FLOWSIC600 Misuratore di portata dei gas a ultrasuoni

M A N U A L E D ’ U S OTitolo

Misuratore di portata dei gas a ultrasuoniper misure fiscali e applicazioni di processo

MEPAFLOW600 CBM e firmware V3.5.xx

FLOWSIC600Misuratore di portata dei gas a ultrasuoni

Informazioni sul documento

ProdottoNome prodotto: FLOWSIC600

ID documentoTitolo: Manuale d’uso FLOWSIC600N. ordine: 8015587Versione: 3-0Data di pubblicazione: 2016-07

ProduttoreSICK Engineering GmbHBergener Ring 27 · D-01458 Ottendorf-Okrilla · GermaniaTelefono: +49 35 20552410Fax: +49 35 20552450E-mail: [email protected]

MarchiIBM è un marchio di International Business Machine Corporation. MS-DOS è un marchio di Microsoft Corporation.Windows è un marchio di Microsoft Corporation. Altri nomi di prodotti menzionati nel presente documento potrebbero essere marchi e sono qui utilizzati per scopi puramente identificativi.

Informazioni sulla garanziaLe caratteristiche del prodotto e i dati tecnici non sono da considerarsi dichiarazioni di garanzia.

© SICK Engineering GmbH. Tutti i diritti riservati.

Glossario

Abbreviazioni utilizzate in questo manualeAGC Automatic Gain Control (regolazione automa-

tica del guadagno)ANSI American National Standards Institute

(Istituto americano di normalizzazione)ASCII American Standard Code for Information

Interchange (codice standard americano per lo scambio di informazioni)

ASME American Society of Mechanical Engineers (Associazione americana degli ingegneri meccanici)

AWG American Wire Gage (sistema di misura dei conduttori)

CBM Condition Based Maintenance (manuten-zione su condizione)

c.c. corrente continuaCE Comunità EuropeaCEI International Electrotechnical Commission

(Commissione Elettrotecnica Internazionale)CSA Canadian Standards Association (Associa-

zione canadese di normalizzazione)DIN Deutsches Institut für Normung

(Istituto tedesco di normalizzazione)DN Diametro Nominale (interno)DSP Digital Signal Processor (processore di

segnale digitale)eff. effettivo (in condizioni di funzionamento/flusso)EN Euro Norm (norma europea)EVC Electronics Volume Corrector (correttore di

volume elettronico)Ex Potentially explosive atmosphere (atmosfera

potenzialmente esplosiva)(area pericolosa)

HART Interfaccia di comunicazioneLCD Liquid Crystal Display (display a cristalli liquidi)LED Light Emitting Diode (diodo emettitore di luce)MDR Manufacturer Data Record (documento con i

dati del produttore)MEPAFLOW Menu-assisted Parameterization and

Diagnosis for FLOWSIC600 (parametri e dia-gnostica tramite menu per FLOWSIC600)

NAMUR Normenarbeitsgemeinschaft für Mess- und Regeltechnik in der chemischen Industrie (oggi “Interessengemeinschaft Prozessleittechnik der chemischen und pharmazeutischen Industrie”, cioè associazione per gli standard strumentali e di controllo nel settore chimico)

norm. normalizzato/corretto (in condizioni standard)OI Operating Instructions (manuale d’uso)OIML Organisation Internationale de Metrologie

Legale (Organizzazione internazionale di metrologia legale)

PC Personal ComputerPTB Physikalisch Technische Bundesanstalt

(ufficio metrologico federale tedesco)Reg. n. Numero di registroRTU Remote Terminal Unit (unità terminale remota)SOS Speed Of Sound (velocità del suono)SPU Signal Processing Unit (unità di elaborazione

dei segnali)TI Technical Information (informazioni tecniche)VDE Verband der Elektrotechnik Elektronik

Informationstechnik (Associazione degli ingegneri elettrici tedeschi)

2 FLOWSIC600 · Manuale d’uso · 8015587/YZO8/V 3-0/2016-07 · © SICK Engineering GmbH

Simboli di avvertenza

Livelli di avvertenza e terminologia

AVVERTENZARischio di situazione pericolosa che può comportare gravi lesioni personali o la morte.

ATTENZIONEPericolo o procedura non sicura che può comportare lesioni personali o danni materiali.

NOTAPericolo che può comportare danni materiali.

Simboli per le informazioni

Pericolo (generale)

Pericolo causato da atmosfere potenzialmente esplosive

Rischio di scarica elettrica

Informazioni per l’uso in atmosfere potenzialmente esplosive

Informazioni tecniche importanti su questo prodotto

Informazioni importanti su funzioni elettriche o elettroniche

Informazioni aggiuntive

Collegamento ad altre informazioni

FLOWSIC600 · Manuale d’uso · 8015587/YZO8/V 3-0/2016-07 · © SICK Engineering GmbH 3

ContentsContents

1 Informazioni importanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.1 Informazioni sul documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.2 Ambito di applicazione del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.3 Norme di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91.3.1 Campo di applicazione del dispositivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.4 Personale autorizzato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.5 Informazioni generali sulla sicurezza e misure di protezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.6 Pericoli derivanti da gas caldi, corrosivi ed esplosivi oppure da pressioni elevate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1.7 Pericoli derivanti da carichi pesanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.8 Informazioni ambientali e istruzioni per lo smaltimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 Descrizione del prodotto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.1 Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142.1.1 Tronchetto calibrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142.1.2 Trasduttori a ultrasuoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152.1.3 Unità di elaborazione segnali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.2 Modalità operative, stati del misuratore e segnali in uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162.2.1 Modalità di funzionamento e configurazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162.2.2 Stati del misuratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172.2.3 Uscite a impulsi e informazioni di stato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.3 Autodiagnostica con avvisi per l’utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.4 Gestione dei dati nel FLOWSIC600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212.4.1 Totalizzatori della portata volumetrica già calcolati dal misuratore. . . . . . . . . . . . . 212.4.2 Registri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222.4.3 Registri dei dati. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232.4.4 Registro di diagnostica comparativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.5 MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252.5.1 Installazione del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252.5.2 Informazioni generali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3 Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1 Indicazioni generali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303.1.1 Fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303.1.2 Trasporto e immagazzinamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.2 Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323.2.1 Posizione di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323.2.2 Configurazioni di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

3.3 Installazione meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353.3.1 Scelta di flange, tenute e altri componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353.3.2 Montaggio del FLOWSIC600 nella tubazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363.3.3 Allineamento della SPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

3.4 Installazione elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383.4.1 Informazioni generali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383.4.2 Specifiche dei cavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403.4.3 Controllo della continuità dei cavi di collegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413.4.4 Morsettiera nella SPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423.4.5 Utilizzo del FLOWSIC600 in aree non pericolose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443.4.6 Requisiti per l’uso in aree pericolose con atmosfere

potenzialmente esplosive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45


Contents

4 Messa in servizio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.1 Indicazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

4.2 Collegamento del FLOWSIC600 a un PC desktop o portatile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574.2.1 Collegamento del FLOWSIC600 mediante cavo RS485/RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . 574.2.2 Collegamento del FLOWSIC600 mediante convertitore RS485/USB . . . . . . . . . . . . 58

4.3 Collegamento del FLOWSIC600 a MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594.3.1 Avvio di MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594.3.2 Scelta del livello di accesso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594.3.3 Creazione di un nuovo misuratore nel database . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604.3.4 Connessione online seriale diretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614.3.5 Connessione online via Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

4.4 Identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654.4.1 Controllo di identificazione, funzionamento, dati costruttivi e versione

del firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

4.5 Configurazione dei campi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674.5.1 Disconnessione dal misuratore e chiusura della sessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

4.6 Controllo funzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694.6.1 Controllo funzionale del FLOWSIC600 sul display LCD del pannello frontale . . . . 694.6.2 Controllo funzionale del FLOWSIC600 sui LED del pannello frontale . . . . . . . . . . . 694.6.3 Controllo funzionale con MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

4.7 Impostazioni avanzate opzionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724.7.1 Configurazione e attivazione degli avvisi per l’utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724.7.2 Pulsante “User” sulla barra principale del sistema, assistente “User Warnings”

con le schede “Status” e “Configuration” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 734.7.3 Configurazione dei registri dei dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 744.7.4 Configurazione e utilizzo del registro di diagnostica comparativa . . . . . . . . . . . . . . 78

4.8 Attivazione della compensazione del raggio di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

4.9 Apposizione di sigilli metrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

4.10 Documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

5 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

5.1 Informazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

5.2 Verifiche di routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 895.2.1 Confronto fra velocità del suono teorica e misurata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 895.2.2 Controllo dello stato del misuratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 915.2.3 Sincronizzazione dell’orario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 925.2.4 Autonomia della batteria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

5.3 Rapporto di manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

5.4 Download opzionale dei dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 965.4.1 Controllo dei registri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 965.4.2 Controllo dei registri dei dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98


Contents

6 Risoluzione dei problemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

6.1 Risoluzione dei problemi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

6.2 Segnalazione degli stati del misuratore, degli allarmi di sistema e degli avvisi. . . . 1026.2.1 Controllo nella pagina “Meter Status”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1036.2.2 Controllo nella pagina “User Warnings” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1056.2.3 Controllo dei valori di diagnostica del misuratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1066.2.4 Autonomia della batteria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

6.3 Creazione di una sessione di diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

6.4 Risoluzione dei problemi di connessione del misuratore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

7 Appendice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

7.1 Conformità e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1127.1.1 Certificazione CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1127.1.2 Conformità con le norme e l’omologazione di tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1127.1.3 Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

7.2 Registri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1197.2.1 Panoramica delle voci degli eventi nei registri del misuratore . . . . . . . . . . . . . . . . 119

7.3 Assegnazione dei morsetti nella SPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

7.4 Schemi di collegamento per l’utilizzo del FLOWSIC600 in aree pericoloseconformemente alle linee guida nordamericane (NEC, CEC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

7.5 Esempi di collegamento elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1317.5.1 Installazione a sicurezza intrinseca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1317.5.2 Installazione non intrinsecamente sicura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

7.6 Piano di legalizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133


Informazioni importanti

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FLOWSIC600

1 Informazioni importanti

Informazioni sul documento

Ambito di applicazione del documento

Norme di sicurezza

Personale autorizzato

Informazioni generali sulla sicurezza e misure di protezione

Pericoli derivanti da gas caldi, corrosivi ed esplosivi oppure da pressioni elevate

Pericoli derivanti da carichi pesanti

Informazioni ambientali e istruzioni per lo smaltimento



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1 . 1 Informazioni sul documentoIl presente manuale descrive il sistema di misura FLOWSIC600, utilizzato per determinare la portata volumetrica, i totalizzatori e la velocità del suono dei gas trasportati nelle tubazioni. Fornisce quindi informazioni generali sul metodo di misura utilizzato, la struttura e il funzionamento dell’intero sistema e dei relativi componenti, la preparazione, il montaggio, l’installazione, la taratura, la messa in servizio, la manutenzione e la risoluzione dei problemi. Oltre a ciò comprende una descrizione dettagliata delle varie funzionalità, opzioni e impostazioni del sistema, così da facilitare l’ottimizzazione della configurazione del misuratore per ogni singola applicazione.

Nel manuale vengono trattate applicazioni standard che rientrano nel quadro delle specifiche fornite nei dati tecnici. Per ulteriori informazioni e indicazioni più precise circa applicazioni particolari è possibile rivolgersi al proprio distributore SICK. In generale si consiglia tuttavia di usufruire dei servizi forniti dagli esperti SICK, che saranno in grado di offrire una consulenza qualificata su ogni singola applicazione.

Il presente manuale è parte integrante della documentazione del sistema FLOWSIC600.

Documentazione disponibile su www.FLOWSIC600.com o presso il distributore locale:

● Documento delle specifiche MODBUS per FLOWSIC600

● Documento delle specifiche HARTbus per FLOWSIC600

● Bollettino tecnico - Uscita dell’encoder del FLOWSIC600

Documentazione disponibile presso il proprio rivenditore di zona in seguito alla formazione:

● Manuale di manutenzione del FLOWSIC600

● Manuale d’uso dell’utensile di estrazione del FLOWSIC600

1 . 2 Ambito di applicazione del documento

Per le grandezze misurate si utilizza la terminologia seguente:

Il presente documento riguarda i misuratori con firmware versione 3.5.00 o successive ed espansione di memoria, ad esempio per la memorizzazione di valori medi orari e giornalieri.Le descrizioni del software fanno riferimento a MEPAFLOW600 CBM V1.3.00.

Grandezza misurataAbbreviazioni e unità di base per il FLOWSIC600

Abbreviazioni utilizzate per il display LCD della SPU

Software MEPAFLOW600 CBM

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata Vf m³ acf Vf m³ cf Vf m³ acfTotalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base

Vb Nm³ scf Vb m³ cf Vb Nm³ scf

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata calcolata in condizione di errore

Ef m³ acf Ef m³ cf Ef m³ acf

Totalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base calcolata in condizione di errore

Eb Nm³ scf Eb m³ cf Eb Nm³ scf

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata complessivo

Vo m³ acf Vo m³ cf Vo m³ acf

Portata volumetrica non compensata Qf m³/h acf/h Qf m³/h cf/h Qf m³/h acfhPortata volumetrica compensata alle condizioni di base Qb Nm³/h scf/h Qb m³/h cf/h Qb Nm³/h scfhTotalizzatore della portata massica M t lbs M t lbs M t lbsTotalizzatore della portata massica in condizione di errore Me t lbs M t lbs M t lbsPortata massica Mf t/h lbs/h M t/h lbs/h M t/h lbs/h



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1 . 3 Norme di sicurezza

1.3.1 Campo di applicazione del dispositivoIl sistema di misura FLOWSIC600 si utilizza per misurare la portata volumetrica istantanea dei gas trasportati nelle tubazioni. Può essere impiegato per misurare il volume istantaneo corretto e la velocità del suono nei gas.

Il sistema di misura deve sempre essere utilizzato nel rispetto delle specifiche del produttore e delle istruzioni riportate di seguito. Attenersi inoltre alle istruzioni seguenti:

● Verificare che il dispositivo venga utilizzato conformemente ai dati tecnici, alle informazioni sull’uso consentito, alle specifiche di montaggio e installazione e alle condizioni operative e ambientali. Le informazioni necessarie sono fornite nella documentazione dell’ordine, sulla targa identificativa, nei documenti per la certificazione e nel presente manuale.

● Qualsiasi operazione volta a preservare il valore del dispositivo (ad es. manutenzione, ispezione, trasporto e stoccaggio, ecc.) dovrà essere eseguita come specificato.

● Non esporre il dispositivo a sollecitazioni meccaniche quali la scovolatura.

● È da considerarsi uso improprio immergere il FLOWSIC600 in liquidi di qualsiasi tipo (ad es. per test di pressione o di tenuta), poiché non è possibile prevedere o stimare le conseguenze. L’uso improprio può comportare guasti dei trasduttori a ultrasuoni e, di conseguenza, il guasto generale del flussimetro.

Qualora fosse necessario immergere il FLOWSIC600 in un liquido, contattare il produttore prima di procedere. Attenersi inoltre rigorosamente alle seguenti istruzioni:

1 . 4 Personale autorizzatoI responsabili della sicurezza devono garantire che:

● Gli interventi sul sistema di misura vengano effettuati esclusivamente da personale qualificato e approvati da personale competente responsabile dell’impianto.Tali operazioni devono quindi essere affidate a operatori qualificati scelti dal responsabile della sicurezza del personale e dell’impianto in base a criteri di formazione professionale, conoscenze ed esperienze specifiche acquisite, come pure in base alla conoscenza delle norme e delle disposizioni applicabili, delle norme in materia di salute e sicurezza e delle condizioni delle apparecchiature. Il personale qualificato deve essere in grado di individuare i potenziali pericoli e di adottare tempestivamente le necessarie azioni preventive.Per la definizione di personale competente si vedano le norme DIN VDE 0105 e CEI 364, oppure altre equivalenti.

● Il personale competente sia in possesso di conoscenze approfondite circa i pericoli specifici del processo, causati ad es. da gas caldi, tossici e sotto pressione, miscele gas-liquido e altri mezzi, e circa la struttura e il principio di funzionamento del sistema di misura, abbia ricevuto la formazione necessaria e sia in grado di produrre i relativi attestati.

● Nelle aree pericolose con atmosfere potenzialmente esplosive, le operazioni di cablaggio e installazione siano eseguite esclusivamente da personale addestrato conformemente a EN/CEI 60079-14 e alle normative nazionali.

AVVERTENZA La pressione del liquido in cui si immerge il dispositivo non deve superare

di oltre 1,2 volte la pressione nominale (quando i trasduttori sono montati).



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1 . 5 Informazioni generali sulla sicurezza e misure di protezioneUn uso improprio o per scopi diversi da quelli previsti dal produttore può essere causa di lesioni o danni al dispositivo. Leggere con attenzione la presente sezione e tutte le avvertenze e le indicazioni riportate nelle diverse parti del manuale, attenendosi scrupolosamente alle istruzioni in esse contenute durante qualsiasi operazione sul sistema di misura FLOWSIC600.

Istruzioni di carattere generale:

● Nella predisposizione ed esecuzione di qualsiasi intervento sul sistema di misura attenersi alle disposizioni legislative e alle norme e regole tecniche di pertinenza. Prestare particolare attenzione agli aspetti potenzialmente pericolosi del dispositivo, quali tubazioni sotto pressione e zone con protezione antideflagrante. Attenersi sempre alle norme applicabili.

● Durante qualsiasi intervento sul sistema di misura tenere conto delle condizioni locali e specifiche del dispositivo e dei pericoli insiti nel processo.

● I manuali d’uso e di manutenzione e la documentazione dell’impianto devono essere disponibili in loco. Attenersi sempre alle norme di sicurezza e alle indicazioni per la prevenzione di lesioni e danni materiali fornite nei manuali.

● Garantire la disponibilità di adeguati dispositivi di protezione in quantità sufficiente. Utilizzare sempre tali dispositivi di protezione. Verificare che siano stati montati dispositivi di sicurezza appropriati e che funzionino correttamente.

1 . 6 Pericoli derivanti da gas caldi, corrosivi ed esplosivi oppure da pressioni elevateIl sistema di misura FLOWSIC600 è integrato direttamente nelle tubazioni di trasporto del gas.

La società operatrice è responsabile della sicurezza d’esercizio e del rispetto di ulteriori normative nazionali e regolamenti interni aziendali.

AVVERTENZA In caso di utilizzo in impianti con gas tossici ed esplosivi e valori di temperatura o pressione elevati, prima di installare o rimuovere il sistema di misura FLOWSIC600 è necessario isolare e depressurizzare la tubazione corrispondente (scarico in atmosfera).Lo stesso dicasi per operazioni di riparazione e manutenzione che richiedono l’apertura di componenti sotto pressione o dell’unità di elaborazione segnali (SPU) con protezione antideflagrante.

NOTAProgettazione, produzione e ispezione del sistema di misura FLOWSIC600 vengono eseguite nel rispetto dei requisiti di sicurezza definiti nella direttiva europea 2014/68/UE sugli apparecchi a pressione.



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1 . 7 Pericoli derivanti da carichi pesantiDurante il trasporto e l’installazione, il sistema di misura FLOWSIC600 deve essere saldamente fissato alla struttura portante.

1 . 8 Informazioni ambientali e istruzioni per lo smaltimentoI componenti del FLOWSIC600 possono essere smontati con facilità e non contengono alcun tipo di materiale tossico, radioattivo o dannoso per l’ambiente. Il sistema è realizzato principalmente in acciaio, acciaio inox, plastica e alluminio e non è quindi soggetto a particolari restrizioni per lo smaltimento, fatta eccezione per le schede a circuito stampato che devono essere smaltite come rifiuti elettronici.

AVVERTENZA ● Utilizzare solo attrezzature di sollevamento e movimentazione (ad esempio

cinghie) adeguate per il peso. Le informazioni relative al carico massimo sono riportate sulla targa identificativa dell’attrezzatura di sollevamento.

● I golfari fissati al tronchetto calibrato sono idonei al trasporto del dispositivo di misura. Se tuttavia al sistema di misura sono stati fissati ulteriori carichi (ad es. coperchi ciechi, dispositivi di riempimento per test di pressione o tubazioni), evitare di sollevarlo e trasportarlo senza l’ausilio di un’attrezzatura di sollevamento.

● Non fissare mai l’attrezzatura di sollevamento all’unità di elaborazione segnali o alla relativa staffa di montaggio ed evitare il contatto tra questi componenti e l’attrezzatura di sollevamento.



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Descrizione del prodotto

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FLOWSIC600

2 Descrizione del prodotto

Componenti del sistema

Modalità operative, stati del misuratore e segnali in uscita

Autodiagnostica con avvisi per l’utente

Gestione dei dati nel FLOWSIC600

MEPAFLOW600 CBM



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2 . 1 Componenti del sistemaIl sistema di misura FLOWSIC600 è costituito dai componenti seguenti:

● Tronchetto calibrato

● Trasduttori a ultrasuoni

● Unità di elaborazione segnali (SPU)

Il software MEPAFLOW600 CBM è l’interfaccia utente utilizzata per facilitare la configurazione e la diagnostica ( pag. 25, 2.5).

Figura 1 FLOWSIC600

2.1.1 Tronchetto calibratoIl tronchetto calibrato è formato da una sezione centrale per il montaggio dei trasduttori a ultrasuoni, con una flangia ad ogni estremità. È realizzato in un unico pezzo mediante fusione o forgiatura e quindi lavorato su macchine utensili di precisione per garantire un’elevata riproducibilità dei parametri geometrici.

Il diametro interno, la struttura della superficie di accoppiamento e le dimensioni standard delle flange corrispondono alle specifiche indicate nel codice identificativo. Il materiale del tronchetto calibrato viene selezionato in base alle esigenze del cliente. I tronchetti calibrati standard sono disponibili in acciaio al carbonio, acciaio al carbonio per impieghi a bassa temperatura e acciaio inox.

È possibile scegliere tra diverse misure nominali ( pag. 114, 7.1.3).

Tronchetto calibrato

Coperchio

Presa di pressione

Flangia

SPU

Golfare

Posizione dei trasduttori a ultrasuoni(coperchio rimosso)

Marcatura per la direzione di flusso (diretto)



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2.1.2 Trasduttori a ultrasuoniI trasduttori a ultrasuoni del FLOWSIC600 sono ottimizzati in modo da soddisfare i requisiti delle diverse applicazioni. L’elevata qualità di progettazione dei trasduttori garantisce misure accurate con un tempo di propagazione stabile e una precisione nell’ordine dei nanosecondi. I trasduttori sono del tipo a sicurezza intrinseca (“ia”, con livello Ga di protezione dell’apparecchiatura).

2.1.3 Unità di elaborazione segnaliL’unità di elaborazione segnali (SPU) contiene tutti i componenti elettrici ed elettronici per il controllo dei trasduttori a ultrasuoni, genera i segnali di trasmissione e analizza i segnali ricevuti per calcolare i valori di misura. La SPU include inoltre diverse interfacce per la comunicazione con un PC o un sistema di acquisizione per il controllo del processo.

I totalizzatori della portata volumetrica, i registri (errori, avvisi, modifiche dei parametri) e i registri dei dati sono salvati in una memoria non volatile (FRAM) insieme a un timestamp (per ulteriori informazioni sui registri vedere pag. 119, 7.2). Al riavvio del sistema, i valori dei totalizzatori salvati per ultimi vengono recuperati come valori iniziali per i totalizzatori della portata volumetrica. La batteria tampone della FRAM assicura un numero illimitato di cicli di scrittura e protegge i dati salvati per un minimo di 10 anni.

La SPU è dotata di un pannello frontale con un display LCD a due righe per la visualizzazione dei valori misurati correnti, della diagnostica e delle informazioni contenute nei registri ( Figura 2). A richiesta è disponibile un display a LED. Utilizzando una penna magnetica è possibile selezionare i valori da visualizzare senza rimuovere il coperchio con finestra trasparente.

Figura 2 Display LCD sul pannello anteriore del FLOWSIC600

I morsetti per l’alimentazione elettrica e l’interfaccia si trovano sul retro della SPU, in una sezione separata della custodia ( pag. 42, 3.4.4).

I componenti elettronici sono montati nella custodia della SPU con certificazione EN/CEI 60079-1, tipo di protezione “d” (custodia ignifuga). I circuiti dei trasduttori sono del tipo a sicurezza intrinseca (“ia”, con livello Ga di protezione dell’apparecchiatura).

Valori misurati

Pulsanti di comando per la penna magnetica

Pulsanti di comando manuali



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2 . 2 Modalità operative, stati del misuratore e segnali in uscitaIl FLOWSIC600 prevede due modalità operative ( pag. 16, 2.2.1):

● Modalità di funzionamento

● Modalità di configurazione

Nella modalità di funzionamento il misuratore può assumere gli stati seguenti ( pag. 17, 2.2.2):

● Misura valida

● Richiesta di controllo

● Dati non validi

2.2.1 Modalità di funzionamento e configurazioneIl misuratore può essere utilizzato in due modalità: modalità di funzionamento o di configurazione.

Modalità di funzionamento

Nella modalità di funzionamento il misuratore assume uno dei tre stati sopra elencati, in funzione delle condizioni di misura.

Modalità di configurazione

La modalità di configurazione si utilizza per modificare i parametri che influiscono direttamente sulla misura e per eseguire test sul sistema e i segnali in uscita. Questa modalità fa sì che il misuratore passi allo stato “Dati non validi”, disattivando inoltre l’uscita digitale di misura valida. Questa condizione genera valori misurati non validi. Il sistema continua a funzionare con la stessa frequenza di campionamento ed esegue tutti i calcoli come se si trovasse nella modalità di funzionamento. L’uscita in frequenza e l’uscita analogica possono indicare valori di prova che non corrispondono necessariamente a valori misurati. Le modifiche dei parametri vengono applicate immediatamente ai calcoli in corso, con l’unica eccezione di quelle apportate alla frequenza di campionamento o alla configurazione dell’interfaccia seriale, che vengono applicate solo dopo avere commutato il misuratore sulla modalità di funzionamento.

Se il misuratore si trova in modalità di configurazione e non si interviene in alcun modo sul display LCD o mediante il software MEPAFLOW600 CBM per più di 15 minuti, viene automaticamente impostata la modalità di funzionamento.



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2.2.2 Stati del misuratore

2.2.2.1 Stato: Measurement valid

Lo stato “Measurement” (Misura) è la condizione standard del FLOWSIC600. Le uscite in frequenza e l’uscita in corrente vengono aggiornate ciclicamente e indicano il volume e la portata volumetrica istantanee. Il segnale analogico può inoltre indicare la portata istantanea, la portata volumetrica corretta, la velocità del suono (SOS) o la velocità del gas (VOG). L’uscita digitale “Direction of flow” (Direzione di flusso) viene aggiornata in base alla direzione del flusso volumetrico. L’uscita digitale attiva “Measurement valid” (Misura valida) indica lo stato della misura. Le portate volumetriche positiva (flusso diretto) e negativa (flusso inverso) vengono inserite e salvate in sezioni distinte della memoria interna.

L’interfaccia MODBUS consente di eseguire in qualsiasi momento interrogazioni su tutti parametri e i segnali senza interferire con il funzionamento del sistema.

Ogni misura avviata dal controller di sistema comprende una misura completa del tempo di transito nella direzione del flusso e in quella contraria per ciascun raggio di misura. I risultati delle diverse misure vengono salvati in una memoria dei valori medi e rimangono così disponibili per ulteriori calcoli. Le dimensioni di questo blocco di memoria e quindi il ritardo di risposta del dispositivo possono essere modificati mediante il parametro “AvgBlockSize” (reg. n. 3502). Se la scarsa qualità del segnale non consente di calcolare alcun risultato, tale misura viene registrata nella memoria dei valori medi come tentativo non valido. Il valore medio è il risultato di un processo di calcolo della media delle variabili che tiene conto di tutti i valori misurati validi presenti in memoria.

Se il numero delle misure non valide in un raggio di misura supera un limite predefinito (reg. n. 3514 “Performance”), il sistema di misura attiva lo stato “Check request” (Richiesta di controllo).

2.2.2.2 Stato: Check request

Il misuratore assume questo stato se si è verificato un errore in un raggio di misura e si è pertanto attivata la compensazione adattativa del raggio. Il sistema con più raggi di misuraFLOWSIC600 è infatti in grado di compensare questo errore. La misura prosegue, anche se con un minore livello di precisione, e i totalizzatori della portata volumetrica continuano a misurare il volume. Se si verifica un errore in un raggio di misura mentre la compensazione non è attiva, viene attivato lo stato “Data invalid” (Dati non validi).

Lo stato “Check request” viene attivato inoltre quando si verificano gli allarmi di sistema 2002 (Comunicazione HART con trasmettitore di temperatura assente), 2003 (Comunicazione HART con trasmettitore di pressione assente) o 2004 (Frequenza massima uscita a impulsi oltrepassata) (vedere i dati tecnici).

2.2.2.3 Stato: Data invalid

Se la qualità dei segnali ricevuti è insufficiente in uno o più raggi di misura, se il registro è pieno o se il valore misurato non rientra nel campo di taratura, il valore misurato viene contrassegnato come non valido si attiva lo stato “Data invalid”. Il volume misurato viene conteggiato dal totalizzatore della portata volumetrica calcolata in condizioni di errore. La SPU tenta comunque ciclicamente di ristabilire misure valide. Non appena la qualità del segnale e il numero di misure valide soddisfano i criteri richiesti, viene automaticamente riattivato lo stato “Measurement valid” o “Check request”.



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2.2.3 Uscite a impulsi e informazioni di stato

* Nello stato “Data invalid” è possibile configurare il misuratore affinché venga generata una frequenza fissa. In questo caso la frequenza può essere configurata (0-6 kHz) nel reg.n. 3034 “ErrorFreq”.

** Impostazione predefinita alla consegna.

*** Impostazione opzionale a richiesta del cliente.

L’impostazione predefinita per “Check request”, “Configuration” e “Data invalid” è con uscita normalmente chiusa.

NOTA - OMOLOGAZIONE DI TIPOI segnali dell’uscita a impulsi possono essere personalizzati come illustrato nella tabella che segue.

Tabella 1 Uscita a impulsi

Segnale in uscita/ LCD / porta

Comportamento del segnale

Stato della misuraStato di richiesta di

controlloModalità di

configurazioneDati non validi*

Segnali dell’uscita a impulsi

Inversione con segnale di errore **

Sfasamento 90 ° ***

Portata positiva

Portata negativa

Uscite separate per ciascuna direzione ***

Portata positiva

Portata negativa

Uscita a singolo impulso ***



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*Allo stato normalmente aperto e normalmente chiuso del contatto elettrico è possibile assegnare lo stato attivo o non attivo tramite il software MEPAFLOW600 CBM (modificare le impostazioni per reg. n. 5101 nella pagina “Parameters” ).

La denominazione dei segnali in uscita è descritta nei dati tecnici.

Sul display LCD è possibile visualizzare valori misurati, parametri, messaggi e altre informazioni.

Una lettera lampeggiante nell’angolo in alto a destra sul display LCD indica che in uno dei registri sono presenti voci non acquisite. A seconda del tipo di voce le lettere visualizzate sono:

● “I” per le informazioni

● “W” per gli avvisi

● “E” per gli errori

Le lettere cessano di lampeggiare quando tutte le nuove voci vengono acquisite. Per informazioni dettagliate, vedere pag. 96, 5.4.1.

Tabella 2 Uscita di stato

Segnale in uscita / LCD / porta

Comportamento del segnale

Stato della misuraStato di richiesta di controllo

Modalità di configurazione

Dati non validi

“Check request”Segnale di stato

Statoattivo/non attivo *Misura valida

Statoattivo/non attivo *Compensazione dell’errore sul raggio di misura

non definito non definito

“Direction of flow”Segnale di stato

Statoattivo/non attivo *Direzione positiva o negativa del flusso

Statoattivo/non attivo *Direzione positiva o negativa del flusso


“Warning”Statoattivo/non attivo *

Statoattivo/non attivo *


Display LCD

Display lampeggiante Display lampeggiante

Porta seriale RS485

● Valore misurato, informazioni di diagnostica e parametri● Registrazione dei dati di misura, diagnostica e configurazione mediante il software

MEPAFLOW600 CBM● Collegamento con apparecchiatura di controllo del processo esterna mediante il

protocollo MODBUS implementato (polling dei dati)

+V 123456 m³-V 1234 m³

1234 m³ E FLOWSIC600Configuration

+V 123456 m³ E-V 1234 m³



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2 . 3 Autodiagnostica con avvisi per l’utenteDurante il normale funzionamento, il sistema esegue un monitoraggio costante dei rapporti tra velocità del suono e velocità nel raggio di misura, dei valori di amplificazione, delle prestazioni e dei rapporti segnale-rumore. Se tali valori superano i limiti predefiniti (soglie di avviso per l’utente personalizzate), viene generato un segnale di avviso. Ciò consente di reagire immediatamente con misure correttive atte a risolvere un problema che potrebbe altrimenti compromettere la qualità della misura. Un messaggio nel registro degli avvisi documenta l’ora esatta in cui si è verificato l’evento e la soglia di avviso che è stata superata.

Gli avvisi per l’utente vengono visualizzati solo se le soglie corrispondenti sono state superate ininterrottamente per un determinato periodo di tempo, specificato nel parametro “Warning duration and averaging for warnings” (Durata avviso e calcolo della media per gli avvisi) nella scheda “Configuration” di “User Warnings” (Avvisi per l’utente).

Intervenendo nella pagina “User Warnings” di MEPAFLOW600 CBM durante la messa in servizio o il normale funzionamento, è possibile modificare, attivare o disattivare le soglie di avviso per l’utente in modo da adattarle ai requisiti di un’applicazione specifica ( pag. 72, 4.7.1).

Figura 3 Pulsante “User” nella barra principale di MEPAFLOW600 CBM, pagina “User Warnings”

● Il segnale di avviso non compromette la funzionalità del misuratore.● Tutti i parametri di avviso per l’utente, ad eccezione del parametro

“Min. VOG for warnings” (VOG minima per gli avvisi), possono essere configurati nel livello di accesso utente “Operator” (Operatore) e senza passare alla modalità di configurazione.

Avvisi di sistemaVedere i dati tecnici

Avvisi sul raggio di misuraVedere i dati tecnici

Per aprire la pagina “User Warnings”



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2 . 4 Gestione dei dati nel FLOWSIC600

2.4.1 Totalizzatori della portata volumetrica già calcolati dal misuratoreIl FLOWSIC600 è dotato di totalizzatori della portata volumetrica già calcolati dal misuratoreche possono essere visualizzati sia sul display LCD che in MEPAFLOW600 CBM.

Totalizzatori della portata volumetrica già calcolati dal misuratore

Registri dell’ultima ora/ultimo giorno

Ulteriori totalizzatori del misuratore con correttore di volume elettronico (EVC) integrato

Totalizzatori della portata massica

Totalizzatore della portata volumetrica Abbreviazione

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata (diretto) +Vf

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata (inverso) - Vf

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata calcolata in condizione di errore (diretto)1

+Ef

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata calcolata in condizione di errore (inverso)1

-Ef

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata complessivo (diretto) +Vo

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata complessivo (inverso) -Vo

Totalizzatore della portata volumetrica non compensata complessivo (cumulativo) Vo


Totalizzatore della portata volumetrica diretta non compensata dell’ultima ora Last hour forw.

Totalizzatore della portata volumetrica inversa non compensata dell’ultima ora Last hour rev.

Totalizzatore della portata volumetrica diretta non compensata dell’ultimo giorno Last day forw.

Totalizzatore della portata volumetrica inversa non compensata dell’ultimo giorno Last day rev.


Totalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base (diretto) +Vb

Totalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base (inverso) - Vb

Totalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base calcolata in condizione di errore (diretto)1 +Eb

Totalizzatore della portata volumetrica compensata alle condizioni di base calcolata in condizione di errore (inverso)1 - Eb

Totalizzatore della portata massica Abbreviazione

Totalizzatore della portata massica (diretto) +M

Totalizzatore della portata massica (inverso) -M

Totalizzatore cumulativo della portata massica (diretto) M+

Totalizzatore cumulativo della portata massica (inverso) M-

Totalizzatore della portata massica in condizione di errore (diretto)1

1 Vedere i dati tecnici

Me+

Totalizzatore della portata massica in condizione di errore (inverso)1 Me-



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2.4.2 RegistriGli eventi importanti del sistema vengono memorizzati in tre registri di memoria della SPU.

Ciascuna voce del registro include un numero progressivo, l’evento, il timestamp e lo stato di acquisizione. Le voci del registro fiscale [1] e del registro degli avvisi [2] includono anche i valori del totalizzatore della portata volumetrica all’orario corrispondente. Gli eventi vengono registrati continuativamente in ordine cronologico in uno dei tre registri:

● Registro 1 (registro fiscale [1], max. 1000 voci)

● Registro 2 (registro degli avvisi [2], max. 500 voci)

● Registro 3 (registro dei parametri [3], max. 250 voci)

Ciascun registro ha un proprio contatore progressivo. Sul display LCD le voci dei registri sono classificate in base al tipo di evento.

Tipi di eventi nei registri

Per un elenco completo delle voci dei registri fare riferimento alla tabella “Panoramica delle voci degli eventi nei registri del misuratore” nell’appendice (vedere pag. 119, 7.2.1).

Overflow del registro

Se il FLOWSIC600 non è configurato come misuratore fiscale, per impostazione predefinita tutti i registri sono configurati in modo da tollerare l’overflow. Ciò significa che il numero progressivo continua ad aumentare e che, una volta raggiunto il numero massimo di voci , quelle nuove sovrascrivono le più vecchie.

:Overflow del contatore del registro

Una volta che il numero progressivo visualizzato sul display LCD arriva a 9999 si verifica un overflow. In questo caso, tutte le voci del registro vengono cancellate e i contatori azzerati.

Acquisizione

L’acquisizione delle voci può essere effettuata manualmente sul display LCD (vedere i dati tecnici) o mediante MEPAFLOW600 CBM ( pag. 97, 5.4.1.2). È possibile acquisire singole voci oppure tutte le voci con una sola operazione.

Visualizzazione Tipo di evento

E Errore

W Avviso

I Informazioni

NOTA - OMOLOGAZIONE DI TIPOSe un’unità FLOWSIC600 è configurata come misuratore fiscale, non appena il registro fiscale [1] e/o il registro dei parametri [3] sono pieni i totalizzatori della portata volumetrica si arrestano. In questo caso si attiva lo stato “Data invalid” e i valori misurati vengono quindi conteggiati dal totalizzatore della portata volumetrica calcolata in condizioni di errore.

In caso di overflow del registro, i dati più vecchi vengono eliminati. Per evitare la perdita di dati si consiglia di salvare regolarmente le voci dei registri nel database mediante MEPAFLOW600 CBM ( pag. 96, 5.4.1) e di eliminare quelle memorizzate nel misuratore. Se si esegue l’eliminazione delle voci mediante MEPAFLOW600 CBM, il contatore del registro viene azzerato.



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2.4.3 Registri dei dati1

Per le versioni del firmware a partire dalla 3.4.03, il FLOWSIC600 è dotato di due registri dei dati (orario e giornaliero). In questi registri, che risiedono nella memoria non volatile (FRMA) della SPU, vengono salvate le medie dei valori misurati. È possibile scaricare ed esportare tutti i dati in Excel mediante MEPAFLOW600 CBM ( pag. 99, 5.4.2.1.).

2.4.3.1 Registro orario

Per impostazione predefinita nel registro orario vengono memorizzati i valori orari di diagnostica (tipo di set dati “Diagnostic Values”, vedere i dati tecnici) per il flusso diretto. Quando il flusso è valido e il valore di VOG è superiore a Vmin, viene calcolata e salvata la media di tutti i valori di diagnostica e flusso di un’ora. Tali valori rimangono memorizzati per oltre un mese (38 giorni, impostazione predefinita). Allo scadere di questo termine vengono sovrascritti da quelli nuovi.

2.4.3.2 Registro giornaliero

Per impostazione predefinita nel registro giornaliero vengono memorizzati i valori giornalieri dei totalizzatori della portata volumetrica (tipo di set dati “Volume Counters” vedere i dati tecnici) per il flusso diretto. Il sistema calcola la media dei valori di flusso dell’intera giornata e la salva all’ora prevista per la registrazione ufficiale (configurabile) (vedere i dati tecnici). Tali valori rimangono memorizzati per circa 2 anni (1 anno e 361 giorni, impostazione predefinita). Allo scadere di questo termine i valori vengono sovrascritti da quelli nuovi.

Ciclo di memorizzazione dei registri dei dati

I registri orario e giornaliero possono essere configurati affinché le voci vengano salvate in base a un ciclo di: 3 min, 5 min, 15 min, 30 min, 1 ora, 12 o 24 ore.

Se un registro dei dati è impostato con un ciclo di memorizzazione di 12 o 24 ore, viene applicata l’ora di registrazione ufficiale.

2.4.3.3 Comportamento di memorizzazione dei registri dei dati

I registri orario e giornaliero possono essere configurati in modo da conformarsi al seguente comportamento:

● Overflow (predefinito)

● Blocco

2.4.3.4 Tipi di set di dati memorizzati nei registri dei dati

I registri orario e giornaliero possono essere configurati affinché salvino uno dei seguenti tipi di set di dati:

● Valori di diagnostica

● Totalizzatori della portata volumetrica

● Totalizzatori della portata volumetrica standard

● Totalizzatori della portata massica

1 Questa funzione può essere disattivata. Rivolgersi al distributore SICK.

Nelle sezioni seguenti è illustrata la configurazione predefinita dei registri dei dati, che può essere modificata in base alle esigenze dell’applicazione specifica pag. 75, 4.7.3.2.

Comportamento di memorizzazione con bloccoConfigurando il comportamento con blocco, una volta che il registro dei dati è pieno nella tabella di stato del misuratore viene visualizzato un avviso. Vedere pag. 92, 5.2.3.



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2.4.4 Registro di diagnostica comparativa1

Il registro di diagnostica comparativa fornisce un confronto tra i valori di diagnostica correnti (ID corrente) e quelli di un punto di riferimento temporale (ID di riferimento, ad esempio il momento della messa in servizio). Poiché i valori di diagnostica (per il tipo di set di dati “Diagnostic Values” vedere i dati tecnici) dipendono dalla velocità, per il confronto si utilizza un criterio adattativo che tiene conto della velocità. Gli intervalli di velocità del gas sono suddivisi in 5 classi calcolate sulla base del campo di velocità del misuratore. I valori di diagnostica correnti vengono memorizzati nelle classi correnti da 1 a 5, mentre i valori di riferimento nelle classi di riferimento da 1 a 5.

I valori di riferimento vengono acquisiti dopo la messa in servizio del misuratore o dopo avere eliminato quelli già presenti nelle classi. I valori di riferimento vengono memorizzati nelle classi di riferimento da 1 a 5. Se in una classe di riferimento è presente una voce, la successiva voce valida viene memorizzata nel medesimo intervallo di velocità della classe corrente corrispondente (ad es. se la classe di riferimento 1 contiene un valore, il valore successivo appartenente allo stesso intervallo di velocità sarà memorizzato nella classe corrente 1). Durante il funzionamento, i valori presenti nelle classi correnti vengono continuamente sovrascritti da quelli nuovi. Quelli delle classi di riferimento rimangono invece invariati finché non li si cancella manualmente.

Per impostazione predefinita, il funzionamento del registro di diagnostica comparativa è di tipo bidirezionale e prevede pertanto un salvataggio separato dei dati per le due direzioni del flusso. I valori vengono memorizzati nelle classi da 1 a 5, in funzione della velocità del gas.

Figura 4 Registro di diagnostica comparativa

1 Questa funzione può essere disattivata. Rivolgersi al distributore SICK.



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2 . 5 MEPAFLOW600 CBMLa maggior parte dei dati forniti dal FLOWSIC600 (quali valori di lettura, voci dei registri e parametri) è accessibile mediante il display LCD. Il software MEPAFLOW600 CBM assicura tuttavia un accesso più pratico e agevole ai dati di diagnostica, configurazione e misura del FLOWSIC600.

2.5.1 Installazione del software

Requisiti di sistema

● Microsoft Windows XP/Windows 7

● CPU da 1 GHz minimo

● 512 MB di RAM minimo

● Interfaccia USB-o seriale

● Risoluzione minima dello schermo 1024 x 768 pixel (risoluzione ottimale 1280 x 1024 pixel)

Compatibilità

MEPAFLOW600 CBM può essere utilizzato con tutte le versioni firmware e hardware del FLOWSIC600. Le funzionalità software disponibili variano a seconda della versione del firmware installata nel FLOWSIC600 collegato.

Installazione

Nella fornitura del FLOWSIC600 è incluso un CD del prodotto con il software MEPAFLOW600 CBM. Per installare il software, inserire il CD del prodotto nell’unità CD-ROM.

Download dal sito www.flowsic600.com

È possibile scaricare gratuitamente MEPAFLOW600 CBM dal sito Web www.flowsic600.com. Selezionare la scheda del software e seguire le istruzioni per il download.

Per installare il software MEPAFLOW600 CBM è necessario disporre dei diritti di amministratore. Verificare che gli utenti di MEPAFLOW600 CBM dispongano dei diritti di scrittura per il percorso specificato per il database.



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2.5.2 Informazioni generaliIl software MEPAFLOW600 CBM è una pratica interfaccia utente basata su menu con numerose funzionalità per la diagnostica del sistema FLOWSIC600. Oltre a garantire l’accesso a tutti i parametri di sistema, visualizza le informazioni diagnostiche sotto forma di tabelle e grafici, genera rapporti (cioè i rapporti di manutenzione) e file di dati (record e registri) che possono essere esportati ed utilizzati per l’analisi. Il database del misuratore MEPAFLOW600 CBM consente la gestione online e offline di parametri, rapporti, file di sessioni e registri.

Figura 5 Interfaccia grafica di MEPAFLOW600


Per aprire la pagina “Meter Status”

MenuBarra degli strumentiBarra principale con i valoriRiquadro di navigazione

Funzionidel software(vedere pagina seguente)

Barra di stato



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Funzionalità del software

Barra principale dei valori DescrizioneStato del misuratore Finestra di visualizzazione dello stato corrente del misuratore.

Avvisi per l’utenteFinestra in cui vengono visualizzati gli avvisi e per la configurazione delle relative soglie e di quelle per i confronti di diagnostica.

Riquadro di navigazione Descrizione

Connetti/DisconnettiAssistente per stabilire connessioni online e offline fra il database del misuratore MEPAFLOW600 CBM e il FLOWSIC600.

Sessione di diagnostica Creazione rapida di file di sessione per la diagnostica.

Registratore datiStrumento per la registrazione e riproduzione di valori correnti, futuri e salvati nella cache.

Registri dei datiAccesso ai registri orario, giornaliero e dei dati comparativi di diagnostica salvati nel misuratore. È possibile esportare i dati in Excel. Il rapporto di diagnostica comparativa può essere stampato o esportato come PDF.

Registro del misuratoreAccesso al registro del misuratore e alle relative voci salvate nel database del misuratore.

InformazioniPanoramica delle informazioni di livello superiore del misuratore: letture dei totalizzatori, identificazione e posizione del misuratore e visualizzazione dei valori (ad es. portata) sotto forma di grafico.

Valori del misuratore

Pagina diagnostica dettagliata con grafici per velocità del gas, velocità del suono (SOS), prestazioni del raggio di misura, AGC, rapporto segnale-rumore (SNR), turbolenza, simmetria del profilo e valori selezionabili dall’utente (ad es. portata). Sintesi dello stato del dispositivo.

Rapporto di manutenzione Procedura guidata per la creazione di rapporti di manutenzione.

Strumento di esplorazione del misuratore

Panoramica, accesso e gestione del database del misuratore salvato sul PC. Comprende tutti i dati e le sessioni del misuratore, tutte le modifiche apportate ai parametri e alle modalità operative, i record delle misure (comprese le sessioni di diagnostica) e i rapporti di manutenzione. Inoltre prevede funzioni di esportazione, importazione, creazione ed eliminazione di dati del misuratore.

Passa alla modalità di funzionamento/configurazione

Interruttori delle modalità operative: consentono di commutare tra la normale modalità di funzionamento e quella di configurazione per la scrittura di informazioni (cioè parametri) sul misuratore.

Impostazioni del programmaAccesso alle impostazioni del programma per la personalizzazione dell’aspetto e della configurazione (ad es. impostazioni per percorso dei file, memoria, unità di misura e layout).

ParametriAccesso a tutti i parametri del misuratore. Assistente per il confronto fra le impostazioni correnti dei parametri e quelle precedenti.

Salva cache Salvataggio dei dati cronologici dalla memoria del PC (cache) in un record. Calcolatore SOS Consente di calcolare una SOS teorica per una composizione specifica di gas.

Taratura del misuratoreLa procedura guidata semplifica il processo di taratura tramite funzioni automatizzate per la scrittura di informazioni nel misuratore e la produzione di rapporti.

Configurazione dei campiLa procedura guidata di configurazione dei campi semplifica il processo di messa in servizio.

Aggiornamento firmware Assistente per l’installazione di aggiornamenti firmware.

Controllo I/OLa procedura guidata per il controllo I/O semplifica il test di tutte le uscite del misuratore.

Diagnostica del raggio di misura Accesso alla diagnostica del raggio di misura e grafici dei segnali ricevuti.

Gestione dei rapportiPanoramica, accesso e gestione di tutti i rapporti memorizzati nel database del misuratore. Consente la creazione di rapporti di andamento sulla base dei record e dei rapporti di manutenzione.



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Installazione

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FLOWSIC600

3 Installazione

Indicazioni generali

Installazione

Installazione meccanica

Installazione elettrica


Installazione

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3 . 1 Indicazioni generali

3.1.1 FornituraIl FLOWSIC600 viene fornito preassemblato all’interno di un robusto imballo protettivo. In fase di disimballo del dispositivo, verificare che non siano presenti danni causati dal trasporto. Prestare particolare attenzione alla parte interna del tronchetto calibrato, a eventuali componenti visibili dei trasduttori e alle superfici di tenuta delle flange. Eventuali danni devono essere segnalati e documentati immediatamente al produttore.

Verificare inoltre che la fornitura includa tutti i componenti ordinati. La fornitura standard del misuratore comprende:

Il sistema di misura FLOWSIC600 (tronchetto calibrato con unità di elaborazione dei segnali e trasduttori)

Software di configurazione, diagnostica e funzionamento MEPAFLOW600 CBM

Manuale d’uso

Documento MDR (Manufacturer Data Report)

Figura 6 Etichette e marcature del FLOWSIC600

NOTAAl fine di garantire sicurezza e affidabilità del sistema di misura, verificare che le condizioni effettive del sito siano conformi alle informazioni riportate sulle etichette del tronchetto calibrato e della SPU (Figura 6).

Targa sul tronchetto calibrato, vedere pag. 137, Figura 63

Dimensioni della flangia

Targa principale sulla SPU pag. 137, Figura 62


Installazione

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3.1.2 Trasporto e immagazzinamento

Per tutte le operazioni di movimentazione e stoccaggio del FLOWSIC600 verificare che:

il tronchetto calibrato sia sempre perfettamente assicurato

siano state adottate precauzioni per evitare danni meccanici

umidità e temperatura ambiente siano entro i valori specificati ( pag. 115, Tabella 9).

Se il dispositivo deve essere immagazzinato all’aperto per più di un giorno, proteggere dalla corrosione le superfici di tenuta delle flange e le parti interne del tronchetto calibrato, ad es. con spray Anticorit (non necessario per tronchetti calibrati in acciaio inox). Adottare le stesse precauzioni nel caso in cui il misuratore debba essere immagazzinato in un locale asciutto per più di una settimana.

Figura 7 Requisiti per il sollevamento

AVVERTENZA Utilizzare solo attrezzature di sollevamento e movimentazione dei carichi (ad esempio cinghie) adeguate per il peso. Le informazioni relative al carico massimo sono riportate sulla targa identificativa dell’attrezzatura di sollevamento. Per il sollevamento del tronchetto calibrato utilizzare esclusivamente i golfari. Per il sollevamento attenersi alla Figura 7.

NOTALa normale escursione termica che si verifica nel corso della giornata o lo spostamento del misuratore in un luogo con diverse condizioni di temperatura e umidità possono causare la formazione di condensa su qualsiasi tipo di materiale. Se non protette, le superfici in acciaio al carbonio possono quindi subire fenomeni di corrosione.

max.45 °


Installazione

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3 . 2 InstallazioneDi norma la posizione di montaggio viene definita durante la fase preliminare, prima di procedere all’installazione del sistema. Le dimensioni nominali, il materiale e il tipo di flange devono essere tali da adattarsi alla configurazione dell’impianto in cui eseguire le misure. È particolarmente importante che l’ingresso e l’uscita del misuratore abbiano lo stesso diametro interno della tubazione adiacente.

Viti, dadi e tenute delle flange devono essere adeguati alle condizioni operative e conformi alle normative e agli standard applicabili.

3.2.1 Posizione di misuraRequisiti generali:

● Il FLOWSIC600 può essere installato su normali tubi di mandata e di efflusso rettilinei. I tubi adiacenti devono avere le stesse dimensioni nominali del tronchetto calibrato. Il diametro interno può essere ricavato dalla tabella riportata nei dati tecnici, sulla base del valore nominale della flangia e della classe di pertinenza. La differenza massima consentita tra il diametro interno del tubo di mandata e quello del tronchetto calibrato è del 3%. Eliminare cordoli di saldatura e bave sulle flange del tubo di mandata.

● Il tronchetto calibrato può essere installato in posizione orizzontale o verticale. In caso di installazione orizzontale, il tronchetto calibrato deve essere allineato in modo che i piani disegnati dai raggi di misura siano orizzontali. In questo modo si riduce al minimo l’ingresso di sporcizia proveniente dai tubi nelle porte dei trasduttori. L’installazione verticale è possibile solo se il sistema di misura viene impiegato per gas secchi e privi di condensa. Il percorso del gas deve essere privo di sostanze estranee, polvere e liquidi. In caso contrario utilizzare filtri e separatori.

● Non montare direttamente a monte del FLOWSIC600 apparecchiature o raccordi che potrebbero influire negativamente sul flusso del gas.

● Le tenute in corrispondenza dei raccordi flangiati tra il tronchetto calibrato e la tubazione non devono sporgere nella tubazione. Eventuali sporgenze nel flusso del gas possono modificare il profilo e quindi avere effetti negativi sulla precisione di misura.

● Il trasmettitore di pressione deve essere collegato alla presa di pressione fornita in dotazione ( pag. 14, Figura 1), che può presentare un raccordo NPT (femmina) da 1/8, 1/4 o 1/2 pollice, in funzione delle dimensioni del misuratore e delle esigenze del cliente.

● Quando l’adattatore per il collegamento della linea sotto pressione è del tipo a vite, per garantire una tenuta perfetta è necessario utilizzare un sigillante per filetti idoneo (ad es. nastro in PTFE). Dopo l’installazione e la messa in servizio verificare la tenuta e riparare eventuali perdite. Le sonde di temperatura devono essere disposte come illustrato nella Figura 8 e nella Figura 9.

Qualsiasi scostamento rispetto alla configurazione prevista e alla posizione di montaggio del FLOWSIC600 deve essere concordato con il fornitore e documentato prima dell’installazione.


Installazione

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3.2.2 Configurazioni di installazioneLa scelta della configurazione di installazione (vedere la Figura 8 e la Figura 9) dipende dal tipo e dall’intensità delle interferenze che agiscono sul flusso nella posizione di installazione.

Utilizzo unidirezionale

Figura 8 Installazione del FLOWSIC600 nella tubazione, utilizzo unidirezionale

Tipo di interferenza (distanza a monte < 20 DN)Possibile configurazione

di installazione

Nessuna

Configurazione 1 o 2Gomito, riduzione

Gomito doppio fuori piano, raccordo a T

Pressostato per gas con/senza trim antirumore

Configurazione 2Diffusore

Diffusore con flusso a vortice

Quando si utilizza la configurazione 2 (con condizionatore di flusso), la velocità del gas all’interno del tubo non deve superare i 40 m/s .

3 DNmin. 2 DN min. 3 DN 1,5 - 5 DN

Condizionatore di flusso Punto di misura della temperatura

Configurazione 1

Configurazione 2

10 DN 1,5 - 5 DNFLOWSIC600 3 DN

DN

5 DN


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Utilizzo bidirezionale

Per un utilizzo bidirezionale è necessario installare due tubi rettilinei nelle sezioni di mandata e di efflusso del misuratore. Il punto di misura della temperatura deve essere posto a valle del FLOWSIC600, osservato nella direzione di maggiore utilizzo, e non deve trovarsi a più di 8 DN dal misuratore.

Figura 9 Installazione del FLOWSIC600 nella tubazione, utilizzo bidirezionale

10 DN FLOWSIC600 10 DN

min. 5 DN min. 5 DN

min. 2 DN min. 3 DN min. 3 DN min. 2 DN1 - 5 DN 1 - 5 DN

min. 2 DN min. 7 DN min. 7 DN min. 2 DN

Punto di misura della temperatura

Condizionatore di flusso

Condizionatore di flusso

Punto di misura della temperatura

5 - 8 DN 5 - 8 DN

DNConfigurazione 1

Configurazione 2aApplicabile per misuratori contrassegnati con un asterisco (*) in “Dimensioni e portate tipiche del misuratore” (pag. 114).

Configurazione 2bApplicabile per misuratori contrassegnati con un asterisco (*) in “Dimensioni e portate tipiche del misuratore” (pag. 114).

5 DN5 DN

10 DN 10 DN


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3 . 3 Installazione meccanicaLa fornitura non comprende il materiale necessario per le operazioni preliminari sulle tubazioni da effettuare per l’installazione del misuratore.

Per l’installazione del FLOWSIC600 si consiglia di utilizzare gli utensili, le attrezzature e i materiali indicati di seguito:

● Attrezzatura di sollevamento o elevatore a forche (con capacità di carico sufficiente a sollevare il misuratore o il gruppo misuratore-tubazione)

● Chiavi per il serraggio delle flange e degli altri raccordi

● Sigillante per filetti (ad es. nastro in PTFE) e tenute per le flange

● Lubrificante per bulloni

● Rilevatore di perdite spray

3.3.1 Scelta di flange, tenute e altri componentiUtilizzare flange, viti, dadi e tenute in grado di sopportare la pressione e la temperatura massima di esercizio delle tubazioni e le condizioni ambientali e operative (corrosione esterna e interna) cui sono sottoposti i raccordi flangiati. Per le lunghezze dell’impianto e le dimensioni delle flange consultare il documento MDR.

AVVERTENZA - PERICOLO● Per tutte le operazioni di installazione, rispettare sempre le norme di

sicurezza generali e le istruzioni riportate nella sezione 1.● Il montaggio deve essere sempre eseguito su tubazioni depressurizzate

e sfiatate.● Adottare precauzioni adeguate per evitare i potenziali pericoli locali

o dell’impianto.

AVVERTENZA - PERICOLO● Attenersi scrupolosamente alle norme di sicurezza per l’installazione di

apparecchiature sottoposte a pressione, utilizzando i numerosi componenti previsti a tale scopo nelle norme e nei regolamenti locali o nazionali o nella direttiva europea 2014/68/UE sugli apparecchi a pressione.

● Il personale addetto all’installazione deve essere a conoscenza delle norme e delle direttive applicabili alle tubazioni.


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3.3.2 Montaggio del FLOWSIC600 nella tubazione

La direzione principale del flusso è indicata da una freccia sul tronchetto calibrato. In caso di utilizzo unidirezionale si consiglia di installare il FLOWSIC600 come indicato da tale freccia. Nelle applicazioni che prevedono un utilizzo bidirezionale, la freccia indica invece la direzione positiva del flusso.

Interventi di installazione da effettuare

Posizionare il sistema FLOWSIC600 in corrispondenza della sezione desiderata della tubazione utilizzando l’attrezzatura di sollevamento. Per il sollevamento e il trasporto del dispositivo utilizzare esclusivamente i golfari. Se per il sollevamento si utilizzano delle cinghie, avvolgerle intorno al tronchetto calibrato.

Dopo aver inserito le viti ma prima di serrarle, verificare che la tenuta della flangia sia correttamente in sede e allineata.

Allineare il FLOWSIC600 in modo da ridurre al minimo il disassamento fra tubo di mandata, tronchetto calibrato e tubo di efflusso.

Inserire le viti di fissaggio restanti e serrare i dadi procedendo a incrocio. La coppia di serraggio applicata non deve essere inferiore a quella indicata nelle specifiche del progetto.

Montare il tubo di rilevamento della pressione fra il rubinetto e il trasmettitore di pressione.

Montare la tubazione e controllare che non siano presenti perdite in corrispondenza dei collegamenti fra FLOWSIC600 e tubazione.

AVVERTENZA ● I golfari sono stati appositamente progettati per la movimentazione del

solo misuratore. Non sollevare il sistema FLOWSIC600 utilizzando questi golfari se sono stati fissati altri carichi, quali ad esempio coperchi ciechi, dispositivi di riempimento per test di pressione o tubazioni (vedere anche pag. 31, 3.1.2).

● Non fissare mai l’attrezzatura di sollevamento all’unità di elaborazione segnali o alla relativa staffa di montaggio ed evitare il contatto tra questi componenti e l’attrezzatura di sollevamento.

● Durante la movimentazione il sistema FLOWSIC600 non deve capovolgersi né oscillare. Le superfici di accoppiamento delle flange, la custodia della SPU e i coperchi dei trasduttori possono subire danni se l’attrezzatura di sollevamento non viene fissata correttamente.

● Quando si eseguono altri interventi (ad esempio saldatura o verniciatura) in prossimità del sistema FLOWSIC600 adottare misure adeguate per evitare danni al misuratore.

Al termine della procedura di montaggio meccanico, si consiglia di eseguire una prova delle perdite conformemente alle norme e agli standard applicabili.


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3.3.3 Allineamento della SPUL’unità di elaborazione segnali (SPU) può essere ruotata in modo da agevolare la lettura del display e la posa dei cavi (vedere la Figura 10). Un finecorsa presente sulla custodia impedisce una rotazione superiore ai 330°, affinché i cavi che fuoriescono dal tronchetto calibrato non subiscano danni.

Figura 10 Posizionamento della SPU

Unità di elaborazione segnali

Allentare la vite Posizionare la SPU Serrare la vite a brugola a brugola

1. 2. 3.

Utensile necessarioper allentare e serrarela vite a brugola:chiave a brugola da 3 mm

NOTADopo avere posizionato la SPU non dimenticare di serrare la vite a brugola.


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3 . 4 Installazione elettrica

3.4.1 Informazioni generali

Prerequisiti

Il materiale necessario per le operazioni di cablaggio (posa e collegamento dei cavi di alimentazione e segnale) da effettuare per l’installazione del FLOWSIC600 non rientrano nell’ambito della fornitura. Prima di procedere alla posa dei cavi è necessario avere completato l’installazione meccanica descritta nella sezione 3.3. I cavi devono soddisfare i requisiti minimi specificati nella sezione 3.4.2.

Posa dei cavi

Proteggere i cavi da danni meccanici utilizzando condotte e canaline portacavi.

Attenersi ai raggi di curvatura massimi consentiti (che di norma per i cavi a conduttori multipli devono essere almeno sei volte superiori al diametro del cavo).

Ridurre al minimo la lunghezza dei collegamenti posti al di fuori delle condotte.

AVVERTENZA - PERICOLO Per tutte le operazioni di installazione, rispettare sempre le norme di

sicurezza generali e le istruzioni riportate nella sezione 1. Le operazioni di installazione devono essere effettuate esclusivamente da

personale addestrato e in conformità ai regolamenti applicabili stabiliti dalla società operatrice.

Adottare precauzioni adeguate per evitare i potenziali pericoli locali o dell’impianto.


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Schema generale di collegamento del FLOWSIC600

Figura 11 Schema di collegamento del FLOWSIC600

Area sicura

Area pericolosaclassificata come zona 1 o 2

PC di servizio/sistema di controllo di livello superiore

RS485/MODBUS

Portata volumetrica in condizioni di funzionamento

Correttore di volume elettronico (EVC) / Flowcomputer (FC)

FLOWSIC600

Fattore di comprimibilità Z

Potere calorifico Hs

Portata volumetrica compensata alle condizioni di baseContenuto energetico

12 - 24 V c.c.

(Trasformatore di isolamento Ex i necessario solo per impianti a sicurezza intrinseca)

TemperaturaPressione


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3.4.2 Specifiche dei cavi

Alimentazione 12 - 28,8 V c.c.

Uscita digitale/Uscita in corrente

Porta seriale (RS485)

AVVERTENZA I cavi devono soddisfare i requisiti previsti per l’utilizzo nelle aree pericolose (definiti ad es. in EN/CEI 60079-14 o altre normative applicabili).

Specifica Note

Tipo di cavo Due conduttoriCollegare lo schermo (se presente) al morsetto di terra

Sezione min./max. 0,5 mm²/2,5 mm² (20 - 12 AWG)

Lunghezza massima del cavo

In funzione della resistenza complessiva dei cavi utilizzati.La tensione minima in ingresso del FLOWSIC600 deve essere di 12 V c.c.

Corrente di picco 150 mA

Diametro del cavo 6 - 12 mm (da 1/4 a 1/2 pollice)Intervallo di serraggio dei pressacavi

Specifica Note

Tipo di cavo Doppino intrecciato e schermatoCollegare lo schermo all’estremità opposta al morsetto di terra

Sezione min./max. 2 x 0,5/1 mm2 (2 x 20-18 AWG)

Non collegare i doppini non utilizzati ed impedire che causino cortocircuiti accidentali


Resistenza del cavo 250


Specifica Note

Tipo di cavo

Doppino intrecciato e schermato,impedenza di circa 100 - 50 Cavo a bassa capacitanza: 100 pF/m

Collegare lo schermo all’estremità opposta al morsetto di terra

Sezione min./max. 2 x 0,5/1 mm2 (2 x 20-18 AWG)


300 m a 0,5 mm² (1.600 piedi per 20 AWG)500 m a 0,75 mm² (3.300 piedi per 20 AWG)

Non collegare i doppini non utilizzati ed impedire che causino cortocircuiti accidentali



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3.4.3 Controllo della continuità dei cavi di collegamentoControllare la resistenza elettrica per verificare che i cavi siano collegati correttamente. Procedere come segue:

Scollegare entrambe le estremità del cavo da controllare. Questa misura evita che i dispositivi collegati interferiscano con la misura.

Controllare la resistenza complessiva tra la SPU e l’unità terminale.

Se si desidera testare anche la resistenza di isolamento, scollegare i cavi dal modulo elettronico prima di utilizzare l’apposito tester.

Una volta misurata la resistenza ricollegare tutti i cavi.

AVVERTENZA Applicando la tensione di prova ai cavi prima di averli scollegati dal modulo elettronico si danneggia gravemente il modulo stesso.

AVVERTENZA - Pericolo di esplosione● Negli impianti privi di sicurezza intrinseca, è possibile aprire le morsettiere

solo se il sistema non è collegato all’alimentazione elettrica.● Negli impianti privi di sicurezza intrinseca, è possibile scollegare i cavi solo

se il sistema non è collegato all’alimentazione elettrica.● Non aprire il coperchio con finestra trasparente prima di avere scollegato il

sistema dall’alimentazione elettrica e prima che siano trascorsi almeno 10 minuti dallo spegnimento, a meno che non ci si trovi in un’area non pericolosa.

NOTAUn cablaggio errato potrebbe causare un guasto del FLOWSIC600 e invalidare la garanzia. Il produttore declina qualsiasi responsabilità per eventuali danni consequenziali.


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3.4.4 Morsettiera nella SPU

Apertura del coperchio posteriore della custodia

Allentare il fermo con una chiave a brugola da 3 mm.

Ruotare il coperchio in senso antiorario e rimuoverlo.

Sulla parte interna del coperchio posteriore della custodia è riportato uno schema dei collegamenti.

Figura 12 Custodia della SPU

Figura 13 Morsettiera sul retro della SPU (le specifiche di cablaggio per l’America settentrionale sono riportate nella sezione 3.4.2)

NOTA - LubrificantePer la lubrificazione dei coperchi anteriore e posteriore della custodia utilizzare esclusivamente LOCTITE 8156.

Apertura del coperchio

Coperchio posteriore

Fermo

Coperchio con finestra trasparente

PonticelloCoperchio per imorsetti di alimentazione

Passacavo per cavo internoa 10 conduttori

Morsettiera a 10 poliper ingressi e uscite

12

Pressacavi HSK tipo MM 20 x 1,5 ottone nichelato (EU)o ½” NPT (America settentrionale)

Alimentazione2 x 1,5 mm2

(LiYCY o equivalente)

Uscita digitale/Uscita in corrente4 x 2 x 0,5 mm2

(Li2YCY [TP] o equivalente)

MODBUS4 x 2 x 0,5 mm2 (Li2YCY [TP] o equivalente)


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Figura 14 Assegnazione dei morsetti per l’uso in aree sicure

Morsettiera

Alimentazione elettrica Collegamenti di campo (morsettiera a 10 poli)

PEPE

NOTAPE: Il morsetto per l’equalizzazione del potenziale deve essere collegato a terra.

I morsetti 2 e PE sono ponticellati internamente, per cui non esiste alcun tipo di isolamento tra PE e potenziale negativo (vedere la Figura 13).


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3.4.5 Utilizzo del FLOWSIC600 in aree non pericoloseAssegnare i morsetti nella morsettiera della SPU (vedere la Figura 14) in base alla tabella che segue.

N. Collegamento Funzione Morsetto Valore Note1 Alimentazione 1+, 2- 12 - 24 (+20%) V c.c.

2Uscita digitale DO 0(HF 2)

Passiva31, 32

fmax = 6 kHz, durata dell’impulso configurabile da 0,05 a 1 sIntervallo:numero variabile di impulsi per unità di volumechiuso:0 V UCE L 2 V, 2 mA ICE L 20 mA (L=Basso)aperto:16 V UCE H 30 V, 0 mA ICE H 0,2 mA (H=Alto)

Con contatto NAMUR per il collegamento all’amplificatore switching (conformemente a DIN 19234)

3 Porta serialeMODBUS(RS485)

33, 34 9600 baud, 8 bit dati, senza parità, 1 bit di stopBaud rate da impostare tramite software

4Uscita digitale DO 1(HF 1)

Passiva 51, 52

fmax = 6 kHz, durata dell’impulso configurabile da 0,05 a 1 sIntervallo:numero variabile di impulsi per unità di volumechiuso:0 V UCE L 2 V, 2 mA ICE L 20 mA (L=Basso)aperto:16 V UCE H 30 V, 0 mA ICE H 0,2 mA (H=Alto)

Con contatto NAMUR per il collegamento all’amplificatore switching (conformemente a DIN 19234)

5 Uscita digitale DO 2 Passiva 41, 42

chiuso:0 V UCE L 2 V, 2 mA ICE L 20 mA (L=Basso)aperto:16 V UCE H 30 V, 0 mA ICE H 0,2 mA (H=Alto)“Check request” (valore predefinito)

6

Uscita digitale DO 3 Passiva

81, 82

chiuso:0 V UCE L 2 V, 2 mA ICE L 20 mA (L=Basso)aperto:16 V UCE H 30 V, 0 mA ICE H 0,2 mA (H=Alto)“Direction of flow” (valore predefinito)(in alternativa “Warning”)

Assegnazione alternativa per seconda porta seriale (RS485)

9600 baud, 8 bit dati, senza parità, 1 bit di stopBaud rate da impostare tramite software


Installazione

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3.4.6 Requisiti per l’uso in aree pericolose con atmosfere potenzialmente esplosive1

Uso previsto

Il FLOWSIC600 può essere utilizzato in aree pericolose classificate come zona 1 e zona 2.

Certificazione conformemente ad ATEX

II 1/2 G Ex de ib [ia] IIC T4

II 1/2 G Ex de ib [ia] IIA T4

Temperature consentite per il gas: da -40 °C a +60 °C

Certificazione CE: TÜV 01 ATEX 1766, incl. integrazioni da 1 a 6

Certificazione IECEx

Gb/Ga Ex de ib [ia Ga] IIC T4

Gb/Ga Ex de ib [ia Ga] IIC T4

Temperature consentite per il gas: da -40 °C a +60 °C (da -50 °C a +70 °C come optional)

Certificato di conformità IECEx: IECEx TUN 11.0001 X

Figura 15 Componenti del FLOWSIC600 e relativo tipo di protezione

1 Per l’uso negli USA e in Canada vedere i disegni del sistema di comando nei dati tecnici.

1+2-

31

32

33

34

51

52

41

42

81

82

Aliment. aux

PE

Uscita digitale

RS485

Uscita digitale

Uscita digitale

Uscita digitale

Alimentazione

Collegamenti di campo

Mor

sett

iera

“e”

, “i”

Con

form

e a

EN/C

EI 6

00

79

-7

Unità di elaborazione segnali (SPU)

Custodia “d” a tenuta di pressione

Conforme aEN/CEI 60079-1

Tronchetto calibratoTrasduttori a ultrasuoni “ia”Conformi a EN/CEI 60079-11ed EN/CEI 60079-26

PE


Installazione

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Condizioni di funzionamento per i trasduttori a ultrasuoni

Il FLOWSIC600 è concepito per l’utilizzo in aree pericolose con atmosfere potenzialmente esplosive, purché in presenza delle normali condizioni atmosferiche, che devono rientrare negli intervalli seguenti:

– Pressione ambientale da 80 kPa (0,8 bar) a 110 kPa (1,1 bar)

– Aria con tenore di ossigeno normale, in genere 21% v/v

La temperatura ambiente deve rientrare nell’intervallo specificato sulla targhetta della SPU, vale a dire da -40 °C a +60 °C.

Una volta installato nella tubazione, il tronchetto calibrato del FLOWSIC600 diventa parte integrante della tubazione stessa. La parete della tubazione e del tronchetto calibrato funge quindi da barriera di separazione fra le diverse zone. La figura che segue è volta a chiarire le diverse situazioni di una possibile applicazione e a illustrare le relative condizioni operative.

Figura 16 Zone Ex

Zona non Ex

Caso 1: ● La tubazione contiene una miscela non esplosiva. La miscela di gas può essere combustibile.

● Pressione e temperatura del gas devono rientrare nell’intervallo specificato sulla targhetta del tronchetto calibrato.

Caso 2: ● L’area all’interno della tubazione è classificata come pericolosa e rientra nella zona 1 o 2.

● La pressione del gas deve essere compresa fra 80 e 110 kPa (condizioni atmosferiche normali).

● La temperatura del gas deve rientrare nell’intervallo della temperatura ambiente specificato sulla targhetta della SPU,

Caso 3: ● L’area all’interno della tubazione è classificata come pericolosa e rientra nella zona 0.

● La pressione del gas deve essere compresa fra 80 e 110 kPa (condizioni atmosferiche normali).

● La temperatura del gas deve essere compresa fra -20 °C e 60 °C.

Zona 1 o 2

Zona 1 o 2

Zona 1 o 2

Zona 0

Zona 1 o 2


Installazione

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Ulteriori requisiti per l’utilizzo del trasduttore a ultrasuoni in aree classificate come zona 0

Il FLOWSIC600 è contrassegnato con un valore di targa minimo di II1/2 G Ex [ia] o Gb/Ga Ex [ia Ga].

Utilizzo dei sensori a ultrasuoni nella zona 0

I trasduttori a ultrasuoni possono essere utilizzati nella zona 0 in condizioni atmosferiche, cioè temperatura ambiente da -20 a 60 °C e pressione ambientale da 0,8 a 1,1 bar assoluti. In caso di utilizzo dei trasduttori a ultrasuoni con custodia in titanio nella zona 0, è necessario accertarsi che il mezzo non trasporti solidi (ad es. polvere o altre particelle) che potrebbero comportare un pericolo di accensioni. In caso contrario è necessario utilizzare trasduttori in acciaio inossidabile.

Dopo l’installazione e dopo ogni singola operazione di disinstallazione e reinstallazione dei trasduttori a ultrasuoni è necessario verificare accuratamente la tenuta. Durante il funzionamento controllare periodicamente che non siano presenti perdite e sostituire le tenute quando necessario. Dopo la disinstallazione e prima di ogni reinstallazione sostituire le tenute rispettando scrupolosamente le posizioni di montaggio originali. Le tenute possono essere ordinate direttamente a SICK (indicando il codice e il numero di serie riportati sulla targhetta della SPU).

NOTAÈ necessario tenere conto di un possibile aumento della temperatura ambiente causato dal calore stesso della tubazione.È compito dell’utilizzatore accertarsi che la temperatura ambiente all’esterno della custodia dei componenti elettronici non superi la temperatura massima consentita indicata sulla targhetta del FLOWSIC600.


Installazione

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Requisiti generali per l’installazione

– Deve essere disponibile la documentazione relativa alla classificazione dell’area pericolosa (classificazione delle zone) conformemente a EN/CEI 60079-10.

– È necessario verificare l’idoneità del dispositivo per l’area di classificazione.

– In caso di utilizzo dei trasduttori nella zona 0 è necessario attenersi ai requisiti aggiuntivi sopra specificati.

– Dopo l’installazione e prima di dare il via al regolare funzionamento è necessario sottoporre l’apparecchiatura completa e l’impianto a un ciclo di prova iniziale ai sensi della norma EN/CEI 60079-17.

Requisiti relativi al cablaggio

– I cavi devono essere conformi alle disposizioni della norma EN/CEI 60079-14.

– I cavi particolarmente esposti a sollecitazioni termiche, meccaniche o chimiche devono essere protetti, ad esempio tramite tubi di protezione.

– I cavi privi di protezione antincendio devono possedere le caratteristiche ignifughe specificate nella norma CEI 60332-1.

– I cavi per Ex e devono essere conformi ai requisiti della norma EN/CEI 60079-14, sezione 11.

– Per la scelta dei cavi considerare il campo di serraggio dei pressacavi.

– Utilizzare esclusivamente pressacavi di ricambio certificati Ex e II o Ex i II con valori di protezione d’ingresso adeguati.

– Per un cablaggio a sicurezza intrinseca e temperature ambiente comprese tra -20 °C e +60 °C, i pressacavi in metallo esistenti possono essere sostituiti con pressacavi in plastica azzurra (disponibili su richiesta).

– Se l’impianto prevede l’utilizzo di cavi armati, sostituire i pressacavi esistenti con altri idonei.

– Sostituire sempre i pressacavi non utilizzati con tappi a tenuta certificati Ex e II, a meno che non si utilizzino quelli dei pressacavi in metallo in dotazione.

– Le condotte devono essere conformi alla norma EN/CEI 60079-14, sezioni 9.4 e 10.5. È inoltre necessario garantire la conformità con altre normative nazionali o applicabili.

– Le condotte previste dalla norma CEI 60614-2-1 o CEI 60614-2-5 non sono adeguate.

– Le condotte devono essere protette dalle vibrazioni.

– Utilizzare un sigillante per filetti idoneo, come specificato nella norma EN/CEI 60079-14, sezione 9.4.

– I cavi intrecciati devono essere protetti con boccole adeguate.

– Per i fili collegati attenersi alle distanze di isolamento in aria e superficiali specificate rispettivamente in EN/CEI 60079 e EN/CEI 60079-11.

– Proteggere o collegare a terra i fili non utilizzati in modo da evitare cortocircuiti con altre parti conduttive.

– Eseguire l’equalizzazione del potenziale conformemente a EN/CEI 6079-14.

– Il tronchetto calibrato e la custodia dei componenti elettronici devono essere collegati all’equalizzazione di potenziale.

– Se il FLOWSIC600 è installato in un condotto metallico messo a terra non è necessario collegare a terra anche il tronchetto calibrato. Per la custodia dei componenti elettronici è tuttavia necessario prevedere una messa a terra separata.


Installazione

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Collegamento del FLOWSIC600 ad apparecchiature esterne

La morsettiera del FLOWSIC600 soddisfa i requisiti delle norme EN/CEI 60079-7 ed EN/CEI 60079-11.

Il collegamento del FLOWSIC600 alle apparecchiature associate prevede sia cablaggi non intrinsecamente sicuri che cablaggi a sicurezza intrinseca:

1 Collegamento all’alimentazione elettrica e tutti gli altri collegamenti di campo come cablaggio non intrinsecamente sicuro.

2 Collegamento all’alimentazione elettrica e tutti gli altri collegamenti di campo come cablaggio a sicurezza intrinseca per le apparecchiature con certificazione Exi in un’area pericolosa classificata come zona 1 o zona 2 o per le apparecchiature con certificazione [Exi] nell’area sicura.

3 Collegamento all’alimentazione elettrica come cablaggio non intrinsecamente sicuro e tutti gli altri collegamenti di campo come cablaggio a sicurezza intrinseca.

Per i collegamenti di campo non è consentito utilizzare una soluzione mista che preveda un cablaggio non intrinsecamente sicuro e a sicurezza intrinseca.

La tensione massima per l’area sicura non deve superare i 253 V (Um = 253 V).

Per il cablaggio a sicurezza intrinseca:

– Attenersi ai dati di sicurezza specificati nell’attestato di certificazione CE e nel certificato di conformità IECEx.

– La sicurezza intrinseca di ciascun circuito deve essere valutata conformemente alla norma EN/CEI 60079-14, sezione 12.

– I parametri di sicurezza delle apparecchiature collegate devono soddisfare i valori seguenti: Uo < Ui, Io < Ii, Po < Pi, Ci + Ccable < Co, Li + Lcable < Lo.

Il collegamento di due o più uscite intrinsecamente sicure può richiedere un’ulteriore valutazione della sicurezza intrinseca conformemente a EN/CEI 60079-11.

Assicurarsi che il coperchio del collegamento all’alimentazione elettrica sia adeguatamente sigillato e garantisca così un funzionamento regolare. In caso di cablaggio a sicurezza intrinseca, è consentito rimuovere il coperchio posteriore e interrompere e ripristinare i collegamenti mentre i circuiti sono sotto tensione, purché questi siano stati separati tra loro come previsto.

AVVERTENZA - Pericolo di esplosione● Non aprire la custodia quando è alimentata.● Non aprire il coperchio con finestra trasparente prima che siano trascorsi

10 minuti dall’interruzione dell’alimentazione.● Non aprire il coperchio della morsettiera in presenza di tensione, a meno

che il cablaggio non sia del tipo a sicurezza intrinseca.● Non rimuovere il coperchio del collegamento all’alimentazione in presenza

di tensione, a meno che il cablaggio non sia del tipo a sicurezza intrinseca.● Non interrompere o ripristinare i collegamenti mentre i circuiti sono sotto

tensione, a meno che non ci si trovi in un’area sicura o il cablaggio non sia del tipo a sicurezza intrinseca.

● Non utilizzare l’apparecchiatura qualora presenti tracce di danni (anche a cavi o morsetti).


Installazione

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Assegnazione dei morsetti

L’assegnazione dei morsetti nella morsettiera della SPU (vedere pag. 43, Figura 14) è identica a quella prevista per l’installazione del FLOWSIC600 in aree non pericolose (vedere tabella pag. 44, 3.4.5).

I collegamenti dei trasduttori a ultrasuoni sono del tipo a sicurezza intrinseca e sono separati tra loro e da altri circuiti non intrinsecamente sicuri. I trasduttori possono essere collegati e scollegati durante il funzionamento, purché si garantisca in ogni momento la separazione dei circuiti. A tale scopo è necessario che entrambe le estremità del cavo di collegamento del trasduttore in questione vengano scollegate (scollegare innanzi tutto l’estremità collegata all’elettronica e quindi, se necessario, quella collegata al trasduttore, a meno che il connettore MCX non sia fissato in modo tale da impedire spostamenti accidentali). Non è consentito utilizzare sensori o cavi diversi da quelli forniti in dotazione oppure sensori/componenti di altri produttori.

Requisiti specifici per l’installazione e l’utilizzo in America settentrionale

Il FLOWSIC600 può essere utilizzato in aree pericolose classificate come classe I, divisione 1 e classe I, zona 1 come segue:

– Cl. I, div. 1, gruppi B, C e D, T4 o Cl. I, zona 1, gruppo IIB + idrogeno, T4

– Cl. I, div. 1, gruppo D, T4 o Cl. I, zona 1, gruppo IIA, T4

Inoltre, il FLOWSIC600 può essere utilizzato in aree pericolose classificate come classe I, divisione 2 e classe I, zona 2 come segue:

– Cl. I, div. 2, gruppi A, B, C e D, T4 o Cl. I, zona 2, gruppo IIC, T4

– Cl. I, div. 2, gruppo D, T4 o Cl. I, zona 2, gruppo IIA, T4

Installazione

– Per l’installazione negli USA attenersi alla norma NEC.

– Per l’installazione in Canada attenersi alla norma CEC, parte 1.

Per ulteriori informazioni fare riferimento al disegno n. 781.00.02 (vedere i dati tecnici).

NOTAIl conduttore di protezione non deve essere collegato all’interno dell’area pericolosa. Per motivi legati alla misura, il collegamento equipotenziale deve corrispondere per quanto possibile al potenziale della tubazione o alla messa a terra di protezione. Non è consentita un’ulteriore messa a terra con il conduttore di protezione tramite i morsetti.

NOTAPer la sostituzione della batteria tampone utilizzare una PANASONIC tipo BR2032, n. ordine Sick 7048533, e affidare sempre l’incarico a personale addestrato.


Installazione

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Indicazioni per un utilizzo sicuro nelle aree pericolose

● Protezione contro le esplosioni: II 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4 o II 2G Ex de ib [ia] IIA T4.

● Temperatura ambiente consentita: da -40 °C a +60 °C.

● Se i morsetti sono assegnati a circuiti a sicurezza intrinseca, si consiglia di sostituire i pressacavi in metallo con quelli in plastica azzurra.

● Il tipo di protezione per i collegamenti di campo e dell’alimentazione elettrica è determinato dai circuiti esterni collegati (vedere le opzioni di collegamento sopra illustrate).

● I dati di sicurezza per i circuiti a sicurezza intrinseca sono specificati nell’attestato di certificazione CE e nel certificato di conformità CEI.

● Assicurarsi che il coperchio del collegamento all’alimentazione elettrica sia adeguatamente sigillato. Negli impianti a sicurezza intrinseca, è possibile aprire le morsettiere e collegare e scollegare i cavi anche quando il sistema è collegato all’alimentazione elettrica. In questo caso è necessario fare in modo che i circuiti siano sempre separati tra loro.

● Se il tronchetto graduato è isolato, lo spessore dell’isolamento non deve essere superiore a 100 mm. La custodia della SPU non deve essere isolata.

I trasduttori a ultrasuoni con certificazione per la zona 0 sono omologati esclusivamente per il funzionamento in condizioni atmosferiche.

NOTALa temperatura ambiente minima consentita per l’utilizzo dei pressacavi in plastica azzurra è di -20 °C. Attenersi alle specifiche dei produttori.

AVVERTENZA Attenersi sempre alle specifiche di temperatura per l’impiego in zone pericolose.


Installazione

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Dati relativi alla sicurezza per ingressi e uscite solo per FLOWSIC600 con certificazione ATEX

A sicurezza intrinseca Ex ia/ib IIA/IIB/ IIC Non intrinsecamente sicuri

Circuiti di uscita A sicurezza intrinseca Ex ia/ib IIA/IIB/ IIC 12 - 24 V c.c.

Alimentazione UI = 20 V, PI = 2,6 W

Uscita in corrente attivaMorsetti 31/32

UO = 22,1 V UB = 18 VIB = 35 mAIO PO Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC

[mA] [mW] CO [nF] LO [mH] CO [nF] LO [mH] CO [nF] LO [mH]

Variante hardware1-5,7-9, A 155 857 4,1 7 163 1

Variante hardware 6, B 87 481 2 7 0,5 4 77 1

Curva caratteristica: lineareo per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:

UI = 30 VII = 100 mAPI = 750 mW

Capacitanza interna: CI = 4 nFInduttanza interna: trascurabile

Uscita digitaleMorsetti 51/52Morsetti 41/42Morsetti 81/82

Per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:UI = 30 VII = 100 mAPI = 750 mW


UB = 30 VIB = 100 mA

RS485Morsetti 33/34 Morsetti 81/82

Curva caratteristica: lineareUo = 5,88 VIo = 313 mAPo = 460 mWCo = 1.000 μF per IIA o 43 μF per IICLo = 1,5 mH per IIA o 0,2 mH per IIC

o per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:UI = 10 VII = 275 mAPI = 1420 mW


UB = 5VIB = 175 mA

Collegamenti dei trasduttori a ultrasuoni(solo per trasduttori a ultrasuoni SICK)

Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC

Curva caratteristica: lineareTensione di trasm. max.: Uo = ±60,8 VCorrente di corto circuito: Io = ±92 mA

Po = 1.399 mWCapacitanza interna: trascurabileInduttanza interna: Li = 20,6 mH

Uo = ±51,2 VIo = ±77 mAPo = 556 mWtrascurabileLi = 15,5 mH


AVVERTENZA Um = 235 V - Per gli impianti a sicurezza intrinseca, la tensione massima nella zona non pericolosa non deve superare i 253 V.


Installazione

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Dati relativi alla sicurezza per ingressi e uscite solo per FLOWSIC600 con certificazione IECEx

A sicurezza intrinseca Ex ia/ib IIA/IIB/ IIC Non intrinsecamente sicuri

Circuiti di uscita A sicurezza intrinseca Ex ia/ib IIA/IIB/ IIC 12 - 24 V c.c.

Alimentazione UI = 20 V, PI = 2,6 W

Uscita in corrente attivaMorsetti 31/32

UO = 22,1 V UB = 18 VIB = 35 mAIO PO Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC

[mA] [mW] CO [nF] LO [mH] CO [nF] LO [mH] CO [nF] LO [mH]

Varianti hardware 87 481 2 7 0,5 4 77 1

Curva caratteristica: lineareo per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:

UI = 30 VII = 100 mAPI = 750 mW


Uscita digitaleMorsetti 51/52Morsetti 41/42Morsetti 81/82

Per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:UI = 30 VII = 100 mAPI = 750 mW


UB = 30 VIB = 100 mA

RS485Morsetti 33/34 Morsetti 81/82

Curva caratteristica: lineareUo = 5,88 VIo = 313 mAPo = 460 mWCo = 1.000 μF per IIA o 43 μF per IICLo = 1,5 mH per IIA o 0,2 mH per IIC

o per il collegamento a circuiti a sicurezza intrinseca con i seguenti valori massimi:UI = 10 VII = 275 mAPI = 1.420 mW


UB = 5VIB = 175 mA

Collegamenti dei trasduttori a ultrasuoni(solo per trasduttori a ultrasuoni SICK)

Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC

Curva caratteristica: lineareTensione di trasm. max.: Uo = ±60,8 VCorrente di corto circuito: Io = ±92 mA

Po = 1.399 mWCapacitanza interna: trascurabileInduttanza interna: Li = 20,6 mH



AVVERTENZA Um = 235 V - Per gli impianti a sicurezza intrinseca, la tensione massima nella zona non pericolosa non deve superare i 253 V.


Installazione

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Messa in servizio

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FLOWSIC600

4 Messa in servizio

Indicazioni generali

Collegamento del FLOWSIC600 a un PC desktop o portatile

Collegamento del FLOWSIC600 a MEPAFLOW600 CBM

Identificazione

Configurazione dei campi

Controllo funzionale

Attivazione della compensazione del raggio di misura

Apposizione di sigilli metrici

Documentazione


Messa in servizio

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4 . 1 Indicazioni generaliPrima della messa in servizio è necessario completare tutte le attività descritte nel capitolo “Installazione”. Per la messa in servizio si consiglia di utilizzare un PC desktop/portatilecon il software MEPAFLOW600 CBM installato ( pag. 59, 4.3). La messa in esercizio deve essere documentata tramite un apposito protocollo. Utilizzare quindi il documento “FLOWSIC600 Commissioning Protocol” contenuto nella documentazione cartacea e sul CD del prodotto forniti a corredo del FLOWSIC600.

Al momento della consegna all’utilizzatore finale il FLOWSIC600 è tarato senza portata o con portata. La taratura senza portata comprende la misura 3D del tronchetto calibrato, il test a flusso zero e della velocità del suono e altre ispezioni e prove che fanno parte dei processi di produzione e di assicurazione della qualità. La taratura con portata viene eseguita su un banco di prova di una struttura specializzata nella verifica della taratura in flusso.

Tutti i parametri determinati con i suddetti test, come pure i dati di progettazione specifici del dispositivo, sono preimpostati e salvati nella memoria non volatile del FLOWSIC600 prima della consegna. I dati di progettazione sono noti già prima della produzione del dispositivo e non verranno modificati durante la messa in servizio. Questa condizione è di particolare importanza se il FLOWSIC600 viene sigillato ufficialmente in seguito a una taratura autorizzata in flusso. In genere i parametri sono protetti tramite password. Un blocco di scrittura impostato sulla SPU impedisce inoltre che i parametri importanti ai fini fiscali possano essere modificati.

In tutti gli altri casi i parametri di uscita del FLOWSIC600 possono essere adattati in loco da personale addestrato.

La messa in servizio del FLOWSIC600 prevede i seguenti passaggi, indipendentemente dal fatto che venga installato presso una struttura di prova o nel luogo di misura definitivo:

● Collegamento del FLOWSIC600 a un PC desktop o portatile ( pag. 57, 4.2)

● Collegamento del FLOWSIC600 a MEPAFLOW600 CBM ( pag. 59, 4.3)

● Identificazione ( pag. 65, 4.4)

● Configurazione dei campi ( pag. 67, 4.5)

● Controllo funzionale ( pag. 69, 4.6)

● Impostazioni avanzate opzionali ( pag. 72, 4.7)

● Attivazione della compensazione del raggio di misura ( pag. 83, 4.8)

● Apposizione di sigilli metrici ( pag. 85, 4.9)

● Documentazione ( pag. 85, 4.10)

NOTA - Omologazione di tipoSe il FLOWSIC600 è destinato all’utilizzo come misuratore fiscale, qualsiasi modifica dei parametri e del relativo blocco di scrittura deve essere approvata dalle autorità nazionali di competenza.


Messa in servizio

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4 . 2 Collegamento del FLOWSIC600 a un PC desktop o portatile

4.2.1 Collegamento del FLOWSIC600 mediante cavo RS485/RS232

L’interfaccia seriale per il FLOWSIC600 è conforme allo standard RS485. Il trasferimento dei dati al PC desktop o portatile richiede un cavo RS485/RS232 e un cavo di interfaccia non incrociato (pin 2 - pin 2 e pin 3 - pin 3) (vedere la Figura 17). Poiché MEPAFLOW600 CBM, il software di diagnostica e funzionamento del FLOWSIC600, non supporta la comunicazione tramite RTS/CTS, l’adattatore deve essere in grado di distinguere automaticamente tra le modalità di trasmissione e ricezione. Si consiglia pertanto di utilizzare un’interfaccia seriale disponibile presso SICK.

Figura 17 Esempio di cablaggio dell’interfaccia MEPA RS485/RS232 a sicurezza intrinseca per il montaggio su guida DIN

Le interfacce per il collegamento del FLOWSIC600 a un PC tramite interfaccia seriale o USB possono essere richieste a SICK (vedere pag. 58, Tabella 3).

*I morsetti utilizzabili per il collegamento RS485 sono:● 33 (+) e 34 (-)● 81 (+) e 82 (-)Se necessario, le porte RS485 possono essere assegnate a un indirizzo di bus specifico (reg. n. 5020 “DeviceBusaddress”). L’indirizzo assegnato alla porta di assistenza è sempre “1”.

Morsetti*

1:1

Cavo di collegamento

Ripetitore isolato per bus di campo

Tipo 9185 (produttore

Stahl)

Zona Ex Zona sicura


Messa in servizio

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4.2.2 Collegamento del FLOWSIC600 mediante convertitore RS485/USBSe il PC desktop/portatile non è dotato di interfaccia seriale RS232, è possibile utilizzare un’interfaccia USB. Per la conversione del segnale verso l’interfaccia RS485 del dispositivo è necessario un convertitore USB idoneo. Prima di stabilire la connessione tra il FLOWSIC600 e il software MEPAFLOW600 CBM è necessario installare il driver contenuto nel CD-ROM fornito da SICK a corredo del convertitore USB disponibile su richiesta.

Figura 18 Esempio di cablaggio dell’interfaccia MEPA RS485/USB (convertitore, cavo, connettore, CD-ROM con driver), non intrinsecamente sicuro (vedere anche la figura 104)

*I morsetti utilizzabili per il collegamento RS485 sono:● 33 (+) e 34 (-)● 81 (+) e 82 (-)Se necessario, le porte RS485 possono essere assegnate a un indirizzo di bus specifico (reg. n. 5020 “DeviceBusaddress”). L’indirizzo assegnato alla porta di assistenza è sempre “1”.

Morsetti*

Cavo di collegamento

Zona sicura

RS485/USB

Tabella 3 Interfacce per il collegamento del FLOWSIC600 a una rete

Descrizione CodiceInterfaccia MEPA RS485/RS232, a sicurezza intrinseca, per il montaggio su guida DIN

2033410

Interfaccia MEPA RS485/USB (convertitore, cavo, connettore, CD-ROM con driver), non intrinsecamente sicuro

6030669


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4 . 3 Collegamento del FLOWSIC600 a MEPAFLOW600 CBM

4.3.1 Avvio di MEPAFLOW600 CBMIl software MEPAFLOW600 CBM è disponibile sul CD del prodotto fornito in dotazione con il misuratore. È inoltre possibile scaricarlo dal sito Web www.flowsic600.com. Per ulteriori informazioni sull’installazione, vedere pag. 25, 2.5.1.

Al termine dell’installazione avviare MEPAFLOW600 CBM scegliendo “MEPAFLOW600 CBM” nel gruppo di programmi “SICK” creato durante l’installazione o fare clic sull’icona del desktop.

4.3.2 Scelta del livello di accesso Dopo l’avvio di MEPAFLOW600 CBM, viene visualizzata la pagina “Connect / Disconnect”

(Connessione/Disconnessione) con la finestra di dialogo “Password” ( Figura 19).

Scegliere un livello di accesso utente, attivare il pulsante di controllo corrispondente, immettere la password e fare clic su “OK”.

Livello di accesso utente Password

Operatore Non è necessaria alcuna password

Operatore autorizzato “sickoptic”

Assistenza Vedere il manuale di manutenzione


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Figura 19 Pagina “Connect / Disconnect” di MEPAFLOW600 CBM con la finestra “Password”

4.3.3 Creazione di un nuovo misuratore nel database

Aprire la pagina “Connect / Disconnect” (Figura 19).

Fare clic su “New” (Nuovo). Viene visualizzata la schermata di istruzioni seguente.

È possibile aggiungere un nuovo misuratore anche se il misuratore stesso non è collegato al PC. Se il misuratore è collegato, MEPAFLOW600 CBM carica tutti i parametri disponibili. Se il misuratore non è collegato, viene creato un set di dati master iniziale per le informazioni immesse dall’utente (vedere i dati tecnici).


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4.3.4 Connessione online seriale diretta Scegliere un misuratore e fare clic sul pulsante “Direct serial” (Diretta seriale)

per stabilire una connessione seriale con un misuratore collegato al PC ( Figura 20).

Specificare le impostazioni di connessione corrette nella finestra “Connection settings” (Impostazioni di connessione) ( Figura 20) e fare clic sul pulsante “Connect” (Connetti) per stabilire una connessione online con il misuratore. Se la connessione non viene stabilita, seguire le indicazioni per la risoluzione dei problemi a pag. 110, 6.4.

Figura 20 Impostazioni di connessione

Pulsante per stabilire una connessione seriale diretta

Finestra delle impostazioni di connessione

I parametri che appaiono nella finestra “Connection settings” ( Figura 20) sono i valori di configurazione predefiniti per l’interfaccia RS485 del FLOWSIC600. È necessario selezionare la porta COM specifica.


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Modificare i campi identificativi del misuratore nella finestra “Add new meter into database” (Aggiungi nuovo misuratore a database). Il numero di serie, la versione del firmware e il tipo di misuratore vengono letti automaticamente sul misuratore ( Figura 21).

Dopo aver stabilito la connessione, vengono visualizzati la pagina iniziale di MEPAFLOW600 CBM (che può essere specificata nelle impostazioni del programma) e i valori correnti letti dal misuratore.

Figura 21 Aggiunta di un nuovo misuratore al database


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4.3.5 Connessione online via EthernetIl FLOWSIC600 può essere collegato a una rete Ethernet tramite un adattatore. Tale adattatore converte i segnali di comunicazione MODBUS del misuratore (ASCII o RTU) per il protocollo TCP MODBUS. MEPAFLOW600 CBM supporta il protocollo MODBUS TCP.

Per stabilire una connessione Ethernet, fare clic sul pulsante “Ethernet”.

Specificare l’indirizzo IP dell’adattatore MODBUS TCP e l’indirizzo del misuratore sul bus nella finestra “MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII gateway settings” (Impostazioni gateway MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII) ( Figura 22).

Per stabilire una connessione con il misuratore, fare clic su “OK”.

Requisiti

● Per la connessione Ethernet è necessario installare nel FLOWSIC600 il firmware V3.3.05 (o versioni successive), che include il protocollo MODBUS generico necessario per l’interfaccia RS485.

● Il FLOWSIC600 deve essere collegato a un adattatore MODBUS ASCII/MODBUS RTU - MODBUS TCP, il quale si connette a una rete via Ethernet e riceve un indirizzo IP (preferibilmente fisso).

● Il PC con il software MEPAFLOW600 CBM V1.0.47 (o versioni successive) deve essere connesso alla rete e disporre di un accesso illimitato a tale indirizzo IP.

Operazioni preliminari per la connessione online via Ethernet

Verificare che una delle porte seriali (morsetti 33/34 o 81/82) del FLOWSIC600 sia configurata per l’uso del protocollo MODBUS RTU generico o MODBUS ASCII generico (NON un protocollo MODBUS SICK).

Collegare un adattatore MODBUS RTU/MODBUS ASCII-MODBUS TCP alla porta seriale come descritto nel manuale dell’adattatore stesso.

Collegare il cavo dell’adattatore alla rete.

Verificare che la rete assegni all’adattatore un indirizzo IP fisso.

Configurare l’adattatore in base alle impostazioni di rete (indirizzo IP, protocollo, baud rate, gateway, ecc.) che si desidera utilizzare (vedere il manuale dell’adattatore).

Verificare che il PC in cui è installato MEPAFLOW600 CBM possa accedere all’indirizzo IP dell’adattatore.

Verificare di essere a conoscenza dell’indirizzo di bus MODBUS del misuratore.

In caso di problemi di impostazione della rete, rivolgersi all’amministratore di rete.


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Figura 22 Finestra “MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII gateway settings” per la connessione online via Ethernet

Pulsante per la connessione EthernetImpostazioni gateway MODBUS TCP - MODBUS RTU/ ASCII

Adattatore MODBUS TCP - MODBUS ASCII/RTU testato

Il collegamento tra il FLOWSIC600 e il software MEPAFLOW600 CBM è stato testato con il convertitore MODBUS TCP - MODBUS ASCII/RTU modello MES1b prodotto da B&B Electronics. Tale adattatore è corredato da un software che analizza la rete per individuare i dispositivi collegabili e segnala all’utente gli indirizzi IP trovati.

Tabella 4 Interfacce per il collegamento del FLOWSIC600 a una rete

Descrizione CodiceConvertitore MODBUS TCP - MODBUS ASCII/RTU 6044004


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4 . 4 Identificazione

4.4.1 Controllo di identificazione, funzionamento, dati costruttivi e versione del firmwarePrima della messa in servizio, verificare i dati identificativi del flussimetro con quelli riportati nei protocolli di test contenuti nel documento MDR (Manufacturer Data Report). È possibile eseguire questa verifica sul display LCD (vedere i dati tecnici) o più semplicemente con il software MEPAFLOW600 CBM.

Aprire la pagina “Meter information” (Informazioni sul misuratore) e confrontare la sezione “Identification” (Identificazione) ( Figura 23) con i dati dei rapporti di controllo o del documento MDR; in alternativa, dopo aver eseguito la taratura del misuratore, con il rapporto di taratura e parametrizzazione.

Figura 23 Pagina “Meter Information”

Riquadro per l’identificazione


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4.4.1.1 Firmware

Il firmware del FLOWSIC600 risiede su una memoria non volatile (FLASH PROM). I codici del processore dei segnali e del microcontroller di sistema includono un numero di versione (reg. n. 5002 “FirmwareVersion”) e un valore di checksum (reg. n. 5005 “ProgramCRC”) e possono essere verificati come descritto in precedenza.

NOTA - Omologazione di tipoSe il FLOWSIC600 è utilizzato come misuratore fiscale, le versioni omologate del firmware e i relativi valori di checksum sono riportati sulle certificazioni nazionali.


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4 . 5 Configurazione dei campiLa procedura guidata di configurazione dei campi del software MEPAFLOW600 CBM semplifica il processo di configurazione dei parametri per la messa in servizio del FLOWSIC600. La procedura guidata è composta da 8 pagine. Per controllare la configurazione delle uscite della SPU fare riferimento alla scheda tecnica del FLOWSIC600 contenuta nel documento MDR (Manufacturer Data Record) (per un esempio vedere la Figura 24).

Per iniziare la configurazione dei campi, scegliere “Tools -> Field Setup” (Strumenti -> Configurazione campi) nel menu.

Seguire le istruzioni dettagliate visualizzate sullo schermo.

Figura 24 Esempio di scheda tecnica dello strumento contenuta nel documento MDR

La modifica dei parametri nella procedura guidata di configurazione dei campi richiede il livello di accesso utente “Authorized operator” (vedere pag. 59, 4.3.2).

0

1 54

2 56 * Power supply / Power consumption 12 .. 28,8 V DC < 1W

3 Type 57 * Enclosure classification

4 Meter size 58 * Cable entry

5 * Article number ° 59 Hazardous Area Class.

6 * TAG number

7 *

8 * Order number 60 SPU housing material

9 ° 61 Ambient temperature (range) °C

10 Inner pipe diameter mm 62 Display

11 Overal length (A) mm 63 Display language

12 Overal height (B) mm 64 Engineering units

13 Weight kg 65

14 Flow range m³/h 66 DO0/AO0 Terminals 31/32 (HF-Pulse)

15 Number of meas. paths 67 Signal configuration

16 Linearity 68

17 * Repeatability 69

18 Flange design code 70

19 Flange class 71

20 Flange face 72 MOD Terminals 33/34 (RS 485)

21 Body material 73 DO1 Terminals 51/52 (HF-Pulse)

22 Transducers exchangeable under pressure 74 meter factor 1/m³

23 * Transducer cover 75 Signal configuration

° 24 Design temperature °C 76 max. Output

° 25 Design pressure bar (g) 77 DO2 Terminals 41/42 (Status)

26 Material certificate 78 Signal configuration

27 * Enclosure classification 79 max. Output

28 * Surface coating / painting 80 DO3 Terminals 81/82 (RS 485)

29 * Pressure tapping 81

30 82

31 83

32 * Sensor material 84

Meter-No.: 3889

1/4" NPT female

Sensors

06'' / DN150

450,00

490,00

< 0,1%

Metric

8,2 V / 0,8...6,5 mA

8,2 V / 0,8...6,5 mA

No

Output and Signal Configuration - Signal processing unit

32 ... 2500

DIN/EN 1092-1

3.1 EN 10204

94

130

2.880

+/- 0.5% of MV 0.1 .. 1 Qmax

Form B2

1.0566 / ASTM A350 Gr. LF2

TRANSMITTER (Integral)GENERAL

yp

Aluminium

SICK Modbus ASCII

Volume a.c.

NAMUR / normally open

Status Warning

2x RS 485Titan 3.7165

Russian

147,00 LCD

FL600

-40 ... 60

IP 67

M20 x 1,5 (3x)

II 1/2G Eex de ib [ia] IIA T4

01/11-2

METER BODY

SICK Modbus ASCII

Volume a.c., no pulses when data invalid



-46 ... 100

4

Aluminium

PN100

IP 67

two layers: Epoxy + Acrylic RAL9002

COMMUNICATION

Interface


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4.5.1 Disconnessione dal misuratore e chiusura della sessioneAl momento della disconnessione dal misuratore, nel database del MEPAFLOW600 CBM viene salvata una sessione contenente i seguenti dati:

● un set completo di parametri del misuratore al momento della disconnessione

● tutte le variazioni apportate ai parametri durante la configurazione dei campi (visualizzabili nello strumento di esplorazione del misuratore)

● tutti i dati dei registri (se scaricati)

● il rapporto di manutenzione creato alla pagina 8 della procedura guidata di configurazione dei campi

Con lo strumento di esplorazione del misuratore è possibile accedere a questi dati in qualsiasi momento, anche offline.

Per effettuare la disconnessione dal misuratore e chiudere la sessione, eseguire le operazioni seguenti:

Aprire la pagina “Connect / Disconnect” (scegliere “File -> Connect/Disconnect” nel menu).

Fare clic su “Disconnect” (Disconnetti). Appare la finestra “Session description” (Descrizione sessione).

Specificare le attività eseguite durante la sessione (ad es. “Field Setup”, Configurazione campi).

Fare clic su “OK”.


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4 . 6 Controllo funzionaleI principali parametri di sistema sono configurati in fabbrica. Le impostazioni predefinite dovrebbero consentire al FLOWSIC600 di funzionare senza errori. Il corretto funzionamento deve tuttavia essere verificato in loco dopo l’installazione, quando il misuratore si trova nelle condizioni operative reali.

4.6.1 Controllo funzionale del FLOWSIC600 sul display LCD del pannello frontaleIl FLOWSIC600 funziona correttamente se la visualizzazione standard mostra due pagine di grandezze misurate e letture correnti e se le pagine si alternano ogni 5 secondi circa. Per il funzionamento e la struttura del menu della SPU con LCD vedere i dati tecnici.

In presenza di un errore o di un avviso attivo, la visualizzazione sul display viene interrotta ogni 2 secondi da un messaggio di errore. Non appena eliminata la causa dell’errore/avviso, il FLOWSIC600 torna automaticamente alla visualizzazione standard.

Se i registri contengono informazioni, errori o avvisi non acquisiti, nell’angolo superiore destro del display lampeggia la lettera corrispondente. Una volta acquisito il messaggio nel registro, la lettera smette di lampeggiare, per poi scomparire nel momento in cui si cancellano le voci dal registro.

Il registro contiene informazioni dettagliate sugli errori (vedere pag. 96, 5.4.1 e i dati tecnici). Vedere il capitolo “Risoluzione dei problemi”.

4.6.2 Controllo funzionale del FLOWSIC600 sui LED del pannello frontaleIl FLOWSIC600 funziona correttamente se i LED di stato verdi corrispondenti ai diversi raggi di misura installati iniziano a lampeggiare periodicamente circa 30 secondi dopo avere attivato l’alimentazione elettrica.

Il LED giallo lampeggiante indica che il FLOWSIC600 si trova in modalità “Check request” e funziona con un livello di precisione impercettibilmente ridotto (ad es. in caso di errore su un raggio di misura).

Se invece il LED giallo è acceso a luce fissa la misura non è valida. In questo caso e necessario eseguire la diagnostica dell’errore (vedere il capitolo 8 del presente manuale).

È buona norma controllare sempre la plausibilità dei valori misurati e di diagnostica, anche se il dispositivo funziona correttamente (vedere il capitolo “Manutenzione”).


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4.6.3 Controllo funzionale con MEPAFLOW600 CBM

Controllo prestazionale

Una volta che l’impianto sta funzionando al valore di portata iniziale, aprire la pagina “Meter values” (Valori misuratore) per controllare le prestazioni del misuratore. I valori prestazionali devono essere pari ad almeno il 75% su tutti i raggi di misura. Se la velocità del gas è superiore a 30 m/s, i valori prestazionali possono essere nettamente inferiori.

Controllare la barra principale del sistema per individuare l’eventuale presenza di allarmi e avvisi: le icone dei pulsanti “System” e “User” devono essere verdi ( Figura 25). Se appare un’icona gialla o rossa, procedere come descritto a pag. 102, 6.1.

Controllo della fase zero

Utilizzare la procedura guidata per la diagnostica del raggio di misura ( Figura 25) per controllare i parametri della fase zero dei due trasduttori su ciascun raggio di misura (1, 2, 3 e 4).

La corretta regolazione delle fasi zero di ogni singolo raggio di misura è la premessa indispensabile per una misura accurata dei tempi di transito dei segnali a ultrasuoni. Il parametro di fase zero di un raggio di misura è regolato correttamente quando il cursore verde nella finestra del segnale si trova in posizione simmetrica tra le due linee di soglia tratteggiate rosse e l’asterisco rosso si trova esattamente sulla seconda intersezione positiva del segnale a ultrasuoni ricevuto con lo zero ( Figura 26).

Figura 25 Procedura guidata “Path Diagnosis” in MEPAFLOW600 CBM

Se i valori non soddisfano i suddetti criteri è necessario regolare la fase zero (vedere i dati tecnici).

Barra principale del sistema

Pulsante “System”

Pulsante “User”


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È inoltre necessario verificare la validità delle impostazioni:

Aprire la pagina “Meter status” (Stato misuratore) e selezionare la scheda “Advanced” (Avanzate) o “Path Status” (Stato raggio di misura), vedere pag. 84, Figura 30. Se la spia “Time plausibility” (Plausibilità tempo) è accesa, significa che la fase zero è errata.

Figura 26 Finestra in cui è visualizzato il segnale a ultrasuoni nella pagina “Path Diagnosis”

Aprire la pagina “Meter values” e verificare che i valori di SOS misurati siano pressoché uguali su tutti i raggi di misura del FLOWSIC600 e che lo scostamento non sia superiore allo 0,1% ( Figura 27).

Per passare dalla visualizzazione della SOS assoluta a quella differenziale e viceversa fare clic con il pulsante destro del mouse sul grafico SOS e utilizzare il menu a discesa.

Verificare che lo scostamento tra la SOS misurata e quella teorica, calcolata sula base della composizione, della pressione e della temperatura del gas, non sia superiore allo 0,3% ( pag. 89, 5.2.1).

Figura 27 Valori di SOS dei vari raggi di misura nella pagina “Meter values” (sinistra: SOS assoluta, destra: differenza rispetto alla media)

Se la velocità del gas è molto bassa (< 1 m/s), i raggi di misura potrebbero mostrare differenze più significative dovute alla stratificazione termica. In questo caso sui raggi di misura superiori (1 e 2) si riscontreranno valori di SOS maggiori rispetto a quelli dei raggi di misura inferiori.


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4 . 7 Impostazioni avanzate opzionali

4.7.1 Configurazione e attivazione degli avvisi per l’utenteUna volta raggiunte le normali condizioni operative è possibile configurare gli avvisi per l’utente per adattarli all’applicazione specifica.

Per configurare le soglie di avviso per l’utente, eseguire le operazioni seguenti:

Stabilire la connessione al misuratore mediante MEPAFLOW600 CBM ( pag. 59, 4.3).

Aprire l’assistente “User Warnings” sulla barra principale del sistema facendo clic sul pulsante “User” ( 4.7.2).

Selezionare la scheda “Configuration” ( 4.7.2, lato destro).

Per definire la configurazione degli avvisi per l’utente in modo da adattarli all’applicazione specifica, utilizzare i dati tecnici.

Attivare o disattivare gli avvisi per l’utente mediante la casella di controllo sulla destra.

Modificare i valori dei parametri nei rispettivi campi.

Fare clic sul pulsante “Write to meter” (Scrivi su misuratore).

● Gli avvisi per l’utente sono preconfigurati in fabbrica prima della spedizione del misuratore (vedere “Stato di attivazione predefinito” e “Valore predefinito” nei dati tecnici).

● Se non esiste una reale necessità di modificare gli avvisi per l’utente o se non si è sicuri delle conseguenze di tali modifiche è consigliabile lasciare inalterati i valori o consultarsi con un distributore SICK.

Tutti i parametri degli avvisi per l’utente, ad eccezione di “Min. VOG for warnings” (VOG minima per avvisi), possono essere configurati con il livello di accesso “Operator” (Operatore) e senza passare alla modalità di configurazione.


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4.7.2 Pulsante “User” sulla barra principale del sistema, assistente “User Warnings” con le schede “Status” e “Configuration”

Pulsante “User”

Scheda “Status” Scheda “Configuration”


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4.7.3 Configurazione dei registri dei dati

4.7.3.1 Uso dei registri dei dati

Per le versioni del firmware a partire dalla 3.4.00, il FLOWSIC600 è dotato di due registri dei dati (orario e giornaliero). In questi registri, che risiedono nella memoria non volatile (FRMA) della SPU, vengono salvate le medie dei valori misurati. È possibile scaricare ed esportare tutti i dati in Excel mediante MEPAFLOW600 CBM ( pag. 24, 2.4.4).

Flusso valido per il salvataggio nel registro dei datiLa media dei valori di flusso del gas viene calcolata e salvata nel registro dei dati solo se la velocità del gas è superiore al valore di “Min. VOG for warnings” ( pag. 72, 4.7.1) e se il flusso scorre nella direzione configurata. Il tempo di flusso registrato per ciascuna voce indica approssimativamente per quanta parte del ciclo di memorizzazione il flusso del gas si è mantenuto su valori validi. Ad esempio:● Se il flusso si mantiene per mezz’ora al di sopra del valore di “Min. VOG for

warnings” e scorre in direzione positiva (registro orario configurato per il flusso diretto), i dati del registro orario corrispondente mostreranno un tempo di flusso del 50%.

● Se il flusso si mantiene per un’ora al di sopra del valore di “Min. VOG for warnings” ma scorre in direzione negativa (registro orario configurato per il flusso diretto), i dati del registro orario corrispondente mostreranno un tempo di flusso dello 0%.

● Se il tempo di flusso è pari allo 0%, tutti i valori di diagnostica correlati vengono visualizzati come 0 (la temperatura corrisponde allo 0 kelvin). I valori dello stato del misuratore e del totalizzatore della portata volumetrica sono visualizzati come di consueto.


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4.7.3.2 Configurazione dei registri dei dati

I parametri che seguono possono essere configurati nella scheda “Configuration” della pagina dei registri dei dati ( Figura 28) per adattarli all’applicazione specifica (per ulteriori informazioni vedere pag. 23, 2.4.3.4 e le indicazioni seguenti):

● Tipo di set di dati

● Ciclo di memorizzazione

● Comportamento di memorizzazione

● Direzione di flusso attiva

● Ora di registrazione ufficiale

● Distribuzione della capacità della FRAM

I registri dei dati del misuratore sono preconfigurati in fabbrica.

Qualsiasi modifica apportata ai parametri “Type of dataset” (Tipo di set di dati), “Storage behavior” (Comportamento di memorizzazione) e “Direction” (Direzione) determinerà la cancellazione di tutte le voci modificate dal registro. Se si esegue la configurazione di tali parametri dopo la messa in servizio,

per evitare la perdita di dati è necessario scaricare ed esportare preventivamente tutte le voci come illustrato in 2.4.4.

Tabella 5 Configurazione predefinita dei registri dei dati del misuratore *

Parametro di configurazione

Registro orario Registro giornalieroRegistro di diagnostica comparativa

Tipo di set di dati Valori di diagnosticaTotalizzatori della portata volumetrica

Valori di diagnostica

Ciclo di memorizzazione

1 ora 1 giorno 5 min

Comportamento di memorizzazione

Overflow Overflow Non applicabile

Direzione di flusso attiva

Positiva Positiva Bidirezionale

Ora di registrazione ufficiale

Non applicabile 0 (mezzanotte) Non applicabile

Numero massimo di voci

Voci per circa 38 giorni Voci per circa 2 anni 20 voci

* In funzione del Paese di installazione, i registri dei dati del FLOWSIC600 possono essere preconfigurati in modo da soddisfare i requisiti di diverse normative, ad es. API, MID o PTB. Le impostazioni possono quindi essere diverse da quelle qui descritte.


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Per la configurazione dei registri dei dati procedere come segue:

Aprire la pagina dei registri dei dati (scegliere “Meter -> DataLogs” nel menu).

Selezionare la scheda “Configuration” (vedere la Figura 28).

Selezionare la modalità di configurazione (scegliere “File -> Configuration Mode” nel menu).

Selezionare le impostazioni dei parametri mediante gli elenchi a discesa.


Figura 28 Scheda di configurazione dei registri dei dati

4.7.3.3 Disabilitazione dei registri dei dati

Per disabilitare un registro dei dati, effettuare le operazioni seguenti:




Per disabilitare il registro dei dati, impostare il parametro “Storage cycle” su “disabled” (disabilitato).


Scheda“Configuration”


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4.7.3.4 Abilitazione dei registri dei dati

Per abilitare (attivare) un registro dei dati disabilitato effettuare le operazioni riportate a pag. 77, 4.7.3.4 in “Ripristino dei parametri dei registri dei dati ai valori predefiniti”.

4.7.3.5 Ripristino dei parametri dei registri dei dati ai valori predefiniti

Per ripristinare i parametri dei registri dei dati ai valori predefiniti effettuare le operazioni seguenti:


Selezionare la scheda “Configuration” ( Figura 28).


Fare clic su “Reset defaults” (Ripristina valori predefiniti).

Operazioni preliminari al ripristino dei valori predefinitiIn MEPAFLOW600 CBM V1.1.00, le voci dei registri dei dati non vengono salvate nel database del misuratore. Prima di cancellare i registri dei dati, scaricare ed esportare le voci in un file Excel ( pag. 98, 5.4.2).

Valori predefinitiI valori predefiniti sono riportati in 2.4.3.1 e in 2.4.3.2.


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4.7.4 Configurazione e utilizzo del registro di diagnostica comparativa Il registro di diagnostica comparativa può essere utilizzato per ottenere informazioni sulle variazioni di stato del misuratore (per ulteriori informazioni vedere pag. 24, 2.4.4). Il rapporto di diagnostica comparativa creato con l’ausilio di tale registro è uno strumento semplice e rapido per individuare le variazioni di stato del misuratore tra due diversi punti di riferimento temporali, ad esempio messa in servizio e data attuale (vedere la procedura di controllo del rapporto di diagnostica comparativa nei dati tecnici).

4.7.4.1 Utilizzo del registro di diagnostica comparativa

Il registro di diagnostica comparativa fornisce un confronto fra i valori di diagnostica correnti (tipo di set di dati “Diagnostic Values”, vedere i dati tecnici) e quelli di un punto di riferimento (ad es. il momento della messa in servizio). I valori di diagnostica correnti vengono memorizzati nelle classi correnti da 1 a 5, mentre i valori di riferimento nelle classi di riferimento da 1 a 5.

Per predisporre un registro di diagnostica comparativa da utilizzare in futuro, effettuare le operazioni seguenti mentre il FLOWSIC600 si trova nelle normali condizioni operative:

Aprire la pagina dei registri dei dati (scegliere “Meter -> DataLogs” nel menu) pag. 76, Figura 28.

Nella pagina “DataLogs” (Registri dei dati), selezionare la casella di controllo accanto a “Diagnostics Comparison” (Confronto dati diagnostici) [DataLog1], per scaricare dal misuratore i dati diagnostici da confrontare.

Fare clic su “Export Datalogs” (Esporta registri dei dati) ed esportare i dati comparativi per la diagnostica in un file Excel per eventuali futuri utilizzi.

Cancellare dal registro di diagnostica comparativa tutti i dati eventualmente acquisiti dal misuratore durante la taratura:



Fare clic sul pulsante “Clear Diagnostics Comparison” (Cancella confronto per diagnostica) e chiudere la finestra di dialogo confermando con “Yes” (Sì).

Riportare il misuratore in modalità di funzionamento.

Se possibile, utilizzare il misuratore nelle classi da 1 a 5 degli intervalli di velocità (vedere anche pag. 79, 4.7.4.2), in modo tale da compilare le classi di riferimento con dati che rappresentino il corretto funzionamento dell’impianto.

Compilazione delle classi relative agli intervalli di velocità con dati di flusso validi● Il calcolo dei dati medi per il registro di diagnostica comparativa richiede

condizioni di flusso stabili. È quindi necessario che le velocità impostate per il gas rientrino ampiamente negli intervalli e che rimangano relativamente stabili per tutto il tempo impostato come ciclo di memorizzazione (valore predefinito: 5 minuti).

● Il parametro DataLogClassStdev (reg. n. 3050) definisce la deviazione standard consentita affinché le condizioni di flusso del gas possano essere considerate stabili 2.4.3.4.


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Una volta compilate le classi di riferimento con dati che rispecchiano il normale funzionamento dell’impianto, le classi correnti vengono continuamente aggiornate in modo da riflettere lo stato del misuratore. Per individuare eventuali variazioni tra i valori diagnostici delle classi di riferimento e quelli delle classi correnti, utilizzare il rapporto di diagnostica comparativa (vedere i dati tecnici).

4.7.4.2 Configurazione delle condizioni generali per il registro di diagnostica comparativa

Le classi degli intervalli di velocità del gas sono calcolate in modo da coprire al meglio il campo operativo del misuratore. La soglia inferiore per le classi degli intervalli di velocità del gas è definita nel parametro “Min. VOG for warnings”, mentre quella superiore nel parametro “VOG limit” (Soglia VOG).

Le soglie delle classi di velocità calcolate per il misuratore possono essere ricavate dalla scheda dei dati comparativi per la diagnostica. Per un esempio di registro di diagnostica comparativa compilato con le voci corrispondenti vedere la Figura 4.

Se necessario, configurare “Min. VOG for warnings” e “VOG limit” nella scheda di configurazione della pagina degli avvisi per l’utente in modo da adattarli al campo di applicazione del FLOWSIC600 in uso ( pag. 72, 4.7.1).

4.7.4.3 Configurazione del registro di diagnostica comparativa

Per la configurazione del registro di diagnostica comparativa effettuare le operazioni seguenti:




Selezionare le impostazioni dei parametri mediante gli elenchi a discesa contrassegnati con la freccia.


● Qualsiasi modifica apportata ai parametri “Min. VOG for warnings” o “VOG limit” determinerà la cancellazione di tutti dati dal registro di diagnostica comparativa.

● Il parametro “Min. VOG for warnings” (reg. n. 7208 “PathCompClassLow”) riveste un ruolo importante nella compensazione del raggio di misura (vedere i dati tecnici).

● Il parametro “VOG limit” definisce anche il valore di soglia degli avvisi per l’utente.


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4.7.4.4 Configurazione delle soglie di confronto diagnostico

Attivando le soglie di confronto diagnostico, il misuratore genera un avviso quando la differenza tra i valori diagnostici nelle classi di riferimento e quelli nelle classi correnti supera i valori definiti.

Tali soglie possono essere attivate e configurate nella pagina degli avvisi per l’utente:


Aprire la pagina “User Warnings” sulla barra principale del sistema facendo clic sul pulsante “User” ( Figura 29).

Selezionare la scheda “Diagnostic Comparison limits” (Soglie di confronto diagnostico) ( Figura 29).

Per definire la configurazione delle soglie di confronto diagnostico più indicate per ogni singola applicazione, utilizzare la tabella 24 dei dati tecnici.

Attivare o disattivare le soglie di confronto diagnostico mediante la casella di controllo sulla destra.

Modificare i valori dei parametri nei rispettivi campi.


Tutti i parametri relativi alle soglie di confronto diagnostico possono essere configurati nel livello di accesso utente “Authorized Operator” e senza passare alla modalità di configurazione.


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Tabella 6 Soglie di confronto diagnostico

Differenza monitorata tra

valori di riferimento e correnti

Soglia configurabile

per la differenza

Valore predefinito

NoteStato di

attivazione predefinito1

Fattore di profilo Variazione del fattore di profilo

10% Una variazione del valore del fattore di profilo può essere causata da contaminazioni, ostruzioni o depositi nella tubazione che modificano la simmetria del profilo di flusso. Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

Off

Simmetria

Variazione di simmetria

10% Una variazione del valore della simmetria può essere causata da contaminazioni, ostruzioni o depositi nella tubazione che modificano la simmetria del profilo di flusso. Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

Differenze di SOS tra i raggi di misura

Variazione delle differenze di SOS

1% La deviazione della SOS indica se un raggio di misura sta misurando il tempo di transito corretto o meno. Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

Turbolenza

Variazione della turbolenza

50% Una variazione del valore della turbolenza può essere causata da contaminazioni, ostruzioni o depositi nella tubazione che modificano la simmetria del profilo di flusso. Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

Rapporto segnale-rumore (SNR)

Variazione di SNR

20 dB Il rumore di interferenza, causato da raccordi montati sulla tubazione, valvole non completamente aperte, sorgenti di rumore nelle vicinanze della posizione di misura o trasduttori a ultrasuoni difettosi, può influire sul rapporto segnale-rumore. Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

AGC (amplificazione del segnale)

Variazione di AGC

10 dB Uno scostamento superiore a quello consentito dei valori di AGC di un raggio di misura possono indicare un guasto dei trasduttori a ultrasuoni, dei moduli elettronici e dei cavi dei trasduttori o impostazioni errate dei parametri (modelli di segnale, soglie di controllo). Si consiglia di utilizzare il valore predefinito.

1 Affinché vengano inviati all’uscita corrispondente, gli avvisi per l’utente devono essere attivati.


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Figura 29 Pagina “User Warnings” con la scheda “Diagnostics Comparison limit”

Pulsante “User”


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4 . 8 Attivazione della compensazione del raggio di misuraSe il bit di stato “Path compensation valid” (Compensazione raggio di misura valida) è attivo, il FLOWSIC600 è in grado di compensare un errore sul raggio di misura.

Il misuratore attiva automaticamente questo bit dopo circa 20 minuti di funzionamento con misure prive di errori in tutti i raggi di misura ad una velocità del gas compresa tra 1 e 8 m/s e anche dopo circa 20 minuti a una velocità del gas superiore a 8 m/s.

Il bit di stato “Path compensation valid” viene visualizzato nella pagina “Meter status” ( pag. 84, Figura 30).

Determinazione delle relazioni tra i raggi di misura durante la messa in servizioPoiché ogni impianto è caratterizzato da relazioni uniche tra i raggi di misura, durante la procedura di messa in servizio ogni misuratore deve determinare le relazioni specifiche presenti.Affinché il sistema sia in grado di compensare eventuali errori sui raggi di misura sia alle alte che alle basse velocità di flusso, durante la messa in servizio si consiglia di far funzionare innanzi tutto il FLOWSIC600 per 20 minuti con velocità del gas ridotte (< 8 m/s) e quindi per altri 20 minuti con velocità elevate (> 8 m/s).


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Figura 30 Pagina “Meter status” con bit di stato “Path compensation valid” attivo

Per aprire la pagina “Meter Status”

“Path compensation valid”


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4 . 9 Apposizione di sigilli metriciTerminata la messa in servizio, apporre i sigilli metrici sull’unità di elaborazione segnali (se necessario) conformemente al piano di legalizzazione ( pag. 133, 7.6).

4 . 1 0 DocumentazioneLa messa in esercizio deve essere documentata tramite un apposito protocollo. Utilizzare quindi il documento “FLOWSIC600 Commissioning Protocol” contenuto nella documentazione cartacea e sul CD del prodotto forniti a corredo del FLOWSIC600.

Archiviare tale protocollo insieme al documento MDR (Manufacturer Data Record)


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FLOWSIC600

5 Manutenzione

Informazioni generali

Verifiche di routine

Rapporto di manutenzione

Download opzionale dei dati


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5 . 1 Informazioni generaliIl FLOWSIC600 non presenta organi meccanici mobili. Il tronchetto calibrato e i trasduttori a ultrasuoni sono i soli componenti che entrano in contatto con il mezzo gassoso. Materiali quali il titanio e l’acciaio inossidabile di alta qualità assicurano la resistenza di tali componenti alla corrosione, a condizione che il misuratore sia installato e utilizzato conformemente alle specifiche applicabili. Queste caratteristiche fanno del FLOWSIC600 un sistema di misura che richiede una manutenzione minima. Per ricevere segnalazioni tempestive circa possibili problemi connessi a contaminazione e ostruzione è possibile configurare soglie di avviso per l’utente. Gli interventi di manutenzione sono sostanzialmente limitati alle verifiche di routine per accertare la plausibilità dei valori misurati e dei risultati della diagnostica eseguita dal sistema.

Si consiglia di creare e archiviare regolarmente i rapporti di manutenzione ( pag. 94, 5.3). Questa procedura consente di avere a disposizione dati di riferimento per effettuare confronti nel tempo ed è utile per la diagnostica dei problemi.

Verifiche di routine:

“Confronto fra velocità del suono teorica e misurata” (pag. 89)

“Controllo dello stato del misuratore” (pag. 91)

“Sincronizzazione dell’orario” (pag. 92)

“Autonomia della batteria” (pag. 93)

Documentazione:

“Rapporto di manutenzione” (pag. 94)

Download opzionale dei dati:

“Controllo dei registri” (pag. 96)

“Controllo dei registri dei dati” (pag. 98)

Controllo del rapporto di diagnostica comparativa (vedere i dati tecnici)

Rapporto sull’andamento (vedere i dati tecnici)

Backup del database del misuratore MEPAFLOW600 CBM (vedere i dati tecnici)

Configurazioni avanzate opzionali:

Modifica facoltativa degli avvisi per l’utente (vedere i dati tecnici)

Le condizioni operative (composizione del gas, pressione, temperatura e velocità del flusso) utilizzate per la creazione dei rapporti di manutenzione da confrontare devono essere simili. Se le condizioni operative non sono comparabili, si dovrà documentarle separatamente e prenderle in considerazione in fase di analisi dei dati.


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5 . 2 Verifiche di routineLe informazioni visualizzate sul display LCD del pannello frontale del FLOWSIC600 consentono di verificare che il sistema funzioni correttamente. Il software MEPAFLOW600 CBM permette di effettuare le verifiche di routine adottando un metodo più agevole.

5.2.1 Confronto fra velocità del suono teorica e misurataUno dei criteri più importanti per il corretto funzionamento di un misuratore di gas a ultrasuoni è la coerenza fra la velocità del suono (SOS) teorica, calcolata per la composizione, la temperatura e la pressione effettive del gas, e la SOS rilevata dal misuratore.

Il calcolatore della velocità del suono (SOS Calculator) disponibile in MEPAFLOW600 CBM calcola la SOS teorica per una composizione di gas specifica alla temperatura e alla pressione specificate ( Figura 31). Il calcolo delle proprietà termodinamiche si basa sull’equazione “GERG-2004 XT08” per lo stato dei gas naturali e altre miscele. Gli algoritmi utilizzati dal calcolatore SOS sono stati elaborati dall’università tedesca Ruhr-University Bochum.

Figura 31 Calcolatore della velocità del suono con file della composizione del gas caricato


Avviare il calcolatore SOS dal rapporto di manutenzione o scegliere “Tools -> SOS Calculator” (Strumenti -> Calcolatore SOS) nel menu ( pag. 94, Figura 35).


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Immettere la composizione del gas e specificare la temperatura e la pressione per l’applicazione specifica.

Fare clic sul pulsante “Calculate” (Calcola).

Se si avvia il calcolatore SOS dal rapporto di manutenzione, il valore calcolato viene copiato automaticamente nel campo corrispondente della procedura guidata e nel rapporto.

Confrontare il valore teorico di SOS con quello misurato dal FLOWSIC600 (vedere la barra principale del sistema nella Figura 32).

La differenza fra i due valori deve essere inferiore allo 0,1%. Se è superiore allo 0,3%, controllare la plausibilità di temperatura, pressione e composizione del gas. Altrimenti procedere come descritto a pag. 89, 5.2.1.

È possibile impostare un avviso per l’utente che consente di monitorare costantemente la differenza fra il valore teorico di SOS (scritto nel misuratore ad esempio da un flowcomputer) e il valore di SOS corrente. Vedere la sezione “Impostazioni avanzate opzionali” nel capitolo “Messa in servizio”.


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5.2.2 Controllo dello stato del misuratoreIl sistema di monitoraggio integrato nel FLOWSIC600 si basa su avvisi per l’utente e allarmi di sistema. Se le uscite sono state configurate per segnalare allarmi e/o avvisi per l’utente, non è necessario controllare manualmente lo stato del misuratore.

In MEPAFLOW600 CBM, sulla barra principale del sistema viene visualizzata una panoramica visiva e sintetica dello stato del misuratore.


Controllare che sulla barra principale del sistema non siano presenti icone gialle o rosse ( Figura 32). La visualizzazione di un’icona rossa o gialla segnala un potenziale problema del misuratore.

Se una delle icone della barra principale del sistema è gialla o rossa, eseguire i controlli in “Meter Status” ( pag. 103, 6.2.1) e “User Warnings” ( pag. 105, 6.2.2).

Figura 32 Barra principale del sistema

Barra principaledel sistema

SOS misurataIcone per allarmi di sistema, avvisi per l’utente e prestazioni


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5.2.3 Sincronizzazione dell’orarioTutte le voci dei registri e dei registri dei dati salvate nella memoria del misuratore (FRAM) vengono registrate con un timestamp che include l’orario del misuratore. L’orario del misuratore deve essere sincronizzato con quello di un clock master (ad es. quello di un PC) mediante MODBUS o con MEPAFLOW600 CBM.

:Sincronizzazione mediante MODBUS

La data e l’ora del FLOWSIC600 possono essere impostate separatamente mediante un’operazione di scrittura esterna. Ciascuna operazione di scrittura della data e dell’ora genera una voce distinta nel registro fiscale [1].

In alternativa è possibile utilizzare la funzione di sincronizzazione. Per usare questo metodo, i registri di data e ora (rispettivamente n. 5007 e 5008) devono essere scritti in sequenza in un intervallo di 2 secondi. Il registro della data deve essere scritto per primo. L’operazione di scrittura può essere eseguita dal MODBUS senza impostare la modalità di configurazione sul FLOWSIC600.

Sincronizzazione dell’orario mediante MEPAFLOW600 CBM

MEPAFLOW600 CBM dispone di una funzione di sincronizzazione attivabile mediante un pulsante nella pagina “Meter Information” (Informazioni sul misuratore) ( Figura 33). Il pulsante è contrassegnato da un’icona gialla che richiama l’attenzione se la differenza fra clock del misuratore e clock del PC è superiore a 30 secondi.

Figura 33 Pulsante di sincronizzazione e finestra di sincronizzazione del clock del misuratore

La sincronizzazione genera una voce nel registro fiscale [1] solo in caso di variazioni orarie superiori al 3% del tempo trascorso dall’ultima sincronizzazione.


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5.2.4 Autonomia della batteriaIl clock in tempo reale (RTC) del FLOWSIC600 è dotato di batteria tampone con una durata di 10 anni. L’autonomia residua della batteria è visualizzata sul display LCD nel primo livello di menu (vedere i dati tecnici).

Figura 34 Visualizzazione dell’autonomia residua della batteria sul display LCD

Poiché il FLOWSIC600 non deve essere sottoposto a cicli regolari di manutenzione, nel caso in cui l’autonomia della batteria scenda al di sotto del 15% viene generato l’allarme di sistema “Battery lifetime”. Questo allarme obbliga l’operatore a sostituire la batteria ( pag. 103, 6.2.1). Viene inoltre creata una voce nel registro. È inoltre possibile scegliere di impostare un avviso aggiuntivo relativo all’autonomia della batteria (vedere i dati tecnici).

BatteryCharge 100%

NOTALa sostituzione della batteria deve essere effettuata esclusivamente da personale addestrato. Per la risoluzione dei problemi, vedere pag. 108, 6.2.4.


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5 . 3 Rapporto di manutenzioneSi consiglia di creare e archiviare regolarmente i rapporti di manutenzione. Questa procedura consente di avere a disposizione dati di riferimento per effettuare confronti nel tempo ed è utile per la diagnostica dei problemi.

Figura 35 Procedura guidata “Maintenance report”

Per creare un rapporto di manutenzione effettuare le operazioni seguenti:

Scegliere “Favorites -> Maintenance report” (Preferiti -> Rapporto di manutenzione) nel menu per aprire la procedura guidata “Maintenance report” ( Figura 35).

Immettere le informazioni relative a descrizione e tecnico nei campi corrispondenti.

Le condizioni operative (composizione del gas, pressione, temperatura e velocità del flusso) utilizzate per la creazione dei rapporti di manutenzione devono essere simili. Se le condizioni operative non sono simili, si dovrà documentarle separatamente e prenderle in considerazione in fase di analisi dei dati.

Fare clic per aprire “SOS Calculator”


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Specificare un valore in “Collection duration” (Durata acquisizione), vale a dire l’intervallo di tempo durante il quale i dati istantanei del misuratore verranno acquisiti per documentare lo stato (valore predefinito: 1 minuto).

Specificare i valori di pressione, temperatura ed SOS correnti. Utilizzare il calcolatore SOS per calcolare la velocità del suono della miscela gassosa ( pag. 89, 5.2.1). La composizione del gas deve essere aggiornata e rappresentativa.

Per avviare l’acquisizione istantanea dei dati, fare clic sul pulsante “Start”. I dati di diagnostica, i valori misurati e le informazioni sullo stato vengono acquisiti per l’intervallo di tempo specificato e salvati nel database del misuratore.

Fare clic sul pulsante “Create report” (Crea rapporto). Viene così generato e visualizzato il rapporto di manutenzione.

Stampare il file e archiviare una copia nel documento MDR (Manufacturer Data Report) spedito con il misuratore.

Il rapporto di manutenzione e il relativo record vengono memorizzati nel database del misuratore MEPAFLOW600 CBM e sono accessibili mediante “Meter explorer” e “Report Manager”. I rapporti di manutenzione possono essere esportati in un file Excel. Archiviando regolarmente i rapporti di manutenzione è possibile creare un rapporto di andamento (vedere i dati tecnici).


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5 . 4 Download opzionale dei dati

5.4.1 Controllo dei registri

Nella pagina “Meter logbook” (Registri misuratore) vengono visualizzate tutte le voci dei registri nel misuratore e nel database MEPAFLOW600 CBM. La pagina include informazioni su ciascuna voce e sul numero di eventi registrati, oltre a indicare la capacità residua della memoria.

Figura 36 Pagina “Meter logbook” in MEPAFLOW600 CBM

5.4.1.1 Download e salvataggio delle voci dei registri nel database del misuratore MEPAFLOW600 CBM

Per effettuare il download e salvare le voci dei registri nel database del misuratore MEPAFLOW600 CBM, eseguire le operazioni seguenti:


Scegliere “Meter -> Meter Logbook” (Misuratore -> Registri misuratore) nel menu per aprire la pagina “Logbook”.

Nell’area di scelta dei registri selezionare i registri desiderati e fare clic su “OK”.

Le voci dei registri vengono scaricate nel database MEPAFLOW600 CBM. Potranno così essere visualizzate offline senza connessione al misuratore e condivise, mediante l’esportazione del dispositivo o della sessione.

Per evitare l’overflow dei registri e la perdita di dati, è possibile salvare le voci nel database del misuratore mediante il software MEPAFLOW600 CMB. Dopo aver eseguito questa operazione si potranno cancellare le voci nel misuratore.


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5.4.1.2 Acquisizione delle voci dei registri sul misuratore

Per acquisire le voci dei registri sul misuratore, eseguire le operazioni seguenti:

Scaricare dal misuratore e controllare tutte le voci dei registri come descritto in 5.4.1.1.

Selezionare il registro in cui è necessario acquisire le voci o scegliere “All logbooks” (Tutti i registri) per acquisire tutte le voci di tutti i registri.

Contrassegnare le voci da acquisire.

Fare clic sul pulsante “Acknowledge selection” per acquisire solo le voci selezionate o scegliere “Acknowledge all” per acquisire tutte le voci dei registri selezionati.

5.4.1.3 Cancellazione dei registri sul misuratore

Se la configurazione dei registri per la memorizzazione è di tipo “rolling” (a rotazione) non è necessario cancellare le voci sul misuratore. Quando il registro è pieno, le nuove voci sovrascrivono quelle più vecchie.

Se un registro è configurato per operare in modalità “blocking” (cioè in configurazione fiscale), quando il registro fiscale [1] è pieno sul misuratore viene attivato lo stato “Data invalid”. In questo caso si consiglia di cancellare tutti i registri.

Per cancellare le voci dei registri sul misuratore, effettuare le operazioni seguenti:

Scegliere il livello di accesso “Service” ( pag. 59, 4.3.2).

Scaricare dal misuratore e controllare tutte le voci dei registri come descritto in 5.4.1.1.

Selezionare il registro da cancellare oppure cancellare tutto mediante “All logbooks”.


Fare clic sul pulsante “Clear meter logbook” (Cancella registro misuratore) e rispondere all’avviso scegliendo “OK”.


Se prima di cancellare il registro del misuratore e stato disattivato il blocco di scrittura dei parametri, eseguire le operazioni necessarie per ripristinarlo.

NOTAPer cancellare i registri sul misuratore è necessario soddisfare le condizioni seguenti:● Il blocco di scrittura per i parametri deve essere in posizione “UNLOCKED”

(vedere i dati tecnici)● L’utente deve effettuare l’accesso con il livello “Service” (per la password

vedere il manuale di manutenzione).● Il misuratore deve essere in modalità di configurazione.


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5.4.2 Controllo dei registri dei datiPer le versioni del firmware a partire dalla 3.4.00, il FLOWSIC600 è dotato di due registri dei dati (orario e giornaliero). In questi registri, che risiedono nella memoria non volatile (FRMA) della SPU, vengono salvate le medie dei valori misurati. È possibile scaricare ed esportare tutti i dati in Excel mediante MEPAFLOW600 CBM (vedere pag. 73, 4.7.2 per la configurazione dei registri dei dati).

Figura 37 Pagina dei registri dei dati con la scheda del registro orario aperta

Supporto completo per i registri dei dati in MEPAFLOW600 CBM V1.1.00 o versioni successive.

Sezione “Meter Status”

Per l’aggiornamentoPer l’esportazione


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5.4.2.1 Download ed esportazione dei dati dei registri

Per scaricare ed esportare i dati dal FLOWSIC600, effettuare le operazioni seguenti:



Nella pagina di selezione dei registri dei dati, selezionare i registri da visualizzare e/o esportare, quindi fare clic su “OK”.

Viene visualizzata la pagina dei registri dei dati con le informazioni relative al misuratore (vedere i dati tecnici).

Se si seleziona una voce di un registro dei dati, nella sezione centrale vengono visualizzati il timestamp e lo stato del misuratore (vedere di seguito).

Per aggiornare i dati provenienti dal misuratore, utilizzare il pulsante “Read DataLogs” (Leggi registri dei dati).

Per esportare i dati in un file Excel (.xls), utilizzare il pulsante “Export DataLogs” (Esporta registri dei dati).

Per ulteriori informazioni su opzioni e configurazione, vedere i dati tecnici.

5.4.2.2 Cancellazione delle voci dai registri dei dati

Se la configurazione dei registri dei dati per la memorizzazione è di tipo “rolling” (a rotazione) non è necessario cancellare le voci di tali registri sul misuratore. Quando il registro dei dati è pieno, le nuove voci sovrascrivono quelle più vecchie.

Se la configurazione dei registri dei dati per la memorizzazione è di tipo “blocking” (con blocco), quando il registro è pieno le nuove voci non vengono salvate e nella tabella di stato del misuratore si accende una spia gialla a indicare che il registro è pieno ( pag. 103, 6.2.1). In questo caso si consiglia di cancellare tutte le voci dai registri dei dati.

Stato del misuratoreIn tutte le voci dei registri dei dati viene salvata un’informazione sintetica sullo stato del misuratore. Tale informazione include tutti gli stati che sono stati attivati durante il ciclo di memorizzazione, anche se sono rimasti attivi per un brevissimo intervallo di tempo. Se il bit delle informazioni sullo stato del misuratore viene indicato come attivo in una voce del registro dei dati, nei registri sarà presente una voce corrispondente con ulteriori informazioni. Per ottenere maggiori dettagli sullo stato del misuratore indicato nei registri

dei dati, consultare sempre i registri.

Informazioni di diagnostica rapportate al flusso nei registri dei datiI set di dati non includono informazioni diagnostiche relative a velocità del gas inferiori al valore del parametro Vmin (reg. n. 7036 “LowFlowCutOff”). Il valore “Flow time” indica per quale percentuale della durata del ciclo di memorizzazione il flusso è stato superiore a Vmin e nella direzione specificata per il registro dei dati.Tutte le informazioni di diagnostica sono rapportate al flusso.


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Per cancellare tutte le voci in un registro dei dati, effettuare le operazioni seguenti:


Selezionare la scheda “Configuration”.


Fare clic su “Clear” (Cancella) per i registri dei dati in cui si desidera eliminare tutte le voci.



Risoluzione dei problemi

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FLOWSIC600

6 Risoluzione dei problemi

Risoluzione dei problemi generali

Segnalazione degli stati del misuratore, degli allarmi di sistema e degli avvisi

Creazione di una sessione di diagnostica

Risoluzione dei problemi di connessione del misuratore



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In questo capitolo sono illustrate le soluzioni dei problemi rilevati durante gli interventi manutentivi mediante le verifiche di routine ( pag. 89, 5.2) o i controlli funzionali ( pag. 69, 4.6) successivi alla messa in servizio.

Se non è possibile individuare la causa del problema, si consiglia di utilizzare il software MEPAFLOW600 CBM per registrare il set di parametri e i valori di diagnostica in un file ( pag. 109, 6.3) e di inviare tale file al distributore SICK di zona.

6 . 1 Risoluzione dei problemi generali

6 . 2 Segnalazione degli stati del misuratore, degli allarmi di sistema e degli avvisiIl FLOWSIC600 fornisce informazioni sugli allarmi e gli avvisi come descritto di seguito.

● Sul display LCD appaiono gli allarmi e gli avvisi di sistema attivi. Se è attivo un allarme o un avviso, il display lampeggia e nell’angolo in alto a destra appare il numero di un messaggio (vedere pag. 119, 7.2.1 per ulteriori informazioni sui messaggi di errore del display LCD).

● Per segnalare l’attivazione degli stati “Data invalid”, “Check request” o “Warning” è possibile configurare un’uscita di stato.

● L’uscita a impulsi può essere configurata in modo che segnali se il misuratore è in modalità di configurazione o se viene attivato lo stato “Data invalid”.

● È possibile leggere lo stato dei registri del misuratore via MODBUS (vedere il documento delle specifiche del Modbus per il FLOWSIC600).

● Per verificare le condizioni del misuratore è possibile utilizzare il software MEPAFLOW600 CBM. Gli allarmi di sistema e gli avvisi per l’utente sono visualizzati sulla barra principale del sistema.

Per ottenere ulteriori informazioni sulle condizioni del misuratore si consiglia di utilizzare MEPAFLOW600 CBM.

Se sul misuratore appare la segnalazione “Data invalid” o “Check request” seguire le istruzioni a pag. 103, 6.2.1.

Se sul misuratore appare la segnalazione “Warning” seguire le istruzioni a pag. 105, 6.2.2.

Per eseguire un controllo più dettagliato delle condizioni del misuratore vedere i dati tecnici.

Problema Possibili cause Interventi

● Nessuna visualizzazione

● Frequenza d’impulso assente

● Nessun segnale di stato attivo

Guasto dell’alimentazione elettrica

Controllare la tensione di ingresso sui morsetti 1 e 2.

Controllare i collegamenti dei cavi e dei morsetti.

AttenzioneAdottare precauzioni di sicurezza adeguate.

Guasto del dispositivo

Eseguire una sessione di diagnostica come illustrato a pag. 109, 6.3 e rivolgersi al distributore SICK locale.



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6.2.1 Controllo nella pagina “Meter Status”Nella pagina “Meter Status” (Stato misuratore) di MEPAFLOW600 CBM viene visualizzata una panoramica dello stato e del funzionamento dei misuratori.


Aprire la pagina “Meter status” facendo clic sul pulsante “System” nella barra principale del sistema ( Figura 38).

Controllare che nella sezione generale “Meter Status” (indicata nella Figura 38) non siano presenti spie gialle o rosse.

Se non sono presenti spie gialle o rosse nella sezione generale “Meter Status” è possibile verificare la presenza di spie accese nelle altre sezioni seguenti (anch’esse rappresentate nella Figura 38).

Spia di stato del misuratore

Cause Interventi

Spia verde per “Measurement valid”

La misura è valida e il misuratore funziona correttamente.

Spia rossa per “Measurement valid”

La misura non è valida e/o il misuratore è in modalità di configurazione.Il volume misurato viene conteggiato dal totalizzatore della portata volumetrica calcolata in condizioni di errore.1

1 Per ulteriori informazioni sullo stato del misuratore, vedere pag. 17, 2.2.2.

Se il misuratore è in modalità di configurazione, scegliere “File -> Operation Mode” nel menu per passare alla modalità di funzionamento.

Altrimenti procedere come descritto a pag. 109, 6.3.

Spia gialla per “Check request”

Si è verificato un errore in uno o più raggi di misura o un altro problema influisce sulla precisione di misura.1

Procedere come descritto a pag. 109, 6.3.

Spia gialla per “User Warning Limit exceeded”.

È stata superata una delle soglie degli avvisi per l’utente.2

2 Per ulteriori informazioni sugli avvisi per l’utente, vedere i dati tecnici.

Controllare gli avvisi per l’utente come illustrato a pag. 105, 6.2.2.

Spia rossa per “Path failure”

Si è verificato un errore su uno o più raggi di misura.

Procedere come descritto a pag. 109, 6.3.

Spia di stato del misuratore

Cause Interventi

Spia gialla per “Logbook contains unack. entries”

Nel registro sono presenti voci non acquisite.

Scaricare, controllare e acquisire tutte le voci del registro come descritto a pag. 96, 5.4.1.1.

Spia rossa per “Full” di uno dei registri

Il registro indicato è configurato in modalità “blocking” ed è pieno.

Scaricare e controllare tutte le voci del registro come descritto a pag. 96, 5.4.1.1.

Cancellare il registro del misuratore come illustrato a pag. 97, 5.4.1.3. Valutare la possibilità di riconfigurare il registro in modalità “rolling”

(pagina dei parametri).Se il misuratore è configurato in base ai requisiti PTB, in caso di registro fiscale [1] pieno viene attivato lo stato “Data invalid”. Scaricare e controllare tutte le voci del registro come descritto a pag. 96,

5.4.1.1. Cancellare il registro del misuratore come illustrato a pag. 97, 5.4.1.3.

Spia gialla per “Full” di uno dei registri dei dati

Il registro dei dati indicato è configurato in modalità “blocking” ed è pieno.

Scaricare e controllare il registro dei dati.1

Cancellare il registro dei dati.1

Valutare la possibilità di riconfigurare il registro in modalità “rolling” 1.

1 Vedere i dati tecnici

Spia gialla per “Battery Lifespan (change battery)”

Dopo un periodo di 8,5 anni viene generato un avviso che impone la sostituzione della batteria.

Per ulteriori informazioni vedere pag. 108, 6.2.4. Rivolgersi a personale addestrato o al distributore SICK locale. Personale addestrato: sostituire la batteria come descritto nel manuale

di manutenzione.



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Figura 38 Barra principale del sistema con il pulsante “System” e la pagina “Meter Status” apertaPer aprire la pagina “Meter Status”

Barra principale del sistema

Sezione generale “Meter Status”

Indicazione che segnala se nei registri sono presenti voci non acquisite

Sezione “Logbooks”

Sezione “DataLogs”

Autonomia della batteria



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6.2.2 Controllo nella pagina “User Warnings”Nella pagina “User Warnings” viene visualizzata una panoramica dello stato degli avvisi per l’utente.


Aprire la pagina “User Warnings” facendo clic sul pulsante “User” nella barra principale del sistema nella schermata di MEPAFLOW600 CBM ( Figura 39).

Controllare che nella pagina non siano presenti spie gialle e procedere come indicato nei dati tecnici.

Figura 39 Barra principale del sistema con il pulsante “User” e la pagina “User Warnings” aperta




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6.2.3 Controllo dei valori di diagnostica del misuratoreNella pagina “Meter values” vengono visualizzate informazioni dettagliate di diagnostica.


Scegliere “Meter -> Meter values” nel menu per aprire la pagina “Meter values” ( Figura 40).

Controllare che nella pagina “Meter values” non siano presenti grafici gialli o rossi e sulla barra principale del sistema non siano visualizzate icone gialle o rosse. Le icone gialle e rosse indicano un possibile problema.

Se uno dei grafici o una delle icone della barra principale del sistema sono gialli o rossi, eseguire i controlli in “Meter Status” ( pag. 103, 6.2.1) e “User Warnings” ( pag. 105, 6.2.2).

Figura 40 Pagina “Meter values”

Barra principaledel sistema



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Problema Possibili cause Interventi

Velocità del suononon plausibile

Misura errata della composizionedel gas, della pressione o della temperatura

Controllare la composizione del gas, la pressione e la temperatura. Eseguire una sessione di diagnostica come illustrato a pag. 109, 6.3 e

rivolgersi al personale addestrato dell’impianto o al distributore SICK locale.

Velocità del suono diversa nei singoli raggi di misura

Guasto del trasduttore o delmodulo elettronico

Eseguire una sessione di diagnostica come illustrato a pag. 109, 6.3 e rivolgersi al personale addestrato dell’impianto o al distributore SICK locale.

Personale addestrato: sostituire i trasduttori (vedere il manuale di manutenzione, capitolo 7).

NotaLa stratificazione indotta dalla temperatura può generare differenze fra i singoli raggi di misura, soprattutto in caso di flusso molto ridotto (temperature più elevate che generano velocità del suono superiori). Anche quando l’impianto è in fase di riempimento o arresto le velocità del suono possono essere diverse nei singoli raggi di misura e produrre stratificazione.

Rapporto segnale-rumore e sensibilità di ricezione inferioriAumento del numero di misure scartate nei singoli raggi di misura

Trasduttore danneggiato


Personale addestrato: sostituire i trasduttori (vedere il manuale di manutenzione, capitolo 7).

Fonti di disturbo aggiuntive a causa di una valvola non completamente chiusa, raccordi, sorgenti di disturbo accanto al dispositivo

Controllare che la misura sia plausibile e il numero di misure scartate; se necessario eliminare le fonti di disturbo.


Maggiore sensibilità del ricevitore (AGC)

Diversa composizione del gas o pressione di processo differente

Nessuna operazione da eseguire sul dispositivo.

Trasduttori sporchi


Personale addestrato: pulire i trasduttori (vedere il manuale di manutenzione, capitolo 7).

Aumento del numero di misure scartate in tutti i raggi di misura

Fonti di disturbo aggiuntive

Eliminare le fonti di disturbo.

Velocità del gas al di fuori del campo di misura



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6.2.4 Autonomia della batteriaPoiché il FLOWSIC600 non deve essere sottoposto a cicli regolari di manutenzione, nel caso in cui l’autonomia della batteria scenda al di sotto del 15% viene generato un avviso. Dopo un periodo di 8,5 anni viene generato un avviso che impone la sostituzione della batteria. La sostituzione della batteria deve essere effettuata esclusivamente da personale addestrato. La procedura per la sostituzione della batteria è riportata nel manuale di manutenzione. Per ulteriori informazioni sulle impostazioni degli avvisi, vedere i dati tecnici.

Figura 41 Messaggio lampeggiante sul display LCD per la sostituzione della batteria

Figura 42 Bit di stato “Battery Lifespan” nella pagina “Meter Status”

INFORMATION 1030LifeSpan Battery

Bit di stato “Battery Lifespan”



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6 . 3 Creazione di una sessione di diagnosticaSe è necessario creare una sessione di diagnostica per richiedere assistenza in remoto, eseguire le operazioni seguenti:

Avviare il software MEPAFLOW600 CBM e stabilire una connessione online con il misuratore (vedere pag. 59, 4.3 per le fasi preliminari).

Scegliere “Tools -> Diagnosis session” (Strumenti -> Sessione di diagnostica) o fare clic sulla voce “Diagnosis session” nel riquadro di navigazione ( Figura 43).

Figura 43 Creazione di una sessione di diagnostica

Specificare un nome per il file. Il percorso viene stabilito in base alle impostazioni del programma. Se necessario, specificare un percorso diverso.

Fare clic sul pulsante “Save” (Salva).

MEPAFLOW600 CBM scarica i registri dal misuratore e genera una sessione di diagnostica con tutti i dati necessari. La procedura richiede in genere circa tre minuti. Se i registri contengono numerose voci, la procedura potrebbe essere più lunga.

Inviare il file della sessione di diagnostica al distributore SICK locale per richiedere assistenza.

Voce “Diagnosis session”



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6 . 4 Risoluzione dei problemi di connessione del misuratore

Misuratore non trovato in fase di connessione o connessione interrotta durante una sessione

Controllare tutti i cavi e l’hardware, inclusa l’installazione degli adattatori (vedere pag. 57, 4.2.1 e pag. 58, 4.2.2).

Tentare di ristabilire la connessione mediante la finestra “Connect to Meter” (Connetti a misuratore).

Utilizzare le opzioni della finestra per avviare la ricerca mediante MEPAFLOW600 CBM con valori più ampi ( Figura 44), soprattutto se i parametri (ad es. il baud rate) possono essere variati.

Figura 44 Finestra “Meter not found” per specificare opzioni di ricerca più ampie

Se necessario, le porte RS485 possono essere assegnate a un indirizzo di bus specifico (reg. n. 5020 “DeviceBusaddress”). L’indirizzo assegnato alla porta di assistenza è sempre “1”.


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FLOWSIC600

7 Appendice

Conformità e dati tecnici

Registri

Schemi di collegamento per l’utilizzo del FLOWSIC600 in aree pericolose conformemente alle linee guida nordamericane (NEC, CEC)

Esempi di collegamento elettrico

Piano di legalizzazione


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7 . 1 Conformità e dati tecnici

7.1.1 Certificazione CEIl FLOWSIC600 è stato sviluppato, prodotto e testato in conformità alle seguenti direttive CE:

● Direttiva sugli apparecchi a pressione 2014/68/UE

● Direttiva ATEX 2014/34/UE

● Direttiva EMC 2014/30/UE

● Direttiva MID 2014/32/UE

La conformità con le direttive di cui sopra è stata accertata. Allo strumento è stato assegnato il marchio CE. La denominazione specifica dell’apparecchio a pressione stabilita dalla direttiva 2014/68/UE sugli apparecchi a pressione, parti 3.3 e 3.4 è riportata nel documento MDR del FLOWSIC600.

7.1.2 Conformità con le norme e l’omologazione di tipoIl FLOWSIC600 è conforme alle norme, gli standard e raccomandazioni seguenti:

● EN 60079-0, EN 60079-1, EN 60079-7, EN 60079-11, EN 60079-26

● OIML R 137-1, 2006 “Contatori di gas. Parte 1: Requisiti”

● OIML D 11, 2004 “Requisiti generali relativi agli strumenti di misura elettronici”

● Relazione A.G.A n. 9, 2007 “Misura dei gas tramite misuratori a ultrasuoni con più raggi di misura”

● API 21.1 “Misura della portata mediante sistemi di misura elettronici”

● ISO 17089-1, 2010 “Misura della portata di fluidi in condutture chiuse - misuratori a ultrasuoni per gas - Parte 1: Misuratori per metrologia legale e misure fiscali.”

● BS 7965, 2009 “Guida alla scelta, installazione, funzionamento e taratura dei misuratori di portata a ultrasuoni con raggio di misura diagonale per applicazioni industriali. 2” L’omologazione di tipo per uso commerciale o misure fiscali è stata rilasciata dalle autorità competenti, ad es.:

– Germania: PTB (Physikalisch-Technische Bundesanstalt), codice 7.421 / 03.05

– Olanda: NMI (Nederlands Meetinstituut), codice B35

– Canada: Measurement Canada, n. omologazione AG-0521

– Svizzera: Metrologie und Akkreditierung Switzerland, omol. n. CH-G4-04404-00

– Europa: Omologazione MID, DE-08-MI002-PTB005


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Figura 45 Codifica comune (breve descrizione della configurazione del misuratore, riportata sulla targa identificativa*e nella scheda tecnica dello strumento**)

* Vedere pag. 137, Figura 62.** La scheda tecnica del misuratore è inclusa nel documento MDR (Manufacturer Data Report).

Group 7 8 10 12 13 14 15

FL600- - -

METER BODYPath configuration

1-Path 1 P2-Path 2 P4-Path 4 P1+1-Path redundant 1 R2+2-Path redundant 2 R4+4-Path (Quatro) 4 R4+1-Path (2plex) 5 C2-Path crossed 2 X4-Path crossed 4 X

Overall length2D (at meters >24") 2 D3D (standard length) 3 D5D 5 DShortened Meter body S DOther size X D

Nominal size 2" / DN 50 0 2 3" / DN 80 0 3 4" / DN 100 0 4 6" / DN 150 0 6 8" / DN 200 0 810" / DN 250 1 012" / DN 300 1 216" / DN 400 1 6Other size X X

Connection flange typeANSI CLASS 150 C L 0 1 5 0ANSI CLASS 300 C L 0 3 0 0ANSI CLASS 600 C L 0 6 0 0ANSI CLASS ??? C L X X X XDIN/ISO PN16 P N 0 0 1 6DIN/ISO PN 63 P N 0 0 6 3DIN/ISO PN 100 P N 0 1 0 0DIN/ISO PN ??? P N X X X X

Inner diameterSchedule 40 (ANSI) S C 0 0 4 0Schedule 80 (ANSI) S C 0 0 8 0Schedule ??? (ANSI) S C X X X XSpecified in [mm] (DIN) X X X . X X

Flange type / sealing face Raised Face (ANSI B16.5) R FRing Type Joint (ANSI B16.5) R JGlatt Form C (DIN 2526) G CGlatt Form E (DIN 2526) G EForm B1 (EN 1092-1) B 1Form B2 (EN 1092-1) B 2Special design X X

Material Carbon Steel (1.1120 / ASTM A216 Gr. WCC ) 0Stainless steel (1.4408 / ASTM A351 Gr. CF8M) 1LT-CS (1.6220 / ASTM A352 Gr. LCC) 2Duplex (1.4470 / ASTM A995 Gr. 4A / UNS J92205) 3Superduplex (1.4469 / ASTM A995 Gr. 5A) 4Superaustenit (1.4557 / ASTM A351 Gr. CK-3MCuN) 5Aluminium 6

Connection for Extraction ToolYes YNo N

9 ULTRASONIC TRANSDUCER (Will be selected by SICK on the basis of the technical data ) _ _

SIGNAL PROCESSING UNIT - Ex-proof designWithout Ex 0CSA Group D T4 1CSA Group B, C, D T4 2ATEX IIA T4, M20x1.5 3ATEX IIC T4, M20x1.5 4ATEX IIA T4, 1/2 NPT 5ATEX IIC T4, 1/2 NPT 6

Power supply12 ... 24V DC D C

Data outputsHardware variant 1 (4 digital outputs) 1Hardware variant 2 (1 analog current output and 3 digital outputs) 2Hardware variant 3 (with integrated volume corrector, p- and T-transmitters internally power supplied) 3Hardware variant 4 (1 analog current output and 2 RS485) 4Hardware variant 5 (with integrated EVC, p- and T-transmitters externally power supplied, I/O board with DSP) 5Hardware variant 6 (with integrated EVC, p- and T-transmitters internally power supplied, I/O board with DSP) 6Hardware variant 7 (same as hardware variant 1, but with LowPressureAnalogBoard) 7Hardware variant 8 (same as hardware variant 2, but with LowPressureAnalogBoard) 8Hardware variant 9 (same as hardware variant 4, but with LowPressureAnalogBoard) 9Hardware variant A (same as hardware variant 5, but with LowPressureAnalogBoard) AHardware variant B (same as hardware variant 6, but with LowPressureAnalogBoard) B

HART-Protocol (By selection of hardware variant 2 and 8 only)Yes YNo N

Front panelLED SICK 0LCD SICK 1

Custody Transfer designYes YNo N

115 61 2 3 4 9

Key code1

5

6

8

7

3

4

2

10

15

14

13

12

11

Rev. 1.10


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7.1.3 Dati tecnici

Tabella 8 Dimensioni e portate tipiche del misuratore

Omologazione di tipoLe informazioni riportate in questa sezione possono differire dall’omologazione di tipo valida per il FLOWSIC600 nel paese in cui viene installato. Utilizzare l’omologazione di tipo nazionale prevista per il FLOWSIC600.

Dimensioni nominali

Portata effettiva [m³/h]

Portata effettiva[ft³/h]

Velocità max.*

Min. Max.1

1 Il valore Qmax può essere limitato dalla pressione di esercizio e dall’attenuazione del mezzo gassoso

Min. Max.1 [m/s] [ft/s]

DN 50 (NPS 2) 4 400 140 14.000 65 213

DN 80 (NPS 3) 8 1.000 280 35.000 65 213

DN 100 (NPS 4) 13 1.600 460 56.000 60 197

DN 150 (NPS 6) 20 3.000 710 106.000 50 164

DN 200 (NPS 8) 32 4.500 1.130 159.000 45 148

DN 250 (NPS 10) 50 7.000 1.770 247.000 40 131

DN 300 (NPS 12) 65 8.000 2.300 282.000 33 108

DN 350 (NPS 14) 80 10.000 2.830 353.000 33 108

DN 400 (NPS 16) 120 14.000 4.240 494.000 33 108

DN 450 (NPS 18) 130 17.000 4.600 600.000 33 108

DN 500 (NPS 20) 200 20.000 7.070 707.000 33 108

DN 600 (NPS 24) 320 32.000 11.300 1.131.000 33 108

DN 700 (NPS 28) 400 40.000 14.100 1.414.000 30 98

DN 750 (NPS 30) 400 45.000 14.100 1.590.000 30 98

DN 800 (NPS 32) 400 50.000 14.100 1.767.000 30 98

DN 900 (NPS 36) 650 66.000 23.000 2.333.000 30 98

DN 1000 (NPS 40) 650 80.000 23.000 2.828.000 30 98

DN 1050 (NPS 42) 1.300 85.000 46.000 3.004.000 30 98

DN 1100 (NPS 44) 1.400 90.000 49.500 3.181.000 28 92

DN 1200 (NPS 48) 1.600 100.000 56.600 3.535.000 27 89

*Quando si utilizza una configurazione con condizionatore di flusso, la velocità del gas non deve superare i 40 m/s (131 ft/s) nella tubazione.

OMOLOGAZIONE DI TIPO


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Tabella 9 Dati tecnici

MaterialeTronchetto calibrato Acciaio al carbonio

Acciaio inoxAcciaio al carbonio per basse temperatureAcciaio duplex

Dati comuniNumero di raggi di misura 1, 2, 4, 4+1, 4+4Velocità min. del gas 0,3 m/s; 1 ft/sCampo di misura (Qmin[m3/h]) Max. 1: 130Mezzo misuratoGas Gas naturale, gas di processo, aria, etilene, ecc.Pressioni1 0 bar(g) - 250 bar(g) (0 psi(g) - 3.600 psi(g)); fino a 450 bar(g) (6500 psi(g)) su richiestaTemperature -40 °C - + 180 °C (-40 °F - 356 °F); -194 °C - 280 °C (-317 °F - 536 °F) su richiestaIncertezza di misuraRipetibilità < 0,1% del valoreIncertezza tipica 1 raggio di misura

2 raggi di misura4 raggi di misura

± 2,0%2

± 1,0%2

± 0,5%3 (taratura senza portata); ± 0,2%3 (dopo taratura in flusso + aggiustamento con fattore costante); ± 0,1%3 (dopo taratura in flusso + aggiustamento con correzione polinomiale o correzione della linea di base a tratti)

AlimentazioneTensione d’esercizio 12 - 28,8 V c.c. (minimo 15 V c.c. per l’uscita in corrente attiva)Assorbimento tipico < 1 WUsciteVariabili misurate Portata e totalizzatore sia compensati che non compensati, velocità del gas, velocità del suono Uscita analogica 4 - 20 mA; attiva/passiva; elettricamente isolata; carico max. = 200 (cablaggio incluso)Uscite a impulsi e di stato Passive, elettricamente isolate, collettore aperto o conf. NAMUR, fmax = 6 kHz (scalabile),

conformemente a DIN EN 60947-5-6 (NAMUR)InterfacceMODBUS ASCII e RTU 2 RS485 per configurazione, uscita del valore misurato e diagnosticaHART Configurazione, uscita del valore misurato e diagnosticaOmologazione ExEuropa (ATEX 94/9/EC) II 1/2G Ex de ib [ia] IIA T4 or II 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4

Trasduttori a ultrasuoni a sicurezza intrinseca “ia”4

IECEx Ex Gb/Ga Ex d e ib [ia Ga] IIA T4 Gb or Ex Gb/Ga Ex d e ib [ia Ga] IIC T4Trasduttori a ultrasuoni a sicurezza intrinseca “ia”4

USA/Canada (CSA) Classe I, divisione 1, gruppo D T4; classe I, divisione 2, gruppo D T4Classe I, divisione 1, gruppi B,C, D T4; classe I, divisione 2, gruppi A, B, C, D T4Trasduttori a ultrasuoni a sicurezza intrinseca

Condizioni ambientaliTemperature conf. ad ATEX -40 °C - +60 °C (-40 °F - 140 °F)5

Temperature conf. a IECEx -40 °C - +70 °C (-40 °F - 158 °F) opzionale -50 °C - +70 °C (-58°F - 158°F)5

Temperatura di immagazzinamento -40 °C - +70 °C (-40 °F - 158 °F)Grado di protezione IP IP65/IP67Umidità relativa < 95%

1 A seconda del tipo di trasduttore e delle dimensioni del misuratore potrebbe essere necessaria una pressione d’esercizio minima. Rivolgersi al produttore.2 Nell’intervallo compreso fra Qt e Qmax e con tratti rettilinei di monte/valle di 20 D/3 D o con raddrizzatore di flusso 10 D/3 D. 3 Nell’intervallo compreso fra Qt e Qmax e con tratti rettilinei di monte/valle di 10 D/3 D o con raddrizzatore di flusso 5 D/3 D.4 L’omologazione per l’utilizzo dei trasduttori a ultrasuoni nella zona 0 è valida solo in caso di condizioni

atmosferiche (-20 °C Tmedium +60 °C; 0,8 bar(a) pmedium 1,1 bar(a))(-4 °F Tmedium 140°F; 11,6 psi(a) pmedium 16 psi(a))5 Per temperature inferiori a -20 °C la leggibilità del display LCD potrebbe essere limitata.


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Criteri applicabili al misuratore se utilizzato conformemente all’omologazione per il tipo metrologico

Tabella 10 Dimensioni del misuratore in base all’omologazione di tipo metrologico

Dimensioni misuratore

Classe GCampo di misura (Qmin [m³/h]) Portata

max. Qmax [m³/h]

Fattore misuratore

[impulsi/m³] 1:100 1:80 1:50 1:30 1:20

DN 80(3")

G100 8 160 45.000

G160 8 13 250 28.800

G250 8 13 20 400 18.000

G400* 8 13 20 32 650 11.100

DN 100(4")

G160 13 250 28.800

G250 13 20 400 18.000

G400 13 20 32 650 11.100

G650* 13 20 32 50 1.000 7.200

DN 150(6")

G250 20 400 18.000

G400 20 32 650 11.100

G650 20 32 50 1.000 7.200

G1000 20 32 50 80 1.600 4.500

G1000E 32 2.200 3.272

G1600* 20 32 50 80 130 2.500 2.880

DN 200(8")

G400 32 650 11.100

G650 32 50 1.000 7.200

G1000 32 50 80 1.600 4.500

G1600 32 50 80 130 2.500 2.880

G1600E 32 40 3.600 2.000

G2500* 32 80 130 200 4.000 1.800

DN 250(10")

G1000 50 80 1.600 4.500

G1600 50 80 130 2.500 2.880

G2500 50 80 130 200 4.000 1.800

G2500E 50 5.000 1.285

G4000* 50 80 130 200 320 6.500 1.110

DN 300(12")

G1600 80 130 2.500 2.880

G2500 80 130 200 4.000 1.800

G4000 65 80 130 200 320 6.500 1.110

G4000 E 65 7.800 920

DN 350(14")

G1600 80 2.500 2.880

G2500 80 130 200 4.000 1.800

G4000 80 130 200 320 6.500 1.110

G4000 E 80 7.800 920


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

DN 400(16")

G2500 130 200 4.000 1.800

G4000 130 200 320 6.500 1.110

G6500 120 200 320 500 10.000 720

G6500 E 120 12.000 600

DN 450(18")

G4000 130 200 320 6.500 1.110

G6500 130 200 320 500 10.000 720

G10000 130 16.000 450

DN 500(20")

G4000 200 320 6.500 1.110

G6500 200 320 500 10.000 720

G10000 200 320 500 800 16.000 450

G10000 E 200 20.000 360

DN 550(22")

G6500 200 320 500 10.000 720

G10000 200 320 500 800 16.000 450

G16000 200 25.000 288

DN 600(24")

G6500 320 500 10.000 720

G10000 320 500 800 16.000 450

G16000 320 500 800 1.300 25.000 288

G16000 E 320 32.000 225

DN 650(26")

G6500 320 500 10.000 720

G10000 320 500 800 16.000 450

G16000 320 500 800 1.300 25.000 288

G16000E 320 32.000 225

DN 700(28")

G6500 500 10.000 720

G10000 500 16.000 450

G16000 500 25.000 288

G25000 400 500 40.000 180

DN 750(30")

G6500 500 10.000 720

G10000 500 16.000 450

G16000 500 25.000 288

G25000 400 500 40.000 180

DN 800(32")

G10000 500 800 16.000 450

G16000 500 25.000 288

G25000 400 500 40.000 180

DN 850(34“)

G16000 800 25.000 288

G25000 800 40.000 180

G40000 650 800 65.000 111



max. Qmax [m³/h]

Fattore misuratore

[impulsi/m³] 1:100 1:80 1:50 1:30 1:20


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

● Le portate sopra indicate sono valide anche nella modalità bidirezionale.

● Le classi G contrassegnate con l’asterisco (*) devono essere utilizzate solo nella configurazione n. 2 (vedere pag. 33, 3.2.2).

● Le classi G contrassegnate con la lettera E prevedono una portata massima ampliata (velocità di flusso max. vmax = 36 m/s) relativa alle classi G definite per i misuratori a turbina.

● Il flusso di transizione Qt dipende dal campo di portata per cui il misuratore è stato progettato conformemente a quanto riportato sulla targa principale. Vale a dire:

● Sono consentiti valori superiori per Qmin e valori inferiori per Qmax a condizione che Qmin 0,05 Qmax.

● Se la frequenza sull’uscita a impulsi è <6 kHz per 1,2 Qmax, è consentito l’utilizzo di pesi impulsivi alternativi.

DN 900(36")

G16000 800 25.000 288

G25000 800 40.000 180

G40000 650 800 65.000 111

DN950(38“)

G16000 1.300 25.000 288

G25000 1.300 40.000 180

G40000 800 1.300 65.000 111

DN 1000(40")

G16000 1.300 25.000 288

G25000 1.300 40.000 180

G40000 650 800 1.300 65.000 111

- per portate di 1:20 Qt=0,20 Qmax e

- per portate di 1:30 Qt=0,15 Qmax e

- per portate di 1:50 Qt=0,10 Qmax.

AVVERTENZA - Pericolo di esplosioneNon aprire il coperchio della finestra se non si è certi che l’area sia sicura.



max. Qmax [m³/h]

Fattore misuratore

[impulsi/m³] 1:100 1:80 1:50 1:30 1:20


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

7 . 2 Registri1 Classificazione delle voci dei registri

Le voci sono suddivise in tre categorie, contraddistinte dal carattere iniziale riportato nella prima riga.

● “I” Informazioni

● “W” Avvisi

● “E” Errori/Malfunzionamenti

2 Tipo di occorrenza

● “+” orario indicante l’inizio di uno stato

● “-” orario indicante la fine di uno stato

7.2.1 Panoramica delle voci degli eventi nei registri del misuratore

N. messaggio su display LCD

Dettagli Registro Testo sul display LCD

Registro fiscale [1]

3002Comunicazione DSP assente

1

E+System 0001NO DSP-Communic.

E-System 0001NO DSP-Communic.

3003 Misura non valida 1

E+DSP 0001Reading invalid

E-DSP 0001Reading invalid

3004 CRC firmware non valida 1

E+Firmware 0001CRC invalid

E-Firmware 0001CRC invalid

3005 CRC parametri non valida 1

E+Parameter 0001CRC invalid

E-Parameter 0001CRC invalid

3006 Parametro fuori range 1

E+Parameter 0001#XXXX range error

E-Parameter 0001#XXXX range error

3007Errore durante la memorizzazione del parametro di compensazione del raggio di misura

1

E+PathComp. 0001Storage error

E-PathComp. 0001Storage error

3008 Orario del misuratore non valido 1

E+System 0001ClockTime inval.

E-System 0001ClockTime inval.


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

3009 Overflow del registro fiscale [1] 1

E+Logbook 1 0001Overflow

E-Logbook 1 0001Overflow

3011CRC totalizzatore della portata volumetrica non compensata non valida

1

E+Count.ac 0001CRC invalid

E-Count.ac 0001CRC invalid

3012CRC totalizzatore della portata volumetrica compensata non valida

1

E+Count.sc 0001CRC invalid

E-Count.sc 0001CRC invalid

3013 Modalità tempo di transito attivata 1

E+System 0001TransitTimeMode

E-System 0001TransitTimeMode

3014 Chiave di firma assente 1

E+System 0001Chiave di firma assente

E-System 0001Chiave di firma assente

2001 Errore nel raggio di misura 1

W+PathError 0001Path 1 2 3 4

W-PathError 0001All paths OK

2002Comunicazione HART con trasmettitore di temperatura assente

1

W+HART T 0001No communication

W-HART T 0001No communication

2003Comunicazione HART con trasmettitore di pressione assente

1

W+HART P 0001No communication

W-HART P 0001No communication

2004Frequenza massima dell’uscita a impulsi oltrepassata (6 kHz)

1

W+PulseOut 00016000 Hz exceeded

W-PulseOut 00016000 Hz exceeded

2005 Parametro EVC non valido 1

W+EVC 0001EVC para.invalid

W-EVC 0001EVC para.invalid

2006 Errore hardware EVC 1

W+EVC 0001EVC module error

W-EVC 0001EVC module error

1001 Accensione flussimetro 1I Power ON 0001dd/mm/yy mm:ss

1002 Clock del misuratore regolato 1I Set Time 0001dd/mm/yy mm:ss




Appendice

Sogg

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a m

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ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

1003 Modalità di configurazione attiva 1

I+Meas.Mode 0001Configurat. ON 1

I-Meas.Mode 0001Measurement ON 1

1004 Firmware modificato 1I Update FW 00013104 -> 3200

1007Registro fiscale [1] cancellato e inizializzato

1I Logbook 1 0001Reset and Init

1014Overflow totalizzatore della portata volumetrica non compensata

1I Count.ac 0001Overflow

1015Overflow totalizzatore della portata volumetrica compensata

1I Count.sc 0001Overflow

1016 Errore totalizzatore cancellato 1I Reset E 000101/01/07 10:47

1017 Tutti i totalizzatori cancellati 1I Reset V 000101/01/07 10:47

1027Errore d’inizializzazione Caricato parametro predefinito

1

I+InitError 0001DefaultParaLoad

I-InitError 0001DefaultParaLoad

1029 Modalità test aria attivata 1

I+Airtest 0001Active

I-Airtest 0001Not active

Registro degli avvisi [2]

1008Registro degli avvisi [2] cancellato e inizializzato


1010 Overflow del registro degli avvisi [2] 2

I+Logbook 2 0001Overflow

I-Logbook 2 0001Overflow

1018 Registro dei dati 1 cancellato 2I DataLog 1 0001Reset



1021 Overflow registro dei dati 1 2

I+DataLog 1 0001Overflow

I-DataLog 1 0001Overflow







Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne




1024 Errore CRC registro dei dati 1 2

I+DataLog 1 0001CRC invalid

I-DataLog 1 0001CRC invalid







1028 Soglia del cliente superata 2

I+Userlimit 0001Limit XXXXXXXXXX

I-Userlimit 0001Limits OK

Registro dei parametri [3]

1005 Parametro modificato 3I Parameter 0001Change Reg3001

1006Tutti i parametri ai valori predefiniti (ripristino)

3I Parameter 0001Reset all

1009Registro dei parametri [3] cancellato e inizializzato


1011 Overflow registro dei parametri [3] 3

I+Logbook 3 0001Overflow

I-Logbook 3 0001Overflow




Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

7 . 3 Assegnazione dei morsetti nella SPU

Collegamento conformemente ad ATEX IIA

Figura 46 Assegnazione dei morsetti conformemente ad ATEX IIA

Collegamento conformemente ad ATEX IIC

Figura 47 Assegnazione dei morsetti conformemente ad ATEX IIC


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

Collegamento conformemente ad ATEX /IECEx IIA

Figura 48 Assegnazione dei morsetti conformemente ad ATEX IIA

Collegamento conformemente ad ATEX /IECEx IIC

Figura 49 Assegnazione dei morsetti conformemente ad ATEX IIC

Per assegnazione SPU CSA pag. 128, “Disegno del sistema di controllo 781.00.02 (pagina 4)” e seguenti.

1(+)

2 (-)power supplyalimentation

U = 12..24V DCB

Ex e U =253V,m Ex ia IIAU = 22,1V U = 30VI = 87mA I = 100mAP = 481mW P = 750mWC = 2000nFLo = 7mH RL<250R

o io io io

U < 2V 2mA < I < 20mA

U = 30V I = 100mAP = 750mW

sat L

i ii

U < 2V 2mA < I < 20mA

U = 30V I = 100mAP = 750mW

sat L

i ii

U < 2V 2mA < I < 20mAU = 30V I = 100mAP = 750mW

sat Li ii

U=10V I=275mA P=1420mW Lo=1,5mHUo=5,88V Io=313mA Po=460mW Co=1000μF

i i i

U=10V I=275mA P=1420mW Lo=1,5mHUo=5,88V Io=313mA Po=460mW Co=1000μF

i i i

81

33

31

41

51

82

34

32

42

52

RS 485

RS 485

PROFIBUS PA

passive

passive

passive

NAMUR

NAMUR

NAMUR

active

passive

Uo=30V Io=100mA Pi=750mW

4 ...20 mAdigital out 0 (HF2)sortie digital 0f = 6 kHzmax

digital output 2sortie digital 2

digital out 1 (HF1)sortie digital 1fmax = 6 kHz

For further details see user manualand Certificate TÜV 01 ATEX 1766 X

resp. IECEx TUN 11.0001 X


HART/NAMUR

Note: Use this cover only for the associated enclosuremarked with Serial no.:

1(+)

2 (-)power supplyalimentation

U = 12..24V DCB

Ex e U =253V,m Ex ia IIC

Note: Use this cover only for the associated enclosuremarked with Serial no.:

U = 22,1V U = 30VI = 87mA I = 100mAP = 481mW P = 750mWC = 77nFLo = 1mH RL<200R

o io io io

U < 2V 2mA < I < 20mA

U = 30V I = 100mAP = 750mW

sat L

i ii

U < 2V 2mA < I < 20mA

U = 30V I = 100mAP = 750mW

sat L

i ii

U < 2V 2mA < I < 20mAU = 30V I = 100mAP = 750mW

sat Li ii

U =5,88V Io=313mA Po=460mW C =43μFU=10V I=275mA P=1420mW Lo=0,2mH

o oi i i

U =5,88V Io=313mA Po=460mW C =43μFU=10V I=275mA P=1420mW Lo=0,2mH

o oi i i

81

33

31

41

51

82

34

32

42

52

RS 485

RS 485

PROFIBUS PA

passive

passive

passive

NAMUR

NAMUR

NAMUR

active

passive

Uo=30V Io=100mA Pi=750mW

4 ...20 mAdigital out 0 (HF2)sortie digital 0f = 6 kHzmax


digital out 1 (HF1)sortie digital 1fmax = 6 kHz


HART/NAMUR

For further details see user manualand Certificate TÜV 01 ATEX 1766 X

resp. IECEx TUN 11.0001 X


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

7 . 4 Schemi di collegamento per l’utilizzo del FLOWSIC600 in aree pericolose conformemente alle linee guida nordamericane (NEC, CEC)

Figura 50 Disegno del sistema di controllo 781.00.02 (pagina 1)

12

34

ABCD

43

21

D C B A

US-

Tra

nsdu

cer

US-

Tra

nsdu

cer

31 32 33 34 51 52 41 42 81 82

GN

D

1 (+

)

2 (-

)

GN

D

Up

to 8

[Exi

a] T

erm

inal

sfo

r U

ltras

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Tra

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cers

man

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ture

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SIC

K o

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with

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win

g E

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Par

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Cla

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Div

isio

n 1,

Gro

ups

B, C

and

D, T

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Cod

e T4

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ss I,

Div

isio

n 2,

Gro

ups

A, B

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p. C

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I, Z

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1, G

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gene

, Tem

p. C

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T4, C

lass

I, Z

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2, G

roup

II C

, Tem

p. C

ode

T4

US-

Tra

nsdu

cer

US-

Tra

nsdu

cer

31 32 33 34 51 52 41 42 81 82

GN

D

1 (+

)

2 (-

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GN

D

Up

to 8

[Exi

a] T

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sfo

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ltras

onic

Tra

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man

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SIC

K o

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win

g E

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Par

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ers

Cla

ss I,

Zon

e 0,

Gro

up II

B +

Hyd

roge

ne,

Tem

p. C

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T4

Cla

ss I,

Zon

e 1,

Gro

up II

B +

Hyd

roge

ne, T

emp.

Cod

e T4

Div

isio

n 1

/ Zon

e 0

/ Zon

e 1

inst

alla

tion

1. M

axim

um n

on-h

azar

dous

are

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125

V

2. In

the

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NE

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SI/N

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nd

AN

SI/I

SA

RP

12.

6.)

3. In

Can

ada

inst

all i

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cord

ance

with

the

CE

C p

art 1

4. [

Exi

a] is

def

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as

Ass

ocia

ted

Equ

ipm

ent

5. W

AR

NIN

G: S

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itutio

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6. F

or E

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t sat

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. 781

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AR

NIN

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3. W

AR

NIN

G: E

xplo

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ubst

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may

impa

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itabi

lity

for

Cla

ss 1

, Div

isio

n 2

Voc

=38.

9VIs

c=59

mA

Ca=

3.4n

FLa

=0.0

3mH

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er S

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s 1(

+), 2

(-)

Vin

=12V

to 2

4VIin

= 60

mA

to 1

50m

A

Cur

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Li=0

.075

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77nF

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4nF

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Li=0

.075

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0.07

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0V

Vm

ax=3

0V

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=100

mA

Li=0

.075

mH

Li=0

.075

mH

Li=0

.075

mH

Li=0

.075

mH

Vm

ax=3

0V

Vm

ax=3

0V

Imax

=100

mA

Imax

=100

mA

Imax

=100

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4nF

Ci=

4nF

Ci=

4nF

Ci=

4nF

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gita

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digi

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italo

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WS

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gro

ups

B,C

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D)

WARNING:EXPLOSIONHAZARDDo`ntusethiscoverformodelversions

FLOWSIC600-x-x-x-1-x

NOTE:UsethiscoveronlyformodelversionsFLOWSIC600-x-x-B-1-x


Appendice

Sogg

etto

a m

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com

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ne

Figura 54 Disegno del sistema di controllo 781.00.02 (pagina 5)Ve

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485

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ALa

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mH

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=100

mA

Imax

=100

mA

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=100

mA

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4nF

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4nF

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4nF

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4nF

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4nF

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=100

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4nF

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4nF

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4nF

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4nF

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Sogg

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azio

ne

7 . 5 Esempi di collegamento elettrico

7.5.1 Installazione a sicurezza intrinseca

Figura 56 Installazione del FLOWSIC600 a sicurezza intrinseca

Zust. Änderung

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

Datum Name

Bl.

= +

9090689

12

34

56

78

910

11

12

13

Blatt 1

17.01.05

internal

von 1

Non Hazard Area

FLOWSIC 600

E.

Rie

de

l

M.

Ko

ch

an

EN

60

07

9-1

4

<= 24V DC

<= 24V DC RL

RL

<= 24V DC

<= 24V DC RL

RL

24V DC +

24V Gnd

SICK|MAIHAK

Bergenerring 27

01458 Ottendorf Okrilla

Tel.: +(49) 35205 524 10

File: BA_SLP_EEx_i.001

Modbus

Volume pulse

Status

ExplosionHazard Location

Li2YCYv(TP)

4x2x0,5 mm²

Screen

(TP) - Twisted pair

NYY-O

2 x 1,5 mm²

RS485 Modbus - approx. impedance 120 Ohm

1/2" NPT (North America)

6 - 12 mm cable diameter

Attention:

!

WARNING!

Incorrect cabling can cause

the FLOWSIC 600 to fail!

For further details see

operation manual.

Cable glands

M20 x 1,5 (EU) or

Example for IIC/Class 1 Div 1 Groups B,C,D

or 4 .. 20 mA passivVolume pulse

Remark:

SICK recommends to connect all signals

of FLOWSIC 600 with cabels to the non

hazardous area.

[EEx ib]

STAHL

LN Ex

9143 10

11

Ex

24VDC

[EEx ia] IIC

1+

4-

2+

5-

8+

9-

11

12

10-

7+

MK13-22EX0-T/24VDC

Ex

24VDC

[EEx ia] IIC

1+

4-

2+

5-

8+

9-

11

12

10-

7+

MK13-22EX0-T/24VDC

Flowcomputer

Service

Interface

RS

48

5Ex

[EEx ib] IICR

S 2

32

24VDC

STAHL9185

B+

A-

X3

10

9

Compliance CSA 1298901

EC-Typ-Examination Certificate

TÜV 01 ATEX 1766 X resp. Certificate of

Service

Interface

RS

48

5Ex

[EEx ib] IICR

S 2

32

24VDC

STAHL9185

B+

A-

X3

10

9

in North America

in accordance with

NEC and CEC, see

Control Drawing 781.00.02

in EU in accordance with EN 60079-14

National regulation must be observed.

Modbus

Screen

Li2YCYv(TP)

2x2x0,5 mm²

AO 0DO 0

RS 485

DO 1

DO 2

RS 485

FLOWSIC 600

Class1, Division2, Groups A, B, C and D

Class1, Zone 1 Group IIB + Hydrogene

Class1, Zone 2, Group IIC

Class1, Division1, Groups B, C and D

II 1/2G Ex d e ib [ia] IIC T4 or

II 1/2G Ex d e ib [ia] IIA T4

IECEx Gb/Ga Ex de ib [ia GA] IIA T4

IECEx Gb/Ga Ex de ib [ia GA] IIC T4

31+

32-

33+

34-

51+

52-

41+

42-

81+

82-

1 (+)

2 (-)

FL600 2XRS485

Certificate of Conformity

IECEx TUN 11.0001X

maximum length: 500 m

Intrinsically-safe installation / Ex i

Intrinsic safety installation:

Intrinsic safety circuits

For Safety/Entity - Parameters see

Non Intrinsic safety circuits


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

7.5.2 Installazione non intrinsecamente sicura

Figura 57 Installazione del FLOWSIC600 non intrinsecamente sicura

Zust. Änderung

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

Datum Name

Bl.

= +

12

34

56

78

910

11

12

13

Blatt 1

17.01.05

-X

LR

Imax = 100 mA

super fast

100 mA

fast

1A

internal

von 1

Fuse

Fuse

24 V DC

Non Hazard Area Hazard Location Explosion

FuseImax = 100 mA

RL

FuseImax = 100 mA

RL

FuseImax = 100 mA

RL

<= 24V DC

<= 24V DC

<= 24V DC

<= 24V DC

super fast

100 mA

super fast

100 mA

E.

Rie

de

l

M.

Ko

ch

an

EN

60

07

9-1

4

LN

24 VDC

File: BA_SLP_EEx e

SICK|MAIHAK

Bergenerring 27

01458 Ottendorf Okrilla

Tel.: +(49) 35205 524 10

NYY-O

2 x 1,5 mm²

100 mA

super fast

Li2YCYv(TP)

2x0,5 mm²

Li2YCYv(TP)

4x2x0,5 mm²

(TP) - Twisted pair

Fuse

Screen

Attention:

6 - 12 mm cable diameter

1/2" NPT (North America)

RS485 Modbus - approx. impedance 120 Ohm

Cable glands

operation manual.

For further details see

the FLOWSIC 600 to fail!

Incorrect cabling can cause

WARNING!

!

in EU in accordance with EN 60079-14

National regulation must be observed.

in North America

Non intrinsic installation:

see control drawing 781.00.02

in accordance with NEC and CEC,

M20 x 1,5 (EU) or

Flowcomputer/Systemcontroller

FLOWSIC 600

order no.: 81-10-C-5762

E01

Wood group Eng. Ltd.

Fuses for field terminals:

Very fast acting type (FF-Type)

In case of blow out lock for reason

before change.

Additional surge protection is

recommended in case of powerful or

recurrent strokes of lightning.

Remark:

SICK recommends to connect all signals

of FLOWSIC 600 with cabels to the non

hazardous area.

AO 0DO 0

RS 485

DO 1

DO 2

RS 485

FLOWSIC 600

Class1, Division2, Groups A, B, C and D

Class1, Zone 1 Group IIB + Hydrogene

Class1, Zone 2, Group IIC

Class1, Division1, Groups B, C and D

II 1/2G Ex d e ib [ia] IIC T4 or

II 1/2G Ex d e ib [ia] IIA T4

IECEx Gb/Ga Ex de ib [ia GA] IIA T4

IECEx Gb/Ga Ex de ib [ia GA] IIC T4

31+

32-

33+

34-

51+

52-

41+

42-

81+

82-

1 (+)

2 (-)

FL600 2XRS485

Volume pulseor 4 .. 20 mA

Modbus

Volume pulse

Status

Status

maximum length: 500 m

Non-intrinsically safe installation / Ex e


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

7 . 6 Piano di legalizzazione

Figura 58 Piano di legalizzazione, parte 1 (versione con fusione)1

1

22

1

2*

Vist

a la

tera

le (p

arte

pos

terio

re)

Vist

a la

tera

le (p

arte

ant

erio

re)

Vist

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terio

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2

1

22

2

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1Po

sizi

one

di te

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U -

Ante

riore

e

post

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re

2Po

sizi

one

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ture

- An

terio

re e

po

ster

iore


Appendice

Sogg

etto

a m

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enza

pre

via

com

unic

azio

ne

Figura 59 Piano di legalizzazione, parte 2 (versione con fusione)Vi

sta

late

rale

(par

te p

oste

riore

)Vi

sta

ante

riore

Vist

a la

tera

le (p

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ant

erio

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Vist

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le (p

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pos

terio

re)

Det

tagl

io X

Vist

a la

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ant

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*

Tenu

ta

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2

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1

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DN

100/

NPS

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DN

80/N

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Per

DN

10

0,

NP

S4

" a

part

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dall’

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di

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20

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N8

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PS

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Appendice

Sogg

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a m

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enza

pre

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com

unic

azio

ne

Figura 60 Piano di legalizzazione, parte 3 (versione forgiata)

Vist

a la

tera

le (p

arte

pos

terio

re)

Vist

a la

tera

le (p

arte

ant

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re)

Vist

a an

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1

1

1

1

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Posi

zione

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U - A

nter

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e p

oste

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Det

tagl

io 3

Det

tagl

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Det

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Det

tagl

io 1

Det

tagl

io 2

Det

tagl

io 3

1

1


Appendice

Sogg

etto

a m

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ca s

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pre

via

com

unic

azio

ne

Figura 61 Piano di legalizzazione, parte 4

In alternativa

13 2

1 Anello di sicurezza

2 Vite con intaglio a croce M4 DIN404

3Posizione della tenuta per coperchi anteriore e posteriore

1 32


Appendice

Sogg

etto

a m

odifi

ca s

enza

pre

via

com

unic

azio

ne

Figura 62 Esempi: targa identificativa principale sull’unità di elaborazione segnali (destra: etichetta di conformità inclusa)

Figura 63 Esempio: targa identificativa sul tronchetto calibrato

Etichetta di conformità


www.sick.com

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USA/Mexico

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8015

587/

YZO8

/V3-

0/20

16-0

7

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FLOWSIC600 Misuratore di portata dei gas a ultrasuoni

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