CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA Imola – 03 Luglio 2012.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA

Imola – 03 Luglio 2012


Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisiMisure di performanceMisurazione ed Analisi:

o Presseo Smalterieo Fornio Cernite

Riepilogo - piano interventiOsservazioni finali

2


VALUE STREA MAPPING - AS IS LINEA ALTA GAMMA

Clienti

CernitaCotturaSmalteriaPressatura EssiccazioneMacinazione M.P.

Macinazione smalti

Fornitori

Pianificazione / Vendite

Linea 6Linea 5

Linea 1Linea 2Linea 3Linea 4

Dig

ital

e MC

MC

MC

MC

MC

MC

t.c. ≈ 2.5 min

Prod. ≈ 8 m2/min (x linea)

Prod. ≈ 4.5 m2/min (x linea)

Forno 3

Forno 2

Forno 1

MS

MS

MS Linea 6

Linea 5

Linea 4

Linea 3

Linea 2

Linea 1Prod. 6000 m2/g

Prod. ≈ 7000 m2/g

t.c. ≈ 42 min t.c. ≈ 1.5 min

Prod. ≈ 7 m2/min (x linea)

disp 150 panconi400 m2 / panconemin 10 panconi (4.000 m2)max 90 panconi (36000 m2)medio 20000 m2

t.c. ≈ 1.5 gg

disp 295 box90 m2 / boxmin 30 box (2.700 m2)max 130 box (11700 m2)medio 7200 m2

t.c. ≈ 15 h

disp 90 box200 m2 / boxmin 10 box (2.000 m2)max 82 box (16400 m2)medio 9200 m2

Essiccatoio 6

Auto

m

Essiccatoio 5

Essiccatoio 1

Essiccatoio 2

Essiccatoio 3

Essiccatoio 4

Pressa 6

Pressa 5

Pressa 1

Pressa 2

Pressa 3

Pressa 4

600 m2

600 m2

500 m2

500 m2

500 m2

500 m2

t.c. ≈ 45 min

MC

MC

MS

MS

MS

MS

MS

MS

medio 240 m2

medio 300 m2

t.coda ≈ 45 min

1.5 min

2160 min

42 min

900 min

2.5 min45 min

45 min

VA 92 min

NVA 3105 min

Prod. ≈ 7.68 m2/min (x pressa)

Prod. ≈ 4.6 m2/min (x pressa)

1 min

VA 3%

4 Mln m2 a stock P.F.gestione LIFOrichiesta 4.5 Mln m2/anno125 serie510 articoli

-Verifica disponibilità-Controllo scorta-Ordine di reintegro

3


4

E’ emerso che a fronte di un tempo medio di attraversamento impianto di 3.105 min (≈ 52 h) il tempo realmente dedicato alla lavorazione del prodotto è pari a 92 min circa, pari al 3% del tempo totale.Il resto del tempo viene impiegato in attese non produttive.

A causa di tale disallineamento, e della variabilità del processo soprattutto in linea di smalteria, spesso non è possibile intervenire sulle segnalazioni di difettosità rilevate in cernita poichè le condizioni che le hanno generate non sono più presenti o sono mutate.

Questo rende necessario effettuare frequenti staffettature della produzione in corso in smalteria per verificare che non vi siano derive di processo, vi è la possibilità però che tale verifiche siano eseguite su curve di cottura non calibrate per il prodotto.


5

Concordemente con le logiche della “produzione snella” si è analizzato il processo nel suo complesso secondo una logica di prodotto invece che di processo. Il perimetro del progetto è stato ristretto alle due linee della “parte nuova” di stabilimento (linea 5 e 6) alta gamma e sono state analizzate le famiglie di prodotti facenti capo ai formati: 40x60, 45x45 e 33x33.

logica “logica “di prodottodi prodotto” piuttosto che “” piuttosto che “di repartodi reparto””logica “logica “di prodottodi prodotto” piuttosto che “” piuttosto che “di repartodi reparto””


6

Pressa 5 Smalteria 5 Forno 3 Cernita 5

attraversamento ≈ 2,5 gg = 18.750 m2

7.500 m2 giorno

Per tutti i lotti di produzione ≤ ai 18.000 m2 è impossibile intervenire in smalteria nel caso di segnalazione di anomalie da parte della cernita perché il lotto è già stato tutto prodotto!

Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi

direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento dell’IQdell’IQ

Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi

direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento dell’IQdell’IQ


Linea 5 Linea 6

Solo 6 dei 63 lotti programmati sono superiori o uguali a 18.000 m2, la media

dei lotti programmati è pari

a 8.350 m2

Formato SerieModello/Colore

Inizio Fine M2

45x45 KOSHI 45B 11-mag 16-mag 16.12845x45 KOSHI 45G 16-mag 18-mag 1515645x45 KOSHI 45CE 18-mag 25-mag 2118045x45 KOSHI 45N 25-mag 28-mag 602345x45 KOSHI 45DG 28-mag 05-giu 2506745x45 KOSHI 45T 05-giu 07-giu 602345x45 KOSHI 45W 07-giu 09-giu 816145x45 KOSHI 45B 09-giu 12-giu 816145x45 KOSHI 45A 12-giu 14-giu 816133x33 ETNEA NEW33RT 14-giu 18-giu 800033x33 ETNEA NEW33R 18-giu 25-giu 2000033x33 ETNEA NEW33BG 25-giu 27-giu 900033x33 ETNEA NEW33B 27-giu 02-lug 1400033x33 JULIA NEW33R 02-lug 06-lug 1400033x33 JULIA NEW33G 06-lug 11-lug 1500033x33 JULIA NEW33B 11-lug 14-lug 1000033x33 JULIA NEW33A 14-lug 17-lug 800033x33 JULIA NEW33T 17-lug 18-lug 400033x33 CLASSIC 33P 18-lug 19-lug 300033x33 ANTARES 33SL 4I 19-lug 20-lug 100033x33 ANTARES 33N 20-lug 30-ago 1800033x33 ANTARES 33N 30-ago 30-ago 100033x33 ANTARES 33T 30-ago 03-set 800033x33 ALPE 33N 03-set 03-set 300033x33 ALPE 33G 03-set 05-set 6000

Formato Serie Modello/Colore Inizio Fine M2

40x60 AQUILEIA 46 11-mag 14-mag 6.04840x60 CORINTO 46 14-mag 16-mag 1512040x60 CORINTO 46 KOR 16-mag 16-mag 216040x60 CUZCO 46B 16-mag 18-mag 1015240x60 VENUSIA 46 18-mag 21-mag 518440x60 VENUSIA 46 KOR 21-mag 21-mag 108040x60 CHATOU 46 21-mag 22-mag 216040x60 TIVOLI 46B 22-mag 24-mag 820840x60 TIVOLI 46A 24-mag 26-mag 410440x60 KALAHARI 46B 26-mag 30-mag 1209640x60 KALAHARI 46A 30-mag 01-giu 410440x60 KALAHARI 46N 01-giu 04-giu 410440x60 KALAHARI 46T 04-giu 06-giu 604840x60 KALAHARI 46MC 06-giu 07-giu 604840x60 YORK 46V 07-giu 11-giu 604840x60 YORK 46W 11-giu 12-giu 410440x60 FOSSILE 46 12-giu 12-giu 216040x60 ARAL 46 12-giu 15-giu 820845x45 ETNEA NEW 45R 15-giu 18-giu 602245x45 ETNEA NEW 45RT 18-giu 20-giu 602245x45 ETNEA NEW 45BG 20-giu 21-giu 407945x45 ETNEA NEW 45B 21-giu 22-giu 602245x45 JULIA NEW 45R 22-giu 27-giu 1010245x45 HOUSTON 45 BEIGE 27-giu 28-giu 310845x45 ORTONA 45B 28-giu 04-lug 1612545x45 ORTONA 45B KOR 04-lug 05-lug 310845x45 HOUSTON 45 DUNKGR 05-lug 05-lug 310845x45 ORTONA 45DG 05-lug 12-lug 1806845x45 ORTONA 45DG KOR 12-lug 13-lug 369145x45 ORTONA 45T 13-lug 17-lug 815945x45 ORTONA 45G KOR 17-lug 17-lug 213745x45 ORTONA 45G 17-lug 03-set 3399945x45 HOUSTON 45 GRAU 03-set 03-set 97145x45 ORTONA 45A 03-set 07-set 1204545x45 PINETO 45G 07-set 10-set 602245x45 BORGOGNA 45A 10-set 12-set 815945x45 BORGOGNA 45B 12-set 14-set 602245x45 BORGOGNA 45G 14-set 17-set 6022

Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione che mediamente vale 8.000 mche mediamente vale 8.000 m22, ovvero circa 1,2 gg., ovvero circa 1,2 gg.

Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti. Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti.

Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione che mediamente vale 8.000 mche mediamente vale 8.000 m22, ovvero circa 1,2 gg., ovvero circa 1,2 gg.

Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti. Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti.

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Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisiMisure di performanceMisurazione ed Analisi:



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OEE = % Disponibilità x % Efficienza x % Qualità

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L’analisi delle performance produttive è stata eseguita abbandonando l’attuale sistema di indicatori (m2 prodotti vs budget, resa netta/lorda) ed adottando l’indicatore di efficienza complessiva impianto (OEE) calcolato su base giornaliera e cumulata settimanale per ciascun impianto di ciascuna linea:

e l’indice di qualità calcolato su base settimanale e quindicinale per ciascuna linea:

IQ = m2 prima scelta / m2 pressati


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Sono stati analizzati e revisionati i moduli di raccolta dati esistenti ed è stato creato un formato di modulo standard attraverso il quale rilevare i dati di produzione e le anomalie:


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Monitorato il funzionamento delle linee 5 e 6 per un periodo di 4 settimane:

28 Mag – 3 Giu 4 Giu – 10 Giu 11 Giu – 17 Giu 18 Giu – 24 Giu

o Creazione modulio Pianificazione raccolta

dati

o Raccolta e discussione datio Creazione reporto Definizione sistema di

pubblicazione

o Pubblicazione dati di stabilimento

o Analisi dati

o Pubblicazione dati di repartoo Analisi dati

LINEA 5 LINEA 6

Totale m2 prima scelta

Totale m2 pressati

Totale m2 prima scelta

Totale m2 pressati

IQ IQ


min. funzionamento 4.346min. disponibilità 7.680

m2 prodotti 34.631m2 teorici 35.983

m2 ok 33.957m2 prodotti 34.631

x

Q 98,1%=

OEEEfficienza Impianto

53,4%

x

E 96,2%

D 56,6%

settimana 4/6 - 10/6 L M M G V S D

PRESSA 5

min. funzionamento 4.346min. disponibilità 7.680

m2 prodotti 34.631m2 teorici 35.983

m2 ok 33.957m2 prodotti 34.631

x

Q 98,1%=

OEEEfficienza Impianto

53,4%

x

E 96,2%

D 56,6%

settimana 4/6 - 10/6 L M M G V S D

PRESSA 5

repartogiorni osservatisettimana

disponibilità

efficienza

qualità

minuti di funzionamentominuti a disposizione

m2 prodottim2 teorici nei minuti di funzionamentom2 okm2 prodotti

D x E x Q

OEE: efficienza complessiva impianto

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IQ: indice di qualitàgiorni osservatisettimana

m2 pressati ultimi 14 giorni

linea

m2 primascelta versati ultimi 14 giorni

media IQ ultimi 7 giorni

IQ: m2 pressati ultimi 10 gg / m2 prima scelta versati ultimi 10 gg

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Fermate: causali di fermata impianto

Cause di fermataTotale minuti di fermata

Numero di fermateDurata media fermate

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Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione

zona presse

Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione

zona cernite


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Indicatori esposti dall’18 giugno in zona PRESSE 5 e 6 Indicatori esposti dall’18 giugno in zona FORNO 3

Indicatori esposti dall’18 giugno in zona SMALTERIE 5 e 6 Indicatori esposti dall’18 giugno in zona CERNITE 5 e 3


Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisiMisure di performanceMisurazione, Analisi e risultati:



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18

Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 45%, ciò vuol dire che il restante 55% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive.

Le cause di fermata sono riconducibili a:1)Microfermate dovute alla smalteria: lavaggi, spurghi, controlli.2)Cambi prodotto e staffettature.

Cod Attività Proposte Descrizione

P1 SINCRONIZZAZIONE PRESSE-SMALTERIA

Occorre svincolare le presse dalle microfermate della smalteria, ovvero aggiornare il compenser a metà linea di smalteria in modo da renderlo in grado di ospitare circa 3-4 min di produzione. Al tempo stesso occorre regolare le velocità della linea di smalteria in modo da renderla in grado di assorbire un numero di piastrelle superiore a valle del compenser (velocità / saturazione dei traini)

P2 VELOCIZZAZIONE STAFFETTE E CAMBI

Creare una check list per eseguire le regolazioni e le staffettature ed utilizzare tecniche smed ed obiettivi per velocizzare le operazioni di staffettatura e cambio


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pressa essiccatoio

applicazioni a caldo

Compenser da 4-5 min (eventualmente riscaldato)

digitale

Compenser da 4-5 min (ne esiste già uno da 1,5 min)

In funzione della capienza del compenser vi sarebbe la possibilità di non fermare la pressa per fermate al di sotto dei 3-4 min (spurgo digitale, piccoli lavaggi, controlli) riempiendo il compenser che, a pressa in funzione, verrebbe svuotato colmando i vuoti che vi sono sui traini (1 vuoto ogni cambio piano dell’essiccatoio).

Le regolazioni possono essere eseguite agendo sulle velocità dei traini, dell’essiccatoio e del rallentatore


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Linea Periodo N° totale fermate Tempo totale Media recupero m2/settimana %

5 4/6 – 24/06 184 678 min 1.830 (45x45) ≈ +6%

6 4/6 – 24/06 151 520 min 1.397 (40x60) ≈ +6%

Totale media m2 recupero per settimana 3.227 m2

Totale media m2 recupero per anno 157.896 m2 ≈ +6%

Valorizzazione attività di eliminazione delle micro-fermate (solo fermate <= 5min):

45x45: battute nominali 10/min, 4 uscite - 40x60: battute nominali 8.4/min, 4 uscite - 33x33: battute nominali 13/min, 5 uscite

Pressa + es

smalteria

Parcheggio crudo

Forno

In prospettiva è ipotizzabile un lay-out in cui il parcheggio del crudo si trasformi in parcheggio di essiccato e lo smaltato vada in presa diretta nel forno





21


22

Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 46%, ciò vuol dire che il restante 54% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive.La principale causa di fermata è relativa a staffettature e regolazioni.L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa il 77 %, questo significa che quando la linea produce questa ha ancora un margine di produttività pari a circa il 23%.Le azioni individuate sono riassunte di seguito:

Cod Tema Descrizione

S1REVISIONE LINEA, PULIZIA, CHECK LIST STAFFETTE, SMED

Occorre creare una check list per eseguire le regolazioni e le staffettature ed utilizzare tecniche smed ed obiettivi per velocizzare le operazioni di staffettatura. Preventivamente è opportuno rivedere il lay-out della linea di smalteria ed eliminare impianti e guide non utilizzate.

S2SISTEMA DI RECUPERO SMALTI DA ASPIRAZIONE

Si propone di testare l’utilizzo di un nuovo prototipo di dispositivo brevettato per il filtraggio delle aspirazioni delle cabine con nebulizzatore.


Guide x x x x x x x x xRotocolor x x x x x x x x x x x xAirless x x x x Soffiatori x x x xAerografo x x xDoppio disco x xSpazzole x xMacchina del secco xExamina xSpazzolatrice xLamovil xCompenser xDigitale xSpray acqua x

-2

-1-1

-1

Revisione impianti LINEA 5

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Pulizia-4


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Cambi e staffette: SPURGO UGELLI

40x60 45x45 33x33

Morsetto sgancio rapido + quote

30 min contro 5 min: -80%

14 motore 17-2

15 airless

16 motore 17-1

Check list di controllo

Cambi e staffette: REGOLAZIONE LINEA45 min contro 20 min: -60%


Smerigliatrice + aspirazione

Avvitatore angolare con pre-coppia

Cambi e staffette: PULIZIA BASE MATRICE

Cambi e staffette: SERRAGGI25 min contro 15 min: -40%

50 min contro 25 min: -50%


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Valorizzazione attività di riduzione dei tempi di staffettatura:

Linea Perioro Totale minuti di fermo

Ipotesi % recupero

Recupero minuti target

Recupero m2 /settimana %

5 4/6 –24/6 4.660 min -20% 932 min 2.212 m2 ≈ +7,5%

6 4/6 – 24/6 6.545 min -20% 1.309 min 3.277 m2 ≈ +14%

Totale media m2 recupero per settimana 5.489 m2

Totale media m2 recupero per anno 263.472 m2 ≈ +10,5%

Oltre all’aumento di produttività bisogna considerare un complessivo aumento della qualità dovuta ad un più rigoroso controllo dei parametri critici (check list) ed all’aumento della pulizia complessiva (impurità, residui di rotto, polvere)


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Il dispositivo permette di recuperare in sospensione acquosa il 100% della parte secca di smalto dispersa nell’aspirazione centrale tradizionale (circa il 25%).Permette anche di eliminare lo smaltimento dei residui o la loro diluizione all’interno dell’impasto.

Si propone di testare 1 prototipo di dispositivo brevettato per il recupero degli smalti dispersi in aria.


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Valorizzazione attività di recupero dello smalto con aspirazione dedicata (1 sola macchina):

Tipo applicazione gr / densità Consumo kg anno Costo €/kg Dispersione Risparmi €/anno

Smalto airless 15 / 1500 180.000 kg 0,8 €/kg 25% 36.000 €

Totale recupero medio per anno per una linea con 2 applicazioni 72.000 €

TTotale recupero medio per anno per 2 linee con 2 applicazioni ciascuna 144.000 €

o Vantaggi ambientali e riduzione dell'inquinamentoo Minimo impatto organizzativo, la macchina ha svariate ore di autonomia e

non richiede operatorio Brevetto valido e già concesso in 8 nazioni : Spagna, Italia, Turchia,

Portogallo, Polonia, Germania, Francia, Romaniao Introduzione di innovazione come leader di settore





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30

Salvo eventi fortuiti il forno presenta una performance regolare e mediamente un valore complessivo efficienza nell’intorno del 95%.Sono possibili piccole attività di miglioramento ma non prioritarie.


F1 PULIZIA RULLO INGOBBIATORESpostare il rullo ingobbiatore prima del compenser in ingresso forno in modo da poter fare i lavaggi senza interrompere il flusso in ingresso al forno


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Valorizzazione attività di spostamento del rullo ingobbiatore a monte del compenser in ingresso forno:

Linea Periodo N° fermate Minuti di fermo Media recupero m2/settimana

%

3 4/6 – 24/6 32 129 min 215 m2

Totale media m2 recupero per anno 10.320 m2 ≈+0,4%

primadopo





32


33

Nel caso delle cernite il fattore Q non dipende da variabili di processo delle cernite stesse, ma dipende dall’andamento qualitativo degli altri reparti.Il fattore D di reparto vale mediamente 83% , ciò vuol dire che solo il restante 17% del tempo nel quale le cernite sono a disposizione queste risultano non produttive. Dal fattore D è stato eliminato il fermo programmato, ovvero il tempo nel quale le cernite sono volutamente tenute ferme. Questo tempo vale circa l’11% del totale (mediamente circa 257 min al giorno).

L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa l’ 80 %, questo spesso dipende dal materiale che viene eliminato/prelevato dalla linea senza passare dal contapezzi.


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Le principali cause di fermata per le cernite sono riconducibili a:1)Select line2)Cartonpacking

Le azioni individuate sono riassunte di seguito:


C1SELECT LINE + REVISIONE FONDO PANCONI

Variare la priorità delle pile spostando la seconda scelta in coda alla prima/primo tono e revisionare / inserire uno strato intermedio tra il fondo dei panconi e la prima fila di piastrelle per eliminare il rotto nella prima fila.

C2 CARTONPACKINGStudiare un sistema di caricamento dei cartoni in modo da svincolare la persona in cambio dal carico dei cartoni in macchina e fare revisione / manutenzione preventiva.


35

1 2 3 4 5 6 7 8

2° scelta1° scelta1° tono

1° scelta2° tono

Nella maggior parte dei casi le pile più “frequentate” risultano la 1, la 2 e la 6.


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Valorizzazione attività di modifica delle priorità degli impilatori di seconda scelta e revisione del fondo dei panconi:Linea Periodo N° fermate Minuti fermata Riduzione target Recupero m2/settimana %

3 4/6 – 24/6 106 295 min -50% 246 m2

Totale media m2 recupero per anno 11.808 m2 ≈+1%

Il rotto nei panconi è imputabile alla cattiva manutenzione degli stessi o alla presenza di residui sul fondo.

* Stima cautelativa per velocità di 5 m2/min


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Si propone di studiare un sistema di caricamento dei cartoni che permetta di non dipendere dall’alimentazione manuale della macchina confezionatrice.Si propone di avviare delle attività di miglioramento con la manutenzione per migliorare la resa della macchina.

La addette in cambio sono dedicate al rifornimento dei cartoni, che non posso essere impilati in numero superiore a 30-40. In aggiunta a questo la macchina confezionatrice si arresta di frequente per motivi manutentivi

Linea Perioro Totale minuti di fermo

Ipotesi % recupero

Recupero minuti target

Recupero m2 /settimana

%

5 4/6 – 24/6 320 min -20% 64 min 106 m2

3 4/6 – 24/6 533 min -20% 106 min 177 m2

Totale media m2 recupero per settimana 283 m2

Totale media m2 recupero per anno 13.584 m2 ≈ +0,5%




Riepilogo – piano interventiOsservazioni finali

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Attività Descrizione Tempi Costi Benefici/anno

P1 Utilizzo del compenser in smalteria per non fermare le presse durante le microfermate di spurgo/lavaggio

1 – 2 mesi 157.896 m2

S1 – P2 Utilizzo di check list, pulizia e razionalizzazione linea di smalteria, smed per velocizzare cambi e staffette 2-3 mesi 263.472 m2

S2 Testing di 1 dispositivo per il recupero in acqua dello smalto disperso attraverso l’aspirazione 15gg 144.000 €

F1 Spostamento del rullo ingobbiatore a monte del compenser all’ingresso del forno 7gg 10.320 m2

C1 Modifica priorità impilatori seconda scelta e revisione fondo panconi 15gg 11.808 m2

C2 Sistema di caricamento cartoni e piano di manutenzione preventiva per cartonpack 2 mesi 13.584 m2

TOTALE CAPACITA’ PRODUTTIVA RECUPERATA IN 1 ANNO 457.080 m2

TOTALE BENEFICIO ECONOMICO DIRETTO IN 1 ANNO 144.000 €

Investimento < 5.000 €Investimento < 15.000 €Investimento < 30.000 €


Cod Luglio Agosto Settembre Ottobre Novembre Dicembre

P1

S1 – P2

S2

F1

C1

C2

P1: utilizzo compenser smalteria per disaccoppiamento pressa da microfermate smalteriaS1-P2: revisione linea, pulizia, utilizzo check list per staffette e smed per cambi velociS2: macchina per recupero smalto disperso in ariaF1: spostare ingobbiatore prima del compenser ad imboccatura fornoC1: cambio priorità select lineC2: caricatore cartoni e manutenzione carton-pack




Riepilogo – piano interventiOsservazioni finali

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42

Parallelamente alle attività di recupero della capacità produttiva occorre definire che tipo di utilizzo sia più idoneo fare di tale extra capacità.Gli scenari possibili potrebbero essere due:

1 LOCALMENTE: produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorseoRivedere il numero di risorse per turnooRivedere la pianificazione dei turni riducendolioFare dei fermi produttivi programmati più lunghi durante le pause

2 GLOBALMENTE: saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti.oDismettere 2 delle 6 linee di smalteria dello stabilimento alta gamma e saturare i 3 forni con le 4 linee avendo cura di recuperare volumi produttivi da altri sitioDismettere 2 delle 6 linee di cernita e fare cambi formati durante le 4 ore di fermo notturne


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1 Produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorse: esempio.

2 Saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti: esempio.

Lun Mar Mer Gio Ven Sab Dom

1T 1T 1T 1T 1T 1T

2T 2T 2T 2T 2T

3T 3T 3T 3T 3T

Lun Mar Mer Gio Ven Sab Dom

1T 1T 1T 1T 1T 1T 1T

2T 2T 2T 2T 2T 2T

Revisione del sistema di turnazione delle linee 5 e 6 di smalteria

Faenza Leonardo Borgo

Correcchio AG

Correcchio Mono

Correcchio Bico

Presse - SmalterieForni

Cernite

Linea ALTA GAMMA Ottimizzazione sistema produttivo


CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA

Imola – 03 Luglio 2012

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA Imola – 03 Luglio 2012.

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