Atif doc 03 parametri 1r

DOC 03

• Misurazione del colore• Parametri colorimetrici e densitometrici• Controllo di produzione• Condizioni e dispositivi per la rilevazione dei dati,

funzioni statistiche e rappresentazioni grafiche

Parametri e sistemi di controllo di qualità delle lavorazioni e dei prodotti flessograficirev 03 - 2013

ATIF - Piazza Conciliazione 1, 20123 Milano, Tel. 02 4981051, Fax 02 4816947, www.atif.it - [email protected]

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3 Parametri e sistemi di controllo rev 03 - 2013

Contenuti

PREMESSA ..................................................................................................................4

1. MISURAZIONE DEL COLORE 1.1 Condizioni di misurazione: M0, M1, M2 e M3 ......................................................51.2 Supporti d’appoggio per la misurazione (back backing) ......................................5

2. PARAMETRI COLORIMETRICI....................................................................................72.1 Coordinate L*a*b* ................................................................................................82.2 Coordinate L*C*h ..................................................................................................82.3 Differenze di colore ..............................................................................................9

delta E*76 (ΔE*ab) delta E*2000 (ΔE*00)

3. PARAMETRI DENSITOMETRICI3.1 Densità ottica ......................................................................................................11

3.1.1 Densità per trasparenza: ........................................................................113.1.2 Densità per riflessione: ............................................................................11

3.2 Valore tonale ........................................................................................................123.2.1 Murray-Davies ........................................................................................123.2.2 Area geometrica del punto ......................................................................123.2.3 Valori tonali calcolati dai valori tristimolo XYZ ........................................13

3.3 Aumento o riduzione di punto (dot gain o dot loss) ............................................133.4 Rifiuto colore (ink trapping)..................................................................................133.5 Contrasto di stampa K% (print contrast) ............................................................143.6 Slur, sbaveggio ..................................................................................................143.7 Controllo della pressione di stampa ....................................................................15

4. CONTROLLI DI PRODUZIONE4.1 Controllo delle prove contrattuali ........................................................................164.2 Controllo della tiratura ........................................................................................17

4.2.1 Conformità del prodotto e uso della deviazione standard ......................184.3 Colori fuori scala - spot colour - colori al campione ..........................................184.4 Sistemi di controllo automatico in linea ..............................................................194.5 Numerosità del campione....................................................................................194.6 Scale di controllo ................................................................................................194.7 Controllo della fedeltà di copiatura dei colori (color matching) ..........................20


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PREMESSA

Questo documento considera l’insieme delle lavorazioni flessografiche, dalla progettazionedel prodotto nella fase creativa, alla gestione delle illustrazioni, grafismi, prove colore e ma-trici in prestampa e infine all’esecuzione della stampa finale in macchina. In questo contesto si ritiene che tutte le operazioni di analisi, valutazione e controllo sia visivoche strumentale debbano rispettare alcune regole:

1. Uniformità dei dispositivi di controllo Gli strumenti di misurazione (densitometri e spettrofotometri), e gli illuminanti impiegatiper le plafoniere e i visori nei punti di controllo colore, devono essere sempre dello stessotipo, e risultare conformi a quanto prescritto dalle Norme ISO, in modo da consentire va-lutazioni uniformi e coerenti lungo tutta la filiera produttiva. In pratica bisogna che un cam-pione colore presenti gli stessi valori colorimetrici e appaia visivamente della stessatonalità, sia che venga misurato e giudicato con gli strumenti e gli illuminanti usati in SalaStampa, sia con quelli della Prestampa, del Centro Inchiostri, Agenzie, Clienti, ecc..

Per gli strumenti si considera la Norma ISO 13655:2009, per gli illuminanti la Norma ISO3664:2009. La conoscenza e il rispetto di questo principio sono fondamentali per evitare fraintendi-menti e errori nel comunicare dati di riferimento per la creazione di colori speciali oppuredati di caratterizzazione su cui si basa la generazione di profili ICC, delle prove digitali ola regolazione della stessa macchina da stampa. Nel contempo lo stretto rapporto trastrumenti e illuminanti definito dalle norme citate consente di ottenere un grado più elevatodi coerenza tra l’apprezzamento visivo e i valori colorimetrici rilevati. Questo fattore vieneparticolarmente apprezzato nell’eseguire le regolazioni in macchina o nel valutare diffe-renze cromatiche(vedi ATIF DOC 05 - ILLUMINANTI E CONDIZIONI PER LA VALUTAZIONE VISIVA diprove, stampe e campioni colore - rev 02 Nov 2011).

OSSERVAZIONE Se nell’ambito della propria Azienda si desidera operare in condizionidiverse da quelle indicate dalle Norme, bisogna che tutti gli operatori coinvolti, Agenzie,Print Buyer, Service e Stampatori, ne siano a conoscenza, condividano la scelta e dispon-gano degli stessi dispositivi oppure utilizzino appositi mezzi correttivi (scale calibrate, puntidi controllo comuni, campioni tarati, ecc.) per poter gestire le diverse condizioni che sipossono presentare. Ricordare inoltre che la maggioranza dei riferimenti standard (dati dicaratterizzazione, valori spettrali Pantone, ecc.) normalmente sono conformi alle Normeinternazionali, salvo, ovviamente, specifici accordi tra le parti.

2. Manutenzione Tutti gli strumenti devono essere sottoposti regolarmente alle operazioni di manutenzionepreviste che comprendono:• Verifica dello strumento e certificazione, da effettuare secondo le indicazioni del

costruttore• Calibrazione quotidiana a opera degli utenti secondo le istruzioni ricevute• Manutenzione ordinaria per mantenere gli strumenti in condizioni di pulizia ed ef-

ficienza ottimaliPer gli illuminanti di plafoniere e visori, oltre alla manutenzione ordinaria, necessaria perconservarne le caratteristiche come da specifica, si deve controllarne il flusso luminosoemesso (installazione di uno strumento “conta ore” che segnala quando è necessaria lasostituzione) e le eventuali variazioni della temperatura colore rilevabili con apposite scaledi controllo visivo tipo GATF/RHEM LIGHT INDICATOR oppure Ugra LIGHT INDICATOR.L’indice di resa colore e l’indice di metamerismo devono essere garantiti dal Fornitore inquanto controllabili solo con strumenti complessi.



1. MISURAZIONE DEL COLORE

1.1 Condizioni di misurazioneLe Norme ISO 13655:2009 e ISO 3664:2009 definiscono le modalità di misurazione degli spettro-fotometri (e densitometri) e le caratteristiche degli illuminanti per il controllo visivo (P1 e T1) del ma-teriale stampato, delle prove, campioni colore, ecc.. Il rispetto di queste indicazioni serve per as-sicurare una corretta valutazione visiva e strumentale del colore in quanto consentono di:• rendere comparabili e coerenti tra di loro le misurazioni strumentali e le valutazioni visive usando

in entrambi i casi sorgenti luminose con caratteristiche simili (P1), • eliminare o ridurre l’influenza degli sbiancanti ottici presenti in molti supporti (OBA) e/o delle so-

stanze fluorescenti utilizzate in alcuni coloranti e pigmenti,• eliminare le differenze di misurazione sui supporti strutturati (cioè con senso di fibra o altre

rugosità) indipendentemente dall’angolo di appoggio dello strumento (geometria di illuminazioneanulare).

Con gli spettrofotometri che rispettano la Norma citata le condizioni di misurazione possibili sonoM0, M1, M2 e M3. Gli ambiti di applicazione sono i seguenti:• M0 da usare con cautela in presenza di OBA o fluorescenti nei supporti o negli inchiostri/pigmenti

in quanto non è in grado di controllarne l’effetto (gli attuali dati di caratterizzazione FOGRA/ECIsono eseguiti in M0)

• M1 (parte 1) è la condizione consigliata quando si usano diversi tipi di supporto, di inchiostroe pigmenti (prove digitali), per ovviare ai problemi generati sia dagli sbiancanti ottici dei supportiche dagli inchiostri/pigmenti con fluorescenti e rendere le misurazioni strumentali coerenti conil controllo visivo con illuminante di tipo P1.

• M2 (UV-Cut) si usa solo quando NON sono sicuramente presenti fenomeni di fluorescenza • M3 soprattutto in stampa offset, per superare il problema della riduzione della densità ottica

dell’inchiostro da umido a secco. Il fenomeno viene controllato con appositi filtri polarizzatoriche annullano l’effetto lucido dell’inchiostro appena stampato.

Nella condizione M1 (parte 2) il sistema adotta un metodo di compensazione che corregge prin-cipalmente l’effetto della fluorescenza dovuta agli sbiancanti ottici dei supporti ma non l’effetto deifluorescenti negli inchiostri. Considerare questo elemento in funzione della tipologia di prodottoche si deve controllare.La geometria di misurazione è 45° a: 0° o 0°: 45° a anulare, consente di ottenere valori costantianche su supporti strutturati indipendentemente dal verso dello strumento. L’area di misura consigliata (First 4.0) ha un diametro di 3,4 mm (variabile a seconda della lineaturadi retino da 2 a 6 mm). Nel caso di misurazioni su fondi molto irregolari e perlinati si consiglia di ef-fettuare la media di più misurazioni.

1.2 Supporto d’appoggio per le misurazioni (back backing)Il campione da misurare deve essere appoggiato su un supporto piano e uniforme che può esserebianco oppure nero. Il supporto standard bianco (white backing) si usa per i supporti trasparenti o semi trasparenti edeve avere le seguenti caratteristiche: • Bianco opaco con opacità > 99 • Riflettere la luce in modo diffuso, cioè non speculare• Il valore CIELAB C* deve essere ≤ 3 e non dovrebbe superare 2,4• Non deve presentare fenomeni di fluorescenza quando eccitato dalla luce dello strumento• Il valore CIE L* non deve essere > 97

NOTA Per la valutazione della stampa di supporti trasparenti non accoppiati in linea, è necessario stendereil materiale stampato sul supporto a cui andrà accoppiato e quindi sul supporto base (standard bianco) inmodo da poter comparare il risultato con le prove di riferimento. In questi casi tra il supporto stampato e ilsupporto di accoppiamento è invalso l’uso di stendere un velo di acqua per rendere il risultato maggiormentecomparabile a quello finale. Nel caso il campione colore o le prove digitali non simulino il supporto finale,


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le analisi e le misurazioni possono essere eseguite su un supporto standard bianco oppure, se possibile, suun supporto con caratteristiche simili a quello del campione o delle prove fornite. (vedi Punto 3.1.2 Densitàper riflessione - Supporti trasparenti)

Il supporto standard nero (black backing) si utilizza per neutralizzare l’effetto di trasparenza dellastampa in volta (raro in flessografia) per supporti sottili o semiopachi e deve avere le seguenti ca-ratteristiche: • Non riflettere in qualche zona dello spettro oltre il 5% del valore medio di riflettanza• Deve riflettere la luce in modo diffuso, cioè non speculare• Deve risultare essenzialmente opaco• Deve presentare un annerimento corrispondente a una densità ottica di almeno 1,30

La condizione di misurazione su fondo nero viene anche indicata come bb (black backing), sufondo bianco come wb (white backing). Quando si misura appoggiando il campione su alcuni foglidello stesso materiale di stampa si dice sb (self backing).

Tavola 1 – Tavola riassuntiva delle condizioni di misurazione spettrofotometrica per le lavo-razioni grafiche secondo ISO 13655:2009 (condizione M1 parte 1)Parametri SpecificheIntervallo di lunghezze d’onda Tra 400 e 700 nm (raccomandato tra 360 e 780 nm)della misurazioneAmpiezza della bande di analisi Ogni 5 o 10 nanometriSorgente luminosa D50 di circa 5000 Kelvin con indice di metamerismo

nella zona UV conforme a quanto specificatoper l’illuminante P1 (ISO 3664).

Coordinate colorimetriche CIELAB L*a*b*, L*C*h* e altre disponibiliParametri densitometrici Densità ottica, % di punto, TVI, ink trapping, ecc.Supporto d’appoggio per Standard bianco (supporti trasparenti o semi trasparenti) le misurazioni Standard neroGeometria di misurazione 45°/0° 0°/45° anulare (ISO 5-4) Osservatore standard 2 ° Area di misurazione * Consigliato 3,4 mm (da 2 a 6 mm in funzione del retino)* verificare il grado di compattezza e uniformità della stampa da misurare

Da osservare che gli strumenti che misurano in M1 sono in grado di misurare anche nelle altre condizioniche corrispondono a quelle utilizzate tradizionalmente. Ciò permette di effettuare l’eventuale imple-mentazione dei sistemi di controllo con la dovuta gradualità.



2. PARAMETRI COLORIMETRICI

Nel capitolo precedente sono stati analizzati i sistemi e le condizioni di lavoro utilizzati per la correttamisurazione del colore. Bisogna sottolineare che il colore di un oggetto in realtà non esiste se noncome percezione da parte di un osservatore che elabora nel proprio cervello gli stimoli ricevuti at-traverso il suo apparato visivo e attribuisce a quella sensazione il termine di colore blu, rosa, rosso,ecc..

È quindi evidente che il colore è legato a diversi fattori:• caratteristiche fisiologiche e psichiche dell’osservatore (età, eventuali malattie, ecc.),• tipologia e intensità luminosa usata per illuminare il campione da analizzare,• ambiente e contesto in cui si effettua l’osservazione, ecc.

È altrettanto evidente che solo con la misurazione strumentale è possibile definire il colore in modooggettivo ed in termini quantitativi, trasferibili e comparabili, quando si rispettino le condizioni dimisurazione stabilite per Norma. Le due modalità, analisi e apprezzamento visivo e misurazionestrumentale, convivono e si integrano a vicenda nel controllo e nella valutazione del colore nel corsodi tutte le lavorazioni grafiche.

Parallelismo tra analisi visiva e analisi strumentale:Se si analizza la modalità con cui viene rappresentato il colore si osserva che nella maggioranzadei casi anche le descrizioni più complesse considerano le seguenti caratteristiche principali:

Tavola 2 - Parallelismo tra analisi visiva e strumentale

Caratteristica

TINTA (hue)

CHIAREZZA(Lightness)

SATURAZIONE(Croma)

Analisi visiva

è la prima caratteristica rilevata che permette di di-stinguere tra un oggetto rosso, uno verde, azzurro,giallo, associando talvolta l’oggetto stesso al suo co-lore, per cui il cielo è azzurro, l’erba è verde, l’incarnatoè roseo, ecc.

i colori vengono percepiti come più chiari o più scuri.Un limone giallo è più chiaro e luminoso rispetto aduna ciliegia rossa ed ambedue sono più chiari rispettoad un profondo mare blu

a parità di tinta e chiarezza un colore può essere piùo meno saturo, carico e brillante rispetto ad un altroche pur avendo la stessa tinta appare più opaco esmorto. Quanto più un colore è simile allo stimolo mo-nocromatico che rappresenta la sua lunghezza d’ondadominante, tanto più si dice che è saturo. Via via cheriflette altre radiazioni diventando meno puro, diventaanche meno saturo, fino a divenire un grigio acroma-tico con saturazione zero (da osservare che la chia-rezza resta uguale)

Analisi strumentale

viene espressa dallecoordinate a* e b*op-pure da h

viene espressa da L*

viene espressa daC* (croma)


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2.1 Coordinate L*a*b* Per gestire le misurazioni colorimetriche utilizzando le coordinate L*a*b* è opportuno ricordare: L* esprime la chiarezza di un colore (più chiaro o più scuro). a* b* ne definiscono la tinta (hue)

• tanto maggiore è il valore di L* tanto più chiaro è il colore, tanto minore è il valore di L* tanto più scuro, intenso è il colore (L = 0 corrisponde al nero, L = 100 corrisponde al bianco)

• tanto maggiore è il valore + a* tanto più rossastro è il colore, tanto maggiore è - a*tanto più verdastro è il colore

• tanto maggiore è il valore + b* tanto più giallastro è il colore, tanto maggiore è - b*tanto più bluastro è il colore

2.2 Coordinate L*C*h° Se si utilizzano le coordinate L*C*h° bisogna ricordare: L* esprime la chiarezza di un colore (più chiaro o più scuro) C* ne definisce e la croma C* cioè la saturazione h° definisce la tinta (hue) del colore indicata come angolo h° tra la posizione del colore

sul piano a*b* e l’asse +a*. Il valore dell’angolo di tinta h° si esprime anche come h° = arctan (b*/a*)

e inoltre:ΔH* indica la differenza di tinta complessiva tra due campioni in funzione delle differenze di

a*, b* e croma C* con la formula ΔH* = √Δa*2 + Δb*2 - ΔC*2 invece dell’angolo di tinta h°ΔH* si può anche calcolare come = √ΔE*2 - ΔL*2 - ΔC*2

Nel sistema L*C*h° è opportuno ricordare che:• tanto maggiore è il valore di L* tanto più chiaro è il colore, tanto minore è il valore di L*

tanto più scuro, intenso è il colore • tanto maggiore è il valore C* tanto più saturo è il colore, tanto minore è il suo valore

tanto meno saturo, più grigiastro è il colore• tanto più cresce l’angolo h° tanto più la tonalità del colore passa dal rosso (0° asse +a*)

ai gialli (90° asse +b*) ai verdi (180° posizione asse +a*) ai blu (270° posizione asse -b*)per ritornare ai rossi (360° posizione +a*)

Fig.1 - Esempi di rappresentazionegrafica dello spaziocolore



2.3 Differenze di colore ΔE*76 (delta E*76 - formula del 1976) esprime la differenza quantitativa tra due colori. Serve sia

per la formulazione di colori fuori scala sia per valutare il grado di copiatura, color matching,delle prove o dei valori colorimetrici di riferimento in avviamento e successivamente peril controllo della costanza della tiratura. Si usa per verificare la conformità delle prove distampa digitali fornite agli standard concordati nei limiti di tolleranza stabiliti.

ΔE*00 (delta E*2000 - formula del 2000) è stato elaborato in aggiunta e sostituzione del ΔE*76 percorreggere la insufficiente uniformità dello spazio colore CIELAB e migliorare anche ilrapporto tra le valutazioni strumentali e quelle visive, mantenendole coerenti per qualsiasitonalità dello spazio colore. Ciò dipende dal fatto che la nuova formula tiene conto di unnumero maggiore di fattori e condizioni rispetto a quella precedente.

NOTA Si osservi che l’indicazione di ΔE* diverso da 0 indica solo che il risultato che si sta ottenendo, adesempio per un colore spot che si sta componendo, non è uguale al campione di riferimento. L’indicazioneΔh° (differenza dell’angolo di tinta) permette invece di capire immediatamente in quale direzione e di qualeentità è la differenza tra i due colori.

Gli spettrofotometri attualmente sul mercato sono corredati di programmi che forniscono anchequesto valore in modo automatico. È importante conoscere e non confondere le due modalità divalutazione in quanto non esiste un rapporto univoco tra ΔE*76 e ΔE*00. Se, per esempio, la tolleranza per i pieni dei colori di scala Offset è di ΔE*76 ≤ 5 uguale per CMYK,nel caso si utilizzi ΔE*00 dovrà essere:

per il C ≤ 2,4 per il M ≤ 2,2 per il Y ≤ 1,5 e per il K ≤ 3,6

È quindi essenziale che quando si definiscono i valori di tolleranza per una commessa, sistabilisca chiaramente con il Committente e con i Fornitori (es.: Service che eseguono le prove)il tipo di delta E* di cui si sta parlando e che lo stesso parametro venga utilizzato in tutte le fasidella lavorazione in modo da evitare qualsiasi equivoco o fraintendimento che potrebbe com-portare anche il rifiuto della fornitura da parte del Cliente. Se necessario si possono convertirei valori utilizzando un apposito calcolatore come quello riportato di seguito oppure recuperabileall’indirizzo www.brucelindbloom.com

Fig. 2 - Esempi di rappresentazionegrafica dello spaziocolore con coordinateL*a*b* e L*C*hab


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NOTA In alcuni settori delle lavorazioni flessografiche è tutt’ora in uso il sistema CMC. Alla formula ΔE*76 sonostati aggiunti dei fattori correttivi sul calcolo delle differenze L*, C* e H*, includendo anche la possibilità dicambiare l'incidenza di C e di L sul ΔE per poter modellare l'accettabilità del risultato sulle caratteristichedella propria produzione. In confronto al ΔE*76 il ΔE CMC presenta in generale maggiori tolleranze per i coloripiù saturi e più chiari.

È fondamentale che quando si definiscono i valori di accettabilità di un prodotto si stabiliscacon chiarezza il tipo di delta E che deve essere utilizzato.



3. PARAMETRI DENSITOMETRICI

3.1 Densità otticaÈ uno dei parametri maggiormente utilizzati in produzione sia come densità per trasparenza, nellamisurazione di pellicole, sia come densità per riflessione, nelle misurazioni della stampa. Nel primocaso si tratta di misurazioni in bianco e nero che non presentano difficoltà mentre nel secondo, trat-tandosi di misurazione del colore, è opportuno usare alcune precauzioni e limitare l’uso del densi-tometro al controllo di variabilità di colori primari di quadricromia rispetto ad un campione vistato eregolato eventualmente con spettrofotometro. In effetti, il densitometro rileva la quantità di inchiostrodepositato sul supporto ma non distingue con precisione le variazioni di tinta collegate anche aidifferenti tipi di colorante come, ad esempio, avviene per le prove digitali che utilizzano pigmentidiversi rispetto agli inchiostri di stampa, oppure quando i colori risultano formati da percentualidiversi di CMYK, e infine nel caso dei colori al campione, appositamente formulati, in cui si esigeuna precisione di misurazione ancora superiore.

3.1.1 Densità per trasparenza: si verifica il grado di trasparenza delle pellicole, il grado di an-nerimento ed i valori tonali delle pellicole o delle maschere utilizzate per la preparazione dellelastre. Per queste misurazioni lo strumento deve essere in grado di operare nella modalità UVresponse (Tipe 1 ISO 5.3).

3.1.2 Densità per riflessione: nel controllo di produzione di quadricromia si verificano soprattuttogli scostamenti dei valori della tiratura rispetto al “visto si stampi” che normalmente viene regolatoe definito con aiuto di uno spettrofotometro. Nel controllo di colori fuori scala si utilizza solo la spet-trofotometria.

La densità e gli altri valori ad essa collegati vengono rilevati nelle condizioni definite da ISO 5-3,cioè: • Status E: è usato soprattutto in Europa (ISO 5-3:1995(E) punto 8.6 ISO Status E density), con

filtri a banda stretta e azzeramento sul supporto,• Status T: usato negli Stati Uniti (ISO 5-3:1995(E) punto 8.5 ISO Status T density) utilizza un filtro

blu a banda larga e fornisce valori differenti, soprattutto per il giallo, rispetto a quelli delle condizionieuropee. Azzeramento sul supporto.

Supporti trasparenti: per la valutazione della stampa di supporti trasparenti non accoppiati inlinea, è necessario stendere il materiale stampato sul supporto a cui andrà accoppiato e quindisul supporto base (standard bianco) in modo da poter comparare il risultato con le prove di riferi-mento, naturalmente se le prove digitali sono state eseguite in modo da simulare anche il supportostesso. In questi casi tra il supporto stampato e il supporto di accoppiamento è invalso l’uso di sten-dere un velo di acqua per rendere il risultato maggiormente comparabile a quello finale. Nel casoil campione colore o le prove digitali non simulino il supporto finale, le analisi e le misurazionipossono essere eseguite su un supporto standard bianco oppure, se possibile, su un supportocon caratteristiche simili a quello del campione o delle prove fornite.


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3.2 Valore tonale (percentuale di punto, dot area)

Il valore tonale di un grafismo retinato, sia esso un fondino oppure una mezzatinta, esprime la per-centuale di area coperta rispetto alla superficie unitaria e rapportata al valore di densità del pienoal 100%.Il valore tonale, indicato come percentuale di punto, si misura normalmente con un densitometroeffettuando la misurazione del pieno e, successivamente della zona da controllare dopo averazzerato lo strumento sul bianco del supporto stesso.

Il calcolo del valore tonale può essere effettuato nei modi seguenti:

3.2.1 Murray-Davies1 - 10 -DR

Valore tonale % = –––––––––––– x 1001 - 10 -DP

in cuiDR = densità della forza di retinoDP = densità del pieno

Questa formula definisce la percentuale di punto apparente che comprende anche l’effetto ombralegato alla parziale diffusione della luce all’interno del supporto, che è simile al valore tonale percepitodall’occhio umano ed è la modalità più utilizzata.

3.2.2 Area geometrica del puntoSi esegue per mezzo di un sistema a videocamera che riprende i grafismi e ne elabora l’area copertache viene espressa come valore tonale senza che fenomeni di rifrazione, effetti ombra, ecc., in-fluenzino la misurazione. Questo sistema è consigliato soprattutto per la linearizzazione dei CtP,per il calcolo delle curve di compensazione e per il controllo delle matrici.

Fig. 3 - Valore tonaleo percentuale di punto



3.2.3 Valori tonali calcolati dai valori tristimolo XYZ Le formule da utilizzare sono le seguenti: valore % cyan = 100 x (Xo-Xt)/(Xo-Xs) valore % magenta e nero = 100 x (Yo-Yt)/(Yo-Ys) valore % giallo = 100 x (Zo-Zt)/(Zo-Zs)

in cuiXo, Yo, Zo = valori tristimolo del supporto non stampatoXt, Yt, Zt = valori tristimolo dei retinatiXs, Ys, Zs = valori tristimolo dei pieni al 100%

Questi valori sono confrontabili con quelli dei dati di caratterizzazione (da cui vengono generatii relativi profili) e pertanto possono servire per verificare la correttezza della riproduzionetonale di una stampa rispetto al profilo usato in prestampa e per eseguire la prova digitaledi riferimento. Non sono invece comparabili direttamente con i valori tonali calcolati da misurazioni densitometriche.

3.3 Aumento o riduzione di punto (dot gain o dot loss)Esprime la differenza tra il valore nominale del file o reale della pellicola e il valore ottenuto in stampao con qualsiasi sistema di output.

Esempio: valore nominale del file 40%valore ottenuto in stampa 55%aumento di punto, dot gain 15%

Quando si ha una riduzione del punto si usa il termine dot loss. Da rilevare che anche per i valori di specifica o di norma, il rapporto viene stabilito tra il valorenominale (file) e quello finale, indipendentemente dalla variazione che si può osservare nellafase intermedia sulla lastra, per cui nell’esempio sopra riportato si dice che il dot gain del si-stema è 15% anche se la lastra intermedia ha un valore di punto maggiore o minore rispettoa quello nominale.Questo fattore deve comunque essere conosciuto in quanto permette di definire il reale compor-tamento di un sistema di output. Se, ad esempio si ottiene in macchina un dot gain del 15% conuna lastra lineare (cioè con punti retinati uguali a quelli nominale) oppure con una lastra che ha undot loss del 10% si deve riconoscere che nel secondo caso il sistema macchina presenta un dotgain effettivo del 25%. Questo elemento può essere fondamentale per la scelta di un tipo di macchinaoppure nella fase di messa a punto e manutenzione dell’intero sistema.

3.4 Rifiuto colore (ink trapping)Indica come l’inchiostro viene accettato (o rifiutato) dalla superficie del supporto e/o da un altro in-chiostro stampato sull’elemento precedente nel corso della stampa a più colori. I sistemi di calcolodel fenomeno sono diversi. La formula più diffusa è quella che deriva dalla cosiddetta “esperienza”di Preucil.

D1+2 - D1

Rifiuto colore % = ––––––––––– x 100D2

in cui D1+2 = Densità della sovrapposizione colori 1 e 2 misurata con il filtro del colore 2D1 = Densità del primo colore stampato misurata con il filtro del colore 2D2 = Densità del secondo colore stampato misurata con il suo filtro.

Con questa formula la sovrapposizione dei colori è tanto migliore quanto più il valore si avvicinaal 100% e si considera accettabile un valore che sia superiore all’80%.

NOTA: il trapping di stampa viene anche controllato verificando i valori colorimetrici ottenuti per le sovrap-posizioni RGB rispetto ai valori dei dati di caratterizzazione del profilo utilizzato.


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3.5 Contrasto di stampa K% (print contrast)È un parametro che controlla in particolare la riproduzione nella zona dei tre quarti, ossia nella zonadelle ombre delle illustrazioni e indica quanto dettaglio risulta più o meno visibile.

DP - DRContrasto di stampa K% = ––––––––––– x 100

DPin cui DP = densità del pieno

DR = densità del retinato misurato nelle zone al 70%

Più il valore è elevato maggiore è la separazione dei toni e quindi migliore è il risultato distampa. I parametri che controllano i valori tonali (% coprenza, dot gain, print contrast) nella stampa, possonoessere influenzati da deformazioni dei grafismi stessi che si verificano durante la stampa. Alcunidispositivi grafici permettono il controllo di questi fenomeni.

3.6 Slur, sbaveggio Si usa normalmente il termine inglese “slur” dato che è ormai entrato nel linguaggio comune sia inItalia che negli altri paesi europei. Il fenomeno è legato alle eventuali differenze della velocità relativadegli elementi a contatto (anilox, lastra, supporto) e/o a problemi di pressione tra gli elementi stessiche dovrebbero invece lavorare sempre in condizioni ottimali (kiss point).In produzione si utilizzano alcuni grafismi o “spie” in grado di evidenziare la presenza di condizionianomale e di consentirne il controllo sia in fase di avviamento sia nel corso della tiratura.

NOTA qualsiasi rilevazione dei valori tonali di un sistema stampa non può essere effettuata in presenza diquesto tipo di fenomeno o difettosità.

Fig. 4 Esagono - Qualsiasi scivolamento tramatrice e supporto dovuti a differenze di velocitàperiferica tra gli elementi a contatto oppurecollegati ad una pressione eccessiva, causal’apparizione di una figura a clessidra chedefinisce anche la direzione in cui si verifica ilfenomeno (in questo caso longitudinale).Il tratto scuro dell’esagono deve essere 2/3rispetto alla distanza tra i due tratti (tratto chiaro).

Fig. 5 Campi tratteggiati - Si possono usareanche campi con tratteggi verticali e orizzontali(ed eventualmente diagonali) che in presenza dislur presentano una differenza di densità,rilevabile sia visivamente che con densitometroe che non deve superare il valore di 0,05tendente a zero.



3.7 Controllo della pressione di stampa

Fig. 6 Fiore - una pressione eccessivatra anilox e lastra determina ilriempimento della parte centralementre una pressione insufficienteviene evidenziata dalla mancanza distampa nella stessa zona.Questa spia di controllo dovrebbeessere proporzionata al volume deglianilox per cui maggiore è il volume epiù grande dovrebbe essere la spia. Lamisura corretta si definisce in fase diprova di caratterizzazione del sistemastampa.

Fig. 6.1 - pressioneregolare

Fig. 6.2 - aumento di pressione

Fig. 6.3 - pressione e SLUR in senso longitudinale

È importante che lo stesso grado di schiacciamenti sia verificato per l’intera forma stampata

Le macrofoto ricavate da esemplari di produzione illustrano la variabilità del fenomeno.


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4. CONTROLLI DI PRODUZIONE

4.1 Controllo delle prove contrattualiLe prove “contrattuali”, cioè rappresentative del prodotto voluto e concordato con il Cliente, devonosimulare la condizione di stampa prevista ed essere conformi a quanto stabilito da ISO 12647-7. Ciò deve essere controllabile misurando una scala tipo Ugra-FOGRA Media Wedge v2 oppurev3 riprodotta accanto alle illustrazioni e che comprende i seguenti elementi (vedi Fig. 7): • Simulazione del supporto di stampa • Pieni dei colori primari CMYK e dei secondari RGB• Valori al 40-50% e al 75-80% dei primari e secondari• Scala in solo nero con almeno 6 valori retinati • Scala corrispondente a quella in nero ottenuta con CMY bilanciati• Selezione di alcune tonalità critiche come incarnati, bruni, ecc. (15 tacche)

Si verifica la fedeltà della prova rispetto ai valori voluti calcolando le differenze tra la prova stessae i dati di caratterizzazione del sistema di stampa previsto che rappresentano il risultato voluto. Salvo accordi specifici tra le parti la Norma ISO 12647-7 stabilisce che la prova è valida quandosi rispettano le seguenti condizioni (valori ΔE*76: se ΔE2000 deve essere chiaramente indicato):

Tavola 3 - Parametri di controllo e tolleranze per l’accettazione delle prove digitali contrattualiparametri valoriSimulazione del supporto di stampa ΔE* ≤ 3Copiatura di tutte le tacche della scala valore max ΔE* ≤ 6

valore medio ΔE* ≤ 3Copiatura dei pieni di CMYKRGB ΔE* ≤ 3Differenze tonali delle tacche retinate (40 e 70%) dei primari CMYK (calcolati da XYZ)* entro 5%Differenza di tinta (ΔH) tra la scala a tre colori e quella in solo nero ΔH ≤ 1,5Registro, risolvenza, retinatura, misure, completezza segni grafici, ecc. come concordato* vedi punto 3.2.3 al Capitolo 3. PARAMETRI DENSITOMETRICI

NOTA le medesime condizioni devono essere applicate per prove a monitor (soft proofing) secondo quanto pre-scritto dalla ISO 14861, Graphic technology - Requirements for colour proofing systems using electronic displays.

Normalmente i sistemi di preparazione delle prove oltre ad eseguire tutte le operazioni necessarieper la corretta gestione del colore in modo da simulare al meglio il previsto risultato di stampa (outputintent) generano in automatico e allegano ad ogni singola prova un “report di validazione” che ga-rantisce la corrispondenza dei valori ottenuti con quelli stabiliti ed entro le tolleranze concordate.

NOTA data l’importanza e criticità del-la riproduzione dei valori tonali minimi,le scale di controllo che si utilizzanoin flessografia possono essere corre-date di una specifica estensione nellazona del valori inferiori al 5%.

Fig. 7 - Esempio di scala di controlloper prove digitali e stampa(MediaWedge v2)

Fig. 8 - Esempio direport di validazione



4.2 Controllo della tiraturaIl controllo dell’andamento della tiratura in stampa si propone di:• garantire il Cliente della conformità dell’intero lotto di prodotto fornito rispetto a quanto concordato

e definito dal visto si stampi,• garantire il mantenimento anche nel tempo dei dati di caratterizzazione rappresentativi del

sistema stampa in uso su cui si basa tutta la prestampa,• verificare in macchina la costanza e uniformità del prodotto rispetto al visto si stampi, in modo

da individuare e correggere eventuali fattori di disturbo, controllare le “non conformità” e assicurareil miglioramento continuo della resa qualitativa del processo.

Le carte di controllo sono una forma molto semplice ma altamente rappresentativa dell’andamentodella stampa e possono essere generate in modo automatico dai sistemi di controllo in linea. Per fare un esempio pratico si consideri la stampa di un prodotto commerciale che comprendaanche un colore al campione per il quale si sia concordata tra le parti una variabilità massima trail visto si stampi e le copie dell’intera produzione, entro la tolleranza di delta E*≤ 2. Si prelevano casualmente circa 25-30 copie per ogni bobina stampata (vedi punto 4.5 Numerositàdel campione) e si misurano i valori colorimetrici del colore speciale ponendoli in rapporto con ilvisto si stampi per calcolarne gli scostamenti espressi come delta E*.Dai dati ricavati si genera la “carta di controllo“ della Fig. 9

Fig. 9 - Esempio dicarta di controllo dellatiratura di unacommessa con coloreal campione etolleranza concordata


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Analizzando la carta di controllo della Fig. 9 si possono fare alcune osservazioni:

4.2.1 Conformità del prodotto e uso della deviazione standard: Caso 1: il rispetto della tolleranza di delta E*≤ 2,0, concordato con il Cliente, deve essere assicurato,

secondo la norma, per almeno il 68% della tiratura.Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 1σ (deviazione standard).Nell’esempio si ha, x + 1σ =1,34 + 0,49 = 1,83 che è inferiore al limite di tolleranza fissato: ilprodotto è quindi conforme e può essere inviato al Cliente.

Caso 2: si supponga che gli accordi prevedano che almeno il 95% del prodotto deve rientrarenella tolleranza indicata. Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 2σ.Nell’esempio si ha, x + 2σ =1,34 + 0,97 = 2,31 che è superiore al limite di tolleranza: il pro-dotto non è conforme e può essere rifiutato dal Cliente.

Caso 3: gli accordi prevedono che il 100% del prodotto rientri nella tolleranza indicata.Questa percentuale è definita dalla media x dei valori di delta E* + 3σ. Nell’esempio si ha, x + 3σ =1,34 + 1,47 = 2,80 che è superiore al limite di tolleranza: il prodottonon è conforme e può essere rifiutato dal Cliente.

L’esempio fornisce alcune indicazioni:• per accettare una commessa in cui il Cliente vuole concordare una tolleranza di oscillazione

della tiratura bisogna conoscere la variabilità del proprio sistema stampa. Le carte di controlloservono per definire questo parametro.

• La deviazione standard sigma (σ) insieme al valore medio degli scostamenti (delta E*) rappresentaun vero e proprio indice di resa qualitativa del processo il cui controllo continuo e costanteconsente di valutare concretamente la qualità e affidabilità delle proprie lavorazioni.

NOTA deviazione standard: rappresenta l’entità e la dispersione degli scostamenti (differenze) deivalori delle singole copie rispetto alla media tra tutte le copie prelevate che costituiscono un campione(ad esempio di una tiratura in macchina). È indicata come deviazione standard (Dev.St. la funzionein Excel) oppure con la lettera greca (sigma) e si ritrova nei capitolati di fornitura e nei documentiISO con specifico riferimento al controllo della variabilità della produzione nelle lavorazioni grafiche. La formula per il calcolo della deviazione standard è:

Dev. St. = √Σ (m – x)2 / (n – 1)in cui:m = valore misurato sui singoli elementi ν = numerosità del campionex = media dei valori rilevati Σ = sommatoria

La deviazione standard gode di alcune prerogative che la rendono utile nel controllo della produzione:nell'intervallo x ± 1σ si trova il 68% circa dei dati rilevatinell'intervallo x ± 2σ si trova il 95% circa dei datinell'intervallo x ± 3σ si trova oltre il 99% ossia quasi la totalità dei dati

4.3 Colori fuori scala - spot colour - colori al campioneSi tratta dei colori fuori scala che possono essere impiegati al posto di uno o più colori di scala(colori sostitutivi) oppure per rinforzare la quadricromia (colori di rinforzo) e diventare “brand colour”quando rappresentano uno specifico prodotto commerciale. Possono essere usati al 100% percreare fondi o logo risolvendo anche problemi di registro (grafismi in negativo e positivo stampabiliin passata unica) e di uniformità di stampa su aree estese, oppure gestibili a diverse percentualiper creare sfumature e fondini con forze diverse e anche comporre multicromie.La comunicazione tra Fornitori o Agenzie/Clienti e Stampatori dei colori fuori scala, dovrebbe essereeffettuata utilizzando i dati spettrali ricavati da misurazioni spettrofotometriche eseguite su inchiostristampati sul supporto previsto per la stampa o su un supporto simile, sovrastampandoli anche suun’area prestampata in nero, in modo da evidenziare eventuali fenomeni di adesione e/o trapping.Per i colori di cui si prevede la stampa di valori retinati (fondini, sfumature, ecc) si richiede di stamparealmeno 9 valori che includano 0%, 50% e 100%. Salvo altri accordi tra le parti le misurazioni devono



essere effettuate secondo ISO 13655, condizione M1 ponendo il campione su supporto basebianco (white backing). I dati usati per comunicare il colore fuori scala devono specificare anchele condizioni di stampa (supporto, inchiostro, lastra, anilox, ecc.) e le caratteristiche dello strumentodi misurazione impiegato.

4.4 Sistemi di controllo automatico in lineaLe macchine da stampa possono essere corredate di dispositivi che rilevano in linea i valori colo-rimetrici (e altre difettosità). Questi sistemi sono in grado di preparare il “report di validazione” checertificano le condizioni effettive del materiale riavvolto in bobina. Per le rilevazioni colorimetriche,colori fuori scala, composti, caratterizzazioni, ecc. i dispositivi di lettura dovrebbero essere di tipospettrofotometrico e conformi a quanto indicato al Capitolo 1 MISURAZIONE DEL COLORE, tuttaviaper il controllo della variabilità dei pieni e del dot gain, riferiti a una copia vistata e validata con spet-trofotometro, si può anche utilizzare la densitometria.

4.5 Numerosità del campionePer definire la corretta quantità di rilevazioni, necessarie per ottenere dati realmente rappresentativie riconosciuti anche legalmente, è opportuno utilizzare appositi piani di campionamento statisticoreperibili nelle normative UNI, ISO e Military Standards.

4.6 Scale di controlloLa rilevazione dei dati può essere eseguita su apposite scale di controllo che vengono inserite sulleforme di stampa in modo da essere rappresentative dell’intera superficie della forma stessa. Secondola Norma di riferimento (ISO 12647-6) le scale di controllo devono avere almeno i seguenti valori:

punti minimi, 10%, 30%, 50%, 70% e 100% (pieno)

Data la ridotta disponibilità di spazio sulla forma stampata, le scale vengono normalmente ridotteper i controlli di routine, e si effettuano eventuali verifiche di conferma con scale più estese soloquando il tipo di prodotto lo consente. Sulle matrici si richiede che siano presenti le scale di controllo in due forme:• compensate, e quindi rappresentative del prodotto stampato e comparabili con le scale della

prova digitale fornita• lineari, cioè non compensate, per controllare le caratteristiche di riproduzione tonale (dot gain)

della macchina stessa

Il rispetto di questa condizione è in funzione del tipo di prodotto per cui è opportuno venga definitoin accordo con lo Stampatore.Le tacche delle scale devono avere misure tali da assicurare la uniformità di lettura. A fronte di unastampa irregolare (ad esempio “perlinata”) è necessario effettuare successive misurazione dellastessa zona e considerare il valore medio (fornito in automatico dagli strumenti).Nel processo flessografico normalmente si devono poter controllare almeno i seguenti parametri:

Tavola 4 - Scale di controllo e parametri controllatiscala di controllo parametri controllatiPieni dei colori primari CMYK pieni di colore e rifiuto colore nelle e secondari RGB sovrapposizioni (Ink trapping)Valori tonali di CMYK al 70%, 50%, contrasto di stampa (70%) 30%, 10% dot gain sui mezzitoni (30%)

curva di riproduzione tonalePunti minimi stampabili (3, 2, 1%) riproduzione dei minimiGrigio CMY equivalenti al 30% K equilibrio dei colori rispetto al nero. Variabilità in produzioneEsagono e tratteggi fenomeni di scivolamento/sbaveggioFiore pressione anilox/lastra


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NOTA per i colori “al campione” le scale di controllo possono avere caratteristiche simile a quelle indicatenel caso dei colori sostitutivi oppure di rinforzo, cioè con valori al 100% e valori retinati. Nel caso di colori pienil’impiego di scale elementari con un valore retinato accanto al pieno può essere utile per un rapido controllovisivo della costanza della tiratura.

Bilanciamento dei grigi: se possibile è opportuno utilizzare una scala con la tacca del grigio CMY,corrispondente al 30% di K, calcolando i valori CMY dai dati di caratterizzazione derivati dalla con-dizione di stampa prevista. In caso contrario si possono utilizzare dei valori fissi:

per K = 30% si ha C = 30%, M = 23%, Y = 23%

Da osservare che nel primo caso il controllo anche solo visivo della neutralità della tacca della scaladi controllo, sia in prova che sulla stampa, diventa un mezzo di valutazione semplice, immediatoma anche altamente significativo della correttezza delle lavorazioni effettuate in prestampa e nellapreparazione delle prove colore e delle matrici. Nel secondo il risultato in prova e in stampa potràessere rappresentato da un grigio più o meno neutro ma che comunque dovrà risultare uguale ecostante nei diversi passaggi.

4.7 Controllo della fedeltà di copiatura dei colori (color matching) Il grafico della Fig. 12 descrive una modalità usata e riconosciuta a livello internazionale per stabilireil grado di fedeltà di copiatura dei colori (color matching) tra due elementi, come, ad esempio, trala stampa e la sua prova di riferimento (prova contrattuale). Il grafico CFR (Cumulative Relative Frequency) utilizza i dati di una color chart, nel caso una IT8.7-4 con 1643 tacche CMYK, Fig. 10, che viene messa in prova utilizzando il profilo del sistema stampada controllare (profilo di output), e viene quindi stampata in macchina. Si misurano i valori dellesingole tacche (normalmente con sistemi automatici) e si calcola da differenza colorimetrica espressacome delta E* (ΔE*) tra i valori della prova e il risultato di macchina.

È naturale che se tutti i valori misurati presentassero un valore di delta E* = 0,00 si potrebbe affermareche la copiatura è perfetta. In pratica, per estendere le valutazioni anche a illustrazioni stampate assieme alla color chart, si èconvenuto di rilevare le differenze ΔE* corrispondenti al 50%, 90% e 100% dei dati e di definire ilgrado di copiatura secondo il criterio indicato di seguito (Chung, Rochester Institute of Technologye Shimamura, Toppan Printing Company, TAGA Proceedings 2001):• zona azzurra: OTTIMO cioè non appaiono differenze visivamente percepibili• zona verde: BUONO e MEDIOCRE. Indica una copiatura abbastanza fedele con qualche

differenza più o meno visibile (Fair Color Match)• zona gialla: SCADENTE copiatura insufficiente

Fig. 10 - Color chart



Secondo questo criterio se il sistema di gestione del colore è affidabile e efficiente, la curva CFRsi colloca nella zona azzurra/verde del grafico. Se il sistema è meno preciso la copiatura risultameno fedele e le differenze rilevate sono maggiori sia come numerosità che come ampiezza delvalore di ΔE* (4 o 5 e oltre). In tal caso la curva CFR che ne deriva si colloca nella zona verde/gialla,gialla, rossa, ecc., allontanandosi sempre più dall’asse delle ordinate (Y).Se si riduce il numero di tacche, ad esempio utilizzando una scala di controllo come la MediaWedge della Fig. 11 composta da solo 72 tacche colorate, l’affidabilità del sistema si riduce mapuò essere ancora rappresentativo e accettabile per una determinata tipologia di prodotti.

È possibile modificare il valore di tolleranza del ΔE* per adeguare il grado di severità del sistemaalle differenti tipologie di prodotto ed alle specifiche esigenze dei Clienti.Nel caso rappresentato nella Fig. 12. la curva verde definisce una condizione di copiatura prova/stam-pa valutabile come BUONO (per il 50% delle tacche ΔE* prova/stampa inferiore a 1 e 90% inferiorea 2,5). Resta un 10% di tacche con valori di ΔE* superiori che può richiedere aggiustamenti specificie successiva valutazione.Le curve di frequenza cumulata relativa, CFR (Cumulative Relative Frequency) rappresentano unostrumento di analisi e valutazione utilizzabile nell’ambito dei sistemi di controllo di qualità dei pro-cedimenti grafici in aggiunta ed a supporto delle stime ed apprezzamenti visivi.

Fig. 11 - MediaWedge v3

Fig. 12 - Criteri divalutazione erappresentazionegrafica CFR


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Note

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Si ringraziano per il contributo alla stampa i Soci Atif:

1° ristampa


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