TECHNICAL MANUAL

TBX

CONDENSINGLOW NOx BOILER

INDEX

1 GENERALITÀ.....................................................................................................................................................4

2 FORNITURA......................................................................................................................................................4

3 GENERAL WARNING.......................................................................................................................................6

4 TECHNICAL SPECIFICATIONS.......................................................................................................................7

5 INSTALLATION WARNINGS..........................................................................................................................10

6 INSTALLAZIONE.............................................................................................................................................11

7 COLLEGAMENTI ELETTRICI.........................................................................................................................18

8 QUADRO COMANDO.....................................................................................................................................25

9 CONFIGURAZIONE RAPIDA QUADRO DI COMANDO................................................................................27

10 CONFIGURAZIONE CALDAIE IN CASCATA................................................................................................30

11 MODEM (opzionale)........................................................................................................................................31

12 UTILIZZO QUADRO eterm..............................................................................................................................33

13 BRUCIATORE.................................................................................................................................................34

14 START UP WARNINGS..................................................................................................................................48

15 OPERATION....................................................................................................................................................49

4

1 GENERALITÀQuesti gruppi termici a condensazione consentono di sfruttare interamente il calore prodotto dalla combustione, sottoponendo i fumi sia ad una notevole riduzione di temperatura che ad una deumidificazione spinta.Il generatore non impone limitazioni alla temperatura di ritorno.Il rendimento aumenta riducendo la temperatura di ritorno ed è quindi più elevato negli impianti a pannelli a pavimento e comunque dove la temperatura di ritorno è più bassa;Il rendimento resta tuttavia elevato anche con impianti di riscaldamento, di tipo tradizionale, funzionanti ad alta temperatura (esempio t 80/60° C).

I corpi caldaia, il cui asse risulta inclinato rispetto alla verticale, sono costituiti da:- Focolare a fiamma passante interamente bagnato;- Condotti fumo corrugati la cui particolare geometria incrementa la superficie di scambio termico, sviluppa

turbolenza lato fumi e consente la formazione ed il drenaggio della condensa verso la camera di raccolta posteriore;

- Fasciame di contenimento acqua a cui sono collegati il ritorno a bassa e media temperatura, la mandata e gli attacchi per gli accessori di controllo e sicurezza;

- La camera fumo che funge anche da raccolta condensa con tronchetto camino in grado di raccogliere la condensa della canna fumaria e tubo di scarico condensa.

Tutte le parti a contatto con i prodotti della combustione sono in acciaio INOX e quindi resistenti all’attacco acido della condensa.

L’altissima efficienza dovuta al completo sfruttamento dell’energia termica del combustibile e a un rilevante isolamento costituito da polietilene reticolato espanso ignifugo e autoestinguente, classificano queste caldaie nella categoria “ad altissimo rendimento 4 stelle” secondo la Direttiva Rendimenti 92/42/CEE.

A ogni corpo caldaia viene associato un bruciatore a premiscelazione aria/gas.La ridotta permanenza dei prodotti della combustione nell’ampio focolare, limitano la formazione degli ossidi d'azoto (NOx).

2 FORNITURAQuesti gruppi termici sono formati da uno fino a tre elementi da collegare in opera con i kit in dotazione.

TBX COSTITUITE DA UN UNICO ELEMENTO TERMICO:TBX 35 codice 81024035 Potenza utile kW 35*TBX 50 codice 81024050 Potenza utile kW 50*TBX 70 codice 81024070 Potenza utile kW 70*TBX COSTITUITE DA DUE ELEMENTI TERMICI:TBX 100 codice 81024100 Potenza utile kW 50+50*TBX 120 codice 81024120 Potenza utile kW 60+60*TBX 140 codice 81024140 Potenza utile kW 70+70*TBX COSTITUITE DA TRE ELEMENTI TERMICI:TBX 150 codice 81024150 Potenza utile kW 50+50+50*TBX 170 codice 81024170 Potenza utile kW 57+57+56*TBX 190 codice 81024190 Potenza utile kW 63+63+64*TBX 210 codice 81024210 Potenza utile kW 70+70+70*

* con mandata 50°C e ritorno 30°C

Per ottimizzare il funzionamento del generatore di calore modulare (due o tre elementi termici collegati in cascata) è necessario che tutti i bruciatori abbiano i potenziometri di regolazione della velocità del ventilatore regolati sugli stessi valori (vedi paragrafo REGOLAZIONE POTENZA).La potenza complessiva della caldaia è data dalla somma dei singoli elementi termici, quindi per raggiungere valori intermedi posizionare i trimmer in maniera adeguata.

5

COMPONENTI DI SERIE ASSEMBLATI• Sicurezze INAIL

Inseriti nel quadro di comando:• Termometro• Termostato di regolazione fondo scala 100 °C• Termostato di sicurezza a 110 °C• ManometroMontati a bordo caldaia:• Valvola di sicurezza con imbuto di scarico• Pressostato di massima• Pressostato di minima• Valvola intercettazione combustibile

• Quadro di comando con elettronica eterm• Sonda caldaia• Termostato fumi

ACCESSORI DI SERIE E DOCUMENTI• Rubinetto porta manometro INAIL (da installare a cura del cliente su collettore esterno)• Sonda esterna• Sonda collettore di cascata (per versione 2 o 3 corpi caldaia)• Targa dati del gruppo termico, applicata su pannello di finitura• Manuale gruppo termico *

* Per la configurazione della scheda elettronica, i cui parametri dipendono dal firmware caricato, si veda il manuale relativo alla scheda di gestione caldaia ETERM01 scaricabile dal sito www.icicaldaie.com : Sezione Download – NEREIX – ETERM – Manuali – IT_Manual ETERM01.pdf , Per il download e necessaria la registrazione gratuita.

Gli accessori di serie e i documenti sono contenuti all’interno dell’imballo in cartone, sulla parte superiore della caldaia.

COMPONENTI DI SERIE PER ASSEMBLAGGIO

TBX COSTITUITE DA UN ELEMENTO TERMICO:• Kit scarico fumi

TBX COSTITUITE DA DUE ELEMENTI TERMICI:• Kit scarico fumi codice TBX V140.50• Kit collettori codice TBX V140.30• Kit accessori codice 90082020

TBX COSTITUITE DA TRE ELEMENTI TERMICI:• Kit scarico fumi codice TBX V210.50• Kit collettori codice TBX V210.30• Kit accessori codice 90082030

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3 GENERAL WARNING

Each boiler is provided with a manufacturer’s plate that can be found in the envelope with the boiler docu-ments. The plate lists: Serial number or identification code Rated thermal output in kcal/h and in kW Furnace thermal output in kcal/h and in kW Types of fuels that can be used (natural gas or lpg) Max operating pressure.

A manufacturer’s certificate is also provided which certifies the hydraulic test.

L’installazione deve essere fatta in ottemperanza alle norme vigenti da personale professionalmente qualificato, cioè personale avente specifica competenza tecnica nel settore dei componenti degli impianti di riscaldamento ad uso civile e produzione di acqua calda, in particolare, un Centro di Assistenza autorizzato ICI CALDAIE.

Incorrect installation may cause damage to persons, animals or objects for which the manufacturer cannot be held responsible.At the first start up, all regulation and control devices positioned on the control panel should be checked for efficiency. The guarantee shall be valid only upon compliance with the instruction given in this manual.Our boilers have been built and tested in observance of EEC requirements and, as a consequence, CE-marked. EEC directives are as follows:

Directive on Gas 2009/142/CE Directive on Output 92/42/EEC Directive on Electromagnetic Compatibility 2004/108/CE Directive on Low Voltage 2006/95/CE

7

THE BOILER MAY ONLY BE INSTALLED IN A ROOM WHICH COMPLIES WITH THE APPROPRIATE VENTILA-TION REQUIREMENTS. READ THE INSTALLATION AND USER INSTRUCTION BEFORE INSTALLING AND LIGHT-ING THE BOILER.

This boiler has been designed to heat water to a temperature less than the boiling temperature of water at atmospheric pressure (100°C) and must be connected to a heating plant and/or a domestic hot water plant within the limits of its performance and output.

Systems must be cleaned in accordance with British Standard Code of Practice BS 7593:1992, Code of practice for treatment of water in central heating systems

8

4 TECHNICAL SPECIFICATIONS

CharacteristicsEffic. 100%

(stars)NG max flow

rate G20NG max flow

rate G30NG max flow

rate G31Max flow rate

of flues

kW kcal/h kW kcal/h kW kcal/h % % % m³/h kg/h kg/h kg/h

Medium Temp.70°C

Temp. flow/return50/30°C

(Efficienty Dir.92/42/CEE)

TBX 35 32,0 27.520 35 30.100 32,6 28.000 98,3 107,5 **** 3,45 2,56 2,53 51,41TBX 50 45,7 39.320 50 43.000 46,5 40.000 98,3 107,5 **** 4,92 3,65 3,61 73,31TBX 70 64,0 55.050 70 60.200 65,1 56.000 98,3 107,5 **** 6,89 5,11 5,06 102,66

TBX 100 91,4 78.640 100 86.000 93,0 80.000 98,3 107,5 **** 9,84 7,31 7,23 146,62TBX 120 109,7 94.370 120 103.200 111,6 96.000 98,3 107,5 **** 11,81 8,77 8,67 175,97TBX 140 128,0 110.100 140 120.400 130,2 112.000 98,3 107,5 **** 13,78 10,23 10,12 205,32

TBX 150 137,2 117.960 150 129.000 139,5 120.000 98,3 107,5 **** 14,77 10,96 10,84 220,07TBX 170 155,5 133.690 170 146.200 158,1 136.000 98,3 107,5 **** 16,73 12,42 12,29 249,28TBX 190 173,7 149.420 190 163.400 176,7 152.000 98,3 107,5 **** 18,70 13,88 13,73 278,63TBX 210 192,0 165.140 210 180.600 195,3 168.000 98,3 107,5 **** 20,67 15,34 15,18 307,98

Efficiency 100%(N.C.V.)

Temp. flow/return50/30°C

Medium Temp. 70°C

Heat output Heat input

CharacteristicsEffic. 30%

(stars)NG min flow

rate G20NG min flow

rate G30NG min flow

rate G31Min flow rate

of flueskW kcal/h kW kcal/h kW kcal/h % % % m³/h kg/h kg/h kg/h

Medium

Temp.70°C

Temp. flow/return50/30°C

(Efficienty Dir.92/42/CEE)

TBX 35 12,7 10.960 14,0 12.040 12,9 11.100 98,8 108,5 **** 1,37 1,01 1,00 20,35TBX 50 12,7 10.960 14,0 12.040 12,9 11.100 98,8 108,5 **** 1,37 1,01 1,00 20,35TBX 70 12,7 10.960 14,0 12.040 12,9 11.100 98,8 108,5 **** 1,37 1,01 1,00 20,35

TBX 100 25,5 21.930 28,0 24.080 25,8 22.190 98,8 108,5 **** 2,73 2,03 2,00 40,68TBX 120 25,5 21.930 28,0 24.080 25,8 22.190 98,8 108,5 **** 2,73 2,03 2,00 40,68TBX 140 25,5 21.930 28,0 24.080 25,8 22.190 98,8 108,5 **** 2,73 2,03 2,00 40,68

TBX 150 38,2 32.890 42,0 36.120 38,7 33.290 98,8 108,5 **** 4,10 3,04 3,01 61,03TBX 170 38,2 32.890 42,0 36.120 38,7 33.290 98,8 108,5 **** 4,10 3,04 3,01 61,03TBX 190 38,2 32.890 42,0 36.120 38,7 33.290 98,8 108,5 **** 4,10 3,04 3,01 61,03TBX 210 38,2 32.890 42,0 36.120 38,7 33.290 98,8 108,5 **** 4,10 3,04 3,01 61,03

Minimuminput

Efficiency at 30%(N.C.V.)

Medium Temp.70°C

Temp. flow/return50/30°C

Minimumoutput

Characteristics

Pressure losses

flue gas side

Chimneyavailable

head

Noiselevel

COemissions

Noxemissions

NOxclass

Heat losses through

the chimney

Heat losses through

the casing

Heat losses with

burner off

Flue gas temp. at boiler

output and air at 20 deg. C

Condenseproduction

Press. losses

water side

DesignPressure

Totalcapacity

WeightElectricsupply

FrequencyInsulation

classElectricpower

mbar mbar dB(A) mg/kWh mg/kWh % % % °C kg/h mbar bar l kg Volt ~ Hz IP W

For condensingTemp.

flow/return50/30°C

For condensingTemp.

flow/return50/30°C

For condensingTemp.

flow/return50/30°C

GASFor condensing

Temp. flow/return50/30°C

Temp. flow/return50/30°C

(ΔT=12K)

Nat. g

asLpg

TBX 35 1,1 1,0 62,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 3,64 10 4 65 130 230 50 IP 40 150 X XTBX 50 2,2 1,0 62,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 5,20 19 4 65 130 230 50 IP 40 150 X XTBX 70 4,4 1,0 62,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 7,28 38 4 65 130 230 50 IP 40 150 X X

TBX 100 2,2 1,0 65,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 10,39 19 4 130 310 230 50 IP 40 300 X XTBX 120 3,2 1,0 65,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 12,47 28 4 130 310 230 50 IP 40 300 X XTBX 140 4,4 1,0 65,0 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 14,55 38 4 130 310 230 50 IP 40 300 X X

TBX 150 2,2 1,0 67,5 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 15,60 19 4 195 460 230 50 IP 40 450 X XTBX 170 2,9 1,0 67,5 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 17,67 25 4 195 460 230 50 IP 40 450 X XTBX 190 3,6 1,0 67,5 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 19,75 31 4 195 460 230 50 IP 40 450 X XTBX 210 4,4 1,0 67,5 0 15 5 1,40 0,30 0,10 50 21,83 38 4 195 460 230 50 IP 40 450 X X

Fuel

9

DIMENSIONS

TBX COSTITUITA DA UN ELEMENTO TERMICO:

TBX COSTITUITA DA DUE ELEMENTI TERMICI:

TBX COSTITUITA DA TRE ELEMENTI TERMICI:

POS. 1 ELEM. 2 ELEM. 3 ELEM.1 - SCARICO FUMI Ø80 Ø160 Ø1602 - SCAR. COND. CAMINO - Ø25 Ø253 - GAS 3/4" 1-1/2" 1-1/2"4 - MANDATA 1-1/4" DN65 DN655 - RITORNO MEDIA TEMP. 1" DN50 DN506 - RITORNO BASSA TEMP. 1-1/4" DN65 DN657 - SCARICO CONDENSA Ø28 Ø40 Ø40

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ACCESSORI INAIL

POS. DENOMINAZIONE CODICE Q.TA'

1 CORPO TBX V70.00 SEMIFINITO 71028070 1

2 TUBO GOMMA SCARICO COND.L=1500 "STELT" 14000195 1

3 VALVOLA DI SCARICO M 1/2" - CON PORTAGOMMA 18022810 1

5 PRESSOSTATO M 1/4 (0.2 - 6 BAR) L4553490 1

6 RIDUZIONE MF 1/2" X 1/4" 7050051 1

7 PRESSOSTATO SIC. R.M. (1-5 BAR) F1/4" 16031008 1

8 TEE 1/2" 7040013 2

9 VALVOLA SICUREZZA 3,5 BAR - F 1/2" 13091569 1

10 NIPPLO 3/4" L=33 40000320 1

11 IMBUTO DI SCARICO 3/4" 13052045 1

12 RACCORDO PORTAGOMMA 3/4" X TUBO Ø 20 14000414 1

13 NIPPLO 1/2" 60000255 1

14 VALVOLA RITEGNO X TERMOID. 1/2" - 1/4" 20000070 1

15 FASCETTA STRINGITUBO 15-25-9 10050102 1

16 NIPPLO RIDOTTO 1/2" X 1/4" FERRO ZINCATO 7025152 1

17 TUBO GOMMA TRASP.20X28 (V.SCAR.WALL) 14000446 1

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5 INSTALLATION WARNINGSBefore connecting the boiler, the following operations must be completed:- Thoroughly clean all the system pipes in order to remove any foreign matter that could affect correct opera-

tion of the boiler;- Check that the flue has an adequate draught, that there is no narrowing of passages and that it is free from

debris; also check that other appliances do not release into the flue (unless designed to serve several utilities). See the regulations in force.

THERMAL PLANT

BOILER ROOMAs a rule, regulations in force should be always observed. Premises in which boilers will be installed should be suf-ficiently ventilated and guarantee access for ordinary and extraordinary maintenance operations.EXTERNAL INSTALLATIONIt is possible to utilise a special base (optional) for external installation to further weatherproof the thermal plant. CHIMNEYThe pressurised boiler, is so-called, because it uses a burner provided with fan. The fan introduces into the com-bustion chamber, the exact amount of air necessary in relation to the fuel and maintains an pressurisation in the furnace equivalent to all the internal resistances of the flue gas path as far as the boiler exhaust. At this point the fan pressure should have dropped to zero to prevent the flue connection pipe and the lower area of the flue itself from being under pressure and combustion gas leaks occurring in the boiler room.The connection pipe from the boiler to the flue must slope incline in the direction of the flue gas flow with recom-mended gradient of no less than 10%. Its path must be as short and straight as possible with the bends and fittings rationally designed in accordance with air duct criteria.

WARNING The flue gas temperature of this boiler (between 35° and 120°C) is very low compare to the traditional non-condensing boilers, therefore, there is a very high humidity density. For this reason the boiler chimney must be water resistant, acid condense resistant and insulated to warrant sufficient draught.

HYDRAULIC CONNECTIONSEnsure that the hydraulic pressure measured after the reduction valve on the supply pipe does not exceed the op-erating pressure specified on the rating plate of the component (boiler, heater etc.). As the water contained in the heating system increases in pressure during operation, ensure that its maximum

value does not exceed the maximum hydraulic pressure specified on the component rating plate (5 bar). Ensure that the safety valve outlets of the boiler and hot water tank, if any, have been connected to drain in or -

der to prevent the valves from flooding the room if they open. Ensure that the pipes of the water and heating system are not used as an earth connection for the electrical

system as this can seriously and very rapidly damage the pipes, boiler, heater and radiators. Once the heating system has been filled, you are advised to close the supply cock and keep it closed so that any

leaks from the system will be identified by a drop in hydraulic pressure indicated on the system pressure gauge.

Nella caldaia singola, nel caso non venga utilizzato il neutralizzatore di condensa (opzionale), è necessario controllare la presenza di un sifone sul tubo di scarico condensa, all’interno della caldaia, per impedire l’uscita dei fumi.

NOTE: IF ONLY ONE RETURN IS REQUIRED, ALWAYS USE THE LOW TEMPERATURE ONE

ELECTRICAL CONNECTIONSElectrical systems of thermal plants designed only for heating purposes must comply with numerous legal regu-lations which apply to in general as well as specifically to each application or fuel type.

Per il collegamento del quadro di comando, vedere gli schemi elettrici riportati nel presente manuale.

BRUCIATORE PREMIX

Il bruciatore premiscelato che equipaggia la caldaia viene fornito già montato sulla caldaia opportunamente tarato per una pressione del gas a 20mbar.Per il montaggio è necessario eseguire il controllo dei parametri di combustione (CO e CO2).Per le istruzioni del bruciatore consultare il capitolo BRUCIATORE di questo manuale.

ISOLAMENTO CORPO CALDAIAL’isolamento del corpo caldaia e della parte superiore del portellone è costituito da uno strato coibentante di polietilene reticolato espanso ignifugo ed autoestinguente.

12

6 INSTALLAZIONE

SMONTAGGIO RIVESTIMENTO

13

ROTAZIONE E FISSAGGIO QUADRO COMANDO

14

Kit accessori TBX per tre elementi termici codice 90082030 (in figura)Kit accessori TBX per due elementi termici codice 90082020

A Attacco vaso espansioneB Vite e dado per blocco levaC Valvola aperta

15

POS. DENOMINAZIONE CODICEQ.TA’

90082020 90082030

1 TEE 3/4" 07040004(3-4) 1 1

2 RIDUZIONE 3/4"X3/8" MF ZINCATA 07050013 (MF 3-4 X 3-8) 1 1

3 RIDUZIONE MF 1" X 3/4" 07050014 (MF 1 X 3-4) 2 3

4 BOCCHETTONE 1"1/2" MF DIR. CONICO OTTONE 7060104 1 1

5 BOCCHETTONE MF 1" DRITT.PIANO 07060251 (MF 1) 2 3

6 BOCCH.1"1/4 FF DIRITTO PIANO GHISA F/331 07060260 (FF 1-1.4) 2 3

7 TAPPO 3/4" M. FERRO ZINCATO 7070204 1 1

8 TAPPO 1"1/2" F FERRO ZINC. 07070355 (1-1.2 F) 1 1

9 TUBO FLES. GAS MF L=130-220 mm GIALLO 7080201 2 3

10 TUBO FLESS. AVC32 1''1/4 L=245 ATT. MF 7080217 2 3

11 TUBO FLESS. AVC32 1''1/4 L=480 ATT. MM 7080218 2 3

12 TUBO FLESS. AVC25 1'' L=550 ATT. MM 7080219 2 3

13 GUARNIZIONE BOCCH. 3/4 - Ø38 X Ø29 X SP.2 9060046 2 3

14 DADO 5M CIECO 10031040 2 3

15 PIEDINO REGOLABILE Ø30 M10 10050020 4 4

16 COLLARE FISSATUBO X TUBO 1"1/2" 10050303 2 2

17 INSERTO FILET. M10X19 FTT/C FORO 12 ACC. 10050518 4 4

18 GRANO 8X20 C/PUNTA ZINC. UNI5923 10050716 2 2

19 RONDELLA 8X14 C60 DENTELL. ZN BRUNITA 10060010 2 2

20 RONDELLA 5X10 PIANA ZINCATA UNI6592 10060042 2 3

21 VITE M5X16 TC CROCE ZINCATA DIN7985 10071516 2 3

22 ATTUATORE ELETTRICO 220V - PER VALVOLA A SFERA 13020090 2 3

23 RUBINETTO MF 3/8 PORTAMAN ACC 3VIE MOD.690300 13032040 1 1

24 VALVOLA A SFERA M/F 3/4" GAS 13080036 2 3

25 VALVOLA A SFERA 1"1/4 MF 13080057 2 3

26 VALVOLA A SFERA MOTORIZZATA MM 1"1/4" 13080062 2 3

27 VALVOLA 3 VIE 1" A "T" 13080071 2 3

28 RACCORDO PORTAGOMMA 3/4" X TUBO Ø 20 14000414 2 3

29 GUAINA PORTASONDA 1/2 X 3 TUBI L=90 D=8 14002030 2 2

30 GUARN BOCCH.1 44X34X3 ECOL.005 RACC.11/2 18050050 2 3

31 GUARN BOCCH.11/4 56X42X3 ECOL.005 18050120 2 3

32 GUARNIZIONE Ø23,5XØ15,5XSP.2 - RACC.3/4" 50000820 2 3

33 ASSIEME COLLETORI ACQUA TBX V210 VERNICIATO NERO TBX V210.30 1 1

34 COLLETTORE GAS TBX V210 VERNICIATO GIALLO RAL 1004 TBX V210.33 1 1

35 GUSCIO COLLETTORI Øi75 L= 1000 TBX V210.35 4 4

36 GUSCIO COLLETTORI Øi 60 L= 1000 TBX V210.37 2 2

16

FASE 1Posizionare i collettori idraulici e gas.Fissare i collettori alla parete con le viti in dotazione utilizzando le asole (1)

FASE 2Montare gli isolamenti sui collettori idraulici.

FASE 3Montare i pozzetti sul collettore di mandata e il gruppo con il T ¾”:- Rubinetto per manometro campione INAIL- Attacco ¾” per vaso d’espansione

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FASE 4Collegare i collettori agli attacchi delle caldaie utilizzando i rubinetti in dotazione.

FASE 5

A TUBO GAS: montare in entrata il bocchettone 1”1/2 ottone e all’estremità il tappo F 1”1/2B Scegliere Dx o Sx per l’uscita del tubo scarico condensa ed eliminare i pretranci sul basamentoC Inserire il tubo flessibile-scarico condensa caldaiaD Inserire il tubo in gomma-scarico valvola di sicurezza

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FASE 6

Collegare lo scarico fumi su ogni singolo elemento termico.

E Inserire il bulbo del termostato fumi nel pozzetto sul tubo scarico fumi

Montare il collettore fumi in dotazione per TBX da due e tre moduli.

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7 COLLEGAMENTI ELETTRICI

MORESETTIERASERIGRAFI

A MORSETTO

FUNZIONE

ALTA TENSIONE

X 1

LALIMENTAZIONE GENERALE QUADRO

LT TN N1

SICUREZZE ESTERNEIN

2 OUT

X 2

3ALIMENTAZIONE BRUCIATORE

LT T4 N5

CONSENSO BRUCIATORET1

6 T2

X 3

7 SEGNALAZIONE 1° STADIO B48 SEGNALAZIONE 2° STADIO (NON UTILIZZATO) B59 SEGNALAZIONE BLOCCO S310

COMANDO A 3 PUNTI (CONFIGURABILE PER MISCELATRICE)

T611 T712 T8

X 4

13NON UTILIZZATI

 14  15

CONTATTO PULITO OUT R2IN

16 OUT

X VM

BR(MARRONE) ALIMENTAZIONE VALVOLA MOTORIZZATA

L

BU(BLU)

N

GN(VERDE)

COMANDO VALVOLA MOTORIZZATA L1

WH(BIANCO)

FINE CORSA VALVOLA MOTORIZZATAFC

PN(ROSA)

FC

BASSA TENSIONE / SEGNALI

X 5

17PT1 – Sonda Caldaia (PT1000)

118 219

PT21

20 221

PT31

22 223

NTC1

24 225

IN 0-10 V+

26 -

X 6

27 OUT 0-10 V (MODULAZIONE BRUCIATORE)

+28 -29

RS485 (RS1)A

30 B31

RS485 (RS2)A

32 B33 C

20

21

22

23

24

25

26

COMANDOUSCITER1 – R2

MANUALESPENTO

AUTOMATICO

8 QUADRO COMANDO

TERMOSTATI DI SICUREZZA A RIARMO MANUALE

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MANOMETROTASTIERA

COMANDO BRUCIATORE MANUALESPENTO

AUTOMATICO

INTERRUTTORE GENERALE

DISPLAY

TERMOSTATOREGOLAZIONE

USBTERMOMETRO

TERMOSTATO SICUREZZA

ACQUA

TERMOSTATO SICUREZZA

FUMI

DOTAZIONE DI SERIE E CODICI PRINCIPALI RICAMBI DEL QUADRO COMANDO

- Manuale scheda elettronica gestione caldaia ETERM01.................................................... Cod. ricambio 93120332- Scheda elettronica ……………………………………………………………………………….. Cod. ricambio 17120273- Display LCD ………………………………………………………………………………………. Cod. ricambio 17120274- Interruttore generale……………………………………………………………………………… Cod. ricambio - Commutatore funzionamento bruciatore (Manuale / Off / Automatico)…………………….. Cod. ricambio - Commutatore funzionamento delle 2 uscite programmabili (Manuale / Off / Automatico).. Cod. ricambio - Sonda PT1000 di caldaia ……………………………………………………………………….. Cod. ricambio 16111247- Termostato di regolazione CE / ISPESL fondo scala 100°C………………………………… Cod. ricambio 16090029- Termostato di sicurezza CE / ISPESL 110 °C ………………………………………………... Cod. ricambio 16090032- Termostato di sicurezza fumi 110 °C…………………………………………………………… Cod. ricambio - Termometro CE / ISPESL ………………………………………………………………………. Cod. ricambio 16080209- Manometro a quadrante…………………………………………………………………………. Cod. ricambio - Sonda esterna ……………………………………………………………………………………. Cod. ricambio 17120012

Accessori (Opzionali) per il quadro comandoQuadro gestione impianto per implementazione ingressi e uscite ……………….………… Cod. QETERM02

Sonda di temperatura PT1000 ………………………………………………………….……… Cod. 16111247Sonda ad immersione per bollitori, zona miscelata, pannelli solari, ecc..

Sonda di temperatura NTC ……………………………………………………….…………….. Cod. 18022218Sonda ad immersione per bollitori, zona miscelata, ecc.

Sonda di temperatura fumi PT1000……………………………………………………………. Cod. CB1093

Sonda di temperatura da canale PT1000 ……………………………………….…………….. Cod. CB1091Sonda per canali di ventilazione

Sonda di temperatura da canale NTC ………………………………………………………… Cod. CB1092Sonda per canali di ventilazione

KIT Modem completo di antenna con cavo da 1,5 metri …………………………….……… Cod. CB876Per installazione all’interno del quadro caldaia

Antenna per modem con cavo da 10 metri ……………………………………………….…... Cod. CB913

Modem per stazione PC …………………………………………………………………….…... Cod. CB916Per comunicazioni fra computer remoto e modem dell’impianto

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9 CONFIGURAZIONE RAPIDA QUADRO DI COMANDO

Il firmware caricato sulla scheda elettronica è aggiornabile e quindi le funzioni possono essere implementate.Per maggiori dettagli si veda il manuale relativo alla scheda di gestione caldaia ETERM01 scaricabile dal sito www.icicaldaie.com : relativo alla scheda di gestione caldaia ETERM01 scaricabile dal sito www.icicaldaie.com : Sezione Download – NEREIX – ETERM – Manuali – IT_Manual ETERM01.pdf , Per il download e necessaria la registrazione gratuita.

L’aggiornamento del firmware e la configurazione a mezzo pc si eseguono con il programma etermPCmanager disponibile su www.eterm.it e su www.icicaldaie.com

DISPLAY

PROCEDURA DI VERIFICA COLLEGAMENTI ELETTRICI

Per le uscite R1 e R2:Posizionare i commutatori meccanici in:- “Manuale” e verificare che i dispositivi collegati a R1 e R2 si azionino

(su R1 può essere collegata la valvola di cascata)- “0” e verificare che i dispositivi collegati a R1 e R2 si arrestino

Per il comando bruciatore, ponendo in manuale il commutatore:- Verificare che il termostato di regolazione provochi la partenza del bruciatore

SondeLe sonde da collegare dipendono dalla configurazione che si andrà ad eseguire, la sonda di caldaia è comunque sempre necessaria e la sua lettura è visualizzata in alto a destra (temperatura di caldaia).

Segnalazioni bruciatore:

Verificare che alimentando gli ausiliari del bruciatore appaia sul display il simbolo

Verificare che in caso di blocco del bruciatore appaia sul display il simbolo

Verificare che quando il bruciatore è acceso (presenza fiamma) appaia sul display il simbolo

In caso di anomalia (esempio sonda non collegata o in corto), all’icona “menu” si alterna l’icona “allarme” Per verificare il tipo di allarme in corso selezionare il menu “Allarmi istantanei”.

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STATO USCITA BRUCIATORE

CONSENSO SICUREZZE ESTERNE

TEMPERATURA DI CALDAIA

SET POINT CALDAIA

OFF / MANUALE / AUTOMATICO / FORZATURA

VISUALIZZAZIONE FUNZIONE DEI TASTI INFERIORI

MODULAZIONE IN DICESA

MODULAZIONE IN SALITA GIORNO DELLA SETTIMANAORE : MINUTI : SECONDI

IMPOSTAZIONE SCHEDA ELETTRONICA

Il significato dei tasti è variabile, fare riferimento all’icona corrispondente sul display.

Nel firmware della scheda elettronica sono precaricate delle configurazioni standard che possono essere usate come base di partenza per la configurazione del vostro impianto, in particolare per la TBX potranno essere utilizzate le seguenti configurazioni precaricate:- TBX: imposta automaticamente i parametri adatti ad una caldaia TBX singola - TBX Master: imposta automaticamente i parametri adatti ad una caldaia TBX master di cascata- TBX Slave 1 o 2: imposta automaticamente i parametri adatti ad una caldaia TBX slave

È consigliato eseguire sempre un setup rapido prima di iniziare una configurazione (anche attraverso PC).Questa operazione permette di cancellare precedenti impostazione eseguite per errore o da terzi.Dopo un setup rapido tutti i parametri sono comunque modificabili.

Entrare nei menu e scorrere con le frecce fino al menu “Setup rapido”

Entrare nei menu premendo e selezionare quindi il setup predefinito che si desidera eseguire.

Tenere premuto il tasto fino a provocare il riavvio della scheda elettronica.

PRINCIPALI PARAMETRI DA VERIFICARE

Alcuni parametri possono essere bloccati per evitare manomissioni della configurazione.Ci sono a tal fine due livelli (utente e tecnico). Di fabbrica la centralina è a livello “tecnico” e consente quindi la completa libertà di configurazione.Per il cambio di livello vedi manuale scheda elettronica caldaia eterm (Codice 93120301).

Menu “Configurazione generale”Contiene i parametri relativi a:- Lingua - Indirizzamento (se necessario)- Alla sonda esterna (si / no / da sistema: se la scheda è slave di un master con sonda esterna)- Modalità caldaia (singola / master / slave)- Parametri di cascata (se il dispositivo è master di cascata)- Contrasto display

Menu “Parametri bruciatore”- Tipo bruciatore: il setup rapido per TBX imposta la centralina per bruciatore comandato da segnale 0-10 Volt- Tempo da potenza minima a potenza massima: il setup rapido per TBX imposta il valore corretto- Sonda fumi: abilitazione ingresso (off = nessuna sonda fumi) ed eventuale soglia spegnimento bruciatore.

Menu “Tipo di funzionamento”In questo menu viene configurata la modalità di determinazione del setpoint in regime automatico.Il menu si espande con i parametri necessari quando vengono abilitate le varie funzioni:- Punto fisso 1 o 2: presuppone l’utilizzo degli ingressi con funzione digitale (aperto / chiuso) Abilitando questa funzione viene poi richiesta la temperatura da associare alla chiusura del contatto e l’eventuale programmatore orario a cui condizionare la richiesta.

Un ingresso non può essere utilizzato contemporaneamente come digitale e come analogico (sonda di temperatura o ingresso 0-10 Volt). La programmazione a mezzo PC consente di evitare incongruenze di configurazione

- Funzionamento a programma: temperature fisse (comfort / ridotta / off) in funzione della programmazione oraria, occorre scegliere il programmatore associato e le temperature (in off la caldaia seguirà l’eventuale temperatura antigelo).- Curva climatica caldaia: Selezionare la curva climatica (OFF = funzione non attiva) e selezionare poi eventuali consensi digitali e/o programmatore orario a cui condizionare la richiesta.- Funzionamento 0-10 Volt: Selezionare funzione, la temperatura corrispondente a 10 Volt ed eventualmente consensi digitali e/o programmatore orario a cui condizionare la richiesta (0 volt corrisponde sempre a 0°C).- Tempi e temperature: Consente di impostare

- Temperature massime e minime di caldaia- Temperatura antigelo- Limiti del setpoint in funzione manuale e della curva climatica- Post circolazione pompe- Offset delle varie sonde (correzione della lettura visualizzata)

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Menu “Acqua sanitaria”Da configurare se è presente un bollitore

Menu “Configurazione uscite”Per associare alle uscite R1 e R2 le vari possibili logiche:- Pompa caldaia (o valvola)- Pompa cascata- Pompa anticondensa- Pompa bollitore- Pompa solare

(impostando questa funzione PT2 viene associata al pannello solare e PT3 alla sonda accumulo solare).- Per allarme (il contatto si chiude se c’è un allarme rilevato dalla scheda: sonde, bruciatore, comunicazione bus)

(impostando la scheda da PC è possibile configurare ulteriori condizioni di allarme come chiusura / apertura contatti, limiti di temperatura, ecc.)

- Pompa impianto- Climatico diretto- Climatico mix- Punto fisso 1/2- Programma orario 1-2-3

Menu “Acqua sanitaria”Da configurare se è presente un circuito miscelato.

ForzatureConsente di forzare uscite digitali e analogiche al fine di verificare la funzionalità della scheda e/o degli utilizzatori collegati.

Stato caldaiaConsente di visualizzare tutte le informazioni di funzionamento e i contatori.

Data / ora / stagioneAttenzione:- Le impostazioni non sono modificabili se il dispositivo è configurato come slave.- Il funzionamento climatico è attivo solo in inverno.

Programmi orariSono disponibili 3 programmi orari settimanali e possono essere associati alle distinte funzioni:- Tipo di funzionamento- Bollitore- Valvola miscelatrice

Allarmi istantaneiVisualizza gli allarmi in corso (attualmente presenti).

Storico allarmiVisualizza gli ultimi 50 allarmi (resettabile da PC e da tastierino – vedi manuale scheda elettronica caldaia eterm Codice 93120301).

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10 CONFIGURAZIONE CALDAIE IN CASCATAIn una cascata il setpoint del master (manuale o automatico) rappresenta il setpoint del collettore di mandata.Occorre verificare che la sonda del collettore sia collegata all’ingresso PT2 del master e che siano eseguiti correttamente i collegamenti bus.

Utilizzare i setup rapidi specifici:- TBX Master- TBX Slave 1 o 2

Una volta eseguito il setup rapido per tutti gli slave accedere, dal master, al menu “ Indirizzamento” e tenere

premuto il tasto

Se le configurazioni sono corrette e se il bus è collegato correttamente apparirà, sul display del master, la lista delle matricole presenti nella cascata.

La configurazione da PC si esegue, invece, digitando le matricole delle schede sulla lista degli indirizzi.Si consiglia comunque di eseguire il setup rapido anche prima di una configurazione attraverso il PC.La matricola delle schede è indicata nel trasformatore ed appare sul display durante lo start up del quadro comando.

Dopo l’indirizzamento sul master appare e sugli slave .

Se gli slave non sono indirizzati o se c’è un’interruzione del bus appare .

Nei dispositivi i simboli di cascata compaiono ad intermittenza.Quando sono accesi il setpoint visualizzato è quello di cascata (determinato dal master).Quando sono spenti il setpoint visualizzato è quello di caldaia.

Ogni singola caldaia va poi configurata come descritto nel paragrafo precedente con particolare attenzione ai parametri del bruciatore e alla configurazione uscite.I “Tipi di funzionamento” saranno impostabili solo da master (che determina il set point del collettore).

Nella configurazione del master (menu “Configurazione generale”) verificare questi fondamentali parametri:- Tempo inversione cascata:

OFF = nessuna rotazione di priorità0 = inversione di priorità ad ogni interruzione / ripristino della richiestaxx ore= inversione di priorità dopo xx ore e comunque dopo una interruzione / ripristino della richiesta

- Aggiustamento iniziale collettore: differenziale iniziale della temperatura di setpoint fra caldaie e collettore

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11 MODEM (opzionale)

TUTTE LE OPERAZIONI DI MONTAGGIO E CABLAGGIO VANNO ESEGUITE IN ASSENZA DI TENSIONE

CARATTERISTICHE GENERALI DEL MODEM

Il modem, attraverso il flat, è alimentato direttamente dalla scheda.Togliere l’alimentazione durante il collegamento del modem e durante l’inserimento della scheda SIM.La scheda SIM dovrà essere abilitata al traffico dati (non voce!!).La SIM deve essere spinta fino a fine corsa: un “click” determinerà l’avvenuto inserimento.Prima di inserire la SIM disattivare il PIN utilizzando un telefono cellulare.

Principali caratteristiche:● Modulo MODEM GSM - GPRS Quad-Band● LED di stato registrazione alla rete GSM● Buzzer per segnalazioni acustiche (disabilitate)● Interfaccia TTL● Compatibile con la scheda Master NEREIX

CARATTERISTICHE RADIO● Quad-band EGSM 850/900/1800/1900 MHz● Potenza di emissione:○ classe 4 (2W) @ 850/900 MHz○ classe 1 (1W) @ 1800/1900 MHz● Sensibilità:○ 107 dBm (tip.) @ 850/900 MHz○ 106 dBm (tip.) @ 1800/1900 MHz

CARATTERISTICHE GPRS● GPRS classe 10● Stazione mobile di classe B● Schemi di codifica: da 1 a 4● Supporto PBCCH

Il LED verde di stato ha il seguente significato:

● LAMPEGGIO VELOCE = In ricerca rete● LAMPEGGIO LENTO = Registrato alla rete● ACCESO CONTINUO = Connessione dati in corso

Per applicare l’antenna con prolunga opzionale, rimuovere quella di serie tirando il connettore direttamente dal connettore del modulo e inserire quella nuova.Inserire l’antenna dell’apposito foro (nel caso si utilizzi l’antenna con prolunga utilizzare un pressa cavo per l’uscita della stessa dal quadro comando).

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MONTAGGIO DEL MODEM

Rimuovere i due dadini centrali che fissano la scheda nella parte inferiore (adiacenti ai tasti).Montare le 2 torrette esagonali (A).Posizionare la scheda modem dopo aver rimosso l’antenna.Fissare la scheda con i 2 dadini (B) precedentemente rimossi.Collegare il flat sulla scheda e sul modem.

L’antenna in dotazione può essere fissata internamente al pannello (con il suo biadesivo) o portata all’esterno compatibilmente con la lunghezza del cavo in dotazione.

Se necessario, per captare il segnale fuori dal locale, utilizzare l’antenna opzionale con prolunga da 10 metri (codice CB913)

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CAVETTO ANTENNA

A

FLAT

BA B

12 UTILIZZO QUADRO eterm

Se la centralina non è configurata o è guasta il bruciatore può essere controllato dal termostato meccanico ponendo il commutatore meccanico del bruciatore su MAN

Analogamente si possono attivare i dispositivi collegati su R1 e R2.

Una volta configurata la centralina elettronica, tutti i commutatori elettronici vanno posizionati su AUTO.

La scheda elettronica ha tre modalità di funzionamento, selezionabili con una prolungata pressione del tasto più a sinistra (dalla schermata principale):

Standby = è attiva solo la funzione antigelo.

Manuale = il setpoint di caldaia (o di collettore se la caldaia è master di cascata) è impostabile manualmente con i tasti ”+” e “–“.

Automatico = il setpoint di caldaia o di collettore (se la scheda elettronica è master di cascata) viene determinato automaticamente in base alle configurazioni eseguite (tipi di funzionamento – acqua sanitaria – valvola miscelatrice).

Se lo slave di cascata si trova in:

Standby = è attiva solo la funzione antigelo.

Manuale = il setpoint di caldaia è impostabile manualmente con i tasti ”+” e “–“ e la caldaie è svincolata dai comandi del master di cascata.

Automatico = il setpoint di caldaia dipende esclusivamente dai comandi del masterIn una cascata gli slave saranno normalmente in Automatico.

Per l’utente è predisposto uno specifico menu in cui sono rappresentati solo i parametri utili per la configurazione corrente.

In automatico, dalla schermata principale, è possibile accedere rapidamente ai programmatori orari premendo il

tasto .

Durante il funzionamento possono apparire le seguenti icone:

se è attiva una richiesta di produzione di acqua calda sanitaria.

se è attiva una richiesta da circuito miscelato.

Se ci sono più richieste concomitanti i simboli si alternano.

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13 BRUCIATORE

Garanzia e responsabilitàIl costruttore garantisce il bruciatore secondo le normative vigenti.I diritti alla garanzia ed alla responsabilità decadono, in caso di danni a persone e/o cose, qualora i danni stessi siano riconducibili ad una o più delle seguenti cause:- messa in funzione, uso e manutenzione del bruciatore non corretti;- utilizzo improprio, erroneo ed irragionevole del bruciatore;- intervento di personale non abilitato;- esecuzione di modifiche non autorizzate all’apparecchio;- utilizzo del bruciatore con dispositivi di sicurezza difettosi, applicati in maniera scorretta e/o non funzionanti;- installazione di componenti supplementari non collaudati unitamente al bruciatore;- alimentazione del bruciatore con combustibili non adatti;- difetti nell’impianto di alimentazione del combustibile;- utilizzo del bruciatore anche a seguito del verificarsi di un errore e/o un’anomalia;- riparazioni e/o revisioni eseguite in maniera scorretta;- modifica della camera di combustione mediante l’introduzione di inserti che impediscano il regolare sviluppo della

fiamma stabilito costruttivamente;- insufficiente ed inappropriata sorveglianza e cura dei componenti del bruciatore maggiormente soggetti ad usura;- utilizzo di componenti non originali, siano essi ricambi, kits, accessori ed optionals;- cause di forza maggiore.Il costruttore inoltre declina ogni e qualsiasi responsabilità per la mancata osservanza di quanto riportato nel presente manuale.

Addestramento del personaleL’utente è la persona, o l’ente o la società, che ha acquistato la macchina e che intende usarla per gli usi concepiti allo scopo.Sua è la responsabilità della macchina e dell’addestramento di quanti vi operano intorno.L’utente:- si impegna ad affidare la macchina esclusivamente a personale qualificato ed addestrato allo scopo;- è tenuto a prendere tutte le misure necessarie per evitare che persone non autorizzate abbiano accesso alla

macchina;- si impegna ad informare il proprio personale in modo adeguato sull’applicazione e osservanza delle prescrizioni di

sicurezza. A tal fine egli si impegna affinché chiunque per la propria mansione conosca le istruzioni per l’uso e le prescrizioni di sicurezza;

- deve informare la Ditta Costruttrice nel caso in cui riscontrasse difetti o malfunzionamenti dei sistemi antinfortunistici, nonché ogni situazione di presunto pericolo.

- Il personale deve usare sempre i mezzi di protezione individuale previsti dalla legislazione e seguire quanto riportato nel presente manuale.

- Il personale deve attenersi a tutte le indicazioni di pericolo e cautela segnalate sulla macchina.- Il personale non deve eseguire di propria iniziativa operazioni o interventi che non siano di sua competenza.- Il personale ha l’obbligo di segnalare al proprio superiore ogni problema o situazione pericolosa che si dovesse

creare.- Il montaggio di pezzi di altre marche o eventuali modifiche possono variare le caratteristiche della macchina e

quindi pregiudicarne la sicurezza operativa. La Ditta Costruttrice pertanto declina ogni e qualsiasi responsabilità per tutti i danni che dovessero insorgere a causa dell’utilizzo di pezzi non originali.

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DESCRIZIONE BRUCIATORE

POS. DENOMINAZIONE CODICE Q.TA'1 NIPPLO RIDOTTO 3/4"X1/2" 7025309 12 CONTRODADO 3/4" 18030310 13 DIFFUSORE ARIA GAS BRUCIATORE - TBX V70 TBX V70.37 14 VENTILATORE BRUCIATORE G 70 MXH PREMIX-UNIT 17010190P1 15 VALVOLA INTERCETTAZIONE COMBUSTIBILE 3/4 CAP.5 M 13052048 16 TUBO BRUCIATORE G 70 MXH PREMIX-UNIT 17010190P2 17 NIPPLO 3/4" L=33 40000320 18 TUBO ESTENSIBILE GIALLO MF 3/4X 3/4 GAS L=7500 07080203 (MF 3-4) 19 VITE 8X25 TE CL8.8-ZN ZINCATA TUTTO FILETTATA 10070835 410 RONDELLA 8X15 PIANA ZINCATA UNI6592 10060009 411 RONDELLA 5X10 PIANA ZINCATA UNI6592 10060042 412 VITE 5X20 TBEI CL-10.9-ZN ZINCATA 10070519 413 DADO 5M ALTO CL8-ZN ZINCATO 10031051 414 GUARNIZIONE BRUCIATORE R3020294 215 GUARNIZIONE Ø23,5XØ15,5XSP.2 – RACCORDO 3/4" 18050020 116 MATERASSINO CERAMICO L= 610 INSULFRAX-S BLANKET 92070600 117 PORTELLONE TBX V70.05 118 OBLO' SPIA FIAMMA 1" ZINCATO (AQ-3001) 7080801 119 GUARN 30X22X1,5 OMNIA BLU SPIA PORTELLONE 9060040 220 PRESA DI PRESSIONE GAS EN 150 18052114 121 VETRO SPIA CONTROLLO FIAMMA D=30X5 MM 16010201 1

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ALIMENTAZIONE DEL COMBUSTIBILEI bruciatori sono abbinati a valvole gas monoblocco di tipo pneumatico proporzionale, che consentono di modulare la quantità di gas erogata e quindi la potenza sviluppata.Un segnale di pressione rilevato al circuito aria è portato alla valvola gas pneumatica, la quale eroga una quantità di gas proporzionale alla portata di aria elaborata dal ventilatore.La rampa gas, per ottimizzare gli ingombri, è assemblata direttamente sul corpo del bruciatore.

GRUPPO RAMPA GASIl collegamento valvola-collettore consente di compensare l’accidentale occlusione dell’aspirazione mediante la riduzione del gas erogato.

MISCELATORE ARIA/GASLa miscelazione del gas con l’aria comburente avviene all’interno del circuito di ventilazione (miscelatore), a partire dall’ingresso della bocca di aspirazione.Attraverso la rampa gas il combustibile viene inserito nella vena d’aria in aspirazione e con l’ausilio di un mixer ha inizio una miscelazione ottimale.

VALVOLA GAS

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CORRENTE DI IONIZZAZIONELa corrente minima per far funzionare l’apparecchiatura è di 5 μA.Il bruciatore dà una corrente nettamente superiore, tale da non richiedere normalmente alcun controllo.Qualora, comunque, si voglia misurare la corrente di ionizzazione, bisogna aprire il connettore (CN1) inserito nel filo rosso ed inserire un microamperometro.

Valori ottimali di taratura

Note sulla sicurezza per la prima messa in funzione

La prima messa in funzione del bruciatore deve essere effettuata da personale abilitato e autorizzato da ICI CALDAIE SpA, secondo quanto riportato nel presente manuale ed in conformità alle norme e disposizioni di legge vigenti.

Verificare la corretta funzionalità dei dispositivi di regolazione, comando e sicurezza.

REGOLAZIONI PRIMA DELL’ACCENSIONELe regolazioni da eseguire sono:- Aprire le valvole manuali poste a monte della rampa del gas.- Sfiatare l'aria dalla tubazione del gas mediante la vite sulla presa P1.- Verificare le impostazioni dei potenziometri posti sull’apparecchiatura.

AVVIAMENTO BRUCIATOREChiudere il termostato ed alimentare elettricamente il bruciatore.Il bruciatore si avvia in modalità di preventilazione al valore MAX, dopo 30 secondi si porta alla velocità di START ed avviene l’accensione.Se invece il ventilatore si avvia ma alla fine del tempo di sicurezza non compare la fiamma, l’apparecchiatura permette la ripetizione del programma di avviamento (start-up) per un massimo di 2 tentativi.Al terzo tentativo, se non avviene l’accensione, il bruciatore va in blocco.Sbloccare ed attendere un nuovo tentativo di avviamento.Se l’accensione continua a mancare può essere che il gas non arrivi alla testa di combustione entro il tempo di sicurezza di 5s.Ruotare leggermente (non più di 360°) in senso antiorario la vite V1 posta sul miscelatore della valvola gas.Ad accensione avvenuta, passare alla completa regolazione del bruciatore.

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REGOLAZIONE POTENZA

La modulazione è basata sulla tecnologia della velocità variabile.Attraverso la variazione del numero dei giri del motore si ottiene la regolazione della portata dell’aria comburente.La rampa gas proporzionale, in funzione della pressione rilevata nel circuito di ventilazione, eroga la corretta quantità di combustibile.Quindi, attraverso la variazione della velocità di rotazione del motore avviene la regolazione della potenza erogata.La velocità del motore si può regolare agendo sui tre potenziometri a bordo bruciatoreGli aggiustamenti si possono rendere necessari in base all’installazione.La portata termica del bruciatore non deve superare la potenza della caldaia.

MIN Determina la velocità del ventilatore al minimo della modulazioneMAX Determina la velocità del ventilatore al massimo della modulazioneSTART Determina la velocità del ventilatore nella fase della partenza

La regolazione di “MIN” subentra istantaneamente a termine della preventilazione delineata dall’apertura della valvola e dalla presenza della scarica.L’abilitazione alla modulazione massima con “MAX” avviene circa 10 sec dall’apertura della valvola.

Potenza utile

nominale* Caldaia

kW

Taratura trimmer

MIN

Taratura trimmer

MAX

Taratura trimmer START

35 2 3.5 540 2 4 4.550 2 5 460 2 6 3.570 2 7 3

(*) Temperatura di mandata 50°C e ritorno 30°C

Per ottimizzare il funzionamento del generatore di calore modulare (due o tre elementi termici collegati in cascata) è necessario che tutti i bruciatori abbiano i potenziometri di regolazione della velocità del ventilatore regolati sugli stessi valori.La potenza complessiva della caldaia è data dalla somma dei singoli elementi termici, quindi per raggiungere valori intermedi posizionare i trimmer in maniera adeguata.

REGOLAZIONE VALVOLA GASLa regolazione della portata di gas è ottenuta utilizzando le due viti V1 e V2.Per variare la portata massima di gas agire sulla vite V1.- Per aumentare la portata: ruotare la vite in senso antiorario (non più di 360° rispetto alla taratura di fabbrica).- Per ridurre la portata: ruotare la vite in senso orario (non più di 360° rispetto alla taratura di fabbrica).Per variare la portata minima di gas agire sulla vite V2 presente sulla valvola gas.Rimuovere la vite di protezione e agire sulla vite interna con chiave a Torx.- Per aumentare la portata: ruotare la vite in senso orario (non più di 360° rispetto alla taratura di fabbrica).- Per ridurre la portata: ruotare la vite in senso antiorario (non più di 360° rispetto alla taratura di fabbrica).

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REGOLAZIONE BRUCIATOREPer ottenere una regolazione ottimale del bruciatore è necessario effettuare l’analisi dei gas di scarico della combustione all’uscita della caldaia. L’applicazione del bruciatore alla caldaia, la regolazione e il collaudo, devono essere eseguiti nell’osservanza del manuale d’istruzione del generatore stesso, compreso il controllo della concentrazione di CO e CO2 nei fumi e della loro temperatura.Verificare in successione:- Potenza massima- Potenza minima- Potenza di accensioneLa potenza massima dovrà corrispondere a quella richiesta dalla caldaia utilizzata. Per aumentare o diminuire il suo valore agire sul potenziometro MAX posto sull’apparecchiatura.Misurare la portata di gas al contatore per individuare esattamente la potenza bruciata.Mediante un analizzatore dei fumi misurare il valore della CO2 o del O2 al fine di ottimizzare la taratura del bruciatore.I valori corretti sono: CO2 8.5 ÷ 9% oppure O2 5÷5.5%.Per correggere tali valori agire sulla valvola gas (non più di 360° dalla taratura di fabbrica) nel seguente modo:- Per aumentare la portata gas e la CO2: ruotare la vite V1 in senso antiorario.- Per ridurre la portata del gas e la CO2: ruotare la vite V1 in senso orario.La potenza minima dovrà corrispondere a quella richiesta dalla caldaia utilizzata. Per aumentare o diminuire il suo valore agire sul potenziometro MIN posto sull’apparecchiatura.Misurare la portata di gas al contatore per individuare esattamente la potenza bruciata.Mediante un analizzatore dei fumi misurare il valore della CO2 o del O2 al fine di ottimizzare la taratura del bruciatore.I valori corretti sono: CO2 8 ÷ 8,2% oppure O2 5,5 ÷ 6%.Per correggere tali valori agire sulla valvola gas (non più di 360° dalla taratura di fabbrica) nel seguente modo:- Per aumentare la portata gas e la CO2: ruotare la vite V2 in senso orario.- Per ridurre la portata del gas e la CO2: ruotare la vite V2 in senso antiorario.La potenza di accensione può essere variata agendo sul trimmer START posto sull’apparecchiatura.

Testa di combustioneLa testa di combustione è costituita da un cilindro ad alta resistenza termica, sulla cui superficie sono praticati numerosi fori ed avvolto da una “maglia” metallica.La miscela aria-gas è spinta all’interno del cilindro ed attraverso i fori perimetrali fuoriesce verso l’esterno della testa.L’inizio della combustione avviene attraverso l’accensione della miscela aria-gas ad opera della scintilla dell’elettrodo.La “maglia” metallica costituisce l’elemento fondamentale della testa di combustione in quanto migliora notevolmente le prestazioni del bruciatore.La fiamma sviluppata sulla superficie della testa è perfettamente agganciata ed aderente alla maglia nel funzionamento al massimo.Questo permette alti rapporti di modulazione fino ad arrivare a 6:1, evitando il pericolo di ritorno di fiamma al minimo di modulazione.La fiamma è caratterizzata da una geometria estremamente compatta che consente di evitare qualsiasi rischio di contatto tra la fiamma e le parti della caldaia e di conseguenza il rischio del fenomeno di cattiva combustione.La struttura della fiamma consente lo sviluppo di camere di combustione dalle dimensioni contenute, studiate per sfruttare questa caratteristica.

EmissioniI valori di emissione dei bruciatori risultano abbondantemente inferiori ai limiti imposti dalle più severe normative. La distribuzione della fiamma e la sua estensione su un’ampia superficie, consente di contenere la formazione degli NOx termici, principali responsabili dell’emissione inquinante.

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FUNZIONAMENTO NORMALE

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BLOCCO PER MANCATA ACCENSIONE

BLOCCO PER PRESENZA DI FIAMMA O SIMULAZIONE DI FIAMMA DURANTE LA PRE-VENTILAZIONE

TIPOLOGIE DI BLOCCO E TEMPI D’INTERVENTO IN CASO DI GUASTO DEL BRUCIATORE

FUNZIONE DI RICICLO IN CASO DI SPARIZIONE DI FIAMMA IN FUNZIONAMENTOL’apparecchiatura permette il riciclo, ossia la ripetizione completa del programma di avviamentoSe dopo il tempo di sicurezza dall’ultimo riciclo non è presente la fiamma, il bruciatore eseguirà un blocco.

FUNZIONE DI RI-ACCENSIONE PER MANCATA ACCENSIONEL’apparecchiatura permette la ripetizione del programma di avviamento (start-up) per un massimo di 3 tentativi, se alla fine del tempo di sicurezza non vi è formazione di fiamma.Un’ulteriore mancanza di fiamma dopo il quarto tentativo di accensione determina il blocco del bruciatore alla fine del tempo di sicurezza.

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CONTROLLO DEL NUMERO DI GIRI DEL MOTOREVerifica del funzionamento del motore se supera il numero di rotazioni per minuto minimo (900 rpm).Se il motore non supera il numero di giri minimo, si verifica il blocco dopo 20 secondi.

SBLOCCO APPARECCHIATURA (DA PULSANTE INTEGRATO)Per effettuare lo sblocco dell’apparecchiatura procedere come segue:Premere il pulsante di sblocco per un tempo compreso tra 1 e 2 secondi.

SBLOCCO APPARECCHIATURA (DA COLLEGAMENTO REMOTO)E’ previsto l’utilizzo dell’ingresso RS della morsettiera X1 per lo sblocco a distanza dell’apparecchiatura.

NOTE SULLA SICUREZZA PER LA MANUTENZIONELa manutenzione periodica è essenziale per il buon funzionamento, la sicurezza, il rendimento e la durata del bruciatore.Essa consente di ridurre i consumi, le emissioni inquinanti e di mantenere il prodotto affidabile nel tempo.Prima di effettuare qualsiasi operazione di manutenzione, pulizia o controllo:

PROGRAMMA DI MANUTENZIONE

PERICOLOGli interventi di manutenzione e la taratura del bruciatore devono essere effettuati esclusivamente da personale abilitato ed autorizzato da ICI CALDAIE SpA, secondo quanto riportato nel presente manuale ed in conformità alle norme e disposizioni di legge vigenti.

PERICOLOtogliere l’alimentazione elettrica al bruciatore, agendo sull’interruttore generale dell’impianto;

PERICOLOchiudere il rubinetto di intercettazione del combustibile

Frequenza della manutenzioneL’impianto di combustione va fatto controllare almeno una volta all’anno da un incaricato della ICI CALDAIE SpA o da altro tecnico specializzato.

Tubi flessibiliVerificare che non ci siano occlusioni o strozzature nei tubi di alimentazione del combustibile, nelle zone di aspirazione aria e nei condotti di evacuazione dei prodotti della combustione.

Collegamenti elettriciVerificare la corretta esecuzione dei collegamenti elettrici del bruciatore e della rampa gas.

Fughe di gasControllare che non vi siano fughe di gas nelle seguenti zone:- sul condotto contatore-bruciatore- sull’accoppiamento valvola-miscelatore- sulla flangia di fissaggio bruciatore in corrispondenza della guarnizioni.

Testa di combustioneVisionare la testa di combustione e verificare che il tessuto sia integro, privo di forature o corrosioni estese e profonde.Controllare inoltre che non vi siano deformazioni dovute all’alta temperatura.

Rampa gasVerificare la taratura della valvola e la proporzionalità di funzionamento mediante l’analisi dei gas di scarico.Controllare il tubo di compensazione valvola/collettore.

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Gruppo elettrodiIn caso di verifica e/o sostituzione degli elettrodi verificare che gli elettrodi e la sonda non presentino accentuate deformazioni e ossidazioni superficiali. Controllare che le distanze indicate in figura siano ancora rispettate, eventualmente riportarle a misura.

Se necessario eliminare l’ossido superficiale sulla sonda mediante carta abrasiva.

Non ruotare l’elettrodo, posizionarlo come indicato nella figura; se l'elettrodo è posto vicino alla sonda di ionizzazione, l'amplificatore dell’apparecchiatura potrebbe essere danneggiato.

CombustioneLasciare funzionare il bruciatore a pieno regime per circa dieci minuti, tarando correttamente tutti gli elementi indicati nel presente manuale.Quindi effettuare un’analisi della combustione verificando:• Percentuale di CO2 (%);• Contenuto di CO (ppm);• Contenuto NOx (ppm);• Corrente di ionizzazione (μA);• Temperatura dei fumi al camino.Regolare il bruciatore se i valori della combustione trovati all'inizio dell'intervento non soddisfano le Norme vigenti o, comunque, non corrispondono ad una buona combustione.Scrivere in una apposita scheda i nuovi valori della combustione, saranno utili per i successivi controlli.

ANOMALIE / RIMEDISi elencano alcune cause e i possibili rimedi a una serie di anomalie che potrebbero verificarsi e portare ad un mancato o non regolare funzionamento del bruciatore. Un’anomalia, nel funzionamento nella maggior parte dei casi, porta all’accensione della segnalazione all’interno del pulsante di sblocco dell’apparecchiatura di comando e controllo.All’accendersi di questo segnale, il bruciatore potrà funzionare nuovamente solo dopo aver premuto a fondo il pulsante di sblocco; fatto ciò, se avviene un’accensione regolare, si può imputare l’arresto ad una anomalia transitoria e non pericolosa. Al contrario, se il blocco persiste si dovrà ricercare la causa dell’anomalia e attuare i rimedi illustrati nelle tabelle seguenti.

Anomalie di funzionamento

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Difficoltà di avviamento

Avvertenze di sicurezzaAl fine di garantire una combustione col minimo tasso di emissioni inquinanti, le dimensioni ed il tipo di camera di combustione del generatore di calore, devono corrispondere a valori ben definiti.È pertanto consigliato consultare il Servizio Tecnico di Assistenza prima di scegliere questo tipo di bruciatore per l’abbinamento con un generatore. Il personale abilitato è quello avente i requisiti tecnico professionali indicati dalla legge 5 marzo 1990 n° 46.L’organizzazione commerciale dispone di una capillare rete di agenzie e servizi tecnici il cui personale partecipa periodicamente a corsi di istruzione e aggiornamento presso il Centro di Formazione aziendale.Questo bruciatore deve essere destinato solamente all’uso per il quale è stato espressamente realizzato.È esclusa qualsiasi responsabilità contrattuale ed extracontrattuale del costruttore per danni causati a persone, animali o cose, da errori d’installazione, di regolazione, di manutenzione e da usi impropri.

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Regole fondamentali di sicurezza- È vietato l’uso dell’apparecchio da parte di bambini o persone inesperte.- È assolutamente vietato tappare con stracci, carte od altro le griglie di aspirazione o di dissipazione e l'apertura di

aerazione del locale dov'è installato l'apparecchio.- È vietato qualsiasi tentativo di riparazione dell’apparecchio da parte di personale non autorizzato.- È pericoloso tirare o torcere i cavi elettrici.- È vietata qualsiasi operazione di pulizia prima di avere scollegato l’apparecchio dalla rete di alimentazione elettrica.- Non effettuare pulizie del bruciatore né di sue parti con sostanze facilmente infiammabili (es. benzina, alcool, ecc.).

La pulizia della mantellatura deve essere fatta solamente con acqua saponata.- Non appoggiare oggetti sul bruciatore.- Non tappare o ridurre dimensionalmente le aperture di aerazione del locale dov’è installato il generatore.- Non lasciare contenitori e sostanze infiammabili nel locale dov’è installato l’apparecchio.

Note sulla sicurezza per i collegamenti elettrici- I collegamenti elettrici eseguiti in fabbrica non devono essere modificati- Eventuali verifiche vanno eseguite in assenza di alimentazione elettrica.- Il costruttore declina ogni responsabilità da modifiche o collegamenti diversi da quelli rappresentati negli schemi

elettrici.- Non invertire il neutro con la fase nella linea di alimentazione elettrica. L’eventuale inversione comporterebbe un

arresto in blocco per mancata accensione.- La sicurezza elettrica dell’apparecchio è raggiunta soltanto quando lo stesso è correttamente collegato ad un

efficace impianto di messa a terra, eseguito come previsto dalle norme vigenti. È necessario verificare questo fondamentale requisito di sicurezza. In caso di dubbio, far effettuare da personale abilitato un accurato controllo dell’impianto elettrico.

- L’impianto elettrico deve essere adeguato alla potenza massima assorbita dall’apparecchio, indicata in targa e nel manuale, accertando in particolare che la sezione dei cavi sia idonea alla potenza assorbita dall’apparecchio.

Legenda schema elettricoA1 Apparecchiatura elettrica ESYS S4965V2208-HSIFCS Controllo velocità giranteG Convertitore di segnale 0-10 V / 4-20 mAMV Motore ventilatoreRS Pulsante di sblocco remotoSB Segnalazione di sbloccoSO Sonda ionizzazioneTA Trasformatore di accensioneTB Terra bruciatoreTL Termostato/pressostato di limiteTS Termostato/pressostato di sicurezzaT6A Fusibile alimentazione monofaseY Gruppo valvoleY1 Valvola 1Y2 Valvola 2X1 Connettore 10 poliX2 Connettore 6 poliX3 Connettore 18 poliXMB MorsettieraXP7 Presa a 7 poliXS7 Spina 7 poli

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14 START UP WARNINGS

PRELIMINARY CHECKS

Before starting the boiler, check that:- The rating plate specifications and power supply network (electricity, water, gas) specifications correspond;- The burner power range is compatible with the power of the boiler;- The boiler room also contains the instructions for the burner; - The flue gas exhaust pipe is operating correctly; - The air inlet supply is well dimensioned and free from any obstacle;- The boiler door, the smoke box and the burner plate are closed in order to provide a complete flue gas seal; - The system is full of water and that any air pockets have therefore been eliminated; - The anti-freeze protections are operative;- The water circulation pumps are operating correctly. - The expansion vessel and the safety valve(s) have been connected correctly (with no interception) and are

properly operating.- Check the electrical parts and thermostat operation.

WATER TREATMENTIf the boiler is to be installed in an existing system where there could be frequent losses from the system or if the hardness of the water is greater than 10 F, it will be necessary to use a filter and a softener for system water and control the pH above 8-9.The most common phenomena that occur in heating systems are:- Scaling

Scale obstructs heat transfer between the combustion gases and the water, causing an abnormal increase in the temperature of the metal and therefore reducing the life of the boiler. Scale is found mostly at the points where the wall temperature is highest and the best remedy, at construction level, is to eliminate areas that overheat. Scale creates an insulating layer, which reduces the thermal transfer of the boiler, affecting system efficiency. This means that the heat produced by burning the fuel is not fully transferred and is lost to the flue.

Scale diagram

Key% % fuel not usedmm mm scale

- Corrosion on the water sideCorrosion of the metal surfaces of the boiler on the water-side is due to the passage of dissolved iron through its ions (Fe+). In this process the presence of dissolved gases and in particular of oxy-gen and carbon dioxide is very import-ant. Corrosion often occurs with softened or de-mineralised water, which has a more aggressive effect on iron (acid water with Ph <7): in these cases, although the system is protected from scaling, it is not protected against corrosion and the water must be treated with corrosion inhibitors.

FILLING THE SYSTEMThe water must enter the system as slowly as possible and in a quantity proportional to the air bleeding capacity of the components involved. In the case of a system with closed expansion vessel, water must be let in until the pressure gauge indicator reaches the static pressure value, pre-set by the vessel. Heat the water to maximum tem-perature. During this operation, the air contained in the water is released through the automatic air separators or through manual bleed valves. The water released from the system with elimination of the air is made up by the automatic or manual-filling valve.

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15 OPERATION

This operation and all regulation, verification, periodic checks and maintenance op-erations must be performed by professionally-qualified personnel.

OPERATION CHECKSThe heating system must be used suitably, ensuring on the one hand, optimum combustion with reduced emission to the atmosphere of carbon monoxide, hydrocarbons and soot, and on the other avoiding all damage to persons and property.

The pressurisation must remain within the limit values shown in the technical data table.

In caso di scarsa tenuta del fumo nella parte superiore della caldaia (portellone superiore), è necessario registrare i tiranti di chiusura .

Do not open the door while the burner is in operation. In all cases wait a few minutes after stop-ping the burner for the insulation to cool.

TEMPORARY BOILER STOPTo stop the boiler temporarily, set the main switch on the control panel to “OFF”. The electrical parts will now be free of power.

PROLONGED BOILER STOPClose the gas valve that is fitted upstream of the boiler

During long stoppages in winter, and in order to avoid frost damage, freeing the heating system is recommended. The adding of antifreeze liquids in proportion to the installation site is recom-mended regardless.

PERIODICAL CHECKS- Check periodically that there is no air in the heating system- Periodically check the boiler pressure.

MAINTENANCE AND CLEANINGAll maintenance and cleaning can only be carried out only after closing the fuel supply and switching off the elec-trical supply.

As economic operation depends on the cleanliness of the heat exchanger surfaces and on burner adjustment, it is recommended to:- Have the burner settings checked by professionally qualified personnel;- Analyse the system water and allow for adequate water treatment to avoid the formation of calcareous incrust -

ations that initially reduce boiler efficiency, and then lead to damage;- Check that the cladding and the flue gas sealing gaskets are in good order and if not, replace;- Periodically check the efficiency of the regulation and safety instruments on the system.

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ICI CALDAIE SpAVia G. Pascoli, 3837059 Campagnola di Zevio VR

Telefono 045 8738511Fax 045 8731148Info@icicaldaie.comwww.icicaldaie.com

Partita Iva 00227490232Rag. Soc. n. 6677C.C.I.A.A. VR n. 69600

Appartenente al Gruppo Finluc Iscritto R.I. VR 02245640236

DECLARATION OF CONFORMITY WITHTHE EUROPEAN COMMUNITY REGULATIONS

I undersigned Emanuela Lucchini, Managing Director of ICI CALDAIE S.p.A., headquarted in via G. Pascoli 38 – 37059 Campagnola di Zevio (VR) Italy

DECLARE THAT STEEL BOILERS

TBX

comply with the CE certificate and in accordance with the boards regulations:

- Gas Directive 2009/142/CE- Low Voltage Directive 2006/95/CE- Efficiency Directive 92/42/CEE- EMC Directive 2004/108/CE

S. Maria di Zevio, li 17/01/2013

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Member of Finluc Group, Bus. Registry VR No. 02245640236

Via G. Pascoli, 38 - Zevio - sect. Campagnola - VERONA - ITALY Tel +39-045/8738511 - Fax +39-045/8731148

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The data reported are only approximate and are not binding. Our company reserves the right to introduce alterations at any time, as it deems fit and proper for the development of the product.

93120351-EN Ed. 1-09/13 1 - St. 10- 09/13