ECOBLOC® SERIES

stretch-blow moulding, f il ling and capping

integrated systems

ESPAÑOL

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ÿ Características técnicasLos valores abajo indicados son indicativos y han de ser confirmados por Smiform en función de las condiciones productivas, de las especificaciones técnicas de preformas y envases y del tipo de líquido a envasar.

Modelo

Máquina

N° Moldes

soplado

N° Válvulas

llenado

N°Cabezales

taponado

Velocidad max

de producción

Capacidad

envases

ECOBLOC®

Seriesde 4 a 20 de 15 a 114 de 5 a 18 36.000 BPH de 0,25 a 3L

ECOBLOC® HC

Series de 4 a 6 de 14 a 18 4 6.600 BPH de 4 a 10L

El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie ECOBLOC® Smiform integra las funciones de una estiro-sopladora rotativa, de una llenadora electrónica rotativa y de una taponadora rotativa y se destaca por:

• estructura modular compacta, con varias posibilidades de personalización;

• elevado contenido tecnológico de las soluciones técnicas propuestas;

• perfecta sincronización entre el módulo de estirado-soplado de la “zona seca” y el de llenado de la “zona húmeda”;

• estrellas de traslado de los envases reducidas al mínimo, puesto que los módulos de estirado-soplado y de llenado / taponado están flanqueados, sin la necesidad de cintas de conexión;

• el traslado de las botellas procede mediante el sistema “neck handling”, con “horquillas” de tipo autocentrado y con contra-guías cuello;

• costes de ejercicio y de mantenimiento extremamente reducidos;

• excelente relación calidad/precio.

ÿ Sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado - Serie ECOBLOC®

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Los modelos de la serie ECOBLOC® Smiform son la solución ideal para producir, llenar y tapar envases en PET, PEN y PP de diferentes capacidades, con formas que varían desde las más sencillas hasta las más innovadoras y complejas. La integración en una sola máquina de las funciones de estirado-soplado, llenado y taponado ofrece notables ventajas en términos económicos, ya que:

• no necesita de la presencia de la enjuagadora, de las cintas transportadoras entre sopladora y llenadora y de las cintas de acumulación, con indudables ventajas en términos de menores consumos de agua y de energía y de espacios ocupados;

• minimiza los riesgos de contaminación de los envases;

• disminuye las causas de ineficiencia de la línea;

• reduce notablemente los costes de mantenimiento y de gestión de la instalación.

Todos los modelos están dotados de un innovador sistema de traslado de los envases, que minimiza los riesgos de contaminación del producto que embotellar y aumenta el rendimiento global de la máquina; se pueden utilizar los sistemas integrados ECOBLOC® Smiform en las instalaciones de embotellado de los siguientes productos:

• AGUA SIN GAS (Modelos VMAG)

• LECHE

• ACEITE COMESTIBLE (Modelos VMAS)

ÿ Cambio de formato sencillo y rápidoLos parámetros de cada envase están memorizados en el panel de control del operador, desde el cual es posible seleccionar el formato de elaboración elegido con un simple “toque” en la pantalla. El módulo de llenado no requiere la sustitución de partes mecánicas, mientras que las regulaciones mecánicas del módulo de estirado-soplado, la sustitución de los moldes y - si necesario – de los equipos requieren pocos minutos y se pueden efectuar utilizando el set de equipos estándar suministrado con la máquina. Las válvulas de llenado se pueden regular individualmente o en conjunto, para minimizar los pasajes de botellas y optimizar los tiempos de cambio de formato.

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ÿ El módulo de estirado-soplado:de la idea al envase final

• ejes máquina independientes y gestionados por motores brushless;

• pocos elementos sujetos al desgaste (bajo nivel de ruido);

• panel operador dotado de pantalla táctil, para la gestión sencilla e intuitiva de las funciones máquina;

• tecnología “Intellicavity” para la monitorización en tiempo real de todo el proceso de estirado-soplado.

Horno de calentamiento preformas

• horno de calentamiento preformas de nueva realización colocado verticalmente, con notables beneficios en términos de reducción de espacios ocupados y de tamaño de la máquina;

• lámparas por rayos infrarrojos de alta eficiencia energética divididas en paneles; hasta 10 lámparas de calentamiento preformas por cada panel;

• parámetros de cada lámpara configurables y modificables desde el panel operador POSYC;

• configuración de los específicos parámetros de elaboración por cada preforma, modificables en cualquier momento;

• calentamiento preformas diferenciado longitudinalmente y radicalmente homogéneo;

• sistema de enfriamiento de los mandriles por líquido refrigerante, para la protección del filete de las preformas durante el proceso de calentamiento;

• sistema de enfriamiento por aire del horno de calentamiento preformas, a fin de mantener la temperatura estable y suficientemente baja durante todo el ciclo de estirado-soplado.

Carrusel de estirado-soplado

• tecnología de levas precisa y altamente fiable;

• estaciones de estirado-soplado de bajísimo volumen muerto;

• gestión directa de cada estación individual de estirado-soplado desde el panel operador POSYC;

• en caso de avería, posibilidad de parar sólo las estaciones de estirado-soplado interesadas, sin interrumpir la producción;

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• sistema de enfriamiento de los moldes por líquido refrigerante, para mantener la temperatura en valores constantes;

• moldes procesados en superficie y producidos con una aleación especial de aluminio muy resistente al desgaste;

• porta-moldes producidos con una aleación especial de aluminio muy resistente a las solicitaciones mecánicas.

Sistema de recuperación de aire

• sistema de recuperación de aire suministrado en serie;

• dos válvulas de descarga montadas en cada estación individual de estirado-soplado: la primera introduce el aire en el tanque de la instalación de recuperación, mientras que la segunda descarga el aire no reciclable;

• notable reducción de los costes energéticos y ahorro hasta un 40% en los consumos de aire comprimido; de hecho, gracias al sistema de recuperación una parte del aire del circuito de soplado de alta presión se recupera y recicla, utilizándolo para alimentar el circuito de pre-soplado de baja presión y de servicio de la máquina;

• uso de una tecnología eco-compatible y por tanto no nociva por el ambiente.

Cuadro eléctrico y cableado máquina

• cuadro eléctrico integrado en el interior del módulo de calentamiento, con notables beneficios en términos de eficiencia energética gracias a la ausencia de cables de conexión cuadro-máquina;

• uso de cables pre-cableados y probados;

• dorsal de comunicación en fibra óptica;

• bus de campo SERCOS interface™.

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ÿ El módulo de llenado:tecnología constructiva “BASELESS”

• módulo de llenado / taponado realizado con tecnología “Baseless”, con la zona bajo las botellas completamente libre a fin de asegurar al operador la máxima accesibilidad durante las operaciones de mantenimiento y de limpieza de la máquina;

• yanque de alimentación producto al módulo de llenado colocado en el exterior de la máquina para facilitar las operaciones de acceso, inspección, limpieza y mantenimiento, dotado de bomba controlada por inverter al fin de asegurar presión constante a las válvulas de llenado;

• válvulas de llenado, colector central y tubos de distribución a las válvulas realizados en acero inox AISI 316;

• juntas certificadas para uso alimentario;

• predisposición para CIP por calor, en circuito cerrado con falsas botellas de introducción manual.

Llenado electrónico:ningún contacto entre producto y válvulas de llenado

El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie ECOBLOC® Smiform se basa en un proceso de llenado electrónico, que puede ser:

✔ LLENADO ELECTRÓNICO VOLUMÉTRICO (modelos VMAG), con medidores magnéticos de volumen, para líquidos conductibles (> 50 µS/cm), como agua sin gas y leche;

✔ LLENADO ELECTRÓNICO MÁSICO (modelos VMAS), con medidores de masa basados en el principio de Coriolis, para líquidos no conductibles (< 50 µS/cm), como el aceite comestible.

Ambas soluciones garantizan elevada precisión de llenado (+/- 0,2% del volumen de set point), puesto que:

• un medidor especial colocado en cada válvula de llenado mide la cantidad del producto insertado en la botella;

• el llenado procede sin ningún contacto entre la botella y la válvula de llenado, con la ventaja de reducir las partes mecánicas en movimiento (de hecho no hay pistones que levantan la botella) y de preservar la integridad y la calidad del líquido embotellado;

• la abertura de la válvula de llenado procede después de que un sensor especial destaca la presencia de la botella y se cierra cuando el medidor magnético o másico envía la señal de cierre;

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• transmisión del movimiento únicamente con ruedas dentadas con diámetro primitivo equivalente a el de los carruseles y de las estrellas, para evitar la formación de juegos mecánicos y garantizar el perfecto pasaje de las botellas entre las secciones de la máquina;

• la fase de llenado procede en doble velocidad (inicia rápidamente y acaba lentamente), para evitar la fuga del producto de la botella y asegurar un rápido llenado con un reducido número de válvulas, a fin de reducir los costes de mantenimiento.

ÿ El módulo de taponado:alta precisión y fácil acceso

• tapador de alta precisión para tapas de rasco o de presión, con dispositivo de mando servo-motorizado de las cabezales en caso de tapas de rasco;

• tolva de alimentación tapas colocada en el exterior de la máquina a una altura fácilmente accesible por parte del operador;

• alimentación tapas al módulo de taponado mediante canal horizontal con sistema de empuje por aire;

• reducción de los tiempos de intervención en caso de atasco tapas eficiente acumulación de tapas capaz de compensar eventuales interrupciones de trabajo.

ÿ Instalación compacta, limpia y seguraEl módulo de llenado del sistema integrado ECOBLOC® Smiform ha sido concebido como un verdadero “filling room”, donde la total ausencia de partes en movimiento en la zona bajo las botellas permite mantener la instalación siempre limpia y segura, puesto que:

• los motores y las transmisiones están colocados en la parte superior de la máquina, en una zona estanca completamente seca y aislada del ambiente de trabajo; eso permite proteger los motores de líquidos o polvos que podrían estropearlos y evitar la caída de los lubricadores hacia los subyacentes módulos de llenado y taponado;

• el basamento superior del módulo de llenado se realiza en acero inox AISI 304 y está sujetado por columnas, para facilitar el saneamiento y evitar el remanso de los líquidos;

• espacio hueco de conexión entre el módulo de estirado-soplado y el de llenado / taponado que protege el ambiente “dry” del módulo de estirado-soplado de los vapores y líquidos presentes en el adyacente ambiente “wet” del módulo de llenado, gracias a un flujo de aire en sobrepresión, que garantiza la neta separación de los ambientes de trabajo;

• el flujo de aire en sobrepresión se obtiene desde el sistema de recuperación de aire instalado en serie en el módulo de estirado-soplado.

Los datos presentados en este catálogo están sujetos a variaciones sin previo aviso.

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