Il Termovalorizzatore di Torino1

Presentazione a cura :

Ing. V. M. FasoneDirigente ‘Ingegneria & Manutenzione’

La società

Assetto societario

TRM S.p.A - Trattamento Rifiuti Metropolitani è lasocietà che ha progettato, fatto realizzare e gestisce ilTermovalorizzatore dei rifiuti della Città Metropolitanadi Torino.

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Tipologia di rifiuti

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Rifiuti solidi urbani ( r.s.u. )

domestici da strade ed aree pubbliche aree verdi

Rifiuti speciali ( r.s.a. )( in funzione della pericolosità vengono assimilati o no agli urbani )

da lavorazioni industriali da attività commerciali da fanghi dopo trattamento acque da attività sanitarie

Rifiuti urbani pericolosi ( r.u.p. ) con elevate dosi di sostanze inquinanti

medicinali scaduti pile

Rifiuti smaltiti con il Termovalorizzatore

Fonte: Provincia di Torino - Rapporto sullo stato del sistema di gestione rifiuti – Dicembre 2014

Produzione e raccolta differenziata

Quantità di rifiuti prodotti nel 2013

1.026.425 t

Pertanto il rifiuto urbano, residuo da raccolta differenziata supera le

500.000 t/anno

Andamento della raccolta differenziata dal 2000 al 2013

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Localizzazione del Termovalorizzatore

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DIMENSIONI AREA

~ 104.000 m2

LOCALITA’ GERBIDO ( Città di Torino )

I rifiuti solidi urbani, residui da raccolta differenziata (RSU) e rifiuti speciali assimilabili agli urbani (RSA), vengono invece inviati quasi totalmente

al Termovalorizzatore.

Cosa brucia?

In città i rifiuti vengono raccolti in modo differenziato

I rifiuti differenziati vengono inviati ai diversi impianti di

recupero e riciclo

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I rifiuti urbani bruciati provengono dalla Città di Torino e da molti comuni della Città Metropolitana.

Dati tecnici generali

Dimensioni dell’edificio centrale:

• planimetria: ~ 80 x 200 m; • altezza massima coperture: ~ 50 m;

• altezza camino: 120 m

Tipo di tecnologia Forno a griglia mobile raffreddata ad aria con ricircolo fumi

Caldaia Caldaia a 3 canali radianti verticali e canale convettivo orizzontale

Depurazione fumi Elettrofiltro – Reattore a secco –Filtro a maniche - Denox catalitico

Ciclo termodinamico T vapore : < 420 °CP vapore : < 60 bar(a)

Tipo di turbina Turbina a condensazione con spillamenti regolati

Sistema di condensazione del vapore Condensazione a circuito d’acqua e torri di raffreddamento tipo wet dry

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Dati tecnici generali

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Potere calorifico( PCI ) di progetto 11.000 kJ/kg

Campo di variazione del PCI

min 6.000 max 16.000 kJ/kgDIAGRAMMA DI CAPACITA’ DELLA

GRIGLIA DELL’IMPIANTO DI TORINO

Pese

Magazzino & Officina

Portale controllo radioattivo

Area stoccaggio scorie

Area ricevimento e stoccaggio rifiuti

Area caldaie e trattamento fumi

Area stoccaggio ceneri e reagenti

Tecnici & visitatori

Centro direzionale

Camino

Palazzina staff tecnico

Torri di raffreddamento

Pro

lung

amen

to

via

Gor

ini

Area turbina

Ingr

esso

mez

zi

Planimetria generale

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Portineria

Spogliatoio

Sottostazione elettricaArea demi ed

antincendio

Edificio (futuro) teleriscaldamento

Stazione gas metano

Cronoprogramma dei lavori

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Avvio del cantiere 8 Febbraio 2010Periodo di costruzione Febbraio 2010 – Aprile 2013

Esercizio provvisorio e collaudo prestazionale Maggio 2013

Avvio esercizio commerciale da metà 2014

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TURBINA A VAPORE

Schema di principio

CONDENSATORE

CAMINO

FOSSA RSU

CALDAIA

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Portate e temperature dei fumi di combustione in MCR

900 °C

630 °C

200 °C 195 °C

190 °C18.000 Nm3/h

fumi ricircolati

120.000 Nm3/h

fumi da trattare

138.000 Nm3/h fumi in caldaia

Fino a 1200 °C

Controllo rifiuti Per conferire i propri rifiuti in impianto, tutti i camion devono passare in primo luogoattraverso un portale di controllo radioattività. Successivamente i mezzi giungono al localepesa per la verifica dei documenti e la pesatura.

PESA

PORTALE CONTROLLO RADIAZIONI

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Conferimento rifiuti

Superati tali controlli, i mezzi di conferimento entrano inavanfossa e, dopo essersi posizionati in corrispondenza diuna delle 10 bocche di lupo disponibili, scaricano i rifiuti infossa.La fossa ha una capacità utile pari a ~ 18.000 m3 ed èdimensionata per accumulare rifiuti per ~ 5 giorni ad impiantospento.

AVANFOSSA DI SCARICO RIFIUTI

FOSSA RIFIUTISCIVOLI RIFIUTI

BOCCHE DI LUPO

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CABINA GRUISTI

TRAMOGGE DI CARICO DEI

RIFIUTI

Conferimento rifiuti

I gruisti, utilizzando ciascuno una delle 2 benne a polipo,miscelano, prelevano e depositano i rifiuti in una delle 3tramogge di ingresso alle griglie dei forni di incenerimento.

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MONITORS DELLE 3 TRAMOGGE

MONITOR DELL’AREA AVANFOSSA

QUOTA CABINA GRUISTI : 13 m

QUOTA TRAMOGGE : 22.5 m

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Ingresso rifiuti

Ingresso aria primaria

Conferimento rifiuti in caldaie ( vista in 3 D )

Attraverso l’aspirazione di‘aria primaria’ dalla fossarifiuti, inviata sotto la griglia,viene creata nell’ambientefossa una leggera depres-sione, tale da evitare così lafuoriuscita dall’impianto dicattivi odori.

Le benne a polipo alimentano con i rifiuti (fino a 7t pervolta) le tramogge (10,7m x 6,9m) e quindi i sottostanticanali di carico (9,4m x 1m) verso le griglie.I rifiuti alimentati in 1 h arrivano all’MCR a ~ 22,5 t.

L’aria prelevata all’internodell’edificio caldaia, detta ‘ariasecondaria’, viene inviata incaldaia per migliorare lacombustione. Ingresso aria secondaria Ingresso fumi 

in elettrofiltro

Al di sopra di ciascuna griglia, è collocata una caldaia,costituita da tre canali radianti verticali ed una parteconvettiva orizzontale, nella quale sono installati banchiscambiatori verticali.

All’interno di questi banchi circola acqua in pressioneche, riscaldandosi per effetto dei fumi caldi, sotto formadi vapore alimenta una turbina a vapore.

La combustione dei rifiuti avviene a ~ 1000/1200 °Csu 3 griglie Martin mobili a spinta inversa.

Ogni griglia, con superficie di 76,5 m2, è costituita da4 treni paralleli, suddivisi in 5 zone trasversali.

Sistema griglia/caldaia

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Griglia di combustione

Treno

Barrotto

In circa 1 h di permanenza sulla griglia, i rifiuti bruciano grazie all’aria “primaria” comburente, insufflata sotto la griglia.

La velocità di avanzamento è regolata dal sistema di controllo di movimento alternato dei barrotti, mentre 2 tamburi rotanti, azionati ciascuno da un cilindro idraulico, regolano l’altezza dello strato finale (0,3 – 0,6 m) di scorie, per garantire la totale copertura della griglia.

Inoltre, per migliorare e completare il processo di combustione secondaria in caldaia, cioè l’ossidazione dei gas incombusti, vengono insufflati aria “secondaria” e fumi di “ricircolo”.

n. 4 Treni

Tamburo scorie

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Sistema griglia/caldaia

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Pareti ‘membranate’di caldaia protette da tavelle di refrattari ( colore marrone )

1286 m2 di superfici rivestite con Inconel 625( colore verde )

Corpo cilindrico

Surriscaldatori

Il vapore viene poi convogliato nell’area di recuperoenergetico per diventare energia elettrica/termica.

Recupero energetico

In assetto elettrico il vapore vieneinviato alla turbina che trasformal’energia termica del vapore inenergia elettrica attraverso ungeneratore.

In assetto cogenerativo, una parte delvapore prodotto in caldaia vienespillato a metà della turbina e cede ilproprio calore ad uno scambiatore perprodurre acqua calda da inviare allarete di teleriscaldamento.

L’impianto può lavorare in assetto solo elettrico o in cogenerazione (produzionecontemporanea di energia termica ed elettrica)

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21

Ciclo termico in sala turbina

Sistema di raffreddamento

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Dopo che il vapore, prodotto nelle caldaie, ha ceduto tuttola sua energia cinetica alle pale della turbina, vienericondensato in uno scambiatore a fascio tubiero,utilizzando acqua di raffreddamento.

Una delle due pompe da 11.000 m3/h alimenta così un condensatore principale ed uno diby-pass in serie, quest’ultimo pronto ad intervenire in condizioni di flusso di vapore nondiretto alla turbina.

L’acqua, utilizzata per la condensazione del vapore, deve a sua volta essere raffreddata; ciò avviene entro 6 celle di raffreddamento di un sistema ditorri ibride ‘wet-dry’ e ‘no plume’.

La loro peculiarità è quella di consentire di ridurre la formazione dell’innocuo pennacchio di vapore prodotto dai camini delle ventole.

Pompe del sistema di

raffreddamento

Aria aspirata in uscita

Acqua in uscita

Torri di raffreddamento

Aria in ingresso Aria in

ingresso

Acqua in ingresso

Acqua in ingresso

Sottostazione elettrica

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L’Impianto di Termovalorizzazione è collegato alla Rete Elettrica di TrasmissioneNazionale 220kV RTN Terna mediante una sottostazione elettrica AT 220kV, munita didue trasformatori AT/MT 220/15kV di potenza pari a 80MVA ciascuno, eserciti non inparallelo, ma con parallelo di passaggio consentito sul QMT 15kV, per mezzo dei quali sirealizza il collegamento tra il gestore TERNA e la rete MT interna dell’impianto.

Sulla rete di distribuzione MT 15kV dell’impianto insiste inoltre un turboalternatore dipotenza pari a 80 MVA, associato alla turbina a vapore.

Sottostazione elettrica

Sottostazione elettrica

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Dalla sbarra a 15kV sono alimentati due trasformatoriMT/MT 15/6,3kV di potenza pari a 16MVA ciascuno, che siattestano rispettivamente sulle due semisbarre del QuadroElettrico Generale di Smistamento 6,3kV.Le due semisbarre risultano normalmente esercite acongiuntore aperto.Un sistema di trasferimento dell’alimentazione automaticaistantanea permette la chiusura del congiuntore in caso dimancanza di tensione su una semisbarra.Dalle sbarre a 6,3kV sono alimentati i motori in MT ed itrasformatori MT/BT 6,3/0,4kV, che forniscono alimentazioneai Quadri Elettrici Power Center.

Il sistema elettrico ha quattro differenti fonti di alimentazione:

• rete 220kV proveniente da stazione Grugliasco

• rete 220kV proveniente da stazione Torino Sud-Ovest

• turbina a vapore-turboalternatore MAN• gruppo elettrogeno diesel di emergenza

Sottostazione elettrica

Teleriscaldamento

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Nei corso dei primi mesi del 2016, un nuovoedificio verrà costruito all’interno dell’areanella quale sorge l’impianto.

Esso ospiterà una stazione di scambiotermico, per mezzo della quale si trasferiràcalore, proveniente sotto forma di vapore,dalla turbina alla rete urbana.Tale rete sarà costituita da una doppiatubazione interrata lunga circa 5,4 Km, cheporterà acqua calda alle utenze finali diBeinasco e Grugliasco.

La popolazione che beneficerà del serviziosarà di circa 50mila abitanti.

L’erogazione del calore prodotto è previstanel corso della stagione termica 2016-2017.

Area prevista per edificio

teleriscaldamento

Tubazione vapore predisposta per

teleriscaldamento

Reattore a secco

Filtro a maniche

Sili prodotti sodici residui

Trattamento fumi ( vista 3D )

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Ventilatore estrazione fumi

Fumi da caldaie

Reattore catalitico

Sili ceneri

Sili bicarbonato di sodio

Silo carbone attivo

Elettrofiltro

Sistema trattamento fumi (1° stadio di depurazione)

ELETTROFILTRO

Nell’elettrofiltro le particelle, trasportate dai fumi dicombustione, vengono sottoposte ad un campoelettrostatico che permette di attirare le ceneri supiastre di metallo (piatti di raccolta) interne al filtro.

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Le ceneri trattenute vengono raccolte nelle tramogge sottostanti per mezzo

di un sistema di martellamento meccanico delle piastre.

Flusso fumi verso il ventilatore di

ricircolo

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A valle dell’elettrofiltro un economizzatore a fascio tubiero regola la temperatura dei fumi,utilizzando l’acqua del ciclo termico, come mezzo di raffreddamento.

Dopo l’elettrofiltro e prima dell’economiz-zatore esterno è installato il ventilatore diricircolo fumi.

La sua presenza consente di ridurre leemissioni inquinanti (NOX in particolare)presenti nei fumi, inviando in caldaia circa il14% della portata dei fumi.

Ciò si traduce in evidenti vantaggi ambientali:assicurando non solo basse concentrazionidi inquinanti al camino, ma limitando anche iflussi di massa di tali inquinanti in atmosfera.

Sistema trattamento fumi (sistema di ricircolo fumi)

VENTILATORE DI

RICIRCOLO FUMI

Nel reattore a secco avviene l’iniezione controllata di carboneattivo e bicarbonato di sodio. Si generano così delle reazionimeccaniche e chimiche in grado di catturare gli inquinantigassosi ancora presenti nei fumi.

Sistema trattamento fumi (2° stadio di depurazione)

REATTORE A SECCO

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Il bicarbonato di sodio, reagendo chimicamente coni macroinquinanti gassosi:

• ossidi di zolfo• acidi (cloridrico, fluoridrico)

fa sì che vengano prodotti altri composti gassosi, chevengono espulsi dal camino sotto forma di anidridecarbonica (CO2) e vapor d’acqua (H2O).

Il carbone attivo, altamente poroso, adsorbe i microinquinanti:

• inorganici metalli pesanti quali Pb, Zn, Cd, HG

• organici diossine (PCDD), furani (PCDF), composticlorurati e idrocarburi policiclici aromatici (IPA)

ECONOMIZZATORE ESTERNO

I residui solidi sono quasi totalmente trattenuti dalfiltro a maniche, in particolare i sali sodici,prodotti dalle reazioni di abbattimento ( NaCl, NaF,Na2SO4, Na2CO3 genericamente indicati comePSR).

L’ampia superficie di contatto tra i fumi e lemaniche del filtro (circa 4200 m2), realizzate inmateriale filtrante microporoso PTFE (Gore-Tex), consente la massima efficienza di rimozionedelle polveri, incluso il PM2,5.

La pulizia delle maniche avviene periodicamentetramite impulsi d’aria compressa che, scuotendole maniche, fanno cadere le polveri depositatesulla loro superficie esterna nelle sottostantitramogge.

Si generano quindi i cosiddetti PSR (ProdottiSodici Residui) che vengono raccolti in silos.

FILTRO A MANICHE

Sistema trattamento fumi (3° stadio di depurazione)

30

REATTORE CATALITICO

Sistema trattamento fumi (iniezione vapori di NH3)

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Per abbattere gli ossidi di azoto ( NOx ), presenti nelflusso di fumi provenienti dal filtro a maniche, siutilizzano vapori ammoniacali.

Per la loro produzione, viene stoccata in 2 serbatoi da80 m3 della soluzione acquosa al 45% di urea, cheviene decomposta in NH3 all’interno di un reattoretermico, grazie al calore prodotto da due bruciatori ametano, uno in riserva all’altro, che innalzando latemperatura a T=300 °C, dissociano l’urea in NH3.Per evitare eccessive temperature in camera direazione e favorire il trasporto dell’NH3, si provvede adiniettare aria, quale flusso addizionale di trasporto inuscita e con funzione di limitazione della concentrazionea valori molto inferiori al limite inferiore di esplosività.

Reattore termico

Nel reattore catalitico, attualmente il sistemapiù efficace per ottenere bassi livelli diemissione in atmosfera, vengono rimossi piùdel 95% degli ossidi di azoto (NOX).

una zona di “miscelazione” in cuii fumi, provenienti dal filtro amaniche, sono additivati coniniezione di gas contenentiammoniaca ( NH3)

una zona di “trattamento”, dovel’ammoniaca abbatte gli NOX deifumi, reagendo con essi grazie adelle sostanze catalizzatrici (WO3,V2O5 su TiO2 )

Ingresso fumi Uscita fumi

Si tratta di un reattore cataliticosuddiviso in due parti:

REATTORE CATALITICO

Sistema trattamento fumi (4° stadio di depurazione)

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Setti a nido d’ape

Ingresso vapori

ammoniacali

Catalizzatori

Sistema trattamento fumi (scambiatore teflonato)

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Uscita fumiUno scambiatore fumi/condensato, rivestito inteflon (PTFE), consente ai fumi a ~180 °C, di cedereparte del loro calore (~60 °C) alla condensa del ciclotermico, proveniente dal ‘pozzo caldo’ delcondensatore principale e diretta al degasatore.

Questo scambiatore ha pertanto una importantefunzione di recuperatore di calore, consentendol’invio a camino dei fumi ‘depurati’ e ‘raffreddati’ a~120 °C.

SCAMBIATORE FUMI/CONDENSATO

Sistema trattamento fumi (ventilatore di tiraggio)

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Il sistema di trattamento dei fumi termina conil ventilatore di tiraggio che, mantenendo indepressione l’intera linea, evita fuoriuscite difumi dai condotti e dalle apparecchiaturecollocate all’interno dell’edificio.

Uscita fumi

VENTILATORE DI TIRAGGIO

I residui del Termovalorizzatore

I residui solidi derivanti dal processo di combustione e depurazione dei fumi sono di 4 tipi:

Scorie e ferrosida combustione sotto la griglia

Ceneri leggere da combustione

sotto caldaia ed elettrofiltro Prodotti Sodici Residuida depurazione fumi sotto filtro a maniche

23% in peso

2% in peso

1,5% in peso

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Gestione scorie

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Le scorie vengono raffreddate in ‘culle’ colme d’acquae successivamente caricate su nastri trasportatori,dove, dopo essere state separate per mezzo di unaelettrocalamita dai residui ferrosi, vengono stoccate inuna fossa dedicata, in attesa di essere prelevate daglioperatori individuati.

Fossa scorie

Benna di movimentazione

scorie

Culle di raffreddamento

Trattamento scorie

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Le scorie, possedendo proprietà pozzolaniche simili alle rocce eruttive, come basaltoe granito, vengono riutilizzate in alcune nazioni europee secondo le seguentipercentuali:

• Italia (additivo nel cemento, copertura giornaliera delle discariche) 20%

• Germania (opere civili) 72%• Francia (costruzione strade) 77%• Olanda (costruzione strade, massicciate) 87%• Danimarca (costruzione edifici/strade, massicciate 98%

(Crillesen e Skaarup, 2006)

In particolare quelle prodotte all’interno del Termovalorizzatore di Torino, vengonotrattate presso gli impianti della RMB SpA e della Officina dell’Ambiente SpA, per laproduzione di aggregati destinati ad essere utilizzati nei settori delle infrastrutture,delle costruzioni civili, della produzione di conglomerati cementizi e bituminosi.

L’impianto ritira solamente scorie da incenerimento RSU acquisendole direttamente dal forno inceneritore a garanzia di ripetibilità e tracciabilità

Messa in riserva delle scorie per un lungo periodo di maturazione/litostabilizzazione

Trattamenti meccanici di frantumazione e vagliature abbinati ad asportazione di metalli ferrosi (MF) e non ferrosi (MNF)

Ottenimento, dalla frazione minerale della scoria, di una famiglia diaggregati denominati Matrix Family utilizzata per la produzione dicemento ed altri conglomerati dell’industria edilizia. Tutti i prodotti sonoin possesso di marcatura CE, Dichiarazione Ambientale di Prodotto(EPD) e registrazione REACh (ai sensi del Reg. 1907/2006/CE)

Vantaggi ambientali del processo di valorizzazione del Matrix

● Indice di recupero di materia molto elevato: ∑(Matrix + MF + MNF) > 99%

● Riduzione del ricorso a materie prime di origine naturale quali sabbia o ghiaia

● Sottrazione di un consistente flusso di rifiuti dal tradizionale smaltimento in discarica

Descrizione del processo Officina dell’Ambiente

Selezione materiali in ingresso

Ricevimento dei rifiuti

Processo di trattamento

Valorizzazione delle frazioni nobili della scoria

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I prodotti della Matrix Family sono le MPS ideali per il LEED perché vantano una gamma diapplicazioni molto ampia nell’industria delle costruzioni e, attraverso i manufatti in cui vengonoutilizzati, contribuiscono all’ottenimento dei crediti Materials and Resources.

Applicazioni e vantaggi competitivi

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Gestione Prodotti Sodici Residui ( P.S.R.)

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Un’area d’impianto, denominata Edificio Sili, èdestinata allo stoccaggio dei reagenti (soluz.ureica, carbone attivo e bicarbonato di sodio)e dei residui solidi (ceneri e prodotti sodiciresidui).Ceneri e prodotti sodici residui, dopo esserestati scaricati in autosili e pesati su di unapesa a ponte, vengono trasferiti ad impianti ditrattamento.

In particolare, presso la piattaformaSOLVAL S.p.A. di Rosignano,attraverso il ‘processo SOLVAL’, iP.S.R. vengono trattati per produrreuna salamoia, avviata ai cicliindustriali di sodiera. Processo di scarico dei p.s.r.

Pesa a ponte

Trattamento Prodotti Sodici Residui (P.S.R.)

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Stoccaggio PSR

Dissoluzione

Filtrazione

Rettifica

Stoccaggio salamoia

Trasferimento da autosili a sili di stoccaggio per via pneumatica

Dissoluzione in acqua dei componenti solubili (sali di sodio) eprecipitazione dei metalli pesanti sotto forma di sali e idrossidi

Separazione materie in sospensione dalla salamoia e successiva ulteriore depurazione

Purificazione in 4 filtri rispettivamente: a ‘sabbia’ per la componenteinsolubile, a ‘carbone attivo’ per le sostanze organiche e a ‘resinecationiche’ per i metalli pesanti residui

Salamoia depurata per l’invio ai cicli industriali di sodiera

• Elevato tasso di recupero: frazione salina recuperabile > 90-95 % • Riduzione di massa: in discarica < 20% del peso originale del PSR

Descrizione del Processo SOLVAL

Vantaggi del Processo SOLVAL

Processo ‘SOLVAL’

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Stoccaggio PSR

Dissoluzione

Filtrazione

Rettifica

Stoccaggio salamoia

Il flusso gassoso viene monitorato in tre distinte zone della linea di incenerimento:

a. in caldaia b. a monte del sistema di

trattamento dei fumic. a camino

Nelle prime due zone (a, b) la funzione del monitoraggio è quella di regolazione e controllo del dosaggio dei reagenti.La terza è dedicata alla verificadel rispetto dei limiti di legge ed è ridondata: ci sono infatti due identiche strumentazioni per ogni canna di ciascuna linea.

Sistema di monitoraggio di impianto

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Le 3 canne all’interno del camino

Sistema di monitoraggio a camino

L’ARPA è l’ente di controllo che ha il compito di monitorarele emissioni dell’impianto.

I sistemi dell’ARPA sono costantemente collegati viamodem al Sistema di Monitoraggio Emissioni (SME)dell’impianto.

Prima di essere espulsi in atmosfera i fumi sono analizzatidal sistema di monitoraggio delle emissioni (SME),dove vengono misurati i valori delle sostanze residue perverificare il rispetto dei limiti emissivi.

A camino sono installati per ciascuna linea:

• strumenti che misurano la temperatura, la portata e lapressione dei fumi

• un sistema per controllo e misura di eventualeradioattività presente nei fumi

• 2 analizzatori per la misura dei parametri in continuo

È previsto anche il controllo in continuo, con prelievi periodici, di diossine, furani e IPA, che,accumulati in fiale, vengono poi inviati a laboratori specializzati per le analisi.

Diossine, Furani, IPA e metalli pesanti sono monitorati e misurati con prelievi periodici trimestrali.

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Andamento impianto

Dati aggiornati al 30.09.2015

45

 ‐

 5.000

 10.000

 15.000

 20.000

 25.000

 30.000

 35.000

 40.000

 45.000

34.050

 

32.539

  37.624

 

44.260

 

43.736

 

42.214

 

39.559

 

29.765

  33.989

 

46

 ‐

 5.000

 10.000

 15.000

 20.000

 25.000

 30.000

 35.000

 40.000

 45.000

29.761

 

27.959

 

35.073

 

36.564

 

38.457

 

35.435

 

36.206

 

30.043

 

37.357

  41.470

 

42.070

 

30.107

 

tonn

ellate

mese

420.500 tonnellate

Rifiuti conferiti nel corso del 2014 - 15

Anno 2014 al 30.9.2015

338.000 tonnellate

Energia elettrica

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 ‐

 5.000

 10.000

 15.000

 20.000

 25.000

 30.000

 35.000

MWh

mese

PRODOTTA

CEDUTA

Anno 2014

Totale da inizio attività (20/04/13) a 30/09/15

Energia elettrica prodotta 570.415 MWhdi cui immessa in rete 469.852 MWh

 ‐

 5.000

 10.000

 15.000

 20.000

 25.000

 30.000

 35.000

 40.000

MWh

mese

PRODOTTA

CEDUTAAnno 2015

PARAMETRO Unità di misura

Limite di Legge(D.Lgs. 133/2005)

Valori autorizzati per i primi due anni di esercizio (fase iniziale – LIMITE 1)

Valori autorizzati dopo i primi due anni di esercizio

(fase a regime – LIMITE 2)

Polveri mg/Nm3 10 10 5

Acido Cloridrico (HCl) mg/Nm3 10 10 5

Acido Fluoridrico (HF) mg/Nm3 1 1 0.5

Ossidi di Zolfo (SO2) mg/Nm3 50 50 10

Ossidi di Azoto (NOx) mg/Nm3 200 200 70

Carbonio Organico Totale (TOC) mg/Nm3 10 10 10

Monossido di Carbonio mg/Nm3 50 50 50

Ammoniaca (NH3) mg/Nm3 - 5 5

Idrocarburi Policiclici Aromatici (IPA) mg/Nm3 0.01 0.01 0.005

Diossine e Furani (PCDD + PCDF) ngTEQ/Nm3 0.1 0.1 0.05

Cadmio e Tallio (Cd+Tl) mg/Nm3 0.05 0.05 0.03

Mercurio (Hg) mg/Nm3 0.05 0.05 0.05

Zinco (Zn) mg/Nm3 - 0.5 0.5

Metalli pesanti (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Sn)

mg/Nm3 0.5 0.5 0.3

Limiti emissivi autorizzati

NOTA: La Normativa nazionale di settore attualmente vigente (D. Lgs 133/05) non impone la misurazione dei parametri NH3 (Ammoniaca), Zn (Zinco) e Sn (Stagno); l’autorizzazione concessa a TRM ne prevede cautelativamente la misurazione.

Parametri misurati con prelievi periodiciParametri misurati in continuo

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Parametri misurati con prelievi periodici

Linea 1: Limite 2 valido dal 10-07-2015

Linea 2: Limite 2 valido dal 29-07-2015

Linea 3: Limite 2 valido dal 13-10-2015

A seguito di una prescrizione contenutanell’A.I.A., a partire da luglio ‘15 i limiteemissivi autorizzati di ciascuna ‘linea dicombustione’ sono progressivamente divenutipiù stringenti secondo le tempistiche seguenti:

49

Nella tabella che segue, in ultima colonna,vengono indicati sia il Limite 1, che l’attualeLimite 2.

PARAMETRO Unità di misura Linea Febbraio Marzo Giugno Luglio Limite autorizzato

PCDD+PCDF(Diossine e Furani) ngTEQ/Nm3

1 0,002790 0,002930Limite 1: 0,1 ngTEQ/Nm3

Limite 2: 0,05 ngTEQ/Nm32 0,001140 0,0037203 0,005420 0,000660

IPA (Idrocarburi Policiclici

Aromatici)mg/Nm3

1 0,0000166 0,0000155Limite 1: 0,01 mg/Nm3

Limite 2: 0,005 mg/Nm32 0,0000160 0,0000199

3 0,0000203 0,0000153

Cd+Tl (Cadmio + Tallio) mg/Nm3

1 0,002 0,002Limite 1: 0,05 mg/Nm3

Limite 2: 0,03 mg/Nm32 0,002 0,0023 0,003 0,002

Hg (Mercurio) mg/Nm3

1 0,009 0,001Limite 1: 0,05 mg/Nm3

Limite 2: 0,05 mg/Nm32 0,018 0,0033 0,012 0,001

Zn (Zinco) mg/Nm3

1 0,008 0,008Limite 1: 0,5 mg/Nm3

Limite 2: 0,5 mg/Nm32 0,008 0,0083 0,007 0,007

Sommatoria metalli (Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn

+Ni+V+Sn)mg/Nm3

1 0,032 0,021Limite 1: 0,5 mg/Nm3

Limite 2: 0,3 mg/Nm32 0,025 0,0173 0,026 0,022

Tutti i parametri analizzati sono ampiamente al di sotto dei limiti previsti dall’autorizzazione.

Parametri misurati con prelievi periodici anno 2015

50

51

Il nostro sito : www.trm.to.it

Nulla è un rifiuto …pertanto nulla va rifiutato , bensì … “ valorizzato ” !

Grazie per l’attenzione