Catalog cazan Climit Gg

GG GMPGG GHP

IT

ES

ENG

FR

RO

RUS

Conservare con il libretto istruzioni il Certificato di collaudo inserito nellacamera di combustione.

Linstallatore deve completare il Certificato di collaudo in ogni sua partedopo aver collaudato il corpo in ghisa delle caldaie scomposte (vers. GG GHP615S).

INDICE

1 DESCRIZIONE DELLAPPARECCHIO

1.1 INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 DIMENSIONI

1.3 DATI TECNICI

1.4 PERDITE DI CARICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.5 DIMENSIONI FOCOLARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.6 ALCUNE MARCHE DI BRUCIATORI ABBINABILI ALLE CALDAIE GG GMP - GHP

2 INSTALLAZIONE

2.1 LOCALE CALDAIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.2 DIMENSIONI LOCALE CALDAIA

2.3 ALLACCIAMENTO IMPIANTO

2.4 ALLACCIAMENTO ALLA CANNA FUMARIA

2.5 ASSEMBLAGGIO CORPO CALDAIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.6 MONTAGGIO MANTELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.7 ALLACCIAMENTO ELETTRICO

3 USO E MANUTENZIONE

3.1 CONTROLLI PRELIMINARI ALLACCENSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.2 ACCENSIONE E FUNZIONAMENTO

3.3 PULIZIA STAGIONALE

3.4 AVVERTENZE PER LUTENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

ELENCO CENTRI ASSISTENZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

GG

GM

P -

GH

PIT

ALI

AN

O

1GG GMP 6 GG GMP 7 GG GMP 8 GG GMP 9 GG GMP 10Potenza termica kW 64,8 74,0 84,0 93,3 102,1

kcal/h 55.700 63.600 72.200 80.200 87.800Portata termica kW 73,4 83,1 93,8 103,4 113,5

kcal/h 63.100 71.500 80.700 88.900 97.600

P (profondit) mm 595 670 750 825 900Elementi di ghisa n 6 7 8 9 10Pressione max. esercizio bar 4 4 4 4 4Contenuto acqua l 37,5 42,0 46,5 51,0 55,5Perdite di carico lato fumi mbar 0,20 0,16* 0,22* 0,30* 0,35*Pressione cam. comb. mbar 0,01 0,06 0,08 0,08 0,10Depress. consigliata al camino mbar 0,21 0,22 0,30 0,38 0,32Temperatura fumi C 225 217 209 201 192Portata fumi m3n/h 68,0 77,7 88,0 97,6 107,5Campo regolazioneRiscaldamento C 3085 3085 3085 3085 3085Volume fumi dm3 42 46 50 55 60

Peso kg 261 293 325 357 389

1 DESCRIZIONE DELLAPPARECCHIO

1.3 DATI TECNICI

1.3.1 Caldaia GG GMP

1.1 INTRODUZIONE

Le caldaie di ghisa GG GMP - GHP agasol io o gas sono omologate inconformit al le direttive europee

2009/142/CEE, 2004/108/CEE,2006/95/CEE, 92/42/CEE. Le cal-daie GG GMP - GHP vengono fornitiin tre colli separati: corpo caldaia concamera fumo smontata e inserita

nella camera di combustione, mantellocon sacchetto contenente i documentie pannello di comando. Le caldaie GGGHP 615S vengono invece fornitecon il corpo caldaia scomposto.

560 (GMP) - 700 (GHP)

103

0 (G

MP

) - 1

23

5 (G

HP

)

P125 (GMP)135 (GHP)

15

0 (G

MP

)

20

0 (G

HP

)

27

0 (G

MP

)3

30

(GH

P)

70

(GM

P)

85

(GH

P)

69

5 (G

MP

) - 8

75

(GH

P)

86

5 (G

MP

) - 1

07

5 (G

HP

)

M

R

S

1.2 DIMENSIONI

Fig. 1

GG GMP GG GHPM Mandata impianto Rp 11/2 (UNI-ISO 7/1) Rp 2 (UNI-ISO 7/1)R Ritorno impianto Rp 11/2 (UNI-ISO 7/1) Rp 2 (UNI-ISO 7/1)S Scarico caldaia Rp 3/4 (UNI-ISO 7/1) Rp 3/4 (UNI-ISO 7/1)

* Priva di turbolatori

21.4 PERDITE DI CARICO

1.3.2 Caldaia GG GHP

Fig. 2

Serie GG GMP

Serie GG GHP

6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SPotenza termica kW 100,6 123,8 147,1 165,1 179,7 197,7 213,4 230,2 248,8 266,9

kcal/h 86.500 106.500 126.500 142.000 154.500 170.000 183.500 198.000 214.000 229.500Portata termica kW 113,5 139,1 164,7 184,1 199,7 219,7 237,1 255,8 276,4 296,7

kcal/h 97.600 119.700 141.600 158.300 171.700 188.900 203.900 220.000 237.700 255.200

P (profondit) mm 735 835 935 1.035 1.135 1.235 1.335 1.435 1.535 1.635Elementi di ghisa n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Press. max. esercizio bar 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5Contenuto acqua l 92 107 122 136 151 165 180 194 209 223Perdite di carico lato fumi mbar 0,10 0,15 0,22 0,29 0,24* 0,37* 0,39* 0,42* 0,49* 0,50*Press. cam. combust. mbar 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,31 0,35 0,50Depress. cons. al camino mbar 0,12 0,17 0,23 0,31 0,26 0,38 0,41 0,73 0,84 1,00Temperatura fumi C 238 236 234 232 229 224 219 215 211 207Portata fumi m3n/h 105,2 129,2 153,3 171,9 186,9 205,4 221,6 238,9 257,9 276,6Campo regolazioneRiscaldamento C 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085Volume fumi dm3 83 92 101 110 119 128 138 147 157 167

Peso kg 462 520 578 636 676 734 792 850 908 966

1 2 3 4 5 6 7 80

10

20

30

40

50

Portata m3/h

8

7

6

9

p m

bar 10

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 190

20

40

60

80

100

Portata m3/h

p m

bar

6

7

98

120

20 21 22 23

140

10

11

12

1314

15

* Priva di turbolatori

31.5 DIMENSIONI CAMERACOMBUSTIONE

La camera combustione del tipo apassaggio diretto. Le dimensioni sono riportate in fig. 3.

Fig. 3

Vers. GG GMP 6 7 8 9 10A mm 310 310 310 310 310B mm 310 310 310 310 310L mm 448 524 600 676 752Volume m3 0,038510 0,045129 0,051748 0,058367 0,064986

Vers. GG GHP 6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SA mm 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390B mm 430 430 430 430 430 430 430 430 430 430L mm 570 670 770 870 970 1.070 1.170 1.270 1.370 1.470Volume m3 0,081690 0,096314 0,110938 0,125562 0,140186 0,154810 0,169434 0,184058 0,198682 0,213306

1.6 ALCUNE MARCHE DI BRUCIATORI ABBINABILI

Si consiglia, in generale, che il bruciatore a gasolio abbinabile alla caldaia utilizzi ugelli aventi spray di tipo pieno.

1.6.1 Bruciatori a gasolio ECOFLAM

Caldaia Modello Angolo di1 fiamma 2 fiamme polverizzazione

GG GMP 6 MINOR 8 60GG GMP 7 MINOR 8 60GG GMP 8 MINOR 12 60GG GMP 9 MINOR 12 60

Caldaia Modello Angolo di1 fiamma 2 fiamme polverizzazione

GG GHP 68 MAIOR P 15 MAIOR P 15 AB 60GG GHP 912 MAIOR P 25 MAIOR P 25 AB 60GG GHP 13-14 MAIOR P 35 MAIOR P 35 AB 60GG GHP 15 MAIOR P 45 AB 60

1.6.2 Bruciatori a gasolio RIELLO

Caldaia Modello Angolo diGulliver R. 40 REG R2000 polverizzazione

GG GMP 6 RG2 - RG2D G10 G120 60GG GMP 7 RG2 - RG2D G10 G120 60GG GMP 8 RG2 - RG2D G10 G120 60GG GMP 9 RG2 - RG2D - RG3 - RG3D G10 - G20 G214 - G230D 60GG GHP 6 RG3 - RG3D G20 G214 - G230D 60GG GHP 7 RG3 - RG3D G20 G214 - G230D 60GG GHP 8 RG3 - RG3D G20 G214 - G230D 60GG GHP 9 RG3 - RG3D G20 - G20D G214 - G230D 60GG GHP 10 RG4S - RG4D - RG5D G20 - G20D 60GG GHP 11 RG4S - RG4D - RG5D G20 - G20D 60GG GHP 12 RL28/1 - RL28/2 - RG5D 60GG GHP 13 RL28/1 - RL28/2 - RG5D 60GG GHP 14 RL28/1 - RL28/2 - RG5D 60GG GHP 15 RL28/1 - RL28/2 - RG5D 60

1.6.3 Bruciatori a gasolio F.B.R.

Caldaia Modello Angolo dipolverizzazione

GG GMP 68 G2 2001 60GG GMP 9 - GG GHP 6 G2 MAXI 60GG GHP 7 FG 14 TC 60


GG GHP 8 FG 14 TC 60GG GHP 913 G 20 TC 60GG GHP 14-15 G 30/2 TC 60 - 45

1.6.4 Bruciatori a gasolio SIME


GG GMP 10 MACK 7 60


42 INSTALLAZIONE2.1 LOCALE CALDAIA

Il locale caldaia deve possedere tutti irequisiti richiesti dal D.P.R. 22.12.1970e dal la Circolare M. I . n 73 del29.7.1971 (per impianti termici a com-bustibili liquidi).

2.2 DIMENSIONI LOCALE CALDAIA

Posizionare il corpo caldaia su un ba-samento, precedentemente predispo-sto, avente un'altezza di almeno 10cm. Il corpo dovr poggiare su superfi-ci che permettono uno scorrimentoimpiegando possibilmente delle lamie-re in ferro. Tra le pareti del locale e la caldaia de-ve essere lasciato uno spazio di alme-no 0,60 m, mentre tra la parte supe-riore del mantello e il soffitto deve in-tercorrere una distanza di almeno 1m, che pu essere ridotta a 0,50 mper caldaie con bollitore incorporato(comunque l'altezza minima del localecaldaia non dovr essere inferiore a2,5 m).

2.3 ALLACCIAMENTO IMPIANTO

Nell'effettuare i collegamenti idraulici

accertarsi che vengano rispettate leindicazioni date in fig. 1. opportuno che i collegamenti sianofacilmente disconnettibili a mezzo boc-chettoni con raccordi girevoli. Limpian-to deve essere del tipo a vaso espan-sione chiuso.

2.3.1 Riempimento impianto

Prima di procedere al collegamentodella caldaia buona norma far cir-colare acqua nelle tubazioni per eli-minare gli eventuali corpi estraneiche comprometterebbero la buonafunzionalit dell'apparecchio.

Il riempimento va eseguito lentamen-te, per dare modo alle bolle d'aria diuscire attraverso gli opportuni sfoghiposti sull'impianto di riscaldamento. In impianti di riscaldamento a circui-to chiuso, la pressione di caricamen-to a freddo dell'impianto e la pressio-ne di pregonfiaggio del vaso di espan-sione, dovranno corrispondere o co-munque non essere inferiori all'altez-za della colonna statica dell'impianto(ad esempio, per una colonna staticadi 5 metri, la pressione di precaricadel vaso e la pressione di caricamen-to dell'impianto dovranno corrispon-dere almeno al valore minimo di 0,5bar).

2.3.2 Caratteristiche acquadi alimentazione

Lacqua di alimentazione del circuitoriscaldamento deve essere trattata inconformit alla Norma UNI-CTI 8065. opportuno ricordare che anche pic-cole incrostazioni di qualche millimetrodi spessore provocano, a causa dellaloro bassa conduttivit termica, un no-tevole surriscaldamento delle paretidella caldaia con conseguenti gravi in-convenienti. assolutamente indispensabile iltrattamento dellacqua utilizzata perl impianto di r iscaldamento neiseguenti casi: impianti molto estesi (con elevati

contenuti d'acqua); frequenti immissioni d'acqua di rein-

tegro nell'impianto; nel caso in cui si rendesse necessa-

rio lo svuotamento parziale o totaledell'impianto.

2.4 ALLACCIAMENTO ALLA CANNA FUMARIA

La canna fumaria ha una importanzafondamentale per il funzionamento del-l'installazione. Infatti, se non eseguita con gli oppor-tuni criteri, si possono avere disfunzio-ni nel bruciatore, amplificazioni di ru-

1.6.5 Bruciatori a gas RIELLO

1.6.6 Flangia bruciatore

Le dimensioni della flangia di fissaggiodel bruciatore a gasolio sono indicatein fig. 4.

A

B

C

Fig. 4

A B Cmm mm

GG GMP 6 110 150 M8GG GMP 710 130 170 M8GG GHP 6-7 130 170 M8GG GHP 815 160 190 M10

Caldaia Modello Potenza (kW) Alimentazione Funzionamento1stadio 2stadio elettrica gas

GG GMP 69 GS10 42116 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GMP 10 FS10 42116 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GHP 6 GS10 42116 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GHP 78 BS 3 65189 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GHP 911 BS 4 110246 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GHP 815 RS 28 81 163-325 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31GG GHP 815 RS 28/1 163349 230V 10% ~ 50Hz G20/25 - G30/31

mori, formazioni di fuliggine, condensa-zioni e incrostazioni. La canna fumaria deve pertanto ri-spondere ai seguenti requisiti:

deve essere di materiale impermea-bile e resistente alla temperaturadei fumi e relative condensazioni;

deve essere di sufficiente resisten-za meccanica e di debole conduttivi-t termica;

deve essere perfettamente a tenu-ta per evitare il raffreddamento del-la canna fumaria stessa;

deve avere un andamento il pi pos-sibile verticale e la parte terminaledeve avere una aspiratore staticoche assicura una efficiente e co-stante evacuazione dei prodotti del-la combustione;

allo scopo di evitare che il vento pos-sa creare attorno al comignolo dellezone di pressione tali da prevaleresulla forza ascensionale dei gascombusti, necessario che l'orifiziodi scarico sovrasti di almeno 0,4 mqualsiasi struttura adiacente al ca-mino stesso (compreso il colmo deltetto) distante meno di 8 m;

la canna fumaria deve avere un dia-metro non inferiore a quello di rac-cordo caldaia: per canne fumariecon sezione quadrata o rettangola-re la sezione interna deve esseremaggiorata del 10% rispetto a quel-la del raccordo caldaia;

la sezione utile della canna fumariapu essere ricavata dalla seguenterelazione:

S sezione risultante in cm2

K coefficiente in riduzione: 0,045 per legna 0,030 per carbone 0,024 per gasolio 0,016 per gas

P potenza della caldaia in kcal/hH altezza del camino in metri misura-

ta dall'asse della fiamma allo scari-co del camino nell'atmosfera.Nel dimensionamento della cannafumaria si deve tener conto dell'al-tezza effettiva del camino in metri,misurata dall'asse della fiamma al-la sommit, diminuita di: 0,50 m per ogni cambiamento

di direzione del condotto di rac-cordo tra caldaia e canna fu-maria;

1,00 m per ogni metro di svilup-po orizzontale del raccordostesso.

2.5 ASSEMBLAGGIO CORPO IN GHISA SCOMPOSTO

Le caldaie GG GHP S sono fornitecon il corpo in ghisa scomposto. Perprocedere allassiemaggio eseguire leseguenti operazioni: togliere i tiranti dal corpo caldaia e

anche le due porte anteriore inferio-re e superiore;

preparare gli elementi pulendo lesedi dei nipples conici con diluente;

stendere il cordone di silicone (fig.5) nella gola prevista per la tenutafumi della testata posteriore;

pulire i nipples conici e lubrificarlicon olio di lino cotto prima di intro-durli nei mozzi della testata poste-riore (fig. 6);

accostare alla testata posteriore lelemento intermedio (aggiungere unsolo elemento alla volta;

assemblare gli elementi mediantelapposita attrezzatura costituita dauna coppia di tiranti assemblaggiocon relat iv i accessor i cod.6050900 (fig. 7), esercitando lapressione simultaneamente sia sulmozzo superiore che sul mozzo infe-rione. Qualora, durante loperazione,lavanzamento tra gli elementi nonrisulti uniforme e parallelo, introdur-re lo scalpello nella parte pi serra-ta e forzando, portare il parallelismofra i due pezzi da unire. Lunione degli elementi da ritenersirealizzata nel momento in cui i bordiesterni degli elementi vengono acontatto;

stendere il cordone di silicone nellagola dellelemento appena assiema-to e procedere allunione degli altrielementi fino a completare il corpo;

rimontare i tiranti rimettendoli nellaposizione iniziale;

rimontare le due porte anteriorisuperiore e inferiore;

montare la camera fumo e la flangiacome indicato in fig. 6/a.

NOTA: Prima di procedere al collega-mento impianto collaudare il corpo inghisa alla pressione di 7,5 bar e com-pilare il cerificato di collaudo in ognisua parte.

5

LEGENDA1 Spina2 Flangia 35/873 Bicono4 Tirante L. 900 + tirante L. 9805 Flangia 50/876 Tronchetto7 Cuscinetto reggispinta8 Dado9 Chiave serraggio Fig. 7

PS = K H

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 6/a

62.6 MONTAGGIO MANTELLO

Il mantello e il pannello di comandosono forniti in confezioni di cartone aparte. Nellimballo del mantello si trovanoanche il sacchetto contenente i docu-menti della caldaia e la lana di vetrogi preparata per coibentare il corpoin ghisa. Il montaggio dei componenti del man-tello va eseguito secondo la progres-sione di seguito riportata (fig. 8): inserire il traverso anteriore (4) sui

tiranti inferiori; inserire langolare laterale anteriore

sinistro (2) e langolare lateraleanteriore destro (3) ai tiranti delcorpo caldaia bloccandoli con i quat-tro dadi ciechi forniti a corredo;

coibentare il corpo in ghisa con lalana di vetro fornita a corredo;

fissare i fianchi (5) e (6) agli angolaricon le dieci viti autofilettanti fornitea corredo, e bloccarli posteriormen-te con i dadi inseriti sui tiranti;

montare il pannello posteriore infe-riore (7) con le otto viti autofilettantifornite a corredo;

montare il pannello posteriore supe-riore (8) con le sei viti autofilettantifornite a corredo;

fissare il pannello comandi (12) agliangolari con le quattro viti fornite acorredo. Per le vers. GG GHP fis-sare ai fianchi e agli angolari la staf-fa sinistra (1) con tre viti autofilet-tanti e la staffa destra (1) prima dimontare il pannello comandi;

svolgere i capillari dei due termosta-ti e del termometro introducendo lerispettive sonde nella guaina (11).Inserire per prima la sonda del ter-mostato di sicurezza. Bloccare il tut-to con la molletta ferma capillari for-nita a corredo;

completare il montaggio fissando ilcoperchio (10) e il pannello anterio-re (9) ai fianchi.

NOTA: Conservare con i documentidella caldaia il certificato di collau-do inserito nella camera di combu-stione.

2.7 ALLACCIAMENTO ELETTRICO (fig. 9)

La caldaia corredata di cavo elettri-co di alimentazione e dovr essere ali-mentata con tensione monofase230V - 50Hz attraverso un interrutto-re generale protetto da fusibili. Il cavo del regolatore climatico, la cui

installazione d'obbligo per ottenereuna migliore regolazione della tempe-ratura ambiente, dovr essere collega-to ai morsetti 4-5 dopo aver tolto ilponte esistente. Collegare quindi il ca-vo di alimentazione del bruciatore for-nito a corredo.NOTA: Lapparecchio deve essere

collegato a un efficace impianto dimessa a terra. CLIMIT declina qualsiasi responsabili-t per danni a persone derivanti dallamancata messa a terra della caldaia.Prima di effettuare qualsiasi opera-zione sul quadro elettrico disinserirelalimentazione elettrica.

GRIGIO-GREY

GRIGIO-GREY

BLU-BLUE

BLU-BLUE

MARRONE-BROWN

MARRONE-BROWN

4

2

3

5

6

7

8

12

11

10

9

Sonda termostato sicurezza

11

1

1

Fig. 8

Fig. 9

ATTENZIONE: Il cavo colo-re marrone (isolato) si uti-lizza esclusivamente per ilcollegamento di bruciatoricon alimentazione perma-nente (tipo B1).

LEGENDAL LineaN NeutroIG Interruttore principaleTS Termostato sicurezzaTC Termostato caldaiaSA Led verde presenza tensioneP Pompa impiantoB Bruciatore alimentazione diretta

(non di fornitura)B1 Bruciatore alimentazione permanente

(non di fornitura)TA CronotermostatoOP Orologio programmatore (optional)

NOTE: Collegando il cronotermostato (TA)togliere il ponte tra i morsetti 4-5.Collegando lorologio programmatore (OP)togliere il ponte tra i morsetti 5-8.

3.1 CONTROLLI PRELIMINARI ALL'ACCENSIONE

Al momento di effettuare la prima ac-censione della caldaia buona normaprocedere ai seguenti controlli: assicurarsi che l'impianto sia stato

caricato d'acqua e risulti ben sfiatato; accertarsi che le eventuali saracine-

sche siano aperte; verificare che il condotto di evacua-

zione dei prodotti della combustionesia libero;

accertarsi che il collegamento elet-trico sia stato effettuato in modocorretto e che il filo di terra sia col-legato;

controllare che non vi siano liquidi omateriali infiammabili nelle immedia-te vicinanze della caldaia.

3.2 ACCENSIONE E FUNZIONAMENTO

3.2.1 Accensione caldaia

Per effettuare l'accensione procederenel seguente modo (fig. 11): fornire tensione alla caldaia premen-

do l'interruttore generale (1), lac-censione del led verde (3) consentedi verificare presenza di tensioneallapparecchio. In contemporaneasi avr anche la partenza del brucia-tore;

posizionare la manopola del termo-stato caldaia (5) sui valori desidera-ti.Si consiglia, per evitare possibili for-mazioni di condensa, di regolare lamanopola del termostato caldaia aduna temperatura non inferiore a60C. Il valore della temperaturaimpostata si controlla sul termome-tro (4).

3.2.2 Termostato sicurezza

Il termostato di sicurezza a riarmoautomatico tarato a 100C (2 fig. 11)interviene, provocando limmediatospegnimento del bruciatore, nel casosi manifesti accidentalmente unasovratemperatura in caldaia. Attendere per il ripristino del funziona-mento che la temperatura scendasotto il valore di taratura del termo-stato.

3.2.3 Riempimento impianto

Controllare periodicamente che lidro-metro installato nellimpianto abbiavalori di pressione ad impianto freddocompresi tra 1 - 1,2 bar. Se la pressio-ne inferiore ad 1 bar provvedere alripristino.

3.2.4 Spegnimento caldaia

Per spegnere temporaneamente lacaldaia togliere tensione premendolinterruttore principale (1 fig. 11). Ilnon utilizzo per un lungo periodo com-porta lef fettuazione delle seguentioperazioni: posizionare linterruttore generale

dellimpianto su spento; chiudere i rubinetti del combustibile

e dellacqua dellimpianto termico; svuotare limpianto termico se c

pericolo di gelo.

3.3 PULIZIA STAGIONALE

necessario eseguire annualmente lapulizia del corpo caldaia e del tubo di

3 USO E MANUTENZIONE

12 4 53

Fig. 11

7

evacuazione dei fumi. Per la pulizia della caldaia sufficientetogliere la piastra porta bruciatori equella di pulizia con i relativi pannelli diisolamento e protezione; in tal modo sipu accedere facilmente alle tre ta-sche frontali e alla camera di combu-stione. Prima di procedere alla pulizia deimodelli GG GMP 6 e GG GHP 6 9 necessario togliere i turbolatori. A manutenzione avvenuta, i turbolatoridovranno essere obbligatoriamente ri-messi nella posizione iniziale. Per la pu-lizia dei passaggi fumo utilizzare un ap-posito scovolo (fig. 12).

NOTA: Le operazioni di manutenzionedevono essere effettuate da perso-nale autorizzato.

3.4 AVVERTENZE PER LUTENTE

In caso di guasto e/o cattivo funziona-mento dellapparecchio, disattivarlo,astenendosi da qualsiasi tentativo diriparazione o dintervento diretto.Per qualsiasi intervento rivolgersiesclusivamente a eprsonale tecnicoautorizzato.

8

Fig. 12

Serie GG GMP Serie GG GHP

ELENCO CENTRI ASSISTENZA (aggiornato al 05/2012)

VENETOVENEZIA Venezia Frattini G. e C. 041 912453Lido Venezia Rasa Massimiliano 041 2760305Martellago Vighesso Service 041 914296Noventa di Piave Pivetta Giovanni 0421 658088Oriago Giurin Italo 041 472367Portogruaro Vit Stefano 0421 72872Portogruaro Teamcalor 0421 274013S. Don di Piave Due Erre 0421 480686 S. Pietro di Str Desider Giampaolo 049 503827Jesolo Tecnositem 0421 953222 BELLUNOBelluno Barattin Bruno 0437 943403Colle S. Lucia Bernardi Benno 348 6007957Vodo di Cadore Barbato Lucio 0435 436472Feltre David Claudio 0439 305065Pieve di Cadore De Biasi 0435 32328Ponte nelle Alpi Tecno Assistence 0437 999362PADOVAPadova Du s.r.l. 049 8962878 Cadoneghe Tecnogas Sistem 049 8870423Correzzola Maistrello Gianni 049 5808009Montagnana Zanier Claudio 0442 21163Montegrotto Terme Hydross Service 049 8911901Pernumia F.lli Furlan 0429 778250Ponte S. Nicol Paccagnella Mauro 049 8961332Vighizzolo DEste Brugin Matteo 0429 99205Villa del Conte Al Solution 347 2610845ROVIGORovigo Calorclima 0425 471584Badia Polesine Vertuan Franco 0425 590110Fiesso Umbertiano Zambonini Paolo 0425 754150Porto Viro Tecnoclimap 0426 322172Sariano di Trecenta Service Calor 0425 712212TREVISOVittorio Veneto Della Libera Renzo 0438 59467Montebelluna Clima Service 348 7480059Oderzo Thermo Confort 0422 710660Pieve Soligo Falcade Fabrizio 0438 840431Preganziol Fiorotto Stefano 0422 331039Ramon di Loria Technical Assistance 0423 485059Rovar di S. Biagio di C. Pagnin Marino 0422 895316S. Lucia di Piave Samogin Egidio 0438 701675Valdobbiadene Pillon Luigi 0423 975602VERONAVerona AL.BO. 2 SRL 045 8550775Verona Marangoni Nadir 045 8868132Garda Dorizzi Michele 045 6270053Legnago De Togni Stefano 0442 20327Pescantina Ecoservice 045 6705211VICENZAVicenza Berica Service 339 2507072Barbarano Vicentino R.D. di Rigon 333 7759411Bassano del Grappa Gianello Stefano 0444 657323Marano Vicentino A.D.M. 0445 623208Sandrigo Gianello Alessandro 0444 657323Thiene - Valdagno Girofletti Luca 0445 381109Valdagno Climart 0445 412749

FRIULI VENEZIA GIULIATRIESTETrieste Priore Riccardo 040 638269GORIZIAMonfalcone Termot. Bartolotti 0481 412500PORDENONEPordenone Elettr. Cavasotto 0434 522989Casarza della Delizia Gas Tecnica 0434 867475Cordenons Raffin Mario 0434 580091S. Vito Tag./to Montico Silvano 0434 833211UDINEUdine I.M. di Iob 0432 281017Udine Klimasystem 0432 231095Cervignano D. Friuli RE. Calor 0431 35478Fagagna Climaservice 0432 810790Latisana Vidal Firmino 0431 50858Latisana Termoservice 0431 578091Paluzza Climax 0433 775619S. Giorgio Nogaro Tecno Solar 0431 620595

TRENTINO ALTO ADIGETRENTOTrento A.R.E.T. 0461 993220Trento Riccadonna Service 329 9766817Trento Zuccolo Luciano 0461 820385Ala Termomax 0464 670629Ala Biemme Service 0464 674252Borgo Valsugana Borgogno Fabio 0461 764164Riva del Garda Grottolo Lucillo 0464 554735Vigo Lomaso Ecoterm 0465 701751

LOMBARDIAMILANOMilano La Termo Impianti 02 27000666Bovisio Masciago S.A.T.I. 0362 593621Cesano Maderno Biassoni Massimo 0362 552796

Melzo Novellini 02 95301741Paderno Dugnano S.M. 02 99049998Pieve Emanuale Thermoclimat 02 90420195Pogliano M.se Gastecnica Peruzzo 02 9342121Rozzano (MI citt) Emmeclima 02 90420080Villa Cortese Centronova 0331 44306Vimercate Savastano Matteo 039 6882339Sedriano Parisi Gerardo 02 9021119BERGAMOBergamo Tecno Gas 035 317017Bonate Sopra Mangili Lorenzo 035 991789Treviglio Teknoservice 0363 304693BRESCIABrescia Atri 030 320235Borgosatollo Ass. Tec. Rigamonti 030 2701623Gussago A.T.C. 030 2770027Sonico Bazzana Carmelo 0364 75344COMOComo Pool Clima 9002 031 3347451Como S.T.A.C. 031 482848Canzo Lario Tecnology 031 683571Cermenate Faragli 031 773617Olgiate Comasco Comoclima 031 947517CREMONAGerre de Caprioli Ajelli Riccardo 0372 430226Madignano Cavalli Lorenzo 0373 658248Pescarolo ed Uniti FT Domotecnica 335 7811902Romanengo Fortini Davide 0373 72416LECCOMandello del Lario M.C. Service 0341 700247Merate Ass. Termica 039 9906538Vercurago Gawa di Gavazzi 345 9162899LODILodi Termoservice 0371 610465Lodi Teknoservice 0363 848988MANTOVAMantova Ravanini Marco 0376 390547Castigl. Stiviere Andreasi Bassi Guido 0376 672554Castigl. Stiviere S.O.S. Casa 0376 638486Commessaggio Somenzi Mirco 0376 927239Curtatone Fera & Rodolfi 0376 290477Felonica Romanini Luca 0386 916055Gazoldo degli Ippoliti Franzoni Bruno 0376 657727Guidizzolo Gottardi Marco 0376 819268Marmirolo Clima World 045 7965268Poggio Rusco Zapparoli Mirko 0386 51457Porto Mantovano Clima Service 0376 390109Roncoferraro Mister Clima 0376 663422Roverbella Calor Clima 0376 691123S. Giorgio Rigon Luca 0376 372013PAVIACava Manara Comet 0382 553645Gambol Carnevale Secondino 0381 939431San Genesio Emmebi 0382 580105Verrua Po Ponzone Alberto 0385 96477Vigevano Pi Caldo 347 6442414Voghera A.T.A. 0383 379514PIACENZAPiacenza Bionda 0523 481718Nibbiano Val Tidone Termosoluzioni Gallarati0523 1715177Pontenure Dottor Clima 327 1861300Rivergaro Profes. Service 0523 956205SONDRIOMorbegno 3 M 0342 614503VARESECarnago C.T.A. di Perotta 0331 981263Casorate Sempione Bernardi Giuliano 0331 295177Cassano Magnago Service Point 0331 200976Buguggiate C.S.T. 0332 461160Induno Olona SAGI 0332 202862Sesto Calende Calor Sistem 0322 45407

PIEMONTETORINOTorino AC di Curto 800312060Torino ABS Gas 011 6476550Torino Tappero Giancarlo 011 2426840Bosconero PF di Pericoli 011 9886881Germano Chisone Gabutti Silvano 0121 315564Ivrea Sardino Claudio 0125 49531Ivrea Caglieri Clima 393 9437441None Tecnica gas 011 9864533Orbassano M. A. Gas 011 9002396Venaria Reale M. B. M. di Bonato 011 4520245ALESSANDRIABosco Marengo Bertin Dim. Assist. 0131 289739Castelnuovo Bormida Elettro Gas 0144 714745Novi Ligure Idroclima 0143 323071Tortona Energeo 0131 813615AOSTAIssogne Borettaz Stefano 0125 920718ASTIAsti Fars 0141 470334Asti Astigas 0141 530001BIELLABiella Bertuzzi Adolfo 015 2573980Biella Fasoletti Gabriele 015 402642CUNEOBorgo S. Dalmazzo Near 0171 266320

Br Testa Giacomo 0172 415513Br Edmondo Dario 0172 423700Fossano Eurogas 0172 633676Margarita Tomatis Bongiovanni 0171 793007Mondov Gas 3 0174 43778Villafranca Belvedere S.A.G.I.T. di Druetta 011 9800271NOVARANovara Ecogas 0321 467293Arona Calor Sistem 0322 45407Cerano Termocentro 0321 726711Dormelletto Thermo Confort 0322 44677Grignasco Tecnicalor 2009 0163 418180Nebbiuno Sacir di Pozzi 0322 58196Villadossola(VB) Progest Calor 0324 547562VERCELLIBianz A.B.C. Service 0161 49709Costanzana Brignone Marco 0161 312185

LIGURIAGENOVAGenova Idrotermogas 010 212517Genova Gullotto Salvatore 010 711787Genova Tecnoservice 010/5530056Cogorno Climatec 0185 380561Montoggio Macci Maurizio 010 938340Sestri Levante Elettrocalor 0185 485675IMPERIAImperia Eurogas 0183 275148Ospedaletti Bieffe Clima 0184 689162LA SPEZIASarzana Faconti Marco 0187 673476SAVONASavona Murialdo Stelvio 019 8402002Cairo Montenotte Artigas 019 501080

EMILIA ROMAGNABOLOGNABologna M.C.G. 051 532498Baricella U.B. Gas 051 6600750Crevalcore A.C.L. 051 980281Galliera Balletti Marco 051 812341Pieve di Cento Michelini Walter 051 826381Porreta Terme A.B.C. 0534 24343S. Giovanni Persiceto C.R.G. 2000 051 821854FERRARAFerrara Climatech 0532 773417Ferrara Guerra Alberto 0532 742092Bondeno Sgarzi Maurizio 0532 43544Bosco Mesola A.D.M. Calor 0533 795176Portomaggiore Sarti Leonardo 0532 811010S. Agostino Vasturzo Pasquale 0532 350117Vigarano Pieve Fortini Luciano 0532 715252Viconovo Occhiali Michele 0532 258101FORL-CESENAForl Forliclima 0543 722942Forl Tecno Service GMA 0543 7796997Cesena Antonioli Loris 0547 383761Cesena ATEC. CLIMA 0547 335165Cesena S.E.A.C. 0547 26742Gatteo GM 0541 941647S. Pietro in Bagno Nuti Giuseppe 0543 918703MODENACastelfranco Emilia Ideal Gas 059 938632Finale Emilia Bretta Massimo 0535 90978Medolla Pico Gas 0535 53058Novi Ferrari Roberto 059 677545Pavullo Meloncelli Marco 0536 21630Sassuolo Mascolo Nicola 0536 884858Zocca Zocca Clima 059 986612PARMAParma Sassi Massimo 0521 992106Parma Smit 366 5766004Ronco Campo Canneto Ratclif Matteo 0521 371214Soragna Energy Clima 0524 596304Vigheffio Morsia Emanuele 0521 959333RAVENNARavenna Nuova C.A.B. 0544 465382Faenza Berca 0546 623787Savio di Cervia Bissi Riccardo 0544 927547RIMINIRimini Idealtherm 0541 726109Misano Adriatico A.R.D.A. 0541 613162REGGIO EMILIAS. Bernardino Assicalor 0522 668807Reggio Emilia Ecocalor 0522 301154

REPUBBLICA SAN MARINORimini Idealtherm 0541 726109Dogana SMI Servizi 0549 900781

TOSCANAFIRENZEFirenze Calor System 055 7320048Barberino Mugello C.A.R. Mugello 055 8416864Borgo S. lorenzo Mugello Caldaie 055 6284758Certaldo IMAGAS 0571 1780234

9

Empoli Sabic 0571 929348Empoli Clima Casa 0571 710115Fucecchio S.G.M. 0571 23228Signa BRC 055 8790574Sesto Fiorentino IDROTEC 055 4218123AREZZOArezzo Artegas 0575 901931Arezzo Blu Calor 339 1826947Castiglion Fiorentino Sicur-Gas 0575 657266Montevarchi B.F. 055 981673S. Giovanni Valdarno Manni Andrea 055 9120145GROSSETOGrosseto Acqua e Aria Service 0564 410579Grosseto Tecnocalor 0564 454568Grosseto Tecno Tre 0564 26669Follonica M.T.E. di Tarassi 0566 51181LIVORNOCecina Climatic Service 0586 630370Portoferraio SE.A. Gas 0565 930542Venturina Top Clima 0565 225740LUCCAAcqua Calda Lenci Giancarlo 0583 48764Gallicano Valentini Primo 0583 74316Tassignano Termoesse 0583 936115Viareggio Raffi e Marchetti 0584 433470MASSA CARRARAMarina di Carrara Tecnoidr. Cast 0585 856834Marina di Massa Apuan Tecnica 0585 040658Pontremoli Berton Angelo 0187 830131Villafranca Lunigiana Galeotti Lino 0187 494238PISAPisa Gas 2000 050 573468Pontedera Gruppo SB 0587 52751S. Miniato Climas 0571 366456PISTOIAMassa e Cozzile Tecnigas 0572 72601Spazzavento Serv. Assistenza F.M. 0573 572249PRATOPrato - Mugello Kucher Roberto 0574 630293SIENASiena Idealclima 0577 330320Casciano Murlo Brogioni Adis 0577 817443Chianciano Terme Chierchini Fernando 0578 30404Montepulciano Migliorucci s.r.l. 0578 738633Poggibonsi Gasclima Service 346 0297585

LAZIOROMARoma Ciampino D.S.C. 06 79350011Prenest. (oltre G.R.A.) Idrokalor 2000 06 2055612Roma EUR-Castelli Idrothermic 06 22445337Roma Monte Mario Termorisc. Antonelli 06 3381223Roma Prima Porta Di Simone Euroimp. 06 30892426Roma Tufello Biesse Fin 06 64491072Roma Inclettolli Alessandro 06 3384287Roma Tecnologia e Manut. 06 9905138Roma A.T.I. Gas 06 9511177Roma De Santis Clima 06 3011024Roma Eurotermica 06 6551040Roma H.S. Home Solution 06 98876041Ardea Giammy Clima 06 9102553Fonte Nuova G. E. C. Imp. Tec. 06 9051765Labico Marciano Roberto 06 9511177Monterotondo C.& M. Caputi 06 9068555Nettuno Clima Market Mazzoni 06 9805260Pomezia New Tecnoterm 06 9107048S. Oreste Nova Clima 0761 579620Santa Marinella Ideal Clima 0766 537323Tivoli A.G.T. Impresit 0774 411634Tivoli Efficace Clima 0774 339761Val Mont. Zagarolo Termo Point 06 20761733LATINALatina Scapin Angelo 0773 241694Cisterna di Latina I. CO. Termica 06 9699643RIETICanneto Sabino Fabriani Valdimiro 335 6867303Rieti Termot. di Mei 338 2085123FROSINONEFrosinone S.A.C.I.T. 0775 290469Cassino S.A.T.A. 0776 312324Sora Santini Errico 0776 839029VITERBOViterbo Bellatreccia Stefano 0761 340117Acquapendente Electronic Guard 0763 734325Montefiascone Stefanoni Marco 0761 827061Tuscania C.A.T.I.C. 0761 443507Vetralla Di Sante Giacomo 0761 461166

UMBRIAPERUGIAPerugia Tecnogas 075 5052828Gubbio PAS di Radicchi 075 9292216Moiano Elettrogas 0578 294047Pistrino Electra 075 8592463Ponte Pattoli Rossi Roberto 075 5941482Spoleto Termoclima 0743 222000TERNITerni DELTAT 0744 423332

Ficulle Maschi Adriano 0763 86580Orvieto Alpha Calor 0763 393459

MARCHEANCONALoreto Tecmar 071 2916279Osimo Azzurro Calor 071 7109024Serra S. Quirico Ruggeri Impianti 0731 86324ASCOLI PICENOAscoli Piceno Clerici e Durinzi 0736 263460Castel di Lama Termo Assistenza 0736 814169Porto S. Elpidio S.G.A. di CECI 0734/903337Porto S. Giorgio Pomioli 0734 676563S. Ben. del Tronto Leli Endrio 0735 781655S. Ben. del Tronto Sate 0735 757439S. Ben. del Tronto Thermo Servizi 2001 347 8176674M.S. Giusto Clima Service 0733 530134MACERATACivitanova Marche Officina del clima 0733 781583M.S. Giusto Clima Service 0733 530134Morrovalle Scalo Cast 0733 897690S. Severino M. Tecno Termo Service 335 7712624PESARO-URBINOFossombrone Arduini s.r.l. 0721 714157Lucrezia Cartoceto Pronta Ass. Caldaie Gas 0721 899621Pesaro Paladini Claudio 0721 405055S. Costanzo S.T.A.C. Sadori 0721 950783S. Costanzo Capoccia e Lucchetti 0721 960606Urbino A M Clementi 0722 330628

ABRUZZO - MOLISELAQUILAAvezzano Massaro Antonello 0863 416070Cesaproba Cordeschi Berardino 0862 908182Cese di Preturo Maurizi Alessio 347 0591217Pratola Peligna Giovannucci Marcello 0864 272449CAMPOBASSOTermoli G.S.SERVICE 0875 702244Campobasso Catelli Pasqualino 0874 64468CHIETIFrancavilla al Mare Effedi Impianti 085 7931313ISERNIAIsernia Crudele Marco 0865 457013PESCARAPescara Il Mio Tecnico 085 4711220Francavilla al Mare Effedi Impianti 085 810906 Montesilvano Fidanza Roberto 085 4452109TERAMOTeramo New Stame 0861 240667Giulianova Lido Smeg 2000 085 8004893Tortoreto DAlessandro Giuseppe 0861 786435

CAMPANIANAPOLINapoli Cacciapuoti 081 3722394Boscotrecase Tecnoclima 081 8586984Carbonara di Nola Casalino Umberto 081 8253720Marano di Napoli Tancredi Service 081 5764149Sorrento Cappiello Giosu 081 8785566Sorrento HEDITEC 339 5036945Volla Termoidr. Galluccio 081 7742234AVELLINOAvellino Termo Idr. Irpina 0825 610151Mirabella Eclano Termica Eclano 0825 449232BENEVENTOBenevento C.A.R. di Simone 0824 61576CASERTAAversa Eurotecno 081 19972343San Nicola ERICLIMA 0823 424572SALERNOBattipaglia Fast Service 0828 341572Cava dei Tirreni F.lli di Martino 089 345696Oliveto Citra Rio Roberto 0828 798292Padula Scalo Uniterm 0975 74515Pagani Coppola Antonio 081 5152805Pontecagnano F. Multitherm 089 385068

BASILICATAMATERAPisticci Sicurezza Imp. 0835 585880POTENZAPalazzo S. Gervasio Barbuzzi Michele 0972 45801Pietragalla Ica De Bonis 0971/946138

CALABRIAREGGIO CALABRIAReggio Calabria Progetto Clima 0965 712268S. C. DAspromonte Gangemi Giuseppe 0966 88301CATANZAROCatanzaro Cubello Franco 0961 772041Curinga Mazzotta Gianfranco 0968 73156Lamezia Terme Teca 0968 436516Lamezia Terme Etem di Mastroianni 0968 451019COSENZACosenza Climar 0984 1806327

Amantea Di Maggio Gaetano 0982 424829Belvedere Marittimo Tecnoimpianti s.r.l. 0985 88308Morano Calabro Mitei 0981 31724Rossano Scalo Tecnoservice 0983 530513S. Sofia dEpiro Kalor Klima Service 0984 957345

PUGLIABRINDISIBrindisi Galizia Assistenza 0831 961574Carovigno Clima&lettric 0831 991014BARIBari TRE.Z.C. 080 5022787Bari A.I.S. 080 5576878Acquaviva Fonti L.G. Impianti 080 3050606Altamura Termoclima 080 3116977Barletta Eredi di Dip. F. Imp. 0883 333231Bisceglie Termogas Service 0883 599019Castellana Grotte Climaservice 080 4961496Gravina Puglia Nuove Tecnologie 080 3255845Grumo Gas Adriatica 080 622696Mola di Bari Masotine Franco 080 4744569Mola di Bari DAmbruoso Michele 080 4745680Monopoli A.T.S. 328 8672966FOGGIAFoggia Delle Donne Giuseppe 0881 635503S. Fer. di Puglia Nuova Imp. MC 0883 629960S. Giovanni Rotondo M.A.R. 0882 452558S. Severo Iafelice Luigi 0882 331734LECCELecce De Masi Antonio 0832 343792Lecce Martina Massimiliano 0832 302466TARANTOGinosa Clima S.A.T. 099 8294496Grottaglie FG Servicegas 099 5610396Martina Franca Palombella Michele 080 4301740

SICILIAPALERMOPalermo Lodato Impianti 091 6790900Palermo Cold impianti 091 6721878Palermo Interservizi 091 6254939Piana Aldanesi C.S.I Climaterm 091 8574291CATANIACatania Tecnogroup 095 491691Caltagirone Siciltherm Impianti 0933 53865Mascalucia Distefano Maurizio 095 7545041S. Maria di Licodia Termoedil 3000 095 628665Tre Mestieri Etneo Cat La Rocca Mario 095 334157ENNAPiazza Armerina ID.EL.TER. Impianti 0935 686553MESSINAMessina Metano Market 090 2939439Messina Imod Services 090 810599Giardini Naxos Engineering Company 0942 52886Patti S.P.F. Impianti 335 5434696S. Lucia del Mela F.lli Rizzo 090 935155S. Lucia del Mela R.S. Impianti 090 935708RAGUSAComiso I.TE.EL. 0932 963235SIRACUSASiracusa Finocchiaro 0931 756911TRAPANIAlcamo Coraci Paolo 0924 502661Castellamare del G. Termo Assistenza 333 7949675Castelvetrano Tecno-Impianti 339 1285846Mazara del Vallo Rallo Luigi Vito 0923 908545Xitta Montalbano Imp. 0923 557728

SARDEGNACAGLIARICalasetta Vigo Antonio 0781 88410Pabillonis Melis Antonio 070 9353196Cagliari Riget 070 494006Quartu S.Elena Acciu Vincenzo 329 5468009Villacidro Termoinpiantistica 070 9190898ORISTANOOristano Corona Impianti 0783 73310SASSARISassari Termoservice Spanu 349 5387781Ittiri Termoidraulica Ruiu 079 442828Olbia Gas Clima s.a.s. 0789 28000Ozieri Termoidr. Piemme 079 780318NUORONuoro Centro Gas Energia 0784 1945583

10

11

Conservar con el manual de instruccin el Certificado de conformidad delensayo puesto en la cmara de combustin.

El instalador debe llenar por completo el Certificado de prueba despus deprobar el cuerpo de hierro fundido de las calderas desarmadas (vers. GGGHP 615S).

INDICE

1 DESCRIPCION DE LA CALDERA

1.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.2 DIMENSIONES

1.3 DATOS TECNICOS

1.4 PERDIDAS DE CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.5 DIMENSIONES DE LA CAMARA DE COMBUSTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.6 ALGUNAS MARCAS DE QUEMADORES ACOPLABLES A LAS CALDARES GG GMP - GHP

2 INSTALACION

2.1 CUARTO CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.2 DIMENSIONES CUARTO CALDERA

2.3 CONEXION DE LA INSTALACION

2.4 CONEXION A LA CHIMENEA

2.5 ENSAMBLAJE CUERPO CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.6 MONTAJE DE LA CARCASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.7 CONEXION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3 USO Y MANTENIMIENTO

3.1 CONTROLES PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.2 ENCENDIDO Y FUNCIONAMIENTO

3.3 LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.4 ADVERTENCIAS PARA EL USUARIO

GG

GM

P -

GH

PES

PA

O

L

12

1.1 INTRODUCCION

Las calderas de hierro fundido GGGMP - GHP para gasleo o gas sonproyectadas y construidas en confor-midad con las directivas europeas

2009/142/CEE, 2004/108/CEE,2006/95/CEE, 92/42/CEE.Las calderas GG GMP - GHP sesuministran en tres bultos separados:el cuerpo de la caldera con la cmarade humo desmontada e introducida en

la cmara de combustin, la envolven-te con una bolsita que contiene losdocumentos y el panel de mandos.Las calderas GG GHP 615S sesuministran con el cuerpo de la calde-ra desarmado.

1 DESCRIPCION DE LA CALDERA

GG GMP 6 GG GMP 7 GG GMP 8 GG GMP 9 GG GMP 10Potencia til kW 64,8 74,0 84,0 93,3 102,1

kcal/h 55.700 63.600 72.200 80.200 87.800Potencia nominal kW 73,4 83,1 93,8 103,4 113,5

kcal/h 63.100 71.500 80.700 88.900 97.600

P (profundidad) mm 595 670 750 825 900Elementos n 6 7 8 9 10Presin mxima de servicio bar 4 4 4 4 4Contenido de agua l 37,5 42,0 46,5 51,0 55,5Prdidas de carga lado humos mbar 0,20 0,16* 0,22* 0,30* 0,35*Presin cmara combust. mbar 0,01 0,06 0,08 0,08 0,10Depres. consejada chimenea mbar 0,21 0,22 0,30 0,38 0,32Temperatura humos C 225 217 209 201 192Caudal humos m3n/h 68,0 77,7 88,0 97,6 107,5Campo de regulacinCalefaccin C 3085 3085 3085 3085 3085Volume humos dm3 42 46 50 55 60

Peso kg 261 293 325 357 389

1.3 DATOS TECNICOS

1.3.1 Calderas GG GMP

560 (GMP) - 700 (GHP)

103

0 (G

MP

) - 1

23

5 (G

HP

)

P125 (GMP)135 (GHP)

15

0 (G

MP

)

20

0 (G

HP

)

27

0 (G

MP

)3

30

(GH

P)

70

(GM

P)

85

(GH

P)

69

5 (G

MP

) - 8

75

(GH

P)

86

5 (G

MP

) - 1

07

5 (G

HP

)

M

R

S

1.2 DIMENSIONES

Fig. 1

GG GMP GG GHPM Ida instalacin 11/2 2R Retorno instalacin 11/2 2S Vaciado caldera 3/4 3/4

* Sin turbuladores

13

1.4 PERDIDAS DE CARGA

1.3.2 Calderas GG GHP

Fig. 2

Serie GG GMP

Serie GG GHP

6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SPotencia til kW 100,6 123,8 147,1 165,1 179,7 197,7 213,4 230,2 248,8 266,9

kcal/h 86.500 106.500 126.500 142.000 154.500 170.000 183.500 198.000 214.000 229.500Potencia nominal kW 113,5 139,1 164,7 184,1 199,7 219,7 237,1 255,8 276,4 296,7

kcal/h 97.600 119.700 141.600 158.300 171.700 188.900 203.900 220.000 237.700 255.200P (profundidad) mm 735 835 935 1.035 1.135 1.235 1.335 1.435 1.535 1.635Elementos n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Pres. mx. de servicio bar 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5Contenido de agua l 92 107 122 136 151 165 180 194 209 223Prdidas de carga Lado humos mbar 0,10 0,15 0,22 0,29 0,24* 0,37* 0,39* 0,42* 0,49* 0,50*Pres. cm. combust. mbar 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,31 0,35 0,50Depres. consejada chim. mbar 0,12 0,17 0,23 0,31 0,26 0,38 0,41 0,73 0,84 1,00Temperatura humos C 238 236 234 232 229 224 219 215 211 207Caudal humos m3n/h 105,2 129,2 153,3 171,9 186,9 205,4 221,6 238,9 257,9 276,6Campo de regulacinCalefaccin C 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085Volume humos dm3 83 92 101 110 119 128 138 147 157 167

Peso kg 462 520 578 636 676 734 792 850 908 966

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 190

20

40

60

80

100

p m

bar

6

7

98

120

20 21 22 23

140

10

11

12

1314

15

* Sin turbuladores

Caudal m3/h

Caudal m3/h

1 2 3 4 5 6 7 80

10

20

30

40

50

8

7

6

9

p m

bar 10

14

1.5 DIMENSIONES DE LA CAMARA DE COMBUSTION

La cmara de combustin es del tipocon pasaje directo. Las dimensionesestn indicadas en la fig. 3.

Fig. 3

Vers. GG GMP 6 7 8 9 10A mm 310 310 310 310 310B mm 310 310 310 310 310L mm 448 524 600 676 752Volumen m3 0,038510 0,045129 0,051748 0,058367 0,064986

Vers. GG GHP 6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SA mm 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390B mm 430 430 430 430 430 430 430 430 430 430L mm 570 670 770 870 970 1.070 1.170 1.270 1.370 1.470Volumen m3 0,081690 0,096314 0,110938 0,125562 0,140186 0,154810 0,169434 0,184058 0,198682 0,213306

1.6 ALGUNAS MARCAS DE QUEMADORES ACOPLABLES A LAS CALDERAS

Se aconseja, en general, que el quemador a gasoil acoplable a la caldera utilice inyectores que tengan spray de tipo pleno.

1.6.1 Quemadores para gasleo ECOFLAM

1.6.2 Quemadores para gasleo RIELLO

Caldera Modelo Angulo deGulliver R. 40 REG R2000 pulverizacin


Caldera Modelo Angulo de1 llama 2 llamas pulverizacin


Caldera Modelo Angulo de1 llama 2 llamas pulverizacin

GG GHP 68 MAIOR P 15 MAIOR P 15 AB 60GG GHP 912 MAIOR P 25 MAIOR P 25 AB 60GG GHP 13-14 MAIOR P 35 MAIOR P 35 AB 60GG GHP 15 MAIOR P 45 AB 60

1.6.3 Quemadores para gasleo F.B.R.

Caldera Modelo Angulo depulverizacin




1.6.4 Quemadores para gasleo SIME


GG GMP 10 MACK 7 60


15

2.1 CUARTO CALDERA

El cuarto caldera debe poseer todoslos requisitos de las normas para lasinstalaciones trmicas a combustibleslquidos.

2.2 DIMENSIONES CUARTO CALDERA

Poner el cuerpo caldera sobre unzcalo de no menos de 10 cm de altu-ra. El cuerpo deber apoyarse sobresuperficies que permitan leves desliza-mientos; utilizando posiblemente unaschapas de acero.Entre las paredes del cuarto y la calde-ra se recomienda de dejar un espaciode no menos de 0,60 m, mientrasentre la tapa de la caldera y el techodel lugar de no menos de 1 m. Esta medida puede ser reducida a0,50 m para calderas con acumuladorincorporado (de cualquier modo laaltura mnima del cuarto caldera nodebe ser inferior a 2,5 m).

2.3 CONEXION DE LA INSTALACION

Al realizar las conexiones hidrulicas,

asegrense respetar las indicacionesde la fig. 1. Es conveniente que lasconexiones sean fcilmente desconec-tables por medio de brida con racoresgiratorios. La instalacin debe ser deltipo con vaso de expansin cerrado.

2.3.1 Rellenado de la instalacin

Antes de proceder a la conexin de lacaldera a la instalacin, se aconsejahacer circular el agua en las tuberas,para eliminar posibles cuerposextraos que podrian perjudicar elbuen funcionamiento del aparato.El rellenado debe hacerse lentamente,para permitir al aire su completa sali-da, a travs de los purgadores, coloca-dos a lo largo de la instalacin. En instalaciones de calefaccin concircuito cerrado, la presin de cargaen frio de la instalacin y la presin depreinflado del vaso de expansin,deben coincidir y en todo caso no serinferiores a la altura de la columnaesttica de la instalacin (por ejemplo,para una columna esttica de 5 m, lapresin de preinflado del vaso y la pre-sin de carga de la instalacindebern coincidir como mnimo alvalor de 0,5 bar).

2.3.2 Caractersticas del agua de alimentacin

El agua de alimentacin del circuito decalefaccin debe tratarse en conformi-dad con la Norma UN-CTI 8065.En los siguientes casos, es totalmen-te indispensable el tratamiento delagua utilizada por la instalacin decalefaccin: instalaciones muy amplias (con alto

contenido de agua); inmisin frecuente de agua para rel-

lenar la instalacin; en caso que fuera necesario vaciar

completamente o parcialmente lainstalacin.

2.4 CONEXION A LA CHIMENEA

La chimenea es fundamental para elbuen funcionamiento de la caldera; enefecto, si no se ejecuta conforme a lasnormas podra provocar problemas dearranque lo que implicaria formacinde holln, condensaciones e incrusta-ciones. El tubo de la chimenea debe por tantorespetar los reglamentos localesvigentes y los siguientes requisitos:

1.6.6 Brida de fijacin quemadores

Las dimensiones de la brida de fijacinpara el montaje del quemador estnindicadas en la fig. 4.

A

B

C

Fig. 4

2 INSTALACION

A B Cmm mm


1.6.5 Quemadores para gas RIELLO

Caldera Modelo Potencia (kW) Alimentacin Funcionamiento1estadio 2estadio elctrica gas


estar real izado por mater ialesimpermeables aptos para resistir ala temperatura de los humos y asus eventuales condensaciones;

ser de suficiente resistencia mecni-ca y de baja conductibilidad trmica;

tener aislamiento apropiado paraevitar fenmenos de enfriamientode los humos;

estar puesto verticalmente y teneren la parte terminal un aspiradoresttico para asegurar una eficien-te y constante evacuacin de losproductos de la combustin;

para evitar que el viento puedacrear, alrededor de la extremidad dela chimenea, unas presiones quesuperan el tiro de la misma, es pre-ciso que la salida de los gases, estpor encima de cualquier lomeraadyacente, de unos 0,4 m y alejada,menos de 8 m;

el conducto de la chimenea debetener un dimetro no inferior, al delracor de la caldera; para las chime-neas de seccin cuadrada, la mismadebe tener una superficie de un10% superior a la superficie de laseccin del racor de la caldera;

la seccin til de la chimenea deberespetar la siguiente relacin:

S seccin resultante en cm2

K coeficiente de reduccin: 0,045 para lea 0,030 per carbone 0,024 para gasleo 0,016 para gas carbn

P potencia de la caldera en kcal/hH altura de la chimenea en

metros, medida desde el eje dela llama hasta la salida de la chi-menea a la atmsfera, dismi-nuyendo: 0,50 m por cada codo entre

la caldera y la chimenea; 1,00 m por cada metro de

conducto entre la caldera y lachimenea.

2.5 ENSAMBLAJECUERPO CALDERA

Las calderas GG GHP S se sumini-stran con el cuerpo de hierro fundidodesarmado. Para proceder al ensam-blado, seguir las instrucciones, indi-cadas a continuacin: quitar los tirantes del cuerpo de la

caldera y las dos puertas delante-ras, superior e inferior;

preparar los elementos, limpiandolas bases de los biconos con disol-vente;

tender la masilla de silicona (fig. 5)en la ranura prevista para la estan-queidad de los humos de la cabece-ra posterior;

preparar la cabecera posterior, colo-cando los biconos (fig. 6) despus dehaberlos limpiado y lubricado conaceite de lino cocido;

poyare a la cabecera posterior unelemento intermedio (aadir, cadavez, un slo elemento);

ensamblar los elementos con el ap-sito kit formado por una pareja detirantes para el ensamblaje con losrelativos accesorios cd. 6050900(fig. 7) aplicando la presin simult-neamente sobre el bicono superior ysobre el inferior. Si acaso, durante laoperacin, la unin de los elementosno resultara uniforme y paralela,meter el formn en la parte mscerrada y, haciendo presin, llevar almismo nivel las dos piezas que hayque unir. La unin de dos elementosse considera realizada en el momen-to en que los bordes externos de loselementos hacen contacto;

tender la masilla de silicona en laranura del elemento en ese momen-to ensamblado, y proceder a la uninde los otros elementos, hasta com-pletar el cuerpo;

montar los tirantes en la posicininicial;

montar las dos puertas delanteras,superior e inferior;

montar la cmara de humo y labrida como indica la fig. 6/a.

NOTA: Antes de realizar laconexin de la instalacin ensayar elcuerpo de hierro fundido a la presinde 7,5 bar y llenar por completo elcerificado de prueba.

16

LEYENDA1 Espia2 Brida 35/873 Bicono4 Tirante L. 900 + tirante L. 9805 Brida 50/876 Troquel7 Amortiguador de tope8 Tuerca9 Llave de ajuste

Fig. 7

PS = K H

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 6/a

2.6 MONTAJE DE LA CARCASA

La carcasa y el panel de mandos sesuministran en dos cajas de cartnseparadas. El mismo embalaje de la carcasa con-tiene la bolsita con los documentos y elaislante trmico para el cuerpo dehierro fundido. Para montar la carcasa procedercomo indicamos a continuacin (fig. 8):

montar el travesao delantero (4)sobre los tirantes inferiores;

fijar los angulares laterales delan-teros izquierdos (2) y derechos (3)a los tirantes del cuerpo de la cal-dera y bloquearlos con las cuatrotuercas ciegas suministradas deserie;

revestir el cuerpo de hierro fundidocon el aislante trmico suministra-dos;

fijar los laterales (5) y (6) a los angu-lares con los diez tornillos autoenro-scantes suministrados y bloquerloscon posterioridad con las dos tuer-cas insertadas en los tirantes;

montar el panel inferior trasero (7)con los ocho tornillos autoenroscan-tes suministrados;

montar el panel superior trasero (8)con los seis tornillos autoenroscan-tes suministrados;

17

4

2

3

5

6

7

8

12

11

10

9


11

1

1

Fig. 8

Sonda termostato de seguridad

fijar el panel de mandos (12) en losangulares con los cuatro tornillossuministrados de serie. Para lasvers. GG GHP fijar en los lateralesy en los angulares la grapa izquierda(1) con tres tornillos autorroscan-tes y la grapa derecha (1) antes demontar el panel de mandos;

soltar los capi lares de los dostermstatos y del termmetro,introduciendo las respectivas son-das dentro de la vaina (11), blo-queando luego este conjunto, con elapsito muelle, que se entrega paraatar los capilares;

completar el montaje fijando la tapade la carcasa (10) y el panel delante-

ro (9) a los laterales.

NOTA: Conservar con los documen-tos de la caldera el Certificado deconformidad del ensayo puesto en lacmara de combustin.

2.7 CONEXION ELECTRICA (fig. 9)

La caldera se suministra con un cableelctrico de alimentacin y debe seralimentada con corriente monofsica230V - 50HZ a travs de un interrup-tor general protegido por fusibles. El termstato ambiente es necesariopara obtener una buena regulacin de

la temperatura ambiente y debeconectarse a los bornes 4-5 despusde haber quitado el puente. Conectarel cable de alimentacin del quemadorsuministrado con la caldera.

NOTA: El equipo debe ser conectado auna instalacin de puesta a tierraeficaz. CLIMIT declina toda respon-sabilidad por daos a personas ocosas derivados de la falta deconexin elctrica a tierra de lacaldera.Desconecte la alimentacin elctricaantes de efectuar cualquier opera-cin sobre el cuadro elctrico.

18

GRIGIO-GREY

GRIGIO-GREY

BLU-BLUE

BLU-BLUE

MARRONE-BROWN

MARRONE-BROWN

Fig. 9

LEYENDAL LneaN NeutroIG Interruptor generalTS Termstato de seguridadTC Termstato calderaSA Led presencia tensinP Bomba instalacinB Quemador alimentacin directa (no incluido)

B1 Quemador alimentacin permanente (no incluido) TA Termstato ambienteOP Reloj de programacin (opcional)

NOTAS: Si se conecta el termstato ambiente (TA) sedebe quitar el puente entre los bornes 4-5.Si se conecta el reloj de programacin (OP) se debequitar el puente entre los bornes 5-8.

ATENCIN: El cable de color marrn(aislado) se utiliza exclusivamentepara la conexin de quemadores conalimentacin permanente (tipo B1).

3.1 CONTROLES PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA

En el momento de efectuar el primerencendido de la caldera, es convenien-te proceder a las siguientes compro-baciones: asegurarse que la instalacin est

llena de agua y bin purgada; asegurarse tambin, que las vlvu-

las de compuerta, estn abiertas; averiguar que los conductos para la

salida de los gases de la combustinestn libres y sin obstrucciones;

comprobar que la conexin a la redelctrica se haya hecho correcta-mente y que la toma de tierra estconectada adecuadamente;

averiguar que no existan lquidos omateriales inflamables en las inme-diatas cercanas de la caldera.

3.2 ENCENDIDO YFUNCIONAMIENTO

3.2.1 Encedido caldera

Para realizar el encendido actuar de la

siguente manera (fig. 11): suministrar tensin a la caldera

actuando sobre el interruptor gene-ral (1), el encendido del led verde (3)permite verificar la presencia detensin en el equipo. Contempora-neamente se obtendr tambin elarranque del quemador;

colocar el mando del termstato decaldera (5) sobre el valor deseado.Para garantir un ptimo funciona-miento de la caldera y evitar posi-bles fenmenos de condensacin,se aconseja de regular la manopladel termstato caldera a una tem-peratura de mnimo 60C. El valor de la temperatura estable-cida se controla sobre el term-metro (4).

3.2.2 Termstato de seguridad

El termstato de seguridad de rear-me automtico calibrado a 100C (2fig. 11) interviene, provocando elinmediato apagado del quemador, enel caso que se manifestara acciden-talmente una sobretemperatura en

la caldera. Esperar que la temperatu-ra descienda debajo del valor de cali-bracin del termostato para restable-cer el funcionamiento.

3.2.3 Rellenado de la instalacin

Controlar peridicamente que, con lainstalacin fra, el hidrmetro monta-do en la instalacin tenga valores depresin comprendidos entre 1 - 1,2bar. Si la presin es inferior a 1 bar,proceder al restablecimiento.

3.2.4 Apagado caldera

Para apagar temporalmente la calderaquitar la tensin elctrica actuandosobre el interruptor general (1 fig. 11).La no utilizacin, por un largo perodo,implica efectuar las siguientes opera-ciones: posicionar el interruptor general de

la instalacin en apagado; cierrar los grifos del combustible y

del agua de la instalacin trmica; vaciar la instalacin trmica si hay

19

3 USO Y MANTENIMIENTO

12 4 53

Fig. 11

20

peligro de hielo.

3.3 LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

Es aconsejable que cada ao, al finalde la temporada de calefaccin, serealice un deshollinado del cuerpo cal-dera y del conducto de evacuacin delos humos. Para la limpieza de la calde-ra es suficiente retirar la placa porta-quemador y la puerta de limpieza conlos relativos panelos de aislamieno yproteccin para acceder a las trestrampillas frontales y a la cmara decombustin. Antes de proceder a lalimpieza de los modelos GG GMP 6 y

GG GHP 6 9 es necesario retirarlos turbuladores. Una vez efectuado eldeshollinado deben colocarse los tur-buladores en su posicin inicial. La l impieza de los conductos dehumos se realizar con un escobillnapropiado (fig. 12).

NOTA: Para la linpieza y el manteni-miento de la caldera pedir la inter-vencin de un tcnico autorizado.

3.4 ADVERTENCIASPARA EL USUARIO

En caso de desperfecto y/o mal fun-cionamiento del aparato, desactivarlo,

abstenindose de cualquier intento dereparacin o de intervencin directa. Para cualquier intervencin, dirigirseexclusivamente al personal autorizadode la zona.

Fig. 12

Serie GG GMP

Serie GG GHP

21

Remove the Testing Certificate from inside the combustion chamber andkeep together with the instructions manual.

The installation technician must fill in the Testing Certificate completelyonce the cast iron body of the dismantled boilers has been tested (vers. GGGHP 615S).

CONTENTS

1 BOILER DESCRIPTION

1.1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

1.2 DIMENSIONAL DETAILS

1.3 TECHNICAL FEATURES

1.4 LOSS OF HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

1.5 COMBUSTION CHAMBER DIMENSIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

1.6 SOME BURNER BRANDS COMPATIBLE WITH GG GMP-GHP BOILERS

2 INSTALLATION

2.1 BOILER ROOM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.2 BOILER ROOM DIMENSIONS

2.3 CONNECTING UP SYSTEM

2.4 CONNECTING UP FLUE

2.5 BOILER BODY ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.6 FITTING THE CASING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.7 ELECTRICAL CONNECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3 USE AND MAINTENANCE

3.1 COMMISSIONING THE BOILER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.2 LIGHTING AND OPERATION

3.3 CLEANING THE BOILER

3.4 USER WARNINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

GG

GM

P -

GH

PEN

GLI

SH

22

1.1 INTRODUCTION

The cast iron boilers GG GMP - GHPfor gas-oil or gas has been designed incompliance with the European Directives2009/142/CEE, 2004/108/CEE,

2006/95/CEE, 92/42/CEE.The components for GG GMP - GHPinstallation are supplied in three sepa-rate packages: boiler body with smokechamber dismantled and inserted inthe combustion chamber, casing with

enclosed documents and controlpanel.

Instead, the boilers GG GHP 615Sare supplied with the dismantled boilerbody.

1 BOILER DESCRIPTION

GG GMP 6 GG GMP 7 GG GMP 8 GG GMP 9 GG GMP 10Output kW 64.8 74.0 84.0 93.3 102.1

kcal/h 55,700 63,600 72,200 80,200 87,800Input kW 73.4 83.1 93.8 103.4 113.5

kcal/h 63,100 71,500 80,700 88,900 97,600

P (depth) mm 595 670 750 825 900Sections n 6 7 8 9 10Maximum water head bar 4 4 4 4 4Water content l 37.5 42.0 46.5 51.0 55.5Loss of head smoke mbar 0.20 0.16* 0.22* 0.30* 0.35*Comb. chamber pressure mbar 0.01 0.06 0.08 0.08 0.10Suggested chimney depression mbar 0.21 0.22 0.30 0.38 0.32Smokes temperature C 225 217 209 201 192Smokes flow m3n/h 68.0 77.7 88.0 97.6 107.5Adjustment rangeHeating C 3085 3085 3085 3085 3085Smokes volume dm3 42 46 50 55 60

Weight kg 261 293 325 357 389

1.3 TECHNICAL FEATURES

1.3.1 GG GMP boiler

560 (GMP) - 700 (GHP)

103

0 (G

MP

) - 1

23

5 (G

HP

)

P125 (GMP)135 (GHP)

15

0 (G

MP

)

20

0 (G

HP

)

27

0 (G

MP

)3

30

(GH

P)

70

(GM

P)

85

(GH

P)

69

5 (G

MP

) - 8

75

(GH

P)

86

5 (G

MP

) - 1

07

5 (G

HP

)

M

R

S

1.2 DIMENSIONAL DETAILS

Fig. 1

GG GMP GG GHPM C.H. flow 11/2 2R C.H. return 11/2 2S Boiler/filling drain 3/4 3/4

* Without baffles

23

1.4 LOSS OF HEAD

1.3.2 GG GHP boiler

Fig. 2

GG GMP boiler

GG GHP boilers

6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SOutput kW 100.6 123.8 147.1 165.1 179.7 197.7 213.4 230.2 248.8 266.9

kcal/h 86,500 106,500 126,500 142,000 154,500 170,000 183,500 198,000 214,000 229,500Input kW 113.5 139.1 164.7 184.1 199.7 219.7 237.1 255.8 276.4 296.7

kcal/h 97,600 119,700 141,600 158,300 171,700 188,900 203,900 220,000 237,700 255,200

P (depth) mm 735 835 935 1,035 1,135 1,235 1,335 1,435 1,535 1,635Sections n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Max. water head bar 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5Water content l 92 107 122 136 151 165 180 194 209 223Loss of head smoke mbar 0.10 0.15 0.22 0.29 0.24* 0.37* 0.39* 0.42* 0.49* 0.50*Comb. chamb. press. mbar 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.02 0.31 0.35 0.50Suggested chimney depress. mbar 0,12 0,17 0,23 0,31 0,26 0,38 0,41 0,73 0,84 1,00Smokes temperature C 238 236 234 232 229 224 219 215 211 207Smokes flow m3n/h 105.2 129.2 153.3 171.9 186.9 205.4 221.6 238.9 257.9 276.6Adjustment rangeHeating C 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085Smoke volume dm3 83 92 101 110 119 128 138 147 157 167

Weight kg 462 520 578 636 676 734 792 850 908 966

1 2 3 4 5 6 7 80

10

20

30

40

50

Portata m3/h

8

7

6

9

p m

bar 10

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 190

20

40

60

80

100

Portata m3/h

p m

bar

6

7

98

120

20 21 22 23

140

10

11

12

1314

15

* Without baffles

Flow m3/h

Flow m3/h

24

1.5 COMBUSTION CHAMBERDIMENSIONS

The dimensions of this direct passagecombustion chamber are reported infig. 3.

Fig. 3

GG GMP 6 7 8 9 10A mm 310 310 310 310 310B mm 310 310 310 310 310L mm 448 524 600 676 752Volume m3 0.038510 0.045129 0.051748 0.058367 0.064986

GG GHP 6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SA mm 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390B mm 430 430 430 430 430 430 430 430 430 430L mm 570 670 770 870 970 1.070 1.170 1.270 1.370 1.470Volume m3 0.081690 0.096314 0.110938 0.125562 0.140186 0.154810 0.169434 0.184058 0.198682 0.213306

1.6 SOME BURNER BRANDS COMPATIBLE

In general, the oil burner that is compatible with the boiler should use full spray nozzles.

1.6.1 ECOFLAM gas-oil burners

1.6.2 RIELLO gas-oil burners

Boiler Model AtomisingGulliver R. 40 REG R2000 angle


Boiler Model Atomising1 flame 2 flames angle


Boiler Model Atomising1 flame 2 flames angle

GG GHP 68 MAIOR P 15 MAIOR P 15 AB 60GG GHP 912 MAIOR P 25 MAIOR P 25 AB 60GG GHP13-14 MAIOR P 35 MAIOR P 35 AB 60GG GHP15 MAIOR P 45 AB 60

1.6.3 F.B.R. gas-oil burners

Boiler Model Atomisingangle




1.6.4 SIME gas-oil burners


GG GMP 10 MACK 7 60


25

2.1 BOILER ROOM

The boiler room should feature all thecharacteristics required by standardsgoverning liquid fuel heating systems.

2.2 BOILER ROOM DIMENSIONS

Position the boiler body on the founda-tion bed, which should be at least 10cm high. The body should rest on asurface allowing shifting, possibly bymeans of sheet metal. Leave a clearance between the boilerand the wall of at least 0.60 m, andbetween the top of the casing and theceiling of 1 m (0.50 m in the case ofboilers with incorporated D.H.W. tank).The ceiling height of the boiler roomshould be less than 2.5 m.

2.3 CONNECTING UP SYSTEM

When connecting up the water supplyto the boiler, make sure that the speci-fications given in fig. 1 are observed.All connecting unions should be easyto disconnect by means of tighteningrings. A closed expansion tank systemmust be used.

2.3.1 Filling the water system

Before connecting the boiler, thorou-ghly flush the system to eliminatescale which could damage theappliance.Filling must be done slowly so as to allowany air bubbles to be bled off through theair valves. In closed-circuit heatingsystems, the cold water filling pressureand the pre-charging pressure of theexpansion vessel should be no less thanor equal to the height of the water headof the installation (e.g. for water head of5 metres, the vessel pre-charging pres-sure and installation filling pressureshould be at least 0.5 bar).

2.3.2 Water system characteristics

Water supplying the heating circuitmust be treated in accordance withUNI-CTI 8065 standards.It is absolutely essential to treat waterin the heating system in the followingcases: for extensive systems (with high

contents of water); frequent addition of water into the

system;

should it be necessary to empty thesystem either partially or totally.

2.4 CONNECTING UP FLUE

The flue is of fundamental importancefor the proper operation of the boiler;if not installed in compliance with thestandards, starting the boiler will bedifficult and there will be a consequentformation of soot, condensate andencrustation.The flue used to expel combustion pro-ducts into the atmosphere must meetthe following requirements: be constructed with waterproof

materials, and resistant to smoketemperature and condensate;

be of adequate mechanical resilien-ce and of low heat conductivity;

be perfectly sealed to prevent coo-ling of the flue itself;

be as vertical as possible; the termi-nal section of the flue must be fittedwith a static exhaust device thatensures constant and ef f icientextraction of products generated bycombustion;

to prevent the wind from creatingpressure zones around the chimneytop greater than the uplift force of

1.6.6 Burner flange

The dimensions of the diesel burneranchorage flange are given in fig. 4.

2 INSTALLATION

A

B

C

Fig. 4

A B Cmm mm


1.6.5 RIELLO gas burners

Boiler Model Output (kW) Electrical Gas1stage 2stage data type


combustion gases, the exhaustoutlet should be at least 0.4 mhigher than structures adjacent tothe stack (including the roof top)within 8 m;

have a diameter that is not inferiorto that of the boiler union: square orrectangular-section flues shouldhave an internal section 10% grea-ter than that of the boiler union;

the useful section of the flue mustconform to the following formula:

S resulting section in cm2

K reduction coefficient for liquidfuels: 0.045 for firewood 0.030 for coal 0.024 for light oil 0.016 for gas

P boiler input in kcal/hH height of flue in metres, measu-

red from the flame axis to thetop of the flue reduced by: 0.50 m for each change of

direction of the connectionunion between boiler and flue;

1.00 m for each metre ofunion itself.

2.5 BOILER BODY ASSEMBLY

The boilers GG GHP S are suppliedwith the dismantled cast iron body. For assembly, proceed as follows: remove the tie-rods from the boiler

body and also the two upper frontand lower panels;

prepare the sections, cleaning theseats of the tapered nipples withsolvent;

insert the bead of putty (fig. 5) in thegroove provided for fume tightness,pressing lightly;

prepare one of the two intermediatesections. After cleaning and lubrica-ting them with boiled linseed oil,insert the tapered nipples (fig. 6);

prepare the head, proceeding asabove, and bring it up to the inter-mediate section. Add only one sec-tion at a time;

assemble the sections, using thetools provided consisting of a pair ofstaybolts for assembly with the cor-responding accessor ies (code6050900 - fig. 7), exerting pressuresimultaneously on the top hub andon the bottom hub. If, during this ope-ration, the sections were to slottogether in such a way as not to be

even and parallel, slide a chisel in thetighter side and, by applying a littleforce, bring the two pieces togetherso that they are parallel. The sections can be considered pro-perly joined together when theirouter edges come into contact;

insert the bead of putty in the groo-ve of the section that has just beenassembled, and then proceed to joi-ning up the other sections until thebody is completed;

replace the tie-rods in their originalposition;

replace the two lower front andupper panels;

install the smoke chamber and theflange as in figure 6/a.

NOTE: before proceeding to con-

nect the system, test the boilerblock with a water pressure of 7.5bar and fill in the testing certifica-te completely.

26

KEY1 Pin2 Flange 35/873 Biconical nipples4 Staybolt L. 900 + staybolt L. 9805 Flange 50/876 Stub7 Thrust bearing8 Nut9 Tightening wrench

Fig. 7

PS = K H

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 6/a

2.6 FITTING THE CASING

The casing and the control panel aresupplied in separate cardboard packa-ges. The housing package also con-tains the boiler documents and theglass wool for insulating the cast ironbody. To fit the casing, proceed as fol-lows (fig. 8): insert the front crosspiece (4) into

the lower tie-rods; fix the left front side angle bar (2)

and the right front side angle bar (3)to the tie-rods of the boiler body,blocking them with the four blindnuts provided;

insulate the cast iron body with theglass wool provided;

fix the side parts (5) and (6) to theangle bars using the ten self-tappingscrews provided, and secure themat the back with the nuts placed onthe tie rods;

assemble the lower rear panel (7)

with the eight self-tapping screwsprovided;

assemble the upper rear panel (8)with the six self-tapping screws pro-vided;

fix the control panel (12) to the anglebars using the four screws provided.For vers. GG GHP, fix the leftbracket (1) using three self-tappingscrews and the right bracket (1),before installing the control panel, tothe side parts and angle bars;

27

4

2

3

5

6

7

8

12

11

10

9


11

1

1

Fig. 8

Safety thermostat probe

unwind the capillary tubes of the twothermostats and thermometer byinserting their sensors inside thesheath (11), securing the assemblyin position using the capillary tuberetaining spring provided;

complete assembly by fixing thecover (10) and the front panel (9) tothe side parts.

NOTE: Remove the Testing Certifi-cate from inside the combustionchamber and keep together with

the instructions manual.

2.7 ELECTRICAL CONNECTION(fig. 9 )

The boiler is fitted with an electricitycable, and requires a a single-phasepower supply of 230V - 50Hz throu-gh the main switch protected byfuses. The room thermostat (required forenhanced room temperature con-

trol) must be connected to the ter-minals 4-5 after removing the link.Connect the burner cable supplied.

NOTE: Device must be connected to an effi-cient earthing system. CLIMIT decli-nes all responsibility for injury cau-sed to persons due to failure toearth the boiler. Always turn off the power supplybefore doing any work on the electri-cal panel.

28

GRIGIO-GREY

GRIGIO-GREY

BLU-BLUE

BLU-BLUE

MARRONE-BROWN

MARRONE-BROWN

Fig. 9

KEYL LineN NeutralIG Main switchTS Safety statTC Boiler statSA Green voltage LEDP C.H. pump B Direct Feeding Burner (not supplied)

B1 Permanent Feeding Burner (not supplied)TA Room statOP Programmer's clock (optional)

NOTE: When a room stat is to be fitted remo-ve the link between terminal 4 and 5 on theconnector plug.To connect the programmer's clock (OP),remove the link between terminals 5 and 8.

NOTE: The brown (capped off)cable has to be exclusively usedin case of permanent feedingburners (type B1).

3.1 COMMISSIONING THE BOILER

When commissioning the boiler it isrecommended: to make sure that the system has

been filled with water and adequa-tely vented;

to make sure that the f low andreturn valves are fully open;

to make sure that flue and chimneyare free from obstructions;

to make sure that the electrical con-nect ions to the mains and theearthing are correct;

to make sure that no flammableliquids or materials are near theboiler.

3.2 LIGHTING AND OPERATION

3.2.1 Lighting the boiler

To light the boiler proceed as follows(fig. 11): switch on the main switch (1) and

verify that the green LED (3) turnson to confirm the presence of volta-ge. The burner will start;

turn the boiler stat knob (5) to thedesidered setting. For best results, set the boiler statknob to a temperature no lowerthan 60C to prevent the formationof condensate. The set temperature value can bechecked on the thermometer (4).

3.2.2 Safety stat

The safety stat with automatic resetcalibration set at 100C (2 fig. 11)trips, immediately turning off the bur-ner when the boiler accidentallyoverheats. To restore normal opera-tions, wait until the temperaturedrops below the thermostat calibra-tion setting.

3.2.3 System filling

Periodically check the pressure values

of the hydrometer mounted onto thesystem, when the system is cold,should range between 1 and 1.2 bar. Ifthe pressure is less than 1 bar, resetthe system.

3.2.4 Turning OFF boiler

To temporarily turn off the boiler turnoff the electricity supply by pressingthe main switch (1 fig. 11). The follow-ing operations must be carried out ifthe plant will not be in use for a lengthyperiod of time: position the main switch of the plant

on off; turn the fuel and water taps of the

central heating plant off; empty the central heating plant if

there is danger of frost:

3.3 CLEANING THE BOILER (fig. 12)

The boiler body and flue should becleaned at the end of each season. To clean the boiler, simply remove the

29

3 USE AND MAINTENANCE

12 4 53

Fig. 11

burner-holding plate and the cleaningplate with their insulation and protec-tion panels; this operation gives easyaccess to the three front pockets andthe combustion chamber. Before proceeding to clean the andGG GMP 6 - GG GHP 6 9 models,the baffles must be removed.Once maintenance has been comple-ted, reposition the baffles.

Use the pig to clean the smoke pipes.

NOTE: Preventive maintenance mustbe carried out by authorized techni-cal staff.

3.4 USER WARNINGS

When faults occur and/or the equip-

ment does not operate correctly, turnit off, without attempting to make anyrepairs or take direct action.For any operation only contact theauthorised technical personnel in yourarea.

30

Fig. 12

GG GMP boiler GG GHP boilers

31

Dans le notice technique conserver le Certificat dessai plac dans la cham-bre de combustion.

L'installateur doit entirement complter le "Certificat d'essai" aprs avoirtest le corps en fonte des chaudires dcomposes (vers. GG GHP615S).

TABLE DES MATIERES

1 DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE

1.1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

1.2 DIMENSIONS DENCOMBREMENT

1.3 DONNEES TECHNIQUES

1.4 PERTES DE CHARGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

1.5 DIMENSIONS CHAMBRE DE COMBUSTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

1.6 MARQUES DE BRULEURS COMPATIBLES CHAUDIERES GG GMP-GHP

2 INSTALLATION

2.1 CHAUFFERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

2.2 DIMENSIONS DE LA CHAUFFERIE

2.3 BRANCHEMENT INSTALLATION

2.4 RACCORDEMENT A LA CHEMINEE

2.5 ASSEMBLAGE DU CORPS DE CHAUFFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

2.6 MONTAGE DE LA JAQUETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

2.7 BRANCHEMENT ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3 MODE DEMPLOI ET ENTRETIEN

3.1 CONTROLES AVANT LA MISE EN MARCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3.2 MISE EN MARCHE ET FONCTIONNEMENT

3.3 RAMONAGE DE LA CHAUDIERE

3.4 MISE EN GARDE POUR LUTILISATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

GG

GM

P- G

HP

FRA

N

AIS

32

1.1 INTRODUCTION

Les chaudires en fonte GG GMP -GHP mazout ou gaz sont t conuesselon les directives europennes2009/142/CEE, 2004/108/CEE,

2006/95/CEE, 92/42/CEE.

Les chaudieres "GG GMP - GHP" sontlivrs en trois colis spars: corps de lachaudire avec chambre des fumesdmonte et insre dans la chambre

de combustion, jaquette avec pochettecontenant les documents et panneaud'instruments.Les chaudires GG GHP 615S sontpar contre fournies avec le corps chau-dire dcompos.

1 DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE

GG GMP 6 GG GMP 7 GG GMP 8 GG GMP 9 GG GMP 10Puissance utile kW 64,8 74,0 84,0 93,3 102,1

kcal/h 55.700 63.600 72.200 80.200 87.800Dbit calorifique nominal kW 73,4 83,1 93,8 103,4 113,5

kcal/h 63.100 71.500 80.700 88.900 97.600

P (profondeur) mm 595 670 750 825 900Elments n 6 7 8 9 10Pression maxi de service bar 4 4 4 4 4Contenance en eau l 37,5 42,0 46,5 51,0 55,5Pertes de charge ct fumes mbar 0,20 0,16* 0,22* 0,30* 0,35*Pression chambre combust. mbar 0,01 0,06 0,08 0,08 0,10Dpress. consille chemine mbar 0,21 0,22 0,30 0,38 0,32Temperature fumes C 225 217 209 201 192Dbit fumes m3n/h 68,0 77,7 88,0 97,6 107,5Plage de rglageChauffage C 3085 3085 3085 3085 3085Volume fumes dm3 42 46 50 55 60

Poids kg 261 293 325 357 389

1.3 DONNEES TECHNIQUES

1.3.1 Chaudire GG GMP

560 (GMP) - 700 (GHP)

103

0 (G

MP

) - 1

23

5 (G

HP

)

P125 (GMP)135 (GHP)

15

0 (G

MP

)

20

0 (G

HP

)

27

0 (G

MP

)3

30

(GH

P)

70

(GM

P)

85

(GH

P)

69

5 (G

MP

) - 8

75

(GH

P)

86

5 (G

MP

) - 1

07

5 (G

HP

)

M

R

S

1.2 DIMENSIONS DENCOMBREMENT

Fig. 1

GG GMP GG GHPM Dpart chauffage 11/2 2R Retour chauffage 11/2 2S Vidange chaudire 3/4 3/4

* Sans chicanes

33

1.4 PERTES DE CHARGE

1.3.2 Chaudire GG GHP

Fig. 2

Serie GG GMP

Serie GG GHP

6/6S 7/7S 8/8S 9/9S 10/10S 11/11S 12/12S 13/13S 14/14S 15/15SPuissance utile kW 100,6 123,8 147,1 165,1 179,7 197,7 213,4 230,2 248,8 266,9

kcal/h 86.500 106.500 126.500 142.000 154.500 170.000 183.500 198.000 214.000 229.500Dbit calorif. nominal kW 113,5 139,1 164,7 184,1 199,7 219,7 237,1 255,8 276,4 296,7

kcal/h 97.600 119.700 141.600 158.300 171.700 188.900 203.900 220.000 237.700 255.200P (profondeur) mm 735 835 935 1.035 1.135 1.235 1.335 1.435 1.535 1.635Elments n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Press. maxi de service bar 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5Contenance en eau l 92 107 122 136 151 165 180 194 209 223Pertes de chargeCt fumes mbar 0,10 0,15 0,22 0,29 0,24* 0,37* 0,39* 0,42* 0,49* 0,50*Press. chambre comb. mbar 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,31 0,35 0,50Dpress. consille chem. mbar 0,12 0,17 0,23 0,31 0,26 0,38 0,41 0,73 0,84 1,00Temperature fumes C 238 236 234 232 229 224 219 215 211 207Dbit fumes m3n/h 105,2 129,2 153,3 171,9 186,9 205,4 221,6 238,9 257,9 276,6Plage de rglageChauffage C 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085 3085Volume fumes dm3 83 92 101 110 119 128 138 147 157 167

Poids kg 462 520 578 636 676 734 792 850 908 966

1 2 3 4 5 6 7

Catalog cazan Climit Gg

Documents

Transcript of Catalog cazan Climit Gg