento fumi con carbone attivo


1 ora


ore


ore



Metalli pesanti Sb, As, Pb, Cr,

Co, Cu, Ni, V

0,005-0,5 mg/Nm3

I metalli pesanti meno volatili sono presenti nelle polveri fini e vengono eliminati dai fumi con una buona filtrazione, per es. nel filtro a maniche finale


1 ora


ore


ore

Assorbimento attraverso iniezione di carbone

I carboni attivi possono essere iniettati nei fumi assieme ai reagenti del sistema a secco. È necessario un filtro a maniche finale. Con i carboni attivi si ottiene l’eliminazione contemporanea anche di metalli pesanti volatili (mercurio)

Distruzione con catalizzatori di ossidazione

0,02-0,1 ng/Nm3 TEQ

Degradazione chimica dei microinquinanti organici con opportuni catalizzatori

Sperimentale PCDD/PCDF

Uso di materiali impregnati di carbone nel lavaggio ad

umido

È in fase di sperimentazione l’aggiunta di materiali adsorbenti rivestiti di carbonio come corpi di riempimento nelle torri di lavaggio ad umido

Sperimentale

0,1 ng/Nm3 Campionam. da

6 a 8 ore

0,1 ng/Nm3 misurati come equivalenti di tossicità (TEQ)

alla TCDD. Campionamento da 6 a 8 ore

0,1 ng/Nm3 misurati come equivalenti di tossicità (TEQ) alla TCDD.

Campionamento da 6 a 8 ore

IPA Vedi

PCDD/PCDF < 0,01 mg/Nm3

0,01 mg/Nm3

campionam. da 8 ore

Non previsto 0,01 mg/Nm3

campionam. da 8 ore

Ammoniaca < 5-20 mg/Nm3 Non previsto Non previsto Giornaliero 10 mg/Nm3

Gas ad effetto

serra: CO2

Miglioramento dell’efficienza energetica

dell’impianto

I rifiuti sono per lo più costituiti da materiali di origine biogenica, la cui combustione non contribuisce all’aumento di CO2 in atmosfera. Incrementando i rendimenti di recupero energetico vengono “sostituiti” maggiori quantitativi di combustibili fossili ed evitate le relative emissioni

Con la

cogenerazione di energia elettrica e calore si raggiungono rendimenti dell’ordine dell’80%

Non previsto Non previsto Non previsto

Gas ad effetto

Buona conduzione

della

Emissione a valori

Eliminato per combustione Non previsto Non previsto Non previsto



serra: CH4 combustione insignificanti

Gas ad effetto

serra: N2O

Buona conduzione

della combustione e del sistema di riduzione di

NOx

< 10 mg/Nm3 con urea

< 2 mg/Nm3 con ammoniaca

Può prodursi se il sistema di eliminazione degli NOx non agisce correttamente. In particolare possono formarsi nei sistemi non catalici che utilizzano urea.


Odori

Fossa di stoccaggio rifiuti in

depressione

L’aria di combustione viene aspirata, almeno in parte, dalla fossa di stoccaggio rifiuti.

Prevedere sistema di aspirazione e abbattimento odori per la fermata impianto


Area di scarico chiusa

< 10 mg/Nm3 Dall’area di scarico l’aria entra, attraverso le porte di scarico rifiuti, nella fossa rifiuti e di qui è inviata alla combustione. Emissione

diffusa di polveri Filtri a maniche

ai silos < mg/Nm3

Lo stoccaggio dei materiali solidi in polvere (calce, residuo, ecc.) deve avvenire in sili dotati di filtri a maniche sulle uscite d’aria.


ambiente s.c. ingegneria ambientale e laboratori




Sempre in relazione al trattamento dei fumi si riporta di seguito anche una classificazione di larga

massima che permette di verificare tra le possibili alternative tecnologiche, quelle maggiormente

indicate al rispetto dei limiti di legge.

La tabella 85 riporta le prestazioni specifiche espresse dalle diverse tipologie di unità di trattamento

rispetto alla funzione di abbattimento di ossidi di azoto e di gas acidi.

Tabella 85 - Tecnologie applicabili per la riduzione di NOx e HCl a seconda del limite di emissione richiesto

Valori di NOx

al camino

Valori di

HCl al

camino

Processi di

abbattimento gas acidi Note

NID Compatibile

DAS - Ca(OH)2 Compatibile

DAS - NaHCO3 Compatibile

Spray Dryer Compatibile

HCl < 10 m

g/N

m3

Wet Scrubbing Compatibile

NID Il costruttore ad oggi vincola le garanzie di emissioni a test specifici

condotti sull'impianto

DAS - Ca(OH)2 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda

DAS - NaHCO3 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda

Spray Dryer Compatibile HCl < 8 m

g/N

m3


NID Necessario accoppiamento con sistema ad umido di coda anche in

modalità "Effluent Free"

DAS - Ca(OH)2 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda

DAS - NaHCO3 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda

Spray Dryer Necessario accoppiamento con sistema ad umido di coda anche in


NO

X >

150 m

g/N

m3

HCl < 5 m

g/N

m3


NID Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

DAS - Ca(OH)2 Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

DAS - NaHCO3 Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

Spray Dryer Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

HCl < 10 m

g/N

m3

Wet Scrubbing Compatibile NO

X <

100 m

g/N

m3





NID Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

DAS - Ca(OH)2 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda. Fly ash

con elevati tenori di composti di ammonio

DAS - NaHCO3 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda. Fly ash


Spray Dryer Fly ash con elevati tenori di composti di ammonio

HCl < 8 m

g/N

m3


NID Necessario accoppiamento con sistema ad umido di coda anche in


DAS - Ca(OH)2 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda. Fly ash


DAS - NaHCO3 Necessario accoppiamento con un sistema ad umido di coda. Fly ash


Spray Dryer

Necessario accoppiamento con sistema ad umido di coda anche in

modalità "Effluent Free". Fly ash con elevati tenori di composti di

ammonio

HCl < 5 m

g/N

m3


9.5.6 Il monitoraggio delle emissioni

9.5.6.1 Indicazioni

Il rispetto delle prescrizioni riportate nella normativa nazionale e nella Direttiva 2000/76/CE

possono essere considerate come BAT in questo campo, soprattutto per quanto concerne le

emissioni in atmosfera e gli scarichi liquidi.


Come riportato ampiamente al precedente Capitolo 8, il monitoraggio previsto risulta coerente alle

indicazioni della normativa nazionale e della Direttiva 2000/76/CE per cui soddisfa,

contemporaneamente, le BAT.





9.6 FATTORI DI IMPATTO

I principali aspetti ambientali coinvolti dall’attività di smaltimento di rifiuti solidi per mezzo della

combustione con recupero di energia sono i seguenti:

- emissioni in atmosfera dei fumi di combustione

- produzione di scorie

- produzione di ceneri

- scarico acque di processo

9.6.1 Emissione in atmosfera dei fumi di combustione

Si riportano di seguito i dati quantitativi e qualitativi delle emissioni in atmosfera dei fumi di

combustione (emissione E1).

Tabella 86 – Produzione fumi al camino

Portata fumi nominale [Nm3/h] 55.000

Portata fumi minima [Nm3/h] 39.400

Temperatura fumi al camino media [°C] 145

Velocità fumi nominale [m/s] 17,5

Velocità fumi minima [m/s] 12

Tabella 87– Valori attesi per le concentrazioni di inquinanti al camino

Polveri [mg/Nm3] 8

CO [mg/Nm3] 50

TOC [mg/Nm3] 10

HCl [mg/Nm3] 10

HF [mg/Nm3] 1

SO2 [mg/Nm3] 50

NOx [mg/Nm3] 80

Cd+Tl [mg/Nm3] 0,05

Hg [mg/Nm3] 0,05

Metalli pesanti [mg/Nm3] 0,5

Diossine e Furani [ng/Nm3] 0,1

IPA [mg/Nm3] 0,01

NH3 [mg/Nm3] 10





I risultati ottenuti dalle simulazioni applicando il modello diffusionale prescelto per la situazione

futura sono riassunti in tabella 88 e confrontati con i limiti di concentrazione esistenti per la tutela

della qualità dell’aria (D.M. 60/2002). Per l’approfondimento del confronto fra i risultati della

simulazione dello scenario attuale e di quello futuro e per l’analisi dettagliata delle mappe delle

concentrazioni si rimanda all’ALL 3.2.1 dello Studio di Impatto Ambientale.

Tabella 88 – Sintesi dei confronti tra i risultati ottenuti col modello numerico diffusionale e limiti di qualità

dell’aria

Inquinante Variabile

considerata Valore limite

Valore massimo calcolato

NOX Media annuale 40 µg/m3 0,99 µg/m3

NOX Media oraria 18 sup. di 200 µg/m3 58,25 µg/m3

SO2 Media annuale (1)20 µg/m3 0,61 µg/m3

SO2 Media invernale (1)20 µg/m3 0,28 µg/m3

SO2 Media oraria 24 sup. di 350 µg/m3 36,41 µg/m3

SO2 Media giornaliera 3 sup. di 125 µg/m3 9,61 µg/m3

CO Media su 8 ore 10 mg/m3 = 10000 µg/m3 16,74 µg/m3

PM10 Media annuale 20 µg/m3 = 20000 ng/m3 62,18 ng/m3

PM10 Media giornaliera 7 sup. di 50 µg/m3 0,96 µg/m3

Pb(2) Media annuale 0,5 µg/m3 = 500 ng/m3 < 0,62 ng/m3

(1) Valore limite per la protezione degli ecosistemi.

(2) I valori calcolati fanno riferimento a metalli pesanti nel loro complesso, come previsto dalla normativa. Il valore per il piombo non è quindi direttamente calcolabile, ma risulterà sicuramente inferiore o uguale ai valori indicati.

I valori massimi di concentrazione degli inquinanti considerati, calcolati per mezzo del modello

diffusionale, risultano sempre largamente al di sotto nel confronto con gli appropriati valori limite di

tutela di qualità dell’aria quando esistenti.

Relativamente a cadmio e mercurio, si rileva uno scarso incremento delle concentrazioni massime

calcolate nelle immediate vicinanze dell’impianto, che comunque nel confronto con i limiti di

concentrazione per l’esposizione negli ambienti di lavoro TLV-TWA, presi a riferimento in assenza di

limiti normativi specifici per la tutela della qualità dell’aria, risultano di valore trascurabile.

Per quanto riguarda diossine e furani, non esistendo limiti di tutela della qualità dell’aria, il

confronto effettuato con i valori rilevati da un’indagine di ARPAT [1] nel territorio fiorentino tra il

1995-96 ed il 2000, mostra che i livelli di impatto massimo, dovuti alla realizzazione del progetto,

sono nell’ordine del 5% rispetto ai valori misurati in area urbana Fiorentina e dell’ordine del 15%

rispetto ai valori misurati in ambiente non urbanizzato e quindi di scarso rilievo.





9.6.2 Produzione di scorie

La produzione di scorie di caldaia, a partire dalla percentuale di inerti nei rifiuti e dalla

concentrazione stimata di polveri nei fumi in ingresso in caldaia, sarà quella riportata in tabella 89.

Tali quantità sono utilizzate ai fini del dimensionamento di progetto.

Tabella 89 – Stima della produzione di scorie

Polveri nei fumi uscita forno 3.800 mg/Nm3

Portata fumi (al 100%) 54.500 Nm3/h

Portata polveri nei fumi 207,1 kg/h

Portata rifiuti (al 100 %) 8800 kg/h

Inerti 30,1 %

Portata inerti 2.648,8 kg/h

Portata scorie di forno 2441,7 kg/h

Tabella 90 – Produzione scorie

Portata oraria

[kg/h] ore/anno



Scorie forno 2441,7 7800 19.045.260 272

Il contenuto di incombusti nelle scorie (TOC) garantito è inferiore al 2,8% in massa sul prodotto

secco.

9.6.3 Produzione di ceneri e residui

La produzione di ceneri sarà quella riportata in tabella 91.

Tabella 91 – Produzione ceneri

Portata oraria

[kg/h] ore/anno



Ceneri sotto elettrofiltro

159 7.800 1.240.200 18

Ceneri sotto caldaia

44 7.800 343.200 5

Ceneri totale 203 7.800 1.583.400 23

Residui sotto filtro a maniche

164 7.800 1.279.200 18

Il contenuto di incombusti nelle ceneri (TOC) garantito è inferiore al 1% in massa sul prodotto

secco.





Le ceneri raccolte dalla caldaia e dall’elettrofiltro verranno convogliate verso un silo di stoccaggio

tramite un elevatore a tazze, costituito da tazze in acciaio tali da contenere le polveri, sollevarle

alla quota di scarico e quindi scaricarle nel silo.

Le ceneri saranno stoccate in un volume di circa 60 m3, tale da consentire uno stoccaggio di circa 7

giorni.

Analogo sistema di raccolta e stoccaggio è previsto anche per i residui raccolti al fondo del filtro a

maniche, che verranno stoccati in un silo della capacità di circa 40 m3 che, data la minore portata

di tali residui rispetto alle polveri, garantisce anch’esso uno stoccaggio di circa 7 giorni.

I suddetti sistemi chiusi di raccolta e trasporto garantiranno l’annullamento di tale tipologia di

impatto. I sili di stoccaggio saranno, inoltre, dotati di specifici dispositivi di filtrazione.

9.6.4 Scarico acque di processo

Gli effluenti della rigenerazione della demineralizzazione e le acque sporche di lavaggio verranno

raccolte in una fossa di stoccaggio del volume utile di 150 m3.

Per quanto riguarda le acque derivanti dalla rigenerazione della demineralizzazione, queste

verranno prima neutralizzate in un serbatoio (volume 10 m3) alimentato con soda e acido

cloridrico, completo di controllo pH per il comando dell’alimentazione dei reagenti.

Viene garantita l’assenza di scarichi liquidi potenzialmente inquinanti (drenaggi industriali e acqua

di prima pioggia) in quanto tali liquidi verranno riciclati all’interno dell’impianto.

Tutte le acque raccolte nella fossa di stoccaggio verranno riciclate verso la sezione di spegnimento

delle scorie, al fine di evitare l’impatto dello scarico in fognatura di queste acque.

Gli unici effluenti liquidi scaricati all’esterno saranno costituiti dagli scarichi civile e dalla acque di

seconda pioggia che verranno collettati ed indirizzati al sistema fognario esterno.





9.7 MODALITÀ DI GESTIONE DEL PROCESSO

9.7.1 Scelte tecnologiche per la gestione del processo

Sulla base delle scelte progettuali e delle performance richieste all’impianto sono state definite le

tecniche di produzione prescelte al fine di assicurare il funzionamento dell’impianto in modo

continuo e corretto e le eventuali perturbazioni tecniche e ambientali che potrebbero verificarsi in

caso di avarie e mal funzionamenti che interessassero le apparecchiature principali.

Tali valutazioni tengono quindi in considerazione anche la capacità e la dotazione strumentale di cui

sarà dotato l’impianto e le diverse sezioni che lo comporranno al fine di fornire un sufficiente livello

di sicurezza rispetto alle performance garantite.

La prima precauzione adottata è quella di duplicare le apparecchiature ritenute critiche per il

funzionamento in sicurezza dell’impianto. Dette apparecchiature sono :

• Carroponte movimentazione rifiuti,

• Pompa olio movimentazione griglie,

• Compressore aria,

• Pompa gasolio generatore di emergenza,

• Pompa acqua demineralizzata,

• Pompa condensato,

• Pompa olio turbina,

• Pompa regolazione olio turbina,

• Pompa alimento caldaia.

I ventilatori di aria di combustione primaria e secondaria possono non essere duplicati in

considerazione di:

• frequenza e regolarità dei cicli di manutenzione,

• possibilità di utilizzo dello stesso ventilatore per l’alimentazione di entrambi gli ingressi dell’aria

di combustione (con eventuale opportuna riduzione del carico del forno nel caso di avaria del

ventilatore di aria primaria) per il tempo necessario alla riparazione

Per velocizzare la riparazione dei ventilatori è comunque necessario prevedere una scorta di

magazzino delle giranti e del motore del ventilatore dell’aria primaria.

La seconda precauzione è relativa all’alimentazione elettrica di emergenza, a mezzo di un

generatore ad olio combustibile, per far fronte ad eventuali distacchi dell’alimentazione elettrica

dalla rete esterna con contemporaneo fuori servizio del turbogeneratore dell’impianto.





Quest’ultimo garantisce la messa in attività dell’impianto in modalità di emergenza. Nell’elenco

delle utenze dell’impianto, i motori che richiedono un’alimentazione con la rete di emergenza sono

specificamente segnalati. Per gli apparecchi ed organi di chiusura alimentati elettricamente, sarà

garantito che in caso di mancanza di corrente i vari meccanismi vadano in posizione di sicurezza.

Le utenze sottese al generatore elettrico di emergenza sono:

Pot. inst. kW

N°1 Pompe olio movimentazione griglia; 75

N°1 Ventilatore estrazione fumi 40

N°1 Bruciatore c.p.c. + ventilatore; 11

N°1 Compressori aria; 75

N°1 Pompa acqua demineralizzata; 1,5

N°1 Pompa principale olio lubrificazione turbina; 30

N°1 Pompa di alimento caldaia; 133

N°1 Pompa circuito di raffreddamento; 11

Il rischio di completa perdita dell’alimentazione è comunque abbastanza remoto in quanto il circuito

elettrico di potenza dell’impianto è organizzato in modo tale che l’energia elettrica prodotta dal GTA

sia normalmente distribuita all’interno dell’impianto prima della cessione alla rete nazionale. In

caso di completo distacco dalla rete nazionale (cessione e acquisto), il turbogeneratore si

autoregolerà per fornire all’impianto l’energia necessaria al suo autosostentamento riducendo il

flusso di vapore al suo ingresso.

In caso di guasto del ventilatore di estrazione fumi, il tiraggio naturale del camino (alto 50 metri),

unitamente all’immediata fermata dell’alimentazione dei rifiuti, consentirà la fermata dell’impianto

in sicurezza nel giro di circa 30 minuti senza procurare perturbazioni ambientali; il rifiuto presente

sulla griglia verrà recuperato dal nastro trasportatori e scorie e riavviato alla combustione.

Un’avaria all’elettrofiltro non comporta perturbazioni ambientali, in quanto i gas polverosi saranno

depolverati nel successivo filtro a maniche; procurando come unica perturbazione una maggiore

quantità di ceneri volanti nei residui.

Un guasto al turbogeneratore comporterà come perturbazione solo la mancata produzione di

energia elettrica in quanto il condensatore è dimensionato per accettare e condensare l’intera

produzione di vapore; ovviamente in questo caso l’energia elettrica alle apparecchiature verrà

prelevata dalla rete nazionale.

Il filtro a maniche previsto nel progetto è del tipo a celle escludibili intercettate monte /valle da

serrande servoassistite per consentire interventi manutentivi con il filtro in marcia.





Il set di rigenerazione delle maniche è comandato da un pannello elettronico per la temporizzazione

del sistema di rigenerazione e per il comando del ciclo di pulizia in base alla perdita di carico.

Le eventuali criccature e/o rotture di maniche possono essere individuate in tempo reale tramite la

sonda triboelettrica, posizionata all’uscita del filtro, che rileva il passaggio di particelle presenti nei

gas, convertendo tale fenomeno fisico in segnale elettrico (4÷20 mA) proporzionale al grado di

polverosità.

Nel sistema di controllo viene fissato un valore di polverosità max in uscita dal filtro a maniche (set

point) a cui corrisponde un determinato valore di segnale elettrico tra 4 e 20 mA in uscita dalla

sonda.

L’aumento di polverosità dovuta a maniche rotte determina un aumento del segnale elettrico in

uscita dalla sonda superiore a quello preimpostato (situazione di allarme).

Il sistema di controllo riconosce la valvola di sparo in corrispondenza della quale è posizionata la

manica (o le maniche) rotte riportando a quadro la posizione di tale elettrovalvola che viene

automaticamente bypassata. L’operatore mediante selettore manuale escluderà la cella

corrispondente per la sostituzione delle maniche rotte mentre il filtro continua il normale esercizio

con le rimanenti celle in servizio.

In considerazione del fatto che è previsto di avere a magazzino almeno il 20% di maniche di

riserva, l’operazione di sostituzione può essere eseguita nel giro di 2 o 3 ore senza produrre

interferenza al normale esercizio dell’impianto.

Il sistema DeNOx catalitico ed il reattore Venturi a secco non avendo parti in movimento, non sono

soggetti a particolari rischi di avaria mentre le apparecchiature ausiliari quali pompe ammoniaca,

ventilatore di distribuzione, reattivi ecc.., necessari per i loro funzionamenti sono duplicati.

Tutte le altre apparecchiature costituenti l’impianto sono di norma predisposte per fallire in

posizione di sicurezza e saranno dotate di dispositivi per lo smontaggio e la sostituzione in tempi

rapidi e per alcune di esse di predisposizione per poter eseguire il loro by-pass continuando

l’esercizio dell’impianto.




9.7.2 Modalità di gestione delle condizioni di fuori progetto, di guasto del processo e di eventi accidentali

Tabella 92 – Eventi di danneggiamento o guasto sull’impianto e relativi rischi connessi

Evento Rischio Effetto Controllo Allarme Intervento

automatico Tipo intervento Sicurezza Configurazione

Guasto carroponte

movimentazione rifiuti R

Arresto

alimentazione

rifiuti

visivo NO NO Attivazione seconda

apparecchiatura

Duplicazione

apparecchiatura F

Guasto pompa olio

movimentazione griglie R

Arresto

movimento

griglie

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI NO Attivazione manuale della

seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura A/F

Guasto compressore

aria R

Arresto del

sistema

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione

manuale/automatica del

secondo compressore

Duplicazione

apparecchiatura A/F

Guasto gruppo

elettrogeno R

Mancanza

energia

emergenza

sistema

comando e

controllo

SI NO Arresto impianto

UPS

Manutenzione

periodica gruppo

elettrogeno

A/F

Guasto pompa acqua

demineralizzata R

Mancanza

accumulo

acqua caldaia

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione

manuale/automatico della

seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura F






Guasto pompa

condensato R

Arresto

circolo

condense

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione


seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura F

Guasto pompa olio

turbina R

Mancanza

lubrificazione

cuscinetti

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione


seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura F

Guasto pompa

regolazione olio turbina R

Fuori giri

turbina

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione


seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura F

Guasto pompa

alimento caldaia R

Mancanza

acqua caldaia

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione


seconda pompa

Duplicazione

apparecchiatura F

Problemi alimentazione R

Discontinuità

alimentazione

elettrica

Visivo e

sistema

comando e

controllo

SI SI

Attivazione

manuale/automatica

generatore elettrico di

emergenza

Installazione

generatore elettrico di

emergenza

A/F

Avaria al

turbogeneratore R

Discontinuità

produzione

energia

Visivo e

sistema

comando e

SI SI

Invio totalità vapore

desurriscaldato al

condensatore

Dimensionamento del

condensatore per lo

smaltimento del calore

F






elettrica controllo totale

Sversamento rifiuti

speciali R Nessuno visivo NO NO Decontaminazione

Area confinata

(stoccaggio) A/F

Sversamento RU fuori

fossa P Nessuno visivo NO NO Decontaminazione

Area confinata (locale

chiuso) A/F

Incendio fossa B Emissioni

inquinanti visivo NO NO

Avvio procedure

antincendio

Squadra antincendio

Sistema antincendio

specifico

A/F

Incendio tramoggia B Emissioni

inquinanti visivo SI NO

Avvio procedure

antincendio

Squadra antincendio

Sistema antincendio

specifico

A/F

Guasto griglia

combustione R

Fermo

combustione

sistema

comando e

controllo

SI SI Fermo alimentazione Dimensionamento

della griglia A/F

Discesa temperatura

sotto 850°C P

Produzione

incombusti

sistema

comando e

controllo

SI SI Avvio combustori ausiliari Presenza combustori

ausiliari A/F

Discesa O2 sotto 6% P Produzione

incombusti

sistema

comando e

controllo

SI SI Fermo alimentazione

Presenza di logica

arresto griglia ed

immissione aria

secondaria

A/F

Innalzamento P Danni forno sistema SI NO Fermo alimentazione Presenza a valle di A/F






temperature forno comando e

controllo

sistemi depurazione

Superamento limiti

emissione HCl, SO2 B

Impatto in

atmosfera

sistema

comando e

controllo

SI NO Variazione combustione +

reagenti

Prevedibilità dai trend

a video A/F

Superamento limiti

emissione NOX B

Impatto in

atmosfera

sistema

comando e

controllo

SI NO Variazione combustione +

Dosaggio urea (SNCR)


a video F

Superamento limiti

emissione polveri B

Impatto in

atmosfera

sistema

comando e

controllo

SI NO

Ispezione su entrambi i

FM e fermo impianto in 4

ore


a video A/F

Elevate pressioni filtro

a maniche R

Rischio

rottura

maniche

sistema

comando e

controllo

SI NO Avvio ciclo di pulizia in

manuale


a video A/F

Guasto condensatore R Innalzamento

T fumi

sistema

comando e

controllo

SI NO

Isolamento sezione ed

eventuale riduzione

produttività del forno

Presenza sezioni

separate del

condensatore

F

Guasto turbina R

Arresto

produzione

energia

elettrica

sistema

comando e

controllo

SI SI Condensazione totale Dimensionamento

condensatore F

Guasto caldaia R Innalzamento

T fumi

sistema

comando e SI SI Arresto impianto Procedure di arresto F






controllo

Guasto ventilatore fumi R

Innalzamento

pressione

forno

sistema

comando e

controllo

SI NO Arresto impianto Inerzia ventilatore per

estrazione fumi F

Guasto analizzatori R Assenza

monitoraggio

sistema

comando e

controllo

SI NO

Avvio procedure

concordate con enti di

controllo

Procedure concordate

con enti di controllo A/F

Rottura scarico scorie B Accumulo in

forno

sistema

comando e

controllo

SI NO Sostituzione/riparazione Dotazione ricambi A/F

Rottura scarico ceneri B Accumulo nei

filtri

sistema

comando e

controllo

SI NO Sostituzione/riparazione Dotazione ricambi A/F

Legenda

Classificazione del rischio:

A=alto

P=possibile

B=basso

R=raro

Configurazione:

A=attuale

F=futuro

Impianto di termovalorizzazione I Cipressi · 2007. 12. 20. · 9.5.5.3 Indicazioni per la...

Documents

Transcript of Impianto di termovalorizzazione I Cipressi · 2007. 12. 20. · 9.5.5.3 Indicazioni per la...