Identificazione del Complesso IPPC · Identificazione del Complesso IPPC Ragione sociale...

Identificazione del Complesso IPPC

Ragione sociale UTENSILERIE ASSOCIATE S.R.L.

Indirizzo Sede Produttiva Via Roma n 5, Gemonio (Varese) 21036

Indirizzo Sede Legale Via Volta n.3, Monvalle (Varese)

Tipo di impianto Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005

Codice e attività IPPC

2.6 Impianti per il trattamento di superficie di me talli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m 3

Presentazione domanda 01/09/2005

Fascicolo AIA 338AIA/24780/05

2

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ........... .................................... 4

A 1. Inquadramento del complesso e del sito........ .............................................................................. 4

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo....... ....................................................................... 4 A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del s ito ............................................... ..................... 6

A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituit e dall’AIA ........................................ ......................... 7

B.1 Produzioni .................................... ................................................................................................. 10

B.2 Materie prime ................................. ................................................................................................ 10

B.3 Risorse idriche ed energetiche ................ .................................................................................... 16

Descrizione del ciclo interno delle acque ......... ................................................................................. 16

B.4 Cicli produttivi .............................. ................................................................................................. 18

C. QUADRO AMBIENTALE ............................. .................................................... 26

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................................ 26

−−−− la necessità degli eventuali sistemi di abbattiment o di rispondere almeno ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n . VII/13943; ............................................................. 35

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento ... ........................................................................... 35

Sistema di separazione delle acque meteoriche ..... .......................................................................... 36

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento .... .......................................................................... 37

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento .. .......................................................................... 38

Si ritiene necessario che l’azienda recuperi gli sp azi attualmente esistenti sotto le tettoie, attualmente ancora in parte occupati da materiale m eccanico non in uso. Questo al fine di poter stoccare al coperto tutti i rifiuti presenti, compr esi i fusti chiusi di olio esausto che al momento del sopralluogo erano depositati su bancali su supe rficie asfaltata .................................. ............. 38

C.5 Produzione Rifiuti ............................ .............................................................................................. 38

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'a rt. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06) .......................................................................................................................................................... 38

C.6 Bonifiche ..................................... ................................................................................................... 40

C.7 Rischi di incidente rilevante ................. ........................................................................................ 40

D. QUADRO INTEGRATO ............................... ..................................................... 41

D.1 Applicazione delle MTD ........................ ........................................................................................ 41

D.2 Criticità riscontrate ......................... .............................................................................................. 49

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e ridu zione integrate dell’inquinamento in atto e programmate ....................................... ................................................................................................. 50

E. QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................... 53

3

E.1 Aria .......................................... ....................................................................................................... 53

E.1.1 Valori limite di emissione .................. ..................................................................................... 53 E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ....... ............................................................................... 56 E.1.3 Prescrizioni impiantistiche ................. ................................................................................... 57 E.1.4 Prescrizioni generali........................ ....................................................................................... 58

E.2 Acqua ......................................... .................................................................................................... 59

E.2.1 Valori limite di emissione .................. ..................................................................................... 59 E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo ....... ............................................................................... 60 E.2.3 Prescrizioni impiantistiche ................. ................................................................................... 60 E.2.4 Prescrizioni generali........................ ....................................................................................... 61

E.3 Rumore ........................................ ................................................................................................... 61

E.3.1 Valori limite ............................... .............................................................................................. 61 E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo ....... ............................................................................... 62 E.3.3 Prescrizioni impiantistiche ................. ................................................................................... 62

E.4 Suolo (e acque sotterranee solo nei casi in cui sono presenti/necessarie misure di monitoraggio) ..................................... ................................................................................................. 62

E.5 Rifiuti ....................................... ....................................................................................................... 63

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo ....... ............................................................................... 63 E.5.2 Prescrizioni impiantistiche ................. ................................................................................... 63 E.5.3 Prescrizioni generali........................ ....................................................................................... 64

E.6 Ulteriori prescrizioni ........................ .............................................................................................. 66

E.7 Monitoraggio e Controllo ...................... ........................................................................................ 67

E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incident i .................................................................... 68

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attiv ità ............................................... ............................ 68

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e rid uzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche ....................................... .................................................................................................... 68

F. PIANO DI MONITORAGGIO .......................... ................................................... 70

F.1 Finalità del monitoraggio ..................... ......................................................................................... 70

F.2 Chi effettua il self-monitoring ............... ........................................................................................ 71

F.3 Proposta parametri da monitorare .............. ................................................................................. 71

F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze perico lose .............................................. ................. 71 F.3.2 Risorsa idrica .............................. ............................................................................................ 72 F.3.3 Risorsa energetica .......................... ........................................................................................ 72 F.3.4 Aria ........................................ .................................................................................................. 73 F.3.5 Acqua ....................................... ............................................................................................... 75 F.3.6 Rumore ..................................... .............................................................................................. 77 F.3.7 Rifiuti ..................................... .................................................................................................. 77

4

F.4 Gestione dell’impianto ........................ .......................................................................................... 78

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici ............................................................................ 78 F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) . .......................................................................... 80

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE A 1. Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo Il complesso Utensilerie Associate S.r.l. è ubicato in comune di Gemonio, le coordinate Gauss-Boaga sono:

E: 1475420,941;

N: 5079282,168.

USAG è nata nel 1926 come evoluzione di una piccola realtà a conduzione familiare. Da allora, fatta eccezione per il periodo bellico, lo sviluppo dell’azienda è stato praticamente continuo al punto che oggi, con circa 500 dipendenti di cui circa 220 nella sede storica di Gemonio, è la maggiore industria italiana nella produzione di utensili professionali. La ragione sociale cambia da USAG in Utensilerie Associate S.p.A. nel 1991, in occasione della cessione della proprietà al gruppo francese FACOM Tools, il marchio

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USAG viene comunque mantenuto. Nel gennaio 2006 tutto il gruppo Facom viene acquisito dalla Multinazionale americana “Stanley” e la ragione sociale di Utensilerie Associate cambia da S.p.A a S.r.l. Tutte le lavorazioni, dalla materia prima al collaudo, sono realizzate all’interno del sito di Gemonio, con un elevato standard tecnologico ed un ottimo livello di Know-How produttivo. I prodotti dello stabilimento di Gemonio sono raggruppabili in sei famiglie principali: Chiavi, Pinze, Fucinati, Trafilati, Estrattori e Cricchetti.

Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività IPPC

Codice IPPC Attività IPPC

Capacità produttiva di

progetto*

Numero degli addetti totali

1 2.6

Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici, qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3

70 m3 220

N. ordine attività non

IPPC

Codice ISTAT Attività NON IPPC

2 28.62.A Forgiatura a caldo e trattamento termico

3 28.62.A Officina meccanica - Molatura

4 28.62.A Burattatura e finissaggio

Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC

*numero di prodotto annuo, espresso in peso, è (2000 t) .

* Il volume totale delle vasche è stato desunto dal calcolo seguente (sono state escluse dal conteggio delle volumetrie le vasche di lavaggio, ultrasuoni, granigliatura e water blasting).

− Presgrassaggio 3 vaschex3000l/cd=9000 litri

− Sgrassaggio 2 vaschex3000l/cd=6000 litri

− Recupero 5 vaschex3000l/cd=15000 litri

− Nichel 9 vaschex4000l/cd=36000 litri

− Cromo 1 vascax4000l/cd=4000 litri

La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:

Superficie totale

Superficie coperta

Superficie scoperta impermeabilizzata

Superficie scolante(*)

Anno costruzione complesso

Ultimo ampliamento

Data prevista cessazione

attività

23505 15480 5430 1950

Deposito grezzi licenza edilizia 73/87 28/01/88 ora

-

6

reparto stampi

(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n.004 recante la disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.

Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del s ito I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno le seguenti principali destinazioni d’uso:

Destinazione d’uso dell’area secondo il

PRG vigente

Destinazioni d’uso principali Distanza minima dal perimetro del complesso

Stabilimento: D1 - Produttiva per attività industriali e artigianali

2 m

Lato sud:

− altra attività artigianale e commerciale,

− zona VP residenziale e verde privato,

− zone agricole produttive

− al confine

− al confine

− 200 m

Lato Est

− zona VP residenziale e verde privato,

− zone di interesse pubblico

− zona E1 boschiva protetta

− al confine

− a ca.50 m

− a ca. 100 m

Lato Nord

− nucleo abitato antico

− a ca. 50 m

Lato Nord Ovest – Ovest

− zone agricole produttive

− zona residenziale a verde privato

− zone di interesse pubblico

− a ca. 30 m, Nord Ovest

− a confine

− a confine, Sud-Sud Ovest

Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

Tipo di vincolo Distanza minima del vincolo dal perimetro del complesso

Note

Aree protette

Paesaggistico

Architettonico

7

Archeologico

Demaniale

Fasce fluviali – PAI In parte mappale 448: LR 18/97 Torrente Viganella a ca. 100m

Idrogeologico

Siti di’interesse comunitario (SIC)

Altro

Tabella A4 – Aree soggette a vincoli ambientali nel raggio di 500 m

A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituit e dall’AIA

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.

Settore Norme di riferimen.

Ente competen.

Numero autorizzaz.

Data di emissione Scadenza

N. ordine attività IPPC e

non

Note Sost. da AIA

ARIA

DPR 203/88

Regione Lombardia

V° 50733 07/04/1994 1 Le

denunce di emissioni ante ’92

sono state approvate

dalla regione

con delibera di sanatoria

SI

DPR 203/88

Regione Lombardia

V° 18809 11/02/1992 2

DPR 203/88

Regione Lombardia

VI° 06960 22/12/1995 3-4

8

ACQUA

Acque industriali

Dlgs.152/99

Comune di Gemonio

22/01/2004 22/01/’08 1-2-3-4 Si

Acque industriali in

c.i.s. Dlgs.152/99

PROVINCIA di Varese 251 17/01/07 17/01/11 2-3-4

Acque di raffreddam

ento e seconda pioggia (troppo

pieno) in torrente

Viganella

Si

RIR Rientra in art. 6 D.Lgs. 334/99 e s.m.i. SI

Certificazione volontaria

ISO 9001 DNV 15-12-1992 7-08-2009 1-2-3-4

Tabella A4 – Stato autorizzativo

Il Gestore dell’impianto dichiara di aver ottemperato alla esecuzione delle determinazioni analitiche così come richiesto ai punti 1 d) ed 1 e) della D.G.R. 12 febbraio 1999 n. 6/41406.

L’azienda ha effettuato la verifica della situazione ai fini dell’assoggettabilità al D.Lgs. n.334/99 e s.m.i. Come conseguenza di tale verifica ha concluso di “adottare come sostanza di riferimento l’acido cromico (H2CrO4), e non il cromo triossido (CrO3). Questo perché il cromo triossido subisce, in soluzione, una trasformazione chimica per cui si ha la formazione di una nuova sostanza (si ha in realtà una miscela di acido cromico e dicromico), allo stato attuale non classificata nella normativa sulle sostanze pericolose dell’Unione Europea. Tale sostanza è stata qui classificata in via provvisoria, come previsto dall’Allegato I del D.Lgs. 334/99, basandosi sulla classificazione adottata per questo tipo di bagni fino all’entrata in vigore del 29° Adeguamento al Progresso Tecnico della clas sificazione delle sostanze pericolose.

Questa interpretazione è avallata dalla Nota espressa dalla Commissione Europea – Direzione Generale Ambiente in data 07/12/2005 e riportata in allegato.”

In conclusione, dai calcoli effettuati sulle sostanze e preparati presenti, l’azienda ha dichiarato di non essere soggetta agli obblighi di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i. per quanto attiene agli artt. 6 e 8, ma soltanto a quelli previsti dall’art.5.

Sullo stesso argomento si partecipa che in data 5 aprile 2007, con protocollo 3064, il CVR Lombardia, in risposta ad un quesito dell’ARPA Dipartimento di Brescia, considerati i dettami del XXIX Adeguamento-Direttiva 2004/74/CE in materia di classificazione, imballaggio ed etichettatura di sostanze pericolose (recepito con D.M. 28 febbraio 2006), ha ritenuto che per la classificazione dei bagni di cromatura devono essere rispettate le condizioni e gli indirizzi dettati dal Decreto 28/02/2006 su specificato. Nella stessa risposta al quesito ribadiva che comunque e in qualsiasi situazione, in soluzione acquosa il cromo, nei suoi equilibri elettrochimici, si trova sempre allo stato esavalente, il più pericoloso.

A sostegno del sopra citato parere, si riporta il parere rilasciato dall’Istituto Superiore di Sanità in data 22/05/2007 prot. 232 AMP, su pari quesito posto da ARPA Veneto:

“La sostanza cromo triossido, n°CAS 1333-82-0, è st ata oggetto della procedura di valutazione del rischio secondo…A seguito di tale processo è stata presentata la proposta di classificazione successivamente approvata e pubblicata con il 29° Adeguamento al Pr ogresso Tecnico della direttiva 677548/CEE. La classificazione come T+ (R26, molto tossico per inalazione) deriva da un valore di CL 50 pari a 0,22 mg/l, desunto da un saggio di tossicità inalatoria di 4 ore sotto forma di aerosol su ratto (Institute of Occupational

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Health, Birmingham UK 1997). Si evidenzia che l’anidride cromica in soluzione acquosa esiste sotto forma di acido cromico ed acido dicromico e in tale forma, in quanto aerosol, è stata somministrata nello studio su ratto; di conseguenza la classificazione per via inalatoria si riferisce comunque alla forma in soluzione acquosa. Si deduce quindi, a nostro parere, che in soluzione acquosa non si forma un’altra sostanza chimica non classificata ufficialmente, come sostiene Assogalvanica, ma acido cromico in equilibrio con la stessa anidride cromica, tanto che l’acido cromico è utilizzato anche come sinonimo dell’anidride. In più, la classificazione dell’anidride si basa su test effettuati proprio sulla soluzione acquosa, quindi sull’acido.

In conclusione si ritiene che l’approccio adottato dall’ARPA Veneto sia corretto”.

Richiamato che

− il XXIX adeguamento al progresso tecnico della direttiva 67/548/CE del Consiglio, entrato in vigore il 20 Aprile 2007, ha riclassificato il triossido di cromo come molto Tossico T+ per R26 ecc…(R26, R45, R51/53).

− i bagni galvanici di cromatura essendo preparati attraverso la dissoluzione del triossido di cromo con formazione della relativa soluzione di acido cromico e dicromico, in base a quanto stabilito dall’allegato I del D.Lgs 65/03, punto 1.1, vengono classificati molto tossici T+ quando la percentuale della sostanza madre utilizzata è uguale o maggiore del 7%, e tossici T quando inferiore al 7% e maggiore del 1%.

Preso atto dei pareri sopra citati, si ritiene di inquadrare lo stabilimento USAG UTENSILERIE ASSOCIATE S.r.l. come soggetto agli obblighi previsti dall’art. 6 del D.Lgs. 334 e smi, in quanto vi vengono detenute sostanze pericolose T+, e/o T in quantità superiori ai limiti di soglia di cui alla colonna 2 dell’allegato I parte seconda.

Pertanto si prescrive che il gestore dello stabilim ento espleti gli adempimenti prescritti dal D.Lgs.238/2005, artt. 6 e 7. Sono fatti salvi inolt re gli obblighi previsti dalla L.R. N 19/01.

L’Azienda non è soggetta all’art.275 del D.Lgs. 152/06 per l’esercizio dell’attività di verniciatura individuata nella parte II, comma 2, lettera c, dell’Allegato III alla parte V del medesimo Decreto. Inoltre, per l’operazione di sgrassatura con percloroetilene, l’azienda ha dichiarato in sede di sopralluogo che l’impianto utilizzato lavora a ciclo chiuso e che il quantitativo annuo di reintegro della sostanza sgrassante è all’incirca di 150 kg. Sulla base di tali informazioni si conclude che le succitate attività non rientrino in quanto previsto nell’art. 275 del D.Lgs. 152/06.

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B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO

Tutti i dati di produzione, consumo ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2004 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno.

B.1 Produzioni

L’insediamento produttivo Utensilerie Associate S.r.l. di Gemonio produce minuteria metallica destinata al mercato degli utensili professionali.

L’impianto lavora a ciclo non continuo, 16 ore al giorno per 220 giorni l’anno.

La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:

Tabella B1 – Capacità produttiva

Nota: escono dalla produzione senza passare attraverso il processo galvanico ca 76000 estrattori/anno.

B.2 Materie prime

Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente:

SOSTANZA QUANT.

kg/ANNO STATO FISICO CONTENITORE

AREA

DEPOSITO FRASI DI RISCHIO

QUANT. MAX A STOCK

Deltaforge F405 - fluido staccante base acqua per

stampaggio a caldo

77 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino //// 180

HOT FORM 968 - fluido staccante

sintetico per stampaggio a caldo


COST Variol 30/1500 - Olio

protettivo 600 Liquido Fusti 50 Kg Magazzino //// 200

Hydrus 46 - Olio idraulico minerale


Koolminst Formula 77- soluzione di sale

acido carbossilico diluita in acqua al


N. ordine attività IPPC e non Prodotto

Capacità produttiva dell’impianto

Capacità di progetto Capacità effettiva di esercizio (2004)

t/a* t/g t/a t/g

1

1.1 - CHIAVI

2.000 9

1.2 - FUCINATI 800 3,6

1.3 - PINZE 200 0,9

11

2%

Electrolit 75 - Preparato

inorganico su base acqua


Vaktra 2 - olio minerale lubrificante


Vaktra 4 - olio minerale lubrificante


Rean 1 - Fluido lubrorefrigerante per

rettificatrici 2160 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino //// 360

Hydrus 32 - Olio idraulico minerale


DICREA 320 - Olio lubrificante per compressori


COST-STAMP-10 Olio per tranciatura


Hougton aquaquench 140 - Miscela acquosa di

polioxoalchilen glicoli


Houghton Hocut 795/E - Fluido

lubrorefrigerante 980 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino R36/38 180

Plastisol 2795 Liquido Latte 25 Kg Plasticolor //// 400

Rust veto- 4214 HF - Miscela di oli

minerali raffinati 537 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino R65/66 180

Silveral - vernice: Miscela di idrocarburi

aromatici; xilene; alluminio in polvere;

ragia minerale

20 Liquido Barattoli 4Kg Magazzino R20/21/38 4

Loctite n°414 - adesivo

cianoacrilato 7 Liquido Barattoli 0.4Kg Magazzino R36/37/38 0.4

Hermes RB 376 TY - Nastri di pulitura

8 Solido Rotoli Magazzino //// 2

Hermes RB 317NFJ - Nastri di pulitura

7 Solido Rotoli Magazzino //// 2

12

Hermes RB 346J/346MJ

- Nastri di pulitura 9 Solido Rotoli Magazzino //// 2

Atl abrasivi - Pasta abrasiva: ossidi di

alluminio+silicato di alluminio

1325 Solido Cartone Magazzino //// 200

Lechler - Nafta solvente

155 Liquido Latte 25 Kg Magazzino R65 25

Kalt doll 250 - Miscela di iso

paraffine - 25 Liquido Fusti 25 Kg Magazzino R10 100

Castrol Rustilo DWX31 - solvente petrolifero+glicoli

eteri

160 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino R10/20/21/22/37 180

Prestoblack RB1 - Distillato di

petrolio+olio minerale+1-metossi-

2-propanolo

235 Liquido Fustini 5Kg Magazzino R10/36/37/38/65 25

Prestoblack PC9 - Acido

selenioso+fosfato rameico+acido nitrico+acido

fosforico -

200 Liquido Fustini 5 Kg Magazzino R20/22/33/34 25

Presto Kleen HP - Sodio

idrossido+disodio metasilicato+glicol

etere

18 Liquido Fustini 5 Kg Magazzino R35 5

Presto Prep 2 - Acido

fosforico+acido dodicilbenzensolfonico+2-aminoetanolo

70 Liquido Fustini 5 Kg Magazzino R36/37/38 10

Cerfakleen 5840 776 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino R20/22/36/38/41 180

Houghto Quench k/166 - Miscela di oli minerali per tempra


Houghto Quench 2 - Miscela di oli

minerali per tempra 11880 Liquido Fusti 180 Kg Magazzino //// 360

EDMfluid 115-S - Olio sintetico per

314 Liquido Fustini 50 Kg Magazzino R65/66 50

13

elettroerosione

LC47/L - Miscela acquosa di alcali

caustici 10675 Liquido Cisterne deposito

vibrochimica R41 1000

PT1/L - Miscela acquosa di ammine

alifatiche 30 Liquido Fustini 50 Kg

deposito vibrochimica

//// 50

CU – 1 SP - Soluzionedi Sali

sodici inorganici e tensioattivi anionici -

4450 Solido Sacchi 25 Kg Dep. buratti R 36 400

FE 5 - Soluzione di Sali sodici inorganici

e abrasivi naturali 8225 Solido Sacchi 25 Kg Dep. buratti //// 1000

Soda caustica sol. al 30%

51775 Liquido Cisterne da 1000 litri, Fustini 50 Kg

Depuratore

Dep. Telai R 35 3000

Cromo triossido, cristalli

1080 Solido Bidone 50 Kg Dep. Telai R9/23/24/25/26/35/37/42/43/45/46/

48/50/53/62

300

Nichel elettrolitico 6350 Solido Bidone 50 Kg Dep. Telai //// 500

Nichel cloruro esaidrato

675 Solido Sacchi 25 Kg Dep. Telai R20/25/36/37/40/42/43/50

300

Solfato di nichel 2080 Solido Sacchi15 Kg Dep. Telai R22/40/42/43/50/

53 500

Carbone attivo polvere

655 Solido Sacchi 25 Kg Dep. telai //// 300

Acido borico 650 Solido Sacchi 25 Kg Dep. telai //// 300

Potassio carbonato 250 Solido Sacchi 25 Kg Dep. telai R36/37/38 100

Ammoniaca 28 Bé 150 Liquido Fusti 50 Kg Dep. telai R34/50 100

Acido nitrico 42 Bé 750 Liquido Fusti 50 Kg Dep. telai R35/50 200

Acido cloridrico 37% 11400 Liquido Cisterne

Fusti 50 Kg

Depuratore

Dep. telai R34/37

1000 500

Acido acetico in sol.80%

900 Liquido Fusti 50 Kg Dep. telai R34 100

Brillantante SIKAP Ni 10 - Alcool propargilico

475 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R25/22/34 100

Sgrassante G 681 - Idrossido di sodio+alcool

etossilato

5975 Solido Sacchi 25 Kg Dep. telai R35/37

500

CHROMKLAD ACTIVATOR

135 Solido Fusti 10 Kg Dep. telai R9/23/24/25/26/35/37/42/43/45/46/

30

14

Triossido di cromo 48/50/53/62

Additivo per decapaggio DEK S

299 - Idrogenosolfato di

sodio

4400 Solido Secchi 25 Kg Dep. telai R22/32/41 400

NIMAC 89-103 M - Sodio lauril etere

solfato 1175 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R36/38 100

ECO STRIP A 703 550 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R34/37 100

ECO STRIP FA602 - POTASSIUM

BROMIDE 275 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai //// 100

ECO STRIP F 501 250 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R21/22/34/43 100

DECROME FL 7032/C - Magnesio

esafluosilicato esaidrato


SEBRITHE SP 502 ES-3-IN-2.5-

DIOLO+BUT-2-IN-1,4-DIOLO

3900 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R22/43 300

SEBRITHE BB 501 Acido salicilico+ ES-

3-IN-2.5-DIOLO 875 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R36/38 200

METEX PS 590 C - Sodio

carbonato+alcool etossilato

3500 Solido Sacchi 25 Kg Dep. telai R36 500

METEX CA FR COCCOAMMINA 12 EO+FOSFATO DI

TRIISOBUTILE

250 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R22;R36;R51/53;

R43 100

METEX CA BROWN - Solfonato di sodio

per sgrassatura 160 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R38/41 100

NIKLAD 787 A - Nichel solfato

esaidrato+acido lattice

1160 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R22/34/40/42/43/

50/53 300

NIKLAD 787 D - SODIO

IPOFOSFITO MONOIDRATO

2520 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai //// 300

NIKLAD 787 B - ACIDO

ACETICO+Miscela

460 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R10;R35; R36/38 150

15

di Sali dell’acido carbossilico

Add. Per Nichelatura KN 1 L Sodio saccarinato

325 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai //// 100

Antifumo MACROME FS 20-D

- Miscela di acidi benzosolfonici


NICOSOLVE A 3-

NITROBENZENSOLFONATO DI SODIO


NICOSOLVE B ETILENDIAMINA+D

ERIVATO DELL’ACIDO

CARBAMMICO

800 Liquido Fusti 25 Kg Dep. telai R34/42/43/51/53 100

SGRASS. CATODICO GL 40

11950 Liquido Cisterne-

Fusti 25 Kg Dep. telai

1000 400

Magnafloc 3105 - Copolimero anionico

acrilammide 25 Solido Sacchi 25 Kg Magazzino //// 25

ZETAG 7568 - Polimero cationico

450 Solido Sacchi 25 Kg Magazzino R51/53 100

ZETAG 7210 I - Copolimero

acrilammidico cationico

25 Solido Sacchi 25 Kg Magazzino R36 25

ZETAG 7563 - Copolimero

cationico acrilammide- acido

adipico 2-6%

43 Solido Sacchi 25 Kg Magazzino R36 25

Antischiuma siliconico 20%

2750 Liquido Fusti 50 Kg Depuratore //// 200

Acido solforico diluito al 50%

19100 Liquido Cisterne

Fusti 25 Kg Depuratore Dep. telai

R35 1000 200

Antischiuma siliconico

400 Liquido Fusti50 Kg Depuratore //// 100

Cloruro ferrico in sol. 40 %

6660 Liquido Cisterne Depuratore R22/34 1000

Sodio bisolfito in sol. 40 % 8920 Liquido Cisterne Depuratore R22/31 1000

Idrato di calcio 600 Solido Sacchi 25 Kg Depuratore R41 50

Acqua ossigenata 400 Liquido Fusti50 Kg Depuratore R34 50

16

35 %

* in fusti (al coperto, all’aperto), serbatoio interrato (doppia parete, con vasca di contenimento), serbatoio fuori terra, vasche.

** riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 2004

Tabella B2 – Caratteristiche materie prime

Quantità e caratteristiche delle materie prime impiegate e soggette alle disposizioni di cui all’art.275 del D.Lgs. 152/06 vengono specificate nella tabella seguente:

Numero d’ordine attività

Tipologia materia prima

% Residuo

secco

% COV*

Frasi R Quantità annua reale (kg/anno)

Quantità annua di progetto (kg/anno)

40 45 46 49 60 61 68 Secco COV C Secco COV C

2 Percloroetilene ≈ 0 ≈ 100 40 100

4 Solventi

vernice alla niro

< 20

TOTALE 120 kg

Tabella B2a – Caratteristiche materie prime attività di cui all’art.275 del D.Lgs. 152/06

Nella tabella delle materie prime sono ancora citati molti nomi commerciali; in sede di sopralluogo sono stati richiesti i nomi chimici, o in assenza di questi, le definizioni di ciascuna sostanza o preparato presenti sulle relative schede di sicurezza. Tali informazioni, non appena disponibili, saranno inserite nel presente allegato tecnico.

B.3 Risorse idriche ed energetiche

Consumi idrici

I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:

Fonte

Prelievo annuo

Acque industri ali Usi domestici (m 3)

Processo (m 3) Raffreddamento (m 3)

Pozzo -

Acquedotto 14.856 7.428 11.224

Derivazione acque superficiali -

Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici

Descrizione del ciclo interno delle acque

Il consumo idico viene controllato mediante un contatore comunale, con controllo e registrazione giornaliera dei consumi.

17

Tutte le acque di processo dopo essere state trattate nel depuratore chimico fisico, vengono scaricate nella fognatura comunale, analogamente alle acque di prima pioggia.

Le acque nere dei servizi dopo la fossa settica vanno direttamente in fognatura.

In caso di versamento accidentale nei tombini di sostanza pericolose, queste sono raccolte e trattenute nella vasca di prima pioggia, in seguito sono pompate nel depuratore chimico fisico per essere trattate, prima di venire scaricate nella fognatura.

I quantitativi di acque approvvigionate nel 2005 per un totale di 33296 mc, sono così ripartiti:

− acque industriali: acque di processo pari a 12763 mc/anno ( 38% del totale), lo scarico avviene in fognatura comunale, dopo trattamento nel depuratore;

− alimentazione circuiti e torri di raffreddamento; si stima una perdita per evaporazione di 9890 mc/anno, pari al 30% del totale; le acque di raffreddamento sono scaricate direttamente nel torrente Viganella in quantità di 0 m3(0%) salvo eventuale troppo pieno delle relative vasche;

− acque per servizi civili: 10643 mc/anno, pari al 32% del totale, con scarico nella fognatura comunale

Produzione di energia

Non esistono unità di produzione di energia

Consumi energetici

I consumi specifici di energia elettrica espressi come consumo di energia per unità di prodotto sono riportati nella tabella che segue:

Prodotto

(n° pezzi/anno)

Consumo di energia per unità di prodotto

Termica

(kWh)

Elettrica

(kWh)

Totale

(kWh)

4.800.000 2,84 1,17 4,01

Tabella B4 – Consumi energetici specifici

Tabella del consumo complessivo di energia

Attività IPPC e non Termica (KWh) Elettrica (KWh) Totale (KWh)

1. Impianto galvanico 50.000

2. Forgiatura a caldo e trattamento termico 13.000.000

3. Officina meccanica e molatura

4. Burattatura e finissaggio

Somma su tutte le attività 14.331.430 5.658.577 19989987

Tabella B5– Consumi energetici complessivi

18

La tabella seguente riporta il consumo totale di combustibile, espresso in tep, e riferito agli ultimi tre anni, per l’intero complesso IPPC:

Consumo totale di combustibile, espresso in tep per l’intero complesso IPPC

Fonte energetica Anno 2002 Anno 2003 Anno 2004

Metano 1282,60 1114,05 1.175,13

Energia elettrica 1399,79 1158,59 1.301,48

Tabella B5 – Consumi energetici

B.4 Cicli produttivi

Si riportano sinteticamente in sequenza le diverse fasi del ciclo produttivo.

Fase 1) TAGLIO MATERIALE

Apparecchiature utilizzate:

− troncatrici

− segatrici a nastro e a disco

Condizioni di funzionamento: il taglio del materiale avviene a freddo

Periodicità di funzionamento: continua sulle 8 ore.

Fase 2) STAMPAGGIO A CALDO


− magli - berte

− fucinatrici

− forni a metano

− forni elettrici

Condizioni di funzionamento: lo stampaggio avviene dopo avere provveduto al riscaldo del materiale alla temperatura di 1250 °C


Sequenza di processo: Taglio materiale → Riscaldo → Stampaggio

Fase 3) TRANCIATURA BAVE

Apparecchiature utilizzate: presse eccentriche frontali

Condizioni di funzionamento: la tranciatura avviene a freddo


Sequenza di processo: Stampaggio → Tranciatura bave

Fase 4) RICOTTURA

Apparecchiature utilizzate: forno a tunnel alimentato a gas metano

19

Condizioni di funzionamento: la temperatura di riscaldo dei pezzi è di circa 780°C

Periodicità di funzionamento: l’apparecchiatura funziona in continuazione per 15 ore giornaliere

Sequenza di processo: Tranciatura bave → Ricottura

Fase 5: BURATTATURA


− buratti rotanti

− vibratori circolari

Condizioni di funzionamento: la lavorazione avviene a umido. I pezzi vengono fatti ruotare nei buratti unitamente a pietre ed acqua al fine di asportare la calamina di stampaggio ed arrotondare gli spigoli

Periodicità di funzionamento: le apparecchiature funzionano per metà a giorni alterni

Fase 6: LAVORAZIONE MECCANICA


− trapani

− presse meccaniche

− fresatrici

− torni

− brocciatrici

Condizioni di funzionamento: tutte le lavorazioni avvengono a freddo per asportazione di truciolo e sono destinate a conferire al prodotto le caratteristiche dimensionali richieste


Sequenza di processo: Buratti → Lavorazioni meccaniche

Fase 7: TRATTAMENTO TERMICO


− forni a camera, con vasca di spegnimento incorporata, per la tempra

− forni a tunnel per il rinvenimento

− sgrassatrici

Condizioni di funzionamento: i forni per il trattamento termico sono alimentati a gas metano. Il trattamento termico ha lo scopo di conferire al prodotto le caratteristiche di resistenza richieste.

Il processo prevede un riscaldamento del prodotto a temperatura superiore agli 800°C in forni ad atmos fera controllata, lo spegnimento in olio, il lavaggio ed un successivo riscaldamento a temperature oscillanti fra 150 e 400 °C a seconda del prodotto

Periodicità di funzionamento: continua dalle ore 06 del lunedì fino alle ore 06 del sabato

Sequenza di processo: Lavorazioni meccaniche → Tempra → Lavaggio → Rinvenimento

Fase 8: SABBIATURA

Apparecchiature utilizzate: granigliatrici a tamburo e a tappeto

20

Condizioni di funzionamento: la graniglia utilizzata è costituita da cilindretti di acciaio temprato.Il prodotto viene caricato nel tamburo o sul tappeto della granigliatrice e viene poi investito dalla graniglia in acciaio che ne asporta la calamina depositatasi durante il trattamento termico


Sequenza di processo: Trattamento termico → Sabbiatura

Fase 9: MOLATURA E PULITURA


− molatrici a umido

− pulitrici a nastro

Condizioni di funzionamento: al prodotto viene conferito, mediante pulitura a nastro o molatura, l’aspetto finale; tolte eventuali imperfezioni, calibrati gli spessori

Periodicità di funzionamento: il funzionamento della maggior parte delle apparecchiature è continuo per un turno di lavoro giornaliero. Alcuni impianti lavorano invece su due turni

Sequenza di processo: Sabbiatura → Molatura → Pulitura

Fase 10: TRATTAMENTO GALVANICO


− impianto galvanico per riporti di nichel e cromo

Condizioni di funzionamento: il prodotto, appeso su telai specifici, viene avviato all’impianto dove subisce una preparazione attraverso sgrassature anodiche e catodiche, decapaggio acido, quindi rivestimento prima di nichel, poi di cromo, infine un lavaggio finale

Periodicità di funzionamento: il funzionamento dell’impianto è continuo per 11 ore giornaliere

Tempo necessario per fermare gli impianti: l’impianto può essere fermato immediatamente anche se per il completo scarico dei prodotti in ciclo occorrono circa venti minuti

Sequenza di processo: Pulitura → Sgrassatura → Decapaggio → Nichelatura → Cromatura → Lavaggio

Fase 11: COLLAUDO FINALE


− banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio)

− macchine di montaggio

− impianto di verniciatura

− impianto di lavaggio a ciclo chiuso

− impianto di plastificazione manici

Condizioni di funzionamento: il prodotto prima di essere avviato a magazzino, viene controllato, completato dei particolari mancanti (es. impugnatura in plastica o formazione manici), eventualmente verniciato nelle zone non raggiunte dal rivestimento galvanico.

Periodicità di funzionamento: il funzionamento delle macchine di montaggio è saltuario,così come quello degli impianti di verniciatura il cui funzionamento è di circa 600 ore anno ciascuno

Sequenza di processo: Galvanica → Montaggio → Verniciatura/Plastificazione manici → Collaudo

21

Fase 12: COSTRUZIONE STAMPI PER FORGIATURA A CALDO


− banchi di lavoro (aggiustaggio/montaggio)

− centri di lavoro

− macchine per elettroerosione a tuffo e a filo

− impianto di tempra stampi

Condizioni di funzionamento: si procede alla costruzione di stampi con normali lavorazioni meccaniche. L’incisione dello stampo avviene mediante macchine ad elettroerosione a tuffo o con centri di lavoro ad alta velocità.Onde aumentare la durata dello stampo si procede al trattamento termico di tempra.

Connessione tra gli impianti, modalità di movimenta zione interna:

− Approvvigionamento e stoccaggio Materie Prime

− Movimentazione interna Materie Prime

− Confezionamento e movimentazione e stoccaggio Prodotti Finiti

− Movimentazione e stoccaggio Rifiuti

22

La sequenza delle vasche galvaniche è riportata nella tabella seguente

23

Tipologia vasca

Linea di trattamento

Volume m3

Tipo di soluzione impiegata

T (°C) di esercizio pH Rinnovo

(frequenza) Rabbocco

(frequenza)

Agitazione bagni

(SI/NO)

Aspirazione (SI/NO)

Destinazione bagno esausto*

smetallizzazione Galvanica, cromatura 5600 Eco Strip

F 501 Ambiente 7 Secondo

analisi max. 2 volte/settimana

Si Si Liquido

recuperato/fanghi pompabili smaltiti

Presgrassatura Galvanica, cromatura 10000

Mac Dermid G

681 50:70 14 3 mesi Si Si

Tratt.con evapo, acque in fogna, fanghi smaltiti

Sgrassatura catodica

Galvanica, cromatura 2100 Soda

caustica 50 14

3 settimane Si Si Tratt.con evapo, acque in fogna, fanghi smaltiti

Sgrassatura anodica

Galvanica, cromatura 2100 Soda

caustica 50 14

2 settimane Si Si Tratt.con evapo, acque in fogna, fanghi smaltiti

Intacco Galvanica, cromatura 4200

Mac Dermid

DEK ambiente 0 3 settimane Si Si

Depurazione interna, fanghi

smaltiti

Nichel chimico Galvanica, cromatura 3000

Nichel solfato 82:85 4,5:5 9:10 M.T.O. Si Si SMALTIMENTO

PERIODICO

Nichel Wood Galvanica, cromatura

4300 Nichel cloruro

ambiente 0

100:150 kg HCl/settimana

secondo analisi

Si Si SMALTIMENTO PERIODICO

Nichel semilucido

Galvanica, cromatura 20000

Nichel solfato ; Nichel cloruro

55:60 3,8:4 secondo analisi Si Si SMALTIMENTO

PERIODICO

Nichel lucido Galvanica, cromatura 10000

Nichel solfato ; Nichel

55:60 4,8:5 secondo analisi Si Si SMALTIMENTO

PERIODICO

24

cloruro

Recupero nichel Galvanica, cromatura

3000

Nichel solfato ; nichel cloruro

ambiente 5 Si Si SMALTIMENTO PERIODICO

Attivazione Galvanica, cromatura

4300 Ac. cromico

ambiente 0 3 settimane Si Si Depurazione

interna, fanghi smaltiti

Cromatura Galvanica, cromatura 5400 CrO3 33 0 secondo

analisi Si Si SMALTIMENTO PERIODICO

I° recupero cromo

Galvanica, cromatura 3100 CrO3 ambiente 0 Si Si

II° recupero cromo


III° recupero cromo


*Smaltimento/Recupero presso soggetti terzi autorizzati

25

Esistono inoltre due altre operazioni di trattamento superficiale degne di nota e finora non citate; e precisamente:

Verniciatura. Scopo della verniciatura è il ritocco nella parte più interna delle bussole, dove la cromatura penetra difficilmente; la parte interessata è puntiforme del diametro di ca. 20 mm. Vernice utilizzata: base nitro ca 20 kg/anno. La tecnica consiste nell’inserire l’ugello nella bussola e ottenere il rilascio della vernice mediante pressione. L’impianto è presidiato da abbattimento a velo d’acqua over-spray, come da punto di emissione 17 bis. Brunitura. Scopo della brunitura è rivestire senza spessore la parte terminale delle chiavi a T per evitare il deposito di cromatura che potrebbe alterarne le dimensioni finali. L’operazione consiste nel passare un cestello contenente gli utensili, nelle varie vasche sottoelencate:.

− sgrassaggio; − risciacquo; − attivazione; − risciacquo; − brunitura; − risciacquo; − oliatura.

La dimensione vasche è praticamente quella del cestello di contenimento dei pezzi, mentre le materie prime utilizzate ed i rispettivi quantitativi sono:

− trattamento fosfatico sgrassaggio, ca. 18 kg/anno; − attivazione con preparato di fosfato e selenio, ca. 70 kg/anno; − annerimento brunitura con acido nitrico, rame fosfato, e acido selenico, ca. 200 kg/anno; − oliatura per conservazione, ca.235 kg/anno.

26

C. QUADRO AMBIENTALE C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

Fasi in cui avvengono emissioni di fumi, gas, vapori, polveri ed esalazioni:

fase 2: stampaggio a caldo:

Gli scarichi dell’aria compressa per il funzionamento dei magli vengono convogliati all’esterno.

Indice delle emissioni: E1 – E3 – E4 - E5 ; Macchine: M1-M3-M4-M5

fase 3: tranciatura bave:

Alcune tipologie di utensili grezzi sono assoggettate a smerigliatura prima di essere burattate

Indice delle emissioni: E2 (isola di smerigliatura, abbattimento a secco); Macchina: M2

fase 4: ricottura:

I fumi provenienti dalla combustione del metano nel forno di ricottura vengono espulsi all’esterno.

L’aria aspirata dalla granigliatrice (M16) è, dopo filtrazione, scaricata all’esterno ((M10)

Indice delle emissioni: E7; Macchina: M7 - E10; Macchina: M16.

fase 7: trattamento termico:

I fumi con presenza di nebbie oleose, provenienti dai forni di rinvenimento, vengono trattati ognuno in un combustore di fumi ed espulsi all’esterno. Temperatura di esercizio 750 °C, sono stati sostituiti i co mbustori (bruciatore e camera di combustione) per migliorare i rendimenti in emissione.

Indice delle emissioni: E8; forni di rinvenimento: M8 - M12 - M13

fase 8: sabbiatura:

L’aria aspirata dalle granigliatrici è, dopo filtrazione, espulsa all’esterno

Indice delle emissioni: E9 (tale emissione raggruppa in un unico camino le emissioni delle due sabbiatrici

Tosca TG9 e Tosca TG10, precedentemente denominati E9 ed E10, Macchina: M9,M10) - E11 (raggruppa

in un unico camino le emissioni delle tre sabbiatrici Tosca TG9, Tosca TG9, Sirsi, Macchine

M11,M22,M23)

fase 9: molatura e pulitura :

Le polveri prodotte durante le operazioni di molatura vengono abbattute nel filtro a umido con eliminazione continua dei fanghi, e l’aria di aspirazione espulsa all’esterno

L’impianto comprende un filtro ad acqua tipo IDROMIX costituito da:

− bocca d’ingresso aria polverosa con ampio raccordo diffusore

27

− camera di distribuzione e filtrazione (cassone in lamiera nera d’acciaio sp 3-4 mm con deflettori di

convogliamento alla zona d’acqua di depurazione). Tutta l’aria entrante viene lavata e depurata da un

dispositivo di gorgogliamento, turbolenza e centrifugazione detto TURBOLATORE VENTURI

− vasca per il contenimento dell’acqua in cui avviene la sedimentazione delle particelle trattenute e il

loro addensamento sotto forma di fango

− regolatore di livello

− gruppo per il carico dell’acqua nel filtro

− saracinesca in ghisa per lo scarico di fondo della vasca contenitrice dell’acqua

− dragafanghi automatico

Indice delle emissioni: E6, molature doppie in sostituzione del precedente scarico E6; Macchina: M6

fase 10: trattamento galvanico:

I vapori provenienti dall’aspirazione delle vasche di sgrassaggio, nichelatura e cromatura, vengono abbattuti in torri ad umido (scrubber), prima di essere espulsi all’esterno

Indice delle emissioni: E15 – E16 – E17; Macchina(Impianto galvanico): M15

fase 11: collaudo finale:

Le esalazioni provenienti dall’impianto di verniciatura vengono trattate in cabina a velo d’acqua prima di essere espulse all’esterno. Indice delle emissioni: E17bis; Macchina: M17

La macchina di lavaggio è a ciclo chiuso a totale condensazione dei vapori. In fase di apertura macchina per sicurezza viene azionato un impianto di aspirazione con filtro a carbone attivo. Indice delle emissioni: E18; Macchina: M18

La formazione dei manici in PVC comporta il riscaldo degli utensili, l’immersione in bagno fino alla formatura del manico e la successiva essiccazione in stufa. L’impianto di plastificazione manici è dotato di forno di preriscaldo e di essiccamento, e le aspirazioni di tutta la macchina sono espulse tramite pretrattamento con filtro a manica e successivamente con filtro a carbone. Indice dell’emissione: E14; Macchina M14.

fase 12: attrezzeria per la costruzione di stampi d estinati alla fase 2 “stampaggio a caldo”

In questo reparto i fumi provenienti dalla macchina per elettroerosione vengono espulsi all’esterno

Indice delle emissioni: E19; Macchina: M19

Anche i fumi che si sviluppano durante la tempra in olio degli stampi vengono espulsi all’esterno

Indice delle emissioni: E20; Macchina: M20

Entrambi i punti di emissione sono stati spostati spostati in altro reparto per una modifica del layout.

Altri punti di emissione, non citati nella descrizione precedente, sono specificati nella seguente tabella, che riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:

28

ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC

EMISSIONE

PROVENIENZA DURATA

(ore/die) TEMP. INQUINANTI SISTEMI DI

ABBATTIMENTO

ALTEZZA CAMINO

(m)

SEZIONE CAMINO

(m) Sigla Descrizione

2 E1 M1 Stampaggio a caldo

8 16 IPA; nebbie oleose

Polmone di espansione

5 0,0314

2 E2 M2 Isola di

smerigliatura 8 25 Polveri Filtro a cartucce 4,5 0,4

2 E3 M3 Stampaggio a

caldo 8 20

IPA; nebbie oleose


5 0,0314


caldo 8 20 nebbie oleose


6 0,0314


caldo 8 20 nebbie oleose


6 0,0314

3 E6 M6 Impianto

aspirazione mole doppie

8 23 IPA, nebbie oleose

Filtro ad acqua 8 0,28

2 E7 M7 Ricottura 8 97 NOx;COV Non applicato 10 0,1962

2 E8 M8

Trattamento termico

combustione fumi

24 320 NOx, COV Rigenerativo 8 0,15

2 E9 M9

M10 Sabbiatura, granigliatrici

8 20 Polveri Filtro a cartucce 5 0,0616

2 E10 M16 Sabbiatura 8 20 Polveri Filtro a cartucce 4 0,049

2 E11 M11 M22 M23

Sabbiatura 8 20 Polveri Filtro a cartucce 5 0,0314

2 E12 Scarico vapori

lavatrice Bonfiglio

24 20 Vapori NaOH,

IPA Non applicato 7 0,0314

2 E13

Aspirazione cappa

impianto oliatura tassi

per carrozzieri

8 20 Nebbie di oli Non applicato 4 0,0314

4 E14 M14 Forno

applicazione manici PVC

8 30 COV, HCl filtro a tessuto, carboni attivi

6 0,085

1 E15 M15 Nuova

cromatura 16 35

Aerosol Alcalini;

Scrubber a torre 13 0,502

1 E16 M15 Nuova

cromatura 16 35

HCl; Ni ,NOx come NO2

Scrubber a torre 13 0,502

29

1 E17 M15 Nuova

cromatura 16 25 H2SO4, Cr Scrubber a torre 13 0,1962

4 E17 bis M17 Verniciatura di

ritocco 2 20

COV, particolato

Velo d’acqua 6 0,096

4 E18 M18 Armadio di

sgrassaggio 20 Percloroetilene

Ciclo chiuso, filtro carboni attivi

6 0,02

3 E19 M19 Elettroerosione 8 25 IPA; polveri Non applicato 7 0,02

3 E20 M20 Tempra stampi 8 25 Nebbie oleose Non applicato 8 0,07

2 E21 M21 2 saldature a filo

8 20 Fumi saldatura Filtro in microfibra di vetro, carboni

attivi 7 0,03

2 E22 M32 Scarico aria compressori

24 20 Nebbie oleose Polmone di espansione

7 0,0314

2 E23 M33

Aspirazione pulitura

pinzeria a nastro

8 20 Polveri, IPA Filtro a cartucce 4 0,1256

2 E24 M24

Aspirazione banchi e

pallinatrice stampi

8 20 Polveri Filtro a cartucce 4 0,2

1 E25 M15 Concentratore

di cromo 16 20

Cromo e composti,

H2SO4 Non applicato 8 0,1

1 E26 M26 Cappa

impianto di brunitura

8 20 NaOH + H3PO4

Non applicato 6 0,0962

2 E27 M27 Tempra ad induzione

taglienti pinze 8 20

Nebbie oleose, IPA

Non applicato 4 0,07

4 E28 M28

Aspirazione cappa banco montaggio

manici delle pinze

2 20 COV Non applicato 7 0,0314

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

La portata dei punti emissivi è riportata per le emissioni con sistema di abbattimento nella tabella C3 ed E1, quella delle emissioni prive di sistema di abbattimento è riportate nella sola tabella E1.

La seguente tabella riassume le eventuali emissioni ad inquinamento poco significativo:

ATTIVITA’ IPPC e

NON IPPC EMISSIONE

PROVENIENZA

Descrizione

IPPC S1 Generatore di vapore impianto galvanica, 616 kW

30

Non IPPC S2 Camino forno elettrico per distensione

Non IPPC S3 Camino aria calda generatore endogas

Non IPPC S4 Camino bruciatore lavatrice Bonfiglio dx, 154 kW

Non IPPC S5 Camino bruciatore lavatrice Bonfiglio sx, 154 kW

Non IPPC S6 Scarico vibroburatti Arena

Non IPPC S7 Scarico asciugatore

Non IPPC S8 Condizionatore nuovo reparto stampi, 51,27 kW

Non IPPC S9 Camino centrale termica, due caldaie da 1259 kW ciascuna per

riscaldamento reparti ed uffici. [1259 × 2 = 2518 kW]

Non IPPC S10 Camino caldaia servizi; 415

Non IPPC S11 Scarico aspiratore mensa

Non IPPC S12 Torrini aspirazione trattamento termico

Non IPPC S13 Torrino aspirazione deposito carrelli

Non IPPC S14 Torrino aspirazione reparto vibrochimica

Non IPPC S15 Torrini forgia freddo

Non IPPC S16 Ventilatori assiali forgia nuova

Non IPPC S17 Ventilatori assiali forgia vecchia

Non IPPC S18 Ventilatore assiale reparto stampi.

Tabella C2 - Emissioni poco significative

31

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8

Portata max di progetto (aria: Nm 3/h) <160 6100 <160 <250 <160 8800 920 600

Tipologia del sistema di abbattimento no Filtro a cartucce no no no Filtro ad umido No Combustore

di fumi

Inquinanti abbattuti/trattati vedi tab.C1

Rendimento medio garantito (%)

Rifiuti prodotti dal sistema

kg/g

t/anno

PM=0kg/g

PM=0t/a

PM=0,02kg/g

PM=0,04t/a

PM=0kg/g

PM=0t/a

PM=0kg/g

PM=0t/a

PM=0kg/g

PM=0t/a

PM=0,6kg/g

PM=0,1t/a

Nebbie oleose=0,05kg/

g

“=0,01t/a

NOx=0,1kg/g

“=0,02t/a

SOV=0,01kg/g

“=0t/a

NOx=2,0kg/g

“=0,44t/a

SOV=0,25kg/g

“=0,06t/a

Ricircolo effluente idrico

Perdita di carico (mm c.a.)

Consumo d’acqua (m 3/h)

Gruppo di continuità (combustibile)

Sistema di riserva

Trattamento acque e/o fanghi di risulta

Manutenzione ordinaria (ore/settimana) 0,5 1 1

Manutenzione straordinaria (ore/anno) 8 24 8

Sistema di Monitoraggio in continuo no No no no no No no Si

pH degli scrubber

32

Sigla emissione E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16

Portata max di progetto (aria: Nm3/h) 3300 1650 6600 200 200 2400 17300 15000

Tipologia del sistema di abbattimento

Inquinanti abbattuti/trattati TAB.C1



kg/g

t/anno

PM=0,04kg/g

PM=0,01t/a

PM=0,01kg/g

PM=0,t/a

PM=0,05kg/g

PM=0,01t/a

PM=0kg/g

PM=0t/a

0

COV=0kg/g

COV=0t/a

PM=0,58kg/g

PM=0,13t/a

PM=0,02kg/g

PM=0,01t/a

Cl=0,07kg/g

Ricircolo effluente idrico NA NA NA NA NA NA NA NA


Consumo d’acqua (m3/h)


Sistema di riserva


Manutenzione ordinaria (ore/settimana) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1,5 1,5

Manutenzione straordinaria (ore/anno) 2 2 2 2 2 16 16 16

Sistema di Monitoraggio in continuo no no no no no no si Si

pH degli scrubber 6,8 6,9

33

Sigla emissione E17 E17bis E18 E19 E20 E21 E22 E23

Portata max di progetto (aria: Nm3/h) 6000 2000 Ciclo chiuso 1000 3300 0 30 200


Inquinanti abbattuti/trattati



kg/g

t/anno

PM=0,07kg/g

PM=0,02t/a

PM=0,02kg/g

PM=0,01t/a 0

PM=0,01kg/g

PM=0 t/a

PM=0,04kg/g

PM=0,01t/a

PM=0 kg/g

PM=0 t/a

PM=0 kg/g

PM=0 t/a

Ricircolo effluente idrico NA NA NA NA NA NA NA NA




Sistema di riserva


Manutenzione ordinaria (ore/settimana)

1,5 0,5

Manutenzione straordinaria (ore/anno) 16 8

Sistema di Monitoraggio in continuo Si no No no no no no no

pH degli scrubber 8,1

34

Sigla emissione E24 E25 E26 E27 E28

Portata max di progetto (aria: Nm3/h) 160 692 4800 398 920





kg/g

t/anno

PM=0 kg/g

PM=0 t/a

PM=0 kg/g

PM=0 t/a

PM=0,01kg/g

PM=0 t/a

PM=0 kg/g

PM=0 t/a

Nebbie oleose=0 kg/a

SOV=0,03kg/g

SOV=0 t/a

Ricircolo effluente idrico NA NA NA NA NA




Sistema di riserva


Manutenzione ordinaria (ore/settimana)

Manutenzione stra ordinaria (ore/anno)

Sistema di Monitoraggio in continuo no no no no no

pH degli scrubber

Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera

35

Con l’AIA si autorizzano i seguenti nuovi punti di emissione: E8, E12, E13, E21, E22, E23, E24, E25, E26, E27, E28. Per quanto riguarda tali nuovi punti di emissione, descritti e richiesti nella domanda di autorizzazione ex D.P.R. 203/88 del 20/12/2005, si richiama che:

− la necessità degli eventuali sistemi di abbattimento di rispondere almeno ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943;

− i condotti di adduzione e di scarico devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi e tali fori devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello schema seguente:

Sigla scarico

Localizzazione (N-E)

Tipologie di acque scaricate

Frequenza dello scarico

Portata (solo per

gli scarichi continui)

Recettore Sistema di abbattimento

h/g g/sett mesi/ anno

S1 N: 5079282,168 E: 475420,941

Scarichi civili,

industriali e prima

pioggia

1 5

12

Fognatura comunale

Evapoconcen_ tratori +

chimico fisico

S2 N: 5079282,168 E: 475420,941

raffredda_mento,

seconda pioggia

(*) (*) (*) (*) C.I.S.

Torrente Viganella

Tabella C4– Emissioni idriche

(*) Si tratta di uno scarico di troppo pieno dell’impianto di raffreddamento acque a ciclo chiuso ed è pertanto di natura occasionale e saltuaria.

Breve descrizione degli scarichi, indicazione degl i inquinanti caratteristici e dei sistemi di abbattimento.

L’impianto di depurazione è di tipo chimico fisico discontinuo ovvero consente il controllo analitico delle acque prima dello scarico in fognatura comunale. La capacità depurativa è dimensionata per circa 20 m3/giorno.

L’attuale capacità è doppia rispetto al fabbisogno giornaliero.

Gli influenti provenienti dalle lavorazioni di burattatura e dalla cromatura subiscono diverso trattamento in vasche separate.

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Influente del reparto di burattatura: è composto principalmente da acqua contenente particelle in sospensione di ferro e residui del porfido occorrente per la levigatura delle superfici metalliche ed è caratterizzato da un pH alto per presenza di soda caustica. Il trattamento consiste nelle operazioni di : flocculazione, acidificazione fino a pH 8,2 con acido solforico, sedimentazione, filtrazione dei fanghi in filtropressa, aggiustamento del pH, filtrazione delle acque su filtro a sabbia e carboni attivi, scarico in vasca e successivamente in fognatura .

Influente del reparto di cromatura

Tutti i lavaggi delle operazioni di cromatura e nichelatura sono trattati su resine a scambio ionico e riciclati.

L’impianto di depurazione riceve i liquidi di rigenerazione delle resine , le acque di lavaggio degli utensili sgrassati pronti per la cromatura, le acque di lavaggio dopo la scromatura, le acque degli evapoconcentratori ( acque di risulta dell’operazione di concentrazione dei bagni di sgrassaggio cromatura e nichelatura che sono, questi ultimi, allontanati direttamente come rifiuti liquidi a ditte autorizzate al trattamento in conto terzi ).

Il trattamento nel depuratore chimico fisico prevede: acidificazione con acido solforico, riduzione del cromo esavalente con bisolfito di sodio, neutralizzazione con calce e soda, precipitazione degli idrossidi di cromo trivalente e nichel , decantazione e allontanamento dei fanghi precipitati.

Le acque vengono ulteriormente neutralizzate, filtrate su sabbia e carbone, scaricate nella vasca di controllo e successivamente in fognatura.

Linea fanghi

Fanghi di burattatura e cromatura filtropressati e allontanati in cassone, come rifiuto speciale soggetto al riutilizzo.

Controllo analitico

Giornaliero prima dello scarico

Pozzetto di prelievo/controllo

Indicato in planimetria prima dell’immissione in fognatura. Dis. Y0320420/0

Sistema di separazione delle acque meteoriche

La vasca di contenimento delle acque di prima pioggia ha una capacità di ca. 6 m3 ed è dotata di un disoleatore. Le acque di prima pioggia, una volta passate attraverso il disoleatore e raggiunto nella propria vasca di contenimento un livello di minima, vengono riprese da una pompa con una capacità di flusso di 12 l/s (43,2 m3/h) che convoglia nella fognatura comunale. La vasca è dotata inoltre di un livello di massima al cui raggiungimento viene avviata una seconda pompa della stessa portata della prima e convogliante nella fognatura comunale

Le acque di prima pioggia sono separate poi per sfioro al di sopra di un certo livello, e scaricate nel torrente Viganella.

37

Sigla scarico S1

Portata max di progetto (m 3/h) 68

Tipologia del sistema di abbattimento Chimico fisico

evapoconcentratori




kg/g

t/anno

Fanghi di burattatura 1470

kg/

324t/a

Sgrassaggi 800kg/g

177t/a

Ricircolo effluente idrico No

Trattamento acque e/o fanghi di risulta Filtropressa

Manutenzione ordinaria (ore/settimana) 40

Manutenzione straordinaria (ore/anno) 40

Sistema di Monitoraggio in continuo no

Tabella C5– Sistema di depurazione acque

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento

L’azienda in base a quanto stabilito dal D.M. 11 Dicembre 1996 non è da considerarsi a ciclo continuo, operando infatti solo nel periodo diurno. Alcuni impianti, e precisamente gli evapoconcentratori e il reparto trattamento termico sono in funzioni 7 giorni su sette.

La USAG ha effettuato una verifica del possibile inquinamento acustico ambientale provocato dalla stessa secondo la Legge Quadro n°447 del 26/10/1995, in da ta 16 giugno 2005 e, tale verifica, risulta conforme alle prescrizioni del DGR 7/8313 del 8/03/2002.

E’ stata svolta una campagna fonometrica al fine di poter valutare il contributo di rumore, prodotto dall’attività dell’esercizio in oggetto, al clima acustico presente nella zona in periodo diurno. In particolare i rilievi fonometrici sono stati effettuati in solo due posizioni significative, a confine della proprietà dell’azienda, sia a Ditta non funzionante (Rumore di Fondo), al fine di fornire il clima acustico di fondo prodotto dalle sorgenti fisse e mobili già esistenti, che a Ditta attiva (Rumore Ambientale) al fine di fornire i dati relativi alle caratteristiche emissive delle sorgenti presenti.

Inoltre è stata verificata la presenza di componenti impulsive durante la misurazione del rumore residuo di fondo, perciò tali misure, sulla base del punto 15 dell’allegato A del DPCM del 16/03/1998 sono state incrementate di 3 dB.

La campagna di misura risulta conforme ai sensi del DPCM 16/03/1998 relativo alle “Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico” e i livelli ambientali rilevati, attribuibili all’attività

38

della Ditta in oggetto, risultano rispettare i valori limite di zona diurno previsto per la classe acustica in cui sono posti i possibili ricettori.

Si osserva inoltre che l’analisi acustica è stata approfondita valutando, sulla base dei livelli di rumore ambientale e residuo misurati a confine si proprietà, il rispetto del criterio differenziale di immissione, criterio maggiormente cautelativo per le abitazioni limitrofe. Dagli esiti si evince che la rumorosità immessa in tale ambiente abitativo in periodo diurno risulta inferiore al valore di soglia definito dalla classificazione di zona del Comune, di applicabilità del criterio sopra citato e pertanto è da considerarsi rispettosa dei limiti normativi ai sensi dell’Art.4 del DPCM 14/11/1997.

Il Comune di Gemonio ha provveduto a redigere il piano di zonizzazione acustica, ponendo l’azienda e tutto il territorio ricompreso fra le vie prov.45, via Roma, via Solferino e via Motti in classe V.

Si cita inoltre che nel periodo luglio 2005 questo Dipartimento ARPA ha effettuato un rilievo fonometrico presso l’abitazione limitrofa del Sig. Franzetti Dante. I risultati dei rilievi hanno indicato il rispetto dei valore di immissione sonora della normativa vigente, in condizioni normali di funzionamento dell’azienda. Nel corso del sopraluogo I tecnici ARPA hanno altresì accertato la completa attuazione delle misure di bonifica previste dal piano di risanamento acustico presentato dall’azienda all’amministrazione comunale.

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Il pavimento dei reparti produttivi è in piastrelle di acciaio, antiusura e impermeabile; la pavimentazione all’entrata dello stabilimento è in pavè, e i piazzali sono asfaltati.

In caso di sversamenti accidentali, se i liquidi sono a base acquosa vengono raccolti con prodotti assorbenti, se di altra natura e infiammabili vengono assorbiti con bentonite o altri composti argillosi.

In tutti i tombini dei piazzali sono posizionati degli assorbenti per gli oli e le emulsioni, che vengono sostituiti con frequenza semestrale.

Si ritiene necessario che l’azienda recuperi gli spazi attualmente esistenti sotto le tettoie, attualmente ancora in parte occupati da materiale meccanico non in uso. Questo al fine di poter stoccare al coperto tutti i rifiuti presenti, compresi i fusti chiusi di olio esausto che al momento del sopralluogo erano depositati su bancali su superficie asfaltata

C.5 Produzione Rifiuti

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'a rt. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06) I rifiuti speciali prodotti sono nella quasi totalità inviati al recupero. La collocazione dei cassoni di raccolta è al coperto. I fanghi dell’impianto di burattatura sono in container al coperto e presso l’impianto di depurazione. I bagni di sgrassatura sono trattati in evapoconcentratore. Il distillato ritorna in ciclo, il concentrato è depositato in vasca coperta per lo smaltimento finale. I residui dei bagni di galvanica e di smetallizzazione sono depositati in cisterne da 1000 l, dotate di sottovasca di raccolta. Gli oli e le emulsioni oleose, quando non raccolti direttamente in produzione, sono stoccati in fusti da 200 l o cisterna con capacità residua pari al 10% del volume. Entrambi i depositi sono dotati di sottovasca di contenimento. I percorsi interni sono presidiati da pozzetti sifonati dotati di assorbenti, la rete interna è comunque presidiata da vasca finale idonea a contenere eventuali versamenti accidentali durante il trasporto di rifiuti e/o materie prime liquide.

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Nella tabella sottostante si riporta descrizione e quantità di rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto:

N. ordine attività IPPC e NON

C.E.R. Descrizione Rifiuti Stato Fisico

Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito

Destino (R/D)

1 galvanica

110107* Basi di decapaggio Reflui di sgrassaggio)

Liquido Vasche depuratore D9

110113* Rifiuti di sgrassaggio contenentisostanze pericolose (reflui di sgrassaggio T3/T4)


110198*

Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose (nichel lucido, t/n, fanghi con cromo trivalente, ex 10 bagni galvanici con nichel t/n, ex 15 nichel chimico, bagni galvanici con cromo

Solido Cisterne da 1000 l D15

060503

Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 060502 (ex 04 fango galvanico vasca T8)


2- Forgiatura

e T:T

non ippc

120102 Polveri e particolato di materiali ferrosi Solido Vasche R4

120199 Rifiuti non specificati altrimenti (cascami di lavorazione – bave, rottami alla rinfusa)

Solido Cassoni R4

150203

Assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 150202 (filtri elettroerosione filo – assorbenti )

Solido Fusti da 200 l D15

3- officina meccanica e molatura

Non ippc

120101 Limatura e trucioli di materiali ferrosi (limatura e scaglie e polveri di metalli)

Solido Cassone R4

120107* Oli minerali per macchinari non contenenti alogeni (olio minerale esausto)

Liquido Fusti da 200 l R13

120109* Emulsioni e soluzioni per macchinari, non contenenti alogeni (emulsioni oleose)

Liquido Cisterna da 10000 l D15

150104 Imballaggi metallici Solido Container R4

160214 Apparecchiature fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci 160209 e 160212 (macchinari e apparecchiature obsolete)

Solido Container R4

170401 Rame, bronzo, ottone Solido Cassoni R4

170405 Ferro e acciaio Solido Cassoni R4

170411 Cavi, diversi da quelli di cui alla voce 170410 (spezzoni cavi in rame)

Solido Cassoni R4

40

4-burattatura

e finissaggio

Non ippc

120115 Fanghi di lavorazione, diversi da quelli di cui alla voce 120114 (fanghi buratti) Solido Container D15

120301* Soluzioni acquose di lavaggio (refluo esausto da vibroburattatura)

Liquido Serbatoi acciaio D9

140602* Altri solventi e miscele di solventi, alogenati (soluzione sgrassante con solventi –trielina)

Liquido Cisterne da 1000 l D15

150101 Imballaggi in carta e cartone Solido Balle R13

150102 Imballaggi in plastica Solido Scatole R13

150106 Imballaggi in materiali misti (rifiuti assimilabili agli RSU)

Solido Cassoni D15

200306 Rifiuti della pulizia delle fognature Liquido Fossa biologica D8

Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti

C.6 Bonifiche

Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al titolo V della Parte IV del D.Lgs.152/06 relativo alle bonifiche dei siti contaminati.

C.7 Rischi di incidente rilevante

Vedasi prescrizione al precedente paragrafo A2

41

D. QUADRO INTEGRATO D.1 Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di trattamento elettrolitico di minuteria metallica del comparto galvanico.

BAT STATO DI APPLICAZIONE NOTE

FASE DI LAVORAZIONE / MATRICE AMBIENTALE

1. Gestione ambientale

- Implementazione di un sistema di gestione ambientale (SGA), ciò implica lo svolgimento delle seguenti attività:

- definire una politica ambientale

- pianificare e stabilire le procedure necessarie

- implementare le procedure

- controllare le performance e prevedere azioni correttive

- revisione da parte del management

Si possono presentare le seguenti opportunità:

- avere un sistema di gestione ambientale e le procedure di controllo esaminate e validate da un ente di certificazione esterno accreditato o un auditor esterno

- preparare e pubblicare un rapporto ambientale

- implementare e aderire a EMAS

DI FUTURA APPLICAZIONE

DI FUTURA APPLICAZIONE

NON APPLICATA

NON APPLICATA

È in corso la preparazione per l’autocertificazione nel 2007

La certificazione ISO 14001 con ente esterno è prevista per il 2008

2. Misurazio ne delle prestazioni dello stabilimento (benchmarking)

- stabilire dei benchmarks o valori di riferimento

- cercare continuamente di migliorare l’uso degli input rispetto ai benchmarks

- analisi e verifica dei dati

− APPLICATA

− APPLICATA

− APPLICATA

3. Pulizi a, manutenzione e stoccaggio

- implementazione programmi di manutenzione e stoccaggio

- formazione dei lavoratori e azioni preventive per minimizzare i rischi ambientali specifici del settore

PARZIALMENTE APPLICATA

APPLICATA

Solo per impianti

42

4. Minimizzaz ione degli effetti della rilavorazione

- minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla rilavorazione

APPLICATA

Acque depurate, emissioni controllate

5. Ottimizzazione e controllo della produzione

- ottimizzazione e controllo della produzione attraverso il calcolo degli input e output che teoricamente si possono ottenere con diverse opzioni di “lavorazione”, confrontandoli con le rese che si ottengono con la metodologia in uso

PARZIALMENTE APPLICATA Studio della sostituzione del Cr VI con Cr III e riduzione

cicli di vibratura chimica

PROGETTAZIONE, COSTRUZIONE, FUNZIONAMENTO DELLE INSTALLAZION I

6. Implementazione di Piani d’Azione

Implementazione di piani di azione; per la prevenzione dell’inquinamento la gestione delle sostanze pericolose, in particolare per le nuove installazioni, facendo attenzione a:

- dimensionare l’area in maniera sufficiente

- pavimentare le aree a rischio con materiali appropriati

- assicurare la stabilità delle linee di processo e dei componenti (anche delle strumentazioni di uso non comune o temporaneo)

- assicurarsi che le taniche di stoccaggio di materiali/sostanze pericolose abbiano un doppio rivestimento o siano all’interno di aree pavimentate

- assicurarsi che le vasche nelle linee di processo siano all’interno di aree pavimentate

- assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano sufficienti, con capacità pari ad almeno il volume totale delle vasca più capiente dell’impianto

- prevedere ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA

- predisporre piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

PARZIALMENTE APPLICATO

APPLICATO

In corso

7. Stoccaggio delle sostanze chimiche e dei componenti

- evitare che si formi gas di cianuro libero stoccando acidi e cianuri separatamente

- stoccare acidi e alcali separatamente;

- ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze

NON APPLICABILE

APPLICATO

Non presente

43

chimiche infiammabili e agenti ossidanti separatamente;

- evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla perdita di sostanze chimiche;

- evitare o prevenire la corrosione delle vasche di stoccaggio, delle condutture, del sistema di distribuzione, del sistema di aspirazione

- ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile

- stoccare in aree pavimentate

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

DISMISSIONE DEL SITO PER LA PROTEZIONE DELLA FALDA

8. Protezione delle falde acquifere e dismissione del sito

La dismissione del sito e la protezione delle falde acquifere comporta le seguenti attenzioni:

- tenere conto degli impatti ambientali derivanti dall’eventuale dismissione dell’installazione fin dalla fase di progettazione modulare dell’impianto

- identificare le sostanze pericolose e classificare i potenziali pericoli

- identificare i ruoli e le responsabilità delle persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in caso di incidenti

- prevedere la formazione del personale sulle tematiche ambientali

- registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di immagazzinamento) dei più pericolosi elementi chimici nell’installazione

- aggiornare annualmente le informazioni come previsto nel SGA

PARZIALMENTE APPLICATO Monitoraggi nel 2005 e nel 2007 non hanno rivelato

inquinamenti nel sottosuolo

9. Elettricità (alto voltaggio e alta domanda di corrente)

- minimizzare le perdite di energia reattiva per tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli annuali, per assicurare che il cos i tra tensione e picchi di corrente rimangano sopra il valore 0.95

- tenere le barre di conduzione con sezione sufficiente ad evitare il surriscaldamento

- evitare l’alimentazione degli anodi in serie

- installare moderni raddrizzatori con un miglior fattore di conversione rispetto a quelli di vecchio tipo

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

44

- aumentare la conduttività delle soluzioni ottimizzando i parametri di processo

- rilevazione dell'energia impiegata nei processi elettrolitici

APPLICATO

10. Energia termica

- tecnica usata: acqua calda non pressurizzata

-prevenire gli incendi monitorando la vasca in caso di uso di resistenze elettriche ad immersione o metodi di riscaldamento diretti applicati alla vasca


Si per caldaie riscaldamento, nessuna resistenza, riscaldamento della galvanica con generatore di vapore

11. Riduzione delle perdite di calore

- ridurre le perdite di calore facendo attenzione ad estrarre l’aria dove serve.

- ottimizzare la composizione delle soluzioni di processo e il range di temperatura di lavoro.

- monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati

- isolare le vasche usando un doppio rivestimento, usando vasche pre-isolate e/o applicando delle coibentazioni

- non usare l’agitazione dell’aria ad alta pressione in soluzioni di processo calde dove l’evaporazione causa l’incremento della domanda di energia.

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

Non esiste agitazione dell’aria ad alta pressione

12. Raffreddamento

- prevenire il sovraraffeddamento

- monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati

- usare sistemi di raffreddamento refrigerati chiusi qualora si installi un nuovo sistema refrigerante o si sostituisca uno esistente (sul rotobarile tramite scambiatore termico)

- non usare acqua corrente nei sistemi di raffreddamento a meno che l’acqua venga riutilizzata o le risorse idriche non lo permettano (riutilizzo dell’acqua)

APPLICATO Impianto a ciclo chiuso con

torri di evaporazione

RECUPERO DEI MATERIALI E GESTIONE DEGLI SCARTI

13. Prevenzione e riduzione

Prevenzione e riduzione degli scarti attraverso:

- riduzione e gestione del drag-out

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- aumento del recupero del drag-out

- monitoraggio delle concentrazioni di sostanze attraverso la registrazione e il confronto degli utilizzi delle stesse al fine di fornire ai tecnici responsabili i dati per ottimizzare le soluzioni di processo(con analisi statistica e dove possibile dosaggio automatico)

APPLICATO

Vasche di recupero per il Ni ed il Cr in galvanica, impianto di ricircolo per le soluzioni in vibrochimica

14. Riutilizzo

- riutilizzo dei metalli laddove sono recuperati in condizioni ottimali in modo da essere riutilizzati all’interno dello stesso ciclo produttivo; oppure riutilizzati in altri settori per la produzione di leghe nel caso in cui non siano idonei per l’applicazione elettrolitica

APPLICATO Riutilizzo di tutti gli scarti metallici in fonderia

15. Recupero delle soluzioni

- recuperare dal primo lavaggio chiuso (recupero) le soluzioni da integrare al bagno di provenienza, ove possibile, cioè senza portare ad aumenti indesiderati della concentrazione che compromettano la qualità della produzione

APPLICATO Vedi punto 13

16. Resa degli elettrodi

- cercare di controllare l'aumento di concentrazione mediante dissoluzione esterna del metallo, con l’elettrodeposizione utilizzante anodo inerte

- cercare di controllare l'aumento di concentrazione mediante sostituizione di alcuni anodi solubili con anodi a membrana aventi un separato circuito di controllo delle extra correnti

- gli anodi a membrana sono delicati e non è consigliabile usarli in aziende di trattamento terziste

NON APPLICABILE

Si applicano le specifiche dell’impianto

EMISSIONI IN ARIA

17. Emissioni in aria

Dal punto di vista ambientale non risultano normalmente rilevanti le emissioni aeriformi, tuttavia si rende necessaria l'estrazione delle emissioni per contemperare le esigenze ambientali e quelle di salubrità del luogo di lavoro.


In corso impianto di aspirazione officina meccanica, negli altri reparti aspirazioni esistenti con emissioni entro i limiti di legge

RUMORE

18. Rumore

- identificare le principali fonti di rumore e i potenziali soggetti sensibili.

APPLICATO

Pannelli fonoassorbenti a soffitto in forgia, cabine di in sonorizzazione in officina meccanica

46

- ridurre il rumore mediante appropriate tecniche di controllo e misura (si sta provvedendo allo studio di un sistema di contenimento del rumore durante lo scarico del rotobarile)

AGITAZIONE DELLE SOLUZIONI DI PROCESSO

19. Agitazi one delle soluzioni di processo

- agitazione delle soluzioni di processo per assicurare il ricambio della soluzione all'interfaccia:

- agitazione meccanica dei pezzi da trattare (impianti a telaio)

- agitazione mediante turbolenza idraulica

- è tollerato l'uso di sistemi di agitazione ad aria a bassa pressione che è invece da evitarsi per: soluzioni molto calde e soluzioni con cianuro

- non usare agitazione attraverso aria ad alta pressione per il grande consumo di energia

APPLICATO

MINIMIZZAZIONE DELL’ACQUA E DEL MATERIALE DI SCARTO

20. Minimizzazione dell'acqua di processo

- monitorare tutti gli utilizzi dell’acqua e delle materie prime nelle installazioni, (contatori)

- trattare, usare e riciclare l’acqua a seconda della qualità richiesta dai sistemi di utilizzo e delle attività a valle

- evitare la necessità di lavaggio tra fasi sequenziali compatibili sugli impianti


In corso studio per alimentazione con acqua di recupero e dosaggio automatico

21. Lavaggio

- ridurre il consumo di acqua e contenere gli sversamenti dei prodotti di trattamento mantenendo la qualità dell'acqua nei valori previsti mediante lavaggi multipli

- tecniche per recuperare materiali di processo facendo rientrare l’acqua dei primi risciacqui nelle soluzioni di processo.

APPLICATO Impianto di brunitura a freddo e verniciatura

MANTENIMENTO DELLE SOLUZIONI DI PROCESSO

22. Mantenimento delle soluzioni di processo

- aumentare la vita utile dei bagni di processo, avendo riguardo alla qualità del prodotto,

APPLICATO

47

- determinare i parametri critici di controllo

- mantenere i parametri entro limiti accettabili utilizzando le tecniche di rimozione dei contaminanti (elettrolisi selettiva, membrane, resine )

EMISSIONE ACQUE DI SCARICO

23. Minimizzazione dei flussi e dei materiali da trattare

- minimizzare l’uso dell’acqua in tutti i processi.

- eliminare o minimizzare l’uso e lo spreco di materiali, particolarmente delle sostanze principali del processo.

- sostituire ove possibile ed economicamente praticabile o altrimenti controllare l'utilizzo di sostanze pericolose

APPLICATO

In corso programmazione e dosaggio automatico della calce nell’impianto di depurazione

24. Prove, identificazione e separazione dei flussi problematici

- verificare, quando si cambia il tipo di sostanze chimiche in soluzione e prima di usarle nel processo, il loro impatto sui pre-esistenti sistemi di trattamento degli scarichi .

- rifiutare le soluzioni con i nuovi prodotti chimici, se questi test evidenziano dei problemi

- cambiare sistema di trattamento delle acque, se questi test evidenziano dei problemi

- identificare, separare e trattare i flussi che possono rivelarsi problematici se combinati con altri flussi come: olii e grassi; cianuri; nitriti; cromati (CrVI); agenti complessanti; cadmio (nota: è

- MTD utilizzare il ciclo chiuso per la cadmiatura).

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

APPLICATO

Allo studio sostituzione Cr VI con Cr III

25. Scarico delle acque reflue

- per una installazione specifica i livelli di concentrazione devono essere considerati congiuntamente con i carichi emessi (valori di emissione per i singoli elementi rispetto a INES (kg/anno)

- le MTD possono essere ottimizzate per un parametro ma queste potrebbero risultare non ottime per altri parametri (come la flocculazione del deposito di specifici metalli nelle acque di trattamento). Questo significa che i valori più bassi dei range potrebbero non essere raggiunti per tutti i parametri. In siti specifici o per sostanze specifiche potrebbero essere

APPLICATO

48

richieste alternative tecniche di trattamento.

- considerare la tipologia del materiale trattato e le conseguenti dimensioni impiantistiche nel valutare l'effettivo fabbisogno idrico ed il conseguente scarico

26. Impianti a telaio

- preparare i telai in modo da minimizzare le perdite di pezzi e in modo da massimizzare l’efficiente conduzione della corrente

APPLICATO Telai specifici per ogni

tipologia di utensili

27. Riduzione del drag -out in impianti a telaio

- ottimizzare la posizione dei pezzi

- massimizzazione del tempo di sgocciolamento. Questo può essere limitato da: tipo di soluzioni usate; qualità richiesta (tempi di drenaggio troppo lunghi possono causare una asciugatura od un danneggiamento del substrato creando problemi qualitativi nella fase di trattamento successiva); tempo di ciclo disponibile/attuabile nei processi automatizzati

- ispezione e manutenzione regolare dei telai verificando che non vi siano fessure e che il loro rivestimento conservi le proprietà idrofobiche

- accordo con il cliente per produrre pezzi disegnati in modo da non intrappolare le soluzioni di processo e/o prevedere fori di scolo

- sistemi di ritorno in vasca delle soluzioni scolate

- lavaggio a spruzzo, a nebbia o ad aria in maniera da trattenere l’eccesso di soluzione nella vasca di provenienza. Questo può essere limitato dal: tipo di soluzione; qualità richiesta; tipo di impianto

APPLICATO

28. Sostituione del cromo esavalente

- sostituire, ove possibile, o ridurre, le concentrazioni di impiego del cromo esavalente avendo riguardo delle richieste della committenza

NON APPLICATO Allo studio

SOSTITUZIONE DI DETERMINATE SOSTANZE NELLE LAVORAZI ONI

29. Cromatura esavalente a spessore o cromatura dura

Riduzione delle emissioni aeriformi tramite:

- copertura della soluzione durante le fasi di deposizione o nei periodi non operativi;

APPLICATO

49

- utilizzo dell’ estrazione dell’aria con condensazione delle nebbie nell’evaporatore per il recupero dei materiali;

- confinamento delle linee/vasche di trattamento, nei nuovi impianti e dove i pezzi da lavorare sono sufficientemente uniformi (dimensionalmente).

Operare con soluzioni di cromo esavalente in base a tecniche che portino alla ritenzione del CrVI nella soluzione di processo.

SOSTITUZIONE E SCELTA DELLA SGRASSATURA

30. Sostituzione e sc elta della sgrassatura

- coordinarsi con il cliente o operatore del processo precedente per minimizzare la quantità di grasso o olio sul pezzo e/o selezionare olii/grassi o altre sostanze che consentano l’utilizzo di tecniche sgrassanti più eco compatibili.

- utilizzare la pulitura a mano per pezzi di alto pregio e/o altissima qualità e criticità

NON APPLICATO Si usa pasta abrasiva non nociva per l’ambiente

31. Sgrassatura con solventi

La sgrassatura con solventi può essere rimpiazzata con altre tecniche (es. con acqua)

Ci possono essere motivazioni particolari a livello di installazione per cui usare la sgrassatura a solventi:

- dove un sistema a base acquosa può danneggiare la superficie da trattare;

- dove si necessita di una particolare qualità.

PARZIALMENTE APPLICATO Armadio di sgrassaggio con

tetracloroetilene a ciclo chiuso

RECUPERO DELLE SOLUZIONI DI CROMO ESAVALENTE

32. Recupero delle soluzioni di cromo esavalente

Recuperare il cromo esavalente nelle soluzioni concentrate e costose mediante scambio ionico e tecniche a membrana

APPLICATO Concentratore del cromo

Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT

D.2 Criticità riscontrate

Criticità rilevate

50

− Gestione di composti con Cr VI e Ni in quantità superiore al limite previsto dall’Allegato I, parte II, Colonna II del D.Lgs. 334/99 e successive modifiche ed integrazioni, si richiede pertanto che l’azienda adempia a quanto previsto dagli art. 6 e 7 dello stesso decreto legislativo e a quanto previsto dalla LR19/01.

− Si prescrive che l’azienda completi il programma di formazione del personale, con particolare riferimento alle operazioni e sostanze pericolose per l’uomo e per l’ambiente presenti, alle migliori procedure operative adottabili, ai dispositivi di protezione e ai possibili interventi in situazione di emergenza ragionevolmente probabili.

− Rifiuti pericolosi (oli esausti) su bancali su superficie asfaltata allo scoperto (anche se sigillati). Si prescrive lo stoccaggio al coperto, su superficie impermeabilizzata e con cordolo di contenimento.

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e ridu zione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

Le misure di miglioramento attuate o programmate dall’azienda sono riportate nella tabella seguente

51

MATRICE / SETTORE INTERVENTO MIGLIORAMENTO APPORTATO TEMPISTICA

RUMORE

Pannelli insonorizzanti all’interno dello stabilimento

Riduzione della rumorosità interna

Eseguiti

Pannelli insonorizzanti di abbattimento emissioni esterne

Riduzione delle emissioni esterne

Eseguiti

ARIA

Installazione di un filtro a maniche su impianto di aspirazione officina meccanica

Riduzione inquinanti in officina e delle emissioni

diffuse II quadrimestre 2008

Armadio di sgrassaggio a ciclo chiuso con tetracloroetilene

Riduzione emissioni di solventi in atmosfera

Eseguito

ACQUA

Impianto di raffreddamento a ciclo chiuso con torri di evaporazione

Risparmio acqua Eseguito

Impianto di recupero con evapoconcentratore della soluzione di vibrochimica e dosaggio automatico della concentrazione

Risparmio acqua Eseguito

Recupero acque di abbattimento articolato verniciatura Risparmio acqua Eseguito

Suolo

Stoccaggio bave su area pavimentata e coperta

Eliminazione scorie nei chiusini

Fine 2007

Stoccaggio fusti con vasche di contenimento

Eliminazione versamenti nei tombini

Eseguito

Monitoraggio falde e terreni Verifica situazione suolo Eseguito

Rimozione serbatoio interrato gasolio per riscaldamento

Eliminazione rischio contaminazione suolo

Eseguito

Ripristino impermeabilizzazione pozzetti emulsioni


Eseguito

Verifiche periodiche e manutenzione vasche e serbatoi di stoccaggio rifiuti e materie prime


Semestrali

IN GENERALE

Predisposizione di un SGA e certificazione ISO 14000

Miglioramento delle condizioni ambientali

Fine 2007

Valutazione delle caratteristiche ambientali dello stabilimento e confronto con i siti analoghi del gruppo Stanley

Miglioramento delle condizioni ambientali Continuo

Programma di manutenzione periodica degli impianti e macchinari

Migliore efficienza impianti e riduzione inquinamento

Continuo

Sostituzione del Cr VI con Cr III nei bagni galvanici

Riduzione impatto ambientale

Studio in corso

52

Tabella D2 – Misure di miglioramento programmate

53

E. QUADRO PRESCRITTIVO L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e comunque non oltre il 30/10/2007.

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

EMISSIO

NE

PROVENIENZA

PORTATA [Nm 3/h]

DURATA EMISSIO_

NE INQUINANTI*

VALORE LIMITE

Sigla Descrizione

Prima del 30/10/07

[mg/Nm 3]**

Dopo il 30/10/07 [mg/Nm 3]

E1 M1 Stampaggio a caldo 160 8 IPA

polveri

-

10

0,01

10

E2 M2 Isola di

smerigliatura 12000 8 Polveri di ferro 10 10

E3 M3 Stampaggio a

caldo 160 8

IPA

polveri

-

10

0,01

10

E4 M4 Stampaggio a

caldo 250 8 Polveri

-

10

0,01

10

E5 M5 Stampaggio a

caldo 160 8 Polveri

-

10

0,01

10

E6 M6 Aspirazione mole

doppie 13000 8

IPA

Polveri

-

10

0,01

10

E7 M7 Ricottura 920 8

NOx

COV come TOC

5

50

5

50

E 8 M8

Trattamento termico

combustione fumi

900 24

IPA

CO

NOx

TOC

-

-

350

50

0,01

100

350

50

E9 M9

M10

Sabbiatura granigliatrici

7500 8 Polveri 10 10

E10 M16 Sabbiatura 4500 8 Polveri 10 10

54

E11

M11

M22

M23

Sabbiatura 6600 8 Polveri 10 10

E12 Scarico vapori

lavatrice Bonfiglio

2000 24 Vapori con

NaOH

-

0,01

5

E13

Aspirazione impianto oliatura

tassi per carrozzieri

2000 8 Nebbie oleose 10 10

E14 M14 Forno

applicazione manici PVC

2400 8

COV,

Plastificanti

HCl

20

20

5

0,1

20

20

5

0,1

E15(*) M15 Cromatura 17300 16 Aerosol alcalini 5 5

E16(*) M15 Cromatura 15000 16

HCl

Ni

NOx

30

1

2

5

1

2

E17(*) M15 Cromatura 6000 16 Cromo

H2SO4

1

5

0,1

2

E17 bis M17

Verniciatura di ritocco (20 kg/anno di consumo)

2000 2 COV

Classe I:

5

Classe II: 20

Classe III 150

Classe IV 300

Classe V 600

Classe I:

5

Classe II:

20

ClasseIII, IV, V 150

E18 M18 Armadio di

sgrassaggio Ciclo

chiuso Percloroetilene 20 20

E19 M19 Elettroerosione 1000 8 IPA

Nebbie oleose

-

10

0,01

10

E20 M20 Tempra stampi 4900 8 Nebbie oleose 10 10

55

E21 M21 Due macchine

saldatrici 2600 8

Fumi di saldatura

10 10

E22 M32 Scarico aria compressori

300 24 Nebbie oleose 10 10

E23 M33 Aspirazione

pulitura pinzeria a nastro

5700 8 IPA

Polveri

-

10

0,01

10

E24 M24

Aspirazione banchi e

pallinatrice stampi

8000 8 Polveri 10 10

E25 M15 Concentratore

cromo 1900 16

Cromo

H2SO4

1

5

0,1

2

E26 M26 Aspirazione impianto di brunitura

4515 8 NaOH

H3PO4

5

5

1

5

2

1

E27 M27 Tempra taglienti

pinze 4000 8

IPA

Nebbie oleose

0,01

10 10

E28 M28 Aspirazione

banco montaggio manici pinze

2000 2 h/die per

30 die/anno

COV - 50 come TOC

Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

(*)La valutazione di conformità dell’emissione dovrà essere effettuata con le seguenti modalità:

Valutazione della conformità dell’emissione

• Caso A (Portata effettiva ≤ 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca): per la conformità dell’emissione dovrà essere considerato solo ed esclusivamente il valore analitico senza applicazione di alcun fattore di correzione.

• Caso B (Portata effettiva > 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca): per la conformità dell’emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula:

Ci = A/AR x C

Ove:

Ci = concentrazione dell’inquinante da confrontare con il valore limite imposto

C = concentrazione dell’inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm3

A = portata effettiva dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca

AR = portata di riferimento dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca e determinata in 1.400 Nm3/h

56

Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere considerato pari a 700 Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia:

• dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione • dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante

N.B. Per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle vasche con superficie libera che per composizione e/o modalità operative determinano emissioni (ad esempio temperatura di esercizio > 30°C, presen za di composti chimici in soluzione, insufflaggio di aria per agitazione, e assimilabili).

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di

campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

II) I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.

III) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

IV) L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.

V) I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:

a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;

b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;

c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);

d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;

e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.

f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

21 - O

E = ----------- x Em

21 – Om

VI) Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la conformità dell’impianto:

a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai valori limite di emissione totale autorizzati;

Dove:

E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge;

Em = Concentrazione misurata;

Om = Tenore di ossigeno misurato;

O = Tenore di ossigeno di riferimento.

57

b) all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto;

c) alle disposizioni dell’articolo 275 del D. Lgs. 152/2006, commi 12 e 13 ove applicabili.

A tale scopo il gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi secondo le modalità e con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche VII) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee

segnalazioni.

VIII) Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006, Ex DPR 24/05/88 n. 203 - art. 2 - comma 1; D.P.C.M. del 21/07/89 - art. 2 – comma 1 - punto b; D.M. 12/07/90 - art. 3 – comma 7) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche mediante apposita relazione.

IX) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

X) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.

In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:

- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;

- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.

Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:

- la data di effettuazione dell’intervento;

- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);

- la descrizione sintetica dell'intervento;

- l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste. Tali variazioni, insieme con una descrizione delle rispettive cause, dovranno essere annotate nel succitato registro delle operazioni di manutenzione.

XI) Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore

58

E.1.4 Prescrizioni generali XII) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico

e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs.152/06 (ex. art. 3 c. 3 del D.M. 12/7/90).

XIII) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme vigenti" (art. 3, c. 4, d.p.r. 322/71);

XIV) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.

XV) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

XVI) Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.

PER I NUOVI PUNTI DI EMISSIONE (E8, E12, E13, E21, E22, E23, E24, E25, E26, E27, E28) :

XVII) L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione all’Autorità competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.

XVIII) Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.

XIX) Dalla data di messa regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

59

XX) Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.

XXI) I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti.

XXII) Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.

XXIII) I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169.

XXIV) L’azienda deve documentare la propria conformità ai punti 3 e 4 della parte I dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006 e ai valori limite individuati ai sensi della parte III (o parte IV) dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006. Nel caso in cui dai dati disponibili emerga una non conformità ai limiti suddetti, l’azienda dovrà presentare un piano di adeguamento

E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione I) Il gestore della Ditta dovrà assicurare per lo scarico S 1, relativo alle acque industriali depurate,

civili, meteoriche e drenaggi dopo disoleazione, al piede dell’impianto di depurazione e prima della confluenza con le acque civili, il rispetto dei valori limite della tabella 3 dell’Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, per le sostanze pericolose di cui al punto II seguente.

II) Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.

III) Per lo scarico S2 nel torrente Viganella (acque di raffreddamento e di seconda pioggia) dovranno essere inoltre osservate le seguenti prescrizioni:

− Lo scarico dovrà essere conforme ai limiti di accettabilità imposti dalla Tabella 3, Allegato 5, della parte terza del D.Lgs. 152/06 e/o ai limiti regionali definiti ai sensi dell’art.101 comma 1 e 2 del medesimo Decreto.

− Dovranno essere sempre mantenuti accessibili, per il campionamento ed il controllo, i pozzetti d’ispezione collocati immediatamente a monte dello scarico in Rio Viganella.

− I limiti di accettabilità previsti non dovranno essere raggiunti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo.

− Dovrà essere comunicata tempestivamente qualsiasi modifica apportata agli scarichi ed al loro processo di formazione o l’eventuale apertura di nuove bocche di scarico, le quali dovranno essere soggette a nuova autorizzazione.

60

− Qualsiasi modifica relativa alle caratteristiche chimiche, fisiche e biologiche dell’influente dovrà essere tempestivamente comunicata all’Ente competente, in quanto da assoggettare a nuova autorizzazione.

− Dovrà essere richiesta nuova autorizzazione allo scarico per ogni diversa destinazione dell’insediamento o in caso di trasferimento del medesimo.

− Dovrà essere tempestivamente comunicato all’Ente competente, all’ARPA ed al Settore Energia ed Ecologia della provincia di Varese ogni eventuale trasferimento della gestione o della proprietà dell’insediamento industriale, nonché ogni cambio della denominazione e/o ragione sociale.

− Dovrà essere comunicato all’Ente competente, all’ARPA ed al Settore Energia ed Ecologia della provincia di Varese il nominativo del Legale Rappresentante dello scarico, in caso di sua sostituzione.

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo IV) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di

campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

V) I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto.

VI) L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche VII) I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e

sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

VIII) Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta al giorno, al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento degli stessi preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a settimana.

IX) Affinché la depurazione chimico-fisica sia efficiente e per evitare lo spreco di reagenti, nelle vasche ove si ha immissione degli stessi, deve essere garantita una buona omogeneizzazione del refluo da depurare, mediante un opportuno sistema di agitazione.

X) Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da evitare che l'eccessiva quantità di fanghi in esse sedimentato sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.

XI) E' necessaria la misura del pH e della conducibilità nella vasca di neutralizzazione finale prima dello scarico, con registrazione su registro.

XII) La rigenerazione del filtro a carbone va effettuata periodicamente, non appena le analisi dell’effluente in uscita rilevino un incremento dei tensioattivi (o in generale del COD). In linea del tutto generale si può stimare che la rigenerazione dei carboni attivi deve essere effettuata con frequenza almeno semestrale.

XIII) Le acque di controlavaggio dei filtri presenti nell’impianto di depurazione devono essere convogliate all’impianto stesso per subire adeguata depurazione.

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XIV) Per gli scarichi definiti dall’art. 108 comma 1 del D.Lgs. 152/2006 (acque industriali) recapitanti in pubblica fognatura seppure discontinuo e a batch, dovrà essere registrata la quantità scaricata mediante installazione di idoneo misuratore di portata non resettabile.

XV) Per le sostanze pericolose di cui alla tabella 5 dell’Allegato 5 alla parte III del D.Gls 152/06 si richiede l’analisi quindicinale prima dello scarico per un periodo di tre mesi. Se la media dei risultati delle analisi sarà inferiore al 10 % dei rispettivi valori limiti o inferiore al limite di rilevabilità analitico, tali analisi potranno essere effettuate con frequenza semestrale. L’azienda effettua nel proprio laboratorio controlli di detti elementi ed altri ad ogni scarico.

XVI) la Ditta è tenuta a presentare, entro il 31.10.2007, idonea documentazione tecnica per la verifica dell’assoggettabilità o meno del Complesso IPPC alle disposizioni del summenzionato regolamento relativamente a quanto previsto dall’art. 3 - comma 1, lettere a), punto 3) e d) per quanto concerne la formazione, il convogliamento, la separazione, la raccolta, il trattamento e lo scarico delle acque di prima pioggia provenienti dalle superfici scolanti di estensione superiore a 2.000 mq costituenti pertinenze di edifici ed installazioni in cui si svolgono attività di trattamento e rivestimento dei metalli, nonché dalle superfici scolanti specificamente o anche saltuariamente destinate al deposito, al carico, allo scarico, al travaso e alla movimentazione in genere delle sostanze di cui alle tabelle 3/A e 5 dell’allegato 5 alla Parte III del d.lgs. 152/06.

E.2.4 Prescrizioni generali XVII) Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed

alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.

XVIII) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al dipartimento ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

XIX) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere installato, in virtù della tipologia di scarico industriale (in pressione o a pelo libero), un misuratore di portata o un sistema combinato (sistema di misura primario e secondario).

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite La ditta è tenuta a rispettare i valori limite assoluti di emissione e di immissione di cui al DPCM 14/11/1997, in relazione alle classi acustiche definite dall’attuale zonizzazione acustica comunale (Classe acustica V, riga in grigio).

Classe Acustica Descrizione

Limiti assoluti di immissione dB(A)

Limiti assoluti di emissione dB(A)

Diurno Notturno Diurno Notturno

I aree particolarmente protette 50 40 45 35

II aree prevalentemente residenziali 55 45 50 40

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III aree di tipo misto 60 50 55 45

IV aree di intensa attività umana 65 55 60 50

V aree prevalentemente industriali 70 60 65 55

VI aree esclusivamente industriali 70 70 65 65

Tabella II-E: Valori limite per le emissioni sonore

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo I) Previsioni circa l’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei recettori

sensibili presso i quali verificare gli effetti dell’inquinamento vengono riportati nel piano di monitoraggio.

II) Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

E.3.3 Prescrizioni impiantistiche

E.3.4 Prescrizioni generali

I) L’azienda entro sei mesi dal rilascio del presente atto dovrà integrare la valutazione di impatto acustico redatta con:

− la descrizione delle caratteristiche di fonoisolamento degli elementi strutturali dell’edificio che comprovano l’adeguato abbattimento del rumore verso l’esterno da parte della struttura dell’edificio in cui è insediato l’esercizio in oggetto.

− Integrare la campagna di rilevamenti acustici in almeno due altri punti al perimetro e in prossimità dei recettori più prossimi alle posizioni di misura. Tali misurazioni sono da effettuarsi nel periodo estivo

II) Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione descrittiva di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione descrittiva di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale

E.4 Suolo (e acque sotterranee solo nei casi in cui sono presenti/necessarie misure di monitoraggio)

I) Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

II) Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

III) Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

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IV) Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

V) Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.

VI) L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

VII) La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

VIII) Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano accidentalmente sversarsi.

IX) I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio bacino di contenimento; devono essere distanziare dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori

E.5 Rifiuti

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo I) Per i rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli,

nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche

II) Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.

III) Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate. La protezione dal dilavamento è richiesta in particolare per i fusti di oli esausti che dovranno, anche se sigillati, essere protetti dal dilavamento sotto tettoia e posizionati sopra superfici impermeabili e con dispositivo di contenimento

IV) I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

V) I serbatoi per i rifiuti liquidi:

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• devono riportare una sigla di identificazione; • possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità

geometrica del singolo serbatoio; • devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antiraboccamento; • se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo

scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.

VI) I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi. in particolare:

− i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;

VII) i recipienti, fissi e mobili, comprese le vasche ed i bacini, destinati a contenere rifiuti pericolosi devono possedere adeguati requisiti di resistenza in relazione alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti contenuti;

VIII) la capacità del bacino di contenimento del serbatoio fuori terra deve essere pari all’intero volume del serbatoio. Qualora in uno stesso bacino di contenimento vi siano più serbatoi, la capacità del bacino deve essere uguale alla terza parte di quella complessiva effettiva dei serbatoi e, comunque, non inferiore alla capacità del più grande dei serbatoi;

E.5.3 Prescrizioni generali IX) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti

prodotti, nonché la loro pericolosità.

X) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

XI) L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

XII) Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio 2005, n. 59.

XIII) Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).

XIV) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

XV) In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi”la non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi.

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XVI) I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti. In alternativa andranno stoccati in aree cementate e debitamente coperte in modo da evitare il dilavamento da parte delle acque meteoriche. Nel caso in cui ciò non fosse possibile, le acque meteoriche contaminate andranno convogliate all’impianto di depurazione.

XVII) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

XVIII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve: − evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi; − evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna; − evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive; − produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile; − rispettare le norme igienico - sanitarie; − garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

XIX) La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.

XX) Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs. 152/06, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.

XXI) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.

XXII) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.

XXIII) Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D. Lgs. 152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06.

XXIV) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma 3 del D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.

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XXV) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilindo vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai sensi dell’art. 212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.

XXVI) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui all’art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore per cinque anni.

E.6 Ulteriori prescrizioni

I) Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.

II) Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

III) Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

IV) L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92. In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale. Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).

V) Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto :

A) per gli impianti:

- rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;

- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;

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- fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore dall’individuazione del guasto;

- i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;

- nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni;

B) per l’impianto trattamento acque

- in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua bloccando tutti i sistemi di pompaggio

per fase di avvio degli impianti si intende il periodo di attività controllata fino al raggiungimento delle condizioni di minimo tecnico;

per fase di arresto degli impianti si intende si intende il periodo di attività controllata fino al totale spegnimento degli stessi;

per fase transitoria si intende il periodo temporale che intercorre tra la fermata e il riavvio degli impianti.

VI) I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati separatamente per classi o categorie omogenee.

VII) Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.

VIII) Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornate le procedure per lo stoccaggio, la gestione/manipolazione e garantire la diffusione delle informazioni in esse contenute tra il personale che opera a contatto con cianuri ed anidride cromica.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F. Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto allart.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

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L'autorità competente provvede a mettere tali dati a disposizione del pubblico tramite gli uffici individuati ai sensi dell'articolo 5, comma 6 del D.Lgs 59/05.

L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da parte della ditta di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.

E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incident i

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

Per la manipolazione dell’anidride cromica l’azienda dovrà predisporre:

− Equipaggiamento di protezione per personale atto alla manipolazione e utilizzo

− Procedure per manipolazione e reintegro in vasca di anidride cromica da parte degli operatori (es. operazioni sempre a bordo vasca sotto aspirazione in quanto l’anidride cronica è tossica per inalazione!).

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attiv ità

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e rid uzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione, dovrà attuare, entro e non oltre il 30/10/2007, al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o “PARZIALMENTA APPLICATE” o "IN PREVISIONE” individuate al paragrafo D1 e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente sostenibili per la tipologia di impianto presente.

BAT PRESCRITTA NOTE

Completare il programma di formazione del personale sulla pericolosità delle sostanze e delle operazioni, sulle procedure operative per agire in sicurezza, sui dispositivi di protezione necessari per agenti chimici e fisici, sulle procedure ed i comportamenti nei casi di emergenza previsti. A tal fine dovrà predisporre tutta la documentazione (cartacea o audiovisiva/informatica ) opportuna alla suddetta informazione. Gli addetti alla formazione dovranno anche accertare, mediante

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opportuni test, l’efficacia della formazione

Completare lo studio per la sostituzione del cromo VI con cromo III, e nel caso di esito positivo della sperimentazione provvedere alla sostituzione del composto pericoloso.

Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:

INTERVENTO TEMPISTICHE

Adempimenti al D.Lgs.334/99

Notifica e Scheda di informazione alla popolazione: entro il 30/10/2007

Scheda di valutazione tecnica e Sistema di Gestione della Sicurezza: entro il primo semestre 2008

Predisposizione di spazi coperti ed impermeabilizzati per i contenitori di oli esausti

Entro il primo semestre 2008

Integrazione dell’ultima indagine fonometrica mediante misurazioni al perimetro in altri punti non precedentemente indagati, in prossimità di recettori sensibili e nel periodo estivo

Entro l’estate 2008

In considerazione dell’alto consumo di oli lubrificanti e di emulsioni oleose, si prescrive una accurata pulizia e controllo della funzionalità ed efficacia del disoleatore. Pulizia del disoleatore almeno semestrale e comunque in presenza di evidenze rilevanti.

Da ottobre 2007

la Ditta è tenuta a presentare idonea documentazione tecnica per la verifica dell’assoggettabilità o meno del Complesso IPPC alle disposizioni del summenzionato regolamento relativamente a quanto previsto dall’art. 3 - comma 1, lettere a), punto 3) e d) per quanto concerne la formazione, il convogliamento, la separazione, la raccolta, il trattamento e lo scarico delle acque di prima pioggia provenienti dalle superfici scolanti di estensione superiore a 2.000 mq costituenti pertinenze di edifici ed installazioni in cui si svolgono attività di trattamento e rivestimento dei metalli, nonché dalle superfici scolanti specificamente o anche saltuariamente destinate al deposito, al carico, allo scarico, al travaso e alla movimentazione in genere delle sostanze di cui alle tabelle 3/A e 5 dell’allegato 5 alla Parte III del d.lgs. 152/06.

Entro il 31.10.2007

Installazione misuratore di portata sullo scarico parziale delle acque industriali decadenti dalla galvanica

Entro il 30/10/2007

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F. PIANO DI MONITORAGGIO Il presente Piano è stato predisposto ad hoc per gli impianti appartenenti all’attività 2.6; pertanto in alcune

parti risulta precompilato (risorse idriche ed energetiche, inquinanti e i punti critici); in particolare sono state

fissate le frequenze di monitoraggio di alcuni dei parametri significativi nel settore galvanico, ciò comporta

che il gestore deve obbligatoriamente acquisire nel piano di monitoraggio del proprio impianto tali

prescrizioni.

Per le restanti parti la Ditta potrà proporre i monitoraggi e i controlli delle emissioni e dei parametri di

processo, che ritiene più idonei per la valutazione di conformità ai principi della normativa IPPC, l’Autorità

competente a sua volta avrà il compito di valutare tali proposte e potrà, laddove lo ritenga necessario,

effettuare delle modifiche.

Il Piano di Monitoraggio verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alla prescrizioni

previste dall’AIA; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in

essere ed a quelle eventualmente ed esplicitamente previste dall’AIA.

Qualora la ditta proponga, per il periodo di adeguamento, un Piano di Monitoraggio alternativo a quello che

prevede di adottare successivamente, dovranno essere fornite le relative specifiche.

F.1 Finalità del monitoraggio

Compilare la tabella n.1, spuntando le celle corrispondenti, al fine di specificare le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli Monitoraggi e controlli

Attuali Proposte 1[1]

Valutazione di conformità AIA X

Aria X X

Acqua X X

Suolo - -

Rifiuti X X

Rumore X X

Integrazione

1[1] Si intendono i controlli e i monitoraggi che la ditta prevede di realizzare in futuro, essi possono corrispondere agli attuali controlli (in tal caso entrambe le caselle dovranno essere spuntate) o meno.

71

rilievi esistenti

Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento

Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO)

X, in corso

Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento

X X

Gestione emergenze (RIR) X X

Altro

Tabella F1 - Finalità del monitoraggio

F.2 Chi effettua il self-monitoring

Compilare la tabella n.2 al fine di individuare, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.

Gestore dell’impianto (controllo interno) X

Società terza contraente (interno, appaltato a terzi) X

Tabella F2 - Autocontrollo

F.3 Proposta parametri da monitorare

F.3.1 Sostituzione e/o controllo di sostanze perico lose Nel caso in cui siano previsti interventi che comportino la riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose, fornire una proposta di monitoraggio, allo scopo di dimostrare l’effettiva variazione di impiego. Spuntare le caselle corrispondenti alle informazioni che verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio.

Nella tabella 3 vengono riportate le sostanze pericolose più comunemente impiegate, tuttavia possono essere inserite eventuali altri sostanze.

n.ordine Attività IPPC e non

Nome della sostanza

Codice CAS

Frase di rischio

Anno di riferimento

Quantità annua totale

(t/anno)

Quantità specifica

(t/t di prodotto)

Cromo VI(VII) 1333-82-20

R9, 24/25,26, 35, 42/43,

45, 46, 48/23,

50/53,62; T+, N, O

0,850 0,0003

Sgrassatura

con solventi(X)

127-18-4 R40 0,025 0,000008

Tabella F3 - Impiego di sostanze

72

È allo studio la sostituzione del Cr VI con Cr III in fase di cromatura.

F.3.2 Risorsa idrica Fornire una proposta di monitoraggio sul consumo della risorsa idrica nella seguente tabella, spuntando le caselle corrispondenti alle informazioni che verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio.

In questa fase dovrà essere specificata esclusivamente la tipologia delle acque approvvigionate (acque di pozzo, acquedotto, superficiali), le restanti caselli, dovranno risultare solo spuntate.

Tipologia Fase di utilizzo

Frequenza

di

lettura

Consumo

annuo totale

(m3/anno)

Consumo annuo

specifico

(m3/quantità di prodotto

finito *)

Consumo annuo/con

sumo annuo di materie

prime (m 3/t)

Consumo annuo per

fasi di processo

(m3/anno)

%

ricircolo

Acque di lavaggio annuale √

Preparazione delle soluzioni

di processo

annuale √ √

Raffredda

mento annuale √ √

Altro annuale √ √

* La quantità finita di prodotto annuo sarà espressa in funzione del prodotto trattato come:

− trattamenti su minuterie di massa l’unità di misura è il peso;

− trattamenti a telaio l’unità di misura è il numero di pezzi trattati;

Tabella F4 - Risorsa idrica

F.3.3 Risorsa energetica Fornire una proposta di monitoraggio sul consumo energetico nelle seguenti tabelle, spuntando le caselle corrispondenti alle informazioni che verranno fornite in futuro, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio. In questa fase dovrà essere specificata esclusivamente la fonte energetica: termica e/o elettrica, le restanti caselli dovranno risultare solo spuntate.

Nella tabella 5 vengono riportate le fasi più comuni, tuttavia possono essere inserite eventuali altri fasi.

Fonte energetica

Fase di utilizzo

Frequenza

di rilevamento

Consumo

annuo totale

(KWh/anno)

Consumo annuo

specifico

(KWh/tonnellata di

Consumo energetico

totale/consumo annuo materie prime (KWh/t)

Consumo annuo per

fasi di processo

(KWh/anno)

73

prodotto finito)

Reazioni

elettrolitiche ed ellettrochimiche

annuale

riscaldamento delle vasche e aumento delle temperatura

dei bagni

annuale

asciugatura dei pezzi annuale

funzionamento dell’impianto e

delle apparecchiature

(pompe, compressori)

annuale

processi di

estrazione dei fumi

annuale

riscaldamento e

illuminazione degli ambienti

di lavoro

annuale

impianto di depurazione

Elettrica intero complesso

annuale √ √

Termica intero complesso

annuale √ √

Tabella F5 – Consumi energetici

F.3.4 Aria Compilare la seguente tabella spuntando le caselle in corrispondenza dei parametri che verranno monitorati:

Compilare la seguente tabella spuntando le caselle in corrispondenza dei parametri che verranno monitorati 3.4.1 Impianto IPPC

Origine / Inquinante

E15

Galvanica

E 16

Galvanica

E 17

Galvanica

E25

Galvanica

Modalità di controllo Metodi *

Discontinuo

Aerosol acidi, HCl, H2SO4,

X X X annuale

Cromo VI X X annuale prEN 14385

Nichel (Ni) e composti

X

annuale prEN 14385

Aerosol ALCALINI

X

NOx come NO2

X

74


E1

Stampaggio a caldo

E3

Stampaggio a caldo

E4

Stampaggio a caldo

E5

Stampaggio a caldo

Modalità di controllo

Discontinuo

Nebbie oleose X X X X annuale

IPA X X annuale


E6

Mole doppie

E12

Lavatrice Bonfiglio

E19

Elettroero_

sione

E23

Pulitura pinzeria

E27

Tempra taglienti pinze


Discontinuo

Nebbie oleose

X X

annuale

IPA X X X X annuale

NaOH X annuale


E2

Isola smerigliatura

E9

Sabbiatura granigliatrici

E10

Sabbiatura

E11

Sabbiatura

E13

Oliatura tassi


Discontinuo

Polveri e nebbie oleose

X X X X X annuale


E20

Tempra stampi

E21

Saldatura a filo

E22

Scarico aria compressori

E24

Banchi e pallinatrice

stampi


Discontinuo

Polveri e nebbie oleose

X X X X annuale

75


E7

Ricottura

E8

Trattamento termico

rigenerativo

E14

Applicazione manici PVC

E17 bis

Verniciatura

E18

Armadio sgrassaggio


Discontinuo

NOx X X

COV come TOC

X X X X

Come percloroetilene

IPA X

CO X

Plastificanti X

HCl X

Particolato X

Tabella F6 - Inquinanti monitorati1

Monitoraggio solventi

Non applicabile a causa del basso consumo di solventi.

F.3.5 Acqua

Compilare la seguente tabella per ciascuno scarico.Vengono riportati dapprima il SET di parametri generalmente ricercati negli scarichi industriali del settore (obbligatori), indipendentemente dal tipo di lavorazione eseguita, i successivi parametri, riportati in grassetto, sono relativi allo specifico tipo di lavorazione (vedi note), ed in particolare quelli riportati in rosso sono anche sostanze pericolose (frequenza di monitoraggio quindicinale) :

1 Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi

dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da 1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.

76

Parametri S1(*)

Modalità di controllo Metodi 2

Continuo

Discontinuo

§

In F.C.: quindicinale per I primi tre mesi per gli scarichi individuati ai sensi dell’art.108 comma 1 del D.lgs152/06 (solo per le sostanze pericolose).

semestrale successivamente

Volume acqua (m3/anno)

annuale

pH Ad ogni scarico

Temperatura √ “

Conducibilità Ad ogni scarico

COD √ semestrale

Solfati √ semestrale

Cloruri √ semestrale

Solidi sospesi totali √ semestrale

Fosforo totale √ semestrale

Azoto ammoniacale (come NH4)

√ semestrale

Tensioattivi totali √ semestrale

Azoto nitroso (come N) √ semestrale

Cr VI (i) √ §

Cromo totale √ §

Nichel (Ni) √ §

Rame (Cu) e composti √ Semestrale

§ Per la frequenza di monitoraggio di tali sostanze ricordarsi di fare riferimento alle prescrizioni XVI del paragrafo E.2

Tabella F9 - Inquinanti monitorati

77

F.3.6 Rumore Le campagne di rilievi acustici prescritte ai paragrafi E.3.4 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

� la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.

� in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La tabella F15 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:

Codice univoco

identificativo del punto di

monitoraggio

Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in

corrispondenza di recettore specifico: descrizione e

riferimenti univoci di localizzazione)

Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto,

immissione differenziale)

Classe acustica di appartenenza del

recettore

Modalità della misura (durata e

tecnica di campionamento)

Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna

campagna prevista)

X X X X X X

Tab. F10 – Verifica d’impatto acustico

F.3.7 Rifiuti Il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso dovranno essere effettuati secondo le modalità sotto riportate.

1. Rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):

1.1 non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);

1.2 pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002);

2. Rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs. 22/97):

2.1 il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono conferiti.

3. Il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare, mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengono sostanze pericolose.

78

F.4 Gestione dell’impianto

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici Nell’ambito del monitoraggio degli impianti e/o delle fasi produttive , individuare, tra quelli riportati in Tabella 10, i punti critici13presenti presso il proprio complesso (attività IPPC e non IPPC). L’attività di monitoraggio dei parametri elencati in tabella, sarà svolta secondo le modalità e le frequenze riportate nella stessa, laddove non siano indicate, specificarle.

N. ordine attività

Impianto/parte di esso/fase di

processo

Parametri Perdite

Parametri Frequenza dei

controlli Fase7

Modalità di

controllo 3 Sostanza 8

Modalità

di registrazione dei controlli 4

2 Vasche di trattamento

DETOX pH discontinuo manuale Registro

Impianto di trattamento acque

(Chimico – fisico a decantazione, con

letto di sabbia e carboni attivi

Potenziale redox

discontinuo

manuale (**) registro

Portata effluente

PH in linea con dosaggio

reagenti in automatico

Efficienza d’abbattimento

Semestrale

Abbattitore ad

umido(B)

Portata effluente

Continuo A regime

automatico Nebbie Informatico Portata del fluido

abbattente

7 Specificare se durante la fase d’indagine l’impianto è a regime, in fase di avviamento o di arresto 3 Descrivere il tipo di monitoraggio (per es: automatico, manuale, visivo, strumentale) 8 Inquinanti derivanti da un evento anomalo che fa deviare il processo dalle normali condizioni di esercizio

79

pH in linea

Controllo di livello reagenti

∆P


Semestrale

Altri tipi di sistemi d’abbattimento

(es: tutte le tipologie di depolveratori a

secco) (C)


Semestrale A regime

manuale registro

Finitura/finissaggio Temperatura

vasche

Altro

Tabella F11 – Controlli sui punti critici9

Specificare nella tabella seguente le frequenze degli interventi previsti sui punti critici individuati:

Impianto/parte di esso/fase di processo 13

Tipo di intervento Frequenza

Vasche di pretrattamento Manutenzione dei dispositivi di rilevamento

Vasche di trattamento Manutenzione dei dispositivi di rilevamento

Impianto di trattamento acque

Manutenzione dei dispositivi di rilevamento

Pulizia delle vasche Mensile

9 Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un impatto negativo sull’ambiente. 13 Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un impatto negativo sull’ambiente.

80

(Chimico – fisico a decantazione/Chimica con resine a scambio

ionico)

Pulizia degli elettrodi Giornaliera

Taratura degli elettrodi Settimanale

Rigenerazione filtri (carboni/resine) Semestrale

Abbattitore ad umido

Manutenzione dei dispositivi di rilevamento

Mensile Controllo sulle valvole di dosaggio

Scarico fluido abbattente e allontanamento morchie

Filtri a maniche Sostituzione maniche Semestrale

Altro

Tabella F12 – Interventi sui punti critici

F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

Aree stoccaggio

Vasche (pre-trattamento, trattamento, finissaggio)

Tipo di controllo Frequenza Modalità di registrazione

Verifica d’integrità strutturale Annuale Registro

Platee di contenimento Verifica d’integrità Triennale Registro

Bacini di contenimento Verifica integrità Annuale Registro

Serbatoi Prove di tenuta e verifica d’integrità strutturale

Secondo quanto indicato dal Regolamento

comunale d’Igiene Registro

Tabella F14 – Aree di stoccaggio

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