COMUNE DI CADEO Guida Capit... · cadute di tensione per rilassamento 118 2.46.2. prove per acciai...

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IL DIRETTORE TECNICODOTT. ING. S. BORLENGHI

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COMUNE DI CADEOProvincia di Piacenza

22/02/2014 EMISSIONE

Codice elaborato: Copertine.dwg

06/03/2014 REVISIONE 1

Capitolato costruzioni opere civili

1

INDICE

NORME GENERALI - MATERIALI DA COSTRUZIONE

SEZIONE I

1.1� AVVERTENZE GENERALI 9�

1.2� CRITERI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI 9�

1.3� PROVE DI LABORATORIO 10�

1.4� ESECUZIONE DELLE PROVE 10�

1.5� ONERI DELL’ APPALTATORE PER L’ESECUZIONE DELLE PROVE 11�

SEZIONE II 2.1.� CEMENTI E AGGLOMERATI CEMENTIZI 12�

2.1.1.� NORMATIVA 12�

2.1.2.� FREQUENZA DELLE PROVE 15�

2.2.� AGGREGATI PER CALCESTRUZZO 15�

2.2.1.� GHIAIE,GHIAIETTI, PIETRISCHI, PIETRISCHETTI,SABBIE 17�

2.2.2.� CONTROLLI DI ACCETTAZIONE PER AGGREGATI STRUTTURALI 19�


2.3.� ADDITIVI-LEGANTI IDRAULICI ADDITIVATI PREMISCELATI IN STABILIMENTO 20�


2.4.� ADDITIVI 22�

2.5.� AGGIUNTE 22�


2.6.� AGENTI ESPANSIVI NON METALLICI PER IMPASTI CEMENTIZI 24�

2.7.� PRODOTTI FILMOGENI PER LA PROTEZIONE DEL CALCESTRUZZO DURANTE LA MATURAZIONE 25�


2.8.� MISCELE DI CALCESTRUZZO-MIX DESIGN 25�

2.8.1.� CLASSI DI RESISTENZA 25�

2.8.2.� GRANULOMETRIA DEGLI AGGREGATI 26�

2.8.3.� RAPPORTO ACQUA/CEMENTO 27�

2.8.4.� CONTROLLO DELLA OMOGENITA’ DEL CONGLOMERATO CEMENTIZIO 27�

2.8.5.� CONTROLLO DEL CONTENUTO DI ARIA 27�


2

2.8.6.� LAVORABILITA’ 27�

2.8.7.� QUALIFICHE MISCELE 28�

2.8.8.� CONTROLLI DI QUALITA’ 29�

2.8.9.� PRESCRIZIONI PER LA DURABILITA’ DEI CALCESTRUZZI 29�

2.8.10.� CLASSI DI ESPOSIZIONE AMBIENTALI 29�

2.8.11.� REQUISISTI MINIMI DELLE MISCELE IN FUNZIONE DEL LORO CAMPO DI IMPIEGO 30�

2.8.12.� CARATTERISTICHE DEI CLS IN FUNZIONE DELL’ AGGRESSIVITA’ 31�

2.8.13.� REQUISITI MINIMI 31�

2.8.14.� COPRIFERRO 33�

2.8.15.� CALCESTRUZZI RESISTENTI AI CICLI GELO-DISGELO 33�

2.8.16.� CALCESTRUZZI ESPOSTI AD ATTACCO CHIMICO 34�

2.8.17.� ATTACCO CHIMICO DA PARTE DEI SOLFATI 34�

2.8.18.� REAZIONE ALCALI-AGGREGATI 34�

2.8.19.� PROVE PER LA VALUTAZIONE DELLA REAZIONE ALCALI-AGGREGATI 36�

2.8.20.� PROVE PER LA CARATTERIZZAZIONE DEGLI AGGREGATI 36�

2.8.21.� DILAVAMENTO 36�

2.8.22.� RACCOMANDAZIONI PER CALCESTRUZZI SPECIALI 37�

2.9.� PROCEDURA DI GESTIONE DEI PROVINI DI CLS E DEI PRELIEVI DI CLS 37�

2.10.� CONTROLLO DI ACCETTAZIONE DELLE MISCELE DI CLS 38�

2.10.1.� FREQUENZA DI PRELIEVO PROVINI DI CLS 39�

2.10.2.� MISCELE DI CLS NON CONFORMI 39�

2.11.� CENTRALI DI BETONAGGIO E IMPIANTI DI CANTIERE 39�

2.11.1.� CEMENTO 40�

2.11.2.� AGGREGATO 40�

2.11.3.� DOSAGGIO E MISCELAZIONE DEI COMPONENTI 40�

2.11.4.� TRASPORTO, LAVORABILITA’ E CONSEGNA 41�

2.11.5.� GETTO E MATURAZIONE –PROGRAMMA GETTI 42�

2.11.6.� POSA IN OPERA DEL CALCESTRUZZO 42�

2.11.7.� RIPRESA DEI GETTI 43�

2.11.8.� GETTO SU CALCESTRUZZI INDURITI 44�

2.11.9.� GETTI IN CLIMA FREDDI 44�

2.11.10.� GETTI IN CLIMA CALDO 44�

2.11.11.� GIUNTI DI DISCONTINUITA’ 45�

2.11.12.� STAGIONATURA E PROTEZIONE 45�

2.11.13.� STAGIONATURA DEI GETTI MASSIVI 47�

2.11.14.� MATURAZIONE ACCELERATA CON TRATTAMENTO TERMICO 47�

2.11.15.� DISARMO 47�


3

2.11.16.� ONERI COMPRESI 47�

2.11.17.� FINITURE SUPERFICIALI PER CSL FACCIA A VISTA 48�

2.11.18.� RIPRISTINI E STUCCATURE 48�

2.12.� CALCESTRUZZO PROIETTATO E GUNITE 48�

2.12.1.� CLASSIFICAZIONE IN FUNZIONE DELLE RESISTENZE 49�

2.12.2.� CLASSIFICAZIONE IN FUNZIONE DEL CAMPO DI IMPIEGO 49�

2.12.3.� CLASSIFICAZIONE IN FUNZIONE DELLA CURVA DI SVILUPPO DELLE RESISTENZE 50�

2.12.4.� CARATTERISITICHE DEI COMPONENTI 50�

2.12.5.� CARATTERISTICHE DELLA MISCELA BASE 53�

2.12.6.� CAMPO PROVA 54�

2.12.7.� PRODUZIONE E CONFEZIONE MISCELA NEL PROCESSO PER VIA SECCA 54�

2.12.8.� CONFEZIONE DELLA MISCELA NEL PROCESSO PER VIA UMIDA 54�

2.12.9.� ATTREZZATURE PER LA POSA IN OPERA PROVESSO PER VIA SECCA POMPA 54�

2.12.10.� LANCIA 55�

2.12.11.� DOSATORE DELL’ ADDITIVO PER LA PROIEZIONE 55�

2.12.12.� ACQUA 55�

2.12.13.� PROCESSO PER VIA UMIDA POMPA PER CALCESTRUZZO 55�

2.12.14.� LANCIA 55�

2.12.15.� DOSATORE DELL’ ADDITIVO PER LA PROIEZIONE 55�

2.12.16.� MODALITA’ PER LA PROIEZIONE 55�

2.12.17.� PREPARAZIONE DELLA SUPERFICIE DI APPLICAZIONE 55�

2.12.18.� POSIZIONAMENTO DELL’ ARMATURA E DEGLI INSERTI 56�

2.12.19.� PROIEZIONE 56�

2.12.20.� FINITURA DELLA SUPERFICIE 56�

2.12.21.� STAGIONATURA E PROTEZIONE 56�

2.12.22.� PROVE SUL CALCESTRUZZO PROIETTATO 57�

2.12.23.� PROVE SULLA MISCELA BASE 57�

2.12.24.� PROVE E CONTROLLI :PREPARAZIONE DEI PANNELLI DI PROVA 57�

2.12.25.� DOSAGGIO DEGLI ADDITIVI PER LA PROIEZIONE 58�

2.12.26.� VERIFICA DELLO SFRIDO 58�

2.12.27.� SPESSORE 58�

2.12.28.� PROVE SUL CALCESTRUZZO PROIETTATO 58�

2.12.29.� DETERMINAZIONE DELLA CURVA DI RESISTENZA 59�

2.12.30.� PROVA DI PENETRAZIONE CON PENETRO METRO PROCTOR MODIFICATO 59�

2.12.31.� PROCEDURA DI PROVA 60�

2.12.32.� PROVA DI SPARO/ESTRAZIONE DI CHIODI 61�


4

2.12.33.� ATTREZZATURA 61�

2.12.34.� MODALITA’ DI PROVA 62�

2.12.35.� PROVE SUL CALCESTRUZZO PROIETTATO INDURITO 64�

2.12.36.� DETERMINAZIONE DELL’ ASSORBIMENTO DI ENERGIA DI DEFORMAZIONE 64�

2.12.37.� APPARECCHIATURE 65�

2.12.38.� PROVINI 65�

2.12.39.� PROCEDURA DI PROVA 65�

2.12.40.� ESPRESSIONE DEI RISULTATI 66�

2.12.41.� MODULO DI ELASTICITA’ 66�

2.12.42.� DETERMINAZIONE RESISTENZA ACQUA SOTTO PRESSIONE 66�

2.12.43.� RESISTENZA AI CICLI DI GELO/DISGELO 66�

2.12.44.� DETERMINAZIONE DEL CONTENUTO DI FIBRE 67�

2.12.45.� APPARECCHIATURE 67�

2.12.46.� ESPRESSIONE DEI RISULTATI 67�

2.12.47.� QUALIFICA DEL CONGLOMERATO CEMENTIZIO 68�

2.12.48.� QUALIFICA DEL MIX DESIGN 69�

2.12.49.� QUALIFICA ALL’ IMPIANTO DI BETONAGGIO 70�

2.12.50.� CALCESTRUZZO INDURITO: 70�

2.12.51.� CONTROLLI DI CONFORMITA’ IN CORSO D’ OPERA. 71�

2.12.52.� CONTROLLI DI CONFORMITA’ DELLA RESISTENZA A COMPRESSIONE SU CAROTE 71�

2.12.53.� CONTROLLI PARTICOLARI 72�

2.12.54.� PROVE DI CARICO 72�

2.12.55.� CALCESTRUZZI SPECIALI 73�

2.13.� MAGRONI E MALTE 73�

2.14.� INIEZIONI NELLE GUAINE DEI CAVI DI PRECOMPRESSIONE 74�

2.15.� FANGHI BENTONITICI E BIODEGRADABILI 75�

2.16.� CALCI AEREE 76�

2.17.� GESSI 76�

2.18.� ACQUA 77�

2.19.� CORROSIONE E PROTEZIONE D’ARMATURA 77�

2.20.� METODOLOGIE DI PROVE PER CLS E MALTE-NORMATIVA 78�

2.21.� PRESCRIZIONI SULLA QUALITA’ DELLA FINITURA SUPERFICIALE DEL CALCESTRUZZO 80�

2.22.� PER PROVE DI COMPRESSIONE SU MATERIALI DA COSTRUZIONI 81�

2.22.1.� STRUMENTI DOSATORI 81�

2.22.2.� PIANI DI CAMPIONAMENTO E CRITERI DI CONFORMITA’ 81�

2.23.� GEOTESSILI 81�

2.24.� ROCCIA NATURALE 83�


5

2.25.� LATERIZIO 86�

2.26.� MALTE CEMENTIZIE PREMISCELATE A RITIRO COMPENSATO (REOPLASTICHE) 87�

2.27.� MALTE PREDOSATE A DUE COMPONENTI A BASE DI LEGANTI CEMENTIZI MODIFICATI CON RESINE SINTETICHE 89�

2.28.� MALTA A BASE DI RESINE EPOSSIDICHE 90�

2.29.� ADESIVI 91�

2.30.� PASTA COLLANTE O STUCCO EPOSSIDICO 93�

2.31.� ADESIVO STRUTTURALE EPOSSIDICO 94�

2.32.� SISTEMA EPOSSIDICO BICOMPONENTE 95�

2.33.� PRODOTTO IMPREGNANTE SINTETICO 96�

2.34.� VERNICI PROTETTIVE 97�

2.35.� MATERIALI ELASTOMERICI PER PROTEZIONE DELLE SUPERFICI DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO 100�

2.36.� VERNICE MONOCOMPONENTE A BASE DI RESINE METACRILICHE IN SOLVENTE:CARATTERISITICHE TECNICHE 100�

2.37.� MATERIALI METALLICI 102�

2.38.� ACCIAIO PER C.A. E PER C.A.P. 102�

2.38.1.� ACCIAIO B450C 102�

2.38.2.� ACCIAIO B450A 103�

2.38.3.� COMPOSIZIONE CHIMICA ACCIAI 104�

2.38.4.� NORMATIVA 105�

2.38.5.� RETI SALDATE E TRALICCI 110�

2.38.6.� CENTRI DI TRASFORMAZIONE 111�

2.38.7.� SALDABILITA’ 111�

2.38.8.� TOLLERANZE DIMENSIONALI 111�

2.39.� ACCIAI PER CARPENTERIA METALLICA 112�

2.40.� LAMIERINO DI FERRO PER FORMAZIONE DI GUAINE PER ARMATURE PER C.A.P. 113�

2.41.� ACCIAI INOSSIDABILI 113�

2.42.� ACCIAI ZINCATI 113�

2.43.� ZINCATURA A CALDO PER IMMERSIONE 113�

2.44.� ACCIAI DA CARPENTERIA PER ZONE SISMICHE 114�

2.45.� CONTROLLI SUL MATERIALE 114�

2.45.1.� MARCATURA E RINTRACCIABILITA’ DEI PRODOTTI QUALIFICATI. 114�

2.45.2.� IDENTIFICAZIONE DEL PRODUTTORE 114�

2.45.3.� ATTESTATO DI QUALIFICAZIONE 115�

2.45.4.� CENTRI DI TRASFORMAZIONE 115�

2.45.5.� FORNITURE IN CANTIERE E CONTROLLI DELLA DIREZIONE LAVORI 116�

2.45.6.� VALORI DI ACCETTAZIONE 116�


6

2.45.7.� ACCETTAZIONE LAMIERE GRECATE-PROFILATI A FREDDO 116�

2.46.� ACCIAIO DA C.A.P. 116�

2.46.1.� CADUTE DI TENSIONE PER RILASSAMENTO 118�

2.46.2.� PROVE PER ACCIAI DA CEMENTI ARMATI ARMATI PRECOMPRESSO 118�

2.46.3.� CONTROLLI NEI CENTRI DI TRASFORMAZIONE 119�

2.46.4.� CAVO INGUAINATO MONOTREFOLO 119�

2.46.5.� ANCORAGGI DELLA ARMATURA DI PRECOMPRESSIONE 119�

2.46.6.� SISTEMI DI PRECOMPRESSIONE A CAVI POST TESI 119�

2.47.� TIRANTI DI ANCORAGGIO 119�

2.48.� APPOGGI STRUTTURALI 119�

2.49.� CONTROLLI IN OFFICINA PER PRODUZIONE DI CARPENTERIE METALLICHE 120�

2.50.� CONTROLLI IN OFFICINA PER PRODUZIONE DI BULLONI E CHIODI 120�

2.51.� CONTROLLI DI ACCETTAZIONE IN CANTIERE 120�

2.51.1.� ACCIAI PER STRUTTURE METALLICHE E PER STRUTTURE COMPOSTE 120�

2.51.2.� LAMIERE GRECATE E PROFILATI A FREDDO 121�

2.51.3.� ACCIAIO PER GETTO 121�

2.51.4.� ACCIAIO PER STRUTTURE SALDATE 121�

2.52.� CONTROLLI SALDATURE 122�

2.53.� IMPRESA E OPERATORI 122�

2.54.� BULLONI E CHIODI 122�

2.54.1.� UNIONI A TAGLIO 122�

2.54.2.� BULLONI PER GIUNZIONI AD ATTRITO 123�

2.54.3.� CHIODI 123�

2.54.4.� PIOLI 123�

2.55.� GHISA 124�

2.56.� RAME 125�

2.57.� BRONZO 125�

2.58.� OTTONE 125�

2.59.� ALLUMINIO 126�

2.60.� ZINCO 126�

2.61.� PIOMBO 126�

2.62.� LEGNO 127�

2.62.1.� LEGNO MASSICCIO 130�

2.62.2.� GIUNTI A DITA 131�

2.62.3.� LEGNO LAMELLARE INCOLLATO 131�

2.62.4.� CLASSI DI RESISTENZA 131�

2.62.5.� PANNELLI A BASE DI LEGNO 132�


7

2.62.6.� ADESIVI 132�

2.62.7.� DURABILITA’ 132�

2.62.8.� PROCESSO DI QUALIFICAZIONE E DI ACCETTAZIONE 132�

2.62.9.� MODALITÀ DI CALCOLO STRUTTURALE 133�

2.63.� TUBAZIONI 135�

2.63.1.� TUBI E RACCORDI IN P.V.C. 136�

2.63.2.� TUBI IN POLIETILENE AD ALTA DENSITÀ 137�

2.64.� PAVIMENTAZIONI EDILI 137�

2.64.1.� PRODOTTI DI LEGNO 138�

2.64.2.� PIASTRELLE DI CERAMICA 139�

2.64.3.� PRODOTTI DI GOMMA 141�

2.64.4.� PRODOTTI DI RESINA 142�

2.64.5.� PRODOTTI DI CALCESTRUZZO 143�

2.64.6.� PRODOTTI DI PIETRE NATURALI O RICOSTRUITE 144�

2.64.7.� PRODOTTI DI METALLO 145�

2.65.� COPERTURE 145�

2.65.1.� TEGOLE E COPPI DI LATERIZIO 145�

2.65.2.� TEGOLE DI CALCESTRUZZO 146�

2.65.3.� LASTRE DI FIBROCEMENTO 146�

2.65.4.� LASTRE DI MATERIA PLASTICA RINFORZATA O NON RINFORZATA 147�

2.65.5.� LASTRE DI METALLO 147�

2.65.6.� PRODOTTI DI PIETRA 147�

2.66.� IMPERMEABILIZZAZIONI 147�

2.67.� PRODOTTI DI VETRO 152�

2.68.� SIGILLANTI E ADESIVI 156�

2.69.� INFISSI 159�

2.70.� LUCI FISSE 160�

2.71.� RIVESTIMENTI 160�

2.72.� IMPIANTI IDROSANITARI 171�

2.73.� ISOLANTI 171�

2.74.� MATERIALI ISOLANTI UTILIZZATI IN EDILIZIA 175�

2.75.� ELEMENTI PER PARTIZIONI DI MANUFATTI 176�

2.76.� MATERIALI FONOASSORBENTI 177�

2.77.� GIUNTI DI DILATAZIONE 181�

2.78.� IMPERMEABILIZZAZIONI 182�

2.79.� MASTICI DI ASFALTO SINTETICO 184�

2.79.1.� FILLER 184�

2.79.2.� SABBIA 184�

2.79.3.� MISCELA FINALE 184�


8

2.80.� GUAINE BITUMINOSE ARMATE CON NON TESSUTI IN POLIESTERE 184�

2.81.� ANCORAGGI METALLICI PER CLS 185�

2.82.� CASSEFORME 186�

2.83.� CARATTERISTICHE DELLE CASSEFORME 186�

2.84.� CANALETTE 188�

2.85.� CUNETTE E FOSSI DI GUARDIA IN ELEMENTI PREFABBRICATI 188�

2.86.� IMPERMEABILIZZAZIONI DI MANUFATTI VARI ED IMPALCATI 188�

2.87.� IMPERMEABILIZZAZIONE DELL’ESTRADOSSO DEI VOLTI DELLE GALLERIE ARTIFICIALI E DI ALTRI MANUFATTI. 189�

2.87.1.� GUAINE BITUMINOSE 189�

2.87.2.� MEMBRANE ELASTICHE IN PVC 189�

2.87.3.� TELI BENTONITICI PRE-GETTO 189�

2.87.4.� WATER-STOP BENTONITICI PER GIUNTI DI DI CONTINUITA’ A TENUTA 191�

2.87.5.� CAPPE SUI VOLTI 192�

2.88.� IMPERMEABILIZZAZIONE DI IMPALCATI 192�

2.88.1.� MEDIANTE APPLICAZIONE PER COLATA DI CAPPE DI MASTICE D’ASFALTO SINTETICO 193�

2.88.2.� CON GUAINE PREFORMATE ARMATE 193�

2.89.� COPERTINE, CANTONALI, PEZZI SPECIALI, PARAPETTI 194�

2.90.� CASSEFORME, ARMATURE E CENTINATURE 194�

2.91.� ACQUEDOTTI E TOMBINI TUBOLARI 194�

2.92.� CORDONATA IN CONGLOMERATO CEMENTIZIO 195�

2.93.� ELEMENTI PREFABBRICATI IN CLS 195�

2.94.� INTONACI ED APPLICAZIONI PROTETTIVE DELLE SUPERFICI IN CALCESTRUZZO 195�

2.95.� CONGLOMERATI E MALTE POLIMERICHE 195�

2.96.� GIUNTI DI DILATAZIONE 196�

2.97.� APPARECCHI D’APPOGGIO 196�

2.98.� DISPOSITIVI DI PROTEZIONE SISMICA 201�

2.99.� DISPOSITIVI PER LO SMALTIMENTO DELLE ACQUE DAGLI IMPALCATI DELLE OPERE D’ARTE 208�

2.100.� TERRENO VEGETALE PER RIVESTIMENTI SUPERFICIALI 208�

2.101.� BIOBARRIERE 209�

2.102.� MURI VERDI 209�

�


9

SEZIONE I

LINEE GUIDA GENERALI

1.1 AVVERTENZE GENERALI Materiali e relative forniture devono essere conformi alle normative vigenti nazionali e della Comunità Europea, alle prescrizioni delle norme ISO/CEN/IEC/UNI/CEI applicabili anche se non espressamente citate nei documenti contrattuali, alle prescrizioni di Capitolato e alle prescrizioni contenute in qualsiasi documento contrattuale. Si intende accettata la cogenza delle normative sopra richiamate fino a loro aggiornamento che si dovesse verificare nel corso della costruzione dell’ opera.Possono essere impiegati materiali non contemplati nel presente Capitolato o non previsti previo esame ed approvazione formale da parte del Direttore dei Lavori e sua formale comunicazione.

1.2 CRITERI DI ACCETTAZIONE DEI MATERIALI Tutti i materiali occorrenti per la costruzione delle opere, provenienti da cave, fabbriche, stabilimenti, depositi, ecc.sono scelti ad esclusiva cura e rischio dall’Appaltatore,ove reputerà più opportuno:dovranno risultare costanti in qualità e caratteristiche per tutta la durata e le quantita’di approvvigionamento, in caso contrario, l’Appaltatore deve ricorrere a fornitori differenti che garantiscano la qualità prescritta restando invariati i prezzi originari stabiliti da contratto. L’appaltatore non potra’ accampare alcuna eccezione qualora in corso di coltivazione di cave o di esercizio delle fabbriche, degli stabilimenti, dei depositi ecc i materiali non fossero piu’ corrispondenti alle prescrizioni di contratto, oppure venissero a mancare ed esso fosse obbligato a ricorrere ad altre cave, fabbriche,stabilimenti,depositi ecc in localita’ diverse ed a distanze diverse o da diverse provenienze, intendendosi che, anche in tali casi, resteranno invariati i prezzi stabiliti in contratto, cio’ anche qualora le cave, le fabbriche, gli stabilimenti, i depositi ecc fossero stati specificati a giustificazione dell’offerta presentata in fase di gara. L’Appaltatore è obbligato a chiedere alla Direzione Lavori, l’approvazione dei materiali da impiegare almeno quindici giorni prima della consegna in cantiere, allegando la documentazione completa di qualita’ dei materiali. La Direzione Lavori si riserva di accertare le caratteristiche dei materiali tramite prelevamento di campioni da sottoporre a spese dell’Appaltatore alle prove di un Laboratorio Ufficiale, prima di emettere formale approvazione. Tale obbligo sussiste anche nel caso di eventuali successive modifiche dei luoghi di provenienza dei materiali. Resta definito che qualunque materiale non approvato dalla D.L. nei modi e nei termini sopra riportati, e’ da ritenersi rifiutato e non posto a pagamento. Su richiesta del Direttore dei Lavori l’Appaltatore dovrà consegnare copia delle bolle di accompagnamento di tutte le singole forniture presenti in cantiere. Resta d’obbligo la consegna di copia di bolle di fornitura del calcestruzzo e dell’ acciaio per C.A. in modalità e tempi da concordarsi preliminarmente all’ inzio lavori. Il Direttore dei Lavori ha la facolta’ di rifiutare in qualunque tempo i materiali e forniture che non siano conformi alle prescrizioni di contratto o che si presentino in cattivo stato una volta introdotti in cantiere: in tal caso l’Appaltatore ha l’obbligo di rimuovere dal cantiere forniture e materiali siffatti e sostituirli a sue spese con altri completamente rispondenti alle prescrizioni contrattuali. Nel caso l’ Appaltatore non effettuasse la rimozione nei tempi prescritti dal Direttore dei Lavori, egli vi provvedera’ direttamente a totale spesa dell’ Appaltatore, compresi gli oneri e i danni che possano derivare, ivi compresi i ripristini di eventuali danneggiamenti provocati dalla rimozione e gli eventuali danni a terzi. I materiali potranno essere posti in opera solamente dopo essere stati approvati dalla Direzione Lavori. L’ accettazione dei materiali non pregiudica il diritto della Direzione Lavori di rifiutare in qualsiasi tempo anche se gia’ posti in opera e fino al collaudo definitivo, i materiali che palesassero, nel suddetto periodo, non conformita’ ai requisiti e alle caratterisitiche prescritte in contratto.


10

Nell’eventualita’ che la Direzione Lavori accerti la non conformita’ alle prescrizioni contrattuali di materiali gia’ posti in opera, si procedera’ come disposto dall’ art.18 del Capitolato Generale di Appalto dei Lavori Pubblici-D.M. 19.04.2000,n°145.

1.3 PROVE DI LABORATORIO Tutti i materiali impiegati in cantiere devono essere sottoposti a prove da parte di un Laboratorio Ufficiale.L’ Appaltatore ha l’obbligo di individuare un Laboratorio di sua fiducia tra quelli riconosciuti ufficiali e sottoporlo al benestare della Direzione Lavori, la quale resta arbitra ultima sulla scelta. Tra il Laboratorio Ufficiale e la Stazione appaltante, l’Appaltatore e le imprese subappaltatrici non deve esistere alcun tipo di collegamento o controllo di qualsiasi natura, né devono esistere partecipazioni societarie. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di effettuare delle viste ispettive di controllo presso il Laboratorio Ufficiale qualora se ne riscontrasse necessità. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di chiedere in qualunque momento la sostituzione del Laboratorio Ufficiale. La Direzione Lavori può ricorrere ad un Laboratorio diverso da quello ufficiale per prove complementari o di controllo o qualora ci fosse un’urgenza Il personale addetto dei laboratori e’ autorizzato all’ingresso del cantiere sia per l’ esecuzione delle prove sia per il prelevamento e trasporto in laboratorio di campioni di materiale. L’Appaltatore e’ obbligato a presentarsi in ogni momento alla esecuzione di tutte le prove sulle opere e sui materiali ed ha l’obbligo di fornire personale/mezzi di cantiere o quanto altro serva sia al Labortatorio Ufficiale, sia a Laboratori esterni, per eseguire in sicurezza e esattamente le prove prescritte dalla Direzione Lavori. Gli addetti della Direzione Lavori, cosi’ come gli addetti del Laboratorio, dovranno avere libero accesso e completa possibilita’ di controllo in tutti i cantieri ove avviene il prelievo, la confezione, la stagionatura o lo stoccaggio dei provini. Per i campioni asportati dall’opera in corso di esecuzione, l’Appaltatore e’ tenuto a provvedere a sua cura e spese al ripristino della parte manomesso con modalita’ che dovranno essere proposte ed approvate dalla Direzione Lavori. Le prove in cantiere e su campioni prelevati in cantiere potranno essere ripetute anche per materiali e forniture della stessa specie e provenienza, a spese dell’ Appaltatore, al fine di verificare la costante rispondenza delle caratteristiche delle opere e dei materiali alle prescrizioni contrattuali. L’esito favorevole delle prove non esonera l’ Appaltatore da ogni responsabilita’ qualora nonostante i risultati ottenuti non si raggiungano nelle opere i prescritti requisiti. I rapporti con il Laboratorio ufficiale saranno tenuti esclusivamente dalla Direzione Lavori, non dovendoci essere tramite alcuno, la quale determinera’ una procedura di gestione dei verbali di prelievo/attivazione prove e relativi certificati. La Direzione Lavori puo’ a sua discrezione richiedere e fissare l’ esecuzione di prove che risultassero necessarie. I certificati di prova devono pervenire direttamente, ossia senza alcun tramite dell’ Appaltatore, alla Direzione Lavori, in originale, corredati dalla documentazione di partenza (verbali di prelievo/attivazione prove), entro un periodo fissato in 60 giorni dalla data di emissione del prelievo/attivazione prova presentato dalla Direzione Lavori. Tutti i campioni prelevati dovranno essere muniti di sigilli e firma di un rappresentante della Direzione Lavori e del responsabile dell’Appaltatore, dovranno essere conservati con la massima cura dall’ Appaltatore, il quale non potra’ averne diritto di utilizzo, ne’ potra’ manometterli o distruggerli; qualora la Direzione Lavori ravvisasse dei provini falsati o non autentici il provino verra’ considerato nullo e distrutto. Le modalita’ di gestione dei provini, dal prelievo sino alla consegna al Laboratorio Ufficiale, compresa la stagionatura se necessaria, dovranno essere sempre sottoposte dall’Appaltatore alla autorizzazione del Direttore dei Lavori. Si precisa che qualsivoglia prova di laboratorio effettuata sui lavori o su materiali da cantiere da parte dell’Appaltatore di propria iniziativa e’ considerata nulla.

1.4 ESECUZIONE DELLE PROVE Verbali di prelievo materiali-Attivazione prove Tutte le prove di laboratorio che la Direzione Lavori vorrà effettuare sui materiali impiegati nella costruzione o proposti dall’Appaltatore sono attivate tramite richieste ufficiali costituite da verbali di prelievo/attivazione così strutturati:


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-codice univoco del documento di prelievo (serie di caratteri alfanumerici indicanti numero progressivo totale di verbale, WBS, numero di verbali progressivi relativi alla sola WBS); -Nome dell’ opera; -Descrizione dettagliata della posizione nell’ opera del prelievo eseguito; -Addetto al prelievo, data di prelievo, eventuali informazioni tipiche del caso; -Richiesta di prove e relativo elenco, nome del Laboratorio Ufficiale, protocollo lettera invio e relativa data. Il verbale viene firmato dall’ addetto al prelievo, dal Direttore Lavori compreso di timbro, e dall’ appaltatore per presa consegna, il quale lo consegnerà al Laboratorio di fiducia insieme ai provini da testare. Il verbale una volta siglato dal Laboratorio ufficiale dovrà essere riconsegnato in copia alla Direzione Lavori sempre e nel più breve tempo possibile. L’ appaltatore nel momento in cui sigla la lettera di richiesta per prove con allegati i verbali cartacei originali di cui sopra, e’ responsabile di tutto quanto succeda dopo, lo stesso e’ tenuto a segnalare sempre alla Direzione Lavori qualunque imprevisto intervenga nella procedura delle gestione delle suddette prove.

Certificati di laboratorio:regole generali e gestione Il certificato del Laboratorio Ufficiale, fermo restando il formato proprio di ciascuno, deve riportare almeno:

1. Identificazione del Laboratorio; 2. Identificazione univoca del certificato; 3. Committente dei lavori; 4. Codice univoco del documento di prelievo; 5. Nome dell’ opera; 6. Descrizione dettagliata della posizione del campione nell’ opera; 7. Nome del Direttore Lavori; 8. Descrizione dei campioni; 9. Data di ricevimento campioni e data di esecuzione della prova; 10. Identificazione delle normative adottate; 11. Valori, grandezze misurate e relative unita’ di misura; 12. Nome dell’ esecutore della prova; 13. Nome del responsabile del Laboratorio; 14. Sottoscrizione dell’ esecutore della prova e del responsabile del laboratorio in originale (non

ammesse sottoscrizioni con l’ uso di timbri o riporodotte a stampa). L’ originale del certificato e’ inviato alla Direzione Lavori, copia conforme all’ Appaltatore. La D.L. si riserva nel caso di smarrimento o danneggiamento di certificato di richiedere copia conforme al Laboratorio. Le prove non attiviate dal Direttore dei Lavori non saranno considerate ai fini del controllo di lavori e materiali. In particolare quelle non attivate dal Direttore dei Lavori relative ai calcestruzzi strutturali e non rientrano nell’insieme statistico ai fini della determinazione della resistenza caratteristica del calcestruzzo. Il paragrafo C11.2.53 della C.M. n.617/2009 specifica che in tal caso il laboratorio autorizzato deve effettuare comunque le prove rilasciando un rapporto di prova.

1.5 ONERI DELL’ APPALTATORE PER L’ESECUZIONE DELLE PROVE L’ appaltatore deve o farà eseguire tutte le prove e i controlli previsti dalle prescrizioni di Capitolato così come quelli integrativi richiesti dal Direttore dei Lavori in base a motivate esigenze tecniche. Tutti gli oneri diretti e indiretti per l’ esecuzione delle prove, dall’ applicazione delle presenti prescrizioni si intendono compresi e compensati dai prezzi contrattuali. Le prove di carico sia quelle previste dalle leggi vigenti sia quelle richieste dal Direttore dei Lavori o dal Collaudatore sono eseguite a cura e spese dell’ Appaltatore. Quest’ ultimo dovrà sempre assicurare nel rispetto delle norme di sicurezza la completa accessibilità sia alle opere da collaudare che agli strumenti di misura. Nel caso di disponibilità di un laboratorio di cantiere (interno) l’ appaltatore dovrà avvalersi di personale qualificato e numericamente adeguato al numero e al tipo di prova da eseguire. Nel caso di esecuzione di opere che per effetto di operazioni successive risultassero inaccessibili o non più ispezionabili, prima di procedere con le operazioni successive l’ Appaltatore dovrà darne informazione al Direttore dei Lavori, se ciò non avvenisse quest’ ultimo può richiedere a spese e cura dell’ Appaltatore la messa a nudo delle parti occultate o che vengano rese accessibili le aree non ispezionate.


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L’ uso delle WBS e’ obbligatorio nella corrispondenza ordinaria tra Impresa e Direzione Lavori oltreché per i documenti di certificazione e per quant’altro proveniente da terzi. L’ appaltatore ha l’obbligo di specificare sempre al fornitore dettagliatamente almeno la WBS dell’ opera e la descrizione sintetica in tutti i documenti in obbligo al primo requisito della qualità:garantire la RINTRACCIABILITA’.

SEZIONE II MATERIALI

2.1. CEMENTI E AGGLOMERATI CEMENTIZI 2.1.1. Normativa

Legge 26 maggio 1965 n.595 Caratteristiche tecniche e requisiti dei leganti idraulici.

Decreto Ministeriale 13 settembre 1993-G.U. 22/09/93 Nuove norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova dei cementi.

Decreto Minsteriale 31 agosto 1972 Norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova degli agglomerati cementizi e delle calci idrauliche.

Decreto Ministeriale 9 marzo 1988 n.126 Regolamento del servizio di controllo e certificazione di qualità dei cementi.

SS UNI E07.02.011.0 Cementi a ridotto calore di idratazione - Classificazioni e limiti (progetto in inchiesta pubblica)

UNI EN 196-8:2010 Metodi di prova dei cementi - Parte 8: Calore d idratazione - Metodo per soluzione

UNI 11417-1:2012 Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di calcestruzzo - Parte 1: Istruzioni per ottenere la resistenza alle azioni aggressive

UNI 11417-2:2012 Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di calcestruzzo - Parte 2: Istruzioni per prevenire la reazione alcali-silice

UNI 10595 Cementi resistenti ai solfati e al dilavamento. Determinazione della classe di resistenza. Metodo chimico di prova.

UNI EN 196 Metodi di prova dei cementi Parte 1a - Determinazione delle resistenze meccaniche Parte 2a - Analisi chimica dei cementi Parte 3a - Determinazione del tempo di presa e della stabilità Parte 4a - Determinazione quantitativa dei componenti Parte 5a - Prova di pozzolanicità dei cementi pozzolanici Parte 6a - Determinazione della finezza Parte 7a - Metodi di prelievo e di campionatura del cemento Parte 21a - Determinazione del contenuto di cloruri, anidride carbonica e alcali nel cemento

UNI EN 197/1 Cemento - Composizione, specifiche e Criteri di conformità

UNI EN 13670:2010 Esecuzione di strutture di calcestruzzo


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UNI EN 1992-1-1:2005 Eurocodice 2 - Progettazione delle strutture di calcestruzzo - Parte 1-1: Regole generali e regole per gli edifici (Per caratteristiche del cls si veda anche la sezione 3)

UNI EN 14216:2005 Cemento - Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi speciali a calore di idratazione molto basso

DM 14/01/2008-Norme tecniche per le Costruzioni (NTC)

Circolare 02/02/2009 n°617-“Istruzione per l’ appli cazione delle Norme Tecniche per le Costruzioni”

Norma UNI EN 206-1 -Calcestruzzo-Specificazione prestazione produzione e conformita’

UNI 11104-“Calcestruzzo-Specificazione prestazione produzione e conformita’.Istruzioni complementari per l’ applicazione della EN 206-1”;

Tutti i leganti devono essere dotati di certificato di conformita’ rilasciato da un organismo europeo notificato ad una norma armonizzata della serie UNI EN 197 o a uno speciale Benestare Tecnico Europeo (ETA) purche’ idonei all’ impiego previsto.Per manufatti strutturali potranno essere utilizzati solo i cementi elencati nel D.M. 13-09-93 che soddisfino i requisiti di accettazione previsti dalla UNI EN 197-1 con esclusione dei cementi alluminosi e dei cementi per sbarramenti di ritenuta. Tipi di cemento e composizione secondo UNI EN 197/1


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2.1.2. Frequenza delle prove Per i cementi deve essere disponibile l’analisi completa incluso il contenuto di K2O e Na2O equivalente o totale.

Caratteristiche Prova Frequenza delle proveFisico-chimico-meccaniche UNI EN 197 (7) e DM

13/09/1993 -Alla qualificazione -Ad ogni cambio di fornitore

Solo in caso di ambienti chimicamente aggresivi vedi UNI 11417-1:2012 - UNI 11417-2:2012

Caratteristiche Prova Frequenza delle proveContenuto di C3A e di (C4AF+2C3A)

2.2. AGGREGATI PER CALCESTRUZZO Gli aggregati devono essere marcati CE secondo UNI EN 12620 e devono rispondere alle prescrizioni della norma UNI 8520 parte 2° .Per gli aggregati le ggeri valgono le prescrizioni della norma UNI EN 13055.Per cls di resistenza Rck>20MPa il conglomerato deve essere confezionato a peso con almeno 3 frazioni granulometriche:una sabbia e due aggregati grossi stoccate separatamente nell’ impianto.Le curve granulometriche per ogni frazione debbono rientrare nei limiti dichiarati secondo UNI EN 12620. Gli inerti devono essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose argilla e sostanze organiche.Non dovranno contenere i minerali dannosi:pirite,marcasite,pirrotina,gesso,solfati solubili.A cura dell’ Impresa e sotto il controllo della DL si dovra’ accertare mediante esame mineralogico (UNI EN 932 parte 3) presso laboratorio Ufficiale l’ assenza di minerali indesiderati e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale,calcedonio,tridimite,cristobalite,quarzo cristallino in stato di alerazione o tensione, selce,vetri vulcanici, ossidiane) per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Ove fosse presente silice reattiva si procedra’ alla esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22 punto 3 con la successione e l’ interpretazione.Copia della documentazione sara’ tenuta dalla DL e dalla Imopresa. In assenza di tale certificazione il materiale non potra’ essere posto in opera e sara’ allontanato e sostituito con materiale idoneo. Codesti esami devono essere effettuati prima della autorizzazione all’ impiego per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava, e ogni volta che la DL riterra’ necessario verificare.Il controllo del conetnuto di solfati e di cloruri sara’ effettuato giornalemente.

Contenuto di minerali nocivi

Tiplogia/Caratteristica Contenuto ammissibile

Definizione Note Metodo di prova

Gesso, anidride Solfati solubibili in acido �0,2%

AS 0,2 Nelle frazioni fini e’ammesso 0,8 (AS0,8)

UNI EN 932-3

UNI EN 1744-1,punto 12

Solfuri ossidabili �0,1% UNI EN 932-3


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UNI EN 1744-1,punto 11

Mica e scisti micacei �5% A.g.

�10% A.f.

UNI EN 932-3

A.g.=aggregato grosso-A.f.=aggregato fine

Limiti per il contenuto di polveri



Passante allo 0,063 A.g.N.�1,5%

A.g.F.�4,0%

A.f.N.�3,0%

A.g.F.�10%

F1,5

F4,0

F3,0

F10

UNI EN 933-1

A.g.=aggregato grosso-A.F.=aggregato fine-F.=frantumato-N.=Naturale

Limiti per la massa volumica e assorbimento di acqua



Massa volumica SSA >2300 kg/m^3 UNI EN 1097-6

Assorbimento d’ acqua �1,0% Solo per classi di esposizione XF

UNI EN 1097-6


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Limiti per costituenti chimici



Contenuto di solfati solubili in acido

A.g.�0,2%

A.f.�0,8%

AS 0,2

AS 0,8

UNI EN 1744-1 Punto 12

Contenuto di cloruri solubili in acqua

0,03 UNI EN 1744-1 Punto 7

Costituenti che alternano la presa e l’ indurimento del cls

Aumento di presa su malta�120min;Diminuazione di resistenza a 28 gg �20%

La diminuzione di resistenza a 28 gg e’ determinata in confronto a cls di caratteristiche note

UNI EN 1744-1 Punto 15.1;15.2;15.3

Contenuto di contaminanti leggeri

A.f.�0,5%

A.g.�0,1%

Cls ordinari UNI EN 1744-1 Punto 14.2.2

A.f.�0,25%

A.g.�0,05%

Cls a vista e pavimentazioni

2.2.1. Ghiaie,ghiaietti, pietrischi, pietrischetti,sabbie

CARATTERISTICHE PROVE NORME TOLLERANZA DI ACCETTABILITA’Gelivita’ degli aggregati Gelivita’ CNR 80-

UNI EN 1367-1

Perdita di massa �4% dopo 20 cicli

Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34-UNI EN 1097-2

Perdita di massa LA 30%

Compattezza degli aggregati

Degradabilita’ delle soluzioni solfatiche

UNI EN 1367-2

Perdita di massa dopo 5 cicli�10%

Presenza di gesso e solfati solubili

Analisi chimica degli inerti

UNI EN 1744-1

SO3�0,05%

Presenza di argille Equivalente in sabbia UNI EN ES�80-VB�0,6cm^3/gr di fini


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933 Presenza di pirite,marcasite e pirrotina

Analisi petrografica UNI EN 932-3

Assenti

Presenza di sostanze organiche

Determinazione colorimetrica

UNI EN 1744-1

Per aggregato fine:colore della soluzione piu’chiaro dello standard di riferimento

Presenza di forme di silice reattive

Potenziale reattivita’ dell’ aggregato:metodo chimico.Potenziale attivita’ delle miscele cemento aggregati:metodo del prisma di malta

UNI 8520 (parte 22)

UNI 8520 (parte 22 punto 4) UNI 8520 (parte 22 punto 5)

Presenza di cloruri solubili

Analisi chimica UNI EN 1744-1

Cl�0,05%

Coefficiente di forma e di appiattimento

Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento

UNI EN 933-3

Cf�0,15 (Dmax=32mm) Cf�0,12 (Dmax=64)

Frequenza delle prove La frequenza sara’ definita dal progettisita e o prescritta dalla DL .Comunque dovranno essere eseguite prove:prima dell’ autorizzazione all’ impiego;per ogni cambiamento di cava o materiale nel corpo di cava

Saranno rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma determinato secondo la UNI EN 933-3 minore di 0.15 (per un diametro massimo Dmax fino a 32mm) e minore di 0,12 (per un diametro massimo Dmax fino a 64mm). Particolare cura sara’ posta nella scelta della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno bleeding. Gli inerti saranno classificati secondo tre pezzature la piu’ fine non dovra’ contenere piu’ del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglio quadrata da 5 mm di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere frazioni granulometriche apparteneti alle pezzature inferiori,in misura superiore al 15% e frazioni granulometriche appartenenti alle pezzature superiori, in misura superiore al 10% della pezzatura stessa. - gelività : perdita di massa < 4% dopo 20 cicli; - resistenza all’abrasione (LOS ANGELES; CNR 34 e ASTM C 535-81) : conforme a ASTM C33; - presenza di sostanze organiche : visuale; - presenza di gesso e solfati solubili (ASTM C265) : < 0,05%; - presenza di argille: < 80; - presenza di pirite e pirotite (ASTM C289): silice reattiva assente; (ASTM C 227)): espansione a 6 mesi < 0,1 %.

La ghiaia o il pietrisco devono avere dimensioni massime compatibili e commisurate alle caratteristiche geometriche della carpenteria, del getto,all’ingombro delle armature con riferimento all’interferro. La granulometria degli aggregati litici per i conglomerati potra’ essere prescritta dalla Direzione dei Lavori in base alla destinazione, al dosaggio ed alle condizioni della messa in opera dei calcestruzzi. L’'Impresa dovrà disporre della serie dei vagli normali atti a consentire alla Direzione dei Lavori i normali controlli. Generalmente salvo diversamente indicato le dimensioni massime degli aggregati saranno: 1. 40±71 mm (trattenuti dal crivello 40 U.N.I. e passanti da quello 71 U.N.I. n. 2334) fondazioni,

elevazione, muri di sostegno; 2. 40±60 mm (trattenuti dal crivello 40 U.N.I. e passanti da quello 60 U.N.I. n. 2334) volti, di getti di un

certo spessore; 3. 20±40 mm (trattenuti dal crivello 25 U.N.I. e passanti da quello 40 U.N.I. n. 2334) volti o getti di

limitato spessore. Detrito di cava o tout venant di cava o di frantoioQuando per gli strati di fondazione della sovrastruttura sia disposto l'impiego di detriti di cava, il materiale deve essere non suscettibile all'azione dell'acqua ed avere un potere portante C.B.R. di almeno 40 allo stato saturo. Dal punto di vista granulometrico non sono necessarie prescrizioni specifiche per i materiali teneri (tufi, arenarie) in quanto la loro granulometria si modifica e si adegua durante la cilindratura; per


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materiali duri la granulometria dovrà essere assortita in modo da realizzare una minima percentuale dei vuoti: di norma la dimensione massima degli aggregati non deve superare i 10 cm.Per gli strati superiori si farà uso di materiali lapidei più duri tali da assicurare un C.B.R. saturo di almeno 80; la granulometria dovrà essere tale da dare la minima percentuale di vuoti; il potere legante del materiale non dovrà essere inferiore a 30%; la dimensione massima degli aggregati non dovrà superare i 6 cm.Le caratterisitiche degli aggregati dovranno essere verificate :

• Alla qualificazione; • Ad ogni cambio di cava o del fronte di coltivazione della cava; • Ogni 20.000m^3 di cls confezionato;

Il Direttore Lavori puo’ autorizzare frequenze diverse da quelle sopra elencate.

E’ consentito l’ uso di aggregati grossi provenienti da riciclo purche’ la miscela sia qualificata mediante prove di laboratorio.Le limitazioni di uso in base alla natura della provenienza viene indicata nella tabella a seguire:

Origine del materiale da riciclo Classe del cls Percentuale di impiego

Demolizione di edifici(macerie) =C8/10 Fino al 100%Demolizione di solo cls e c.a. �C30/37 �30%

�C20/25 Fino al 60% Riutilizzo di cls interno negli stabilimenti di prefabbricazione qualificati-da qualsiasi classe da cls�C45/55

�C45/55 Fino al 15% Stessa classe del cls di origine

Fino al 5%

Sia le sabbie che gli aggregati grossi dovranno avere massa volumica reale non minore di 2,60t/m^3. Se gli aggregati provengono da scavi in sotterraneo dovranno essere eseguiti oltre alle prove di cui sopra anche: a)giornalmente :la determinazione del contenuto di solfati e cloruri; b)settimanalmente:un’analisi mineralogica per rilevare elementi potenzialemente reattivi agli alcali, integrata da prove di potenziale reattivita’ in presenza di alcali.

2.2.2. Controlli di accettazione per aggregati strutturali • Descrizione petrografica semplificata; • Dimensione dell’ aggregato; • Indice di appiattimento; • Dimensione per il filler; • Forma dell’ aggregato grosso(per aggregato proveniente da riciclo); • Resistenza alla frammentazione e frantumazione (per cls Rck�C50/60).

2.2.3. Normativa UNI 8520 - Aggregati per confezione di calcestruzzi: Parte 1a Definizione, classificazione e caratteristiche Istruzioni complementari per l'applicazione della EN 12620 - Parte 2a - Istruzioni complementari per l'applicazione della EN 12620 -Requisiti Parte 8a Determinazione del contenuto di grumi di argilla e particelle friabili Parte 17a Determinazione della resistenza a compressione degli aggregati grossi Parte 21° Confronto con calcestruzzo con aggregati di caratteristiche note Parte 22a Determinazione della potenziale reattività degli aggregati in presenza di alcali

UNI EN 932/1 Campionamento

UNI EN 932/3 Esame petrografico

UNI EN 933/1 Analisi granulometrica

UNI EN 1097/1 Determinazione della massa volumica apparente


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UNI EN 933/1 Determinazione del passante allo staccio 0,063 mm

UNI EN 1744/1 Determinazione del contenuto di particelle leggere e frustoli

UNI EN 1367/2 Determinazione della degradabilità mediante solfati

UNI EN 1744/1 Determinazione del contenuto di solfati

UNI EN 1744/1 Determinazione del contenuto di cloruri solubili in acqua

UNI EN 1097/6 Determinazione della massa volumica e dell'assorbimento degli aggregati fini

UNI EN 1744/1 Determinazione colorimetrica del contenuto di sostanze organiche negli aggregati fini

UNI EN 933-8:2012 Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Parte 8: Valutazione dei fini - Prova dell'equivalente in sabbia

UNI EN 933-9:2009 Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Parte 9: Valutazione dei fini - Prova del blu di metilene

UNI EN 1097-6:2008 Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati - Parte 6: Determinazione della massa volumica dei granuli e dell assorbimento d acqua

UNI EN 933-3:2012 Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Parte 3: Determinazione della forma dei granuli - Indice di appiattimento

UNI EN 933-4:2008 Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Parte 4: Determinazione della forma dei granuli - Indice di forma-Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento

UNI EN 1097-2:2010 Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati - Parte 2: Metodi per la determinazione della resistenza alla frammentazione

UNI EN 1367-1:2007 Prove per determinare le proprietà termiche e la degradabilità degli aggregati - Parte 1: Determinazione della resistenza al gelo e disgelo

UNI EN 12620:2008 Aggregati per calcestruzzi

UNI EN 13055 Aggregati leggeri Parte 1a Definizione, classificazione e pezzatura Parte 2a Identificazione visuale degli scisti e delle argille espanse Parte 3a Analisi granulometrica Parte 4a Determinazione della massa volumica del materiale in mucchio Parte 5a Determinazione della massa volumica media del granulo Parte 6a Determinazione del coefficiente di imbibizione Parte 7a Determinazione della resistenza dei granuli allo schiacciamento Parte 8a Determinazione del potere macchiante Parte 9a Determinazione della perdita al fuoco Parte 10a Determinazione della resistenza al gelo Parte 11a Determinazione della stabilità al trattamento a vapore Parte 12a Valutazione delle proprietà mediante prove su calcestruzzo convenzionale

UNI EN 1770:2000 Prodotti e sistemi per la protezione e riparazione delle strutture di calcestruzzo - Metodi di prova -Determinazione del coefficiente di dilatazione termica

UNI 11307:2008 Prova sul calcestruzzo indurito - Determinazione del ritiro

�� ADDITIVI-LEGANTI IDRAULICI ADDITIVATI PREMISCELATI IN STABILIMENTO�


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Il loro impiego, come per ogni altro componente, dovrà essere preventivamente sperimentato e dichiarato nel mix design della miscela di conglomerato cementizio. Tutti gli additivi impiegati dovranno essere conformi alla norma vigente UNI EN 934. Al fine di ottenere il corretto rapporto a/c e la classe di lavorabilità prevista dalla tabella 4.7.b si dovranno impiegare nel calcestruzzo additivi superfluidificanti conformi alla norma UNI EN 934-2, sia per quanto riguarda le caratteristiche chimico-fisiche che quelle prestazionali. Il dosaggio degli additivi dovrà essere conforme a quello dichiarato dalle schede tecniche del produttore. Nel caso in cui una miscela richieda un dosaggio superiore a tali limiti per garantire le prestazioni richieste fino alla fine dello scarico della betoniera, si dovrà passare all’impiego di un additivo con prestazioni superiori, per evitare problemi di segregazione ed influenzare i tempi di presa del calcestruzzo. In caso di conglomerati cementizi per la realizzazione di opere sottoposte a cicli di gelo e disgelo dovranno essere utilizzati specifici additivi aeranti al fine di garantire il rispetto delle prescrizioni di cui ai successivi punti relativi al contenuto di aria occlusa. Additivi ritardanti potranno essere eccezionalmente utilizzati, previa idonea qualifica e preventiva approvazione da parte della Direzione Lavori, per: • particolari opere che necessitano di getti continui e prolungati, al fine di garantire la loro corretta monoliticità; • getti in particolari condizioni climatiche con temperature ambientali particolarmente elevate; • singole opere ubicate in zone con tempi di percorrenza delle autobetoniere superiori a 90’. Per la confezione di conglomerato cementizio di particolari caratteristiche–calcestruzzi “reoplastici”, a ritiro compensato, ecc. - potrà essere richiesto nella relativa voce di elenco prezzi l’impiego di legante già premiscelato a secco in stabilimento con tutti gli additivi necessari per dare le caratteristiche specificate nel seguito:

- Rck 28 giorni: � 50 MPa; - a/c � 0.38; - assenza di acqua essudata (misurata secondo ASTM C232 - 71); - espansione contrastata a 7 gg (misurata secondo UNI 8148) � 0.5/1000 e non inferiore a questo

valore a 28 gg, o, in alternativa, a giudizio della D.L., espansione libera in fase alternativa, a giudizio della D.L., espansione libera in fase plastica (misurata secondo UNI 8996) �0.50/100;

- aria totale occlusa (secondo UNI 6395-72) * della miscela mescolata per 10 minuti: 4% +- 0.4%* della miscela mescolata per 40 minuti: 4% +- 0.8%;

- slump � 22 cm; - contenuto in fibre sintetiche (polipropilene, poliacronitrile) : � 1.5 Kg/m3 di calcestruzzo; - adesione a supporti in calcestruzzo - prova per trazione diretta (strappo), a 14 gg: > 2.0 MPa.

Il legante premiscelato con gli additivi dovrà essere fornito in sacchi sui quali siano indicate chiaramente le caratteristiche ed il contenuto in peso di legante idraulico nonché le modalità d’impiego consigliate dalla ditta fornitrice di cui si seguiranno scrupolosamente le prescrizioni.

2.3.1. Normativa UNI EN 934-2:2009 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Parte 2: Additivi per calcestruzzo - Definizioni, requisiti, conformità, marcatura ed etichettatura

UNI 10765:1999 Additivi per impasti cementizi - Additivi multifunzionali per calcestruzzo-Definizioni, requisiti e criteri di conformità

UNI EN 934-2:1999 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Additivi per calcestruzzo -Definizioni e requisiti

UNI EN 934-2:2009 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Parte 2: Additivi per calcestruzzo - Definizioni, requisiti, conformità, marcatura ed etichettatura

UNI 7107 Additivi fluidificanti-ritardanti - Idoneità e relativi metodi di controllo

UNI 10765 Additivi per impasti cementizi - Additivi multifunzionali per calcestruzzo - Definizioni, requisiti e criteri di conformita’


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UNI EN 480-8:1998 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione. Metodi di prova. Determinazione del tenore di sostanza secca convenzionale.

UNI EN 480-10:2009 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Metodi di prova - Parte 10: Determinazione del tenore di cloruri solubili in acqua

UNI EN 480-1:2011 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Metodi di prova - Parte 1: Calcestruzzo e malta di riferimento per le prove

UNI EN 480-2:2007 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione -Metodi di prova - Parte 2: Determinazione del tempo di presa

2.4. ADDITIVI UNI EN 480-1:2011 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione - Metodi di prova - Parte 1: Calcestruzzo e malta di riferimento per le prove

UNI EN 480-2:2007 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione -Metodi di prova - Parte 2: Determinazione del tempo di presa

L’uso di additivi per cls con marcatura CE e’ ammesso: essi sono suggeriti o dal produttore appaltatore o dalla Committente ad esclusione del fluidificante necessario per garantire i rapporti A/C richiesti.Additivi contenenti cloruri non possono essere impiegati per cemento armato precompresso o conteneti inserti metallici.Si potranno usare additivi aeranti in base alla norma UNI EN 480-1 per determinate classi di esposizione.

2.5. AGGIUNTE Eventuali aggiunte al csl potranno essere eseguite se conformi alla norma UNI EN 206 considerando attentamente l’ influenza che esse determinano sulla quantita’ di acqua e sulla durabilita’ dell’ opera. L’ aggiunta deve essere sempre concordata con la Direzione Lavori.Le aggiunti di cenere volante e o di micro silice potranno essere effettuate soltanto in aggiunta al dosaggio di cemento previsto ed esclusivamente per migliorare la durabilita’ del calcestruzzo.


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Ceneri volanti Sono costituite dal residuo solido della combustione di carbone derivanti da centrali termoelettriche in grado di fornire un prodotto di qualita’ costante nel tempo e rintracciabile privedi impurita’ dannose. Il dosaggio delle ceneri volanti non deve superare il 25% del peso del cemento, esse non saranno computate nel calcolo del rapporto a/c.Per cementi resistenti ai solfati con basso tenore di C3A alluminato tricalcico l’ aggiunta non e’ consentita.


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Microsilice Silice attiva colloidale amorfa costituita da particelle sferiche isolate di SiO2 con diametro compreso tra 0,01 e 0,5 micron da processo metallurgico nella produzione di silice metallica o di leghe ferro silicio in un forno elettrico o ad arco. La silica fume e’ fornita allo stato naturale ottenuta dai filtri di depurazione sulle ciminiere delle centrali a carbone oppure come sospensione liquida di particella con centenuto secco di 50% in massa. Caratteristiche fisico chimiche sono fornite nela tabella sottostante:

Il dosaggio della silica fume non deve superare il 7% del peso del cemento.L’ aggiunta non e’ computata nel calcolo del rapporto a/c.

2.5.1. Normativa

UNI EN 450-1:2007 Ceneri volanti per calcestruzzo - Parte 1: Definizione, specificazioni e criteri di conformità

UNI EN 451-1:2004 Metodo di prova delle ceneri volanti - Determinazione del contenuto di ossido di calcio libero

UNI EN 451/2 Metodo di prova delle ceneri volanti - Determinazione della finezza con stacciatura umidaPer l’ impiego di ceneri volanti fare riferimento alle due norme:

UNI EN 206-1:2006 Calcestruzzo - Parte 1: Specificazione, prestazione, produzione e conformità

UNI EN 13263-1:2005 Fumi di silice per calcestruzzo - Parte 1: Definizioni, requisiti e criteri di conformità

UNI EN 13263-1:2009 Fumi di silice per calcestruzzo - Parte 1: Definizioni, requisiti e criteri di conformità

UNI EN 13263-2:2009 Fumi di silice per calcestruzzo - Parte 2: Valutazione della conformità

UNI 11104:2004 Calcestruzzo - Specificazione, prestazione, produzione e conformità – Istruzioni complementari per l'applicazione della EN 206-1

2.6. AGENTI ESPANSIVI NON METALLICI PER IMPASTI CEMENTIZI NORMATIVA


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UNI 8146:2008 Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Idoneità e relativi metodi di controllo

UNI 8147:2008 Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Determinazione dell'espansione contrastata della malta

UNI 8148:2008 Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Determinazione dell espansione contrastata del calcestruzzo

UNI 8149:1980 + FA 128-83:1983 Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi. Determinazione della massa volumica.

2.7. PRODOTTI FILMOGENI PER LA PROTEZIONE DEL CALCESTRUZZO DURANTE LA MATURAZIONE

Eventuali prodotti antievaporanti filmogeni devono rispondere alle norma UNI da 8656 a 8660. L’APPALTATORE deve sottoporre all’approvazione della Direzione Lavori la documentazione tecnica sul prodotto e sulle modalità di applicazione;egli deve accertarsi, che il materiale impiegato sia compatibile con prodotti di successive lavorazioni (ad esempio con il primer di adesione di guaine per impermeabilizzazione di solette) e che non interessi le zone di ripresa del getto.

2.7.1. Normativa UNI 8656 Classificazione e requisiti

UNI 8657 Determinazione della ritenzione d'acqua

UNI 8658 Determinazione del tempo di essiccamento

UNI 8659 Determinazione del fattore di riflessione dei prodotti filmogeni pigmentati di bianco

UNI 8660 Determinazione dell’influenza esercitata dai prodotti filmogeni sulla resistenza all'abrasione del calcestruzzo

UNI 8656 Classificazione e requisiti

UNI 8657 Determinazione della ritenzione d'acqua

UNI 8658 Determinazione del tempo di essiccamento

UNI 8659 Determinazione del fattore di riflessione dei prodotti filmogeni pigmentati di bianco

UNI 8660 Determinazione dell’influenza esercitata dai prodotti filmogeni sulla resistenza all'abrasione del calcestruzzo.

2.8. MISCELE DI CALCESTRUZZO-MIX DESIGN 2.8.1. Classi di resistenza

Per indicare la classe di resistenza si utilizza nel seguito la simbologia Cxx/yy ove xx individua il valore della resistenza caratteristica cilindrica fck e yy il valore della resistenza caratteristica cubica Rck, entrambi espressi in N/mm2 (1 N/mm2 = 10 Kg/cm2).


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2.8.2. Granulometria degli aggregati Gli aggregati dovranno appartenere ad almeno tre classi granulometriche diverse ed essere classificati secondo la categoria A del prospetto 1 della norma UNI 8520/2 del Luglio 2002. Essi dovranno essere mescolati tra loro in definite percentuali così da formare miscele rispondenti ai criteri di curve granulometriche teoriche o sperimentali di riferimento e tali che l’impasto fresco e indurito abbia i prescritti requisiti di resistenza, consistenza, omogeneità, aria inglobata, permeabilità, ritiro e acqua essudata Il contenuto minimo di cemento e il rapporto massimo acqua/cemento vanno definiti sulla base delle condizioni ambientali di esposizione e delle prestazioni richieste. Le singole pezzature o frazioni granulometriche sono definite: - per le sabbie solamente da un diametro massimo (D); - per gli aggregati grossi da un diametro massimo (D) e da un diametro minimo (d); Si dovrà adottare una curva granulometrica che, in relazione al dosaggio di cemento, garantisca la massima compattezza e la migliore lavorabilità del calcestruzzo. Le singole frazioni necessarie a comporre la curva granulometrica non dovranno sovrapporsi per più del 15% e il diametro inferiore (d) della frazione (i+1)-esima dovrà risultare minore o uguale al diametro superiore (D) della frazione i-esima. E si dovrà comunque garantire la continuità granulometrica. Nella composizione della curva granulometrica nessuna frazione potrà essere dosata in percentuale maggiore del 50%, salvo preventiva autorizzazione del Direttore dei Lavori. Il diametro massimo dell'aggregato dovrà essere scelto in funzione dei valori di copriferro e interferro, delle dimensioni minime dei getti, delle modalità di getto e del tipo di mezzi d'opera; in ogni caso dovrà rispettare quanto previsto nel punto 5.4. della Norma UNI EN 206. L’ES della miscela di aggregati dovrà, inoltre, essere sempre �80 e il valore di blu VB �0.6 cm3/g Per quanto concerne l’aggregato fine, per la preparazione di un mix potrà essere usata una sabbia od una miscela di due sabbie. Le caratteristiche petrografiche,granulometriche, chimiche, fisiche e meccaniche delle miscele di sabbie dovrà rispondere ai limiti di accettazione stabilito dalla norma UNI 8520/2 per aggregati fini di Categoria "A" fatte salve le più stringenti specifiche di cui al precedente punto 3.3 concernenti la massa volumica e l'assorbimento superficiale. Nel caso in cui la miscela sia costituita da una sabbia di frantumazione ed una sabbia naturale, i limiti di accettabilità dettati dalla norma UNI 8520/2 per quanto concerne il contenuto di passante allo 0,075 mm saranno quelli relativi al tipo di sabbia prevalente. il modulo di finezza (MF) è l'equivalente in sabbia (ES), saranno misurati rispetto alla miscela di aggregati fini nel loro complesso. Per quanto concerne invece le singole sabbie componenti le miscele, queste dovranno rispettare in ogni caso i seguenti limiti:


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- Equivalente in sabbia (ES): > 80 - Valore di bleu (VB) �0,6 cm3/g di fini - 1,8 �Modulo di Finezza (MF) �3,6 - Contenuto di grumi di argilla e particelle friabili �3% - Contenuto di particelle leggere e friabili �2% - Contenuto di sostanze organiche: colore della soluzione almeno uguale allo standard di riferimento Il Direttore dei Lavori potrà eventualmente approvare l’adozione di una granulometria discontinua, verificando preventivamente che l’impasto risponda alla prova di omogeneità descritta in allegato. Ogni 10.000 m3 di calcestruzzo prodotto dovrà essere verificata la curva granulometrica, della miscela degli inerti, dai campioni prelevati secondo UNI 8520/3 e analizzati secondo UNI EN 933/1.

2.8.3. Rapporto acqua/cemento La quantità d’acqua totale da impiegare per il confezionamento dell'impasto dovrà essere calcolata tenendo conto dell'acqua libera contenuta negli aggregati. Si dovrà fare riferimento alla Norma UNI 8520 parti 13a e 16a per la condizione "satura a superficie asciutta", nella quale l'aggregato non assorbe né cede acqua all'impasto. Il rapporto acqua/cemento di ciascuna miscela dovrà essere controllato, anche in cantiere, con le modalità previste nella Norma UNI 6393 almeno una volta ogni tre mesi o ogni 2.000 m3 di produzione, operando con l’avvertenza di sottrarre dal calcolo della quantità di acqua nel campione quella assorbita dagli aggregati. Il rapporto A/C non dovrà discostarsi di ± 0.02 da quello verificato in fase di qualificazione della relativa miscela.Il rapporto a/c deve essere controllato anche in cantiere periodicamente e ad ogni inizio di opera (WBS).

2.8.4. Controllo della omogenita’ del conglomerato cementizio Dovra’ essere verificata all’ atto del getto vagliando ad umido due campioni prelevati a 1/5 e una a 4/5 dello scarico della betoniera mediante vaglio a maglia quadrata da 4mm.

2.8.5. Controllo del contenuto di aria La prova deve essere eseguita quando si impieghi un addittivo aereante con il metodo UNI EN 12350-7 con cadenze previste al punto 11.3.10 della norma UNI 9858.

2.8.6. Lavorabilita’ La lavorabilità è un indice delle proprietà e del comportamento del calcestruzzo nell’intervallo di tempo tra la produzione e la compattazione dell’impasto in sito nella cassaforma o tra la produzione e la finitura. La lavorabilità viene comunemente valutata attraverso la misura della consistenza. La consistenza, come la lavorabilità, è il risultato di più proprietà reologiche e, di conseguenza, può essere valutata solo in modo relativo, sulla base del comportamento dell’impasto fresco a determinate modalità di prova. Nessuno dei metodi di prova proposti o in uso per la misura della consistenza è pienamente soddisfacente e le proprietà del calcestruzzo fresco che vengono prese ad indice della sua lavorabilità sono diverse da metodo a metodo.In generale la massima sensibilità di ogni metodo riguarda campi differenti di lavorabilità e, a seconda del tipo di opera e delle condizioni di getto, va scelto il metodo più appropriato di controllo del grado di consistenza.I metodi di misura della consistenza più largamente adottati, sui quali va basata la classificazione del calcestruzzo in funzione della consistenza sono: - abbassamento del cono (UNI 9418); - spandimento (UNI 8020 – metodo B);

Classi di consistenza mediante misura dell’ abbassamento al cono

Classi di consistenza mediante misura dello spandimento


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Nella misura dell’abbassamento al cono si hanno tre principali forme di abbassamento, riportate nella figura seguente:

La prima forma, con abbassamento uniforme senza alcuna rottura della massa, indica comportamento regolare. La seconda forma, con abbassamento asimmetrico (a taglio), spesso indica mancanza di coesione; essa tende a manifestarsi con miscele facili alla segregazione. In caso di persistenza, a prova ripetuta, il calcestruzzo è da ritenere al getto. La terza forma, con abbassamento generalizzato (collasso), indica miscele magre oppure molto umide o, nel caso di calcestruzzi autolivellanti, additivate con superfluidificanti. Per miscele magre tendenti alla rigidità un abbassamento regolare facilmente si può tramutare in uno di tipo a taglio o a collasso. In tal caso ci si dovrà accertare del fenomeno, onde evitare che si indichino valori diversi di abbassamento per campioni della stessa miscela. Miscele molto asciutte possono avere un abbassamento nullo quindi, in un certo campo di consistenza, è possibile che non si registri alcuna differenziazione fra miscele pur dotate di diversa lavorabilità. Le miscele a consistenza plastica - semifluida cadono nel campo di maggior sensibilità del metodo di abbassamento al cono. In generale, data la selettività dei vari metodi di prova, si raccomanda di interpretare con cautela i risultati delle misure quando i valori cadono al di fuori dei seguenti limiti: �abbassamento al cono: < 10 mm > 210 mm �spandimento: < 340 mm > 620 mm

Acqua essudata Il calcestruzzo non dovrà presentarsi segregato e la quantità di acqua essudata, misurata secondo la Norma UNI 7122 ogni 1000 m3 di calcestruzzo confezionato, dovrà essere minore o uguale allo 0.1% in volume.

2.8.7. Qualifiche miscele La qualifica delle miscele prevede 3 fasi: a)Presentazione del mix design; b)Confezione di impasti sperimentali in laboratorio; c)Confezione di impasti industriali nell’ impianto di confezionamento. Il mix design deve essere comprensivo delle quantita’ dei componenti del tipo e classe di cemento, del contenuto di acqua e del rapporto acqua/cemento. Saranno confezionati 5 impasti di laboratorioin almeno due giorni, cui la Committente potra’ assistere.Su tali impasti sara’ determinata la lavorabilita’ la massa volumica e verranno confezionati almeno 6 cubetti per la resistenza a 2-7-28 gg piu’ due cubetti di riserva.In questa fase potranno essera apportate modifiche alla miscela purche’ non sostanziali. Le prove industriali consistono nella confezsione presso l’ impianto di confezionamento di una quantita’ di cls tale da simulare 2 diverse consegne:per l’impianto di cantiere si provvedera’ a confezionare 2 carichi completi per l’impianto di preconfezionamento, due autobetoniere con almeno 5 m^3.Oltre ai prelievi e le


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prove indicate per gli impasti di laboratorio sara’ determinata la vita utile di lavorabilita’ presso l’ impianto di betonaggio misurando il tempo necessario per ridurre la consistenza di 40 mm.

2.8.8. Controlli di qualita’ Si applicheranno le procedure di controllo previste nelle NTC 2008 cap.11 e dalle UNI EN 206-1. L’ Appaltatore ha l’ obbligo dei Controlli di Produzione. I controlli di Conformita’ saranno concordati tra Committente ed Appaltatore ad inizio lavori.Si dovranno stabilire i piani di campionamento e i criteri di conformita’ per l’a accettazione per la resistenza a compressione e per la consistenza del cls fresco:una frequenza minima e’ fornita’ dal prospetto 13 “Frequenza minima di campionamento per la valutazione della conformita’” della UNI EN 201-1.

2.8.9. Prescrizioni per la durabilita’ dei calcestruzzi NORMATIVA



2.8.10. Classi di esposizione ambientali Ai fini di una corretta scelta del tipo e classe di calcestruzzo è fondamentale stabilire l’ambiente nel quale ciascun elemento strutturale dovrà essere inserito.Per “ambiente”, in questo contesto, si intende l’insieme di tutte le azioni chimiche e fisiche alle quali si presume che il calcestruzzo possa essere esposto durante il periodo di vita delle opere e che causano effetti che non possono essere classificati come azioni dirette (carichi) o indirette (deformazioni impresse, cedimenti, variazioni termiche) nella progettazione strutturale. A seconda di tali azioni, sono individuate, nella norma EN206 e nelle Linee Guida, le classi e sottoclassi di esposizione ambientale elencate nella tabella seguente.


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2.8.11. Requisisti minimi delle miscele in funzione del loro campo di impiego Nella tabella vengono specificate le caratteristiche minime richieste per differenti mix, in funzione del loro impiego, sulla base di considerazioni relative alla loro durabilità. Tali caratteristiche devono essere considerate come minimi inderogabili da applicarsi indipendentemente dalle prescrizioni progettuali. Naturalmente, ogni volta che le caratteristiche dell’ambiente siano tali da richiedere maggiore resistenza all’aggressività, il progetto del mix dovrà essere specificatamente adeguato aumentando la resistenza caratteristica richiesta,diminuendo il rapporto a/c e, se del caso, utilizzando cementi e/o materiali resistenti al particolare agente aggressivo.


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I requisiti minimi in termini di resistenza e di rapporto a/c in funzione della classe di aggressività dell’ambiente sono riportate nella tabella mentre le prescrizioni per l’impiego di materiali o cementi particolari sono riportate nei paragrafi seguenti.Le prescrizioni di tabella devono essere applicate solo quando risultano più vincolanti di quelle riportate in tabella successiva.

�� Caratteristiche dei cls in funzione dell’ aggressivita’�

2.8.13. Requisiti minimi


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Per i casi nei quali si è indicata la possibilità di utilizzare qualunque cemento, lascelta dovrà essere fatta sulla base di considerazioni relative all’aggressività dell’ambiente. Le miscele per calcestruzzi strutturali dovranno avere, a meno di casi particolari per i quali sarà sempre necessaria una esplicita autorizzazione da parte della DL, un contenuto di cemento compreso tra 250 e 400 kg/m3. Particolare cautela si dovrà prestare al dosaggio di cemento nel caso di getti massivi come meglio specificato nel seguito. La lavorabilità si riferisce ai soli calcestruzzi preconfezionati o prodotti in cantiere;per i calcestruzzi impiegati nella prefabbricazione, ferme le altre caratteristiche, si potrà derogare da tale prescrizione con opportune motivazioni, da approvare da parte del Direttore dei Lavori in sede di qualifica dell'impianto di prefabbricazione e delle miscele proposte


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Nel caso venga prescritto l’uso di un inibitore di corrosione, occorre valutare gli effetti che lo stesso può avere sul comportamento della miscela allo stato fresco e indurito.

2.8.14. Copriferro Il valore del copriferro da adottare è definito dal progettista ed è riportato sulle tavole di progetto.In linea di massima tali valori minimi sono indicati qui di seguito come funzione della Rck e della classe di aggressività dell’ambiente. Copriferro maggiori di quelli indicati nelle tabelle potranno essere previsti incondizioni particolari (es. necessità di assicurare una determinata resistenza al fuoco):in questi casi, per valori maggiori di 45 mm, dovrà essere prevista l’installazione, a meno di 4 cm dalla superficie del getto, di una armatura aggiuntiva non strutturale costituita da una rete elettrosaldata 5 mm con maglia quadrata di passo 10 x15 cm.

Piu’ specificatamente le NTC indicano il valore minimo del copri ferro, i valori sono espressi in mm e sono distinti in fuzione dell’ armatura : barre da c.a. o cavi aderenti da c.a.p.(fili,trecce,trefoli) e del tipo di elemento. A tali valori vanno aggiunti le tolleranze di posa di 10mm. I valori della tabella di seguito riportata viene riferita a costruzione di vita utile pari a 50 anni (tipo 2 secondo NTC) per vita utile di 100 anni (Tipo 3) i valori vanno aumentati di 10mm. Per produzioni di elementi sottoposti a controllo di qualita’ che prevede la verifica dei copri ferri i valori della tabella possono essere ridotti di un valore pari a 5 mm. Per acciai inossidabili o in caso di altre misure protettive contro la corrosione i copri ferri potranno essere ridotti in base a documentazione di provata validita’.

Copriferri minimi in mm

Cmin C0 Ambiente Barre da c.a. elementi a piastra

Barre da c.a. altri elementi

Cavi da c.a.p. elementi a piastra

Cavi da c.a.p. altri elementi

C�C0 Cmin�C<Co C�C0 Cmin�C<Co C�C0 Cmin�C<Co C�C0 Cmin�C<Co C25/30 C35/45 Ordinario 15 20 20 25 25 30 30 35

C28/35 C40/50 Aggressivo 25 30 30 35 35 40 40 45

C35/45 C45/55 Molto aggressivo

35 40 40 45 45 50 50 50

�� Calcestruzzi resistenti ai cicli gelo-disgelo�E’ richiesto l’utilizzo di aggregati non gelivi (norma UNI 8520 parte 20). Per migliorare la resistenza ai cicli gelo - disgelo l’impiego di additivi aeranti potrà essere autorizzato quando: - gli additivi sono conformi alla Norma UNI EN 934/2; - l’immissione dell’aerante avviene contemporaneamente al caricamento di almeno il 50% dell’acqua aggiunta; - l’impianto è dotato di predosatore d’acqua con capacità tale da contenere almeno il 50% dell’acqua di impasto nel quale disperdere l’aerante prima dell’immissione nel mescolatore o nell’autobetoniera. Occorre evitare che la disomogenea distribuzione delle microbolle d’aria nell’impasto determini nella struttura volumi di calcestruzzo aventi caratteristiche estremamente variabili con conseguenti negative ripercussioni sulla resistenza e sulla durabilità dell’opera.La quantità percentuale d’aria totale, determinata sul calcestruzzo fresco prelevato dal getto dopo il pompaggio e la vibrazione secondo UNI 6395 con le cadenze previste al punto 11.3.10 della UNI EN 206, dovrà essere conforme ai valori della tabella seguente.


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Qualora prescritto dal Progettista i calcestruzzi esposti a cicli gelo-disgelo dovranno essere sottoposti alla prova di determinazione della resistenza a degradazione per cicli di gelo e disgelo secondo UNI 7087:2002 : la riduzione del modulo elastico non dovrà risultare superiore al 15% del valore iniziale misuratosul campione di riferimento. Se l’importanza dell’opera o le condizioni di esposizione lo giustificano, sono richieste prove di resistenza alla penetrazione, da eseguirsi in laboratorio con le modalità secondo UNI EN 12390-8:2002 La profondità media del profilo di penetrazione dell’acqua sotto pressione dovrà essere minore di 30 mm, ciascun valore dovrà essere minore di 50 mm.I precedenti valori misurati su provini confezionati in conformità alla Norma UNI EN 12390-2:2009 I limiti corrispondenti con prove effettuate su provini cilindrici prelevati in opera in contraddittorio dovranno essere determinati sulle prime opere realizzate con ciascun mix.

2.8.16. Calcestruzzi esposti ad attacco chimico Ai fini di valutare l'eventuale attacco chimico a cui potrebbero essere sottoposti i calcestruzzi, all'APPALTATORE, di concerto con il Direttore dei Lavori, compete l'onere del preventivo accertamento della presenza e della concentrazione nei terreni e nelle acque di agenti aggressivi di cui alla norma UNI 8981. Nel caso di ambiente chimicamente aggressivo il Progettista dovrà individuare la classe di esposizione ambientale tra le classi XA1, XA2 e XA3, sulla base della concentrazione di agenti aggressivi presenti, come indicato nella tabella seguente

2.8.17. Attacco chimico da parte dei solfati Il grado di attacco deve essere valutato in funzione del contenuto di ioni solfato SO4 = nel terreno secondo quanto riportato nella tabella di cui sopra. Conseguentemente devono essere utilizzati cementi a moderata, alta o altissima resistenza ai solfati.

2.8.18. Reazione alcali-aggregati


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Per alcali si devono intendere gli ioni sodio (Na) e potassio(K+) presenti in tutti i costituenti delle miscele di calcestruzzo: cementi, aggiunte minerali, aggregati, acqua, additivi. Di questi sono efficaci, ai fini della reazione con gli aggregati reattivi, solo quelli che passano in soluzione nella fase acquosa che permea la pasta di cemento e il cui tenore non sempre coincide con quello degli alcali totali.Il tenore di alcali in ciascun componente va espresso in percentuale della massa come ossido di sodio equivalente calcolato secondo l’espressione: (Na2Oeq)%=Na20%+0,658 K20% a Ossido di sodio equivalente efficace nel legante - L’ossido di sodio equivalente presente nel cemento Portland e nei cementi Portland al calcare o alla microsilice (CEM l e CEM Il A-L, B-L e A-D) verrà considerato efficace al 100%; - Per gli altri cementi, contenenti materiali pozzolanici o loppe di altoforno i cui alcali risultano solo parzialmente solubili, il produttore dovrà fornire il tenore di ossido di sodio equivalente efficace ottenuto dalla somma di quello totale del clinker e quello efficace delle aggiunte, quest'ultimo determinato con il criterio di cui al successivo punto b. Si definiscono cementi a basso contenuto di alcali quelli con tenore di ossido di sodio equivalente efficace inferiore allo 0.6% (come Na2Oeq). Il valore certificato dovrà essere quello ottenuto dalla media di 25 determinazioni eseguite, su campionature consecutive, nei due mesi antecedenti l'inizio dei getti. Il campo di variabilità del contenuto dovrà ricadere in un intervallo compreso tra �0.15% rispetto al valore medio certificato. b Ossido di sodio equivalente efficace nelle aggiunte Per le aggiunte, sia aventi attività idraulica sia inerti, verrà determinato il tenore di Na2Oeq secondo il metodo di prova descritto nella Norma UNI ENV 196-4 p.te 21°, con la procedura di attacco di cui al punto 7.5.2. della stessa norma. Di tale ossido di sodio equivalente dovrà essere considerato nel calcolo solamente il 50% di quello nelle loppe di altoforno ed il 17% di quello nei materiali pozzolanici. Il campo di variabilità del contenuto, dovrà ricadere in un intervallo compreso tra 0.05% rispetto al valore medio certificato. c Ossido di sodio equivalente efficace nell'aggregato Il contenuto in Na2Oeq degli alcali presenti nell'aggregato come cloruro di sodio (aggregati non lavati) dovrà essere calcolato secondo l'espressione: Na2Oeq = 0.76 CI % d Ossido di sodio equivalente efficace negli additivi e nell'acqua di impasto L'ossido di sodio equivalente presente nell'acqua di impasto e negli additivi dovrà essere considerato efficace al 100%.Nelle acque potabili la concentrazione è così bassa da poter essere trascurata. Ove sia prevedibile che gli aggregati possano reagire con gli alcali contenuti negli altri costituenti il calcestruzzo, si dovranno adottare misure atte a prevenire o limitare tale reazione nei calcestruzzi, qualora le conseguenze del danno non siano accettabili e/o la struttura possa trovarsi esposta in ambienti tali da consentire frequentemente la saturazione del conglomerato. Sulla base dei fattori di accettabilità e della classe di esposizione ambientale si dovranno adottare le seguenti forme di prevenzione: - nel caso di calcestruzzo in CLASSE ESPOSIZIONE AMBIENTALE X0 dovrà essere valutata caso per caso l’opportunità di impiegare l’aggregato a rischio. - nel caso di calcestruzzo in CLASSE DI ESPOSIZIONE AMBIENTALE XC1 XC2 l’utilizzo di un aggregato reattivo o a rischio potrà essere autorizzato dal Direttore dei Lavori qualora l’APPALTATORE dimostri di adottare uno o più dei seguenti provvedimenti:

• impiego di cementi a basso tenore di alcali: alcali efficaci, espressi come sodio equivalente Na2Oeq minori dello 0.6%;

• impiego di un cemento pozzolanico CEM IV con contenuto di pozzolana non minore del 30%; • impiego di un cemento di altoforno CEM III con contenuto di loppa non minore del 50%; • Impiego di fumo di silice condensato come aggiunta minerale alla miscela di calcestruzzo.

Altri provvedimenti, quali ad esempio l’aggiunta di ceneri volanti, potranno essere autorizzati dal Direttore dei Lavori solamente se giustificati dai risultati di una sperimentazione diretta. In ogni caso se il contenuto di alcali nella miscela espressi come Na2Oeq, tenendo conto del contributo di tutti i costituenti la miscela, non eccede il valore di 3.000 g/m3 di calcestruzzo, analizzata l’accettabilità del rischio, potrà autorizzare l’impiego di tali aggregati; se il contenuto di alcali efficaci, pur eccedendo il limite indicato, sarà �4.000 g/m3 di calcestruzzo, l’APPALTATORE, al fine di poter utilizzare gli aggregati reattivi, dovrà dimostrare attraverso apposita sperimentazione concordata con il Direttore dei Lavori, l’assenza di un rischio non accettabile per la durabilità delle strutture.


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- nel caso di CLASSI DI ESPOSIZIONE AMBIENTALE XF,XS,XD,XC,XA, l’aggregato reattivo o a rischio potrà essere utilizzato solamente se il contenuto di alcali efficaci nella miscela, espressi come sodio equivalente, non eccede il valore di 3000 g/m3 di calcestruzzo. L’APPALTATORE al fine di poter utilizzare gli aggregati reattivi, dovrà dimostrare attraverso una sperimentazione diretta, concordata con il Direttore dei Lavori, l’assenza di un rischio non accettabile per la durabilità delle strutture. Il Direttore dei Lavori potrà far sottoporre l’aggregato a rischio alle prove di caratterizzazione indicate al seguente punto 4.6.7.1 a intervalli non maggiori di 30(trenta) giorni. In tutti i casi di calcestruzzi soggetti a possibile reazione alcali-aggregato la profondità media del profilo di penetrazione dell’acqua sotto pressione, determinata con le modalità previste nella Norma ISO EN 7031-94 su carote prelevate dalla struttura, dovrà essere minore di 20 mm con valori massimi non maggiori di 40 mm.

2.8.19. Prove per la valutazione della reazione alcali-aggregati

Forme di aggregati reattivi presenti in Italia Per quanto riguarda la descrizione delle tipologie, le forme di aggregato reattivo sono quelle che contengono minerali reattivi nei confronti degli alcali (K2O, Na2O) quali la silice amorfa, la silice criptocristallina e fibrosa (calcedonio), il quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione con cristalli che presentano angolo di estinzione ondulata maggiore di 15° o contengono inclusioni di miche, ossidi e solfuri metallici. Le rocce, nelle quali sono stati riscontrati minerali reattivi, sono: - diaspri, ftaniti e simili nei quali il minerale reattivo è rappresentato da selce, costituita da quarzo microcristallino associato a calcedonio fibroso e silice opalina; - calcari arenacei (calcareniti e biocalcareniti) costituiti da calcite accompagnata da lenti di selce, gusci fossili, gusci fossili silicei e da granuli di quarzo con estinzione ondulata; - calcari silicizzati, costituiti da materiale di natura calcarea associati a gusci fossili calcitici parzialmente o totalmente silicizzati, oltre a quarzo e calcedonio.

2.8.20. Prove per la caratterizzazione degli aggregati La determinazione della potenziale reattività degli aggregati dovrà avvenire tramite le prove di seguito elencate la cui esecuzione dovrà essere eseguita in successione. 1) Esame petrografico secondo norma UNI 932/3 Se l'esame petrografico non rivela la presenza di minerali reattivi, l'aggregato in esame può considerarsi non reattivo agli alcali ed idoneo quindi al suo impiego nel calcestruzzo. Se è accertata la presenza di minerali potenzialmente reattivi, prima di proporne l’impiego il GC provvederà alla valutazione successiva, come di seguito indicato. 2) Prova accelerata di espansione di provini in malta immersi in soluzione di NaOH alla temperatura di 80 °C (durata della prova 16 giorni), secondo norma UN I 8520/22.Se al termine di tale prova l’espansione risulterà inferiore al limite prescritto nella UNI 8520/2 (Luglio 2002) e cioè allo 0,1%, l’aggregato proposto potrà essere utilizzato, altrimenti si dovrà procedere ad una ulteriore valutazione definitiva come sotto riportato. 3) Prova a lungo termine di espansione di provini in malta mantenuti in ambiente umido a 38 °C (durata della prova 3-6 mesi), secondo norma UNI 8520/22.L'aggregato viene considerato idoneo per l'impiego nel calcestruzzo quando l'espansione a lungo termine non supera il valore di 0,08% dopo 3 mesi oppure il valore di 0,10% dopo 6 mesi. La prova di espansione a lungo termine su prismi in malta può essere utilizzata anche per verificare quale o quali combinazioni cemento-aggregato oppure cemento-aggregato-aggiunte di tipo II° (secondo la UNI EN 206) possono essere accettabili per la confezione di calcestruzzi. La combinazione in esame è considerata idonea all'impiego nel calcestruzzo quando l'espansione non supera i valori precedentemente specificati.Pertanto, contemporaneamente alla prova sull’aggregato in esame e allo scopo di individuare una soluzione alternativa tale che possa consentire comunque l’impiego di aggregati reattivi, il GC potrà eseguire uno studio da sottoporre all’esame dell’A.S.

2.8.21. Dilavamento Il grado di attacco deve essere valutato in funzione del contenuto di CO2 aggressiva nelle acque secondo tabella 4.10.Devono essere utilizzati cementi a moderata, alta o altissima resistenza al dilavamento.


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2.8.22. Raccomandazioni per calcestruzzi speciali Calcestruzzi vibrati fibro-rinforzati AICAP Raccomandazioni tecniche per l’impiego del ferrocemento (1984) AICAP Raccomandazioni tecniche per l’impiego del conglomerato cementizio rinforzato con fibre metalliche (aggiornamento 1990) AICAP Raccomandazioni tecniche per l’impiego del conglomerato cementizio rinforzato con fibre di polietilene, o di polipropilene, o di poliacrilonitrile, o di poliammide (nylon) (1992) UNI (In preparazione) - Calcestruzzo rinforzato con fibre metalliche.Calcestruzzi impregnati con polimeri AICAP Raccomandazioni tecniche per l’impiego del conglomerato cementizio impregnato con polimeri (aggiornamento 1992)

Impianti di produzione:processo industrializzato della produzione di cls Il sistema di gestione della qualita’ deve essere predisposto in armonia con le norme UNI EN 9001:2008 e deve riferirsi alle “Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato” elaborate dal Servizio Tecnico Centrale.Il sistema deve essere avviato dal Produttore e deve essere certificato da un Organismo terzo indipendente che operi nel rispetto delle norme UNI CEI EN ISO/IEC 17021:2006 e che sia autorizzato dal Servizio Tecnico Centrale. Gli impianti di produzione di cls con processo industrializzato deve essere munito di un Sistema di Controllo di Produzione in Fabbrica (FPC), certificato da un ente terzo indipendente autorizzato dal Servizio Tecnico Centrale rientrano in tale categoria:cls prodotto in impianti fissi,cls prodotto in impianti e stabilimenti industrializzati di prefabbricazione fissi;cls prodotto nell’ ambito di impianti e stabilimenti industrializzati nei cantieri temporanei. Per produzione temporanea non insdutrizzializzata inferiore a 1500m^3 di miscela omogenea di cls il confezionamento e’ sotto diretta del Produttore.Il Direttore Lavori e’ tenuto ad acquisire documentazione costituente lo studio teorico della miscela.Nel caso l’ impianto appartenga alla impresa e che sia dotata di un sistema di gestione della qualita’ aziendale, la certificazione deve rigardare in aggiunta a quanto sopra anche il sistema di controllo del processo di produzione.Anche per il cls non certificato FPC sono necessari: -il progetto della miscela; -la verifica della conformita’ di tutti i materiali forniti (aggregati,cementi, additivi) ai requisiti richiesti dalle NTC 2008; -la qualifica del cls con prove di resistenza lavorabilita’ e altri parametri; -il controllo delle modalita’ del sistema di realizzazione del cls per garantire la qualita’ del prodotto.

2.9. PROCEDURA DI GESTIONE DEI PROVINI DI CLS E DEI PRELIEVI DI CLS La procedura per la gestione dei verbali di prelievo di cls e’ strutturata secondo tali criteri: a)All’ atto del prelievo la DL quando presente o nel caso fosse dato disposizone al tecnico di Laboratorio di effettuare l’ operazione deve obbligatoriamente identificare mediante etichette indelebili fornite dalla Direzione Lavori :WBS (sigla alfanumerica);Rck;Sigla miscela;Data di getto;Note osservazioni (riferiti alle parti di opera elemento o sub elemento ) .Tali etichette sono compilate o fatte compilare dietro responsabilita’ unica della Direzione Lavori.Facoltativamente possono essere siglate con la firma dell’ addetto DL che segue i getti.

Getti massivi Si considerano massivi i getti il cui spessore supera le seguenti misure: - 80 cm per i getti allo scoperto; - 100 cm per i getti in galleria. In questo caso, in fase di progetto del mix, dovrà essere: - utilizzato cemento a basso calore di idratazione (CEM III, IV ); - evitato l’impiego di cementi tipo “R” (a rapido indurimento); - previsto l’impiego di additivi ritardanti; - ove necessario, e dietro approvazione della DL si potrà, inoltre,ricorrere ad ulteriori accorgimenti al fine di abbassare la temperatura del calcestruzzo fresco.


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b)Entro la sera della giornata di getto, l’ Appaltatore deve fare pervenire alla DL copia delle bolle di trasporto ordinate secondo le opere eseguite e leggibili. c)Le etichette verranno immeditamente apposte sui cubi di cls alla presenza della DL; d)I cubetti che a seguito di danneggiamento o incuria del personale si trovassero privi di identificazione (cartellino) verranno scartati; e)All’ atto del caricamento dei provini di cls o comunque fossero pronti per la spedizione la D.L. ha facolta’ di eseguire controlli sullo stato dei provini e sulla presenza dei cartellini identificativi originari. f)I cubetti di riserva una volta maturati vanno stoccati in luoghi riparati dagli agenti atmosferici, ordinati secondo un metodo logico e soprattutto accessibili ogni qualvolta la D.L. ne avesse necessita’ di uso.g)In giornata o successivamente l’ indomani l’ addetto DL che ha seguito il getto emette un verbale di prelievo cls completo in ogni sua parte con eventualmente documentazione fotografica dello slump eseguito e copia del D.D.T dal quale e’ stato fatto il prelievo. h)Il verbale sottoscritto dall’ addetto getti e dal Direttore Lavori viene portato dall’ Impresa la quale firmera’ per accettazione il modulo insieme alla lettera di spedizione dei provini (possono essere portati tutti insieme in una sola volta a fine settimana i verbali effettuati oppure in modalita’ diverse secondo accordi DL e impresa); i)L’ impresa deve una volta firmati i moduli consegnare alla DL copia dei verbali e copia della lettera di spedizione

Da questo momento i verbali di prelievo insieme ai provini seguono l’ iter prestabilito sotto piena responsabilita’ dell’ Impresa

Frequenza delle prove su cls fresco E’ buona norma prima di ogni prelievo ufficiale di cls eseguire in concomitanza anche una prova di slump, e comunque ogni qualvolta alla bocca della autobetoniera all’ inzio dello scarico si rilevi una consistenza anomala a vista. La prova di controllo composizione di cls fresco, massa volumica, aria inglobata saranno di volta in volta richiesti dalla Direzione Lavori a sua discrezione normalmente per getti di grande estensione e importanza o ad inizio forniture o cambio a mix.

2.10. CONTROLLO DI ACCETTAZIONE DELLE MISCELE DI CLS Preliminarmente all’ avvio dei lavori si dovranno chiarire una volta per tutte tra Direzione Lavori e Impresa la modalita’ di esecuzione dell’ accettazione delle formiture cls: in base a queste predeterminate scelte infatti l’ Impresa dovra’ predisporre personale,attrezzature di laboratorio, budget economico da assegnare al Laboratorio Ufficiale adeguato a soddisfare il tutto senza mancanza alcuna.Non saranno tollerate eventuali contestazioni, osservazioni e quant’ altro dall’ Impresa che sorgessero a causa della procedura concordata ne’ sara’ da parte della Direzione Lavori cambiata la procedura

Per una base di partenza si puo’ pensare di suddividere l’ accettazione secondo gradi di dettaglio che possono essere quelle delle WBS ossia : *accettazione per opera semplice WBS per miscele omogenee; *accettazione per parti di opera (il plinto spalla A, il plinto pila 1 ecc ecc); *accetazione per sub elemento (il singolo palo);

Resta inteso che nella combinazione dei certificati per l’ accettazione il singolo certificato viene preso una sola volta e in linea teorica i certificati vanno presi e aggregati cosi’ come si presentano cronologicamente ordinati per data di prelievo sempre per la stessa miscela (identica Rck classe di esposizione e classe di slump). I controlli di accettazione dei cls sono effettuati secondo due procedure scelte in base al quantitativo di miscela omogenea di cls impiegato per la realizzazione dell’ opera.. Generalmente il controllo di tipo A e’ riferibile a struttura non complesse inferiori a 1550m^3,invero il controllo di tipo B a strutture con volume superiore a 1500m^3. I controlli di accettazione si basano su quantita’ di cls OMOGENEO vale a dire :stesso mix di cls (Rck,Classe di esposzione e classe di consistenza, dimensione aggregati ecc ) E’ vietato quindi durante la costruzione di un opera cambiare fornitore se non a seguito di gravi e comprovati motivi tecnici, cambiare classe di consistenza delle miscele, ovvero dimensione degli aggregati,rapporti a/c arbitrariamente e in base al caso particolare.


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Tutte le modifiche anche minime o considerate irrilevanti che vanno a modificare l’ impasto originale del mix approvato da DL devono essere SEMPRE anticipatamente sottoposte all’ approvazione del Direttore Lavori.Qualunque modifica che si dovesse riscontrare (dalle bolle o altra documentazione) difforme sara’ imputabile con piena responsabilita’ all’addetto D.L. che ha autorizzato tale azione e quando non presente, al capo cantiere dell’ Impresa, i quali ne risponderanno al Direttore Lavori.

2.10.1. Frequenza di prelievo provini di cls Come regola generale si possono seguire tale linee:*prelievo ad ogni getto strutturale e nei restanti casi dove richesto dalla D.L. eseguire il prelievo (con un prelievo di riserva per ciascuno ufficiale) :l’appaltatore puo’ eseguirne in numero a piacimento per suo uso e consumo; *effettuare sempre un prelievo ogni 100m^3 ; *verificare il raggiungimento del numero minimo di provini atti a costituire un controllo di accettazione completo e valido ( in base agli accordi preliminare sul significato fisico di OPERA, ACCETTAZIONE ecc presi tra Direzione Lavori e Impresa allì’ inzio dei lavori).

2.10.2. Miscele di cls non conformi Per quanto riguarda i quantitativi non conformi di cls in riferimento all’ opera o parti di opera sono considerati non accettati ossia si deve procedere ad una verifica ulteriore del materiale tramite metodi distruttivi o non distruttivi tali da avere un quadro completo ed esaustivo delle caratterisitiche effettive del manufatto.In presenza di documentazione suddetta si procedera’ ad un ricalcolo della struttura con i valori reali trovati sperimentalmente. E’ accettabile generalmente se non diversamente specificato che i valori medi di resistenza effettivi del cls risultino �85% del valore di Rck di progetto, La non conformita’ della resistenza a compressione valutata in una determinata posizione strutturale non implica la non conformita’ di tutto il cls messo in opera. Si configurano tre casistiche: -dequalificare l’opera; -eseguire dei lavori di consolidamento; -demolizione della parte d’opera o opera non conforme. Ulteriori controlli per le opere non conformi ai controlli di accettazione.

APPROFONDIMENTO I provini di cls in base alla massa volumica presentata si scarteranno quando il valore sia inferiore a 2100kg/m^3 in quanto non correttamente confezionati.Per tale motivo i certificati di prova che presentassero un valore inferiore devon essere considerati non attendibili. I valori della resistenza a compressione sono dipendenti dalla geometria e dalle dimensioni del provino.Si allega una tabella con i fattori di conversione in riferimento ai valori ottenuti da provini di lato 150mm.

Lati 100 150 200 250 300 Indice conversione 110% 100% 95% 92% 90%

2.11. CENTRALI DI BETONAGGIO E IMPIANTI DI CANTIEREI conglomerati cementizi possono essere confezionati esclusivamente in centrali di betonaggio o impianti di cantiere che siano stati preventivamente esaminati ed approvati dalla Direzione Lavori. L'effettiva capacità produttiva oraria delle centrali e degli impianti dovrà essere commisurata alle produzioni previste dal Programma di Costruzione. Gli impianti e le centrali di betonaggio dovranno essere dotati di tutti gli strumenti ed attrezzature idonei a garantire un controllo automatico costante dei dosaggi di tutti i componenti. Per l’esecuzione delle prove di controllo in corso d’opera, la centrale di betonaggio o l’impianto di cantiere potrà avvalersi o di un proprio laboratorio interno o di un laboratorio esterno. Per evitare che l'acqua piovana possa alterare bruscamente l'umidità degli aggregati nelle tramogge, queste dovranno essere coperte con idonee tettoie. Analogamente i nastri caricatori delle tramogge e quelli che vanno dall'impianto di miscelazione alla bocca di carico dovranno essere coperti.


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Nel caso in cui l'acqua per gli impasti sia accumulata in cisterne, queste dovranno essere opportunamente posizionate per limitare gli effetti delle basse ed alte temperature; in particolare dovranno essere protette (con tettoie ecc.) dall'irraggiamento diretto. Per ogni centrale/impianto di betonaggio si raccomanda l’impiego di sistemi di recupero dei calcestruzzi freschi di risulta nonché delle acque di lavaggio per il loro eventuale riciclo.

2.11.1. Cemento Non è consentito mescolare fra loro cementi di diverso tipo, classe e provenienza; per ciascuna opera dovrà essere impiegato un unico tipo di miscela e,quindi, di cemento (tipo, classe, produttore e stabilimento di produzione). Il cemento sarà conservato in sili che garantiscano la perfetta tenuta nei confronti dell'umidità atmosferica; ogni silo conterrà un unico tipo e classe di cemento proveniente da uno stesso stabilimento di produzione; a tale scopo il silo dovrà essere, chiaramente identificato.

2.11.2. Aggregato Gli aggregati dovranno essere stoccati in quantità congruente con il programma lavori e comunque sufficiente a completare qualsiasi opera che debba essere gettata senza interruzioni. Il luogo di stoccaggio dovrà essere di dimensioni adeguate e consentire l'immagazzinamento con separazione delle diverse pezzature che dovranno essere divise da appositi setti. Per ogni cumulo dovrà essere apposto un cartello di idonee dimensioni indicante la classe granulometrica dell'aggregato. La superficie di appoggio di ogni cumulo dovrà essere di calcestruzzo e conformata in modo tale da consentire l'allontanamento dell'acqua piovana e di percolazione. Gli aggregati dovranno essere prelevati in modo tale da garantire la rotazione continua dei volumi stoccati.

2.11.3. Dosaggio e miscelazione dei componenti Il cemento, l'acqua, le eventuali aggiunte (ceneri e microsilice) e gli additivi, dovranno essere misurati con dispositivi separati e usati esclusivamente per ciascuno di essi; gli aggregati dovranno essere dosati per pesate singole o cumulative di almeno tre classi. Il cemento dovrà essere sempre pesato con bilancia indipendente più sensibile di quella utilizzata per gli aggregati. Ogni additivo dovrà avere un dosatore ed una linea di tubazioni ad esso dedicate e nel caso si preveda l’impiego di additivi di diversa natura e composizione chimica è necessario procedere al lavaggio dell’autobetoniera e del premiscelatore prima del carico successivo. Le tramogge contenenti le sabbie dovranno essere dotate di strumenti idonei (sonde di rilevamento) a misurare l'umidità nelle sabbie stesse all'inizio di ciascuna pesata in modo da eseguire automaticamente la correzione di peso effettivo rispetto al teorico e la detrazione dell'acqua presente nell'aggregato. Per gli aggregati grossi, in assenza di sonde di rilevamento la percentuale di umidità potrà essere impostata in modo fisso in base alle rilevazioni giornaliere che dovranno essere registrate su idoneo modulo. In centrale/impianto di betonaggio dovrà essere disponibile una registrazione dove dovranno essere riportati almeno una volta al giorno tutti i valori del tenore di umidità per le varie classi di aggregati confrontati, per quelli fini con quelli letti automaticamente dalle sonde, indicando anche l’ora di svolgimento della prova. Per questi ultimi, nel caso in cui il valore letto dalle sonde differisca più dello 0,5% rispetto a quello ottenuto con la prova manuale dovranno essere indicati i provvedimenti apportati per la correzione della taratura delle sonde e per la correzione della miscela. Il cemento, l’acqua, gli eventuali additivi dovranno essere dosati con precisione di almeno il 2% e gli aggregati con precisione del 3% per ogni singola classe. La centrale - impianto di betonaggio dovrà essere dotata di pesi campione o di altri dispositivi ausiliari di taratura, per controllare l'accuratezza di ogni misura in tutto il campo di valori consentito da ogni strumento. Verrà predisposto un programma di controlli delle tarature eseguito da personale qualificato: le bilance dovranno essere revisionate almeno una volta ogni due mesi, tarate all'inizio del lavoro e successivamente almeno una volta all'anno con relativo certificato di taratura rilasciato da apposito ente autorizzato. L'impianto dovrà essere costruito in maniera tale che i componenti di un nuovo impasto non possano essere pesati finché non sia stata ultimata la pesata e Io scarico dei componenti dell'impasto precedente. Nel luogo di produzione ed in cantiere, inoltre, saranno installati termometri atti a misurare la minima e la massima temperatura atmosferica giornaliera. Tali informazioni dovranno comparire automaticamente


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nella bolla di carico e, quindi, non potranno essere modificabili dall’operatore.Il sistema di gestione e controllo dell'impianto dovrà essere in grado di stampare per ogni carico una bolla ove devono essere riportati per le varie colonne: - n° identificativo del mix in produzione; - la classe di resistenza caratteristica - la classe di esposizione ambientale - la classe di consistenza - i metri cubi trasportati - soggetto (ad esempio impresa esecutrice) richiedente la fornitura; - cantiere di destinazione; - opera (ed eventualmente parte d'opera) cui si riferisce la fornitura; - ora di fine carico del mix prodotto; - identificazione (ad esempio targa) del mezzo di trasporto; - materiali componenti il mix con indicati: - per gli aggregati: la pezzatura nominale e la cava di provenienza; - per i cementi: tipo, classe, produttore e cementificio; - per le aggiunte (ceneri volanti e microsilice): tipo e provenienza; - per gli additivi (fluidificanti, superfluidificanti, aeranti, ecc.): marca e tipo; - per l'acqua: se proveniente da acquedotto, pozzo, cisterna. - la ricetta, per un mc, del mix in fase di produzione; - la ricetta del mix per gli n mc in fase di produzione; - l'umidità totale delle singole classi di aggregati (rilevata automaticamente con le sonde almeno per gli aggregati fini);l’assorbimento delle singole classi granulometriche, misurato e dichiarato in fase di qualifica del materiale; - la ricetta per gli n mc in produzione, corretta in funzione dell'umidità delle varie classi degli aggregati; - l'effettivo carico (dosaggio) per ogni singolo componente; - la differenza (+/-) tra quanto effettivamente caricato e il teorico corretto; - l'errore percentuale di carico (dosaggio) per ogni singolo componente; - il rapporto acqua/cemento di progetto del mix (considerando gli aggregati saturi con superficie asciutta) e quello effettivamente ottenuto dopo il carico(dosaggio); - indicazione delle tramogge degli aggregati, dei sili del cemento e delle aggiunte e dei dosatori degli additivi associati alle singole pesate.Si dovrà inoltre avere automaticamente evidenza: - ogni qual volta l'errore di dosaggio supera la tolleranza ammessa (2% per cemento, aggiunte, additivi ed acqua; 3% per ogni singola classe di aggregati); - ogni qual volta si passa da funzionamento automatico a quello manuale dell'impianto; - ogni volta che vengono modificati in manuale i valori di lettura delle sonde. Al fine di garantire un migliore controllo del rapporto acqua/cemento e una corretta miscelazione dell'impasto, si raccomanda l'impiego di impianti di betonaggio con premiscelatore, correzione automatica del rapporto acqua-cemento e controllo della consistenza. Onde garantire la corretta miscelazione dell'impasto in betoniera occorre che la stessa giri alla massima velocità per un tempo (T) T > n+2 ove: n = numero dei metri cubi di calcestruzzo caricati; T = tempo in minuti La necessaria e/o prescritta lavorabilità potrà essere ottenuta, insieme ai bassi valori del rapporto A/C, mediante l'impiego di additivi fluidificanti o superfluidificanti e mai impiegando maggiori quantità di acqua complessiva rispetto a quella prevista nella composizione di progetto (mix - design) del conglomerato cementizio.

2.11.4. Trasporto, lavorabilita’ e consegna Nel caso di miscelazione diretta in betoniera, ferme restando le prescrizioni del tempo di miscelazione fornite nel precedente punto, si dovrà fare in modo che una parte dell’acqua e di aggregato grosso venga caricata prima del cemento e degli altri aggregati.Durante il trasporto del calcestruzzo avviene una perdita di lavorabilità che è influenzata, a parità di miscela impiegata, principalmente dalle condizioni ambientali di temperatura e dal tempo intercorrente tra il confezionamento dell’impasto all’impianto e l’inizio del getto in cantiere. Pertanto, in ogni caso la temperatura massima all’atto della consegna del calcestruzzo non dovrà superare 35°C e il tempo intercorrente tra il confezionamento dell'impasto all'impianto e la fine delle operazioni di scarico dell’autobetoniera non dovrà essere superiore a 60 minuti.


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Inoltre, il calcestruzzo consegnato dovrà mantenere comunque la classe di consistenza di progetto per almeno 60 minuti.Per getti caratterizzati da particolari condizioni operative di esecuzione, come, ad esempio, getti in galleria a notevole distanza dall'imbocco, platee di fondazione o getti massivi in genere, dove è necessario evitare la formazione di giunti freddi, tale tempo potrà essere esteso a 90 minuti. Il mantenimento della classe di consistenza del calcestruzzo, di conseguenza, dovrà essere garantito fino a 90 minuti. A tale riguardo dovrà essere stata eseguita ed approvata dalla Direzione Lavori una specifica qualifica della miscela da utilizzare. Le betoniere dovranno essere esaminate periodicamente per verificare la diminuzione dell'efficacia dovuta sia ad accumulo di conglomerato indurito o legante che all'usura delle lame. L'autobetoniera dovrà essere dotata di apposito libretto, da porre a disposizione della DL, che attesti le revisioni periodicheeffettuate (ogni 4000 mc. o almeno una volta al mese).Ogni carico di conglomerato cementizio dovrà essere accompagnato da una bolla (vedi punto 5.1.3).Il conducente dell’ autobetoniera ha l’ obbligo di mostrare la bolla di trasporto alla Direzione Lavori prima di procedere allo scarico del cls. All'atto dello scarico, l’Appaltatore dovrà controllare l'omogeneità e la lavorabilità dell'impasto. Se il conglomerato cementizio viene messo in opera mediante impiego di pompa, tale controllo dovrà possibilmente avvenire alla bocca di uscita della tubazione. Se la consistenza e’ minore di quella prescritta la consistenza puo’ essere portata fino al valore prescritto mediante aggiunta di additivi fluidificanti,tale aggiunta verra’ registrata sulla bolla di consegna. La lavorabilita’ non potra’ essere ottenuta con maggiore impiego di acqua di quanto previsto nella composizione del cls. Nel luogo di produzione ed in cantiere dovranno essere presenti dei termometri per la misurazione giornaliera dei valori minimi e massimi di temperatura. E’ facolta’ della Direzione Lavori di rifiutare carichi di cls non rispondenti ai requisiti prescritti.

2.11.5. Getto e maturazione –Programma getti L’APPALTATORE è tenuto a presentare alla Direzione Lavori il programma dei getti previsti per il giorno successivo;esso conterra’ i seguenti dati: - il luogo, l’ora, l'opera e la struttura specificando la WBS: non sono ammessi a tal riguardo descrizioni generiche,di toponimia locale o tali da generare incertezza sull’ effettiva posizione dell’ opera in cantiere, nel caso di tombini, canalette, plinti segnaletica ecc segnalare in aggiunta la Pk; - i m3 di cls previsti, la classe di resistenza e i codici delle miscele utilizzate; - i relativi impianti di confezionamento; - diametro mas aggregato, uso di antigelo, fluidificanti, ritardanti ecc AUTORIZZATI

Ogni variazione al programma dovrà essere comunicata (salvo casi dovuti a motivi di sicurezza), in forma scritta, con un preavviso minimo ossia entro le ore 17:00 del giorno antecedente i getti. Per eventali cambiamenti di orario di getti nella giornata avvisare immediatamente la Direzione Lavori telefonicamente e subito dopo mandare una comunicazione scritta (e-mai). Tutti i getti effettuati non elencati nel programma suddetto saranno imputabili in quanto a responsabilita’ al capo cantiere dell’ Appaltatore che ne risponde in pieno alla Direzione Lavori la quale ha facolta’ di richiedere provvedimenti discipilinari incluso l’ allontanamento di questo dal cantiere nei casi piu’ gravi.L’ appaltatore deve programmare un numero di getti e quantita’ di cls adeguato alla potenzialita’ di produzione dell’ impianti di betonaggio contattati.I getti possono essere autorizzati solo nelle condizioni di temperature e atmosferiche consentitedal Capitolato, pertanto nei periodi di gelo e di gran caldo la D.L. ha facolta’ di sospendere i getti previo congruo avviso all’ Appaltatore.

2.11.6. Posa in opera del calcestruzzo I getti potranno avere inizio solo dopo che l’APPALTATORE in contraddittorio con la Direzione lavori avrà verificato: - preparazione e rettifica dei piani di posa; - pulizia delle casseforme;


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- posizione e corrispondenza al progetto delle armature e del copriferro; - posizione delle eventuali guaine dei cavi per la precompressione; - posizione degli inserti (giunti, water stop, ecc.). Ad ogni contradditorio seguira’ verbale firmato da entrambe le parti. Nel caso di getti contro terra si dovrà controllare con particolare cura che siano stati eseguiti, in conformità alle disposizioni di progetto: - la pulizia del sottofondo ed allontanamento/aggottamento delle eventuali acque di infiltrazione; - la posizione di eventuali drenaggi; - la stesa di materiale isolante o di collegamento.I getti dovranno risultare perfettamente conformi ai particolari costruttivi di progetto e alle eventuali prescrizioni aggiuntive. In nessun caso si dovranno verificare cedimenti dei piani di appoggio e delle pareti di contenimento; in tale ultimo caso l’APPALTATORE dovrà provvedere al loro ripristino. Prima del getto tutte le superfici di casseratura del calcestruzzo dovranno essere pulite, lavate con acqua o aria in pressione e trattate con prodotti disarmanti preventivamente autorizzati dal Direttore dei Lavori; se porose, dovranno essere mantenute umide per almeno due ore prima dell'inizio dei getti. I ristagni d'acqua dovranno essere allontanati dal fondo. Lo scarico del calcestruzzo dal mezzo di trasporto nelle casseforme dovrà avvenire con tutti gli accorgimenti atti a evitarne la segregazione. L'altezza di caduta libera del calcestruzzo fresco, misurata dall’uscita dello scivolo o della bocca del tubo convogliatore, non dovrà mai essere maggiore di 100 cm. Per getti massivi, il calcestruzzo dovrà essere steso in strati orizzontali di spessore (misurato dopo la vibrazione) non maggiore di 50 cm.Il calcestruzzo dovrà essere posto in opera e vibrato con ogni cura in modo che le superfici esterne si presentino lisce e compatte, omogenee, perfettamente regolari, senza vespai o nidi di ghiaia ed esenti da macchie o chiazze.A meno che non sia altrimenti stabilito, il calcestruzzo dovrà essere vibrato con un numero di vibratori a immersione o a parete determinato, prima di ciascuna operazione di getto, in relazione alla classe di consistenza del calcestruzzo, alle caratteristiche dei vibratori e alla dimensione del getto stesso, la durata della vibrazione è determinata da tempo intercorso dall’immersione totale del vibratore fino all’affioramento in superficie della boiacca. Per omogeneizzare la massa durante il costipamento di uno strato i vibratori a immersione dovranno penetrare per almeno 5 cm nello strato inferiore. E' vietato scaricare il conglomerato in un unico cumulo e distenderlo con l'impiego del vibratore.Le attrezzature non funzionanti dovranno essere immediatamente sostituite in modo che le operazioni di costipamento non vengano rallentate o risultino insufficienti.Per getti in pendenza dovranno essere predisposti dei cordolini di arresto che evitino la formazione di lingue di calcestruzzo troppo sottili per essere vibrate efficacemente. Nel caso di getti da eseguire in presenza d'acqua, come spesso avviene perl’esecuzione di pali, paratie ed altri elementi strutturali da gettare sotto falda, o nel caso in cui non è possibile realizzare un drenaggio, si dovrà preveder l’impiego di calcestruzzo subacqueo, caratterizzato da una forte resistenza al dilavamento. La posa in opera dovrà essere eseguita mediante tubi-getto in ferro costituiti da segmenti di diametro fino a 25-30 cm e lunghezza fino a 3 m, aventi nella parte superiore una tramoggia a imbuto per il calcestruzzo. L’immissione dovrà avvenire dall’alto in modo che la bocca inferiore del tubo sia costantemente sotto il livello del calcestruzzo già gettato, favorendo la risalita del calcestruzzo verso l’alto. Via via che la superficie di getto avanza in verticale, anche il tubo dovrà essere sollevato e, di conseguenza, dovranno essere smontati i segmenti superiori. L'APPALTATORE dovrà adottare gli accorgimenti necessari per impedire che l'acqua dilavi il calcestruzzo e ne pregiudichi la regolare presa e maturazione.

2.11.7. Ripresa dei getti Di norma i getti dovranno essere eseguiti senza soluzione di continuità, in modo da evitare ogni ripresa. Nel caso ciò non fosse possibile, ad esempio per elementi con dimensioni rilevanti, il getto dovrà essere sospeso e successivamente ripreso, generando in questo modo una ripresa di getto. Riprese di getto mal eseguite condurranno alla formazione di giunti freddi con l’insorgere di problemi di permeabilità all’acqua e di corrosione dei ferri d’armatura.


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Per eseguire riprese di getto “monolitiche”, che assicurino continuità tra parti di uno stesso elemento strutturale realizzate in tempi differenti, si dovrà procedere secondo uno dei seguenti modi: Getto fresco su fresco: Questo tipo di getto dovrà essere previsto in funzione della velocità di ricoprimento del getto precedente e della velocità di perdita di lavorabilità e del tempo di presa del calcestruzzo già gettato. Poiché queste ultime proprietà dipendono dalla composizione della miscela di calcestruzzo, si dovrà procedere alla qualifica presso l’impianto di betonaggio di miscele specifiche da impiegarsi come calcestruzzi per riprese di getto. All’atto del getto dello strato successivo, la classe di consistenza dello strato di getto precedente dovrà essere almeno tale che la vibrazione lo penetri per uno spessore di qualche centimetro. Per ottenere questi risultati si dovrà fare uso di particolari miscele contenenti specifici additivi ritardanti tali che possano essere eseguite riprese di getto“monolitiche” con interruzioni non maggiori di 36 ore.

2.11.8. Getto su calcestruzzi induriti Nel caso che le modalità costruttive impongano sospensioni dei getti per settimane , si potrà utilizzare, in alternativa, la seguente tecnologia: 1) predisporre una superficie di ripresa scabra del getto precedente, realizzando una scarifica meccanica della superficie già indurita o applicando a spruzzo sulla superficie ancora fresca del primo getto una dose studiata di additivo ritardante. In quest’ultimo caso si dovrà procedere ad un lavaggio con getto d’acqua in pressione tale che elimini la malta e lasci esposto l’eggregato grosso, originando una superficie di calcestruzzo scabra; 2) gettare una malta o un betoncino di collegamento tra i due getti, con caratteristiche di ritiro compensato, ed ulteriore getto di calcestruzzo fresco sulla malta ancora fresca . In tal caso si dovrà procedere ad uno studio di qualifica all’impianto della miscela di malta o betoncino che si intende utilizzare che dovrà essere approvata dalla D.L.. Tra le successive riprese di getto non si dovranno avere distacchi, discontinuità o differenze di aspetto e colore; in caso contrario l’APPALTATORE dovrà provvedere ad applicare adeguati trattamenti superficiali traspiranti al vapore d’acqua. Nelle strutture impermeabili dovrà essere garantita la tenuta all’acqua dei giunti di costruzione con idonei accorgimenti, da indicare nel progetto e preventivamente autorizzati dal Direttore dei Lavori.

2.11.9. Getti in clima freddi Ai fini del getto del calcestruzzo, il clima si definisce “freddo” quando la temperatura dell’aria è minore di 5°C.In queste condizioni il getto potrà essere eseg uito dietro il rispetto delle seguenti prescrizioni: - nel caso in cui la temperatura dell’aria sia compresa fra 0°C e + 5° C, la produzione e la posa in o pera del conglomerato cementizio dovranno essere sospese, a meno che non sia garantita una temperatura dell’impasto al momento del getto non inferiore a + 10°C; - questa temperatura potrà essere ottenuta eventualmente anche mediante un adeguato sistema di preriscaldamento degli inerti e/o dell’acqua di impasto all’impianto di betonaggio. In questo caso, però, la temperatura raggiunta dall’impasto non deve mai essere superiore a 25°C. - per temperature comprese fra -4°C e 0°C è ammessa esclusivamente l’esecuzione di getti relativi a fondazioni, pali e diaframmi, ferme restando le condizioni dell’impasto di cui ai punti precedenti. Per i plinti bisognerà comunque adottare le seguenti precauzioni: - adottare la massima cura nella vibrazione e compattazione del conglomerato; - proteggere ed isolare i getti mediante opportune protezioni da concordare preventivamente con la DL onde permettere l’avvio della presa ed evitare la dispersione del calore di idratazione; - mantenere le strutture casserate per un periodo minimo di due giorni; - scegliere, per il getto, le ore più calde della giornata. - in ogni caso, prima del getto, la neve e il ghiaccio devono essere rimossi dai casseri dalle armature e dal sottofondo - in nessun caso un getto può essere eseguito quando la temperatura dell’aria esterna è inferiore a –4°C, salvo specifiche prescrizioni di Capitolato Speciale, corredate dai relativi controlli, che dovranno essere preventivamente approvate.

2.11.10. Getti in clima caldo Se durante le operazioni di getto la temperatura dell'aria supera i 35°C , la temperatura iniziale dell'impasto non dovrà superare i 30°C; tale limite dovrà essere controllato tramite applicazione di sonde di temperatura nel manufatto e potrà essere convenientemente abbassato in caso di getti massivi.


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La temperatura delle casseforme dovrà essere ricondotta a tale valore con tolleranza di 5°C mediante preventivi getti esterni di acqua fredda. Al fine di abbassare la temperatura del calcestruzzo verranno raffreddati gli aggregati attraverso getti di acqua fredda che sarà opportunamente allontanata dai cumuli con adeguati sistemi di smaltimento. Per mantenere la classe di consistenza del calcestruzzo prevista per l’opera da eseguire, la Direzione Lavori potrà autorizzare la sostituzione dell’additivo superfluidificante in uso con uno specifico additivo superfluidificante con effetto ritardante o ulteriore aggiunta di additivo ritardante di presa, previa verifica degli standard qualitativi della miscela all’impianto.

2.11.11. Giunti di discontinuita’ I giunti vanno praticati di regola ad intervalli e in posizione opportunamente scelte tenendo anche conto delle particolarita’ della struttura (gradonatura della fondazione ecc).Si pone in opera con un certo anticipo rispetto al getto appositi setti di materiale idoneo per formare delle superfici di discontinuita’ affioranti a faccia vista secondo le linee rette continue o spezzate.Gli elemento di tenuta o di copertura sono costituiti da elastomeri a struttura etilenica, a struttura paraffinica, a struttura complessa, elastomeri etilenici cosidetti protetti o da cloruro di polivinile. In luogo di questi si puo’ prevedere l’impiego di sigillanti costituiti da sostanze oleoresinose, bituminose siliconiche a base di elastomeri polimerizzabile o polisolfuri che dovranno assicurare tenuta all’ acqua,l’ elasticita’ sotto le deformazioni previste, una aderenza perfetta alle pareti ottenuta con l’ utilizzo di idonei primer. Proibito l’ esecuzione di giunti obliqui formanti angolo diedro acuto.In tali casi si deve modificare l’ angolo diedro acuto in modo tale da formare con le superfici esterne delle opere da giuntare angoli diedri non inferiori ad un angolo retto con facce piane di conveniente larghezza in relazione al diametro massimo degli inerti.Nella esecuzione dei maufatti contro terra si deve prevedere l’ esecuzione di appositi fori per l’ evacuazione delle acque, eseguiti con posa in opera nella massa del cls di tubi a sezione circolare PVC o similare.

2.11.12. Stagionatura e protezione I metodi di stagionatura e la loro durata dovranno essere tali da garantire per il calcestruzzo indurito: a) la prescritta resistenza e durabilità; b) la assenza di fessure o cavillature in conseguenza del ritiro per rapida essiccazione delle superfici di getto o per sviluppo di elevati gradienti termici all'interno della struttura. Deve quindi essere previsto un adeguato periodo di stagionatura protetta, iniziato immediatamente dopo aver concluso le operazioni di posa in opera, durante il quale il calcestruzzo potrà raggiungere le sue proprietà potenziali nella massa e, in particolare, nella zona superficiale. La protezione consiste nell’impedire: a) l’essiccazione della superficie del calcestruzzo. Infatti, l’essiccazione prematurarende il copriferro permeabile e quindi scarsamente resistente alla penetrazione delle sostanze aggressive presenti nell’ambiente di esposizione. b) il congelamento dell’acqua d’impasto prima che il calcestruzzo abbia raggiuntoun grado adeguato di indurimento; c) il rapido raffreddamento della struttura, dovuto alla differenza di temperatura tra il manufatto e l’ambiente, che può generare stati fessurativi di origine termica. Nella tabella sono riportati i tempi minimi consigliati di stagionatura, in giorni, per strutture esposte nelle classi di esposizione da “non significativa” a “normale”.


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Per condizioni di esposizione ambientale più gravose, le durate di stagionatura della tabella dovranno essere aumentate secondo le disposizioni della DL per essere sicuri che il copriferro sia diventato pressoché impenetrabile alle sostanzecontenute nell’ambiente di esposizione. La velocità di sviluppo della resistenza del calcestruzzo può essere valutata dalla tabella seguente

Le indicazioni sopra riportate relative alle condizioni di stagionatura per conseguire una adeguata impermeabilità dello strato superficiale non prendono in considerazione gli aspetti della sicurezza strutturale in relazione ai quali può essere stabilito un tempo minimo maggiore per raggiungere la resistenza voluta alla rimozione dei casseri. I metodi di stagionatura eventualmente previsti dal Progettista dovranno essere preventivamente sottoposti all'esame del Direttore dei Lavori che potrà richiedere delle verifiche sperimentali con le modalità di seguito descritte. Nel caso siano previste, nelle 24 ore successive al getto durante la fase di stagionatura, temperature dell’aria con valori minori di 5°C o maggiori di 35 °C,l’APPALTATORE dovrà utilizzare esclusivamente casseri in legno o coibentati sull’intera superficie del getto ed eventualmente teli isolanti: - fogli di polistirolo o poliuretano espansi, tagliati opportunamente e fissati ai casseri; - fogli di lana di roccia ricoperti da fodere di polietilene; - fogli di schiuma vinilica; - schiume poliuretaniche spruzzate sull’esterno della cassaforma. Per un più efficace utilizzo, tali materiali dovranno essere sempre protetti dall’umidità con teloni impermeabili. Tutte le superfici dovranno essere mantenute umide per almeno 48 ore dopo il getto mediante utilizzo di prodotti filmogeni applicati a spruzzo ovvero mediante continua bagnatura con serie di spruzzatori d'acqua o con altri idonei sistemi,ad eccezione di condizioni atmosferiche caratterizzate da forte umidita’ o da temperature basse. Per le solette é preferibile utilizzare i prodotti filmogeni o eseguire la bagnatura continuamente rinnovata. Qualora il prodotto filmogeno venga applicato su una superficie di ripresa, prima di eseguire il successivo getto si dovrà procedere a ravvivare la superficie. Il metodo di stagionatura prescelto dovrà assicurare che le variazioni termiche differenziali nella sezione trasversale delle strutture non provochino fessure o cavillature tali da compromettere le caratteristiche del calcestruzzo indurito. Al fine di evitare congelamenti superficiali o totali di strutture sottili oppure innalzamenti di temperatura troppo elevati con conseguente abbattimento delle proprietà del calcestruzzo indurito nel caso di strutture massive, il Progettista dovrà quantificare in sede progettuale il bilancio termico complessivo durante la fase di indurimento, in funzione dello sviluppo di temperatura del calcestruzzo e della temperatura esterna. Durante il periodo di stagionatura protetta si dovrà evitare che i getti subiscano urti, vibrazioni e sollecitazioni di ogni genere.


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Accelerazione dei tempi di stagionatura Di norma per i calcestruzzi gettati in opera viene esclusa l’accelerazione dei tempi di maturazione con trattamenti termici. La maturazione accelerata dei calcestruzzi con trattamento termico sarà permessa solo qualora siano state condotte indagini sperimentali sul tipo di trattamento termico che si intende adottare e dietro esplicita approvazione della DL. In particolare si dovrà controllare che a un aumento delle resistenze iniziali corrisponda una resistenza a 28 giorni non minore del 95% di quella che si otterrebbe con maturazione in condizioni standard (20 °C e 100% di UR, umidità re lativa). Dovranno, inoltre, essere rispettate le prescrizioni riportate nel paragrafo 6.5.

2.11.13. Stagionatura dei getti massivi In fase di maturazione dovranno essere sempre applicati gli accorgimenti prescritti a proposito dei getti ordinari, dovrà essere evitata la scasseratura precoce e, dove necessario, si dovrà procedere al raffreddamento dell’interno del getto mediante circolazione di liquido. L’APPALTATORE dovrà programmare il getto in modo da eseguirlo nelle ore più opportune in relazione alla prevedibile temperatura ambientale al momento del getto stesso ed al suo prevedibile sviluppo nelle ore successive.Dovrà, inoltre, sottoporre all’approvazione della DL il programma di maturazione ove necessiti.

2.11.14. Maturazione accelerata con trattamento termico E’ permessa la maturazione accelerata quando siano condotte indagini sperimentali sul trattamento termico.In particolare si controllera’ che ad un aumento delle resistenze iniziali non corrisponda una resistenza finale minore di quella ottenuta con maturazione naturale. Devono essere rispettate le prescrizioni: -la temperatura del cls durante le prime tre ore non deve essere maggiore di 30°C; -il gradiente di temperatura di riscaldamento e quello di raffreddamento non deve superare i 15 C°/h e dovranno essere ridotti in caso contrario; -la temperatura massima del cls non deve superare i 60°C; -la differenza di temperatura tra quella massima all’ interno del csl e ambiente a contatto con il manufatto non dovra’ superare i 10 °C; -il controllo dei limiti e dei gradienti di temperatura dovra’ avvenire con apposita apparecchiatura che registri l’ andamento delle temperature nel tempo; -la procedura di controllo di cui al punto precedente dovra’ essere rispettata anche per i conglomerati cementizi gettati in opera e maturati a vapore In ogni caso i provini per la valutazione della resistenza a 28 gg e resistenza raggiunta al taglio dei trefoli o fili aderenti dovranno essere maturati nelle stesse condizioni termo igrometriche della struttura secondo le UNI EN 12390-2.

2.11.15. Disarmo Durante il periodo della stagionatura i getti dovranno essere riparati da possibili urti, vibrazioni e sollecitazioni di ogni genere.Il disarmo non deve avvenire prima che la resistenza del conglomerato abbia raggiunto il valore necessario in relazione all’ impiego della struttura all’ atto del disarmo.Le indicazioni sui tempi di disarmo sono orientative.La decisione sara’ presa di volta in volta con l’ accordo del Direttore dei Lavori.I tempi di disarmo vanno aumetati fino al doppio in caso di basse temperature (inferiori a 5°C)

Classe cemento 32.5 42.5 52.5 Sponde laterali travi e casseri,pareti e pilastri 3 2 1 Casseri solette 8 5 3 Sostegno travi e solette di grande luce 20 10 6

2.11.16. Oneri compresi Sono considerati inclusi e comprensati dai prezzi di elenco tutti gli oneri relativi a : -elaborazione del mix design; -fornitura di tutti i materali componenti l’ impasto confezionato a regola d’ arte inclusi gli additivi; -trasporto stoccaggio e conservazione dei materiali in cantiere; -controlli su campioni di cls fresco e indurito prove di laboratorio;


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-tutte le fornitura di materiali minuterie e sfridi compresi, lavorazioni mezzi ed attrezzi di lavoro per il completamento dei lavori a regola d’ arte; -pulizia e preparazione delle superfici delle casseforme prima del getto; -preventiva modanatura dell’ opera da costruire; -esecuzione dei getti compreso il trasporto e sollevamento avvicinamento al getto eseguito a qualsiasi altezza o profondita’ incluso l’ uso di pompa,per l’ onere della posa in opera non si fa alcuna distinzione per il sistema dall’ Appaltatore o necessario per la situazione specifica; -compattazione vibrazione e stagionatura dei getti e gli eventuali provvedimenti per la protezione delle superfici fresche dalle intemperie. Sono inclusi anche la formazione di giunti (il materiale per la separazione del getto e’ compensato a parte) il getto in presenza di pali di fondazione ed in generale la possibilita’ che la successione delle fasi di getto sia tale da costringere a ritornare sulle stesse aree di lavoro piu’ volte. Per il cls relativamente ad additivi:fornitura dei fluidificanti e areanti nelle quanita’ prescritte dalle norme in funzione della classe di esposizione. Tutti gli altri addittivi:ritardanti,acceleranti,antigelo,coloranti,impermeabilizzantidi massa,inibitori di corrosione ecc) sono compensati a parte. Per i prefabbricati gli oneri compresi sono:trasporto dallo stabilimento di produzione al cantiere;adeguato stoccaggio in cantiere;movimentazione sollevamento e posizionamento degli elementi prefabbricati nel rispetto delle norme di sicurezza e secondo indicazioni progettuali;fornitura e posa in opera di adeguati sistemi di fissaggio dei pannelli prefabbricati alla struttura di sostegno e la sigillatura dei giunti tra pannello.

2.11.17. Finiture superficiali per csl faccia a vista Affinché il colore superficiale del calcestruzzo, determinato dalla sottile pellicola di malta che si forma nel getto a contatto con la cassaforma, risulti il più possibile uniforme, il cemento utilizzato in ciascuna opera dovrà provenire dallo stesso cementificio ed essere sempre dello stesso tipo e classe. La sabbia dovrà provenire dalla stessa cava ed avere granulometria e composizione costante. Le opere o i costituenti delle opere a “faccia a vista” che dovranno avere lo stesso aspetto esteriore dovranno ricevere lo stesso trattamento di stagionatura; in particolare si dovrà curare che l'essiccamento della massa del calcestruzzo sia lento e uniforme. Si dovranno evitare condizioni per le quali si possano formare efflorescenze sul calcestruzzo; qualora queste apparissero, sarà onere dell'APPALTATORE eliminarle tempestivamente mediante spazzolatura, senza impiego di acidi. Le superfici finite e curate come indicato ai punti precedenti dovranno essere adeguatamente protette se le condizioni ambientali e di lavoro saranno tali da poter essere causa di danno in qualsiasi modo alle superfici stesse. Si dovrà evitare che vengano prodotte sulla superficie finita scalfitture, macchie o altro che ne pregiudichino la durabilità o l'estetica. Si dovranno evitare inoltre macchie di ruggine dovute alla presenza temporanea dei ferri di ripresa; in tali casi occorrerà prendere i dovuti provvedimenti evitando che l'acqua piovana scorra sui ferri e successivamente sulle superfici finite del getto. Qualsiasi danno o difetto della superficie finita del calcestruzzo dovrà essere eliminato a cura dell'APPALTATORE, con i provvedimenti preventivamente autorizzati dal Direttore dei Lavori. Tutti gli elementi, metallici e non, utilizzati per la legatura ed il sostegno dei casseri dovranno essere rimossi dopo la scasseratura.

2.11.18. Ripristini e stuccature Ogni ripristino o stuccatura proposti dall’APPALTATORE deve essere sottoposto all’ approvazione del Direttore dei Lavori,il quale una volta eseguito potrà richiedere, per motivi estetici, la ripulitura o la verniciatura delle superfici del getto.

2.12. CALCESTRUZZO PROIETTATO E GUNITE Ai fini delle presenti prescrizioni si applicano le seguenti definizioni: 1 Calcestruzzo proiettato: Miscela di cemento, aggregati, acqua ed eventuali aggiunte e/o additivi e/o fibre, che proiettate mediante una lancia ad aria compressa sulla superficie di applicazione permette di ottenere una massa compattata ed omogenea. Il calcestruzzo proiettato viene definito “GUNITE” nel caso vengano impiegati aggregati di dimensione massima uguale o minore di 4 mm (sabbia).


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2 Miscela base: Miscela costituita da cemento, aggregati e fibre così come viene immessa nella pompa di proiezione. Può contenere aggiunte e/o additivi, può essere sia allo stato secco che miscelata con acqua. La miscela base qualora non si tratti di prodotto secco premiscelato, non contiene additivi per proiezione 3 Additivi per la miscela base: Sostanze definite dalla Norma UNI EN 934-2. 4 Additivi per la proiezione: Sostanze definite dalla prEN 934-5. 5 Calcestruzzo proiettato di riferimento: Miscela base proiettata. La proiezione deve avvenire entro casseforme di idonee caratteristiche disposte su un piano orizzontale. 6 Sistema di proiezione per via secca: Sistema di applicazione con cui la miscela base allo stato secco o con aggregati ad umidità naturale viene introdotta in una pompa pneumatica (flusso aerato) che la convoglia alla lancia di proiezione ove viene immessa l’acqua necessaria ed eventuali additivi, qualora questi ultimi non siano stati addizionati alla miscela base all’atto dell’introduzione nella pompa pneumatica. 7 Sistema di proiezione per via umida: Sistema di applicazione con cui la miscela base, impastata con acqua, viene immessa in una pompa meccanica (flusso denso) o pneumatica (flusso aerato) che la convoglia fino alla lancia di proiezione ove vengono introdotti aria compressa, per aumentare la velocità di uscita, ed eventuali additivi per la proiezione.8 Sfrido: Materiale che, non aderendo sulla superficie di applicazione, rimbalza e/o ricade. 9 Strato: Spessore finale del calcestruzzo proiettato che può essere ottenuto con una o più passate successive. 10 Lancia: Parte terminale della tubazione di trasporto della miscela. La lancia può variare nella forma e nello schema funzionale in dipendenza sia del sistema di proiezione (per via secca o per via umida) sia del metodo di aggiunta degli eventuali additivi per la proiezione. 11 Calcestruzzo proiettato fibrorinforzato: Calcestruzzo a cui, in fase di miscelazione, o di proiezione, sono state aggiunte fibre metalliche o sintetiche allo scopo di migliorarne specifiche caratteristiche prestazionali. 12 Calcestruzzo proiettato giovane: Calcestruzzo proiettato con stagionatura fino a 24 ore dopo la proiezione. 13 Calcestruzzo proiettato indurito: Calcestruzzo proiettato con stagionatura maggiore di 24 ore dopo la proiezione.

2.12.1. Classificazione in funzione delle resistenze La resistenza a compressione del calcestruzzo proiettato dovrà essere specificata in analogia con la Norma UNI EN 206 in classi di resistenza. Le resistenze di riferimento dei calcestruzzi proiettati non sono valutate su provini confezionati ma su provini estratti per carotaggio in opera o da pannelli di prova e sono espresse in termini di resistenza caratteristica cilindrica ed indicate come fck-cp. La classe di resistenza di uno spritz si indica con la sigla CP seguita dal valore di resistenza cilindrica che lo caratterizza (es. CP16). Le carote devono avere altezza pari al diametro; questo deve essere sempre maggiore ad almeno 3 volte la massima dimensione degli inerti di pezzatura maggiore con un minimo di 8 cm Il mix dovrà quindi essere predisposto in modo da garantire, su cubetto, una resistenza sufficientemente maggiore di quella richiesta per la carota e tale che quest’ultima rispetti le prescrizioni fornite in termini di resistenza caratteristica cilindrica.

2.12.2. Classificazione in funzione del campo di impiego Nella tabella che segue sono indicate le resistenze minime richieste in termini di resistenza caratteristica cilindrica su carota in funzione del campo di impiego dello spritz.


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Fck-cp e’ la resistenza cilindrica su carote prelevate in opera o su pannelli.

2.12.3. Classificazione in funzione della curva di sviluppo delle resistenze Il calcestruzzo proiettato viene definito: - a rapidissimo sviluppo (campo 3); - a rapido sviluppo (campo 2); - a normale sviluppo (campo 1). I rispettivi campi di riferimento sono indicati nella Figura 1.

Le specifiche di progetto possono richiedere ulteriori specifici requisiti sullo lo sviluppo delle resistenze meccaniche del calcestruzzo proiettato giovane.

2.12.4. Caratterisitiche dei componenti


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CEMENTI Il cemento utilizzato dovrà rispondere alle prescrizioni della Norma EN 197-1. Nel caso in cui la classe di esposizione lo richieda dovrà essere impiegato un cemento ad alta o altissima resistenza ai solfati secondo la Norma UNI 9156 Cementi o leganti speciali non contemplati nella Norma EN 197-1 possono essere impiegati per calcestruzzi proiettati. L’idoneità di questi leganti dovrà essere verificata mediante prove preliminari in condizioni analoghe a quelle operative. I leganti che non possono essere caratterizzati con i metodi di prova previsti dalla EN 196/I dovranno essere comunque qualificati e controllati per le proprietà riguardanti la stabilità di volume, il mantenimento delle resistenze nel tempo e, ove richiesto, la durabilità.

AGGREGATI La dimensione massima dei granuli dovrà essere scelta in funzione del tipo di applicazione. Per i calcestruzzi proiettati di classe T o PI può essere utilizzata la gunite.Per tutte le altre classi non potrà essere utilizzata la gunite e lo spritz beton dovrà essere realizzato con inerti caratterizzati da un diametro massimo nominale Dmax 10 mm.Gli inerti relative a queste ulime classi dovranno inoltre rispondere ai requisiti della classe A della Norma UNI 8520-2:2005 e, in particolare, è indispensabile che la fornitura sia costituita da almeno due classi granulometriche separate.Il fuso granulometrico consigliato per aggregati aventi Dmax nominale 12.5 mm è riportato nella Tabella seguente.

Fuso granulometrico per Dmax nominale �12.5mm

ACQUA L’acqua d’impasto dovrà avere le stesse caratteristiche previste per i calcestruzzi ordinari (p.to 3.4).

ADDITIVI PER MISCELA BASE Gli additivi dovranno essere conformi alle prescrizioni delle Norme UNI EN 934-2. Quando si prevede l’utilizzo di additivi particolari quali inibitori temporanei di presa o coadiuvanti di pompaggio non contemplati nelle predette norme, l’efficacia ed il dosaggio di questi dovrà essere deteminato mediante prove preliminari in condizioni analoghe a quelle operative.

AGGIUNTE PER LA MISCELA BASE Allo scopo di modificare alcune caratteristiche del calcestruzzo sia allo stato fresco che indurito, quali: il grado di coesività della miscela fresca, la resistenza meccanica, la durabilità agli agenti aggressivi chimici (resistenza ai solfati, alle acque dilavanti e alla reazione alcali aggregati), la permeabilità, ecc. potranno essere utilizzate le aggiunte indicate nelle Norme UNI EN 206 e UNI 8981-2 Rev.la cui idoneità e non nocività dovranno essere verificate mediante prove preliminari. Per ciascun additivo dovrà essere disponibile una scheda tecnica e una scheda di sicurezza quest’ultima redatta in conformità alle prescrizioni della Direttiva CEE 91/155.

PIGMENTI I pigmenti impiegati non dovranno indurre reazioni nocive con la pasta cementizia o con gli additivi e la loro efficacia e dosaggio dovranno essere verificati mediante prove preliminari in condizioni analoghe a quelle operative.


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FIBRE Le fibre hanno la funzione di modificare e/o migliorare alcune proprietà sia allo stato fresco che indurito del calcestruzzo proiettato. Le fibre sintetiche hanno la funzione di aumentare la coesione del materiale proiettato e di ridurre la formazione delle fessure; queste fibre potranno essere usate anche in aggiunta alle fibre metalliche. Le fibre metalliche hanno la funzione di aumentare la tenacità, la resistenza all’abrasione e la resistenza all’urto del calcestruzzo indurito. La tenacità conferita al calcestruzzo indurito dalle fibre metalliche dovrà essere verificata mediante la prova di assorbimento di energia su piastra. Il dosaggio di fibre, sintetiche e/o metalliche, dovrà essere stabilito in relazione ai requisiti prestazionali e di durabilità previsti per il calcestruzzo proiettato. Le specifiche di progetto dovranno definire il tipo di fibra, la sua forma e il dosaggio. La modalità di immissione delle fibre dovrà essere tale da assicurare la loro distribuzione omogenea nella massa di calcestruzzo. L’omogeneità della distribuzione è condizione necessaria affinchè vengano garantite le prestazioni richieste. Laddove non sia prevista una arrnatura tradizionale, per i calcestruzzi proiettati “strutturali” dovranno essere sempre utilizzate fibre metalliche. L’uso e la definizione del tipo di fibre negli spritz strutturali deve essere previsto dal progettista

FIBRE METALLICHE Nel caso di impiego di fibre metalliche la fibra di acciaio, di lunghezza compresa tra 20 e 40 mm e diametro equivalente Deq di circa 0,5 mm dovrà essere ottenuta mediante trafilatura o laminatura a freddo di acciaio a basso tenore di carbonio e possedere le seguenti caratteristiche meccaniche e fisiche: - resistenza a trazione (Rak) maggiore di 700 N/mm2; - "rapporto d'aspetto" L/D compreso tra 50 e 80; dove: L = lunghezza della fibra e D = diametro della fibra. Le specifiche di progetto in relazione al tipo di supporto, potranno eventualmente prevedere l’utilizzo di fibre con caratteristiche diverse sulla base di una ampia sperimentazione in sito che dimostri la conformità ai requisiti previsti nella Tabella V del presente capitolo. Su ogni singola confezione (sacchetto, scatola, sacco) dovrà essere stampigliata la sigla commerciale, la massa contenuta, la data e il luogo di produzione e il riconoscimento della partita al fine di individuare univocamente il materiale. Il dosaggio e il caricamento delle fibre dovranno avvenire per mezzo di un impianto automatico, provvisto di sbrogliatore nel caso di fibre sciolte, collegato al computer della centrale di betonaggio in grado di permettere la stampa in automatico di ogni singolo carico sulla bolla di consegna.

FIBRE SINTETICHE Nel caso di impiego di fibre sintetiche nel calcestruzzo proiettato la fibra in materiale sintetico ad alta massa molecolare, ricavata da un film fibrillato, dovrà avere le seguenti caratteristiche: - spessore: minore di 80 micron; - lunghezza: compresa tra 6 e 18 mm; - tenacità: non minore di 500 N/mm2; - modulo elastico: non minore di 14000 N/mm2. Nel caso di impiego di fibre sintetiche nella malta proiettata la fibra in materiale sintetico ad alta massa molecolare, del tipo a monofilamento, dovrà avere le seguenti caratteristiche: - diametro: minore di 20 micron; - lunghezza: compresa tra 6 e 12 mm; - tenacità: non minore di 350 N/mm2; Su ogni singola confezione (sacchetto, scatola, sacco) dovrà essere stampigliata la sigla commerciale, la massa contenuta, la data e il luogo di produzione e il riconoscimento della partita al fine di individuare univocamente il materiale.

ADDITIVI PER LA PROIEZIONE Dovranno essere conformi alle prescrizioni della Norma prEN 934-5.

ADDITIVI ACCELERANTI DI PRESA E/O INDURIMENTOGli additivi acceleranti, allo stato solido o liquido hanno la funzione di addensare la miscela umida fresca e portare ad un rapido sviluppo delle resistenze meccaniche. Una delle funzioni dell’additivo accelerante è di conferire al calcestruzzo proiettato capacità autoportante. Gli acceleranti, da impiegare con dosaggio non maggiore di 12% in massa sulla massa del cemento, dovranno garantire:


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- �il soddisfacimento delle prescrizioni progettuali relative alle prestazioni fisicomeccaniche del calcestruzzo proiettato; - �la resistenza a compressione, a 28 giorni, superiore o uguale alla minima richiesta dal progetto o dal capitolato. -per lo spritz temporaneo, l’eventuale calo di resistenza indotto dall’additivo non deve pregiudicare il mantenimento delle prescritte resistenze minime a compressione anche dopo 180 giorni dalla proiezione;- �per gli spritz strutturali non devono essere presenti effetti di riduzione della resistenza dovuta all’additivo nel tempo; -il rispetto delle leggi vigenti in materia di igiene e sicurezza sul luogo di lavoro e di inquinamento ambientale; - �una bassa percentuale di eluati nelle acque di percolazione per evitare l’intasamento dei sistemi drenanti in galleria. L’efficacia e il dosaggio di questi additivi dovranno essere determinati mediante prove preliminari in condizioni analoghe a quelle operative. Per motivi tecnici e di igiene sul luogo di lavoro, possono essere richiesti additivi definiti esenti da alcali. L’additivo esente da alcali deve avere un contenuto in alcali equivalente (Na20+0,64K20) minore dell'1 % in massa. Per ciascun additivo dovrà essere disponibile una scheda tecnica e una scheda di sicurezza quest’ultima redatta in conformità alle prescrizioni della Direttiva CEE 91/155. Gli acceleranti non dovranno contenere più dell’1% di solfati (espressi come SO3) sulla massa del cemento, mentre la quantità totale di solfati nella massa del calcestruzzo (come SO3) dovrà essere minore di 4,5%; Nei calcestruzzi proiettati esposti ad attacco solfatico invece: - la quantità totale di alluminati contenuti negli additivi acceleranti di presa (espressi come Al2O3) dovrà essere minore dello 0,6% in massa del contenuto di cemento. Nel caso di acceleranti privi di alcali tale limite può essere incrementato a 1%; - la quantità totale di solfati (come SO3) contenuti negli additivi acceleranti dovrà essere minore di 1,0% in massa del cemento mentre la quantità totale di solfati nella massa del calcestruzzo (come SO3) dovrà essere minore di 3,5%; I silicati di sodio eventualmente utilizzati dovranno essere conformi ai seguenti requisiti: - massa volumica non minore di 1.36 g/cm3; - rapporto ponderale SiO2/Na2O non minore di 3.4; - contenuto di cloruri minore dello 0.1%. - pH non maggiore di 11,5.

COESIVIZZANTI Gli additivi coesivizzanti hanno lo scopo di far rapprendere la miscela fresca in modo che il calcestruzzo proiettato possa autosostenersi, anche con elevato spessore. Questa azione può esplicarsi anche in assenza di sviluppo rapido delle resistenze meccaniche. L’efficacia e il dosaggio di questi additivi dovranno essere determinati mediante prove preliminari in condizioni analoghe a quelle operative.

2.12.5. Caratteristiche della miscela base Lo studio della miscela base del calcestruzzo proiettato dovrà tener conto delle prestazioni richieste e delle condizioni ambientali di esercizio. La composizione della miscela base dovrà rispondere alle prescrizioni della Norma UNI EN 206 con particolare riferimento: - alla classe di resistenza; - al diametro massimo degli aggregati; - al tipo, alla classe e al dosaggio del cemento o del legante; - alla classe di esposizione; - alla classe di consistenza (solo nel caso di proiezione per via umida). Dovranno inoltre essere rispettate le indicazioni e le prescrizioni riportate nel capitolo 4.6. La composizione della miscela base dovrà inoltre garantire che il materiale in opera rispetti anche le seguenti prescrizioni: - nel caso del calcestruzzo proiettato con miscela a secco il rapporto in massa Aggregato / Cemento dovrà essere minore di 6;


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- nel caso del calcestruzzo proiettato per via umida, il dosaggio di cemento, riferito al metro cubo compattato, non dovrà essere minore di 300 kg/m3; - lo sviluppo della resistenza a compressione nelle 24 ore successive alla proiezione dovrà essere compatibile con le sollecitazioni previste nel Progetto; Nel calcolo del rapporto a/c, dovrà essere tenuta in conto la quantità di additivo che supera 3 l/m3 di calcestruzzo (Norma UNI EN 206);

2.12.6. Campo prova Per i calcestruzzi proiettati destinati ad un uso strutturale permanente deve essere condotta una sperimentazione su campo prova in condizioni analoghe a quelle della prevista applicazione. La sperimentazione, note le caratteristiche richieste dal progetto, deve essere volta a definire il mix ottimale, a tarare le modalità di proiezione e a definire le caratteristiche ed i dosaggi ottimali di aggiunte e additivi. Per quanto riguarda la resistenza a compressione, le prove devono essere condotte su carote prelevate in situ e da cassette. Le carote estratte da cassetta devono essere prelevate, in uguale numero e soggette alla stessa sperimentazione, sia in direzione parallela sia in direzione ortogonale a quella di getto.

2.12.7. Produzione e confezione miscela nel processo per via secca I costituenti per la realizzazione della miscela base (cemento, aggregati, aggiunte, eventuali additivi e fibre), non ancora in grado di interagire, dovranno essere mescolati per il tempo sufficiente a fornire una miscela omogenea. In presenza di fibre dovrà essere garantita la loro omogenea distribuzione nel calcestruzzo. La temperatura della miscela base prima dell’impiego non dovrà essere minore di 5 ± 2°C né maggiore di 35°± 2°C. Non dovrà essere consentita la posa in opera del calcestruzzo proiettato a temperature minori di 5°± 2 °C. L’umidità della sabbia (0/4 mm) non dovrà superare il 6 ± 0,5%. - Trasporto Il trasporto della miscela alla pompa di proiezione dovrà avvenire con mezzi che evitino la segregazione dei costituenti. Nel caso di fornitura di premiscelati, dovrà essere assicurata la loro omogeneità all’ingresso della pompa di proiezione; inoltre i materiali dovranno essere immagazinati in sili chiusi, al secco, per un periodo non maggiore di due mesi. Nel caso di utilizzo di cementi a presa rapida e ultrarapida, di cui alla nota del precedente punto 11.3.1, l’umidità della sabbia (0/4 mm) non dovrà superare il 3,5 ± 0,5%. Nel caso di premiscelati l’umidità degli aggregati, prima della miscelazione, non dovrà essere maggiore di 0,2 %. Dovrà inoltre essere utilizzato un premiscelatore per l’abbattimento delle polveri e per favorire, come la lancia, la miscelazione dell’acqua con gli altri costituenti.

2.12.8. Confezione della miscela nel processo per via umida I costituenti per la realizzazione della miscela base (cemento, aggregati, aggiunte, acqua, eventuali additivi e fibre), dovranno essere mescolati per il tempo sufficiente a fornire una miscela omogenea secondo le prescrizioni della Norma UNI EN 206. L’eventuale aggiunta di fibre dovrà essere effettuata in modo da assicurare una distribuzione omogenea nella massa di calcestruzzo. La temperatura della miscela base prima dell’impiego non dovrà essere minore di 5 ± 2°C né maggiore di 35 ± 2°C. Non dovrà essere consentita la posa in op era del calcestruzzo proiettato a temperature minori di 5 ± 2°C.Il trasporto della miscela alla pompa di proiezione dovrà avvenire con mezzi che evitino la segregazione dei costituenti.

2.12.9. Attrezzature per la posa in opera provesso per via secca pompa La portata e la pressione dell’aria e la velocità di rotazione del rotore della pompa dovranno essere regolabili in funzione della produzione oraria, della lunghezza e del diametro della tubazione. Tutto il macchinario dovrà essere a tenuta onde ottenere un getto continuo, senza intermittenze con limitata dispersione di polveri nell’ambiente secondo la normativa vigente. Si noti quanto segue:


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Indicativamente per raggiungere la massima adesione e compattazione, la portata dell’aria dovrà risultare compresa tra 7 e 30 m3 /minuto in funzione del diametro e lunghezza della tubazione impiegata, e la pressione, misurata nel punto di immissione dell’aria, dovrà risultare compresa tra 350 e 750 kPa. Nel caso di prodotti premiscelati la proiezione potrà avvenire con sistemi che non utilizzano la pompa ma una speciale coclea, che regola la quantità del materiale,in pressione nel silo o nel silo conico autocarrato

2.12.10. Lancia La lancia dovrà essere realizzata in maniera da garantire la miscelazione dell’acqua e degli eventuali additivi per la proiezione con gli altri costituenti.

2.12.11. Dosatore dell’ additivo per la proiezione Qualora l’additivo non sia stato aggiunto nella fase di preparazione della miscela,il dosatore dell’additivo per la proiezione dovrà essere dotato di un sistema di dosaggio proporzionale alla quantità di miscela pompata e dovrà garantire l’immissione dell’additivo stesso nella lancia o nella tubazione. I dosatori dovranno garantire la quantità dell’additivo ammettendo una oscillazione massima del + 10% sul totale del dosaggio stabilito.

2.12.12. Acqua L’acqua dovrà essere immessa alla lancia in quantità costante e dovrà essere garantito il rapporto acqua-legante prescritto. La pressione dell’acqua alla lancia dovrà essere maggiore di 300 kPa e la temperatura della miscela proiettata dopo l’immissione dell’acqua dovrà essere compresa entro i limiti indicati nei paragrafi precedenti. Nel caso di utilizzo di cementi a presa rapida e ultrarapida, di cui alla nota del precedente punto 4.1, l’umidità della sabbia (0/4 mm) non dovrà superare il 3,5 ± 0,5%. Nel caso di premiscelati l’umidità degli aggregati, prima della miscelazione,non dovrà essere maggiore di 0,2 %. Dovrà inoltre essere utilizzato un premiscelatore per l’abbattimento delle polveri e per favorire, come la lancia, la miscelazione dell’acqua con gli altri costituenti.

2.12.13. Processo per via umida pompa per calcestruzzo Sarà’ consentito qualunque tipo di pompa purché in grado di garantire un flusso costante di materiale senza intermittenze apprezzabili o che provochino segregazione durante la proiezione. La proiezione della miscela attraverso la lancia dovrà essere ottenuta mediante impiego di aria compressa tale da garantire la proiezione con un getto concentrato, fino alla distanza di 1,5 m dalla lancia. Nota: Indicativamente, per raggiungere la massima adesione e compattazione, la portata dell’aria dovrà risultare compresa tra 12 e 30 m3/minuto in funzione del diametro della tubazione impiegata e la pressione, misurata nel punto di immissione dell’aria, dovrà risultare compresa tra 500 e 700 kPa.

2.12.14. Lancia La lancia dovrà essere realizzata in maniera da garantire la miscelazione dell’additivo con gli altri costituenti e dotata preferibilmente di movimento “a pennello”.

2.12.15. Dosatore dell’ additivo per la proiezione Il dosatore dell’additivo dovrà essere dotato di un sistema di dosaggio proporzionale alla quantità di miscela pompata e dovrà garantire l’immissione dell’additivo stesso nella lancia o nella tubazione. l dosatori dovranno garantire la quantità richiesta dell’additivo ammettendo una oscillazione massima del + 10% sul totale del dosaggio stabilito.

2.12.16. Modalita’ per la proiezione Di norma dovrà essere utilizzata la proiezione per via umida. Quella per via secca potrà essere impiegata solo dietro esplicita autorizzazione della DL per opere all’esterno e nel rispetto delle norme sulla sicurezza del lavoro eventualmente anche con l’impiego di prodotti antipolvere.

2.12.17. Preparazione della superficie di applicazione Prima dell’applicazione la superficie dovrà essere preparata eseguendo i seguenti lavori preliminari: Nel caso di supporto costituito da terreno o ammasso roccioso - �rimozione di blocchi instabili o materiale incoerente;


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- �preumidificazione della superficie, se questa é assorbente ; - �captazione e/o controllo preventivo delle venute d’acqua. Nel caso di ripristino di strutture esistenti - �rimozione dello strato incoerente o fortemente degradato.

2.12.18. Posizionamento dell’ armatura e degli inserti Le eventuali reti di armatura dovranno essere posate e fissate in modo da consentire il loro corretto ricoprimento e impedire la formazione di vuoti a tergo. Le reti di armatura dovranno essere fissate con almeno 3 chiodi/m2,su un primo strato di conglomerato proiettato dello spessore di almeno 2-3 centimetri, per evitare movimenti o distacchi durante la successiva proiezione. Qualora il progetto preveda uno spessore di calcestruzzo proiettato maggiore di 15 centimetri o le condizioni operative di fatto producano spessori maggiori di 15 cm, dovrà essere prevista una seconda armatura da fissare con almeno 3 chiodi/m2, sul doppio strato già in opera, in modo tale da garantire un copriferro finale di almeno 4 centimetri. Nel caso di impiego di reti di armatura disposte in più strati, la distanza fra gli strati dovrà essere compresa fra 30 e 50 mm in relazione al diametro massimo degli aggregati. La distanza fra le reti dovrà essere assicurata da idonei distanziatori in numero adeguato o mediante presagomature delle reti stesse. Gli inserti, quali a esempio le canalette di drenaggio, casseforme a perdere e altri dispositivi che debbano essere inglobati nel calcestruzzo, dovranno essere saldamente fissati e lo spessore del loro ricoprimento dovrà superare i 4 cm.

2.12.19. Proiezione La proiezione dovrà assicurare la massima compattazione ed adesione al supporto mediante una adeguata velocità di uscita della miscela stessa in relazione alla distanza della lancia dal supporto stesso. La distanza fra la lancia e la superficie da trattare dovrà ssere compresa tra 0,5 e 1,5 m. La proiezione dovrà avvenire dal basso verso l’alto per passate successive e la lancia dovrà essere mantenuta quanto più possibile perpendicolare alla superficie. Nota: La posa in opera influisce sulla qualità del calcestruzzo proiettato. L’addetto alla lancia (lancista) dovrà possedere un’adeguata conoscenza del calcestruzzo proiettato acquisita a seguito di corsi teorici e prove pratiche riguardanti: - �nozioni teoriche: tecnologia del calcestruzzo proiettato, sicurezza sistemi di scavo, manutenzione attrezzature ecc.; -addestramento pratico sull’impiego di attrezzature di proiezione, ecc.

2.12.20. Finitura della superficie Il controllo della finitura è indispensabile per garantire il necessario copriferro, l’uniformità dello spessore e un regolare supporto all’eventuale impermeabilizzazione. La finitura della superficie del calcestruzzo proiettato, nel caso di superficie a vista o di supporto all’impermeabilizzazione, dovrà essere tale che il rapporto tra il diametro (anche equivalente) della singola irregolarità e la sua profondità/sporgenza non sia maggiore di 0.10. Tutti gli eventuali spigoli dovranno essere arrotondati con raggio maggiore di 0.30 m. L’eventuale finitura della superficie dovrà essere eseguita immediatamente dopo il completamento dello strato. Nel caso l’opera richieda l’esecuzione di giunti di costruzione, questi dovranno risultare ortogonali alla superficie del supporto e dovranno essere realizzati sino a una profondità non minore di un terzo dello spessore dello strato.

2.12.21. Stagionatura e protezione Per la stagionatura e la protezione del calcestruzzo proiettato si dovrà fare riferimento alla Norma UNI EN 206. Un’adeguata stagionatura protetta è necessaria: -nei lavori all’aperto; -in caso di riparazione di murature; -nel rinforzo di vecchie strutture; -quando é richiesta una perfetta adesione alla superficie d’applicazione; - �in caso di forte ventilazione.


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I prodotti filmogeni stagionanti non potranno essere utilizzati qualora sia prevista l’applicazione di uno strato successivo. I prodotti filmogeni stagionanti dovranno essere conformi alle Norme UNI da 8656 a 8660. La loro idoneità dovrà essere verificata mediante prove preliminari prima dell’inizio dei lavori.

2.12.22. Prove sul calcestruzzo proiettato I controlli di conformità periodici in corso d'opera servono a verificare la corrispondenza tra le caratteristiche del calcestruzzo proiettato in opera e quelle definite in sede di qualificazione. I campioni di calcestruzzo dovranno essere scelti casualmente e prelevati secondo UNI 9416. Il campionamento dovrà essere effettuato su ciascuna famiglia di calcestruzzi prodotti in condizioni ritenute uniformi. In relazione al tipo di impiego a cui è destinato il calcestruzzo proiettato, la minima frequenza di campionamento dovrà essere conforme a quanto indicato nella seguente Tabella 11.4, ove non più restrittivamente prescritto dalle Specifiche di progetto. In corso d’opera, la frequenza scelta, riferita ai metri quadrati applicati o al periodo di tempo preso in considerazione, dovrà essere quella che fornisce il numero più elevato di campioni.

Frequenza dei controlli in corso d’ opera in relazione a m^2 prodotti o al periodo di produzione.

2.12.23. Prove sulla miscela base 1 Umidità degli aggregati L’umidità degli aggregati, prelevati all’impianto prima dell’immissione nel mescolatore secondo le modalità previste dalla Norma UNI EN 932-1, dovrà essere determinata secondo le prescrizioni della Norma CNR UNI 10008 . 2 Consistenza della miscela umida La consistenza degli impasti dovrà essere determinata mediante misura dell’abbassamento al cono secondo la Norma UNI 9418 o misura dello spandimento secondo la Norma UNI 8020 metodo B. 3 Contenuto d’aria Il contenuto di aria occlusa nella miscela umida dovrà essere determinato secondo la Norma UNI 6395. 4 Massa volumica La massa volumica della miscela umida dovrà essere determinata secondo la Norma UNI 6394-1. 5 Dosaggio dei costituenti La verifica della composizione della miscela base dovrà essere effettuata secondo la Norma UNI 6393. Nel caso vengano impiegate fibre metalliche, la verifica del loro contenuto dovrà essere effettuata con il procedimento riportato nel seguito.

2.12.24. Prove e controlli :preparazione dei pannelli di prova Per la preparazione dei pannelli si dovranno utilizzare casseforme di acciaio o di analogo materiale rigido non assorbente.


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Le dimensioni minime del fondo della cassaforma dovranno essere di 60x60 cm e l'altezza di almeno 15 cm. L'inclinazione delle pareti laterali dovrà essere di 45° circa. Le casseforme durante la proiezion e dovranno essere appoggiate possibilmente sulla parete da rivestire, con inclinazione massima di 20° sulla verticale, e riempite con la medesima attrezzatura, tecnica di proiezione, spessore unitario per passata e distanza di proiezione adottate durante il normale lavoro. Le casseforme di prova riempite dovranno essere conservate nelle stesse condizioni ambientali delle pareti rivestite e dovranno essere siglate per la successiva identificazione (mix, luogo di proiezione, data, nome dell'operatore). Le casseforme non dovranno essere movimentate per almeno 16 ore dopo la proiezione e durante il trasporto dovranno essere protette da urti e/o perdite di umidità. pannelli, una volta rimossi dalle casseforme, dovranno essere conservati in condizioni normalizzate o nelle stesse condizioni ambientali delle pareti rivestite in relazione agli accordi stabiliti prima dell'inizio dei lavori.

2.12.25. Dosaggio degli additivi per la proiezione La verifica del dosaggio medio di additivo accelerante in percentuale sulla massa del cemento ('. ), riferito ad un predefinito intervallo di tempo, dovrà essere calcolata sulla base della seguente relazione:

2.12.26. Verifica dello sfrido Lo sfrido prodotto in un prefissato intervallo di tempo dovrà essere determinato raccogliendo il materiale con teli disposti alla base della superficie di getto. La percentuale di sfrido (6), arrotondata alla prima cifra decimale, dovrà essere calcolata mediante la relazione:

2.12.27. Spessore La determinazione dello spessore dovrà avvenire esclusivamente per misurazione diretta su campioni di calcestruzzo proiettato indurito prelevati per l’effettuazione delle prove o tramite misura entro fori appositamente eseguiti con fioretto o altra idonea attrezzatura. Nel caso di spessori minori a quelli minimi previsti nel Progetto si dovrà provvedere al ripristino con un ulteriore strato di calcestruzzo proiettato ovvero, nel caso di mancanza di spessore fino al 20% del minimo previsto, verrà applicata una detrazione sia al prezzo del calcestruzzo proiettato che delle eventualiarmature metalliche pari al 10%, ogni 5% o frazione di sottospessore.

2.12.28. Prove sul calcestruzzo proiettato Tutte le prove indicate a proposito del calcestruzzo proiettato giovane devono essere considerate come indicative e possono essere utilizzate da parte della DL e/o dell’APPALTATORE esclusivamente come supporto quando sia necessario prendere decisioni prima del raggiungimento del prescritto tempo di maturazione.


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L'evoluzione della resistenza a compressione del calcestruzzo proiettato giovane dovrà essere determinante tramite metodi di prova sia indiretti che diretti poiché l'estrazione di carote è consigliabile avvenga solamente quando il materiale ha raggiunto una resistenza di almeno 10 N/mm2. La resistenza del calcestruzzo proiettato alle brevi stagionature potrà essere stimata per correlazione tramite prove di penetrazione con penetro metro modificato e di sparo/estrazione di chiodi (metodi indiretti). Il campo di validità della prova di penetrazione è compreso tra 0 e 1.2 N/mm2 mentre quello della prova di sparo/estrazione di chiodi tra 2.0 e 15 N/mm2. Per resistenze superiori a 10 N/mm2 si dovranno prelevare campioni per carotaggio o taglio di provini cubici dal pannello e/o parete (metodo diretto). Tutte le prove indicate a proposito del calcestruzzo proiettato giovane devono essere considerate come indicative e possono essere utilizzate da parte della DL e/o dell’APPALTATORE come supporto quando sia necessario prendere decisioni prima del raggiungimento del prescritto tempo di maturazione.

2.12.29. Determinazione della curva di resistenza La curva di resistenza rappresenta l’andamento delle resistenze meccaniche alla compressione del calcestruzzo proiettato giovane in funzione del tempo per tempi che vanno da pochi minuti fino a 24 ore. La resistenza meccanica del calcestruzzo giovane dovrà essere stimata con metodi indiretti fino a resistenze di 10 N/mm2; per resistenze maggiori si dovrà operare su provini cilindrici ottenuti per carotaggio.I metodi indiretti permettono di stimare la resistenza meccanica a compressione del calcestruzzo proiettato attraverso misure di penetrazione con penetrometro o di sparo/estrazione di chiodi. Altri metodi indiretti sono ammessi qualora sia documentata l’esistenza di una correlazione fra i risultati ottenuti applicando i metodi citati che sono da considerare come metodi di riferimento. Nella Figura 2 sono riportati i campi delle resistenze nei quali sono utilizzabili le singole prove.

2.12.30. Prova di penetrazione con penetro metro proctor modificato La resistenza meccanica del calcestruzzo proiettato viene stimata mediante la determinazione della forza necessaria ad introdurre fino alla profondità di (15 ± �2) mm una punta ad ago avente una apertura di (60 ± �1) ° ed un diametro di (3 ± �0,1) mm. Il campo di misura effettivo per resistenze del calcestruzzoproiettato giovane è tra 0.2 e 1.2 N/mm2. L’apparecchio di riferimento è il penetrometro descritto nella Norma UNI 7123 dotato di: - sonda cilindrica con estremità piatta avente superficie pari a circa 65mm2 (F=9mm) - punta ad ago diametro di (3 ±0,1) mm con apertura di (60 ±1) gradi. La sonda cilindrica è utilizzabile per prove di confronto mirate a stimare lo sviluppo della presa. L’impiego di questa sonda non consente la stima delle resistenze.


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2.12.31. Procedura di prova La prova potrà essere eseguita direttamente sul calcestruzzo posto in opera a condizione che lo spessore dello strato sia aggiore di 50mm. La punta ad ago è fatta penetrare nel calcestruzzo fino alla profondità di 15mm esercitando una spinta continua; particolare attenzione dovrà essere rivolta a non introdurre la punta in corrispondenza di grossi aggregati. La misura dovrà essere ripetuta per dieci volte entro 60 secondi; i valori delle singole letture e il valore medio dovranno essere registrati sul seguente Modulo 1:

Espressione dei risultati

In assenza di una curva di calibrazione sperimentale la resistenza meccanica alla compressione Rstim. [N/mm2], riferita ad un provino cilindrico di calcestruzzo,potrà essere stimata tramite le rette di correlazione riportate :


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Rette di calibrazione per il penetrometo ad ago per aggregati con diametro massimo �8mm (a) o per aggregati con diametri massimi �16mm (b). Asse X:Rstim (N*mm^2)-Asse Y:forza di penetrazione (daN)

Nel resoconto di prova dovranno essere riportati: -i valori delle singole letture; - �il valore della resistenza stimata utilizzando il valore medio delle stesse; -il tempo di stagionatura del calcestruzzo; -la temperatura del calcestruzzo; l’indicazione che il valore è stato ottenuto con questo procedimento indicando se, per la determinazione di Rstim, è stata utilizzata una curva sperimentale o quella riportata nella figura precedente con taratura.

2.12.32. Prova di sparo/estrazione di chiodi La resistenza meccanica del calcestruzzo proiettato viene stimata mediante la determinazione della forza necessaria ad estrarre chiodi di dimensione e caratteristiche note ed infissi mediante idonea attrezzatura. La resistenza a compressione del calcestruzzo dovrà essere correlata al rapporto tra la forza di estrazione e la profondità di penetrazione. Generalmente questa prova può essere adottata nell’intervallo di resistenza compreso tra 2,0 e 15 N/mm2.

2.12.33. Attrezzatura Inchiodatrice di sicurezza spara prigionieri dotata di cartucce esplosive (propulsori) di intensità nota, codice di potenza 02, in grado di fornire al chiodo una energia predeterminata affinché la sua velocità iniziale sia compresa fra 50 e 70 m/s ; Chiodi (prigionieri) filettati (M6-8) in acciaio al carbonio HRC 55.5 1, diametro 3,7 mm e con rivestimento in zinco di 5 13 micron. La lunghezza del gambo dei chiodi è prefissata a 32 mm (Prigionieri) o 80 mm (senza filettatura); Estrattore in grado di misurare la forza di estrazione con una incertezza di misura pari a �100_N__tale apparecchiatura dovrà avere a corredo la curva di taratura che mette in relazione il valore letto del carico col valore corretto del carico medesimo. Nota:attrezzature commericialmente reperibili e idonee all’ esecuzione della prova sono: -inchiodatrice Hilti DX A 41-AL-AH con pistone 45M6-8L,preselezionata nella posizione 1 e propulsori verdi; -chiodi hilti del tipo M6-8-52 D12 della lunghezza totale di 60 mm, M6-8-72 D12 della lunghezza totale di 80 mm;


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-estrattore Hilti Tester 4

Altre apparecchiature potranno essere utilizzate purché forniscano le prestazioni richieste o siano correlabili con quelle indicate dalla presente norma.

2.12.34. Modalita’ di prova L’inchiodatrice, caricata con cartuccia esplosiva e chiodo, dovrà essere appoggiata saldamente alla superficie di calcestruzzo proiettato in direzione ad essa perpendicolare. La penetrazione del chiodo avviene azionando il congegno di sparo della pistola. Se, a seguito dello sparo, il chiodo più lungo a disposizione penetra completamente nel calcestruzzo la prova dovrà essere sospesa e si dovrà attendere un idoneo lasso di tempo prima di proseguire. Se il chiodo rimane con il fusto troppo sporgente dalla superficie si dovrà utilizzare il chiodo più corto. Dovranno essere sparati almeno 8 chiodi in successione. Ciascun chiodo, dopo lo sparo, dovrà trovarsi ad una distanza non minore di 100±10 mm da quelli adiacenti

Dopo lo sparo si dovrà misurare la parte sporgente del chiodo. La profondità di penetrazione (O) sarà pari alla lunghezza totale del chiodo meno la sua parte sporgente come illustrato in figura .

Alla testa filettata del chiodo si fissa un bullone per consentirne l’estrazione con l’estrattore. L’estrazione dovrà avvenire nella stessa successione con cui sono stati effettuati gli spari; Si riportano sull’apposito Modulo di registrazione l’ora e il minuto dello sparo e della estrazione, il tipo di chiodo, la lunghezza della parte sporgente del chiodo di penetrazione e la forza necessaria per l’estrazione;


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Utilizzando il grafico a corredo dello strumento si determina la forza corretta Pcor a partire dal valore letto P;Si determina il rapporto Ecor/I per ciascun chiodo e si calcola il valore medio.

Espressione dei risultati

In assenza di una curva di calibrazione determinata sperimentalmente per la stima della resistenza a compressione (Rstim) del calcestruzzo proiettato, si possono utilizzare le seguenti relazioni che correlano il rapporto Pcor/l alla resistenza stimata Rstim :nel caso vengano utilizzati aggregati calcarei con dimensione massima 8 mm :

Rstim=(Ecor/l+2.7)/7.69;

nel caso vengano utilizzati aggregati calcarei con dimensione massima 16 mm:

Rstim=(Pcor/l+0.02)/6.69;

nel caso vengano utilizzati aggregati silicei con dimensione massima 16 mm:

Rstim=(Pcor/l-3,32)/5.13;

Nel resoconto di prova dovranno essere riportati: il valore della resistenza stimata; il tempo di stagionatura del calcestruzzo;


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la temperatura del calcestruzzo; l’indicazione che il valore Rstim è stato ottenuto utilizzando questo procedimento di prova con le relazioni riportate o mediante una specifica curva sperimentale.

Nel caso i valori di resistenza a compressione così determinati siano inferiori a quelli minimi previsti in progetto la Direzione Lavori, dopo aver richiesto la verifica del Progettista sulla stabilità dell'opera, procederà al declassamento di tutto il calcestruzzo proiettato posto in opera compreso tra l'ultima e la successiva prova positiva. Nel corso delle prove di qualificazione si dovrà verificare l'attendibilità della relazione sopra riportata e delle relative curve di correlazione e nel caso di evidente discordanza si dovrà procedere alla determinazione di nuove curve di correlazione per il mix design in esame.

2.12.35. Prove sul calcestruzzo proiettato indurito La resistenza a compressione, sulle carote prelevati sia dai pannelli di prova che dalla parete, dovrà essere determinata in conformità alla norma UNI 6132. Le carote da sottoporre a prova di rottura a compressione dopo 1 o 2 giorni dovranno essere prelevate non prima di 20 ore dalla proiezione mentre le altre almeno 48 ore dopo la stessa proiezione. Lo sviluppo della resistenza a compressione dovrà essere verificato a 1 o 2, 7 e 28 giorni su provini conservati nelle stesse condizioni ambientali della parete. Ad ogni scadenza dovranno essere provate 5 carote e il valore medio dovrà rispettare il valore determinato in sede di qualificazione.(12.3.2) le dimensioni e le caratteristiche del pannello di prova dovranno essere tali che la resistenza a compressione dei provini prelevati dalla parete non dovrà scostarsi da quella dei provini ricavati dal pannello di ±10%. Il DL potrà richiedere eventuali prove e verifiche aggiuntive. Nel caso vengano riscontrati dopo 28 giorni dalla proiezione valori di resistenza a compressione inferiori a quelli minimi di progetto la Direzione Lavori provvederà ad indicare i provvedimenti necessari fino anche alla rimozione del materiale dalla parete ed alla sua sostituzione. La massa volumica dovrà essere determinata pesando il campione in aria. La media dei valori della massa volumica dei provini ricavati dalla parete in sito non dovrà essere inferiore al 97% dei valori misurati sui provini ricavati dalla piastra.

2.12.36. Determinazione dell’ assorbimento di energia di deformazione


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Il metodo è applicabile a calcestruzzi proiettati fibrorinforzati per valutarne la capacità di assorbimento di energia di deformazione mediante prova di punzonamento su piastre di dimensioni normalizzate.

2.12.37. Apparecchiature - �Casseforme piane Casseforme di materiale rigido non assorbente avente dimensioni 600x600x100 con tolleranza delle dimensioni di ±�5 mm. - �Macchina di prova La macchina di prova dovrà avere una portata di almeno 200 KN (classe 1 secondo la Norma UNI 6686-1), essere corredata di rilevatore di spostamento,avente una corsa da 50 mm e sensibilità di 0.02 mm. Lo spostamento rilevato dovrà corrispondere a quello effettivo del centro della piastra. La macchina di prova dovrà inoltre poter operare in condizioni di velocità di spostamento costante. L’apparecchiatura dovrà essere corredata di un registratore o altro sistema idoneo ad acquisire in modo continuo le coppie di valori carico-spostamento. -Telaio di appoggio Telaio di appoggio costruito in acciaio avente forma quadrata e luce interna libera di 500x500 ±2 mm, (vedi figura 6) Le superfici di contatto del telaio con i piatti della macchina di prova e con il provino dovranno essere rettificate. �-Punzone di carico Punzone di carico, (vedi figura 6), avente sezione quadrata di lato 100 ±�0,1 mm e superficie di carico rettificata e durezza di 50 HRc. Dovrà essere verificata l’assialità dell’applicazione del carico mediante misure geometriche.

Telaio di appoggio e punzone di carico per la misura dell’ assorbimento dell’ energia di deformazione

2.12.38. Provini I provini sono costituiti da piastre confezionate con calcestruzzo proiettato utilizzando le casseforme di cui al paragrafo precedente. Il riempimento delle casseforme dovrà essere effettuato in modo analogo a quello della piastra di riferimento. Dopo il riempimento la superficie del calcestruzzo dovrà essere livellata in modo da ottenere uno spessore finale di 100 (+10 -0 mm). Per ogni prova si richiedono almeno tre provini.

2.12.39. Procedura di prova Dopo una stagionatura di 28 giorni secondo la Norma UNI 6127 la piastra, conservata in acqua (20 ±�2) ° per almeno 3 giorni prima della prova e mantenuta umida durante l’esecuzione della prova stessa, vieneappoggiata sul telaio metallico in modo da presentare una luce libera di 500x500 mm ±�2 mm, ed essere caricata centralmente dal punzone con la superficie di getto rivolta verso l’alto. Il carico viene applicato imponendo al centro della piastra un gradiente costante di spostamento pari a 1.5 mm/minuto. Durante la fase di carico,vengono registrate le coppie dei valori carico-spostamento fino a superare lo spostamento di 25 mm. Lo spostamento rilevato dovrà essere quello effettivo del punto di applicazione del carico. Sono considerate valide le misure che non eccedono il 10% del valore medio.


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2.12.40. Espressione dei risultati A partire dalla curva carico-spostamento dovrà essere tracciata una seconda curva che descriva l’energia cumulativa assorbita in funzione dello spostamento rilevato sul centro della piastra La curva energia cumulativa-spostamento dovrà essere determinata mediante il calcolo dell’area progressivamente sottesa alla curva carico spostamento .

Figura sinistra:Curva carico spostamento-Figura destra:curva energia-spostamento

Il resoconto di prova dovrà riportare: -le caratteristiche dell’apparecchiatura (capacità di carico, corsa e sensibilità del rilevatore di spostamento); - �l’identificazione e dimensioni dei provini; - �le condizioni e durata della stagionatura; -la velocità di spostamento; - �la curva carico-spostamento; - �la curva energia-spostamento; -il valore dell’assorbimento di energia di deformazione espressa in joule corrispondente allo spostamento di 25 mm; - �la documentazione fotografica delle piastre al termine della prova.

2.12.41. Modulo di elasticita’ La prova dovrà essere eseguita secondo la Norma UNI 6556.

2.12.42. Determinazione resistenza acqua sotto pressione La prova dovrà essere eseguita secondo le modalità previste nella Norma ISO 7031 (UNI Progetto inchiesta E07.06.113.0); In alternativa la prova potrà essere eseguita secondo la procedura della Norma ISO/DIS 4846 che determina la perdita di massa, la profondità di scagliamento e la percentuale della superficie scagliata.

2.12.43. Resistenza ai cicli di gelo/disgelo La determinazione della resistenza alla degradazione per cicli di gelo e disgelo dovrà essere eseguita secondo la Norma UNI 7087. In alternativa la prova potrà essere eseguita secondo la procedura della Norma ISO/DIS 4846 che determina la perdita di massa, la profondità di scagliamento e la percentuale della superficie scagliata.


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2.12.44. Determinazione del contenuto di fibre Il metodo è finalizzato alla determinazione del contenuto ponderale di fibre metalliche nel calcestruzzo proiettato allo stato fresco ed indurito.

2.12.45. Apparecchiature -Bilancia in grado di misurare una massa di 10 kg con una risoluzione di 10 g. -Bilancia in grado di misurare una massa di 100 g con una risoluzione di 0.1 g. -Setacci da 0.125mm e da 4mm idonei alla vagliatura a secco e a umido. -Stufa per essiccare il materiale a (110 + 5) °C -Muffola per la disgregazione del calcestruzzo indurito in grado di raggiungere la temperatura di (900 + 50) °C.

PROCEDIMENTO

In alternativa alla disgregazione in muffola potrà essere adottata la seguente metodologia: le carote già utilizzate per la determinazione della massa volumica e della resistenza a compressione sono triturate fino all’ottenimento di un detrito avente dimensione massima dei frammenti di �5 mm. Si determina e si registra la massa del campione così ottenuta (Mc). Sulle fibre metalliche, pulite dai grumi di malta cementizia e raccolte utilizzando una calamita,.si determina e si registra la massa (Mf).

2.12.46. Espressione dei risultati


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Per entrambi i metodi di controllo, nel caso di uno scostamento medio in meno del contenuto di fibre rispetto a quello dichiarato, verranno adottati i seguenti provvedimenti contabili: scostamento superiore al 10% e inferiore al 30%: il compenso per le fibre verrà ridotto del 20%; scostamento superiore al 30%: il calcestruzzo sarà considerato non armato e non verrà corrisposto alcun compenso per le fibre ovvero verrà detratto il corrispettivo per le fibre dal prezzo globale stabilito per il calcestruzzo proiettato.

2.12.47. Qualifica del conglomerato cementizio Si definiscono di seguito le varie successioni dei controlli che l’APPALTATORE deve eseguire sul conglomerato cementizio e sui suoi singoli componenti (successivamente specificati nel paragrafo 14 “Specifiche controllo qualità”). a - Studi preliminari di pre-qualifica Studi, certificazioni e valutazioni che l’APPALTATORE deve eseguire, prima della qualifica della miscela all’impianto di betonaggio. Di tali prove, studi, certificazioni e valutazioni l’APPALTATORE dovrà dare evidenza nel dossier di qualifica di ogni mix-design; b - Qualifica della miscela all’impianto di betonaggio Verifica del mix design (progetto della miscela di calcestruzzo) studiato che l’APPALTATORE deve affidare all’impianto di confezionamento che verrà utilizzato in corso d’opera per la produzione del calcestruzzo. Tale qualifica deve essere approvata da parte della Direzione dei Lavori. c - Controlli di conformità in corso d'opera Controlli che l’APPALTATORE deve eseguire per verificare la conformità del calcestruzzo e dei suoi singoli costituenti ai requisiti del progetto e della miscela qualificata. Sono inclusi tra tali controlli anche quelli definiti "di accettazione", relativi alle resistenze meccaniche, specificati dalle Norme Tecniche attuative della Legge n°1086 [1]. L'APPALTATORE dovrà disporre di almeno un laboratorio (in cantiere, all’impianto di confezionamento o nelle immediate vicinanze), qualificato dall’APPALTATORE stesso e approvato dalla DL, idoneo all'esecuzione di tutte le prove di qualifica e conformità del calcestruzzo fresco ed indurito e dei materiali costituenti, ad eccezione delle determinazioni chimiche, delle prove di permeabilità (profilo di penetrazione dell’acqua in pressione o coefficiente k) nonché di resistenza meccanica per le quali i campioni e i provini dovranno essere inviati a un Laboratorio Ufficiale o autorizzato. Presso il laboratorio responsabile delle prove di qualifica dovranno essere disponibili le seguenti apparecchiature: - Forno per essiccare; - Setacci; - Bilancia di portata fino a 20 kg e sensibilità 1 gr; - Termometro a immersione per calcestruzzo; - Porosimetro; - Picnometro; - Contenitore tarato; - Cono di Abrams ; - Tavola a scosse; - Casseforme di acciaio o PVC per il prelievo di almeno 32 cubetti; - Impastatrice da laboratorio; - Piastra o ago vibrante;


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- Sclerometro; - Termometro a max-min; - Contenitore ermetico ed alcool per il controllo del calcestruzzo “checking fresh”; - Camera o vasca di stagionatura dei provini di calcestruzzo. L’APPALTATORE dovrà inoltre essere in grado di garantire la disponibilità, con preavviso di due giorni, delle seguenti apparecchiature: - Attrezzatura per la registrazione delle temperature del calcestruzzo durante la presa e l’indurimento, dotata di almeno sei termocoppie; - Pressa da laboratorio con carico massimo pari ad almeno 2000 kN - Carotatrice idonea al recupero di carote con diametro fino a 100 mm.

2.12.48. Qualifica del mix design STUDI PRELIMINARI DI PRE-QUALIFICA Prima dell'inizio dei getti, l'APPALTATORE dovrà presentare per approvazione alla DL, nei modi e nei tempi previsti contrattualmente, il Dossier di qualifica degli impasti e dei relativi costituenti per tutti i tipi e le classi di calcestruzzo previste negli elaborati progettuali. A tal fine l’APPALTATORE dovrà presentare un progetto preliminare di prequalifica per attestare la conformità del calcestruzzo e dei singoli costituenti alle prescrizioni e norme riportate nel presente documento basato su prove preliminari di verifica da condurre direttamente presso l’impianto di betonaggio. In particolare, nella relazione di pre-qualifica l’APPALTATORE dovrà fare esplicito riferimento a: - materiali che si intendono utilizzare, indicandone provenienza, tipo e qualità; - massa volumica reale s.s.a. e assorbimento, per ogni classe di aggregato, valutati secondo la Norma UNI EN 1097/6; - studio granulometrico per ogni tipo e classe di calcestruzzo; - tipo, classe e dosaggio del cemento; - rapporto acqua-cemento; - peso specifico del calcestruzzo fresco e calcolo della resa; - classe di esposizione ambientale a cui è destinata la miscela; - tipo e dosaggio degli eventuali additivi; - proporzionamento analitico della miscela e resa volumetrica; - classe di consistenza secondo le Norme UNI 9418 [20] o UNI 8020 [31]; - risultati delle prove di resistenza a compressione; - curve di resistenza nel tempo (almeno per il periodo 2-28 giorni); - caratteristiche dell'impianto di confezionamento e stato delle tarature; - sistemi di trasporto, di getto e di maturazione. I materiali costituenti gli impasti di prova dovranno essere sottoposti ai controlli di seguito riassunti:

CEMENTI

Prove previste secondo norma UNI EN 197/1, nonché analisi chimica completa, come previsto nelle presenti prescrizioni al p.to 3.1.

AGGREGATI

Prove previste secondo la norma UNI 8520 parte 2 relative al controllo dei limiti di accettazione degli aggregati.

ACQUA DI IMPASTO

Prove da eseguirsi secondo norma UNI EN 10008.

ADDITIVI

Prove da eseguirsi in accordo alla norma UNI EN 934/2.

AGGIUNTE


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Prove da eseguirsi secondo norma UNI EN 450.

2.12.49. Qualifica all’ impianto di betonaggio In questa fase l’APPALTATORE deve realizzare impasti di verifica all’impianto di produzione, i requisiti richiesti sono i seguenti: 1. il valore della resistenza media a compressione a 28 giorni, misurata su almeno 4 prelievi (la resistenza di ciascun prelievo è la media delle resistenze a compressione di due o più provini),deve essere: per Rck <30 N/mm2 ->Rm �1,25 Rck per 30� N/mm2 �Rck ��40 N/mm2 ->Rm �1,20 Rck per Rck >�40 N/mm2 ->Rm �1,15 Rck con valore minimo di ogni singolo provino Ri ��Rck ; 2. il valore dell’abbassamento al cono deve essere conforme alla classe di consistenza dichiarata e mantenersi entro i limiti della stessa per almeno 60 minuti. 3. deve essere verificata l’omogeneità del calcestruzzo su due campioni, prelevati rispettivamente a 1/5 e 4/5 dello scarico della betoniera: In tal caso dette p1 e p2 le percentuali in peso di trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 4 mm dei due campioni, dopo vagliatura a umido dovrà essere verificata la seguente relazione: (p1 – p2) �0,15 ((p1 – p2)/2) L’abbassamento al cono dei due campioni prima della vagliatura non dovrà differire di più di 30 mm. 4. il rapporto acqua/cemento determinato secondo le modalità previste nella Norma UNI 6393 [19], non si discosti di + 0.03 da quello dichiarato nella prequalifica; 5. il valore della massa volumica del calcestruzzo fresco sia superiore al 98% del teorico. Se le resistenze medie a compressione per ciascun tipo di calcestruzzo, misurate a 2, 7 e 28 giorni sui provini prelevati dall’impasto di prova all’impianto, non si discostano di �15% dalle resistenze indicate nella relazione di pre-qualifica, queste verranno assunte a riferimento per i primi 50 prelievi; in caso contrario l’impasto di prova all’impianto dovrà essere ripetuto e i valori delle resistenze da assumere a riferimento per i primi 50 prelievi verranno determinate adottando, per ciascuna età di maturazione, la media delle resistenze a 2, 7 e 28 giorni dei due impasti di prova. Più precisamente, le prove da eseguire in fase di qualifica delle miscele all’impianto di betonaggio dovranno essere le seguenti: calcestruzzo fresco - rapporto acqua/cemento; UNI 6393; - classe di consistenza; UNI 9418 – UNI 8020; - mantenimento della classe di consistenza fino a 60 minuti - determinazione acqua essudata; UNI 7122; - massa volumica; UNI 6394; - omogeneità; - percentuale di aria occlusa; UNI 6395;

2.12.50. Calcestruzzo indurito: - determinazione della resistenza caratteristica a compressione; - determinazione del modulo elastico statico a compressione, secondo UNI 6556; - massa volumica; - nel caso di calcestruzzi immersi in acqua, determinazione della profondità di penetrazione dell’acqua sotto pressione secondo la Norma ISO 7031 (UNI Progetto inchiesta E07.06.113.0); - nel caso di calcestruzzi esposti all’azione del gelo, determinazione della resistenza alla degradazione per cicli di gelo e disgelo secondo la Norma UNI 7087; - nel caso di calcestruzzi in ambiente solfatico, determinazione della resistenza all’attacco solfatico: per calcestruzzi esposti a tale attacco, poiché non è disponibile una normativa italiana, si dovrà adottare la metodologia prevista nel Capitolo 5 della "Guideline on shotcrete - Part 2 " della Austrian Concrete Society; - nel caso di calcestruzzi destinati a strutture in c.a.p., determinazione del ritiro secondo UNI 6555; In fase di qualifica, inoltre, si dovrà verificare la rispondenza dei dosaggi impostati con i dosaggi realmente effettuati durante il caricamento all’impianto mediante esame della stampa della ricetta secondo quanto indicato al precedente punto 5.1.3. Tutti gli oneri e gli eventuali ritardi causati dalle ripetizioni delle prove all’impianto di confezionamento saranno a totale carico dell’APPALTATORE.


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L'approvazione delle proporzioni delle miscele da parte della DL non libera in alcun modo l'APPALTATORE dalle sue responsabilità in base alle norme vigenti. La qualificazione delle miscele potrà essere ripetuta, con le medesime modalità, ogni qualvolta venissero a modificarsi sensibilmente le caratteristiche fisico - chimiche dei costituenti del calcestruzzo o le modalità di confezionamento.

2.12.51. Controlli di conformita’ in corso d’ opera. L’APPALTATORE eseguirà controlli di conformità periodici in corso d'opera, da porre a disposizione della DL, per verificare la corrispondenza tra le caratteristiche dei materiali e degli impasti impiegati e quelle definite in sede di qualifica. Per i prelievi di campioni di calcestruzzo fresco si dovrà fare riferimento alla Norma UNI 9416. Per quanto riguarda le resistenze meccaniche il controllo di accettazione dovrà avvenire secondo quanto specificato nelle Norme Tecniche applicative della Legge n° 1086 relativamente al controllo tipo A. Ai fini del controllo di conformità, la differenza tra la resistenza a compressione media di riferimento a 28 giorni della più recente qualifica all’impianto (resistenza media di qualifica o, dopo i primi 50 prelievi relativi allo stesso tipo di calcestruzzo, media delle resistenze a 28 giorni degli ultimi 50 prelievi) e la media mobile misurata su serie separate di 15 prelievi in corso d’opera non dovrà essere maggiore dei seguenti limiti:

Al fine di rispettare le tolleranze sopraindicate l’APPALTATORE potrà apportare eventuali aggiustamenti alla miscela approvata, nel rispetto comunque di tutte le prescrizioni di capitolato, comunicandoli preventivamente per approvazione al Direttore dei Lavori. Sul calcestruzzo indurito il Direttore dei Lavori potrà disporre l'esecuzione di prove e controlli integrativi mediante prelievo di carote e/o altri metodi non distruttivi quali prove sclerometriche, ultrasuoni, misure di resistività ecc., a totale carico dell'APPALTATORE.

2.12.52. Controlli di conformita’ della resistenza a compressione su carote Il prelievo, da eseguire da parte dell’APPALTATORE in contraddittorio con la DL, potrà avvenire eseguendo carotaggi dai quali ricavare un numero adeguato di provini cilindrici con operazioni di taglio e rettifica delle basi. Le seguenti raccomandazioni devono essere seguite dall’APPALTATORE nell’applicare il criterio di seguito esposto per la valutazione dei risultati: - l’estrazione e la prova deve essere preferibilmente effettuata non oltre due mesi dalla posa in opera del calcestruzzo; per tempi più lunghi gli effetti di maturazione e carbonatazione superficiale possono portare a sovrastima delle resistenze di cui si deve tenere conto con i coefficienti di seguito indicato - l’estrazione dei provini da strutture in elevazione deve essere effettuata nella parte mediana delle strutture perché l’effetto di autocompattazione porta a incrementi della massa volumica e della resistenza nella parte inferiore; - i provini ricavati dai prelievi non devono contenere al loro interno più di un elemento di armatura normale alla direzione di prova, in caso contrario il provino dovrà essere scartato. La stima della resistenza caratteristica del calcestruzzo si baserà sui risultati ottenuti nelle prove a compressione su un numero Q di provini estratti dalla porzione di struttura in esame. Il diametro delle carote dovrà essere generalmente compreso tra 2.5 e 5 volte la dimensione massima dell’aggregato e comunque maggiore di 100 mm L’altezza dei provini cilindrici ricavati dalle carote dovrà essere pari al diametro. Per ogni lotto di 100 m3 di calcestruzzo indagato o frazione, il numero di provini Q non dovrà risultare minore di quattro.


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Le carote una volta estratte, e i provini successivamente ricavati da esse, dovranno essere mantenuti umidi mediante idonei sistemi di protezione (teli umidi, sacchi chiusi, immersione in acqua, ecc.) fino alla prova di compressione; nelle lavorazioni di taglio e spianatura si dovrà evitare ogni essiccazione della superficie. L’APPALTATORE dovrà eseguire Le prove di compressione sulle carote esclusivamente presso Laboratori Ufficiali o Autorizzati alla presenza della DL. I dati riscontrati dovranno essere registrati dall’APPALTATORE con data, ora e punti di prelievo, comprensivi delle note di commento a cura della DL.Detta IO la resistenza a compressione determinata su una carota (N/mm2) secondo le modalità di prova previste nella Norma UNI 6132 [41], si stima la resistenza cubica relativa Rck (stim) del calcestruzzo che costituisce la carota.

Dove: C è un coefficiente che tiene conto del disturbo arrecato al calcestruzzo durante il carotaggio. c= 1.050 se Ø carota �8 cm c = 1.075 se Ø carota < 8 cm G è un coefficiente che tiene conto delle condizioni nelle quali è stato eseguito il getto e della possibilità di vibrare il calestruzzo. G = 1.2 per getti in opera di pali e diaframmi; G _= 1.15 per getti in opera in galleria; G = 1.05 per le altre strutture con getto in opera; G = 1.0 per getti eseguiti in stabilimento; G = 1.3 per lo spritz beton. M è un coefficiente che tiene conto della maturazione del calcestruzzo.

Il confronto tra la resistenza caratteristica ottenuta dalle carote e la resistenza Rck ottenuta, per lo stesso calcestruzzo, a partire da provini cubici confezionati si esegue prendendo in considerazione la media ed il minore dei valori Rck stim ottenuti dalle carote. La verifica è soddisfatta se:

2.12.53. Controlli particolari Controlli particolari dovranno essere eseguiti con le modalità e frequenze indicate di volta in volta dalla Direzione Lavori che ne ravvisasse la necessità.

2.12.54. Prove di carico

a) Le prove di carico ai fini del collaudo statico dovranno essere eseguite in accordo alle normative vigenti ed alle indicazioni del COLLAUDATORE e della DL.


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b) L'effettuazione delle prove dovrà essere programmata con la DL a cura dell'APPALTATORE con adeguato anticipo. L’APPALTATORE dovrà verificare e fare in modo che al momento del collaudo risulti disponibile tutta la certificazione prevista contrattualmente e dalla normativa vigente. c) Prima della effettuazione delle prove I'APPALTATORE dovrà concordare con la DL la quantità ed il tipo delle apparecchiature, degli strumenti e dei materiali da utilizzare, garantendo la operabilità e la precisione richiesta e facendo eseguire le tarature eventualmente necessarie d) Sarà cura dell'APPALTATORE assicurare, nel rispetto delle norme di sicurezza, la completa accessibilità sia alle opere da collaudare che agli strumenti di misura. e) Per le opere realizzate anche parzialmente con elementi in precompresso si dovrà rispettare anche la normativa FS in vigore. Qualora siano disponibili le prove di carico sull'elemento prefabbricato di cui al punto 14.1.5, queste andranno tenute presenti nel valutare i dati delle prove di collaudo sull’opera completa.

2.12.55. Calcestruzzi speciali CALCESTRUZZI VIBRATI FIBRO-RINFORZATI Per quanto attiene ai calcestruzzi vibrati addizionati con fibre metalliche e sintetiche si dovrà far riferimento a quanto previsto nelle: a) “Raccomandazioni tecniche AICAP per l'impiego del ferrocemento” (1984); b) “Raccomandazioni tecniche AICAP per l'impiego del conglomerato cementizio rinforzato con fibre metalliche” (Aggiornamento 1990) c) “Raccomandazioni tecniche AICAP per l'impiego del conglomerato cementizio rinforzato con fibre di polietilene o di polipropilene, o di poliacrilonitrile, o di poliammide (nylon)” (1992). d) Norma UNI (In preparazione) - Calcestruzzo rinforzato con fibre metalliche.Per il loro impiego è necessaria esplicita autorizzazione da parte della DL.

CALCESTRUZZI IMPREGNATI CON POLIMERI Per quanto attiene ai calcestruzzi addizionati con polimeri si dovrà far riferimento a quanto previsto nelle: a) “Raccomandazioni tecniche AICAP per l'impiego del conglomerato cementizio impregnato con polimeri” (Aggiornamento 1992). b) Composizione I componenti dovranno essere conformi a quanto prescritto al punto 3.0 La curva granulometrica ed i dosaggi in cemento verranno stabiliti mediante prove preliminari. Gli acceleranti di presa dovranno essere compatibili con il cemento impiegato e non essere nocivi alle armature, né alle reazioni di idratazione del cemento. Per il loro impiego è necessaria esplicita autorizzazione da parte della DL.

2.13. MAGRONI E MALTE MAGRONI Prima di effettuare qualsiasi getto di calcestruzzo di fondazione, dovrà essere predisposto sul fondo dello scavo, dopo aver eseguito la pulizia ed il costipamento dello stesso secondo le modalità previste dal presente Capitolato, uno strato di calcestruzzo magro avente la funzione di piano di appoggio livellato e di cuscinetto isolante contro l'azione aggressiva del terreno. Lo spessore dello strato sarà desunto dai documenti di progetto.

MALTA DI LIVELLAMENTO Sono malte confezionate con sabbia, acqua e cemento nelle dovute proporzioni ed utilizzate per la formazione di piani di appoggio con le tolleranze richieste dal progetto. Le dimensioni degli inerti (sabbia) saranno di norma tra 0.8 e 2.0 mm. La composizione della malta, in assenza di diversa indicazione, sarà di 1 m3 di inerte per 500kg/m3 di cemento Portland normale. La quantità di acqua sarà quellanecessaria per ottenere una malta plastica idonea a riempire perfettamente le tasche per bulloni e/o inserti e gli spazi tra il calcestruzzo e le piastre. Prima di effettuare la posa in opera della malta di livellamento, le superfici dovranno essere accuratamente pulite.

MALTE SPECIALI PER INGHISAGGI Le malte dovranno rispondere alla normativa UNI EN 1504-6. Le malte di livellamento speciali sono quelle malte ottenute con l'aggiunta di acqua a componenti premiscelati ottenendo così delle malte a ritiro compensato ed elevato grado di fluidità da utilizzare per


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inghisaggi di strutture, o altri elementi da congiungere, evitando il ritiro della malta e l'eventuale microdistacco dalle parti da fissare. Il prodotto premiscelato, la cui granulometria sarà adeguata agli spessori delle malte sarà addizionato con acqua nelle proporzioni indicate dal Fornitore e comunicate alla Direzione Lavori. Tali prodotti dovranno essere conformi alle norma : UNI 8146:2008 Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Idoneità e relativi metodi di controllo. Le schede tecniche dei prodotti che l’APPALTATORE intende utilizzare dovranno essere inviate per approvazione alla Direzione Lavori prima dell'inizio dei lavori stessi. Qualora previsto nelle prescrizioni del progetto o richiesto dalla Direzione Lavori, le malte saranno sottoposte al controllo della resistenza meccanica da eseguirsi su provini prismatici 40 mm x 40 mm x 160 mm come previsto dal D.M. 3.6.1968,alle stagionature di 1,3,7,28 e 91 giorni. Nel caso nel progetto non siano prescritti valori diversi,la malta deve avere le seguenti caratteristiche : - resistenza a compressione > 80 N/mm2; - resistenza flessione > 10 N/mm2; - coefficiente di permeabilità< 1x10-12; - resistenza allo sfilamento, dopo 28 giorni, 20 N mm2; - espansione contrastata > 0.3 mm/m a 28gg secondo UNI 8146:2008; Devono essere osservate le indicazioni d’ uso del fornitore per quanto riguarda: -la quantita’ di acqua massima (ed il dosaggio eventuale di ghiaietto per i betoncini quando non fossero gia’ premiscelati); -la manipolazione (impasto in idonei miscelatori); -la posa in opera (senza casseforma di contenimento laterale solo per spessore <5cm); -la stagionatura e conservazione dei prodotti. Per malte confezionate in cantiere saranno confezionate con cemento Rck 32.5 (dosaggio minimo 500kg*m^3) ed aggregato inerte di massimo diametro adeguato al volume e dello spessore. La resistenza non deve essere inferiore a 30MPa e il rapporto A/C non deve essere superiore a 0,4 per limitare il fenomeno di ritiro.

2.14. INIEZIONI NELLE GUAINE DEI CAVI DI PRECOMPRESSIONE Nelle strutture in cemento armato precompresso con cavi scorrevoli, allo scopo di assicurare l'aderenza e soprattutto proteggere i cavi dalla corrosione, è necessario che le guaine vengano iniettate con pasta di cemento fluida, a ritiro compensato e con adeguata resistenza meccanica come nel seguito specificato. Tale miscela costituita da cemento, additivi ed acqua, non dovrà contenere cloruri o agenti che provocano espansione mediante formazione di gas aggressivi. Le prescrizioni di seguito riportate si intendono integrative a quanto prescritto dalle vigenti Norme di Legge.

CARATTERISTICHE DELLA MISCELA FLUIDA Per l’impasto dovrà essere utilizzata acqua con le caratteristiche descritte nei paragrafi precedenti.Il rapporto a/c della miscela, da determinare sperimentalmente per ogni tipo di cemento, dovrà essere il minore possibile compatibilmente con la fluidità richiesta e comunque non dovrà superare il valore di 0,38; La massa volumica della miscela fresca non dovrà risultare inferiore a 1.85 t/m3; La fluidità della miscela cementizia da iniettare dovrà essere misurata con il cono di Marsh all'entrata ed all'uscita di ogni guaina; l'iniezione continuerà finché la fluidità della pasta cementizia in uscita non sarà analoga a quella della pasta cementizia in entrata con una tolleranza di �4 secondi; La fluidità dovrà essere determinata misurando i tempi di flusso di 1000 cm3 di miscela; questa sarà ritenuta idonea quando il tempo di flusso di 1000 cm3, attraverso l'ugello di 8 mm, sarà compreso tra 17 e 25 secondi. L’essudazione dovrà essere minore del 2% del volume iniziale della miscela; il controllo si esegue versando 1000 cm3 di miscela in un cilindro graduato avente diametro di 60 mm e altezza di 450 mm circa misurando l'eventuale acqua essudata sulla superficie della miscela, mantenuta in riposo per tre ore;Il ritiro dovrà essere assente; l'espansione dovrà essere superiore al 4%; Il tempo di inizio presa a 30 °C,dovrà essere super iore a tre ore ed il tempo di fine presa dovrà essere inferiore a 6 ore.Il coefficiente di dilatazione termica dovrà essere pari a 0.00001 con tolleranza del 20% in aumento e del 5% in diminuzione.

RESISTENZA MECCANICA


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La resistenza a compressione semplice su provini cubici aventi lato di 7 o 10 cm dovrà risultare non inferiore a 25 N/mm2 dopo 3 giorni, a 37 N/mm2 dopo 7 giorni e a 50 N/mm2 dopo 28 giorni e la massa volumica degli stessi non inferiore a 1.90 t/m3.La resistenza a trazione per flessione a 8 giorni dovrà essere uguale o maggiore a 4N/mm2.

MODALITA’ DI PREPARAZIONE E INIEZIONE L'impastatrice dovrà essere del tipo ad alta velocità con almeno 1500-2000 giri/min. E' vietato l'impasto a mano ed il tempo di mescolamento verrà fissato di volta in volta in base ai valori del cono di Marsh. Prima di essere immessa nella pompa la miscela dovrà essere vagliata con setaccio avente maglia di 2 mm di lato; Nel caso di iniezione con pompa dovrà essere tassativamente prescritta la presenza di tubi di sfiato in corrispondenza di tutti i punti più elevati di ciascun cavo comprese le trombette ed i cavi terminali.I tubi di sfiato dovranno essere presenti anche nei punti più bassi dei cavi lunghi e con forte dislivello. Nel caso di iniezione sottovuoto questa dovrà essere eseguita utilizzando una apposita attrezzatura aspirante in grado di creare e mantenere, con la valvola di ingresso chiusa, una depressione di almeno 25 kPa nella guaina da iniettare per almeno 1 minuto. La pompa aspirante dovrà avere una portata nominale di almeno 30 m3/h e dovrà essere accoppiata a una idonea attrezzatura equipaggiata di contalitri per la misura del volume della guaina da iniettare.L’iniezione potrà essere eseguita dopo aver misurato il volume della guaina e verificato la possibilità di mantenere stabilmente nella medesima una depressione di almeno 25 kPa. Durante l’iniezione si dovrà verificare che: - non vi siano possibilità di infiltrazioni di aria nella guaina all’atto dell’immissione della pasta e per tutto il tempo dell’iniezione; gli eventuali punti di infiltrazione dovranno essere individuati e siglati; - la pompa venga mantenuta in funzione fin quando la pasta non fuoriesce dal lato opposto della guaina in quantità almeno pari al volume equivalente a 50 cm di guaina, in modo da assicurare la completa rimozione di eventuali emulsioni protettive del cavo; - la depressione nella guaina non superi i 35 kPa ;- il volume di pasta iniettata sia pressoché uguale al volume della guaina. Quando la pasta fuoriesce dal lato opposto, si dovrà chiudere con una valvola il condotto di fuoriuscita e si dovrà proseguire a pompare fino a raggiungere la pressione di 500 kPa che dovrà essere mantenuta senza pompare per almeno 1 minuto. L'iniezione dovrà essere continua e non potrà assolutamente venire interrotta. Nel caso di interruzione superiore a 5 minuti il cavo dovrà essere lavato e l'iniezione ripresa dall'inizio. Si dovrà provvedere con appositi contenitori affinché la miscela di sfrido non venga scaricata, senza alcun controllo, sull'opera od attorno ad essa.

2.15. FANGHI BENTONITICI E BIODEGRADABILI I fanghi bentonitici per l’ esecuzione di prefori per l’ esecuzione di pali trivellati saranno ottenuti miscelando fino ad avere una miscela finemente dispersa: -acqua; -bentonite in polvere; -additivi (disperdenti, Sali tampone ecc) La bentonite deve rispondere ai seguenti requisiti:

Residui al setaccio 38 della serie UNI n° 2331-2332 <1% Tenore di umidita’ <15% Limite di liquidita’ >400 Viscosita’ 1500-1000 Marsh della sospesnsione al 6% di acqua distillata >40s Decantazione della sospensione al 6% in 24 ore <2% Acqua “libera” separata per presso filtrazione di 450 cm^3 della sospensione al 6% in 30 minuti alla pressione di 0.7 MPa

<18 cm^3

pH dell’ acqua filtrata 7<pH<9 Spessore del pannello di fango “cake” sul filtro della filtro pressa 2,5 mm

Preparazione fanghi bentonitici Normalmente il dosaggio di bentonite e’ compreso tra il 4,5% e il 9% (percentuale in peso rispetto all’ acqua) ovvero diversamente indicato dalla Direzione Lavori .Gli additivi devono essere scelti in base alla natura e entita’ degli elettroliti dell’ acqua di falda tali da non provocare flocculazione del fango.


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La miscelazione deve avvenire in impianti automatici con pompe laminatrici o mescolatori ad alta tubolenza accopiati a cicloni e operanti a circuito chiuso e con dosatura a peso dei componenti. Dovranno essere installate vasche di adeguata capacita’(>20 m^3) per la maturazione del fango, il quale dovra’ essere lasciato almeno 24 ore prima di essere impegato. Le caratterisitiche del fango dovranno soddisfare: -peso specifico:�1,08 t/m^3; -viscosita’ Masrsh: compresa tra 38’’ e 55’’ L’Impresa deve garantire l’ efficienza dei macchinari per la depurazione del fango che dovra’ mantenere le caratterisitiche del fango presente nel foro entro i limiti seguenti: -peso di volume nel corso dello scavo �12,5 kN/m^3; -contenuto % vomunetrico in sabbia del fango prima dell’ inizio delle operazioni di getto <6%. Si dovranno testare i valori su campioni prelevati in prossimita’ del fondo scavo. Il fango deve essere fatto circolare per il tempo necessario attraverso separatori a ciclone con una condotta dal fondo dello scavo prima di rimetterlo all’ interno del cavo. Il fango nel cavo dovra’ essere sostituito in tutto o in parte con fango fresco. Il fango estratto sara’ in tal caso depurato successivamente oppure convogliato a rifiuto presso discariche autorizzate.

Fanghi biodegradabili-polimeri Per fango biodegradabile si intende un fluido di perforazione ad alta viscosita’ che muta spontaneamente le proprie caratteristiche nel tempo riassumendo dopo pochi giorni le caratterisitiche di viscosita’ dell’ acqua. Si utilizzano normalemente prodotti a base di amido. La formulazione del fango deve essere studiata con prove di laboratorio e comunicata alla DL. Nelle prove occorre considerare l’ effettiva temperatura di utilizzo del fango (temperatura dell’ acqua disponibile in cantiere e temperatura dell’ acqua di falda). Il decadimento spontaneo della viscosita’ deve iniziare dopo il tempo sufficiente per completare gli scavi (generalmente dopo 20-40 ore dalla preparazione).I fanghi potranno essere addittivati con correttivi idrolizzanti.

2.16. CALCI AEREE NORMATIVA

UNI EN 459-1:2002 Calci da costruzione - Definizioni, specifiche e criteri di conformità

UNI EN 459-2:2002 Calci da costruzione - Metodi di prova

UNI EN 459-3:2002 Calci da costruzione - Valutazione della conformità

UNI 10319:1994 Calci aeree. Terminologia.

La calce deve presentare marchiatura CE.

2.17. GESSI NORMATIVA

UNI EN 520:2005 Lastre di gesso - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI 5371:1984 Pietra da gesso per la fabbricazione di leganti. Classificazione, prescrizioni e prove.

UNI 8376:1982 + FA 170-85:1985 Leganti a base di solfato di calcio. Definizione e classificazione.

UNI 8377:1982 Leganti a base di solfato di calcio per edilizia. Gessi per intonaco (scagliola). Requisiti e prove.

UNI 10718:1999 Lastre di gesso rivestito - Definizioni, requisiti, metodi di prova

UNI EN 12859:2002 Blocchi di gesso - Definizioni, requisiti e metodi di prova


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UNI EN 12860:2002 Adesivi a base di gesso per blocchi di gesso - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 13279-1:2006 Leganti e intonaci a base di gesso - Parte 1: Definizioni e requisiti

UNI EN 13279-2:2004 Leganti e intonaci a base di gesso - Parte 2: Metodi di prova

UNI EN 13950:2006 Lastre di gesso rivestito accoppiate con pannelli isolanti termo/acustici - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 13963:2005 Sigillanti per lastre di gesso rivestito - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 14190:2006 Prodotti di trasformazione secondaria di lastre di gesso - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 14209:2006 Cornici di gesso sagomate - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 14496:2006 Adesivi a base di gesso per pannelli accoppiati termo/acustici e lastre di gesso rivestito -Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI CEN/TR 15124:2006 Progettazione, preparazione e applicazione di sistemi interni di intonaci a base di gesso

2.18. ACQUA UNI EN1008:2003 Acqua d'impasto per il calcestruzzo - Specifiche di campionamento, di prova e di valutazione dell'idoneità dell'acqua, incluse le acque di ricupero dei processi dell'industria del calcestruzzo, come acqua d'impasto del calcestruzzo.

Caratteristiche L'acqua per gli impasti dovrà essere dolce, limpida, esente da tracce di cloruri o solfati, non inquinata da materie organiche, sara’ indicata la provenienza ed avere caratteristiche costanti nel tempo della fornitura.

Le analisi devono essere effettuate: 1. Alla qualificazione; 2. Quando richesto dalla DL per giustificati motivi.

2.19. CORROSIONE E PROTEZIONE D’ARMATURA NORMATIVA

UNI 9944 Corrosione e protezione dell'armatura del calcestruzzo -Determinazione della profondità di carbonatazione e del profilo di penetrazione degli ioni cloro nel calcestruzzo

UNI 10174 Istruzione per l’ispezione delle strutture di cemento armato esposte all’atmosfera mediante mappatura di potenziale.


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UNI 10322 Corrosione delle armature delle strutture di calcestruzzo -Metodo per la determinazione del grado di protezione del calcestruzzo nei confronti dell’armatura

2.20. METODOLOGIE DI PROVE PER CLS E MALTE-NORMATIVA MALTE CEMENTIZIE

UNI 7044 Determinazione della consistenza mediante l’impiego della tavola a scosse

CALCESTRUZZI

UNI EN 206-1:2006 Prestazioni, produzione, posa in opera e criteri di conformità (sostituisce UNI 9858)

SS UNI E07.00.129.0 Calcestruzzo rinforzato con fibre metalliche - Definizione,caratteristiche e metodi di controllo (contiene anche calcestruzzi proiettati)

CALCESTRUZZO FRESCO

UNI EN 12350-1:2009 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 1: Campionamento . UNI 9416 Calcestruzzo fresco - Campionamento

UNI EN 12390-2:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 2: Confezione e stagionatura dei provini per prove di resistenza

UNI EN 12350-6:2009 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 6: Massa volumica

UNI EN 12350-7:2009 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 7: Contenuto d'aria Metodo per pressione


UNI 6556:1976 :Prove sui calcestruzzi. Determinazione del modulo elastico secante a compressione.


UNI 7122 Determinazione della quantità d'acqua d'impasto essudata

UNI 7123 Determinazione dei tempi di inizio e fine presa mediante la misura della resistenza alla penetrazione

UNI 8020 Determinazione della consistenza del calcestruzzo fresco mediante l’impiego della tavola a scosse

UNI 9416 Criteri generali di campionamento

UNI EN 12350-2:2009 Titolo : Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 2: Prova di abbassamento al cono

UNI EN 12350-3:2009 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 3: Prova Vébé

UNI EN 12350-4:2009 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 4:Indice di compattabilità

CALCESTRUZZO INDURITO


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UNI EN 12390-1:2002 Prova su calcestruzzo indurito.Forma,dimensioni ed altri requsisti per provini e per casseforme

UNI EN 12504-1:2009:Prove su cls nelle strutture-Parte 1:carote-Prelievo,esame e prova di compressione;

UNI EN 12504-2:2001:Prove su cls nelle strutture-Prove non distruttive-Determinazione dell’ indice sclerometrico;

UNI EN 12504-3:2005:Prove su cls nelle strutture-Parte 3:determinazione della forza di estrazione;

UNI EN 12504-4:2005:Prove su cls nelle strutture-Parte 4:determinazione della velocita’ di propagazione degli impulsi ultrasonici;

UNI EN 12390-2:2009 Prova su calcestruzzo indurito.Confezionamento e stagionatura dei provini per prove

UNI EN 12390-1:2002 Prova sul calcestruzzo indurito - Forma, dimensioni ed altri requisiti per provini e per casseforme

UNI EN 12504-1:2009 Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Parte 1: Carote -Prelievo, esame e prova di compressione UNI EN 12390-3:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 3: Resistenza alla compressione dei provini

UNI 6133 Prove di resistenza alla flessione

UNI 6135 Prove di resistenza alla trazione

UNI 6394/2 Determinazione della massa volumica sul cls indurito


UNI 6556 Determinazione del modulo elastico secante a compressione

UNI 7087:2002 Calcestruzzo - Determinazione della resistenza al degrado per cicli di gelo e disgelo. UNI 7548/1 Calcestruzzo leggero - Definizione e classificazione

UNI 7548/2 Calcestruzzo leggero - Determinazione della massa volumica

UNI 7699.2005 Determinazione dell’assorbimento d’acqua alla pressione atmosferica

UNI EN 12390-8:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 8: Profondità di penetrazione dell'acqua sotto pressione

UNI EN 12504-2:2001 Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Prove non distruttive - Determinazione dell'indice sclerometrico.

UNI EN 1992-1-2:2005 Eurocodice 2 - Progettazione delle strutture di calcestruzzo - Parte 1-2: Regole generali - Progettazione strutturale contro l incendio

UNI EN 12504-4:2005 Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Parte 4: Determinazione della velocità di propagazione degli impulsi ultrasonici

UNI 9525 Calcestruzzo - Determinazione dell'assorbimento di acqua per immersione sotto vuoto

UNI EN 12504-3:2005 Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Parte 3: Determinazione della forza di estrazione


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UNI 10157 Determinazione della forza di estrazione mediante inserti postinseriti a estrazione geometrica e forzata

UNI EN 12390-3:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 3: Resistenza alla compressione dei provini



UNI EN 12390-4:2002 Prova sul calcestruzzo indurito - Resistenza alla compressione - Specifiche per macchine di prova

UNI EN 12390-6:2010 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 6: Resistenza a trazione indiretta dei provini

UNI EN 12390-6:2010 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 6: Resistenza a trazione indiretta dei provini

UNI EN 12390-5:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 5: Resistenza a flessione dei provini

UNI EN 12390-7:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 7: Massa volumica del calcestruzzo indurito

UNI EN 12390-8:2009 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 8: Profondità di penetrazione dell'acqua sotto pressione

BS 1881-204:1988 Testing concrete. Recommendations on the use of electromagnetic covermeters indagine SonReb

2.21. PRESCRIZIONI SULLA QUALITA’ DELLA FINITURA SUPERFICIALE DEL CALCESTRUZZO Grazie alla facilità di lavorazione del calcestruzzo fresco, abbinata all’impiego di adeguati sistemi di casseforme e pannelli di rivestimento, è possibile ottenere di fatto ogni forma architettonica con una buona qualità del risultato estetico. Il calcestruzzo faccia a vista è diviso in quattro classi qualitative secondo quanto riportato nelle istruzioni “Calcestruzzo Faccia a vista” del DBV (Associazione Calcestruzzo Tedesca). La realizzazione di un buon faccia a vista è influenzata da:

- il pannello di rivestimento e il sistema di cassaforma impiegato ;

- la miscela del calcestruzzo (incluso tipo di cemento e inerte) utilizzata ;

- l’aggiunta di pigmenti ;

- la scelta del disarmante appropriato ;

- i trattamenti superficiali successivi, quali lavaggio, levigatura, lucidatura e sabbiatura ;

- l'impregnazione idrofoba, la verniciatura trasparente e il tipo di rivestimento adottati. Grazie all’evoluzione dei materiali da costruzione, inoltre, si hanno a disposizione ulteriori campi di applicazione grazie ai nuovi tipi di calcestruzzo, come quello ad alta resistenza, leggermente compattato e auto-compattante o il calcestruzzo fibrorinforzato (fibre in acciaio e in materiale polimerico). La norma DIN 18217 “Superfici in calcestruzzo e pannelli di rivestimento” è considerata lo standard di riferimento per la realizzazione di superfici in calcestruzzo. La norma non regolamenta le caratteristiche estetiche, dato che non esistono norme vincolanti per la realizzazione di superfici in calcestruzzo. Per fenomeni riguardanti la presenza di vespai, fessure, cavillature, vacuolature superficiali si faccia riferimento al capitolo “Ripristini e trattamenti dei materiali”.


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2.22. PER PROVE DI COMPRESSIONE SU MATERIALI DA COSTRUZIONI NORMATIVA

UNI 6686-1 Definizione, requisiti meccanici e funzionali – Classificazione

UNI 6686-2 Verifiche di taratura

UNI 6686-3 Verifica di comportamento in fase di carico

2.22.1. Strumenti dosatori NORMATIVA

DPR 12 novembre 1958 n°1958 n°1213 (G.U. 28 gennaio n°22) Modificazioni ed aggiunte al regolamento per la fabbricazione dei pesi, delle misure e degli strumenti per pesare e misurare - approvato con R.D. 12 giugno 1902, n° 226

D.M. 5 settembre 1969 (G.U. 27 settembre n°246) Nor me per l'ammissione alla verificazione metrica ed alla legalizzazione degli strumenti per pesare di tipo speciale, a funzionamento automatico e non, genericamente denominati "bilance per centrali di betonaggio", destinati ad essere inseriti in apparecchiature per la fabbricazione del calcestruzzo

D.M. 25 giugno 1984 (G.U. 30 giugno n°179) Disposiz ione sugli strumenti per pesare a funzionamento non automatico

2.22.2. Piani di campionamento e criteri di conformita’ NORMATIVA

UNI CEI EN 45011 Criteri generali per gli organismi di certificazione dei prodotti

UNI CEI EN 45014 Criteri generali per la dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore

UNI CEI EN ISO/IEC 17050-2:2005 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto

UNI CEI EN ISO/IEC 17050-1:2010 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN 1992-1-1:2005 Eurocodice 2 - Progettazione delle strutture di calcestruzzo - Parte 1-1: Regole generali e regole per gli edifici

EUROCODICE 4 Progettazione delle strutture composite di acciaio e calcestruzzo

ISO 7031 (UNI Progetto inchiesta E07.06.113.0) –Calcestruzzo indurito- Determinazione della profondità di penetrazione dell’acqua sotto pressione

AUSTRIAN CONCRETE SOCIETY - Guideline on shotcrete part 2 cap 5: Testing methods on concrete sulphatic resistence

2.23. GEOTESSILI Generalita’ I geotessili devono possedere marchiatura CE.Il geotessile puo’ essere realizzato: - con fibre a filo continuo; - con fibre intrecciate con il sistema della tessitura industriale a “trama e ordito”;


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- con fibre di adeguata lunghezza intrecciate mediante agugliatura meccanica.

NORMATIVA UNI EN 13249:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nella costruzione di strade e di altre aree soggette a traffico (escluse ferrovie e l'inclusione in conglomerati bituminosi)

UNI EN 13250:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nella costruzione di ferrovie

UNI EN 13251:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nelle costruzioni di terra, nelle fondazioni e nelle strutture di sostegno

UNI EN 13252:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nei sistemi drenanti

UNI EN 13253:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego di sistemi esterni di controllo dell'erosione

UNI EN 13254:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nella costruzione di bacini e dighe

UNI EN 13255:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nella costruzione di canali

UNI EN 13256:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nella costruzione di gallerie e di strutture in sotterraneo

UNI EN 13257:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego in discariche per rifiuti solidi

UNI EN 13265:2005 Geotessili e prodotti affini - Caratteristiche richieste per l'impiego nei progetti di contenimento di rifiuti liquidi

CNR Bollettino UIfficiale n°110-Determinazione dell a massa per unita’di superficie di un geotessile;

CNR Bollettino UIfficiale n°111-Determinazione dell o spessore del geotessile sotto carichi prefissati;

CNR Bollettino UIfficiale n°142-Norme sui geotessil i.Prova di trazione sui geotessili non tessuti;

CNR Bollettino UIfficiale n°143-Norme sui geotessil i.Determinazione della resistenza alla lacerazione;

CNR Bollettino UIfficiale n°144-Norme sui geotessil i.Determinazione della permittivita’ idraulica e del corrispondente coefficiente di permeabilita’ trasversale nominali;

CNR Bollettino UIfficiale n°145-Norme sui geotessil i.Prova di filtrazione sui geotessili;determinazione del diametro massimo del materiale passante;

Il geotessile per costruzione di strade e di altre aree soggette al traffico (marcato CE in conformità ad UNI EN 13249)

A) Geotessile da utilizzarsi per la Filtrazione e la Separazione (F+S)

- peso (g/m2) 200 ÷ 350 UNI EN 965 - spessore a 2KPa (mm) 1,5 ÷ 2,9 UNI EN 964-1 - resistenza a trazione -long. e trasv.- (KN/ m) 15 ÷ 24 EN-ISO 10319


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- Allungamento alla trazione massima (%) 75 ÷ 80 EN-ISO 10319 - resistenza al punzonamento statico (KN) 2,1 ÷ 4,3 EN-ISO 12236 - resistenza al punzonamento dinamico (mm) 22 ÷ 8 EN 918 - coefficiente di permeabilità verticale – K (m/s) 0,09 ÷ 0,05 EN ISO 11058 - apertura dei pori O90 (micron) 100 ÷ 50 EN ISO 12956 - resistenza agli agenti atmosferici >80% UNI EN 12224 - durata di vita in servizio (durabilità) minima di 25 anni UNI EN 13249 – allegato B

B) Geotessile da utilizzarsi per la Filtrazione, per il Rinforzo e la Separazione (F+R+S)

- peso (g/m2) 250 ÷ 400 UNI EN 965 - spessore a 2KPa (mm) 1,3 ÷ 2,4 UNI EN 964-1 - resistenza a trazione -long. e trasv.- (KN/ m) 40 ÷ 90 EN-ISO 10319 - Allungamento alla trazione massima (%) 12 ÷ 15 EN-ISO 10319 - resistenza al punzonamento statico (KN) 5 ÷ 10 EN-ISO 12236 - resistenza al punzonamento dinamico (mm) 8 ÷ 5 EN 918 - coefficiente di permeabilità verticale – K (m/s) 0,06 ÷ 0,03 EN ISO 11058 - apertura dei pori O90 (micron) 210 ÷ 95 EN ISO 12956 - resistenza agli agenti atmosferici >80% UNI EN 12224 - durata di vita in servizio (durabilità) maggiore di 25 anni UNI EN 13249 – allegato B

2.24. ROCCIA NATURALE NORMATIVAUNI EN 1467:2006 Pietre naturali - Blocchi grezzi – Requisiti

UNI EN 1468:2006 Pietre naturali - Lastre grezze – Requisiti

UNI EN 1469:2005 Prodotti di pietra naturale - Lastre per rivestimenti – Requisiti

UNI EN 1925:2000 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione del coefficiente di assorbimento d'acqua per capillarità

UNI EN 1926:2007 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza a compressione uniassiale

UNI EN 1936:2007 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della massa volumica reale e apparente e della porosità totale e aperta


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UNI 9724-4:1990 Materiali lapidei. Confezionamento sezioni sottili e lucide.

UNI 9727:1990 Prodotti per la pulizia (chimica) di rivestimenti (lapidei e intonaci). Criteri per l'informazione tecnica

UNI 9728:1990 Prodotti protettivi per rivestimento costituiti da lapidei ed intonaci. Criteri per l'informazione tecnica.

UNI EN 12370:2001 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza alla cristallizzazione dei Sali

UNI EN 12371:2003 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza al gelo

UNI EN 12372:2007 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza a flessione sotto carico concentrato

UNI EN 12407:2007 Metodi di prova per pietre naturali - Esame petrografico

UNI EN 12670:2003 Pietre naturali – Terminologia

UNI EN 13161:2008 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza a flessione sotto momento costante

UNI EN 13364:2003 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione del carico di rottura in corrispondenza dei fori di fissaggio

UNI EN 13373:2004 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione delle caratteristiche geometriche degli elementi

UNI EN 13748-1:2005 Piastrelle di graniglia - Parte 1: Piastrelle di graniglia per uso interno

UNI EN 13748-2:2004 Piastrelle di graniglia - Parte 2: Piastrelle di graniglia per uso esterno

UNI EN 13755:2008 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione dell'assorbimento d'acqua a pressione atmosferica

UNI EN 14066:2004 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza all'invecchiamento accelerato tramite shock termico

UNI EN 14146:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione del modulo di elasticità dinamico (tramite misurazione della frequenza fondamentale di risonanza)

UNI EN 14147:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza all'invecchiamento mediante nebbia salina

UNI EN 14157:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza all'abrasione

UNI EN 14158:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione dell'energia di rottura

UNI EN 14205:2004 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della durezza Knoop

UNI EN 14231:2004 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza allo scivolamento tramite l'apparecchiatura di prova a pendolo

UNI EN 14579:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della velocità di propagazione del suono

UNI EN 14580:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione del modulo elastico statico


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UNI EN 14581:2005 Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione del coefficiente di dilatazione lineare termica

Le pietre naturali da impiegarsi nella muratura e per qualsiasi altro lavoro dovranno corrispondere alle norme in vigore e dovranno essere a grana compatta ed ognuna monda da cappellaccio, esenti da piani di sfaldamento, senza screpolature, peli, venature, interclusioni di sostanze estranee; dovranno avere dimensioni adatte al particolare loro impiego ed offrire una resistenza proporzionata all'entità della sollecitazione cui devono essere assoggettate. Sono escluse le pietre alterabili all'azione degli agenti atmosferici e dell'acqua corrente( marnose,gessose o solubili, gelive).Le pietre da taglio, oltre a possedere gli accennati requisiti e caratteri generali, dovranno essere sonore alla percussione, immuni da fenditure e litoclasi e di perfetta lavorabilità. Il porfido dovrà presentare una resistenza alla compressione non inferiore a 1600 kg/cm2 ed una resistenza all'attrito radente (Dorry) non inferiore a quella del granito di S. Fedelino, preso come termine di paragone.

Cubetti di pietraI cubetti di pietra da impiegare per la pavimentazione stradale debbono rispondere alle norme di accettazione di cui al fascicolo n. 5 della commissione di studio dei materiali stradali del Consiglio nazionale delle ricerche.

Ciottoli da impiegare per i selciati

Dovranno essere sani, duri e durevoli, di forma ovoidale e le dimensioni limite verranno fissate dalla D.L. secondo l’impiego cui sono destinati.

Manufatti lapidei stradali

Cordoni . Bocchette di scarico - Risvolti - Guide di risvolto - Scivoli per accessi - Guide e masselli per pavimentazione.Gli elementi in pietra sopra elencati dovranno soddisfare ai requisiti stabiliti nelle Tabelle U.N.I. 2712, 2713, 2714, 2715, 2716, 2717, 2718

Prodotti di pietre naturali o ricostruite

La terminologia utilizzata ha il significato di seguito riportato; le denominazioni commerciali devono essere riferite a campioni, atlanti, ecc. Per una corretta classificazione vale quanto riportato nelle norme UNI EN 12440 e 12407. -Marmo (termine commerciale) Roccia cristallina, compatta, lucidabile, da decorazione e da costruzione, prevalentemente costituita da minerali di durezza Mohs da 3 a 4 (quali calcite, dolomite, serpentino).-Granito (termine commerciale) (1) Roccia fanero-cristallina, compatta, lucidabile, da decorazione e da costruzione, prevalentemente costituita da minerali di durezza Mohs da 6 a 7 (quali quarzo, feldspati, felspatoidi). -Travertino Roccia calcarea sedimentaria di deposito chimico con caratteristica strutturale vacuolare, da decorazione e da costruzione; alcune varietà sono lucidabili. -Pietra (termine commerciale) (2) Roccia da costruzione e/o da decorazione, di norma non lucidabile. Esempi di pietre del primo gruppo sono: varie rocce sedimentarie (calcareniti, arenarie a cemento calcareo, ecc.), varie rocce piroclastiche, (peperini, tufi, ecc.); al secondo gruppo appartengono le pietre a


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spacco naturale (quarziti, micascisti, gneiss lastroidi, ardesie, ecc.), e talune vulcaniti (basalti, trachiti, leucititi, ecc.). Per gli altri termini usati per definire il prodotto in base alle forme, dimensioni, tecniche di lavorazione ed alla conformazione geometrica, vale quanto riportato nella norma UNI EN 12670 I prodotti di cui sopra devono rispondere a quanto segue: a) appartenere alla denominazione commerciale e/o petrografica indicata nel progetto oppure avere origine del bacino di estrazione o zona geografica richiesta nonchè essere conformi ad eventuali campioni di riferimento ed essere esenti da crepe, discontinuità, ecc. che riducano la resistenza o la funzione; b) avere lavorazione superficiale e/o finiture indicate nel progetto e/o rispondere ai campioni di riferimento; avere le dimensioni nominali concordate e le relative tolleranze; c) delle seguenti caratteristiche il fornitore dichiarerà i valori medi (ed i valori minimi e/o la dispersione percentuale): - massa volumica reale ed apparente, misurata secondo la norma UNI EN 13755; - coefficiente di imbibizione della massa secca iniziale, misurato secondo la norma UNI EN 13755; A

questa categoria appartengono:- i graniti propriamente detti (rocce magmatiche intrusive acide fanerocristalline, costituite da quarzo, feldspati sodico-potassici e miche); - altre rocce magmatiche intrusive (dioriti, granodioriti, sieniti, gabbri, ecc.); - le corrispettive rocce magmatiche effusive, a struttura porfirica; - alcune rocce metamorfiche di analoga composizione come gneiss e serizzi.

(1) A questa categoria appartengono rocce di composizione mineralogica svariatissima, non inseribili in alcuna classificazione. Esse sono riconducibili ad uno dei due gruppi seguenti: - rocce tenere e/o poco compatte; - rocce dure e/o compatte.

- resistenza a compressione, misurata secondo la norma UNI EN 1926; - resistenza a flessione, misurata secondo la norma UNI EN 12372; - resistenza all'abrasione, misurata secondo le disposizioni del Regio Decreto 16.11.1939, n. 2234; d) per le prescrizioni complementari da considerare in relazione alla destinazione d'uso (strutturale per murature, pavimentazioni, coperture, ecc.) si rinvia alla normativa tecnica vigente ed alle prescrizioni di progetto.

Cubetti, lastre e cordoli

I cubetti, le lastre ed i cordoli in pietra naturale da impiegarsi per le pavimentazioni esterne dovranno essere marcati CE in conformità alla relativa norma di prodotto di recepimento della norma armonizzata (D.M. del 7.04.2004) e secondo quanto stabilito dalla Circolare Ministeriale 5.08.2004 “Norme armonizzate in applicazione della direttiva 89/106/CE sui materiali da costruzione- Appendice ZA”. Le norme di recepimento di cui sopra sono le norme UNI EN 1341, 1342 e 1343.

2.25. LATERIZIO NORMATIVA

UNI EN 771-1:2011 Specifica per elementi per muratura - Parte 1: Elementi di laterizio per muratura

UNI EN 772-11:2011 Metodi di prova per elementi di muratura - Parte 11: Determinazione dell'assorbimento d'acqua degli elementi di muratura di calcestruzzo, di materiale lapideo agglomerato e naturale dovuta alla capillarità ed al tasso iniziale di assorbimento d'acqua degli elementi di muratura di laterizio

UNI CEN/TS 772-22:2006 Metodi di prova per elementi di muratura - Parte 22: Determinazione della resistenza al gelo/disgelo di elementi per muratura di laterizio

UNI 9730-1:1990 Elementi di laterizio per solai. Terminologia e classificazione.

UNI 9730-2:1990 Elementi di laterizio per solai. Limiti di accettazione.


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UNI 9730-3:1990 Elementi di laterizio per solai. Metodi di prova.

UNI 11128:2004 Prodotti da costruzione di laterizio - Tavelloni, tavelle e tavelline - Terminologia, requisiti e metodi di prova

UNI EN 1304:2005 Tegole di laterizio per coperture discontinue (tegole di laterizio per coperture discontinue);

UNI EN 1344 Elementi per pavimentazione di laterizio.

Gli elementi di categoria I hanno un controllo statistico in conformita’ alle norme armonizzate UNI EN 771 che fornisce resistenza caratterisitica dichiarata a compressione riferita al frattile del 5%.Gli elementi di categoria II non soddisfano questi requisiti. L’ effettiva resistenza a compressione del prodotto valutata secondo la UNI EN 772 non puo’ essere inferiore a quella dichiarata con la marcatura CE. Per murature portanti in laterizio si dovranno utilizzare unicamente prodotti inseriti nell’ “Albo dei prodotti certificati” relativo a prodotti con funzione strutturale (murature e solai) pubblicato dall’ ANDIL Assolaterizi.

Prove di accettazione Il Direttore dei Lavori e’ tenuto a fare eseguire ulteriori prove di accettazione sugli elementi per muratura portante pervenuti in cantiere e sui collegamaneti secondo metodologie di prova indicate nelle norme armonizzate.Le prove di accettazione sui materiali sono obbligatorie e devono essere eseguite e certificate presso un laboratorio ufficiale.Il controllo e’ effetuato su tre campioni da sottoporre a prova di compressione per ogni campione siano f1,f2,f3 le resistenze con f1<f2<f3 Il controllo e’ positivo quando: (f1+f2+f3)/3�1,20fbk f1�0,90fbk Dove fbk e’ la resistenza caratteristica a compressione dichiarata dal produttore. Le modalita’ della prova sono indicate in UNI EN 772-1:2002

2.26. MALTE CEMENTIZIE PREMISCELATE A RITIRO COMPENSATO (REOPLASTICHE) NORMATIVEUNI EN 445:1997 Malta per cavi di precompressione. Metodi di prova

UNI EN 446:1997 Malta per cavi di precompressione. Procedimento di iniezione della malta.

UNI EN 447:2007 Boiacca per cavi di precompressione - Requisiti di base

UNI EN 998-1:2010 Specifiche per malte per opere murarie - Parte 1: Malte per intonaci interni ed esterni

UNI EN 998-2:2010 Specifiche per malte per opere murarie - Parte 2: Malte da muratura UNI EN 1015-1:2007 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 1: Determinazione della distribuzione granulometrica (mediante stacciatura)

UNI EN 1015-2:2007 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 2: Campionamento globale delle malte e preparazione delle malte di prova

UNI EN 1015-3:2007 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 3: Determinazione della consistenza della malta fresca (mediante tavola a scosse)

UNI EN 1015-4:2000 Metodi di prova per malte per opere murarie - Determinazione della consistenza della malta fresca (mediante penetrazione della sonda)


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UNI EN 1015-6:2007 08/03/07 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 6: Determinazione della massa volumica apparente della malta fresca

UNI EN 1015-7:2000 30/06/00 Metodi di prova per malte per opere murarie - Determinazione del contenuto d'aria della malta fresca

UNI EN 1015-9:2007 08/03/07 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 9: Determinazione del tempo di lavorabilità e del tempo di correzione della malta fresca

UNI EN 1015-10:2007 08/03/07 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 10: Determinazione della massavolumica apparente della malta indurita essiccata

UNI EN 1015-11:2007 08/03/07 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 11: Determinazione della resistenza a flessione e a compressione della malta indurita

UNI EN 1015-12:2002 01/05/02 Metodi di prova per malte per opere murarie - Determinazione dell'aderenza al supporto di malte da intonaco esterno ed interno

UNI EN 1015-17:2008 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 17: Determinazione del contenuto di cloruro solubile in acqua delle malte fresche

UNI EN 1015-18:2004 01/02/04 Metodi di prova per malte per opere murarie - Determinazione del coefficiente di assorbimento d'acqua per capillarità della malta indurita

UNI EN 1015-19:2008 Metodi di prova per malte per opere murarie - Parte 19: Determinazione della permeabilità al vapore d acqua delle malte da intonaco indurite

UNI EN 1015-21:2004 Metodi di prova per malte per opere murarie - Determinazione della compatibilità delle malte monostrato per esterni con il supporto

UNI EN 1170-8:2009 Metodo di prova per calcestruzzo rinforzato con fibre di vetro - Parte 8: Prova mediante cicli climatici

UNI 6687:1973 Malta normale. Determinazione del ritiro idraulico. Prova di laboratorio.

UNI 7044:1972 Determinazione della consistenza delle malte cementizie mediante l' impiego di tavola a scosse.

UNI 8993:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Definizione e classificazione.

UNI 8994:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Controllo dell' idoneità.

UNI 8995:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Determinazione della massa volumica della malta fresca.

UNI 8996:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Determinazione dell' espansione libera in fase plastica.

UNI 8997:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Malte superfluide. Determinazione della consistenza mediante canaletta.

UNI 8998:1987 + FA1-89:1989 01/01/87 Malte cementizie espansive premiscelate per ancoraggi. Determinazione della quantità d'acqua d' impasto essudata

UNI CEN/TR 15225:2006 09/02/06 Linee guida per il controllo di produzione in fabbrica ai fini della marcatura CE (sistema di attestazione di conformità 2+) delle malte destinate alle opere murarie


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Per le opere in muratura portante NTC 2008 prescrivono che le malte a prestazione garantita devono essere conformi alla norma armonizzata UNI EN 998-2 e recare la marcatura CE secondo il sistema di attestazione della conformita’ di tipo 2+ rilasciata da Organismi Notificati Terzi Notificati.I prodotti e sistemi da utilizzare per la protezione e riparazione delle strutture in calcestruzzo quali:

• sistemi di protezione della superificie di calcestruzzo;

• Riparazione strutturale e non strutturale;

• Incollaggio strutturale;

• Iniezione del cls;

• Ancoraggio dell’ armatura di acciaio;

• Protezione contro la corrosione delle armature (UNI EN 1504).

Per getti di seconda fase inghisaggi e livellamenti quando si prevede la necessita’ di assenza di ritiro o elevate resistenze meccaniche degli stessi saranno le seguenti malte premiscelate (o betoncini quando gli spessori superano di 10 cm) o simili purche’ in accordo alle UNI EN 1504.Tra le malte per ancoraggi con aggregati 3mm si potra’ fare riferimento a:EMACO S55,PLASTOSTAR C/1 della MPM;MAPEFILL Mapei;EXOCEM G della Ruredil;SIKAGROUT 212 (Sika), tra i betoncini per ancoraggi con aggregati fino a 10mm EMACO S33.Per boiacca di iniezione ancoraggio ferri SIKAGROUT di Sika, EXOCEM 22 (Ruredil)-Per sigillanti per giunti:THIOKOL e SIKAFLEX PRO-2HP della Sika.

In assenza di specifica norma armonizzata europea il produttore di miscele preconfezionate deve documentare per ogni componente la conformita’ di esso alla relativa norma armonizzata europea.- resistenza alla compressione (determinata secondo D.M. 03.06.1968): 3 giorni � 30 MPa 2 giorni � 50 Mpa - resistenza alla flessione (determinata secondo D.M. 03.06.1968): 3 giorni � 5 MPa 28 giorni� 12 MPa - modulo elastico secante a compressione a 28 giorni (UNI 6556): (25.000 ± 3.000) MPa - ritiro:la malta dovrà presentare un’espansione contrastata determinata secondo UNI 8147 non inferiore a 0,03% a 7 giorni e dopo 28 giorni di stagionatura non minore del valore riscontrato a 7 gg; - essudazione:il materiale dovrà essere esente da essudazione secondo le Norme ASTM C 232; - adesione al calcestruzzo a tre giorni: 2 MPa le prove di adesione si faranno su travetti 7x7x28 cm composti da un cuneo in calcestruzzo di cemento avente Rbk � 45 KN e stagionato almeno 28 giorni, con una faccia inclinata di 20 gradi. Quest’ultima verrà spazzolata con spazzola d’acciaio all’atto della sformatura e trattata con la mano d’attacco prevista in opera. Si procederà infine al completamento del travetto mediante colaggio della malta di ripristino. Il carico verrà applicato assialmente sulle due facce minori. La resistenza richiesta è quella di taglio sulla faccia inclinata (t= F/151x10-2 MPa); - le malte cementizie definite “resistenti ai solfati” dovranno essere confezionate solo con cemento ferrico avente un contenuto massimo di C3A del 3%.

2.27. MALTE PREDOSATE A DUE COMPONENTI A BASE DI LEGANTI CEMENTIZI MODIFICATI CON RESINE SINTETICHE


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A) MALTE AVENTI MODULO ELASTICO A COMPRESSIONE A 28 GG (UNI 6556)

E = (20.000 ± 3.000) MPa - resistenza alla compressione a: (determinata secondo D.M. 03.06.1968): 24 ore � 15 MPa 28 giorni � 50 MPa - resistenza alla flessione (determinata secondo DM 03.06.1968): 28 giorni � 12 MPa - adesione al calcestruzzo determinata per trazione diretta su un provino cilindrico di diametro mm 50; 28 giorni � 2,5 MPa

B) MALTE AVENTI MODULO ELASTICO A COMPRESSIONE A 28 GG (UNI 6556)

E = (9.000 ± 2.000) MPa - resistenza alla compressione (determinata secondo DM 03.06.1968) 3 giorni � 15 MPa 28 giorni � 21 MPa - resistenza alla flessione (determinata secondo DM 03.06.1968): 28 giorni � 7 MPa - adesione al calcestruzzo determinata per trazione diretta su un provino cilindrico di diametro mm 50:

28 giorni � 2 MPa

2.28. MALTA A BASE DI RESINE EPOSSIDICHE Caratteristiche per rifacimenti, livellamenti, spessorazioni, formazione di baggioli, ecc.; costituita da tre elementi: resina, induritore e inerti silicei di appropriata granulometria preventivamente approvata dalla D.L.; caratteristiche tecniche:- peso specifico UNI EN ISO 1183-1:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione UNI EN ISO 1183-2:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 2: Metodo della colonna a gradiente di massa volumica

1,7 - 2,0 Kg/dm3

- vita utile ASTM C 881 5°C 1,5-3 ore 10°C 1-2 ore 20°C 20 minuti - 1 ora 30°C 10 -25 minuti

- temperatura minima di indurimento 5°C

- resistenza a compressione D.M. 03-06-68 >= 100 MPa

- resistenza a flessione D.M. 03-06-68 >= 30 GPa

- modulo di elasticità a compressione E UNI 6556 20 GPa

- adesione al calcestruzzo UNI 8298/1 adhesion test >=3 MPa

- assorbimento d’acqua su provini da mm 40x40x160 UNI 7699:2005 0,30%


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2.29. ADESIVI NORMATIVAUNI EN 301:2006 Adesivi fenolici e amminoplastici per strutture portanti di legno - Classificazione e requisiti prestazionali

UNI EN 302-1:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 1: Determinazione della resistenza del giunto al taglio a trazione longitudinale

UNI EN 302-2:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 2: Determinazione della resistenza alla de laminazione

UNI EN 302-3:2006 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 3: Determinazione dell'effetto dell'attacco acido alle fibre del legno, dovuto ai trattamenti ciclici di temperature e di umidità, sulla resistenza alla trazione trasversale

UNI EN 302-4:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 4: Determinazione dell'effetto del ritiro del legno sulla resistenza a taglio

UNI ENV 302-5:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 5: Determinazione della durata convenzionale dell'assemblaggio

UNI EN 302-6:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 6: Determinazione del tempo di pressatura convenzionale

UNI EN 302-7:2005 Adesivi per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 7: Determinazione del tempo di lavoro convenzionale

UNI EN 1373:2001 Adesivi - Metodo di prova degli adesivi per rivestimenti di pavimentazioni e di pareti -Determinazione della resistenza al taglio per trazione

UNI EN 1841:2000 Adesivi - Metodi di prova degli adesivi per rivestimenti di pavimentazione e pareti -Determinazione delle variazioni dimensionali di un rivestimento per pavimentazione in linoleum a contatto con un adesivo

UNI EN 1902:2001 Adesivi - Metodo di prova degli adesivi per rivestimenti di pavimentazioni e di pareti -Prova di resistenza sotto sollecitazione di taglio

UNI EN 1903:2001 Adesivi - Metodo di prova degli adesivi per rivestimenti di pavimentazioni e di pareti in gomma o materie plastiche - Determinazione della variazione dimensionale dopo invecchiamento accelerato

UNI EN 1937:2001 Metodo di prova delle lisciature e/o dei livellanti cementizi a presa idraulica -Procedimento di riferimento per la miscelazione

UNI EN ISO 7389:2004 Edilizia - Prodotti per giunti - Determinazione del recupero elastico dei sigillanti

UNI EN ISO 7390:2004 Edilizia - Prodotti per giunti - Determinazione della resistenza allo scorrimento dei sigillanti

UNI EN ISO 8339:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione delle proprietà a trazione (Estensione a rottura)

UNI EN ISO 8340:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione delle proprietà a trazione in presenza di trazione prolungata nel tempo

UNI EN ISO 9046:2005 Edilizia - Sigillanti - Determinazione delle proprietà di adesione/coesione dei sigillanti in condizioni di temperatura costante


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UNI EN ISO 9047:2004 Edilizia - Sigillanti - Determinazione delle proprietà di adesione/coesione in condizioni di temperatura variabile

UNI EN ISO 9311-3:2006 Adesivi per sistemi di tubazioni termoplastiche - Parte 3: Metodo di prova per la determinazione della resistenza alla pressione interna

UNI 9591:1990 Adesivi. Determinazione della resistenza al distacco (peeling) a caldo di un adesivo perincollaggio di policloruro di vinile (PVC) su legno.

UNI 9594:1990 Adesivi. Determinazione del tempo aperto massimo di adesivi per legno mediante prove di taglio per trazione.

UNI 9595:1990 Adesivi. Determinazione della rapidità di presa a freddo di adesivi per legno mediante prove di taglio per trazione.

UNI 9611:1990 Edilizia. Sigillanti siliconici monocomponenti per giunti. Confezionamento.

UNI EN ISO 10563:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione della variazione in massa e in volume

UNI EN ISO 10590:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione delle proprietà a trazione dei sigillanti in presenza di trazione prolungata nel tempo dopo immersione in acqua

UNI EN ISO 10591:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione delle proprietà di adesione/coesione dei sigillanti dopo immersione in acqua

UNI EN ISO 11431:2003 Edilizia - Prodotti per giunti - Determinazione delle proprietà di adesione/coesione dei sigillanti dopo esposizione al calore, all'acqua e alla luce artificiale attraverso il vetro

UNI EN ISO 11432:2006 Costruzioni edili - Sigillanti - Determinazione della resistenza a compressione

UNI EN ISO 11600:2011 Edilizia - Prodotti per giunti - Classificazione e requisiti per i sigillanti

UNI EN 12002:2009 Adesivi per piastrelle - Determinazione della deformazione trasversale di adesivi e sigillanti cementizi

UNI EN 12706:2001 Adesivi - Metodi di prova delle lisciature e/o dei livellanti cementizi a presa idraulica -Determinazione delle caratteristiche di scorrimento

UNI EN 13415:2005 Adesivi - Prova di adesivi per rivestimenti di pavimentazione - Determinazione dellaresistenza elettrica di un film adesivo

UNI EN 13887:2004 Adesivi strutturali - Linee guida per la preparazione delle superfici di metalli e di plastiche prima dell'incollaggio adesivo

UNI EN 13888:2009 Sigillanti per piastrelle - Requisiti, valutazione di conformità, classificazione e designazione

UNI EN 13963:2005 Sigillanti per lastre di gesso rivestito - Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 14259:2004 Adesivi per rivestimenti di pavimenti - Requisiti prestazionali meccanici ed elettrici

UNI EN 14293:2006 Adesivi - Adesivi per incollare il parquet al pavimento - Metodi di prova e requisiti minimi


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UNI EN 14496:2006 Adesivi a base di gesso per pannelli accoppiati termo/acustici e lastre di gesso rivestito -Definizioni, requisiti e metodi di prova

UNI EN 14680:2007 Adesivi per sistemi di tubazioni non sotto pressione di materiale termoplastico –Specifiche

UNI CEN/TS 14999:2006 Adesivi per sistemi di tubazioni di materiale termoplastico - Prova di invecchiamento accelerato degli adesivi

UNI EN 15416-4:2006 Adesivi diversi da fenolici e ammino plastici per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 4: Determinazione del tempo di assemblaggio aperto per adesivi poliuretanici monocomponente

UNI EN 15416-5:2006 Adesivi diversi da fenolici e ammino plastici per strutture portanti di legno - Metodi di prova - Parte 5: Determinazione del tempo convenzionale di pressatura

UNI EN ISO 15908:2005 Adesivi per sistemi di tubazioni di materiali termoplastici - Metodo di prova per la determinazione della stabilità termica degli adesivi

UNI EN 26927:1992 Edilizia. Prodotti per giunti. Sigillanti. Vocabolario.

UNI EN 28394:1992 Edilizia. Prodotti per giunti. Determinazione dell'estrudibilità dei sigillanti monocomponenti.

UNI EN 29048:1992 Edilizia. Prodotti per giunti. Determinazione dell'estrudibilità dei sigillanti per mezzo di un apparecchio normalizzato.

Norme generali: Sono prodotti utilizzati per ancorare un prodotto ad uno attiguo, in forma permanente, resistendo alle sollecitazioni meccaniche, chimiche, ecc. dovute all'ambiente ed alla destinazione d'uso. Sono inclusi gli adesivi usati in opere di rivestimenti di pavimenti e pareti o per altri usi e per diversi supporti (murario, terroso, legnoso, ecc.). Oltre a quanto specificato nel progetto, o negli articoli relativi alla destinazione d'uso, si intendono forniti rispondenti alle seguenti caratteristiche: -compatibilità chimica con il supporto al quale essi sono destinati; -durabilità ai cicli termoigrometrici prevedibili nelle condizioni di impiego (cioè con un decadimento delle caratteristiche meccaniche che non pregiudichino la loro funzionalità); -durabilità alle azioni chimico-fisiche dovute ad agenti aggressivi presenti nell'atmosfera o nell'ambiente di destinazione; Il soddisfacimento delle prescrizioni predette si intende comprovato quando il prodotto risponde ad una norma UNI e/o è in possesso di attestati di conformità; in loro mancanza si fa riferimento ai valori dichiarati dal produttore ed accettati dalla direzione dei lavori.

2.30. PASTA COLLANTE O STUCCO EPOSSIDICO Caratteristiche Vedi normative per sigillanti e adesivi. per l’allettamento e/o l’ancoraggio e/o l’incollaggio di elementi strutturali di calcestruzzo prefabbricato o metallici di apparecchi di appoggio, per la messa in opera di tubetti - valvola per l’iniezione dei cavi di precompressione, per la sigillatura di fessure o di giunti, ecc.; caratteristiche tecniche: - peso specifico UNI EN ISO 1183-1:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione UNI EN ISO 1183-2:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 2: Metodo della colonna a gradiente di massa volumica

1,6 - 1,8 Kg/dm3

- rapporto di miscela vedere indicazioni fornite dal produttore


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- vita utile ASTM C 881 5°C 2 ore 15°C 70 minuti 22°C 1 ora 30°C 30 minuti

- tempo di presa 5°C 10 ore ASTM C 308 15°C 5 ore 22°C 3 ore 30°C 2 ore

- temperatura minima di indurimento +5°C

- resistenza a compressione UNI 4279 >= 65 MPa

- resistenza a trazione UNI 5819-66 >= 25 MPa

- resistenza a flessotrazione UNI EN ISO 178:2011 Titolo : Materie plastiche - Determinazione delle proprietà flessionali >= 35 MPa

- modulo di elasticità a compressione E UNI EN ISO 604:2008 Titolo : Materie plastiche - Determinazione delle proprietà a compressione c.a. 3 GPa - modulo di elasticità a flessione E UNI EN ISO 178:2011 c.a. 3 GPa

- adesione al calcestruzzo UNI 8298/1:2000 adhesion test >= 3 MPa

- adesione metallo ASTM D 1002 >= 9 MPa

- ritiro lineare cm/cm ASTM D 2566 c.a. 0.001

- coefficiente di dilatazione termica x 10-6 UNI 6061 c.a. 19cm/cm/°C

I valori della vita utile e il tempo di presa indicati sopra potranno essere variati dalla Direzione Lavori.

2.31. ADESIVO STRUTTURALE EPOSSIDICO Caratteristiche per il collegamento tra conglomerato cementizio fresco e stagionato; dovrà avere le seguenti caratteristiche :- peso specifico UNI EN ISO 1183-1:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione UNI EN ISO 1183-2:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 2: Metodo della colonna a gradiente di massa volumica c.a. 1,3 kg/dm3


- vita utile ASTM C 881 5°C 4 ore 15°C 3 ore


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22°C 2 ore 30°C 1 ore

- tempo di presa 5°C 16 ore 15°C 10 ore 22°C 8 ore 30°C 4 ore

- open time 5°C 5 ore 15°C 2 ore 22°C 70 minuti 30°C 15 minuti

- viscosità ASTM D 2393 a 22°C 2000 cps. +- 500



- resistenza a compressione UNI 5819-66 >= 40 MPa


- modulo di elasticità a compressione E UNI 4279 c.a. 3 GPa

- adesione al calcestruzzo UNI 8298/1 adhesion test >= 3 MPa

- adesione metallo ASTM D 1002 >= 9,5 MPa

- ritiro lineare cm/cm ASTM D 2566 c.a. 0,0013

- coefficiente di dilatazione termica X 10-6 UNI 6061 c.a. 20 cm/cm/°C


2.32. SISTEMA EPOSSIDICO BICOMPONENTE Caratteristiche per iniezioni di guaine, microfessure o cavità interne nelle strutture; caratteristiche tecniche:- peso specifico UNI EN ISO 1183-1:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione UNI EN ISO 1183-2:2005 Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 2: Metodo della colonna a gradiente di massa volumica 1 - 1,1 kg/dm3


- vita utile ASTM C 881 5°C 1-2 ore 15°C 35-90 minuti 22°C 20-60 minuti 30°C 10-35 minuti


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- tempo di presa 15°C 4-10 ore 22°C 3-6 ore 30°C 2-3 ore

- viscosità ASTM D 2393 a 22°C 50-300 cps.

- temperatura minima di indurimento + 5°C

- allungamento 3-4%




- modulo di elasticità a compressione E UNI 4279 >= 3 GPa

- adesione al calcestruzzo UNI 8298/1 adhesion test >= 3 MPa

- adesione metallo ASTM D 1002 >= 9 MPa

- ritiro lineare cm/cm ASTM D 2566 c.a. 0,0013

- coefficiente di dilatazione termica X 10-6 UNI 6061 c.a. 19 cm/cm/°C

- ass. acqua % UNI 7699 =< 0,3

- penetrazione Cl - UNI 7928 nulla

- comportamento in presenza d’acqua: l’eventuale presenza di acqua non dovrà costituire impedimento alla policondensazione della miscela;

- protezione chimica dei ferri di armatura: la miscela dovrà avere un PH basaico compreso tra 10,5 e 12,5.

2.33. PRODOTTO IMPREGNANTE SINTETICO CaratteristicheVedi normative per vernici e sistemi di pitturazione bicomponente a base acrilica per il consolidamento del supporto di calcestruzzo ai rivestimenti. Dovrà avere le seguenti caratteristiche:

- peso specifico c.a. 1,1 Kg/dm3

- vita utile 5°C 0,4 ore 15°C 0,3 ore

- viscosità a 22°C 50cps





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- forza di adesione al calcestruzzo ASTM D 1002 >= 4 MPa

- coefficiente di dilatazione termica x 10-6 c.a. 20 cm/cm/°C


2.34. VERNICI PROTETTIVE NORMATIVAUNI EN 927-2:2006 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura per legno per impieghi esterni - Parte 2:Specifica delle prestazioni

UNI EN 927-3:2003 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura per legno per impieghi esterni - Prova di invecchiamento naturale

UNI EN 927-3:2007 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura per legno per impieghi esterni - Parte 3: Prova d¿invecchiamento naturale

UNI EN 927-5:2007 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura per legno per impieghi esterni - Parte 5: Determinazione della permeabilità all'acqua liquida

UNI EN 1062-1:2005 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi di verniciatura per muratura e calcestruzzo esterni -Parte 1: Classificazione

UNI EN 1062-3:2008 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi di verniciatura di opere murarie esterne e calcestruzzo - Parte 3: Determinazione della permeabilità all'acqua liquida

UNI EN 1062-6:2003 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura di opere murarie esterne e calcestruzzo -Determinazione della permeabilità all'anidride carbonica

UNI EN 1062-7:2005 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi di verniciatura per muratura e calcestruzzo esterni -Parte 7: Determinazione delle proprietà di resistenza alla screpolatura

UNI EN 1062-11:2003 Pitture e vernici - Prodotti e cicli di verniciatura di opere murarie esterne e calcestruzzo -Metodi di condizionamento prima delle prove

UNI EN ISO 2810:2005 Pitture e vernici - Invecchiamento naturale dei rivestimenti - Esposizione e valutazione

UNI EN ISO 4618:2007 Pitture e vernici - Termini e definizioni

UNI EN ISO 7783-2:2001 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi di verniciatura di opere murarie esterne e calcestruzzo- Determinazione e classificazione del grado di trasmissione del vapore acqueo (permeabilità)

UNI EN ISO 8502-8:2005 Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti similari -Prove per valutare la pulizia della superficie - Parte 8: Metodo di cantiere per la determinazione refrattometrica dell'umidità

UNI EN ISO 8502-11:2006 Preparazione dei substrati di acciaio prima della applicazione di pitture e di prodottisimilari - Prove per valutare la pulizia della superficie - Parte 11: Metodo di cantiere per la determinazione turbidimetrica del solfato idrosolubile

UNI EN ISO 8502-12:2005 Preparazione di substrati di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti similari -Prove per valutare la pulizia della superficie - Parte 12: Metodo di cantiere per la


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determinazione mediante titolazione degli ioni ferrosi solubili in acqua

UNI EN ISO 8503-5:2005 14/09/05 Preparazione di supporti di acciaio prima dell'applicazione di prodotti vernicianti eprodotti simili - Caratteristiche di rugosità superficiale di supporti di acciaio puliti mediante sabbiatura - Parte 5: Metodo dell'impronta su nastro adesivo per la determinazione del profilo della superficie

UNI EN ISO 8504-1:2001 Preparazione dei supporti di acciaio prima dell'applicazione di pitture e prodotti similari -Metodi di preparazione delle superfici - Principi generali

UNI 8681:1984 Edilizia. Prodotti per sistemi di verniciatura, pitturazione, RPAC, tinteggiatura e impregnazione superficiale. Criteri generali di classificazione.

UNI 8682:1984 Edilizia. Prodotti per sistemi di rivestimento plastico ad applicazione continua (RPAC). Criteri specifici di classificazione.

UNI 8755:1985 Edilizia. Prodotti per sistemi di verniciatura, pitturazione, RPAC, tinteggiatura, impregnazione superficiale e misti. Caratteristiche di attitudine all'immagazzinamento e all' applicazione.

UNI 8756:1985 Edilizia. Prodotti per sistemi di verniciatura, pitturazione, RPAC, tinteggiatura, impregnazione superficiale e misti. Caratteristiche di identificazione e metodi di prova.

UNI 8757:1985 Edilizia. Prodotti per sistemi di verniciatura, pitturazione, tinteggiatura, impregnazione superficiale e misti. Criteri per l' informazione tecnica.

UNI 8758:1985 Edilizia. Sistemi di verniciatura, pitturazione, tinteggiatura, impregnazione superficiale e misti. Criteri per l' informazione tecnica.

UNI 8759:1985 Edilizia. Prodotti per sistemi di rivestimento plastico ad applicazione continua (RPAC).Criteri per l' informazione tecnica.

UNI 8760:1985 Edilizia. Sistemi di rivestimento plastico ad applicazione continua (RPAC). Criteri per l' informazione tecnica.

UNI 8813:1986 Edilizia. Sistema di specificazione del colore.

UNI 9589:1990 Prodotti vernicianti. Valutazione della resistenza di un prodotto verniciante per edilizia alla prova di immersione in acqua.

UNI 9796:1998 Reazione al fuoco dei prodotti vernicianti ignifughi applicati su materiali legnosi. Metodo di prova e classificazione.

UNI 9805:1991 Prodotti vernicianti. Valutazione della resistenza alle muffe di idropitture applicate.

UNI 9863:1991 Prodotti vernicianti. Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente urbano o rurale con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente. Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione.

UNI 9864:1991 Prodotti vernicianti. Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente marino o industriale con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente. Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione.

UNI 9865:1991 Prodotti vernicianti. Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente misto (industriale e marino) con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente. Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione.

UNI 10369:2010 Prodotti vernicianti - Determinazione della resistenza di pellicole di prodotti vernicianti all alcalinità delle malte


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UNI 10560:1996 Prodotti vernicianti Pitture murali in emulsione per interno. Resistenza al lavaggio. Metodo della spazzola.

UNI 10726:1998 Prodotti vernicianti - Prodotti vernicianti applicati su materiali polimerici per edilizia - Metodi di prova

UNI 10792:1999 Pitture e vernici - Pitture in emulsione per interno bianche o leggermente colorate - Determinazione della presa di sporco

UNI 10794:1999 Pitture e vernici - Pitture murali in emulsione - Determinazione dell'applicabilità e Sovrapplicabilità

UNI 10821-1:1999 Smalti porcellanati: rivestimenti protettivi inorganici vetrificati per metalli e vetro - Linee guida per la progettazione dei manufatti destinati a smaltatura.

UNI 11021:2002 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi per la verniciatura di ambienti con presenza di alimenti - Requisiti e metodi di prova

UNI EN 12206-1:2005 Pitture e vernici - Rivestimenti di alluminio e di leghe di alluminio per applicazioni architettoniche - Parte 1: Rivestimenti preparati a partire da materiali in polvere

UNI ENV 12837:2001 Pitture e vernici - Qualificazione degli ispettori per la protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante sistemi di verniciatura protettivi.

UNI EN 12878:2005 Pigmenti per la colorazione di materiali da costruzione a base di cemento e/o calce - Specifiche e metodi di prova

UNI EN ISO 12944-1:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Introduzione generale

UNI EN ISO 12944-2:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Classificazione degli ambienti

UNI EN ISO 12944-3:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Considerazioni sulla progettazione

UNI EN ISO 12944-4:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Tipi di superficie e loro preparazione

UNI EN ISO 12944-5:2002 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Sistemi di verniciatura protettiva

UNI EN ISO 12944-6:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Prove di laboratorio per le prestazioni

UNI EN ISO 12944-7:2001 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Esecuzione e sorveglianza dei lavori di verniciatura

UNI EN ISO 12944-8:2002 Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura- Stesura di specifiche per lavori nuovi e di manutenzione

UNI EN 13300:2002 Pitture e vernici - Prodotti e sistemi di verniciatura all'acqua per pareti e soffitti interni –Classificazione

UNI EN 13438:2006 Pitture e vernici - Rivestimenti con polveri organiche di prodotti di acciaio galvanizzati o sherardizzati (cementazione allo zinco) utilizzati nelle costruzioni


100

I prodotti vernicianti sono prodotti applicati allo stato fluido, costituiti da un legante (naturale o sintetico), da pigmento con aggiunta o meno di inerte (filler), passando allo stato solido, formano una pellicola o uno strato non pellicolare sulla superficie. Si distinguono in: - tinte: se non formano pellicola e si depositano sulla superficie; - impregnanti: se non formano pellicola e penetrano nelle porosità del supporto; - pitture: se formano pellicola ed hanno un colore proprio; - vernici: se formano pellicola e non hanno un marcato colore proprio; - rivestimenti plastici: se formano pellicola di spessore elevato o molto elevato (da 1 a 5 mm circa). I prodotti devono rispondere alle norme UNI di cui sopra elencate e comunque alla norma/e armonizzata indicata dal produttore.

2.35. MATERIALI ELASTOMERICI PER PROTEZIONE DELLE SUPERFICI DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO

Caratteristiche costituiti da primer sintetico con catalizzatori flessostabilizzanti e da una mano di rivestimento impermeabile avente le seguenti caratteristiche tecniche:- peso specifico 1,3 sul prodotto miscelato - residuo secco 65% - allungamento a rottura a +20°C 450% minimo a -10° C 250% minimo - trasmissione di vapore acqueo (WVT secondo ASTM E 96 - 66) 0.040 mg, cmq., mm 24h- infiammabilità autoestinguente - invecchiamento accelerato buono, opacizzazione superficiale (2000 h weather - o - meter) - temperatura di esercizio da - 35°C a + 90°C - nebbia salina (secondo ASTM 96 non si devono riscontrare variazioni delle - 66 per 100 h) caratteristiche meccaniche

2.36. VERNICE MONOCOMPONENTE A BASE DI RESINE METACRILICHE IN SOLVENTE:CARATTERISITICHE TECNICHE

Caratteristiche: permeabilità al vapore acqueo (determinata secondo DIN 52615 – UNI EN ISO 7783-2) di uno spessore di vernice = 80 min.>= 25 g/m2 in 24 ore - resistenza alla diffusione dell’anidride carbonica (determinata come specificata nel seguito) di uno spessore di vernice = 80 min >= di uno strato d’aria spesso 120 m - adesione (adhesion test) >= 3 MPa Nelle prove di laboratorio i supporti saranno costituiti da travetti 4x4x16 cm di calcestruzzo di cemento dosato a 500 Kg/m3 - Dmax 20 mm curva di fuller; A/C 0,45 - 0,50. Se il distacco nella prova di trazione avviene per rottura del calcestruzzo, cioè la forza di adesione del rivestimento risulta superiore alla forza di coesione dello strato superficiale del calcestruzzo stesso, la prova sarà ritenuta ugualmente valida. - resistenza all’abrasione (determinata mediante “taber abraster”, con mola tipo CS 10): dopo 1000 giri con carico di 1Kg <= 10 mg - resistenza agli agenti atmosferici. Il rivestimento applicato secondo le modalità prescritte dalla casa produttrice su un supporto in calcestruzzo, del tipo specificato in precedenza, verrà sottoposto ad invecchiamento artificiale.Dopo l’esposizione il rivestimento non dovrà presentare formazione di microfessure, sfarinamento o affioramento di pigmenti o carichi. Per l’invecchiamento artificiale è previsto un ciclo della seguente composizione: Agente aggressivo Durata Temperatura

Radiazione ultravioletta 40 H 60°C Immersione in soluzione satura di CaCl2 e CaSO4 al 0,2% 80 H 10°C Gelo (dopo lavaggio in acqua


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per eliminare il CaCl2) 80 H - 15°C Radiazione ultravioletta 40 H 60°C Camera all’ozono 40 H 25°C Gelo 40 H - 15°C Radiazione ultravioletta 40 H 60°C Immersione in soluzione satura di CaCl2 e CaSO4 al 0,2% 80 H 10°C Dopo questo ciclo di invecchiamento artificiale, le caratteristiche tecniche della vernice sopra riportate potranno subire un peggioramento non superiore al 10%. Descrizione del metodo di misurazione della resistenza alla diffusione verso il biossido di carbonio (CO2): è una grandezza priva di dimensione ed indica di quante volte il rivestimento considerato è più impermeabile verso il CO2 rispetto ad uno strato d’aria dello stesso spessore. Dalle pellicole di vernice preparate saranno ritagliati dischi circolari con diametro mm 90. Applicando il metodo della colata a caldo e con impiego di uno speciale preparato di cera, questi provini verranno fissati su bacinelle di alluminio nelle quali prima è stato versato un granulato di amianto sodico come mezzo di assorbimento del CO2. I provini così preparati verranno introdotti in un essiccatore dotato di agitatore d’aria, con la superficie del fondo ricoperta con pentossido di fofosforo per un totale assorbimento dell’umidità. Attraverso il tubo laterale dell’essiccatore verrà introdotta una miscela di gas preventivamente messa a punto e composta per 9 parti di aria sintetica ed una parte di CO2. L’introduzione di questa miscela di gas già essiccata sarà fatta mediante un tubo flessibile fino a toccare la superficie del fondo. Da una seconda apertura praticata al tubo laterale verrà estratto il gas usato. In tale modo i film del rivestimento fissati sulle bacinelle di metallo leggero verranno a trovarsi in una caduta parziale di pressione per CO2 il cui gradiente si forma dalla differenza di concentrazione del CO2 e dallo spessore dei dischi di prova.La concentrazione di CO2 nella miscela gassosa introdotta ammonta a 1/10 parte volume, all’interno della bacinella di metallo leggero non è presente biossido di carbonio.Ad intervalli di tempo stabiliti le bacinelle verranno tolte dall’essiccatore per breve tempo e pesate. Sulla base dell’incremento del peso può essere accertata la quantità di CO2 in fase di diffusione per unità di superficie e di tempo.Con l’inserimento di questa densità quantitativa di flusso nell’equazione.

u= DL*/c/ / Js*s

verrà calcolato il coefficiente di resistenza alla diffusione descritto all’inizio, essendo: u Coefficiente di resistenza alla diffusione (-) DL Coefficiente di diffusione nell’aria di CO2 (m2/s) /c/ Valore della differenza di concentrazione del biossido di carbonio nell’aria (Kgxm3) Js Densità quantitativa del flusso di biossido di carbonio misurata (Kg/m2xs) s Spessore dello strato di permeazione (m)


102

2.37. MATERIALI METALLICI

2.38. ACCIAIO PER C.A. E PER C.A.P. E’ ammesso l’ esclusivo impiego di acciai saldabili qualificati

2.38.1. Acciaio B450C

Diametro barra: 10mm��40mm-Rotoli: 6mm��16mm

Caratteristiche Requisiti frattile (%)

Fy min 425N/mm^2 -

Ft max 572 N/mm^2 -

Tensione caratteristica di snervamento fyk �fy nom 5.0

Tensione caratteristica di rottura ftk �ft nom 5.0

(ft/fy)k �1,15 - <1,35 10.0

(fy/fynom)k �1,25 10.0

Allugamento (Agt)k �7,5% 10.0

Diametro del mandrino per prove di piegamento a 90° e i dd i t i h �<12

4 � -

12<�<16mm 5 � -

16<��25mm 8 � -

25<��40mm 10 � -


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2.38.2. Acciaio B450A

Diametro barra: 5mm��10mm-Rotoli: ��10mm

Caratteristiche Requisiti frattile (%)

Fy min 425 N/mm^2 -

Ft max 572 N/mm^2 -

Tensione caratteristica di snervamento fyk �fy nom 5.0

Tensione caratteristica di rottura ftk �ft nom 5.0

(ft/fy)k �1,,05

�1,25

10.0

(fy/fynom)k �1,25 10.0

Allugamento (Agt)k �2,0% 10.0

Diametro del mandrino per prove di piegamento a 90° e successivo raddrizzamento cenza cricche ��10mm

4 � -


104

2.38.3. Composizione chimica acciai


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2.38.4. Normativa UNI EN ISO 15630-1:2010 Acciaio per calcestruzzo armato e calcestruzzo armato precompresso - Metodi di prova - Parte 1: Barre, rotoli e fili per calcestruzzo armato

UNI EN 10210-1:2006 Profilati cavi finiti a caldo di acciai non legati e a grano fine per impieghi strutturali - Parte 1: Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10219-1:2006 Profilati cavi formati a freddo di acciai non legati e a grano fine per strutture saldate -Parte 1: Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10025-1:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 1: Condizioni tecniche generali di fornitura

UNI EN 10025-2:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 2: Condizioni tecniche di fornitura di acciai non legati per impieghi strutturali

UNI EN 10025-3:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 3: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine allo stato normalizzato/normalizzato laminato

UNI EN 10025-4:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 4: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine ottenuti mediante laminazione termo meccanica

UNI EN 10025-5:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 5: Condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali con resistenza migliorata alla corrosione atmosferica

UNI EN 10025-6:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 6: Condizioni tecniche di fornitura per prodotti piani di acciaio per impieghi strutturali ad alto limite di snervamento, bonificati

UNI EN 10027-1:2006 Sistemi di designazione degli acciai - Parte 1: Designazione simbolica


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UNI EN 10029:2011 Lamiere di acciaio laminate a caldo di spessore maggiore o uguale a 3 mm - Tolleranze sulle dimensioni e sulla forma

UNI EN ISO 148-1:2011 Materiali metallici - Prova di resilienza su provetta Charpy - Parte 1: Metodo di prova

UNI EN 10055:1998 Profilati a T ad ali uguali e a spigoli arrotondati di acciaio, laminati a caldo - Dimensioni e tolleranze dimensionali e di forma

UNI EN 10056-1:2000 Angolari ad ali uguali e disuguali di acciaio per impieghi strutturali – Dimensioni

UNI EN 10056-2:1995 Angolari ad ali uguali e disuguali di acciaio per impieghi strutturali. Tolleranzedimensionali e di forma

UNI EN 10080:2005 Acciaio per cemento armato - Acciaio saldabile per cemento armato – Generalità

UNI EN 10088-1:2005 Acciai inossidabili - Parte 1: Lista degli acciai inossidabili

UNI EN 10130:2007 Prodotti piani laminati a freddo, di acciaio a basso tenore di carbonio per imbutitura o piegamento a freddo - Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10025-1:2005 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 1: Condizioni tecniche generali di fornitura UNI EN 10025-6:2009 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 6: Condizioni tecniche di fornitura per prodotti piani di acciai per impieghi strutturali ad alto limite di snervamento allo stato bonificato

UNI EN 10160:2001 Controllo con ultrasuoni di prodotti piani di acciaio con spessore maggiore o uguale a 6 mm (metodo per riflessione).

UNI EN 10162:2006 Profilati di acciaio laminati a freddo - Condizioni tecniche di fornitura - Tolleranze dimensionali e sulla sezione trasversale

UNI EN 10163-1:2005 Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN 10163-2:2005 Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo - Parte 2: Lamiere e larghi piatti

UNI EN 10163-3:2005 Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo - Parte 3: Profilati

UNI EN 10164:2005 Acciai con caratteristiche di deformazione migliorate nella direzione perpendicolare alla superficie del prodotto - Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10169-1:2007 Prodotti piani di acciaio rivestiti in continuo con materiale organico (nastri larghi rivestiti) - Parte 1: Informazioni generali (definizioni, materiali, tolleranze, metodi di prova)

UNI EN 10169-2:2007 Prodotti piani di acciaio rivestiti in continuo con materiale organico (nastri rivestiti) - Parte 2: Prodotti per applicazioni esterne negli edifici

Prodotti per applicazioni esterne negli edifici

UNI EN 10169-3:2006 Prodotti piani di acciaio rivestiti in continuo con materiale organico (nastri larghi rivestiti) - Parte 3: Prodotti per applicazioni interne negli edifici


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UNI 10191:1993 Prodotti tubolari di acciaio impiegati per tubazioni interrate o sommerse. Rivestimentoesterno di polietilene applicato per fusione.

UNI EN 10204:2005 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo.

UNI EN 10208-1:1999 Tubi di acciaio per condotte di fluidi combustibili - Condizioni tecniche di fornitura – Tubi della classe di prescrizione A.

UNI EN 10208-2:2009 Tubi di acciaio per condotte di fluidi combustibili - Condizioni tecniche di fornitura – Tubi della classe di prescrizione B.

UNI EN 10210-1:2006 Profilati cavi finiti a caldo di acciai non legati e a grano fine per impieghi strutturali - Parte 1: Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10210-2:2006 Profilati cavi finiti a caldo di acciai non legati e a grano fine per impieghi strutturali - Parte 2: Tolleranze, dimensioni e caratteristiche del profilo

UNI EN 10216-1:2005 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente

UNI EN 10216-2:2008 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte 2: Tubi di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura elevata

UNI EN 10216-3:2005 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte 3: Tubi di acciaio legato a grano fine

UNI EN 10216-4:2005 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte 4: Tubi di acciaio non legato e legato per impieghi a bassa temperatura

UNI EN 10216-5:2005 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte 5: Tubi di acciaio inossidabile UNI EN 10217-1:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte1: Tubi di acciaio non legato per impiego a temperatura ambiente

UNI EN 10217-2:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura - Parte2: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura elevata

UNI EN 10217-3:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura – Parte 3: Tubi di acciaio legato a grano fine

UNI EN 10217-4:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura – Parte 4: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato per impieghi a bassa temperatura

UNI EN 10217-5:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura – Parte 5: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura elevata

UNI EN 10217-6:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura – Parte 6: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato per impieghi a bassa temperatura

UNI EN 10217-7:2005 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura – Parte 7: Tubi di acciaio inossidabile

UNI EN 10219-1:2006 Profilati cavi formati a freddo di acciai non legati e a grano fine per strutture saldate -Parte 1: Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10219-2:2006 Profilati cavi formati a freddo di acciai non legati e a grano fine per strutture saldate -Parte 2: Tolleranze, dimensioni e caratteristiche del profilo

UNI EN 10220:2003 Tubi di acciaio, saldati e senza saldatura - Dimensioni e masse lineiche


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UNI EN 10223-1:1999 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Filo spinato di acciaio rivestito di zinco o di lega di zinco

UNI EN 10223-2:2007 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Parte 2: Reti di acciaio a maglie esagonali utilizzate in agricoltura, nell isolamento e nelle recinzioni

UNI EN 10223-4:2000 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Recinzioni in rete elettrosaldata

UNI EN 10223-5:2000 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Recinzioni in rete a maglia annodata

UNI EN 10223-6:2000 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Recinzioni in rete a semplice torsione

UNI EN 10223-7:2006 Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Parte 7: Pannelli in filo di acciaio saldati -Per recinzioni

UNI EN 10225:2009 Acciai strutturali saldabili destinati alla costruzione di strutture fisse in mare - Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10238:2009 Prodotti di acciaio per impieghi strutturali sabbiati in automatico e preverniciati con una mano di fondo applicata in automatico.

UNI EN 10241:2002 Raccordi di acciaio filettati per tubi

UNI EN 10246-2:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo automatico mediante correnti indotte di tubi di acciaio austenitico e austeno-ferritico senza saldatura e saldati (ad eccezione di quelli ad arco sommerso) per la verifica della tenuta idraulica

UNI EN 10246-9:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo automatico mediante ultrasuoni del giunto saldato dei tubi di acciaio saldati ad arco sommerso per la rilevazione dei difetti longitudinali e/o trasversali

UNI EN 10246-10:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo radiografico della saldatura dei tubi di acciaio saldati in automatico ad arco sommerso per la rilevazione dei difetti

UNI EN 10246-11:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo mediante liquidi penetranti dei tubi di acciaio senza saldatura e saldati per la rilevazione dei difetti superficiali

UNI EN 10246-13:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo automatico mediante ultrasuoni dello spessore delle estremità dei tubi di acciaio senza saldatura e saldati (ad eccezione di quelli ad arco sommerso)

UNI EN 10246-15:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo automatico mediante ultrasuoni di nastri/lamiere usati nella fabbricazione di tubi di acciaio saldati per la rilevazione dei difetti laminari

UNI EN 10246-16:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo automatico mediante ultrasuoni dell'area adiacente al giunto saldato dei tubi di acciaio saldati per la rilevazione di imperfezioni laminari

UNI EN 10246-17:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Controllo mediante ultrasuoni dell'estremità dei tubi di acciaio senza saldatura e saldati per la rilevazione di imperfezioni laminari

UNI EN 10248-1:1997 Palancole laminate a caldo di acciai non legati - Condizioni tecniche di fornitura.


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UNI EN 10248-2:1997 Palancole laminate a caldo di acciai non legati. Tolleranze dimensionali e di forma

UNI EN 10249-1:1997 Palancole profilate a freddo di acciai non legati. Condizioni tecniche di fornitura.

UNI EN 10249-2:1997 Palancole profilate a freddo di acciai non legati. Tolleranze dimensionali e di forma.

UNI EN 10255:2005 Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura - Condizioni tecniche di Fornitura

UNI EN 10256:2002 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Qualificazione e competenza del personale per le prove non distruttive di livello 1 e 2

UNI EN 10263-1:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura generali

UNI EN 10263-2:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai non destinati al trattamento termico dopo lavorazione a freddo

UNI EN 10263-3:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai da cementazione

UNI EN 10263-4:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai da bonifica

UNI EN 10263-5:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai inossidabili

UNI EN 10264-1:2004 Fili e prodotti trafilati di acciaio - Filo di acciaio per funi - Requisiti generali

UNI EN 10264-2:2004 Fili e prodotti trafilati di acciaio - Filo di acciaio per funi - Filo di acciaio non legato trafilato a freddo per funi per applicazioni generali

UNI EN 10264-3:2004 Fili e prodotti trafilati di acciaio - Filo di acciaio per funi - Fili tondi e sagomati di acciaio non legato per applicazioni speciali

UNI EN 10264-4:2012 Filo di acciaio e relativi prodotti - Filo di acciaio per funi - Parte 4: Filo di acciaio inossidabile

UNI 10265:1993 Protezione catodica di strutture metalliche. Segni grafici.

UNI EN 10266:2004 Tubi di acciaio, raccordi e profilati cavi per impieghi strutturali - Simboli e definizioni dei termini da utilizzare nelle norme di prodotto

UNI EN 10268:2006 Prodotti piani laminati a freddo di acciaio ad alto limite di snervamento per formatura a freddo - Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10277-4:2000 Prodotti di acciaio finiti a freddo - Condizioni tecniche di fornitura - Acciai daCementazione

UNI EN 10279:2002 Profilati a U di acciaio laminati a caldo - Tolleranze sulla forma, sulle dimensioni e sulla Massa

UNI EN 10284:2003 Raccordi in ghisa malleabile con estremità a compressione per sistemi di tubazioni in polietilene (PE)

UNI EN ISO 10289:2001 Metodi per prove di corrosione su rivestimenti metallici e altri rivestimenti inorganici su substrato metallico - Valutazione di campioni e di manufatti sottoposti a prove di corrosione.


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UNI 10291:1993 Materiali ceramici. Classificazione descrittiva.

UNI EN 10298:2006 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimento interno con malta cementizia

UNI EN 10306:2003 Prodotti siderurgici - Controllo con ultrasuoni di profilati con sezione ad H con facce parallele e profilati con sezione IPE

UNI EN 10310:2004 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimenti interni edesterni a base di poliammide in polvere

UNI EN 10311:2005 Giunzioni per la connessione di tubi e raccordi di acciaio per il trasporto di acqua e altri liquidi acquosi

UNI 10322:1994 Corrosione delle armature delle strutture di calcestruzzo. Metodo per la determinazionedel grado di protezione del calcestruzzo nei confronti dell'armatura.

UNI EN 10326:2004 Nastri e lamiere di acciaio per impieghi strutturali rivestiti per immersione a caldo in continuo - Condizioni tecniche di fornitura

2.38.5. Reti saldate e tralicci Caratteristiche

UNI EN ISO 15630-2:2010 Acciaio per calcestruzzo armato e calcestruzzo armato precompresso - Metodi di prova - Parte 2: Reti saldate

- L’ acciaio e’ del tipo SALDABILE. - L’ interasse delle barre non deve superare i 330 mm. - Il rapporto tra i diametri delle barre componenti i tralicci deve essere - �min/�max�0,6

- I nodi della rete devono resistere ad una forza di distacco secondo la norma UNI EN ISO 15630-2:2010

- Nel caso di tralicci e’ ammesso l’uso di staffe liscie con acciaio saldabile.

- Il prodotture deve qualificare il prodotto finito;

- Ogni pannelli o traliccio deve essere dotato di apposita marchiatura che identifichi il produttore della rete o del traliccio stesso;

- La marchiatura e’ costituita da sigilli o etichettature metalliche indelebili e permanente;

La produzione di reti e tralicci puo’ essere effettuata:

1) Dallo stesso stabilimento;

2) Da un produttore che utilizza materiale di base proveniente da altro stabilimento qualificato;

3) Da un produttore che utilizza semilavorati e nel processo di lavorazione conferisce al semilavorato le caratteristiche finali


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Nel caso 1 esiste una marchiatura dell’ elemento base;quando la produzione avvenga in altri stabilimenti della stessa azienda alla marchiatura di base si aggiunge un segno di riconoscimento per i diversi stabilimenti di produzione di reti o tralicci. Nel caso 2 il produttore utilizza acciai qualificati di altra azienda, deve apporre su ogni pannello o traliccio il produttore medesimo.Deve in ogni caso essere presente una apposita etichettatura con indicati tutti i dati necessari per la corretta identificazione del prodotto di base e del produttore.In caso di accenza di tale documentazione la D.L. rifiutera’ la fornitura. Nel caso 3 puo’ il produttore apporre una propria marchiatura ricadendo al caso 1), in caso contrario valgono le disposizioni nel caso 2)-La qualificazione in questo caso deve comprendere anche le procedure per il trattamento del semilavorato.

Controlli in cantiere Obbligatori i controlli effettuati su tre saggi ricavati da tre diversi pannelli nell’ ambito di ciascun lotto di spedizione.Sono testati i valori di :snervamento;reisistenza a trazione del filo;allungamento;rottura e resistenza al distacco.Se per un elemento i risultati sono non conformi il prelievo va effetuato su un altro elemento della stessa partita che sostituisce in toto il prelievo precedente.

Oneri compresi Non saranno contabilizzati gli sfridi, le sovrapposizioni, i distanziatori, i cavallotti di sostegno, i punti di saldatura e i collegamenti di messa a terra, le legature e gli eventuali irrigidimenti per il trasporto delle gabbie ed ogni altra prestazione accessoria occorrente.Di regola non sono da contabilizzare le sovrapposizioni che eccedono le lunghezze regolamentari;esse verranno compensate separatamente se espressamente prescritte dai disegni.

2.38.6. Centri di trasformazione Tutti i prodotti forniti in cantiere dopo un intervento di un centro di trasformazione devono essere accompagnati da idonea documentazione.Il sistema di gestione della qualita’ del prodotto deve essere predisposto con la norma UNI EN ISO 9001:2000 e certificato da un organismo terzo indipendente che opera secondo la UNI CEI EN ISO/IEC 1702:2006 E’ d’ obbligo per tali centri nominare un Direttore tecnico dello stabilimento secondo l’ art.64,comma3,del DPR 380/01.I centri suddetti annualmente comunicano al Servizio tecnico Centrale una dichiarazione attestante che nulla e’ variato rispetto al precedente deposito ovvero siano descritte le avvenute variazioni. Ogni fornitura deve essere accompagnata da : 1. Attestato di avvenuta dichiarazione di attivita’ rilasciata dal Servizio Tecnico Centrale recante marchio

del centro o logo; 2. Attestazione di esecuzione prove di controllo interno eseguite dal Direttore Tecnico del centro di

trasformazione con indicazione dei giorni nel quale la fornitura e’ stata lavorata.Il Direttore dei Lavori puo’ richiedere copia certificati delle prove effettuate nei giorni in cui la lavorazione e’ stata effettuata.

Eventuali forniture non conformi a quanto sopra specificato saranno allontante dal cantiere.

2.38.7. Saldabilita’ L’ analisi chimica effettuata sulla colata e sull’ eventuale prodotto finito deve rispondere ai valori riportati in tabella sottostante:

Elemento Sigla Analisi di prodotto Analisi di colata Carbonio C 0,240 0,220 Fosforo P 0,055 0,050 Zolfo S 0,055 0,050 Rame Cu 0,850 0,800 Azoto N 0,013 0,012 Carbonio equivalente Ceq 0,520 0,500

Possibile eccedere il valore massimo di C dello 0,03% in massa a patto che il valore del Ceq sia ridotto dello 0,02% in massa. Contenuti piu’ elevati di azoto sono consentiti in presenza di elementi che fissano l’ azoto.

2.38.8. Tolleranze dimensionali


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Diametro nominale (mm) 5��8 8<��40 Tolleranza in % sulla sezione ammessa per l’ impiego ±6 ±4,50

2.39. ACCIAI PER CARPENTERIA METALLICA Il materiale in oggetto dovrà essere identificato, ovvero dovrà esserci la descrizione a cura del fabbricante o del progettista del materiale e dei suoi componenti; in secondo luogo dovrà essere certificato, mediante la documentazione di attestazione che preveda prove sperimentali per misurarne le caratteristiche chimiche, fisiche e meccaniche, effettuate da un ente terzo indipendente rispetto al produttore e ove previsto autocertificate dal produttore stesso, secondo procedure stabilite dalle specifiche tecniche europee (ENh oppure BTE);infine dovrà essere accettato dal direttore dei lavori mediante controllo delle dichiarazioni di conformità e delle prove sperimentali di accettazione. Gli acciai per carpenteria dovranno soddisfare ai requisiti stabiliti dalle Norme Tecniche emanate in applicazione dell’art. 21 della legge 05.11.1971 n° 1086 e successive in vigore che si elencano: D.M. 14 gennaio 2008 – “Norme Tecniche per le costruzioni” al capitolo 11, ed in particolare nei paragrafi 1.3.5,6,9 ed in tutte le norme UNI citate in tale capitolo ed al capitolo 12. Circ. 2- 02 -2009, n.617 “Istruzioni per l’applicazione delle Nuove norme tecniche per le costruzioni di cui al D.M. 14 gennaio 2008”. Infine dovranno essere considerate cogenti tutte le norme UNI e ISO in vigore applicabili a tutti i materiali metallici da impiegare ed alle lavorazioni da eseguire sulle carpenterie. Dovrà essere fornito alla D.L. un Dossier dell’opera eseguita in acciaio da carpenteria metallica che risponda alle seguenti indicazioni e che sia composto almeno delle seguenti parti (esposte in questo documento in modo generico e da approfondire in base alla norme in vigore):

1- Elenco disegni di progetto costruttivo: sul quale vengono contraddistinti tutti gli elementi e da che lastra sono stati ricavati; da ogni lastra poi si deve poter risalire alla placca ed alla colata;

2- Specifica di fabbricazione e controllo: è una specifica del produttore che viene spedita all’Istituto Italiano per le saldature assieme al progetto costruttivo. Tale istituto dà la sua approvazione o formula eventuali osservazioni di cui il committente deve essere messo al corrente;

3- Qualifiche dei procedimenti di saldatura: sono dei documenti ufficiali che vengono allegati al Dossier in copia conforme;

4- Qualifiche dei saldatori: tali qualifiche hanno due anni di validità e quindi ogni due anni devono superare un esame accreditato presso istituti certificati; inoltre ogni sei mesi il capo officina del produttore deve attestare che i saldatori abbiano lavorato e che quindi non abbiano perso la manualità;

5- Certificati dei materiali d’apporto: è costituito solamente dall’analisi chimica poiché è materiale utilizzato per le saldature e quindi nella saldatura poi conta che sia eseguita correttamente, cosa che è certificata tramite i saldatori e tutta la documentazione precedentemente elencata; Il materiale è approvvigionato in grande quantità e per le varie commesse l’utilizzo è ovviamente parziale;

6- Certificati di acciaieria dei materiali con bolle di consegna dei materiali in ingresso utilizzati per la commessa: il laboratorio emette due certificati di cui viene allegata una copia;nelle bolle ci sono dati che permettono di risalire dalla placca alla colata all’acciaieria in cui è stata prodotta la lamiera;vengono inoltre provati e resi rintracciabili oltre le lamiere anche gli angolari, i pioli nelson ed i bulloni;

7- Piano di utilizzo lamiere con rintracciabilità placca colata, detto anche piano di taglio. Ogni pezzo è contraddistinto da una sigla alfanumerica che poi si ritrova nei disegni di officina e quindi nel progetto costruttivo;

8- Certificati di controllo saldature: tramite una modulistica già predisposta con la indicazioni che devono essere rispettate; ogni modulo viene compilato dall’ispettore dell’Istituto Italiano per le saldature che presenzia quotidianamente in stabilimento o in cantiere quando l’assemblaggio avviene in capannoni appositi allestiti in cantiere;

9- Certificato di controllo dimensionale/verniciatura: per la verniciatura, prima che venga eseguita, necessita di controllo di pulizia ed umidità della superficie e per ogni strato che viene applicato un controllo dello spessore;


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N.B. Le verifiche dei procedimenti delle prove avvengono secondo le UNI 14555, che non danno riferimenti sull’estensione delle prove stesse: a questo ci pensa l’Istituto Italiano per le saldature tramite normativa in vigore o la CNR10016/85)

2.40. LAMIERINO DI FERRO PER FORMAZIONE DI GUAINE PER ARMATURE PER C.A.P. dovrà essere del tipo laminato a freddo, di qualità extra dolce ed avrà spessore minimo 2/10 mm.

2.41. ACCIAI INOSSIDABILI Ammessi acciai inossidabili di natura austenitica o austeno-ferritica con caratterisitiche meccaniche del B450C-B450A sostituendo il termine ft con f7% (tensione per allungamento Ag=7%).La saldabilita’ deve essere certificata da Laboratorio di cui all’ art.59 del DPR n.380/2001. L’uso deve essere previsto rigorosamente in progetto e giustificato alla luce delle situazioni ambientali.

2.42. Acciai zincati Ammessi purche’ rispettanti le caratteristiche in elenco per B450C e B450A.I controlli verranno eseguiti su prodotto zincato. Gli acciai dovranno presentare un tenore di silicio inferiore allo 0,03-0,04% oppure compreso nell’intervallo tra 0,15-0,25%.

2.43. Zincatura a caldo per immersione Il trattamento preliminare della superifice metallica comprende sgrassaggio decapaggio, risciacquo, flussagio, essiccamento e preriscaldamento a 400-430 K - (126,85-156,85 °C) Sara’ impiegato zinco vergine o di prima fusione in pani da fonderia Zn 99.99 delle norme UNI EN 1179:1997 avente contenuto minimo di zinco del 99.99%. Il bagno di zinco deve avre una temperatura tra 710-723 K (436-450 °C) e mai superata la temperatura massima di 730 K(457 °C). Il tempo di immerisione delle barre sara’ variabile in funzione del loro diametro e del peso del rivestimento che mai si discostera di +10% dalla quantita’ di 610g/m^2 per spessore di 85 gm±10%. Seguira’ il processo di cromatazione se previsto in progetto per impedire eventuali reazioni tra le barre e il cls fresco. Il rivestimento di zinco deve presentarisi uniforme, regolare, distribuito uniformemente privo di zone scoperte, di bolle, di macchie di flusso, inclusioni, scorie, macchie acide o nere.Dovra’ essere aderente alla barra in modo da non potere essere rimosso; le barre incollate insieme o presentanti gocce punte aguzze verranno scartate. La verifica saranno condotte per uinita’ di collaudo (max.25 t). Innazitutto si procedera’ in contradditorio DL e Impresa ad una ispezione visiva della partita per la quale se si rilevassero anomalie superficiali la partita puo’ essere rifiutata e allontatanta dal cantiere a cura e spese dell’ Appaltatore. Per ciascuna partita si preleveranno 9 campioni di cui tre saranno portati a laboratorio il quale determinera’ per questi il peso medio del rivestimento di zinco tramte metodo Aupperle secondo UNI 1460:1997, se il valore sara’ uguale o superiore a 610g/m^2+10% la partita e’ accettata, se inferiore a tale valore si procedera’ a testare i restanti 6 provini i quali se registranti valori positivi determinera’ l’ accettazione della partita, se negativi la partita sara’ rifiutata. La verifica della uniformita’ dello strato di zinco sara’ effettuata mediante un minimo di 5 immersioni ciascuna della durata di 1 minuto, dei campioni in una soluzione di solfato di rame e acqua distillata (metodo Preece secondo UNI 5743/66). Saranno prelevati 9 campioni di cui 3 inviati a laboratorio per la prova. Se dopo 5 immersioni e successivo lavaggio non sia registrera’ alcun deposito di rame aderente sull’ acciaio, la partita sara’ accettata ovvero si ripetera’ sui restanti 6 spezzoni la prova e a seconda dei risultati si potra’ avere: -se uno solo dei campioni presentera’ deposito di rame la partita e’ accettata; -se il numero di campioni con deposito di rame e’ non superiore a 3 sui 9 totali la partita e’ accettata con applicata una penale al lotto ovvero se il numero di campioni con deposito di rame e’ superiore a 3 la partita viene rifiutata ed allontanta dal cantiere a cura e spese dell’ Impresa. Il produttore deve presentare per ogni partita la certificazione attestante che la zincatura e’ stata condotta in conformita’ ai requisiti richiesti, la DL comunque puo’ esegure controlli presso lo stabilimento.Il trattamento di zincatura a caldo potra’essere effettuato prima o dopo la lavorazione e piegatura delle barre.Quando la zincatura viene eseguita prima della piegatura eventuali scagliatura del rivestimento di


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zinco dovranno essere trattati con ritocchi di primer zincante organico bi componente dallo spessore di 80-100 micron.

2.44. Acciai da carpenteria per zone sismiche Per le zone dissipative si applicano le seguenti regole addizionali: ftk/fyk>1,20 A5 (allungamento a rottura) �20% fymax�1,2fyk i collegamenti bullonati devono essere con bulloni ad alta resistenza di classe 8.8 o 10.9

2.45. CONTROLLI SUL MATERIALE a)In stabilimento di produzione sui LOTTI DI PRODUZIONE; b)nei centri di trasformazione sulle FORNITURE; c)di accettazione in cantiere su LOTTI DI SPEDIZIONE

LOTTO DI PRODUZIONE:riferito a produzione continua ordinata cronologicamente con contrassegni al prodotto finito.Un lotto deve avere valori delle grandezze nominali omogenee i peso compreso tra 30 e 120 t; FORNITURE:lotti di max.90 t, con valori delle grandezze omogenee; LOTTI DI SPEDIZIONE:lotti formati da massimo 30 t, spediti in un'unica volta, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee;

I controlli di accettazione in cantiere sono effettati obbligatoriamente alla consegna del materiale in cantiere in ragione di 3 spezzoni dello stesso diametro scelto entro ciascun lotto dello stesso stabilimento-Invero i controlli saranno estesi ai lotti provenienti da altri stabilimenti.

2.45.1. Marcatura e rintracciabilita’ dei prodotti qualificati. Il marchio depositato presso il Servizio Tecnico Centrale deve consentire di risalire: -alla azienda produttrice; -allo stabilimento; -al tipo di acciaio e alla sua saldabilita’; La qualificazione e’ singola per ogni unita’ produttiva a se stante. In caso di modifica della marcatura il produttore deve tempestivamente notificare il tutto al Setrvizio Tecnico Centrale. La marcatura deve essere inalterabile, non manomissibile facilmente. Il prodotto acciaio non e’ utilizzabile e accettato qualora non presenti marcatura,non corrisponda quanto depositato,illeggibilita’ della marcatura. Segue tabella con numeri identificativi del paese produttore dell’ acciaio (UNI EN 10080)

2.45.2. Identificazione del produttore Sulla barra/rotolo vengono riportati dei simboli che identificano l’ inzio del marchio (start:due nervature ingrossate consecutive), l’identificazione del paese produttore e identificazione dello stabilimento.La figura esemplifica quanto riportato:


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Per unita’ scorportate per i quali non si abbia l’ originale marcatura del prodotto,esse dovranno essere stoccate in idonee zone riconosciute da parte dei trasformatori intermedi i quali hanno la resposabilita’ di documentare la provenienza mediante documenti di accompagnamento del materiale e gli estremi del deposito del marchio.I campioni da inviare al Laboratorio devono possedere la documentazione e dichiarazione di provenienza del materiale.

2.45.3. Attestato di qualificazione Tutte le forniture devono essere accompagnate dall’ attestato di qualificazione del Servizio Tecnico Centrale e deve essere riportato nel documento di trasporto.Esempio di Attestato di qualificazione

2.45.4. Centri di trasformazione Impianto esterno al produttore e/o al cantiere fisso o mobile che riceve dal produttore di acciaio elementi base (barre o rotoli,reti,lamiere,profilati ecc) e confeziona elementi strutturali direttamente impiegabili in opere in cemento armato (elementi saldati e presagomati staffe, feri piegati ecc o preassembalti (gabbie di armatura) pronti per la messa in opera e successive lavorazioni. Il centro di trasformazione deve possedere i requisiti delle Norme Tecniche.Esso deve ricevere e lavorare solo materiali qualificati all’ origine accompagnati dall’ attestato di qualificazione del Servizio Tecnico Centrale. I controlli obbligatori che devono essere effettuati sono: a)su ogni fornitura di 90 t o rfazioni per utilizzo di barre b)ogni dieci rotoli c)in ogni caso almeno un controllo giornaliero.


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Con frequenza mensile per rotoli, si verifica l’ aderenza con metodo geometrico dell’ area nervatura o di dentellatura.Tutti i risultati delle prove devono venire registrati e resi disponibili per la visione a chiunque abbia titolo per accederne.

2.45.5. Forniture in cantiere e controlli della Direzione Lavori Ogni fornitura di cantiere deve su DDT riportare dichiarazione degli estremi dell’ attestato di avvenuta dichiarazione di attivita’ rilasciata dal Servizio Tecnico Centrale recante il logo o il marchio del centro in aggiunta, una attestazione inerente l’ esecuzione delle prove interne eseguite dal Direttore di Stabilimento con indicato i giorni nei quali la fornitura e’ stata lavorata.A richiesta del Direttore dei Lavori si potranno avere copia dei certificati relativi alle prove delle giornate in cui sono avvenute le lavorazioni. I controlli di accettazione devono essere effettuati non oltre 30 giorni dalla consegna in cantiere del materiale. La non conformita’ che si dovesse paventare in base ai risultati di laboratorio, comporta il divieto di utilizzo del materiale. Tutta la documentazione di cui sopra sara’ allegata al dossier dell’ opera.

2.45.6. Valori di accettazione

Caratteristica Valore limite Note Fy minimo 425 N/mm^2 (450-25)N/mm^2 Fy max 572N/mm^2 [450*(1,25+0,02)]N*mm^2 Agt minimo �6,0% B450C

�2,0% B450A Rottura/snervamento 1,13�ft/fy�1,37 B450C ft/fy�1,03 B450A Piegameto/raddrizzamento Assenza cricche

Qualora per una quantita’ fissata non ci fosse accettazione raggiunta il valore dovra’ essere verificato prelevando e provando tre provini da prodotti diversi nel lotto consegnato. Se i criteri sopra riportati non sono soddisfatti devono essere prelevati 10 provini da prodotti diversi del lotto in presenza del produttore o del suo rappresentante che potra’ assistere alla esecuzione delle prove presso un laboratorio di cui all’ art.59 del DPR n.380/2001. Il lotto e’ conforme se la media dei risultati e’ maggiore del valore caratterisitico e i singoli valori sono compresi tra il valore minimo e il valore massimo. Se i risultati sono negativi il lotto deve essere respinto e il risultato segnalato al Servizio Tecnico Centrale. Quando la fornitura proviene da un Centro di trasformazione il Direttore dei Lavori accertati i requisiti del centro di trasformazione, puo’ recarsi in stabilimento dove il Direttore Tecnico eseguira’ il prelievo secondo le disposizioni del Direttore dei Lavori.I provini saranno contrassegnati con etichette indelebili .La domanda di prova deve essere siglata dal Direttore dei Lavori , domande non sottoscritte non avranno efficacia alcuna.

2.45.7. Accettazione lamiere grecate-profilati a freddo Per le lamiere grecate da impiegarsi in solette composte il produttore deve effettuare una specifica sperimentazione al fine di determinare la resistenza a taglio longitudinale di progetto della lamiera conformemente alla UNI EN 1994-1-1:2005. Il prapporto di prova deve essere riprodotto integralemente nel catalogo dei prodotti. Nel caso diprodotti coperti da marcatura CE il centro deve dichiarare le caratteristiche tecniche previste nelle norme armonizzate applicati. I centri di produzione possono derogare ai controlli sui loro prodotti ma devono fare riferimento alla documentazione di accompagnamento dei materiali di base soggetti a marcatura CE o qualificati.Tale documentazione sara’ trasmessa con la fornitura e fara’ parte della documentazione finale relativa alle trasformazioni successive. OGNI FORNITURA deve indicare:estremi della certificazione del sistema di gestione della qualita’ del prodotto che sovraintende al processo di trasformazione ed inoltre ogni fornitura in cantiere deve essere accompagnata da copia della dichiarazione sopra citata.

2.46. ACCIAIO DA C.A.P.


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L’ acciaio per c.a.p. deve essere accompagnato da certificati di laboratori ufficiali e dovranno essere munite di un sigillo sulle legature con il marchio del produttore. Rotoli e bobine di fili, trecce e trefoli di diversi stabilimenti di produzione devono essere tenuti distinti:un cavo non dovra’ mai essere formato da fili, trecce o trefoli provenienti da stabilimenti diversi. I fili di acciaio dovranno essere del tipo auto raddrizzante e non dovranno essere piegati durante l’ allestimento dei cavi. Le legature dei fili, trecce e trefoli costituenti ciascun cavo devono essere realizzati con nastro adesivo ad intervallo di 70 cm. Allo scopo di assicurare la centratura dei cavi nelle guaine si prescrive l’ impiego di una spirale costituita da una treccia di acciaio armaonico del diametro di 6 mm avvolta intorno ad ogni cavo con passo di 80-100 cm. I filetti delle barre e dei manicotti di giunzione dovranno essere protetti fino alla posa in opera con prodotto antiruggine privo di acidi. Se l’ agente antiruggine e’ costituito da grasso e’ necessario sia sostituito con olio prima della posa in opera per evitare che all’ atto della iniezione degli incavi dei dadi siano intasati di grasso. Nel caso sia necessario dare alle barre una configurazione curvilinea si dovra’ operare soltanto a freddo e con macchina a rulli. L’ acciaio da precompressione comprende: -fili (prodotto trafilato di sezione piena che possa fornire in rotoli), trecce(2 o 3 fili avvolti ad elica intorno al loro comune asse longitudinale;passo e senso di avvolgimento dell’ elica sono eguali per tutti i fili della treccia), trefoli(fili avvolti ad elica intorno ad un filo rettilineo completamente ricoperto da fili elicoidali.Il passo ed il senso di avvolgimento dell’ elica sono uguali per tutti i fili di uno stesso strato); -barre laminate liscie o nervate(prodotto trafilato di sezione piena che possa fornirsi in rotoli); -ancoraggi, apparecchi di giunzione ed accessori vari. Non e’ consentito l’ impiego di fili lisci nelle strutture precompresse ad armature pre-tese.Vale quanto detto per gli acciai per quanto concerne marchiatura dei prodotti, documentazione di accompagnamento della fornitura. I fili devono essere forniti in rotoli di diametro tale che allungati al suolo su un tratto di 10 m non presentino curvature con freccia superiore ai 400 mm;il produttore deve indicare il diametro minimo di avvolgimento. Ciascun rotolo di filo liscio ondulato o con impronte deve essere esente da saldature. Sono ammesse saldature di fili destinati alla formazione di trecce e di trefoli se effettuate prima della trafilatura;non sono ammesse durante le operazioni di cordatura. Gli acciai devono presentarsi privi di ossidazioni,corrosione, difetti superficiali visibili e pieghe.E’ tollerata una ossidazione che scompaia mediante sfregamento di un panno in modo completo. Non e’ ammesso alcuna operazione di raddrizzamenrto.

Caratteristiche meccaniche Barre Fili Trefoli Trefoli a fili

sagomati Trecce

Tensione caratteristiche di rottura fptk (N/mm^2) �1000 �1570 �1860 �1820 �1900 Tensione caratteristica allo 0,1% di deformazione residua fp(0,1)k (N/mm^2)

�1420

Tensione caratterisitica all’ 1% di deformazione totale fp(1) N/mm^2

�1670 �1620 �1700

Tensione caratteristica di snervamento fpyk N/mm^2

�800

Allungamento sotto carico massimo Agt �3,50 �3,50 �3,50 �3,50 �3,50


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Per il modulo elastico si da riferimento al catalogo del fornitore. Il produttore deve controllare la composizione chimica e la struttura metallografica al fine di garantire le proprieta’ meccaniche prescritte. Caratteristiche dimensionali Per fili lisci con impronte, trecce e trefoli l’ area della sezione pesata e’ riferita al valore di 7,81kg/dm^3;e’ ammessa una tolleranza del ±2%. Per barre l’ area della sezione e’ riferita alla densitas’ pari a 7,85kg/dm^3.Le tolleranze per sezioni e’ pari a -2% e +6%.

2.46.1. Cadute di tensione per rilassamento Vedi capitolo 11.3.3.3 delle N.T.C.

2.46.2. Prove per acciai da cementi armati armati precompresso I saggi devono possedere le seguenti caratteristiche: • Non devono essere avvolti con diametro inferire a quello della bobina o rotolo di provenienza.


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• Devono essere prelevati con le lunghezze richieste dal laboratorio incaricato delle prove e in numero sufficiente per eseguire prove di controllo successivo;

• Devono essere adeguatamente protetti nel trasporto.

2.46.3. Controlli nei centri di trasformazione I controlli sono obbligatori a cura del Direttore tecnico dello stabilimento. I controlli vengono eseguiti secondo la metodologia indicata:

- Viene effettuato un prelievo di tre provini da una stessa fornitura inteso come lotto formato da max.90 t apparteneti ad una stessa categoria.si determinano mediante prove eseguite in laboratorio i valori minimi di fpt,fpy,fp(1),fp(0,1)-I risultati sono accettati se i valori minimi trovati non sono inferiori ai vslori caratteristici del produttore.

- In caso negativo, il campione da sottoporre a prove supplementari e’ costituito da 10 saggi prelevati da rotoli, bobine o fasci.Se il numero dei rotoli e’ inferiore si estrarranno due campioni ciascuno alle estremita’ del rotolo.Ogni provino deve essere contrassegnato con indicato il lotto, il rotolo, bobina o fascio.

- Vedi paragrafo 11.3.3.5.3 delle N.T.C. Resta inteso che la Direzione Lavori puo’ dare il suo benestare per la posa in opera del materiale solo dopo che avra’ ricevuto relativo certificato di prova con esito positivo ovvero se a seguito di ripetizione delle prove non si garantiranno i valori minimi prescritti la partita sara’ rifiutata e sostituita.

2.46.4. Cavo inguainato monotrefolo La tipolologia del cavo inguainato monotrefolo presenta le seguenti caratterisitiche: -di tipo compatto; -il trefolo e’ formato da fili di acciaio a sezione poligonale rivestito con guaina tubolare in polietilene ad alta densita’ intasata internamente con grasso anticorrosivo ad alta viscosita’ stabile e idonea all’ uso specifico.

2.46.5. Ancoraggi della armatura di precompressioneGli ancoraggi terminali dell’ armatura di compressione devono essere conformi ai disegni di progetto composti da piastre di ripartazione e apparecchi di bloccaggio. Per i cavi inguainati monotrefolo le piastre di ripartizione dovranno essere in acciaio zincato a tenuta stagna, i cappellotti di protezione terminali dovranno essere zincati e provvisti di guarnizione in gomma natiolio da calzare sui cilindretti e fissare con viti zincate ai terminali riempiti con grasso dopo la tesatura dei trefoli.

2.46.6. Sistemi di precompressione a cavi post tesi La qualificazione puo’ avvenire o mediante marcatura CE in conformita’ aad un Benestare Tecnico Europeo (ETA) oppure mediante certificazione di idoneita’ tecnica a valenza nazionale rilasciato dal Servizio Tecnico Centrale si fa riferimento alla Linea Guida ETAG 013.

2.47. TIRANTI DI ANCORAGGIO Tutti i singoli componenti o sotto componenti utilizzati per i tiranti di ancoragio sono qualificati conformemente alle vigenti norme tecniche.

2.48. APPOGGI STRUTTURALI NORMATIVA

UNI EN 1337-2:2004 Appoggi strutturali - Parte 2: Elementi di scorrimento

UNI EN 1337-3:2005 Appoggi strutturali - Parte 3: Appoggi elastomerici

UNI EN 1337-4:2004 Appoggi strutturali - Parte 4: Appoggi a rullo

UNI EN 1337-5:2005 Appoggi strutturali - Parte 5: Appoggi a disco elastomerico

UNI EN 1337-6:2004 Appoggi strutturali - Parte 6: Appoggi a contatto lineare


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UNI EN 1337-7:2004 Appoggi strutturali - Parte 7: Appoggi sferici e cilindrici di PTFE

UNI EN 1337-9:1999 Appoggi strutturali - Protezione

UNI EN 1337-10:2004 Appoggi strutturali - Parte 10: Ispezione e manutenzione

UNI EN 1337-11:1999 Appoggi strutturali - Trasporto, immagazzinamento ed installazione

Gli appoggi strutturali devono recare marchiatura CE con sistema di attestazione della Conformita’ 1.Ad ogni fornitura deve essere accompagnata da un manuale contenete le specifiche tecniche per la posa in opera. I controlli in cantiere ulteriori di accettazione vertono sulla verifica geometrica e delle tolleranze dimensionali, la valutazione delle caratteristiche di progetto al prodotto fornito. Per i prodotti non rientranti nelle nerme armonizzate di riferimento si dovra’ utilizzare la procedura c) Ai fini dell’ impiego deve venire richiesto il manuale per la posa in opera e verificare che l’installazione avvenga in coerenza con tale documento.

2.49. CONTROLLI IN OFFICINA PER PRODUZIONE DI CARPENTERIE METALLICHE I controlli sono obbligatori e sono effettuati a cura del Direttore Tecnico dell’ officina:devono essere effettuate per ogni fornitura minimo 3 prove di cui una sullo spessore massimo e una sullo spessore minimo, i cui valori di tensione snervamento e rottura non devono risultare inferiori ai limiti prescritti per il tipo di materiale. Si dovra’ controllare le tolleranze di fabbricazione.Il prelievo dei campioni viene effettuato dal Direttore Tecnico dell’ officina.Questi registrera’ tutti i risultati delle prove di controllo di cui e’ consentita presa visione a quanti ne abbiano titolo.

2.50. CONTROLLI IN OFFICINA PER PRODUZIONE DI BULLONI E CHIODI I documenti che accompagnano ogni fornitura in cantiere di bulloni o chiodi da carpenteria devono indicare gli estremi della certificazione del sistema di gstione della qualita’. La dichiarazione di attivita’ presso Servizio Tecnico Centrale e’ confermata annualmente. Ogni fornitura in cantiere o in officina di formazione delle carpenterie metalliche di bulloni e di chiodi deve essere accompagnata da COPIA DI DICHIARAZIONE e relativa attestazione del Servizio Tecnico Centrale. Il Direttore dei Lavori verifica quanto sopra e in caso di non corrispondenza rifiuta la fornitura.

2.51. CONTROLLI DI ACCETTAZIONE IN CANTIERE Qalora la fornitura provenga da un centro di trasformazione il Direttore dei Lavori, esaminata la documentazione attestante il possesso di tutti i irequsisiti previsti puo’ recarsi nel medesimo centro ed effettuare prelievi con il Direttore Tecnico di stabilmento con la stessa procedura valevoli per gli acciai.

2.51.1. Acciai per strutture metalliche e per strutture composte Si utilizzano acciai conformi alle norme armonizzate della seria UNI EN 10025 (laminati) UNI EN 10210 (tubi senza saldature) e UNI EN 10219-1 (tubi saldati) recante la marchiatura CE cui si applica il sistema di attestazione della conformita’ 2+. Per i prodotti per cui non sia applicabile la marcatura CE si applica la procedura di seguito riportata:

ACCIAI LAMINATI • Laminati mecantili (angolari,L,T,piatti e altri prodotti di forma; • IPE-HE-IPN; • laminati ad U; • lamiere e piatti; • nastri; • tubi prodotti a caldo; • travi saldate(ricavate da lamiere o da nastri a caldo); • profilati a freddo (ricavati da nastri a caldo); • tubi saldati (cilindrici o di forma ricavati da nastri a caldo);


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• lamiere grecate (ricavate da nastri a caldo)

2.51.2. Lamiere grecate e profilati a freddo Possono essere formate da nastri o piatti di acciaio conformi alle UNI EN 10025,UNI EN 10149 e UNI EN 10326. Gli acciai conformi alla UNI EN 10025 aventi marchiatura CE si applica il sistema di controllo 2+. Per altri tipi di acciaio conformi a norme europee non armonizzate dovrenno rispondere ai requsiti sotto elencati: -acciaio di grado S235 e S460; -valori di fyk e ftk in tabella con spessore da 0,6 a 15 mm compreso.

Tipi di acciaio Norma di riferimento

Qualita’ degli acciai

Fyk(N/mm^2)

Ftk(N/mm^2)

Nastri e lamiere acciai per impieghi strutturali zincati per immersione a caldo continuo.Condizioni tecniche di fornitura

UNI EN 10326 S 250GD+Z S 280GD+Z S 320GD+Z S 350GD+Z

250 280 320 350

330 360 390 420

Prodotti laminati a caldo piani di acciaio ad alto limite di snervamento per formatura a freddo.Condizioni fornitura degli acciai ottenuti mediante laminazione termo meccanica

UNI EN 10149-2 S 315 MC S 355 MC S 420 MC S 460 MC

315 355 420 460

390 430 480 520

Prodotti piani laminati a caldo di acciai ad alto limite di snervamento per formature a freddo.Condizioni di fornitura degli acciai normalizzati o laminati normalizzati.

UNI EN 10149-3 S 260 NC S 315 NC S 355 NC S 420 NC

260 315 355 420

370 430 470 530

I raggi di piegatura: S 235-S 275 t�8mm r/t�1 Per 8mm<t�15mm� r/t�1,50 S355-S469 t�4mm r/t�1 4mm<t�15mm�r/t�1,50

2.51.3. Acciaio per getto Si impiegano acciai conformi alla norma UNI EN 10293:2006.

2.51.4. Acciaio per strutture saldate NORMATIVA

UNI EN ISO 4063:2011 Saldatura e tecniche affini - Nomenclatura e codificazione numerica dei processi

UNI EN 287-1:2012 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1: Acciai

UNI EN 1418:1999 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura per la saldatura a fusione e dei preparatori di saldatura a resistenza, per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica di materiali metallici

UNI EN ISO 15614-1:2008 Specificazione e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: Saldatura ad arco e a gas degli acciai e saldatura ad arco del nichel e leghe di nichel

UNI EN ISO 14555:2007 Saldatura - Saldatura ad arco di prigionieri di materiali metallici


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UNI EN 1011-1:2005 Saldatura - Raccomandazioni per la saldatura dei materiali metallici - Parte 1: Guida generale per la saldatura ad arco

UNI EN ISO 9692-1:2005 Saldatura e procedimenti connessi - Raccomandazioni per la preparazione dei giunti - Parte 1: Saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti, saldatura ad arco con elettrodo fusibile sotto protezione di gas, saldatura a gas, saldatura TIG e saldatura mediante fascio degli acciai

UNI EN ISO 5817:2008 Saldatura - Giunti saldati per fusione di acciaio, nichel, titanio e loro leghe (esclusa la saldatura a fascio di energia) - Livelli di qualità delle imperfezioni

2.52. CONTROLLI SALDATURE L’ entita’ e il tipo dei controlli distruttivi e non distruttivi in aggiunta a quello visivo al 100% saranno definiti dal collaudatore e dal Direttore dei Lavori.Per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si useranno metodi di superficie (liquidi penetranti o polveri magnetiche) mentre per i giunti a piena penetrazione si useranno raggi X o gamma o ultrasuoni per i giunti testa a teesta e solo ultrasuoni per i giunti a T e piena penetrazione.

UNI EN ISO 17635:2010 Controllo non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali metallici

UNI EN 473:2008-11 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive - Principi generali

2.53. IMPRESA E OPERATORI L’azienda e il personale dovranno essere certificati da un ente terzo scelto in assenza di prescrizioni dal costruttore.

UNI EN ISO 3834:2006 Requisiti di qualità per la saldatura per fusione dei materiali metallici – Parti 2-4.

Tipo di azione sulle strutture

Strutture soggette a faticas in modo non significativo

Strutture soggette a fatica in modo significativo

Riferimento A B C DMateriale base:spessore minimo delle membrature

S235,s�30mmS275,s�30mm

S355,s�30mmS235 S275

S235 S275 S355 S460,s�30mm

S235 S275 S355 S460 Acciai inossidabili ed altri acciai non esplicitamente menzionati.

Livello dei requisiti di qualita’ secondo norma UNI EN ISO 3834:2006

Elementare EN ISO 3834-4

Medio EN ISO 3834-3

Medio EN ISO 3834-3

Completo EN ISO 3834-2

Livello di conoscenza tecnica del personale di Coordinamento della saldatura secodo la norma UNI EN 719:1996

Di base Specifico Compelto Completo

2.54. BULLONI E CHIODI 2.54.1. Unioni a taglio

NORMATIVA

UNI EN 15048-1:2007 Bulloneria strutturale non a serraggio controllato - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN ISO 4016:2011 Viti a testa esagonale con gambo parzialmente filettato - Categoria C


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UNI 5592:1968 Dadi esagonali normali. Filettatura metrica ISO a passo grosso e a passo fine. Categoria C

UNI EN ISO 898-1:2009 Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento di acciaio - Parte 1: Viti e viti prigioniere con classi di resistenza specificate - Filettature a passo grosso e a passo fine

Tabella con classi,tensione di snervamento fyb e di rottura ftb

Vite 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9 Dado 4 5 6 8 10

fyb (N/mm^2) 240 300 480 649 900 ftb(N/mm^2) 400 500 600 800 1000

2.54.2. Bulloni per giunzioni ad attrito

Elemento Materiale Riferimento Vite 8.8-10.9 secondo UNI EN ISO 898-1:2001 UNI EN

14399:2005 parti 3 e 4

Dado 8-10 secondo UNI EN 20898-2:1994

Rosette Acciaio C50 UNI EN 10083-2:2006 Temperato e rinvenuto HRC 32÷40

UNI EN 14399:2005 parti 5 e 6

1000 Piastrine Acciaio C 50 UNI EN 10083-2:2006

Temperato e rinvenuto HRC 32÷40

2.54.3. Chiodi NORMATIVA

UNI EN 10263-1:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura generali

UNI EN 10263-2:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai non destinati al trattamento termico dopo lavorazione a freddo

UNI EN 10263-3:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai da cementazione

UNI EN 10263-4:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai da bonifica

UNI EN 10263-5:2003 Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo - Condizioni tecniche di fornitura degli acciai inossidabili

2.54.4. Pioli Caratteristiche meccaniche: *allungamento % a rottura (valutato sulla base L0=5,65*�A0 dove A0 e’ l’ area della sezione trasversale del saggio �12; *rapporto ft/fy�1,20 Qualora i connettori vengano uniti alle strutture con procedimenti di saldatura speciali senza metallo d’ approto essi devono essere fabbricati con acciai la cui composizione chimica soddisfi: C�0,18%-Mn�0,9%-S�0,04%-P�0,05%

NORMATIVA


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UNI EN ISO 13918:2009 Saldatura - Prigionieri e ferrule ceramiche per la saldatura ad arco dei prigionieri

UNI EN 10025-1 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche generali di fornitura

UNI EN 10025-2 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche di fornitura di acciai non legati per impieghi strutturali

UNI EN 10025-3 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine allo stato normalizzato/normalizzato laminato

UNI EN 10025-4 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali saldabili a grano fine ottenuti mediante laminazione termomeccanica

UNI EN 10025-5 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche di fornitura per prodotti piani di acciaio per impieghi strutturali ad alto limite di snervamento, bonificati

UNI EN 10025-6 Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali condizioni tecniche di fornitura di acciai per impieghi strutturali con resistenza migliorata alla corrosione atmosferica

Marcatura vite - classe di resistenza (secondo EN ISO 898-1 o EN 3506-1) - marchio del produttore dell’assieme - marchio speciale “ SB” dado - classe di resistenza ( secondo ISO 898-2 o EN 3506-2 ) - marchio del produttore dell’assieme - marchio speciale “SB” rondella - nessuna marcatura particolare richiesta

2.55. GHISA La ghisa è una lega ferro-carbonio a tenore di carbonio relativamente alto (2,11% < C < 6,67% che è il limite di saturazione) ottenuta per riduzione o comunque trattamento a caldo dei minerali di ferro.

NORMATIVA

UNI EN 124:1995 Dispositivi di coronamento e di chiusura per zone di circolazione utilizzate da pedoni eda veicoli. Principi di costruzione, prove di tipo, marcatura, controllo di qualità.

UNI EN 1563:2012 (sostituisce la UNI ISO 1083) Fonderia - Getti di ghisa a grafite sferoidale

E' assolutamente escluso l'impiego di ghise fosforose. I chiusini e le caditoie saranno in ghisa grigia o ghisa sferoidale di classe adeguata al luogo di utilizzo, in base al seguente schema:

Luogo di utilizzo Classe Portata

Per carichi elevati in aree speciali E 600 t 60 Per strade a circolazione normale D 400 t 40 Per banchine e parcheggi con presenza di veicoli pesanti C 250 t 25 Per marciapiedi e parcheggi autovetture B 125 t 12,5


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2.56. RAME

Il rame è un metallo rosato o rossastro, di conducibilità elettrica e termica elevatissime, superate solo da quelle dell'argento; è molto resistente alla corrosione (per via di una patina aderente che si forma spontaneamente sulla superficie, prima di colore bruno e poi di colore verde o verde-azzurro) e non è magnetico. È facilmente lavorabile, estremamente duttile e malleabile, ma non è idoneo a lavorazioni con asportazione di truciolo, perché ha una consistenza piuttosto pastosa; può essere facilmente riciclato e i suoi rottami hanno un alto valore di recupero; si combina con altri metalli a formare numerose leghe metalliche (si calcola che se ne usino almeno 400), le più comuni sono il bronzo e l'ottone, rispettivamente con lo stagno e lo zinco; tra le altre, anche i cupronichel e i cuprallumini (detti anche bronzi all'alluminio). I suoi impieghi possono essere per motori elettrici, rubinetti in ottone e per campane di bronzo.Inoltre il rame è batteriostatico, cioè combatte la proliferazione dei batteri sulla sua superficie [4] [5].I due più comuni stati di ossidazione del rame sono +1 (ione rameoso, Cu+) e +2 (ione rameico, Cu++).

NORMATIVA

UNI EN 1172:2012 Rame e leghe di rame - Lastre e nastri per edilizia.

UNI EN 1412:1998 Rame e leghe di rame. Sistema europeo di designazione numerica.

UNI EN 12452:2001 Rame e leghe di rame - Tubi alettati senza saldatura, per scambiatori di calore

UNI EN 13349:2006 Rame e leghe di rame - Tubi di rame pre- isolati mediante rivestimento a guaina compatta

UNI CEN/TS 13388:2008 Rame e leghe di rame - Compendio delle composizioni e dei prodotti

2.57. BRONZO ll bronzo è una lega composta da rame e un altro metallo, dove il metallo aggiuntivo può essere alluminio, nichel, berillio o stagno, anche se spesso il termine bronzo viene inteso come lega rame-stagno.

dovrà rispondere ai seguenti requisiti: - bronzo crudo in barre, nastri, fili : lega ottenuta per fusione di componenti Cu94/90 e Sn 6/10; - bronzo ricotto in nastri,fili: lega come sopra; - bronzo fusione per serramenti, maniglie ecc. costituito da Cu 83,86 + Sn 15,32 + Pb 0,43 + Zn 0,28

NORMATIVA

UNI EN 1982:2008 Rame e leghe di rame - Lingotti e getti

2.58. OTTONE

Gli ottoni sono leghe di rame (Cu) e zinco (Zn).Innanzitutto bisogna distinguere tra ottoni binari, costituiti solo da rame e zinco, e ottoni ternari, in cui è presente un terzo elemento caratterizzante la lega o altri ottoni quaternari in cui sono presenti altri elementi chimici.

Considerando gli ottoni binari, si parla di fase � quando il contenuto di zinco è inferiore al 36% circa; la struttura cristallina della lega ricalca quella del rame, cioè cubica a facce centrate. Questi ottoni hanno eccellente lavorabilità a freddo (imbutitura e stampaggio) e buona a caldo.

Gli ottoni �-� (dove la fase � è cubica a corpo centrato) hanno un titolo di zinco oscillante tra il 36 e il 45%; sono facilmente lavorabili a caldo.

Le leghe con percentuali di Zn superiori al 45% non hanno interesse pratico.

Dovrà essere dato da una lega di rame e zinco nelle proporzioni di 30% di zinco e 70% di rame con tolleranza non superiore del 2%. L’ottone dovrà corrispondere ai seguenti requisiti: - ottone di fusione composto da Cu 67 + Zn 30 + Pb 3; carico di rottura a trazione 300-780 N/mmq;


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- ottone laminato in lastre, composto da Cu 70 + Zn 30; carico di rottura a trazione 420-520 N/mmq.

NORMATIVA UNI EN 1982:2008 Rame e leghe di rame - Lingotti e getti

2.59. ALLUMINIO L'alluminio è l'elemento chimico di numero atomico 13. Il suo simbolo è Al ed è identificato dal numero CAS 7429-90-5Si tratta di un metallo duttile color argento.[1] L'alluminio si estrae principalmente dai minerali di bauxite[1] ed è notevole la sua resistenza all'ossidazione, la sua morbidezza, e la sua leggerezza.[1] L'alluminio grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio la fusione, la forgiatura o lo stampaggio.L'alluminio viene usato in molte industrie per la fabbricazione di milioni di prodotti diversi ed è molto importante per l'economia mondiale. Componenti strutturali fatti in alluminio sono vitali per l'industria aerospaziale e molto importanti in altri campi dei trasporti e delle costruzioni nei quali leggerezza, durata e resistenza sono necessarie.

Uso corrente titolo 99%; per tutti gli altri usi (compreso coperture) titolo 99,5%.

NORMATIVA

UNI EN 485-3:2005 Alluminio e leghe di alluminio - Lamiere, nastri e piastre - Parte 3: Tolleranze dimensionali e di forma dei prodotti laminati a caldo

UNI EN 1386:1999 Alluminio e leghe di alluminio - Lamiere goffrate – Specifiche

UNI 10731:2010 Alluminio e leghe di alluminio anodizzato - Valutazione della resistenza ai prodotti chimici utilizzati per la pulizia delle superfici

UNI EN 15088:2006 Alluminio e leghe di alluminio - Prodotti per applicazioni di strutture per le costruzioni -Condizioni tecniche di controllo e di fornitura

2.60. ZINCO

Lo zinco è l'elemento chimico di numero atomico 30. Il suo simbolo è Zn.Lo zinco è solido a temperatura ambiente. È un metallo moderatamente reattivo, che si combina con l'ossigeno e altri non metalli; reagisce con acidi diluiti generando idrogeno. L'unico stato di ossidazione dello zinco è +2

NORMATIVA

UNI EN 988:1998 Zinco e leghe di zinco - Prescrizioni per prodotti laminati piani per edilizia.

2.61. PIOMBO

Il piombo è l'elemento chimico di numero atomico 82. Il suo simbolo è Pb. Appartiene al 14º gruppo e al 6º periodo della tavola degli elementi.È un metallo tenero, denso, duttile e malleabile. Di colore bianco azzurrognolo appena tagliato, esposto all'aria si colora di grigio scuro. Il piombo viene usato nell'edilizia, nella produzione di batterie per autotrazione e di proiettili per armi da fuoco e, allo stato liquido, come refrigerante nei reattori nucleari, a volte in lega eutettica con il bismuto. Il piombo è un componente del peltro e di leghe metalliche usate per la saldatura.Sia il piombo che i suoi composti sono nocivi; esso possiede anche una relativamente bassa conducibilità elettrica. Può essere reso più duro per aggiunta di una piccola quantità di antimonio. Questa lega è stata a lungo usata per i caratteri da stampa.È molto resistente alla corrosione; non viene intaccato dall'acido solforico, si scioglie però in acido nitrico. Si presume che tutto il piombo esistente sia derivato dal decadimento dell'uranio(U) 238 che si trasforma in piombo (Pb) con un tempo di dimezzamento di circa 4.51 miliardi di anni. Nei primi anni del 1900 però si riteneva che il piombo derivasse dal decadimento del radio.

NORMATIVA

UNI 7043:1972 Curve di piombo. Dimensioni e prescrizioni.


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UNI 7527-1:1976 Tubi di piombo. Tubi per impieghi generali.

UNI 7527-2:1976 Tubi di piombo. Tubi per condotte in pressione

2.62. LEGNO NORMATIVA

UNI EN 380:1994 Strutture di legno. Metodi di prova. Principi generali per le prove con carico statico.

UNI EN 383:2007 Strutture di legno - Metodi di prova - Determinazione della resistenza al rifollamento e dei moduli locali di rigidezza per elementi di collegamento di forma cilindrica

UNI EN 409:2009 Strutture di legno - Metodi di prova - Determinazione del momento di snervamento degli elementi meccanici di collegamento di forma cilindrica

UNI EN 594:1997 Strutture di legno. Metodi di prova. Resistenza rigidezza di piastra di pannelli per pareti con telaio di legno.

UNI EN 595:1997 Strutture di legno. Metodi di prova. Prova delle capriate per la determinazione della resistenza del comportamento a deformazione.

UNI EN 596:1997 Strutture di legno. Metodi di prova. Prova di impatto con un corpo morbido su pareti con telaio di legno.

UNI EN 1075:2002 Strutture di legno - Metodi di prova - Giunti realizzati con elementi di collegamento di lamiera metallica punzonata

UNI EN 1194:2000 Strutture di legno - Legno lamellare incollato - Classi di resistenza e determinazione dei valori caratteristici

UNI EN 1195:1999 Strutture di legno - Metodi di prova - Comportamento di assiti portanti di solai

UNI EN 1380:2009 Strutture di legno - Metodi di prova - Giunti strutturali eseguiti mediante chiodi, viti, spinotti o caviglie e bulloni

UNI EN 1381:2001 Strutture di legno - Metodi di prova - Giunti strutturali eseguiti mediante graffe

UNI EN 1382:2002 Strutture di legno - Metodi di prova - Resistenza all'estrazione di elementi meccanici di collegamento per legno

UNI EN 1383:2002 Strutture di legno - Metodi di prova - Resistenza all'attraversamento della testa di elementi meccanici di collegamento per legno

UNI EN 1995-1-1:2009 Eurocodice 5 - Progettazione delle strutture di legno - Parte 1-1: Regole generali - Regole comuni e regole per gli edifici

UNI EN 1995-1-2:2005 Eurocodice 5 - Progettazione delle strutture di legno - Parte 1-2: Regole generali -Progettazione strutturale contro l'incendio

UNI EN 12436:2002 Adesivi per strutture portanti in legno - Adesivi caseinici - Classificazione e requisiti prestazionali

UNI EN 12512:2006 Strutture di legno - Metodi di prova - Prove cicliche di giunti realizzati con elementi meccanici di collegamento

UNI EN 14358:2007 Strutture di legno - Calcolo dei valori caratteristici 5-percentile e criteri di accettazione per un campione


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UNI EN 26891:1991 Strutture di legno. Assemblaggi realizzati tramite elementi meccanici di collegamento.Principi generali per la determinazione delle caratteristiche di resistenza e deformabilità.

UNI EN ISO 8970:2010 Strutture di legno - Prova degli assemblaggi realizzati tramite elementi meccanici di collegamento - Prescrizioni relative alla massa volumica del legno in legno

UNI EN 1533:2010 Pavimentazioni di legno - Determinazione della resistenza a flessione sotto carico statico - Metodi di prova

UNI EN 1534:2011 Pavimentazioni di legno - Determinazione della resistenza alla penetrazione - Metodo di prova

UNI EN 1910:2001 Rivestimenti di legno per pavimentazioni e rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi discontinui di legno - Determinazione della stabilità dimensionale

UNI 4712:2011 Prove sul legno. Prova d' impronta sul legno per pavimentazione.

UNI ISO 5329:1987 Blocchetti di legno per pavimentazioni. Terminologia.

UNI 10827:2000 Edilizia - Rivestimenti di legno per pavimentazioni - Resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa.

UNI EN 13226:2009 Pavimentazioni di legno - Elementi di legno massiccio con incastri femmina e/ o maschio

UNI EN 13227:2004 Pavimentazioni di legno - Elementi di legno massiccio senza incastro

UNI EN 13228:2011 Pavimentazioni di legno - Elementi di legno massiccio con sistema di assemblaggio

UNI EN 13442:2003 Parquet e pavimentazioni di legno e rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi discontinui di legno - Determinazione della resistenza agli agenti chimici

UNI EN 13488:2004 Pavimentazioni di legno - Parquet mosaico

UNI EN 13489:2004 Pavimentazioni di legno - Elementi multistrato con incastro

UNI EN 13629:2004 Pavimentazioni di legno - Tavole pre- assemblate di legno massiccio di latifoglie

UNI EN 13647:2004 Parquet e pavimentazioni di legno e rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi discontinui di legno - Determinazione delle caratteristiche geometriche

UNI ENV 13696:2002 Parquet e pavimentazioni di legno - Determinazione dell'elasticità e della resistenza all'usura per abrasione

UNI EN 13756:2004 Pavimentazioni di legno – Terminologia

UNI EN 13810-1:2003 Pannelli a base di legno - Pavimenti flottanti - Requisiti e specifiche funzionali

UNI CEN/TS 13810-2:2003 Pannelli a base di legno - Pavimenti flottanti - Metodi di prova

UNI EN 13990:2004 Pavimentazioni di legno - Tavole di legno massiccio di conifere

UNI EN 14293:2006 Adesivi - Adesivi per incollare il parquet al pavimento - Metodi di prova e requisiti minimi

UNI EN 14342:2005 Pavimentazioni di legno - Caratteristiche, valutazione di conformità e marcatura


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UNI EN 14354:2005 Pannelli a base di legno - Rivestimenti per pavimentazioni con piallacci di legno

UNI EN 14519:2006 Rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi discontinui di legno massiccio di conifere - Profili realizzati con incastri maschio e femmina

UNI EN 14761:2008 Pavimentazioni di legno - Parquet di legno massiccio - Lamelle posate di testa, lamelle posate di fianco e a cassero regolare

UNI EN 14762:2006 Pavimentazioni di legno - Procedure di campionamento per la valutazione di conformità

UNI EN 14915:2006 Rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi di legno massiccio - Caratteristiche,valutazione di conformità e marcatura

UNI EN 14951:2006 Rivestimenti interni ed esterni di pareti con elementi di legno massiccio di latifoglie -Elementi profilati lavorati

UNI EN 15146:2007 Rivestimenti interni e esterni di pareti con elementi discontinui di legno massiccio diconifere - Profili realizzati senza incastri maschio e femmina

UNI EN 12369-1:2002 Pannelli a base di legno - Valori caratteristici per la progettazione strutturale - OSB,pannelli di particelle e pannelli di fibra

UNI EN 12369-2:2011 Pannelli a base di legno - Valori caratteristici per la progettazione strutturale - Parte 2:Pannelli di legno compensato

UNI EN 12775:2002 Pannelli di legno massiccio - Classificazione e terminologia

UNI EN 12871:2003 Pannelli a base di legno - Specifiche prestazionali e requisiti per pannelli portanti utilizzati nei pavimenti, nei muri e nelle coperture

UNI ENV 12872:2002 Pannelli a base di legno - Guida per l'utilizzo dei pannelli portanti nei pavimenti, nei muri e nelle coperture.

UNI EN 13271:2003 Elementi di collegamento per legno strutturale - Valori caratteristici delle resistenze e dei moduli di scorrimento per giunti realizzati con connettori

UNI EN 13353:2011 Pannelli di legno massiccio (SWP) - Requisiti

UNI CEN/TS 13810-2:2003 Pannelli a base di legno - Pavimenti flottanti - Metodi di prova

UNI EN 13986:2005 Pannelli a base di legno per l'utilizzo nelle costruzioni - Caratteristiche, valutazione di conformità e marcatura

UNI EN 14080:2005 Strutture di legno - Legno lamellare incollato – Requisiti

UNI EN 14081-1:2006 Strutture di legno - Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN 14081-2:2010 Strutture di legno - Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza - Parte 2: Classificazione a macchina - Requisiti aggiuntivi per le prove iniziali di tipo

UNI EN 14081-3:2006 Strutture di legno - Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza - Parte 3: Classificazione a macchina - Requisiti aggiuntivi per il controllo della produzione in fabbrica

UNI EN 14081-4:2009-07 Strutture di legno - Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza - Parte 4: Classificazione a


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macchina - Regolazioni per i sistemi di controllo a macchina

UNI EN 14220:2007 Legno e materiali a base di legno in finestre esterne e in ante e telai di porte esterne -Requisiti e specifiche

UNI EN 14221:2007 Legno e materiali a base di legno in finestre interne e in ante e telai di porte interne -Requisiti e specifiche

UNI EN 14250:2010 Strutture di legno - Requisiti di prodotto per elementi strutturali prefabbricati assemblati con elementi di collegamento di lamiera metallica punzonata

UNI EN 14251:2004 Legno tondo strutturale - Metodi di prova

UNI EN 14279:2009 LVL - Definizioni, classificazione e specifiche

UNI EN 14374:2005 Strutture di legno - LVL - Requisiti

Si applicano ai prodotti in legno le regole di seguito riportate: a) Il prodotto e’ coperto da una norma europea armonizzata (marcatura CE); b) Il prodotto e’ coperto da una norma europea amonizzata per la quale esista la coesistenza per cui

il produttore puo’ scegliere di applicare o l’ una o l’ altra; c) Il prodotto e’ dotato di uno specifico Benestare Tecnidco Europeo (ETA) in base ad una Linea

Guida di Benestare Tecnico Europeo (ETAG) pertanto si puo’ procedere alla marcatura CE oppure si procede alla procedura di qualificazione nazionale

d) Negli altri casi si applica la procedura di qualificazione nazionale e nel caso di prodotti innovativi in legno per uso strutturale si fara riferimento alle “Linee guida per la certificazione dell’ idoneita’ tecnica all’ impiego di materiali …”��

PROPRIETA’ Si definiscono valori caratteristici di resistenza i valori del frattile del 5% della distribuzione delle resistenze in base a risultati di prove di durata ppari a 300 secondi su provini all’ umidita’ di equilibrio con temperatura di 20±2°C e umidita’ relativa dell’ ari a del 65±5%. Il prgetto e la verifica delle strutture realizzate con legno massiccio lamellare o prodotti derivati dal legno richiedono la conoscenza dei valori di resistenza, modulo elastico e massa volumica che deve comprendere almeno quanto riportato nelle tabelle sottostanti: I valori indicati nei profili resistenti possono essere introdotti nei calcoli come valori massimi per le grandezze a cui si riferiscono. Per la determinazione della resistenza a flessione l’ altezza della sezione trasversale del campione di prova e’ apri a 150mm per la determinazione della resistenza a trazione parallela alla fibra il lato maggiore della sezione trasversale del campione di prova e’ pari a 150mm. Qualora il provino presentasse una altezza o il lato maggiore della sezione trasversale inferiore a 150mm i valori caratteristici possono essere incrementatri tramite un coefficiente moltiplicativo kh cosi’ definito: kh=min[(150/h)^0.2;1.3] h(mm):altezza della sezione trasversale dell’ elemento inflesso o lato maggiore della sezione trasversale. Per il legno lamellare le dimensioni del campione di prova e’ apri a 600mm per entrambe le prove.Qualora il provino abbia dimensioni inferiori a 600mm i valori caratterisitici possono essere incrementati di kh Kh=min[(600/h)^0,1;1,1]

2.62.1. Legno massiccio Elementi in legno massiccio devono essere conformi secondo la norma UNI EN 14081 e presentare la marchiatura CE. Il legno massiccio e’ un prodotto selezionato e classificato in dimensioni d’ uso secondo la resistenza elemento per elemento sulla base delle normative applicabili. I criteri di classificazione garantiscono all’ elemento prestazioni meccaniche minime senza necessita’ di ulteriori prove integrative. La classificazione avviene assegnando una CATEGORIA dipendente dalla natura legnosa e dalla provenienza geografica.Puo’ essere assegnato uno specifico profilo resistente utilizzando le regole di classificazione su base normativa.


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La classe di resistenza e’ definita per un elemento mediante uno specifico profilo resistente unificato(UNI EN 338:2004 e UNI EN 1912:2005 per legno estero e UNI EN 11035:2003 parti 1 e 2 per legno italiano). Ai tipi di legno puo’ essere assegnata una classe di resistenza se i suoi valori caratterisitici risultano non inferiori ai valori di quella classe. Si determina il profilo resistente anche in base ad indagini sperimentali (vedi UNI EN 384:2005:le prove devono produrre gli stessi effetti che la struttura registrera’ in loco. Per i tipi di legno non inclusi nelle normative correnti per i quali siano solo disponibili dati su campioni particolari, si puo’ determinare il profilo resistente facendo analogie con specie legnose incluse nelle normative.

2.62.2. Giunti a dita I giunti a dita per elementi strutturali lignei devono rispondere alla norma UNI EN 385:2003 e alla UNI EN 387:2003.Il produttore deve dimostrare l’ efficienza e la durabilita’ del giunto suddetto. Elementi di legno strutturale massiccio congiunti a dita “ a tutta sezione” non possono essere usati per opere in classe di servizio 3 quando la direzione delle fibre cambi in corrispondenza del giunto.

2.62.3. Legno lamellare incollato I produttori di legno lamellare incollato se marcati CE segue l’ iter di accettazione previsto per materiali con marcatura se privi essi dovranno essere qualificati e in aggiunta il sistema di gestione della qualita’ del prodotto deve essere disposto in coerenza con UNI EN ISO 9001:2000 e certificato da un ente terzo che operi in coerenza alle norme UNI CEI EN ISO /IEC 17021:2006. I documenti di accompagnamento delle forniture devono indicare la certificazione del sistema di gestione della qualita’ del processo produttivo. In aggiunta a cio’: a) il Direttore tecnico dello stabilimento effettua il controllo continuo sullo stabilimento condotto sulla base della norma UNI EN 386:2003.Egli trascrivera’ i risultati su un registro di produzione aggiornato che sara’ reso disponibile al Servizio tecnico Centrale, al Direttore Lavori e quanti chi ne abbiano titolo per accedervi; b)nella marchiatura deve essere riportato anche l’ anno di produzione; Le dimensioni delle singole lamelle devono rispettare i limiti dello spessore e l’ area della sezione trasversale indicati nella norma UNI EN 386:2003; I giunti a dita a tutta sezione qualora la direzione della fibra cambi in corrispondenza del giunto non sono ammessi per costruzioni di classe di servizio 3. L’essenza legnosa impiegata generalmente e’ di tipo resinoso famiglia conifere (in particolare abete rosso) e sarà utilizzata quella di prima e seconda categoria. Secondo la normativa DIN 4074 viene definita di prima (e seconda) categoria allorquando risulta composta: da legno scelto senza traccia di putredine o danni di insetti; inclinazione massima nella inclinazione delle fibre rispetto alla direzione della tavola non superiore al 7% (12%); nodi sani non raggruppati, peso specifico non inferiore a 500 Kg/m3 al 20% di umidità; spessore medio annuo di crescita del tronco non superiore ai 4 mm (6 mm). Le lamelle costituenti gli elementi incollati saranno di I^ e II^ classe , in base alle direttive delle norme DIN 4074. Le lamelle saranno tagliate nel senso delle fibre e successivamente perfettamente piallate. Le lamelle avranno un’umidità del 12±3 %. L’umidità delle lamelle viene misurata in percentuale rispetto al peso del legno assolutamente secco. Le tavole saranno incollate di testa con giunto a pettine secondo le norme DIN per ottenere le singole lamelle che poi saranno incollate mediante incollatrici a fili con uno strato uniforme di colla pari a 0,60 kg/m2 e sottoposte a pressatura su idonei letti di pressaggio che forniranno una pressione di incollaggio omogenea di almeno 8,5 kg/cm2. Gli elementi inflessi di IA classe dovranno avere lamelle di IA scelta dalla parte tesa nella zona in cui vengono superate le tensioni ammissibili per la IIA classe. I tiranti di IA classe dovranno essere formati interamente da lamelle di IA scelta. Le lamelle saranno incollate di testa con giunto a pettine secondo le norme Din 68140. La pressione sarà omogenea e di almeno 8,5 kg/cm2, secondo le norme DIN 1052.

2.62.4. Classi di resistenza Cfr UNI EN 1194:2000-Le singole lamelle vanno classificate individualmente dal produttore:possono essere omogenee oppure lamelle di diversa qualita’, in tal caso l’ elemento viene detto “combinato”.Nella norma viene indicata la corrispondenza tra le classi delle lamelle e la classe di resistenza risultante.


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Nel caso in cui il legno lamellare incollato non ricada in una delle tipologie previste e’ ammessa l’ attribuzione diretta degli elemeti strutturali lamellari alle classi di resistenza sulla base di risultati sperimentali.

2.62.5. Pannelli a base di legno I pannelli di legno devono essere conformi alla norma UNI EN 13986-Per la valutazione dei valori caratteristici si faccia riferimento alle UNI EN 12369-1:2002 e UNI EN 12369-2:2005.

2.62.6. Adesivi Gli adesivi per uso strutturale devono produrre unioni con resistenza e durabilita’ per cui l’ integrita’ dell’ incollaggio sia conservata, nella classe di servizio assegnata durante tutta la vita prevista della struttura. Gli adesivi fenolici ed amminoplastici devono soddifare la norma UNI EN 301:2006.Gli adesivi di natura differente devono dimostrare di essere in accordo con al normativa di cui sopra e in aggiunta dimostrare un comportamento allo scorrimento viscoso non peggiore di quello di un adesivo fenolico od amminooplastico tramite prove compartive. Per adesivi di giunti realizzati in cantiere per i quali non valgono le prescrizione della UNI EN 301:2006 , si deve ricorrere a prove integrative in relazione ad un protocollo di prova che dimostri che la resistenza a taglio del giunto non sia minore di quella del legno nelle medesime condizioni previste dal protocollo di prova. Per gli elementi meccanici di collegamento (viti, chiodi, bulloni, piastre ecc ecc) si applicano integralemente le normative specifiche per il materiale utilizzato.

2.62.7. Durabilita’ La durabilita’ di strutture in legno e’ basata su un attenta progettazione dei dettagli di messa in opera del materiale: -considerare la destinazione d’ uso; -condizioni ambientali; -composizione prestazioni dei materiali; -forma degli elementi costruttivi e i particolari; -qualita’ della esecuzione ed il controllo delle fasi di costruzioni; -le misure di protezione; -la manutenzione della struttura. Cfr NORMATIVE Per la resistenza alla corrosione di elementi metallici essi devono essere intrinsecamente resistenti alla corrosione o protetti contro la corrosione.

2.62.8. Processo di qualificazione e di accettazione I produttori di elementi di base in legno massiccio oo lamellare non ancora lavorati il Servizio Tecnico Centrale rilascia un’ attestato di Qualificazione con riferimento al prodotto alla dita allo stabilimento e al marchio.Ogni produttore deve depositare il desegno del proprio marchio che deve essere impresso in modo permanente siu OGNI ELEMENTO PRODOTTO. Gli stabilimenti che assemblano e formano il pezzo finito avranno dal Servizio Tecnico Centrale uin Attestato di denuncia di attivita’ con riferimento al prodotto, alla ditta, allo stabilimento e al marchio.Questo sara’ impresso in modo permanente sui prodotti commercializzati. Qualora lo stabilimento esegua entrambe i processi esso avra’ due attestati.


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APPROFONDIMENTO

I fabbricanti per ottenere la qualificazione della produzione devono inviare al Servizio Tecnico Centrale per ciascuno stabilimento : -l’ individuazione dello stabilimento cui l’ istanza si riferisce; -il tipo di elementi strutturali che l’ azienda e’ in grado di produrre; -organizzazioner del sistema di rintracciabilita’ ;-organizzazione del controllo interno di produzione con indicato uil Direttore Tecnico della produzione; -il marchio afferente al produttore specifico per la classe di prodotti elementi di legno per uso strutturale; Annualmente il produttore invia al Servizio Tecnico Centrale la seguente documentazione: a)dichiarazione attestante la permanenza delle condizioni iniziali di idoneita’ della organizzazione del controllo interno di qualita’; b)i risultati dei controlli interni eseguiti nell’ ultimo anno per ciascun tipo di prodotto con il quantitativo di prodotto; Il mancato rispetto delle condizioni sorpa esposte comporta la decadenza della qualificazione La marchiatura deve essere estesa a tutti i componenti elementari la quale lo identifica univocamente.Questo si esplica nel fatto che ogni prodotto ha una marchiatura differente per differenti prodotti,se i prodotti sono identici ma vengono fabbricati in altri stabilimenti propri del produttore o esterni ed infine il sistema di marchiatura puo’ essere differente anche in relazione alla destinazione d’ uso. Qualora presso gli utilizzatori e commericianti l’ unita’ marchiata sia scorporata e’ responsabilita’ del commericiante documentare la provenienza mediante documenti di accompagnamento del materiale e gli estremi del marchio presso il S.T.C. La documentazione di accompagnamento dei materiali deve essere disponibile per un periodo di almeno 10 anni. Tutte le forniture di legno per uso strutturale devono essere accompagnate da una copia dell’ Attestato di qualificazione del STC.Sulla copia dell’ attestato deve essere riportato il DDT.Le forniture del commerciante o trasformatore intermedio devono essere accompagnate da copia dei documenti rilasciati dal Produttore e completati con il DDT del commerciante o trasformatore intermedio. Per prodotti finiti provenienti dall’ estero non coperti da marchiatura CE ma comunque coperti di certificazione di idoneita’ tecnica riconosciute dalle Autorita’ del paese di origine, il produttore potra’ inoltrare al STC copia della suddetta documentazione alfine di ottenere un riconoscimento dell’ equivalenza della certicazione prodotta.

2.62.9. Modalità di calcolo strutturale Per il calcolo ed il dimensionamento del legno lamellare si potranno adottare le seguenti normative di riferimento: -Eurocodice n°5 -DIN 1052 (Germania) -Regles C.B.71 (Francia) - SIA 260 – SIA 261 – SIA 265-(Svizzera)

I valori tensionali massimi ammissibili da utilizzare risultano quelli relativi alle norme DIN 1052, che sono i più restrittivi di quelli assunti dalle C.B. 71. Le Regles C.B.71 dovranno essere utilizzate per la valutazione dei limiti di elasticità e di rottura e per alcune ipotesi di confronto tra le combinazioni di carico.

Secondo le norme DIN 1052 i valori tensionali ammissibili sono:

I^ CLASSE II^ CLASSE Flessione parallela alle fibre 140 Kg/cm2 110 kg/cm2 Trazione parallela alle fibre 105 kg/cm2 85 kg/cm2 Trazione perpendicolare alle fibre 2 Kg/cm2 2 kg/cm2 Compressione parallela alle fibre 110 Kg/cm2 85 kg/cm2 Compressione trasversale 25 (30) Kg/cm2 25 (30) kg/cm2 Taglio longitudinale 9 kg/cm2 9 kg/cm2


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Taglio trasversale 12 kg/cm2 12 kg/cm2 Torsione 16 Kg/cm2 16 kg/cm2 Anche i moduli elastici E saranno assunti secondo le DIN 1052 e valgono: Flessione 110000 kg/cm2 Perpendicolare. alle fibre 3000 Kg/cm2 Taglio 5000 kg/cm2 I moduli devono essere ridotti di 1/6 per costruzioni esposte alle intemperie. I limiti di elasticità vengono fissati dalle Regles C.B.71 in modo forfettario così da stabilire un valore limite alle tensioni al di sotto delle quali l’elemento strutturale mantiene sostanzialmente le caratteristiche elastiche, funzionali e di portanza. Tale limite risulta: 1,5 volte la tensione max amm. a compressione 2,25 volte la tensione max amm. a torsione 1,75 volte la tensione max amm. a flessione 1,5 volte la tensione max amm. a taglio 1,5 volte la tensione max amm. a trazione trasversale 1,5 volte la tensione max amm. a compressione trasversale. Il limite tensionale a rottura viene indicato dalle Regles C.B.71 come stabilito in modo forfettario al fine di fissare un valore convenzionale alle tensioni di collasso, al di sotto delle quali l’elemento strutturato é comunque in grado di assolvere alle sue funzioni resistenti, pur essendo fuori servizio per deformazioni anche irreversibili. Per le travi inflesse la tensione di resistenza ultima risulta 2,75 volte la tensione ammissibile dovuta alle seguenti combinazioni di carico di esercizio: a) q = g + 1.2 * p b) q = p + c * p + (p-acc). in cui: g = carichi permanenti; p = carichi accidentali; c = coeff. pari a 0 oppure 1 secondo la combinazione più sfavorevole; (p-acc) = carichi climatici (neve, vento). Secondo la normativa DIN 1052 i carichi si distinguono in: carichi principali che comprendono: a) peso permanente; b) carico accidentale (neve senza vento); c) azioni laterali (se contro venti). carichi aggiuntivi, che comprendono a) carico dovuto al vento; b) coazioni dovute a variazioni di umidità e alla temperatura; c) eventuali azioni sismiche. Relativamente alle deformazioni ammissibili sarà imposta una deformazione massima per effetto dei carichi accidentali principali che non sia superiore ai valori indicati nella tabella allegata. Nel caso in cui le tensioni ammissibili dovute al carico permanente non superino il 50% di quelle massime, non si farà intervenire un coefficiente di riduzione del modulo elastico.

DEFORMAZIONE AMMISSIBILE SECONDO DIN 1052

TIPOLOGIA DI TRAVE CON

CONTROFRECCIA SENZA CONTROFRECCIA

p g+p g + p

TRAVE PIENA L/300 L/200

L/300

TRAVE A SBALZO Lsb/150 Lsb/100 Lsb/150

RETICOLARI Calcolo Approssimato

L/600 L/400

L/600


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RETICOLARI Calcolo

Esatto

L/300 L/200 L/300

TRAVE DI SOLAIO --- --- L/300

ARCARECCI E CORRENTINI L/200

p = carico accidentale, g + p = carico totale, L = luce netta, Lsb = luce sbalzo

Trattamenti superficiali protettivi Il legname sarà trattato, prima della messa in opera, con una successiva stesa in tre mani di vernice impregnante di colore castagno della migliore qualità, secondo le norme DIN 68800, a protezione da insetti, funghi e muffe. Quest’ultima operazione dovrà essere ripetuta ogni cinque anni. Per strutture esposte direttamente alle intemperie ogni 2 anni. Verranno interposte inoltre tra i vari componenti in legno lamellare, delle guarnizioni di gomma, per impedire che l’acqua possa infiltrarsi in essi. Protezione al fuoco Gli accorgimenti adottati per la protezione contro gli incendi degli elementi in legno, sono molteplici ed hanno una diversa utilizzazione influenzata da diversi fattori. Tali prodotti, quando impiegati, devono rispondere ai seguenti requisiti: -garantire elevata e durevole adesione al legno; -non influenzare negativamente il legno e le sue caratteristiche meccaniche; -non favorire attacchi di funghi o insetti; -non avere effetti dannosi su altri materiali (chiodi, bulloni, caviglie); -permettere facile preparazione ed assorbimento; -non risultare tossiche alle alte e alle basse temperature. Generalmente le sostanze usate tendono a formare una strato protettivo che rallenta il propagarsi del calore e quindi impedisce o rallenta l’avanzare del fuoco all’interno della sezione. L’andamento della combustione del legno è determinato dalla velocità con cui il calore si propaganda dalla superficie all’interno del corpo, quindi essa é direttamente proporzionale alla conducibilità termica del materiale. La pellicola di carbone di legno che si forma inizialmente sulla superficie sotto l’effetto del fuoco ha un’azione altamente rallentante per il proseguimento della combustione all’interno dell’elemento stesso, poiché la sua conducibilità termica é circa 6 volte inferiore a quella del legno. La dilatazione termica longitudinalmente alle fibre è pressoché trascurabile. Il carico d’incendio verrà completamente assorbito da un incremento nella dimensione della sezione di ogni singola trave lamellare, in modo tale da garantire comunque la sezione di calcolo all’interno della pellicola di carbone di legno formata per effetto del fuoco. La verifica dovrà essere effettuata secondo la norma UNI 9504.

2.63. TUBAZIONI In materia si fa richiamo al D.M. 12.12.1985 in G.U. n. 61 del 14.03.86 riguardante "Norme tecniche relative alle tubazioni" e relative circolari esplicative Tubi di ghisa I tubi di ghisa saranno perfetti in ogni loro parte, esenti da ogni difetto di fusione, di spessore uniforme e senza soluzione di continuità. Prima della loro messa in opera, a richiesta della Direzione Lavori, saranno incatramati a caldo internamente ed esternamente. Tubi di acciaio I tubi di acciaio dovranno essere trafilati e perfettamente calibrati. Quando i tubi di acciaio saranno zincati dovranno presentare una superficie ben pulita e scevra da grumi; lo strato di zinco sarà di spessore uniforme e ben aderente al pezzo, di cui dovrà ricoprire ogni parte. Tubi di grés


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I materiali di grés ceramico devono essere a struttura omogenea, smaltati internamente ed esternamente con smalto vetroso, non deformato, privi di screpolature, lavorati accuratamente e con innesto a manico o bicchiere. I tubi saranno cilindrici e diritti tollerandosi solo eccezionalmente nel senso della lunghezza, curvature con freccia inferiore a 1/100 della lunghezza di ciascun elemento. In ciascun pezzo i manicotti devono essere conformati in modo da permettere una buona giunzione, e l'estremità opposta sarà lavorata esternamente a scannellatura. I pezzi battuti leggermente con un corpo metallico dovranno rispondere con un suono argentino per denotare buona cottura ed assenza di screpolature non apparenti.Lo smalto vetroso deve essere liscio specialmente all'interno, aderire perfettamente alla pasta ceramica, essere di durezza non inferiore a quella dell'acciaio ed inattaccabile dagli alcali e dagli acidi concentrati, ad eccezione soltato del fluoridrico. La massa interna deve essere semifusa, omogenea, senza noduli estranei, assolutamente priva di calce, dura, compatta, resistente agli acidi (escluso il fluoridrico) ed agli alcali, impermeabile, in modo che un pezzo immerso, perfettamente secco, nell'acqua non ne assorba più del 3,5 per cento in peso; ogni elemento di tubazione, provato isolatamente, deve resistere alla pressione interna di almeno tre atmosfere. Tubi in cls e in cls vibro compresso

NORMATIVA UNI EN 1916:2004 Tubi di calcestruzzo armato, non armato e rinforzato con fibre d’acciaio;

UNI EN 681-1:2006 Elementi di tenuta in elastomero. Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico delle acque. Gomma vulcanizzata;



D.M. 12-12-85 Norme tecniche relative alle tubazioni;

Circolare LL.PP. 27291 istruzioni relative alla normativa per le tubazioni;

D.M. 14-02-92 Norme tecniche per le opere in cemento armato normale e precompresso;

UNI 7517 Guida per la scelta della classe dei tubi sottoposti a carichi esterni e funzionanti con o senza pressione interna;

DIN 4033 Canali e tubazioni per le acque di scolo con tubi prefabbricati: Direttive per la costruzione

I tubi di cemento dovranno essere confezionati con calcestruzzo sufficientemente ricco di cemento, ben stagionati, ben compatti, levigati, lisci, perfettamente rettilinei a sezione interna esattamente circolare di spessore uniforme e scevri affatto da screpolature. Le superfici interne dovranno essere intonacate e lisciate. La frattura dei tubi di cemento dovrà essere pure compatta, senza fessure ed uniforme. Il ghiaietto del calcestruzzo dovrà essere così intimamente mescolato con la malta, che i grani dovranno rompersi sotto l'azione del martello senza distaccarsi dalla malta. Le tubazioni dovranno essere prefabbricate, prodotte con il sistema “vibrocompressione” al fine di garantire i requisiti di continuità, compattezza, uniformità di qualità e di spessore. La tipologia da impiegarsi sarà quella a sezione circolare, con base di appoggio piana e bicchiere esterno, con incastro a bicchiere e guarnizione di tenuta incorporata nel giunto durante la produzione. Le tubazioni dovranno essere armate con gabbia rigida in acciaio, idonea a resistere ai carichi di riempimento di prima fase ed ai carichi propri per una strada di 1° Categoria in funzione della larghe zza dello scavo e delle modalità di reinterro dello stesso. L’Impresa ha l’onere di fornire tutti i calcoli di verifica della stabilità, che dovranno essere redatti e firmati da un tecnico laureato iscritto all’Albo professionale. Le tubazioni dovranno avere caratteristiche rispondenti alla norma UNI EN 1916 ed essere marcati CE.

2.63.1. Tubi e raccordi in p.v.c.


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UNI EN 12201-2:2012 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua, e per scarico e fognature in pressione - Polietilene (PE) - Parte 2: Tubi

UNI EN 12201-5:2012 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua, e per scarico e fognature in pressione - Polietilene (PE) - Parte 5: Idoneità allo scopo del sistema

UNI EN ISO 15494:2005 Sistemi di tubazioni di materia plastica per applicazioni industriali - Polibutene (PB), polietilene (PE) e polipropilene (PP) - Specifiche per i componenti ed il sistema - Serie Metrica

Si prevede che le norme europee armonizzate che conterranno i requisiti per la marcatura CE delle tubazioni in materia plastica saranno emesse entro la metà del 2012 (l’iter prevede l’inchiesta CEN fino a giugno 2011 e voto formale entro il 2011) La successiva pubblicazione sulle GUCE e GUI è prevista entro fine 2012 I manufatti in pvc dovranno avere i marchi di conformità dell'Istituto Italiano dei Plastici (I.I.P) e dovranno essere corrispondenti alle norme UNI EN 1401-1:2009 “Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi interrati non in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 1: Specifiche per i tubi, i raccordi ed il sistema”. I materiali dovranno presentare superfici lisce, integre e non deformate; la massima cautela dovrà essere osservata durante le operazioni di trasporto, carico, scarico ed accatastamento.

2.63.2. Tubi in polietilene ad alta densità

La Comunità Europea non ha approvato le cosidette “norme armonizzate” che dovrebbero definire i requisiti che chi appone il marchio CE deve rispettare. Sarà possibile apporre il marchio CE sui tubi in polietilene solo dopo la pubblicazione sulla Gazzetta Ufficiale Europea delle norme armonizzate e dopo la successiva loro entrata in vigore. L'incarico di redigere queste norme era stato dato al CEN, le bozze frutto di questa attività sono state però respinte.

• il marchio CE sarebbe stato (e forse sarà) un’autocertificazione,

• i requisiti di una marcatura CE sono quelli minimi di sicurezza di un prodotto e sono sempre coperti dalle norme volontarie di qualità di prodotto,

• considerato il punto precedente, un certificato di prodotto implica il marchio CE (quando questo è applicabile alla tipologia di prodotto), dando peraltro garanzie superiori, sia in termini di requisiti da rispettare che per il fatto che è sempre rilasciato da un ente terzo a sua volta accreditato.

I tubi in polietilene ad alta densità (PEAD) da impiegarsi per le condotte di scarico civili ed industriali non in pressione, dovranno essere prodotti in conformità alla norma prEN 13476-1 per tubi strutturati in PE di tipo B, possedere classe di rigidità anulare SN4 (pari a 4 KN/mq) – salvo diverse indicazioni progettuali- misurata secondo UNI EN ISO 9969:2008–“Tubi di materiale termoplastico - Determinazione della rigidezza anulare”, giuntati a bicchiere o manicotto con guarnizioni elastomeriche di tenuta in EPDM realizzate in conformità alla UNI EN 681-1:2006 “Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell acqua - Parte 1: Gomma vulcanizzata”. I tubi, lisci internamente e corrugati esternamente, dovranno essere realizzati a doppia parete con coestrusione ed irrigiditi con costolatura anulare.I tubi da impiegare dovranno recare la marcatura di qualità dell’Istituto Italiano dei Plastici e le marcature previste dalla norma prEN 13476-1; inoltre, dovrà essere assicurata e certificata la tenuta idraulica del sistema di giunzione, collaudata a 0,5 bar in pressione ed a 0,3 bar in depressione (UNI EN 1277:2005 Sistemi di tubazioni di materie plastiche - Sistemi di tubazioni di materiali termoplastici per applicazioni interrate non in pressione - Metodi di prova per la tenuta dei giunti del tipo con guarnizione ad anello elastomerico) e dovrà essere certificata la resistenza all’abrasione in accordo alla norma DIN 19566,parte 2.

2.64. PAVIMENTAZIONI EDILI

COMUNE DI CADEO Guida Capit... · cadute di tensione per rilassamento 118 2.46.2. prove per acciai...

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