A.S.L. Azienda Sanitaria Locale di Collegno e …...REGIONE PIEMONTE A.S.L. TO 3 AZIENDA SANITARIA...

REGIONE PIEMONTEA.S.L. TO 3

AZIENDA SANITARIA LOCALE DI COLLEGNO E PINEROLO

PROPOSTA DI CONCESSIONE DI SERVIZI A INIZIATIVAPRIVATA

ai sensi degli artt.179, comma 3 e 183, commi 15 e ss. del d.lgs. 18 aprile 2016, n.50 e ss.mm.ii.relativa al sistema RIS-CVIS-PACS integrato, al supporto gestionale ai servizi di RM per i PresidiOspedalieri di Rivoli e Pinerolo e di TAC per il Presidio Ospedaliero di Venaria, comprensivo dipersonale, formazione e manutenzione e al servizio di messa a disposizione e assistenza tecnica

full risk delle Apparecchiature.

PROGETTO DI FATTIBILITA' TECNICA ED ECONOMICA

ai sensi dell'art. 23 commi 5, 5 bis e 6 del D.lgs 50/2016 e ss.mm.ii., cosi come integrati dagli artt.17 e seguenti del D.P.R. 207/2010 e ss.mm.ii.

Studio Vitali s.r.l.10123 Torino - Via Giolitti, 24Ing. Marco Vitali

I Progettisti:

Acta srl10128 Torino - Corso Turati 13/EIng. Franco Rubini

RTI costituendo:

Commessa Fase Classe Sigla Rev. Pag. di

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[PQA 03/ mod. qrp.doc /vers. 1.0] [FILE DOCUMENTO: of0217-pm-spt-01.doc]

CAPITOLATO PRESTAZIONALE IMPIANTI MECCANICI

Committente REGIONE PIEMONTE - ASL TO 3

Commessa ADEGUAMENTO SERVIZI DI DIAGNOSTICA PER IMMAGINI

OSPEDALI DI RIVOLI E PINEROLO

Progetto IMPIANTI MECCANICI

Fase PROGETTO DI FATTIBILITA’ TECNICA ED ECONOMICA

Documento CAPITOLATO SPECIALE PRESTAZIONALE

LISTA DI DISTRIBUZIONE

Originale: PRO Copie per competenza: ASL TO 3 Copie per conoscenza: Trasmesso con:

Data Ente Sigla/Nome Firma

Redazione

26/07/2016 PRO RF

Controllo ed Emissione

26/07/2016 PRO RF

Autorizzazione

26/07/2016 PRO RF

REV. DESCRIZIONE REVISIONI E RIFERIMENTI A EVENTUAL I DOCUMENTI SOSTITUITI Data

0 <Prima emissione> 24/07/2017 1 <Revisione> 26/07/2016


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INDICE 1 INFORMAZIONI GENERALI ......................................................................................... 4

1.1 OGGETTO DEI LAVORI ................................................................................. 4

1.2 PROGETTO DEFINITIVO E PROGETTO ESECUTIVO ................................. 5

1.3 OPERE E FORNITURE COMPRESE - LIMITI DI FORNITURA ..................... 6

2 SPECIFICHE TIPOLOGICHE E FUNZIONALI – DESCRIZIONE DELLE OPERE ....... 8

2.1 REQUISITI COMUNI A TUTTI GLI IMPIANTI ................................................. 8

2.2 PRESCRIZIONI ACUSTICHE ......................................................................... 9

2.3 PRESCRIZIONI RELATIVE AL CONTENIMENTO DEI CONSUMI ENERGETICI .................................................................................................................. 10

2.4 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE ................................... 10

2.4.1 TIPOLOGIA IMPIANTISTICA ........................................................................ 10

2.4.2 CONDIZIONI ESTERNE DI PROGETTO ...................................................... 10

2.4.3 CONDIZIONI INTERNE DI PROGETTO ....................................................... 11

2.4.4 VENTILAZIONE E TRATTAMENTO DELL’ARIA .......................................... 11

2.4.5 UMIDIFICAZIONE DELL’ARIA ...................................................................... 12

2.4.6 SISTEMI DI REGOLAZIONE ......................................................................... 12

2.5 IMPIANTI IDROSANITARI E DI SCARICO ................................................... 12

2.5.1 CARATTERISTICHE TIPOLOGICHE E DIMENSIONALI ............................. 12

2.5.2 REQUISITI PRESTAZIONALI ....................................................................... 13

2.5.3 ALIMENTAZIONE IDRICA DEGLI IMPIANTI ................................................ 13

2.5.4 ACQUA CALDA PER USI SANITARI ............................................................ 13

2.5.5 SISTEMI DI RACCOLTA DELLE ACQUE DI SCARICO ............................... 14

2.6 IMPIANTI DI ESTINZIONE INCENDI ............................................................ 14

2.6.1 CARATTERISTICHE TIPOLOGICHE E DIMENSIONALI ............................. 14

2.7 IMPIANTI GAS MEDICINALI ......................................................................... 14

3 IMPIANTI MECCANICI – LEGGI E NORME DI RIFERIMENTO ................................. 15

3.1 IMPIANTI TERMICI, DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE .................. 15

3.2 IMPIANTI IDROSANITARI E DI SCARICO ................................................... 18

3.3 IMPIANTI DI ESTINZIONE INCENDI ............................................................ 18

3.4 IMPIANTI GAS MEDICINALI E TECNICI ...................................................... 19

3.5 NORME RIGUARDANTI EDILIZIA ED IMPIANTI SANITARI ........................ 20

4 SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA E MONTAGGIO....................................... 21

4.1 TUBAZIONI CIRCUITI ACQUA CALDA E REFRIGERATA .......................... 21

4.2 VALVOLAME CIRCUITI ACQUA CALDA E REFRIGERATA ........................ 28

4.3 VASO DI ESPANSIONE CHIUSO A MEMBRANA ........................................ 31

4.4 VALVOLE DI SICUREZZA ............................................................................ 32

4.5 TERMOMETRI .............................................................................................. 32

4.6 MANOMETRI................................................................................................. 33

4.7 COIBENTAZIONE PER TUBAZIONI, VALVOLAME E APPARECCHIATURE35

4.8 CANALIZZAZIONI ......................................................................................... 41

4.9 COIBENTAZIONE CANALIZZAZIONI ........................................................... 46

4.10 GIUNTI ANTIVIBRANTI PER CANALIZZAZIONI .......................................... 48

4.11 BOCCHETTE DI MANDATA RETTANGOLARI ............................................ 48


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4.12 DIFFUSORI AD EFFETTO ELICOIDALE CIRCOLARI O QUADRATI INSERITI IN CONTROSOFFITTO .................................................................................. 49

4.13 GRIGLIE DI RIPRESA RETTANGOLARI ...................................................... 49

4.14 SERRANDE DI TARATURA .......................................................................... 49

4.15 REGOLATORI DI PORTATA AUTOAZIONATI ............................................. 50

4.16 CASSETTE PER LA REGOLAZIONE DELLA PORTATA DELL’ARIA ......... 50

4.17 GRIGLIE PRESA ARIA ESTERNA / ESPULSIONE...................................... 51

4.18 FLESSIBILI PER COLLEGAMENTO DIFFUSORI ........................................ 51

4.19 SILENZIATORI ARIA..................................................................................... 52

4.20 TARGHETTE DI IDENTIFICAZIONE DELLE APPARECCHIATURE ........... 52

4.21 SISTEMI DI REGOLAZIONE ......................................................................... 52

4.21.1 CARATTERISTICHE GENERALI DEL SISTEMA ......................................... 52

4.21.2 REQUISITI TECNICI DEI DISPOSITIVI CENTRALI ..................................... 53

4.21.3 REQUISITI TECNICI DEL CAMPO ............................................................... 54

5 PROVE, CONTROLLI E COLLAUDI ........................................................................... 58

5.1 GENERALITÀ ................................................................................................ 58

5.2 VERIFICA ED ACCETTAZIONE DEI DISEGNI COSTRUTTIVI DI CANTIERE59

5.3 VERIFICA ED ACCETTAZIONE DEI MATERIALI ........................................ 59

5.4 VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI........................................................... 60

5.5 COLLAUDO DEFINITIVO .............................................................................. 62

5.6 ONERI DELL’ESECUTORE .......................................................................... 62

5.7 DOCUMENTAZIONE FINALE ....................................................................... 62

5.8 SPECIFICHE DI RIFERIMENTO PER I COLLAUDI ..................................... 63

5.9 PROCEDURE DI PROVA E COLLAUDO ..................................................... 63


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1 INFORMAZIONI GENERALI

Il presente documento fornisce gli elementi tecnici, funzionali e prestazionali necessari al-la definizione delle opere e forniture necessarie per l’intervento in oggetto, che consiste nell’adeguamento funzionale dei servizi di diagnostica per immagini degli ospedali di Rivoli e di Pinerolo della ASL TO 3. In particolare le opere previste sono le seguenti: OSPEDALE DI RIVOLI:

• realizzazione del nuovo servizio di emodinamica al piano 4° dell’ala N1. OSPEDALE DI PINEROLO:

• adeguamento del servizio di diagnostica per immagini, al piano seminterrato corpi A, B, D5;

• realizzazione del nuovo servizio di senologia al piano rialzato del corpo B; • adeguamento della sala radiologica nell’ambito DEA (piano rialzato, corpo A).

Le opere descritte sono propedeutiche e/o complementari alla installazione di apparec-chiature radiologhiche di nuova fornitura ovvero trasferite da altro locale del presidio ospedaliero. 1.1 OGGETTO DEI LAVORI

Oggetto del presente documento è l’adeguamento degli impianti nelle aree di intervento, con la finalità di renderli funzionalmente idonei alle attività previste nell’ambito della ristrut-turazione; la consistenza e le caratteristiche delle opere edili previste sono riportate negli elaborati grafici relativi. Con riferimento agli impianti fluidomeccanici, in particolare, le principali opere e forniture da prevedersi sono le seguenti: OSPEDALE DI RIVOLI Impianto di riscaldamento a radiatori. L’impianto esistente è da smantellare nella sua totalità; sono da mantenersi i corpi scal-danti nei locali dell’area esterna e nei locali di supporto, ove la loro presenza sia compati-bile con la destinazione d’uso e gli arredi previsti, prevedendo comunque l’installazione di nuovi elementi radianti. Impianto di condizionamento e ventilazione. Deve essere prevista la realizzazione di un impianto di climatizzazione e ventilazione dell’intera area di intervento; la tipologia prevsita è evidenziata negli elaborati grafici alle-gati. Per le sale di emodinamica ed annessi locali medici, gli impianti saranno del tipo a tutta aria esterna, senza ricircolo, con filtrazione assoluta realizzata sui diffusori; per i locali con rilevante carico endogeno sarà prevista l’integrazione con ventilconvettori e/o sistemi split; i servizi igienici avranno impianti a radiatori ed estrazione meccanica dell’aria viziata.


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L’impianto è di nuova fornitura e deve comprendere UTA, canalizzazioni, diffusori, sistemi di regolazione, alimentazione elettrica, ecc. Impianto idrico sanitario e di scarico. Deve essere prevista la fornitura, l’installazione e l’allacciamento al carico e scarico degli apparecchi sanitari indicati nei disegni di progetto, comprensivi anche dei lavelli specifici per lavaggio dei medici. Impianto di distribuzione gas medicali. Deve essere realizzato a far capo dal quadretto di intercettazione posto al limite esterno dell’intervento, allo sbocco delle scale. OSPEDALE DI PINEROLO Impianto di riscaldamento a radiatori. L’impianto esistente è da smantellare nella sua totalità; sono da mantenersi i corpi scal-danti nei locali dell’area esterna e nei locali di supporto, ove la loro presenza sia compati-bile con la destinazione d’uso e gli arredi previsti, prevedendo comunque l’installazione di nuovi elementi radianti. Impianto di condizionamento e ventilazione. Seminterrato corpo A: l’impianto esistente deve essere modificato in modo congruente con la diversa destinazione d’uso e con la suddivisione prevista dei diversi locali. In relazione alla zona posta al piano seminterrato dei corpi B e D5 e alla senologia al pia-no superiore, occorre prevedere un impianto nuovo, equipaggiato con apposita UTA, ca-nalizzazioni, diffusori, alimentazioni elettriche, regolazione; l’impianto sarà del tipo a tutta aria esterna, integrato con ventilconvettori per i locali con rilevanti carichi endogeni. Impianto idrico sanitario e di scarico. L’impianto deve essere modificato e integrato in funzione della nuova distribuzione fun-zionale. Impianto di distribuzione gas medicali. Deve essere realizzato a far capo dalla montante M3 posta nell’ambito della scala del corpo B. 1.2 PROGETTO DEFINITIVO E PROGETTO ESECUTIVO

Il Concessionario è tenuto a predisporre il progetto definitivo ed il progetto esecutivo degli interventi impiantistici, corredatI di tutti gli elaborati necessari ad identificare le opere e forniture e, nei casi previsti, ad ottenere le necessarie autorizzazioni. Particolare cura deve essere posta nell’identificare le opportune modalità realizzative atte a consentire, nei limiti del possibile, lo svolgimento regolare di tutte le attività sanitarie dell’ospedale.


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Il progetto definitivo e quello esecutivo devono essere sviluppati coerentemente con la normativa dei lavori pubblici, corredati delle relazioni tecniche e di calcolo necessarie e devono essere approvati dall’ASL TO3, previa sua validazione. Prima dell’installazione, l’esecutore è tenuto a sottoporre all’ente ovvero alla D.LL., per preventiva approvazione, gli elaborati costruttivi e le schede decrittive di tutti i materiali e le apparecchiature di prevista installazione. 1.3 OPERE E FORNITURE COMPRESE - LIMITI DI FORNITURA

Si intendono comprese la fornitura e posa in opera delle apparecchiature e dei materiali necessari e descritti nel presente documento e negli elaborati di progetto e le seguenti at-tività accessorie: • le opere edili di assistenza minuta necessarie al fissaggio di staffe e supporti per tuba-

zioni, apparecchi sanitari, ventilazioni, ecc.; • lo smantellamento, previo sezionamento e messa in sicureza, di tutti gli impianti e/o

parti di impianto che devono essere rifatti differentemente;

• lo smantellamento e successivo eventuale rimontaggio degli impianti o parti di impianto che non dovrebbero essere modificati, ma il cui provvisionale smontaggio risulta indi-spensabile per l’esecuzione delle opere in oggetto;

• l'accurata messa a punto e taratura di tutti i sistemi impiantistici; • la predisposizione della documentazione finale dell'impianto. La fornitura si intende completa di ogni elemento principale ed accessorio per dare gli impianti perfettamente funzionanti, a norma di legge e rispondenti a tutte le pre-scrizioni di Capitolato, con i seguenti limiti di fornitura. ACQUA POTABILE / ACS / RICIRCOLO I nuovi impianti dovranno essere alimentati dalle esistenti dorsali, previo sezionamento e messa in sicurezza ed inserimento di nuove valvole di zona. SCARICHI Gli scarichi degli apparecchi sono da raccordarsi a tubazioni di scarico degli impianti esi-stenti in zona. ACQUA CALDA E REFRIGERATA PER LA CLIMATIZZAZIONE Dovrà essere derivata dalle reti principali esistenti; gli stacchi dalle suddette tubazioni sa-ranno realizzati a cura e spese dell’amministrazione. GAS MEDICINALI


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Per il presidio di Pinerolo è da prevedersi di staccarsi dalla montante M3, in corrisponden-za della scala corpo B, posta nell’area di intervento; dovrà essere fornito quadretto di in-tercettazione, quadro di riduzione di secondo stadio con pressostati di allarme e centralina di allarme. Per il presidio di Rivoli è da prevedersi la realizzazione dell’impianto a valle del quadro di intercettazione posto in prossimità della scala in prossimità dell’area di intervento; dovrà essere fornito il quadro di riduzione di secondo stadio con pressostati di allarme e centra-lina di allarme. IMPIANTI ELETTRICI E SISTEMI DI REGOLAZIONE: E’ prevista l’alimentazione delle nuove apparecchiature connesse alla climatizzazione e ventilazione tramite quadri dedicati; la relativa alimentazione sarà derivata dai quadri di zona. Deve essere prevista l’alimentazione elettrica delle apparecchiature medicali (quadro di riduzione di secondo stadio e pannello allarmi). Deve essere prevista la regolazione di tutti gli impianti realizzati, compresa fornitura di sonde, regolatori, unità DDC di zona, programmabili e interfacciabili con i sistemi di super-visione di presidio. Si intendono inoltre espressamente comprese la fornitura delle certificazioni ai sensi delle leggi vigenti (ed in particolare DM 37/08), complete dei necessari allegati e la documenta-zione finale degli impianti, comprensiva di:

• manuale di uso e manutenzione; • disegni e schemi as built; • dati tecnici e depliant delle apparecchiature fornite; • eventuali altri documenti tecnici necessari o opportuni per garantire la corretta ge-

stione nel tempo degli impianti realizzati.


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2 SPECIFICHE TIPOLOGICHE E FUNZIONALI – DESCRIZIONE DELLE OPERE

2.1 REQUISITI COMUNI A TUTTI GLI IMPIANTI

Gli impianti dovranno essere realizzati secondo la miglior regola d'arte e con l'utilizzo di apparecchiature e materiali nuovi e della miglior qualità. Dovranno risultare conformi alle leggi vigenti e alle normative tecniche di riferimento (UNI, UNI-CIG, CEI, ecc.); tale conformità dovrà essere documentata, ove richiesto. Gli impianti dovranno inoltre essere, nelle singole parti e complessivamente, dotati delle seguenti ca-ratteristiche: • sicurezza: intesa come sicurezza dei lavoratori addetti alle opere di installazione degli impianti (in fa-se di costruzione), come sicurezza nell'uso degli impianti stessi da parte degli utenti, e come sicurezza connessa alle attività di conduzione, manutenzione ordinaria e straordina-ria; • affidabilità funzionale: implementata attraverso la scelta di tipologie impiantistiche e di specifiche apparecchiatu-re semplici e di qualità e attraverso una ridondanza calibrata degli impianti, frutto di un ot-timale compromesso tra l'affidabilità stessa e l'economicità di installazione; • semplicità ed economicità manutentiva: frutto di una installazione lineare e quanto più possibile modulare degli impianti, dell'ado-zione di materiali e apparecchiature caratterizzati da ridotte esigenze di manutenzione, della ubicazione dei materiali e delle apparecchiature in posizioni accessibili con facilità e sicurezza; • elasticità funzionale: intesa come possibilità di gestire in condizioni funzionalmente ed energeticamente ottimali situazioni anche molto differenziate in termini di reale occupazione degli edifici e delle loro parti (locali o zone temporaneamente non utilizzate ovvero di uso saltuario); • durabilità: perseguita come risultato dell'impiego di tipologie impiantistiche e specifiche apparecchia-ture e materiali di robusta e durevole costruzione; • riduzione dei consumi energetici: realizzata attraverso scelte ottimizzate sotto l'aspetto tipologico e dimensionale e l'utilizzo di materiali ed apparecchiature dotati di elevata efficienza energetica; • riduzione dell'impatto ambientale: valori minimi di emissione, elevata efficienza energetica, e con l'impiego, ove possibile, di prodotti e materiali a ridotto impatto ambientale.


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2.2 PRESCRIZIONI ACUSTICHE

Il funzionamento degli impianti nel loro complesso deve essere esente da disturbi acustici arrecati all’esterno dei fabbricati o nei locali dei fabbricati stessi. Per quanto riguarda il rumore emesso verso l’esterno si fa riferimento alla normativa vi-gente ed in particolare alla legge quadro 447/1995, e al DPCM 14/11/1997. I valori limite di emissione delle singole sorgenti acustiche devono risultare inferiori ai seguenti valori: • 45 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo diurno; • 35 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo notturno; tali valori sono da verificarsi in spazi utilizzati da persone o comunità (art. 2 comma 3 DPCM 14/11/97), ovvero in corrispondenza dei fabbricati vicini o della strada. I valori limite differenziali di immissione prodotti complessivamente da tutte le sorgenti acustiche (relative all’esercizio in questione) devono risultare inferiori ai seguenti valori: • 5 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo diurno; • 3 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo notturno; tali valori sono da verificarsi in spazi utilizzati da persone o comunità, ovvero in corri-

spondenza dei fabbricati vicini o della strada. I valori limite assoluti di immissione prodotti complessivamente da tutte le sorgenti acu-stiche (comprese quelle estranee all’esercizio in questione) devono risultare inferiori ai se-guenti valori: • 50 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo diurno; • 40 dB(A) (livello equivalente pesato “A”) in periodo notturno; tali valori sono da verificarsi in spazi utilizzati da persone o comunità, ovvero in corrispon-denza dei fabbricati vicini o della strada. Per quanto attiene il disturbo acustico prodotto negli ambienti dal funzi onamento de-gli impianti ad essi destinati (tipicamente gli impianti di condizionamento in funzione), si fa riferimento alla UNI 8199-1998, con i seguenti livelli di controllo: • sale operatorie ed assimilabili 35 dB(A); • locali per il personale, studi medici, locali visita, ambulatori 40 dB(A); • corridoi e aree di attesa 40 dB(A); • uffici 40 dB(A). Per quanto riguarda il livello acustico nei locali tecnici e nelle centrali, valgono comunque tutte le prescrizioni di cui al D.Leg. 15/8/91 n. 277 in merito alla tutela della salute dei lavo-ratori.


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2.3 PRESCRIZIONI RELATIVE AL CONTENIMENTO DEI CONSU MI ENERGETICI

Tutte le opere realizzate devono essere adeguate alla vigente normativa tecnica e alle di-sposizioni di legge, con particolare riguardo per i dispositivi elencati nel seguito del pre-sente documento. In particolare si fa riferimento ai seguenti aspetti: • coibentazione delle tubazioni; • coibentazione delle canalizzazioni; • sistema di regolazione. Il dimensionamento e la verifica dell’efficienza di sistemi o componenti non direttamente disciplinati da leggi o normative tecniche, dovranno essere effettuati avendo cura di otte-nere il massimo risparmio di energia. 2.4 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZIONE

2.4.1 TIPOLOGIA IMPIANTISTICA

La tipologia prevista per gli impianti di climatizzazione dei singoli locali e/o zone è riportata nalla tabella seguente: IDENTIFICAZIONE TIPOLOGIA IMPIANTISTICA NOTE Sale di esame A tutta aria esterna (£) Sale di emodinamica A tutta aria esterna Preparazione, risveglio A tutta aria esterna Lavaggio medici A tutta aria esterna Uffici

A tutta aria esterna oppure aria primaria + ventilconvettori (&) Sale riunioni

Aree di attesa Corridoi A tutta aria esterna Servizi igienici Estrazione+radiatori Locali tecnici Ventilconvettori o sistemi split (£) con eventuale integrazione di ventilconvettori (&) con eventuale integrazione di ventilconvettori o radiatori

2.4.2 CONDIZIONI ESTERNE DI PROGETTO

Gli impianti di climatizzazione sono dimensionati in base alle seguenti condizioni di proget-to esterne: RIVOLI − inverno: temperatura b.s. (°C) -8 umidità relativa (%) 85% − estate: temperatura b.s. (°C) 32°C umidità relativa (%) 50%


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PINEROLO − inverno: temperatura b.s. (°C) -9 umidità relativa (%) 85% − estate: temperatura b.s. (°C) 32°C umidità relativa (%) 50%

2.4.3 CONDIZIONI INTERNE DI PROGETTO

Le condizioni termoigrometriche di progetto interne dei singoli ambienti/zone sono riporta-te nella seguente tabella: INVERNO ESTATE IDENTIFICAZIONE T [°C] U.R.% T [°C] U.R.% NOTE Sale di esame 22 40-60 26 40-60 Sale di emodinamica 22 40-60 26 40-60 Possibile 22°C in estate Preparazione, risveglio 22 40-60 26 40-60 Lavaggio medici 22 40-60 26 40-60 Uffici 20 40-60 26 40-60 Sale riunioni 20 40-60 26 40-60 Aree di attesa 22 40-60 26 40-60 Corridoi 20 40-60 26 40-60 Servizi igienici 22 40-60 26 40-60 Locali tecnici 20 40-60 28 40-60

Tolleranza Tinverno: +2°C/- 0 °C Testate: +/-1°C U.R. : +/- 10%

2.4.4 VENTILAZIONE E TRATTAMENTO DELL’ARIA

I livelli di ventilazione e ricambio di aria esterna sono riportate nella seguente tabella: ARIA ESTERNA RICIRCOLO FILTRAZ. IDENTIFICAZIONE vol/h mc/h/pers. si/no CLASSE NOTE Sale di esame 5 No B Sale di emodinamica 15 No C Preparazione, risveglio 6 No C Lavaggio medici 6 No C Uffici 2 No B Sale riunioni 36 No B Aree di attesa 36 No B Corridoi 1 No B Servizi igienici 10 No estrazione Locali tecnici No

L’aria distribuita negli ambienti climatizzati dovrà essere oggetto di filtrazione, conforme-mente a quanto riportato nella tabella precedente; in tal senso si precisa che in funzione della CLASSE DI FILTRAZIONE sopra riportata, il trattamento previsto dovrà essere il se-guente:


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CLASSE DI

FILTRAZIONE TRATTAMENTO PREVISTO

A prefiltro EU3 / G3 (85% ASHRAE 52-76 ponderale)

B prefiltro EU3 / G3 (85% ASHRAE 52-76 ponderale) + filtro a tasche EU7 / F7 (85% ASHRAE 52-76 colorimetrico)

C prefiltro EU3 / G3 (85% ASHRAE 52-76 ponderale) + filtro a tasche EU7 / F7 (85% ASHRAE 52-76 colorimetrico) filtro assoluto EU14 (installati sui diffusori)

Le mandate e le estrazioni dell’aria sono organizzate allo scopo di garantire un costante flusso di aria dai locali sterili (o comunque puliti) ai locali sporchi.

2.4.5 UMIDIFICAZIONE DELL’ARIA

L’umidificazione dell’aria, quando richiesta, è realizzata per mezzo di vapore pulito ed esente da additivi di caldaia o tracce di lubrificanti, o con altro dispositivo che eviti il rista-gno di acqua e di umidità nelle unità di trattamento aria.

2.4.6 SISTEMI DI REGOLAZIONE

I sistemi di regolazione saranno del tipo a microprocessore programmabile DDC, interfac-ciati con il sistema di supervisione centralizzato. Al sistema di supervisione centralizzato dovranno inoltre essere portati gli stati funzionali dei sistemi UPS, del quadro elettrico principale di area e dei frigofarmaci eventuali. Sono da prevedersi anche gli oneri di ingegneria specialistica e modifiche al software di gestione onde garantire il perfetto controllo delle apparecchiature in campo. 2.5 IMPIANTI IDROSANITARI E DI SCARICO

2.5.1 CARATTERISTICHE TIPOLOGICHE E DIMENSIONALI

L’ubicazione e la tipologia degli apparecchi sanitari risulta dai disegni di progetto architet-tonici/edili. Le distribuzioni principali fino ai collettori dei singoli servizi igienici saranno realizzate con tubazioni di acciaio zincato senza saldatura. Sarà realizzata la coibentazione delle tuba-zioni, come segue:

• con guaina in gomma espansa a celle chiuse (tipo Armaflex), spessore 6 o 9 mm, con funzione antistillicidio, per le tubazioni di acqua potabile fredda;

• conformemente a DPR 412/93, per le tubazioni contenenti acqua calda sanitaria e le tubazioni del relativo ricircolo.


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I collettori saranno installati entro apposite cassette murate, secondo quanto precisato nei disegni di progetto e secondo le disposizioni della D.LL. Le alimentazioni dai collettori ai singoli apparecchi igienici saranno realizzate con tubazio-ne in plastica multistrato precoibentata idonea all’uso ed approvata dalla D.LL, o in rame, in ogni caso senza giunzioni. 2.5.2 REQUISITI PRESTAZIONALI

2.5.2.1 PORTATA ACQUA DI PROGETTO

Nel dimensionamento degli impianti idrici sono adottati i seguenti valori di portata di pro-getto, in litri/secondo: TIPO DI APPARECCHIO PORTATA (litri/s) lavabo 0.10 lavello 0.15 bidè 0.10 WC con cassetta 0.10 lavapiedi 0.10 vasca da bagno 0.20 doccia 0.10 vuotatoio 1.00 fontanella 0.05 manichetta di lavaggio 0.30 manichetta di innaffiamento 0.60

I coefficienti di contemporaneità da adottarsi per le portate delle singole diramazioni, delle colonne principali e delle centrali saranno ricavati dalla UNI 9182 2.5.2.2 PRESSIONE DI ALIMENTAZIONE

La pressione residua alle utilizzazioni sanitarie non dovrà essere inferiore a 100 kPa né superiore a 350 kPa. Per rubinetterie particolari (ad esempio gruppi di miscelazione) si dovrà garantire la pres-sione richiesta dal fabbricante dell’apparecchio stesso. 2.5.3 ALIMENTAZIONE IDRICA DEGLI IMPIANTI

È prevista l’alimentazione dalla rete esistente dell’ospedale. 2.5.4 ACQUA CALDA PER USI SANITARI

E’ prevista l’alimentazione dalla rete esistente dell’ospedale.


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2.5.5 SISTEMI DI RACCOLTA DELLE ACQUE DI SCARICO

Le acque di scarico degli apparecchi sanitari saranno raccolte con una rete di tubazioni indipendente dalle acque piovane. Le tubazioni di scarico nell’ambito dei servizi igienici saranno realizzate in polipropilene al-ta densità (tipo Geberit). Le tubazioni di scarico dovranno essere recapitate nelle colonne di scarico esistenti in prossimità delle aree di intervento. 2.6 IMPIANTI DI ESTINZIONE INCENDI

2.6.1 CARATTERISTICHE TIPOLOGICHE E DIMENSIONALI

Gli impianti di estinzione incendi sono previsti con cassette UNI 45 integrate con naspi ri-gidi UNI20 ed estintori a polvere. I terminali saranno posizionati in conformità allo studio di prevenzione incendi che dovrà essere sviluppato contestualmente alla progettazione di dettaglio dell’intervento e saranno alimentati dalla rete esistente dell’ospedale. 2.7 IMPIANTI GAS MEDICINALI

In relazione all’intervento presso l’ospedale di Pinerolo, la dotazione prevista di gas è: • ossigeno (O2); • aria medica (AM); • vuoto (AA).

Le prese dovranno essere installate a parete nei seguenti locali: • sale di esame RX e ecografia; • attesa barellati; • preparazioni in emergenza.

La rete di distribuzione al piano seminterrato sarà derivata dal montante M3 presso la sca-la corpo B; devono essere forniti ed installati:

• quadretto di intercettazione; • quadro di riduzione di secondo stadio; • centralina di allarme in reparto.

Per la senologia al piano rialzato si prevede l’adeguamento della rete gas esistente. Nell’ambito del servizio di emodinamica presso l’ospedale di Rivoli è prevista la seguente dotazione: sala di esame, 2 gruppi presa:

• ossigeno (O2); • aria medica (AM); • vuoto (AA).

Nel locale preparazione e osservazione è prevista la medesima dotazione con 4 gruppi presa integrati in testaletto.


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La rete di distribuzione sarà derivata quadretto di intercettazione presso la scala interna di accesso al reparto; devono essere forniti ed installati:

• quadro di riduzione di secondo stadio; • centralina di allarme in reparto.

3 IMPIANTI MECCANICI – LEGGI E NORME DI RIFERIMENTO

Nel presente capitolo sono riportate le principale leggi e norme cui gli impianti dovranno essere conformi. Resta inteso che l’esecutore è tenuto alla scrupolosa osservanza di tutte le prescrizioni vi-genti, anche se omesse nell’elenco seguente, ovvero se emanate in data successiva a quella di appalto. 3.1 IMPIANTI TERMICI, DI CLIMATIZZAZIONE E VENTILAZ IONE

UNI 5364 - “Impianti di riscaldamento ad acqua calda - Norme per l’ordinazione, l’offerta ed il Collaudo”. UNI EN 12831:2006 - “Impianti di riscaldamento negli edifici - Metodo di calcolo del carico termico di progetto”. UNI 10339-1995 - “Impianti aeraulici ai fini del benessere” UNI 13779-2008 - “Ventilazione degli edifici non residenziali - Requisiti di prestazione per i sistemi di ventilazione e climatizzazione” UNI EN 1505 - “Ventilazione negli edifici – Condotte metalliche e raccordi a sezione ret-tangolare - Dimensioni”. UNI EN 1506 - “Ventilazione negli edifici – Condotte metalliche e raccordi a sezione circo-lare - Dimensioni”. UNI EN 1507 - “Ventilazione negli edifici – Condotte rettangolari di lamiera metallica - Re-quisiti di resistenza e di tenuta”. UNI EN 12237 - “Ventilazione degli edifici – Reti delle condotte - Resistenza e tenuta delle condotte circolari in lamiera metallica”. UNI EN 13180 - “Ventilazione degli edifici – Reti delle condotte – Dimensioni e requisiti meccanici per le condotte flessibili”. UNI EN 13403 - “Ventilazione degli edifici – Condotti non metallici – Rete delle condotte realizzata con pannelli di materiale isolante”.


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UNI EN 12097 - “Ventilazione degli edifici – Reti delle condotte – Requisiti relativi ai com-ponenti atti a facilitare la manutenzione delle reti delle condotte”. UNI EN 15727 - “Ventilazione degli edifici – Condotte e componenti delle reti di condotte – Classificazione della tenuta e prove”. UNI EN 13053:2011 - “Ventilazione degli edifici - Unità di trattamento dell aria - Classifica-zioni e prestazioni per le unità, i componenti e le sezioni”. CONFERENZA PERMANENTE PER I RAPPORTI TRA LO STATO, LE REGIONI E LE PROVINCE AUTONOME DI TRENTO E BOLZANO: “Llinee-guida per la definizione di protocolli tecnici di manutenzione predittiva sugli impianti di climatizzazione” - (5 ottobre 2006) UNI EN 15780-2011 - “Ventilazione degli edifici – Condotte – Pulizia dei sistemi di ventila-zione”. D.L.vo 3/04/2006 n° 152 e ss.mm.ii., rubricato “Norme in materia ambientale”. D.L.vo 13/08/2010 n° 155 e ss.mm.ii., rubricato “Attuazione della direttiva 2008/50/CE re-lativa alla qualità dell’aria ambiente e per un’aria più pulita in Europa”. UNI 8199 - “Misura in opera e valutazione del rumore prodotto negli ambienti dagli impianti di riscaldamento, condizionamento e ventilazione”. DPCM 1/3/91 e ss.mm.ii., rubricato “Limiti massimi di esposizione al rumore negli ambienti abitativi e nell’ambiente esterno”. DPCM 5/12/97 - “Determinazione dei requisiti acustici passivi negli edifici”. D.L.vo 192/2005 e ss.mm.ii. (Rendimento energetico nell’edilizia). Decreto legislativo 29 marzo 2010, n. 56 “Modifiche ed integrazioni al decreto 30 maggio 2008, n. 115, recante attuazione della direttiva 2006/32/CE, concernente l'efficienza degli usi finali dell'energia e i servizi energetici e recante abrogazioni della direttiva 93/76/CEE” Decreto Legislativo 30 maggio 2008, n. 115 “Attuazione della direttiva 2006/32/CE relativa all'efficienza degli usi finali dell'energia e i servizi energetici e abrogazione della direttiva 93/76/CEE.” D.L.vo 03/03/2011 n° 28 e ss.mm.ii., rubricato “Attuazione della direttiva 2009/28/CE sulla promozione dell’uso dell’energia da fonti rinnovabili, recante modifica e successiva abro-gazione delle direttive 2001/77/CE e 2003/30/CE”, D.P.R. 02/04/2009, n° 59, rubricato “Regolamento di attuazione dell’art. 4 comma 1 lettere a) e b) del D-L-vo 192/2005…”


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D.M. del 26/06/2009, rubricato “Linee guida nazionali per la certificazione energetica degli edifici”. UNI EN ISO 13790:2008 - “ Prestazione energetica degli edifici - Calcolo del fabbisogno di energia per il riscaldamento e il raffrescamento”. UNI TS 11300 - “Prestazioni energetiche degli edifici” – Parti: 1, 2, 3, 4. Legge regionale Piemonte n° 13 del 28/05/2007 e ss.mm.ii. D.G.R. Piemonte n° 35-9702 del 30/09/2008 - “Disposizioni attuative impianti termici”. D.G.R. Piemonte n° 43-11965 del 04/08/2009 - “Disposizioni attuative in materia di certifi-cazione energetica degli edifici”. D.G.R. Piemonte n° 45-11967 del 04/08/2009 - “Disposizioni attuative in materia di im-pianti solari termici, impianti da fonti rinnovabili e serre solari”. D.G.R. Piemonte n° 46-11968 del 04/08/2009 - “Aggiornamento del piano regionale per il risanamento e la tutela della qualità dell’aria - Stralcio di piano per il riscaldamento am-bientale e il condizionamento e disposizioni attuative in materia di rendimento energetico nell’edilizia”. Legge n° 10/91 e ss.mm.ii., rubricata “Norme per l’attuazione del piano energetico nazio-nale in materia di uso razionale dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia”, per quanto non abrogato dalla normativa energetica successi-va”. D.P.R. 412/93, rubricato “Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell’art. 4, comma 4, della legge 9-1-1991 n. 10”; per quanto non abrogato dalla normativa energetica successiva. D.M. n° 37 del 22/01/2008, rubricato “Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera a) della legge n. 248 del 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici”. Regione Piemonte Dgr 14-2119 del 21/09/2015, Disposizioni in materia di attestazione della prestazione energetica degli edifici in attuazione del d.lgs. 192/2005 e s.m.i., del d.p.r. 75/2013 e s.m.i., del d.m. 26 giugno 2015 "Adeguamento del decreto del Ministro dello sviluppo economico 26 giugno 2009 - Linee guida nazionali per la certificazione energetica degli edifici" e degli articoli 39, comma 1, lettera g) e i) e 40 della l.r. 3/2015 Decreto interministeriale del 26 giugno 2015, rubricato “Adeguamento del decreto del Mi-nistro dello sviluppo economico, 26 giugno 2009 - Linee guida nazionali per la certificazio-ne energetica degli edifici”.


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Decreto interministeriale del 26 giugno 2015, rubricato “Applicazione delle metodologie di calcolo delle prestazioni energetiche e definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici”. DECRETO 26 giugno 2015: Schemi e modalità di riferimento per la compilazione della re-lazione tecnica di progetto ai fini dell’applicazione delle prescrizioni e dei requisiti minimi di prestazione energetica negli edifici Legge regionale Piemonte n° 3 del 11/03/2015 e ss.mm.ii., rubricata “Disposizioni regiona-li in materia di semplificazione”. Legge 3 agosto 2013, n. 90 e ss.mm.ii., rubricata “Disposizioni urgenti per il recepimento della Direttiva 2010/31/UE del Parlamento europeo e del Consiglio del 19 maggio 2010, sulla prestazione energetica nell'edilizia per la definizione delle procedure d'infrazione av-viate dalla Commissione europea, nonché altre disposizioni in materia di coesione socia-le”. 3.2 IMPIANTI IDROSANITARI E DI SCARICO

UNI 9182 - “Impianti di alimentazione e distribuzione d’acqua fredda e calda. Criteri di progettazione, collaudo e gestione”. UNI/EN 12056 - “Sistemi di scarico delle acque usate”.

UNI EN 806 - “Specifiche relative agli impianti all'interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano”, parti: 1, 2, 3, 4, 5. CONFERENZA PERMANENTE PER I RAPPORTI TRA LO STATO, LE REGIONI E LE PROVINCE AUTONOME DI TRENTO E BOLZANO: “Documento di linee-guida per la prevenzione e il controllo della legionellosi”, (04/04/2000). CONFERENZA PERMANENTE PER I RAPPORTI TRA LO STATO, LE REGIONI E LE PROVINCE AUTONOME DI TRENTO E BOLZANO: “Linee-guida recanti indicazioni per la legionellosi per i gestori di strutture turistico-ricettive e termali” - (13/01/2005) 3.3 IMPIANTI DI ESTINZIONE INCENDI

UNI-VV.F.9485 - “Apparecchiature per estinzione incendi - Idranti a colonna soprasuolo in ghisa”. UNI-VV.F.9486 - “Apparecchiature per estinzione incendi - Idranti sottosuolo in ghisa”. UNI-VV.F.9491 - “Apparecchiature per estinzione incendi - Impianti fissi di estinzione au-tomatici a pioggia, erogatori (sprinkler)”.


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EN 12845 - “Impianti fissi di estinzione incendi – Sistemi automatici sprinkler. Progettazio-ne, installazione e manutenzione”. UNI-VVF 9494 - “Evacuatori di fumo e calore”. UNI 10779 - “Impianti di estinzione incendi – Reti di idranti – Progettazione, installazione ed esercizio”. UNI 10877-1 - “Sistemi di estinzione incendi ad estinguenti gassosi – Proprietà fisiche e progettazione dei sistemi – Requisiti generali”. UNI 11292 - “Locali destinati ad ospitare gruppi di pompaggio per impianti antincendio. Caratteristiche costruttive e funzionali”. UNI EN 54 - “Sistemi di rivelazione e segnalazione d’incendio”. UNI 11224 - “Controllo iniziale e manutenzione dei sistemi di rivelazione incendi”. UNI 10365 - “Dispositivi di azionamento di sicurezza per serrande tagliafuoco” D.Lgs 14/08/96 n. 493 “Cartelli indicatori” 3.4 IMPIANTI GAS MEDICINALI E TECNICI

D.L.vo n° 37 del 25/01/2010: “Attuazione della Direttiva 2007/47/CE in materia di dispositi-vi medici” UNI EN ISO 7396 – 1: “Impianti di distirbuzione dei gas medicinali – parte prima” UNI EN ISO 7396 – 2: “Impianti di distirbuzione dei gas medicinali – parte seconda” EN 13348 – “Tubazioni in rame” EN ISO 21969 e ISO 5359: “Tubi flessibili AP e BP” EN ISO 10524-2: “Riduttori di pressione per uso medicio – Riduttori di centrali di linea” UNI EN ISO 9170 – 1: “Unità terminali per impianti di distribuzione dei gas medicinali – Parte 1 – Unità terminali per l’utilizzo con gas compressi e vuoto.” UNI EN ISO 9170 – 2: “Unità terminali per impianti di distribuzione dei gas medicinali – Parte 2 – Unità terminali per impianti di evacuazione dei gas anestetici.” UNI EN ISO 15001: “Compatibilità con Ossigeno” IEC 60601-1-8: “Attrezzature elettriche medicali – Requisiti generali di sicurezza (allarmi)”


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UNI 11100:2011: “Guida all’accettazione e alla gestione degli impianti di distribuzione dei gas medicali e del vuoto e degli impianti di evacuazione di gas anestetici.” UNI EN ISO 13485: “Dispositivi medici – Sistemi di gestione della qualità – Requisiti per scopi regolamentari.” UNI CEI EN ISO 14971: “Dispositivi medici – Applicazione della gestione dei rischi ai di-spositivi medici.” 3.5 NORME RIGUARDANTI EDILIZIA ED IMPIANTI SANITARI

DPR 14/01/1997 “Requisiti strutturali, tecnologici ed organizzativi minimi per l’esercizio delle attività sanitarie da parte delle strutture pubbliche e private” e relativo recepimento regionale di cui al B.U. Regione Piemonte - supplemento al n. 13 (29/03/2000) ISPESL – “Linee guida per la definizione degli standard di sicurezza e di igiene ambientale nei reparti operatori.” D.M. 18/09/2002: “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la proget-tazione, la costruzione e l’esercizio delle strutture sanitarie, pubbliche e private”.


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4 SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA E MONTAGGIO

4.1 TUBAZIONI CIRCUITI ACQUA CALDA E REFRIGERATA

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 8863/87 UNI 7287/86 UNI 7929/79 ISO 3419 UNI 2281/67 UNI 2229/67 UNI 6093/67 UNI 5737 UNI 5739 UNI 5588 DESCRIZIONE TECNICA:

• Dimensionamento Le velocità massime da osservare nel dimensionamento sono: − tubazioni principali 1,5 - 2,5 m/sec; − tubazioni secondarie 0,5 - 1,5 m/sec; − minori diramazioni 0,2 - 0,5 m/sec. con l’osservanza di non superare la velocità di 1 m/sec. nelle tubazioni passanti all’interno degli ambienti occupati. Deve essere inoltre mantenuta una perdita di carico dell’ordine di 100 - 150 Pa c.a. per metro di tubazione.

• Caratteristiche fluido Acqua calda: − pressione max di esercizio 700 kPa; − temperatura di esercizio max 85°C; − pressione nominale di linea PN 16. Acqua refrigerata: − pressione max di esercizio 700 kPa; − temperatura di esercizio min. 6°C; − pressione nominale di linea PN 16.

• Tubazioni Si useranno tubazioni senza saldatura in acciaio Fe 33, secondo UNI 8863.87 serie media sino a DN 50 e per tronchetti filettati e secondo UNI 7287.86 per diametri superiori.

• Curve − ricavate da tubo per diam. inferiori a DN 20; − in acciaio nero da saldare di testa UNI 7929.79 per diametri DN 25 e supe-

riori. • Raccordi e derivazioni

− in acciaio nero da saldare di testa ISO 3419. • Flange

− in acciaio a collarino da saldare UNI 2281.67 risalto UNI 2229.67 per tutti i diametri.


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− flange cieche UNI 6093.67 • Guarnizioni per giunti flangiati

Nessuna prescrizione. • Bulloneria

I bulloni saranno zincati e completi di vite del tipo a testa esagonale secondo UNI 5737 o 5739 classe di resistenza 8.8. e dadi secondo UNI 5588 classe di resistenza 8G.

• Preparazione saldature Ambedue le estremità delle tubazioni da saldare, qualora non siano già prepa-rate in ferriera, devono essere tagliate con cannello da taglio e poi rifinite a mo-la secondo DIN 2559 fig. 2: − spessore sino a 4 mm: sfacciatura piana, distanza fra le testate prima della

saldatura 1,5 ÷ 4 mm (fig. 1 DIN 2559) − spessore superiore a 4 mm: bisellatura concia a 30 più sfacciatura piana in-

terna per 2 mm (fig. 2 DIN 2559) distanza fra le testate piane prima della saldatura 1,5÷3 mm in modo da assicurare uno scostamento massimo di ± 0,5 mm del lembo da saldare dal profilo teorico c.s.d.

• Esecuzione saldature − Le saldature devono essere eseguite a completa penetrazione per tubazioni

di diametro uguale o superiore a 1”, è prescritta la saldatura elettrica in cor-rente continua.

− Per l’esecuzione delle saldature delle tubazioni è richiesto l’uso di elettrodi omologati dal RINA (Registro Italiano Navale Aeronautico) per l’impiego spe-cifico.

− Non è ammessa la rifinitura a scalpello dei margini del cordone di saldatura. − Qualora le tubazioni risultassero ovalizzate dovranno essere adottati oppor-

tuni accorgimenti tali da eliminare le ovalizzazioni stesse in modo che prima di iniziare la saldatura i lembi risultino perfettamente allineati.

In caso di insufficiente penetrazione ed eccessivo disallineamento dei lembi, sarà imposto, a giudizio della D.LL. il rifacimento della saldatura previa aspor-tazione completa della saldatura difettosa con mola a disco. L’esecutore dovrà prestare una attenzione particolare in caso di saldature da eseguire in prossimità di altri impianti o apparecchiature, adottando tutti gli op-portuni accorgimenti del caso sempre in accordo con la D.LL., senza pretende-re alcun compenso aggiuntivo.

• Installazione tubazioni aeree in genere Le tubazioni dovranno essere installate in condizioni di massima sicurezza ed accuratezza con tutti i necessari accorgimenti per permettere la libera dilatazio-ne delle linee. Le tubazioni dovranno essere installate nella posizione e alle quote indicate sui disegni di progetto. Rientra negli oneri dell’esecutore produrre i disegni costruttivi relativi alle posi-zioni ed ai percorsi a seguito dei rilievi effettuati in cantiere per gli spazi effetti-vamente disponibili (cavedi, passaggi a soffitto in aree tecniche, passaggi in controsoffitto ecc.) a propria cura sotto la sua completa responsabilità, verifi-cando in particolare le interferenze con gli impianti forniti da terzi. I disegni do-vranno essere sottoposti alla D.LL. che li confronterà con quelli di progetto e dovrà darne approvazione.


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L’esecutore dovrà provvedere a propria cura e spese alle eventuali operazioni di correzione e o di eventuali sostituzioni in accordo con la D.LL. L’esecutore non potrà richiedere ulteriori compensi qualora per esigenze realiz-zative i percorsi delle tubazioni dovessero subire modifiche, rispetto ai disegni di progetto allegati al presente CSA. I termometri, i manometri, e le targhette dovranno essere installati in modo da consentire una agevole lettura dal piano di calpestio o da eventuali piattaforme o passerelle di servizio. Le strumentazioni (termostati, sonde di temperatura, pressione, portata ecc. il cui montaggio è a carico dell’esecutore) dovranno potersi agevolmente smonta-re e senza dover scaricare l’impianto. Per quanto possibile dovranno essere usate verghe di tubo nella loro completa lunghezza per ridurre il numero delle giunzioni e saldature. I raccordi di riduzione dovranno essere prefabbricati di tipo concentrico. Le valvole, le strumentazioni e le altre apparecchiature necessarie per il norma-le esercizio degli impianti dovranno essere installate in posizioni accessibili. In caso contrario l’esecutore dovrà provvedere a realizzare passerelle di accesso regolamentari. Le tubazioni dovranno essere installate con idonea a favorire lo sfogo dell’aria contenuta nell’impianto attraverso i punti alti. Tutte le tubazioni immagazzinate in cantiere prima della posa dovranno essere protette alle estremità da idonei tappi che impediscano l’introduzione di corpi estranei.

• Installazioni tubazioni interrate Se non diversamente specificato le tubazioni interrate verranno posate su letto di sabbia con sovrastante riempimento composto da sabbia per uno spessore sufficiente a garantire l’incolumità del tubo. Nella posa si dovranno seguire i seguenti accorgimenti: − il rivestimento delle tubazioni dovrà essere attentamente protetto, se dan-

neggiato dovrà essere riparato prima della posa nello scavo; − i tiranti, i morsetti, la bulloneria ecc. dovranno essere protetti mediante appli-

cazione di una spalmatura di bitume; − le estremità lisce ed i bicchieri di accoppiamento delle tubazioni dovranno

essere accuratamente puliti prima della messa in opera delle guarnizioni di tenuta;

− la giunzione delle tubazioni dovrà essere eseguita in accordo alle istruzioni del costruttore dei tubi;

− il letto di posa dovrà essere preparato a cura dell’esecutore per sopportare idoneamente la tubazione che non dovrà essere posata in presenza di fan-go, neve o terreno gelato.

L’esecutore dovrà verificare l’idoneità dello scavo, dei materiali di posa impie-gati da terzi, la conformità delle pendenze al progetto. L’esecutore è tenuto a segnalare tempestivamente alla D.LL. le eventuali dif-formità e sarà ritenuto corresponsabile per eventuali montaggi errati o danni che dovessero da questi derivare.

• Posa delle tubazioni Le tubazioni saranno posate con interassi idonei a consentire lo smontaggio ed a permettere la corretta esecuzione del rivestimento isolante.


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I circuiti saranno studiati in modo da consentire il completo svuotamento degli stessi nei punti bassi e la totale eliminazione dell’aria dai punti alti. Le dilatazioni dei tratti rettilinei saranno compensate con i bracci relativi ai cam-biamenti di direzione delle tubazioni sempre che non si vengano a creare spinte eccessive non compatibili con le strutture esistenti e le apparecchiature collega-te. Saranno previsti gli opportuni punti fissi e guide. Nel caso di tubazioni incassate (a parete od a pavimento) saranno rivestite con guaine isolanti aventi la duplice funzione di consentire l’eventuale dilatazione e di proteggere le superfici contro aggressioni di natura chimica. E’ assolutamente vietato piegare qualsiasi tipo di tubazione ricoperta con guai-na isolante senza prima aver provveduto alla rimozione della stessa; una volta eseguita la piegatura dovrà essere ripristinata la guaina. I tee saranno realizzati ad innesto con il sistema “a scarpa” utilizzando una cur-va in acciaio a 90° di adatto diametro ed opportunamente sagomata in modo da ottenere una perfetta corrispondenza con l’apertura sul fianco del tubo costi-tuente il circuito principale. Le riduzioni saranno di tipo concentrico od eccentrico senza saldatura in rela-zione alle varie esigenze e comunque preventivamente concordate con la Dire-zione lavori. I circuiti saranno equipaggiati dei dispositivi per lo sfogo dell’aria in ogni punto alto e di quelli per lo scarico dell’acqua in ogni punto basso. L’uso di dispositivi automatici per lo sfogo dell’aria verrà utilizzato solo per brevi tratti di tubazione e dovrà essere concordato con la Direzione Lavori. Al di sopra del punto di collegamento con la tubazione principale ciascun sfogo d’aria sarà dotato di un barilotto in acciaio nero, avente capacità non inferiore a 0,4 dm3 atto a contenere tutta l’aria che tendesse a raccogliersi nel punto alto durante l’intervallo compreso fra due successive manovre di spurgo. A valle del barilotto la tubazione di sfogo riprenderà il suo diametro iniziale, sa-rà piegata a 180° e scenderà verso il basso fino a quota +1,40 m dal pavimento dove sarà installata una valvola a sfera di intercettazione. Ove possibile sotto alla valvola suddetta verrà installato un imbuto collegato al-la rete di scarico. Le dimensioni, la forma dell’imbuto e la posizione della valvola rispetto all’imbuto risulteranno tali da evitare fuoriuscite di acqua (per traboccamento o spruzzi) durante la manovra di sfogo. Il sistema di ancoraggio alle strutture dei dispositivi di sfogo aria sarà di tipo ri-gido per evitare spostamenti e vibrazioni durante le manovre di sfogo dovuti all’afflusso di acqua mescolata con aria. Dove possibile si convoglierà su di un unico imbuto più sfoghi d’aria mentre è assolutamente vietato riunire più tubazioni di sfogo su di un’unica valvola. Per quanto riguarda i dispositivi di scarico dei punti bassi, relativamente alla valvola ed all’imbuto di raccolta, valgono le medesime prescrizioni fornite per gli sfoghi d’aria. Nel caso non sia possibile l’installazione dell’imbuto si prevederà una tubazione zincata collegata direttamente con la rete di scarico.


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Le tubazioni si installeranno a perfetta regola d’arte e particolare cura sarà ri-servata nell’assicurare che gli assi dei tubi siano fra loro allineati, che i tratti ver-ticali risultino perfettamente a piombo e che i tratti orizzontali siano in bolla. A quest’ultimo proposito fanno eccezione i tratti orizzontali appartenenti a cir-cuiti per i quali, sui disegni di progetto, siano date esplicite indicazioni riguardo la direzione ed il valore da assegnare alla pendenza.

• Finitura superficiale Le tubazioni aeree, previa accurata spazzolatura onde eliminare qualsiasi trac-cia di calamina in fase di distacco e ossidi superficiali, sino al grado St3 SIS.05/1967, dovranno essere verniciate con due mani di minio oleofenolico, spessore 60/80, con tempo di sovraverniciatura di 24 ore minimo a temperatura ambiente.

• Pulizia e lavaggio interno tubazioni Le superfici interne delle tubazioni dovranno essere liberate da ogni traccia di sporcizia, residui di lavorazione e scorie di ruggine. Il metodo di pulizia e lavaggio linee dovrà essere concordato con la D.LL. L’esecutore dovrà provvedere a sua cura e spese a tutte le opere provvisionali temporanee necessarie per l’adduzione e lo scarico dell’acqua e/o aria com-pressa necessari per il lavaggio delle tubazioni ed apparecchiature accessorie. Se è richiesto il lavaggio con detergente e/o gas inerte, l’esecutore dovrà prov-vedere, a sua cura e spese, a fornire le apparecchiature ed i prodotti di consu-mo necessari. Per le operazioni di lavaggio le tubazioni dovranno essere isolate da tutte le apparecchiature mediante flange cieche e tappi metallici. Qualora ciò non fosse possibile e sulle tubazioni non fossero stati previsti filtri permanenti, l’esecutore dovrà provvedere ad installare filtri temporanei per la protezione delle pompe e delle valvole di regolazione e di tutte le altre apparec-chiature. Dopo le operazioni di lavaggio, i filtri temporanei dovranno essere rimossi; i filtri permanenti, se presenti, dovranno essere smontati ed accuratamente puliti. Le tubazioni pulite con soluzioni detergente dovranno essere successivamente lavate con acqua per eliminare ogni traccia di detergente.

• Prove di tenuta a freddo Le prove di tenuta dovranno essere condotte su tutte le linee di tubazioni prima di effettuare i collegamenti finali alle apparecchiature dell’impianto, applicare l’isolamento o di interramento. Le tubazioni dovranno essere sottoposte a prova idraulica per la durata minima di 24 ore. Pressioni di prova idraulica: − reti acqua calda e refrigerata kPa 1400. Le prove dovranno essere eseguite in contraddittorio alla presenza della D.LL. L’esecutore dovrà realizzare tutte le opere provvisionali necessarie per le prove di tenuta e fornire le pompe, gli strumenti e le apparecchiature necessarie. Le prove di tenuta dovranno essere eseguite per tratti di tubazioni in modo da non intralciare il proseguimento dei lavori. Gli strumenti, le valvole, le apparecchiature e quanto altro potrebbe essere soggetto a danneggiamento dovrà essere isolato dalle tubazioni mediante l’interposizione di dischi o flange cieche.


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Con il sistema pressato e le valvole chiuse la pressione dovrà essere mantenu-ta per il periodo richiesto senza apprezzabili diminuzioni. Le perdite ed i difetti riscontrati in sede di ispezione e prove di tenuta dovranno essere riparati immediatamente a cura e spese dell’esecutore e le prove ripetu-te fino ad esito favorevole.

• Prove di tenuta a caldo Le prove di tenuta dovranno essere eseguite portando lentamente in tempera-tura le reti calde e mantenendo poi la temperatura di progetto per la durata mi-nima di 48 ore. Dovranno essere verificate le corrette dilatazioni delle reti e la tenuta idraulica delle medesime. Le prove dovranno essere eseguite c.p.d. al punto precedente.

• Bilanciamento dei circuiti Rientrano negli oneri dell’esecutore eseguire tutte le verifiche di bilanciamento dei circuiti e le tarature delle portate in accordo alle specifiche di progetto.

• Prove e verifiche funzionali Prima della accettazione finale, tutti i sistemi dovranno essere provati alle con-dizioni di esercizio, in accordo alle prescrizioni del presente CSA e secondo le indicazioni che fornirà la D.LL. Tutte le valvole dovranno essere manovrate alle condizioni di esercizio per veri-ficarne la funzionalità. I vari fluidi dovranno circolare senza provocare vibrazioni, rumore e perdite. Nelle tubazioni di trasporto liquidi non dovranno formarsi sacche d’aria e in quelle per gas ristagni di condensa. I drenaggi e gli sfiati dovranno scaricare liberamente travasi o perdite. I difetti evidenziati dovranno essere rimossi, a cura e spese dell’esecutore, fino alla completa accettazione della D.LL. L’esecutore è tenuto a fornire l’assistenza che la D.LL. riterrà necessaria, i cui oneri sono quindi compresi nel corrispettivo, alla messa in servizio di tutti gli impianti.

• Staffaggi Gli staffaggi dovranno essere realizzati con profilati e mensole di ancoraggio in acciaio al carbonio Fe 37 zincati a caldo. Dovranno essere realizzati in modo da eseguire facilmente e rapidamente strut-ture di sostegno quali traverse, mensole e strutture autoportanti sul posto di in-stallazione. I collegamenti e gli ancoraggi vanno eseguiti tramite organi meccanici zincati, quali dadi e bulloni, barre filettate ecc. Il sostegno delle tubazioni dovrà avvenire mediante collari pensili con giunto sferico ove necessiti evitare la deformazione della barra filettata in conseguen-za della dilatazione lineare dovuta alla escursione termica (tubazioni acqua cal-da > 50°C), senza giunto sferico per le altre tubazioni. I collari in acciaio zincato dovranno essere corredati di barre filettate e bulloni anch’esse in acciaio zincato, e di profilato in gomma per insonorizzare le tuba-zioni. I supporti e gli staffaggi dovranno essere dimensionati considerando il peso proprio, il peso delle tubazioni piene di acqua ed il peso dell’isolamento e le spinte statiche e dinamiche.


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I supporti e gli staffaggi dovranno essere spaziati in modo da evitare sovracca-richi alle strutture dell’edificio e spinte anomale ai bocchelli delle macchine col-legate alle reti di tubazioni. L’Esecutore dovrà fornire alla D.LL., per verifica ed approvazione, tutti i dati relativi ai carichi statici e le spinte direzionali gravanti sulle strutture dell’edificio per le staffe principali. La spaziatura dovrà essere tale da evitare inflessioni apprezzabili alle tubazioni supportate. La tabella che segue prescrive le distanze massime tra gli staffaggi: Tubo Distanza massima DN m 25 2,0 32 2,5 40 2,5 50 3,0 65 3,0 50 3,5 100 4,0 125 4,5 150 5,0 200 5,5 250 6,5 300 6,5 La tabella non è applicabile nei casi in cui valvole, flange, filtri od altre apparec-chiature creino carichi concentrati fra due punti di staffaggio. Il sovraccarico permesso dalle strutture dell’edificio potrà porre dei limiti alla posizione degli staffaggi, in contrasto con la tabella di cui sopra. In questo caso prevarranno i limiti dovuti alla struttura dell’edificio fatto salvo che non dovrà essere superata la distanza massima assegnata dalla tabella. L’Esecutore dovrà presentare alla D.LL. campionatura di tutte le tipologie di staffaggio per approvazione prima della costruzione e sarà tenuto ad effettuare, senza richiedere extracompensi, eventuali modifiche che la D.LL. riterrà di far apportare, in accordo con l’Esecutore. Le tubazioni da isolare dovranno essere supportate con distanziatori che per-mettano la posa del materiale isolante. I distanziatori dovranno garantire l’annullamento del ponte termico nel caso di tubazioni convoglianti acqua refri-gerata e potabile fredda ad evitare la formazione di condensa. Gli staffaggi ed i supporti saranno realizzati e posti in opera in modo da non comprimere o danneggiare l’isolamento. Le staffe saranno ancorate alle strutture in calcestruzzo o in muratura dell’edificio a cura dell’Esecutore. Per il fissaggio su pareti e strutture in calcestruzzo, ove non siano già state predisposte allo scopo strutture metalliche dalle opere civili, dovranno essere utilizzati esclusivamente tasselli ad espansione e su quelle in muratura a zan-che murate. Tutti i sistemi di ancoraggio dovranno essere approvati dalla D.LL. prima dell’inizio dei lavori mediante campionatura. Non sarà comunque permesso l’uso di chiodi sparati.


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Sarà permesso staffarsi alle strutture in calcestruzzo precompresso solo se predisposte allo scopo.

• Targhette identificazione circuiti Tutte le valvole saranno dotate di targhette di dimensioni unificate riportanti la numerazione della valvola ed il servizio. La dimensione dei caratteri sarà tale da rendere agevole la lettura da una di-stanza minima di 2 m o comunque da distanza superiore in caso di montaggio su tubazioni e/o dispositivi non accessibili. Le targhette saranno in alluminio anodizzato o plastica dura con scritte panto-grafate e dotate di distanziatore per consentire la posa della coibentazione. Il fissaggio delle targhette avverrà mediante viti o chiodi a strappo o catenella metallica. L’Esecutore produrrà campionatura per approvazione da parte della D.LL. pri-ma della installazione di tutte le tipologie previste. Le linee saranno identificate con targhette poste nei seguenti punti: − in corrispondenza di valvole di sezionamento − sui due rami di una tubazione che attraversa una parete − ad ogni diramazione dalla tubazione principale La scritta sarà in caratteri tali da potersi leggere facilmente dalla quota del pa-vimento. Le linee saranno inoltre identificate con i colori codificati ogni 15 m per mezzo di bande di nastro in vinile indelebili e della larghezza minima di 50 mm incolla-te utilizzando l’adesivo raccomandato dalla casa fornitrice.

4.2 VALVOLAME CIRCUITI ACQUA CALDA E REFRIGERATA

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 2281 UNI 2229 DESCRIZIONE TECNICA:

• Valvolame in bronzo e ottone fino a DN 40 Rubinetti a maschio − Da non utilizzare Valvole a sfera − corpo in ottone stampato e nichelato − sfera in ottone cromato − guarnizioni delle sedi e guarnizioni di tenuta dello stelo in PTFE − leva di duralluminio plastificato od in acciaio zincato rivestito di nylon − pressione di esercizio: 1600 kPa − temperatura di esercizio: 100°C − giunzioni filettate Saracinesche di intercettazione, rubinetti di arres to a stelo inclinato, val-vole di taratura − corpo e coperchio in bronzo di fusione − otturatore in bronzo per le saracinesche a piattello con guarnizione per le

valvole a stelo inclinato


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− pressione ammissibile: 1600 kPa − temperatura di esercizio: 100°C − giunzioni filettate.

• Valvole di intercettazione oltre DN 40 Tipo a sfera monoblocco a passaggio totale (diametro fino a DN80 compreso) (è ammesso l’uso valvole a farfalla per diam.

maggiore di DN80) Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Flangiatura dimensione e foratura secondo UNI 2281 PN 16 con gradino di tenuta UNI 2229 Materiali: − sfera ottone cromato − corpo in ghisa GG 25 − asta ottone − guarnizioni di tenuta PTFE leva in duralluminio plastificato o in acciaio zincato

rivestito in nylon Riduttore manuale per valvola DN ≥ 125 − vite di regolazione fermo acciaio − corpo alluminio − corona dentata ghisa sferoidale − bussola bronzo − vite senza fine acciaio − bussola asse lento bronzo − guarnizione gomma nitrilica − indicatore di posizione acciaio − cuscinetto reggispinta a sfere

• Valvole a farfalla − comando a leva DN 100÷150 − comando con riduttore DN 200÷350 − comando elettrico o

pneumatico (ove occorre) fino DN 500 − tipologia a WAFER − corpo ghisa sferoidale − asta acciaio inox AISI 416 − farfalla ghisa sferoidale placcata nichel − anello di tenuta gomma BUNA − flangiatura UNI 2223 PN 16

• Raccoglitore di impurità > DN 40 Tipo ad “Y” con attacchi flangiati Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Flangiatura dimensione e foratura secondo UNI 2281 PN 16


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con gradino di tenuta UNI 2229 Materiali: − corpo e coperchio ghisa GG 22 − cestello filtrante a rete in acciaio inox ≤≤≤≤ DN 40 Tipo ad “Y” con attacchi filettati Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Attacchi filettati a manicotto passo gas Materiali: − corpo e coperchio ottone − cestello filtrante a rete in acciaio inox

• Valvola di ritegno > DN 40 Tipo a disco con doppio battente e molle di richiamo Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Materiali: − corpo e coperchio ghisa GG 25 − battenti bronzo alluminio − guarnizioni in BUNA N − molle in acciaio inox ≤≤≤≤ DN 40 Tipo a otturatore modello EUROPA Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Attacchi a manicotti filettati gas Materiali: − corpo ottone stampato o nichelato − otturatore ottone con guarnizione di PTFE − molla acciaio inox

• Giunti antivibranti

Tipo assiali in gomma Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Flangiatura dimensione e foratura secondo UNI 2281 PN 16 con gradino di tenuta UNI 2229 Materiali: − corpo di gomma cilindrico in materiale di caucciù Particolarmente elastico vulcanizzato, contenuto tra flange di acciaio.

• Valvole di taratura e bilanciamento

Funzioni Taratura, intercettazione, misura della pressione differenziale e della portata Apparecchio di misura Manometro differenziale elettronico programmato con le curve di regolazione delle valvole in modo


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che la differenza di pressione misurata possa essere letta direttamente quale misura di portata Temperatura max 100°C Pressione max 1600 kPa Attacchi ≤ DN 40 filettati attacco gas > DN 40 flangiati UNI 2281 PN 16 Materiali: − corpo bronzo, ghisa − volantino materiale plastico − tenuta otturatore teflon Complete di: − volantino a lettura diretta − attacchi piezometrici con tenuta metallica di chiusura − attacco per scarico adatto alla connessione di raccordo con portagomma,

con tappo di protezione − chiave per attacchi piezometrici − coppelle isolanti preformate per la coibentazione delle valvole installate nei

circuiti di acqua refrigerata.

• Valvola di regolazione motorizzata − Servizio Regolazione temperatura acqua calda e/o

refrigerata − Temperatura fluido 100°C max/6°C min − Perdita di carico kPa da definire − Coefficiente di portata CV da definire − Dp max con valvola chiusa kPa da definire − Posizione valvola senza

alimentazione chiusa − Corpo globo − Materiale packing std/costr. − Materiale corpo ghisa − Caratteristiche di portata − A - B equipercentuale − Tipo di otturatore parabolico − Materiale otturatore AISI 316 − Materiale sede AISI 316 − Materiale stelo AISI 316

4.3 VASO DI ESPANSIONE CHIUSO A MEMBRANA

NORMATIVE RIFERIMENTO: D.M. 1/12/75 DESCRIZIONE TECNICA: Il vaso di espansione a membrana dovrà essere costruito con lamiera di acciaio di forte spessore e dovrà contenere una membrana interna di materiale sintetico re-sistente ad alte temperature. I vasi, del tipo precaricato con azoto, dovranno essere collaudati ISPESL per ca-pacità superiori a 24 litri.


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N.B. - La precarica dovrà essere corretta a cura dell’Esecutore in relazione alla ef-fettiva altezza statica di colonna d’acqua, conseguente al punto di installazione.

• Gruppo di riempimento automatico Ove previsto il gruppo di reintegro automatico dovrà essere del tipo tarabile e ridurre la pressione della rete ad un valore tarabile di pressione superiore di cir-ca 30 kPa alla pressione idrostatica. Il gruppo sarà completo di valvola di ritegno automatico, di manometro per il controllo della pressione ridotta e di filtro acqua posto all’ingresso.

• Accessori di sicurezza Le valvole di sicurezza necessarie per impianti a vaso chiuso sono da dimen-sionare in base alla normativa vigente.

4.4 VALVOLE DI SICUREZZA

NORMATIVE RIFERIMENTO: D.M. 1/12/75 ISPESL DESCRIZIONE TECNICA: Tipo: a squadra con molla ad alzata totale Temperatura max 100°C Pressione taratura corrispondente alla pratica ISPESL Sovrappressione max 5% Pressione max 1600 kPa Scarico convogliato si Leva di controllo si Seggio piano si Attacchi a manicotto filettato passo gas Materiali: − corpo ottone OT 58 UNI 5705/65 − sede ed otturatore acciaio inox AISI 304 − molla acciaio inox AISI 304 N.B. Le valvole devono essere qualificate e rispondenti alle specificazioni tecniche ISPESL applicative del D.M. 1/12/1975. Devono essere corredate di certificato del costruttore con descrizione dati e omo-logazione per collaudo.

4.5 TERMOMETRI

DESCRIZIONE TECNICA: • Termometri per acqua

− Diametro nominale 100 mm/150 mm − Cassa in ottone cromato, a tenuta stagna IP55, verniciata a forno. − Guarnizioni di tenuta in gomma sintetica. − Anello di chiusura in materiale sintetico. − Schermo in vetro.


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− Elemento termometrico in acciaio, meccanismo amplificatore in ottone orolo-geria.

− Quadrante in metallo, fondo bianco, numeri litografati in nero; indice in ac-ciaio brunito con dispositivo micrometrico di azzeramento.

− Guaina in ottone nichelato. − Pozzetto termometrico in acciaio con riempimento liquido dell'intercapedine. − Indicazione in gradi centigradi. − Ampiezza e campi di scala adeguati alla grandezza rilevata (indicativamente:

acqua calda 0/+ 120°; acqua refrigerata 0/+50°; acqua fredda di consumo 0/+60°; acqua calda di consumo 0/+120°).

− Bulbo rigido inclinato o diritto a seconda del luogo d'installazione; nei casi in cui la lettura dei termometri a gambo rigido sia difficoltosa, prevedere ter-mometri con bulbo capillare.

− Precisione ±1% del valore di fondo scala. − Ritaratura con vite interna. N.B.: Per i termometri da montare sui circuiti vapore, i pozzetti corrispondenti dovranno essere in acciaio e saldati alla tubazione.

• Termometri per aria

− Esecuzione come la precedente ma con bulbo e capillare di lunghezza ade-guata alla dimensione frontale del canale.

− Campi di scala adeguati alla grandezza rilevata (indicativamente: presa aria esterna -30°/+50°C; canali mandata, ripresa, espulsione 0/+50°C).

− Precisione ± 1% del valore di fondo scala.

4.6 MANOMETRI

DESCRIZIONE TECNICA: • Manometri per acqua

− Diametro nominale 100 mm/150 mm − Elemento elastico in lega di rame. Tipo Bourdon con molla tubolare o con

tubo a spirale in relazione alle pressioni di esercizio. − Cassa in ottone cromato, tenuta stagna protezione IP55. − Guarnizioni di tenuta in gomma sintetica. − Tipo a riempimento di liquido per applicazioni a sistemi vibranti (pompe,

compressori, gruppi frigoriferi). − Anello di chiusura in materiale sintetico. − Schermo in vetro. − Quadrante in alluminio verniciato bianco a forno; numeri litografati in nero,

indice metallico, con dispositivo di azzeramento, lancetta rossa graduabile. − Guarnizione e numerazione secondo norme UNI. − Campi di scala in accordo con le pressioni nominali di esercizio. − Valore di fondo scala indicativamente superiore del 50% al valore della pres-

sione massima o secondo ISPESL per circuito acqua calda. − Montaggio sempre con rubinetto a tre vie con flangetta di prova e spirale in

rame. − Pressioni espresse in MPa. − Precisione ± 1% del valore di fondo scala.


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− Ritaratura con vite interna.

• Manometri per aria – Per applicazioni con differenze di pressione non superiori a 400 Pa:

• tipo a spostamento di fluido, con tubo inclinato in materiale plastico; • corpo in materiale plastico antiurto e termostabile, schermo di protezione

in materiale acrilico trasparente; • vite di regolazione ed indicazione di messa in bolla; • raccordi a compressione, elementi sensibili per pressione statica, tubazio-

ne di raccordo e rubinetti di spurgo per taratura dello zero. – Per applicazioni con differenze di pressione superiori od uguali a 400 Pa:

• tipo a membrana a trasmissione magnetica; • corpo in alluminio rivestito in Teflon; • schermo in materiale plastico fissato al corpo con guarnizione O-ring; • quadrante a fondo bianco con numeri litografati e lancetta in alluminio di-

rettamente montata sulla barra elicoidale magnetica, con movimento smorzato da silicone ad alta velocità;

• precisione ±1% del valore di fondo scala.


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4.7 COIBENTAZIONE PER TUBAZIONI, VALVOLAME E APPARECCHIATURE

NORMATIVE RIFERIMENTO: D.P.R. 412 LEGGE 10/91 DESCRIZIONE TECNICA:

• Prescrizioni generali Lo spessore effettivo degli isolamenti per fluidi caldi dovrà essere calcolato in accordo alla tab. 1 dell’allegato B dei DPR 412, oppure tale da assicurare una temperatura superficiale minore o uguale a 40°C. Si dovrà adottare il maggiore dei due spessori. Il DPR 412 fa specifico riferimento al regolamento di attuazione dell’art. 4, comma 4, della Legge 9.1.1991 n. 10. Prima dell’inizio lavori l’Esecutore dovrà fornire alla D.LL. la documentazione tecnica relativa agli isolanti, mastici, rivestimenti ed altri materiali usati per l’esecuzione delle opere di isolamentista. Tutti i prodotti usati per l’esecuzione degli isolamenti dovranno essere in Classe 1 di resistenza al fuoco. I mastici e gli adesivi dovranno essere idonei per essere impiegati con il tipo di isolante usato, ed utilizzati in accordo alle specifiche del Costruttore. Si intendono compresi negli oneri dell’Esecutore, anche se non esplicitamente richiamati, la fornitura e posa in opera di tutti i materiali ed accessori necessari a consegnare le opere completamente ultimate a perfetta regola d’arte.

• Tubazioni acqua calda nella centrale termofrigo e a ll’esterno

− Applicazione di coppelle in fibra di vetro densità 60 kg/m3 adatte per tubazio-ni convoglianti fluidi fino ad una temperatura di 100°C.

− Il materiale usato del tipo “non combustibile” conforme alla classe “0” della circolare del Ministero degli Interni n. 12 del 17.5.1980.

− legatura con cerchiatura di filo di acciaio dolce zincato, posto ad intervalli massimo di 250 mm lungo l’asse della tubazione

− ricopertura dell’isolamento con uno strato di cartone bitumato legato con filo in acciaio dolce zincato

− conduttività termica alla temperatura di 40°C secondo UNI 10376: - lana di vetro = 0,039 W/m K

− spessori isolamento: DN 15 = 30 mm DN 20 = 30 mm DN 25 = 30 mm DN 32 = 40 mm DN 40 = 40 mm DN 50 = 50 mm DN 65 = 50 mm DN 80 = 60 mm DN 100 = 60 mm


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DN 125 = 60 mm DN 150 = 60 mm DN 200 = 60 mm DN 250 = 60 mm DN 300 = 60 mm DN 350 = 60 mm DN 400 = 60 mm DN 500 = 60 mm − rivestimento esterno con gusci di alluminio sagomato nei seguenti spessori: da DN 15 a DN 65 = 6/10 oltre DN 65 = 8/10

• Tubazioni acqua calda nei cavedi e nella sottocentr ale piano interrato

− Applicazione di isolante in tubi o lastre a base di gomma sintetica a cellule chiuse tipo Armaflex o similare. L’applicazione dovrà essere effettuata in stretto accordo alle istruzioni fornite dal produttore dell’isolante ed utilizzando collanti e solventi raccomandati dallo stesso. Caratteristiche dell’isolante: − temperatura di impiego da -40°C a +105°C − coefficiente di conduttività termica alla temperatura di +40°C

secondo UNI 10376 : 0,040 W/mK − fattore di resistenza alla diffusione dei vapori (secondo DIN 52615) ≥ 7000 − resistenza al fuoco classe 1 − spessori isolamento:

DN 15 = 16 mm DN 20 = 16 mm DN 25 = 16 mm DN 32 = 19 mm DN 40 = 19 mm DN 50 = 25 mm DN 65 = 25 mm DN 80 = 32 mm DN 100 = 32 mm DN 125 = 32 mm DN 150 = 32 mm

− rivestimento esterno con fogli autoavvolgenti in PVC. • Tubazioni acqua calda all’interno degli ambienti cl imatizzati o delle murature

− Applicazione di isolante in tubi o lastre a base di gomma sintetica a cellule chiuse tipo Armaflex o similare. L’applicazione dovrà essere effettuata in stretto accordo alle istruzioni fornite dal produttore dell’isolante ed utilizzando collanti e solventi raccomandati dallo stesso. Caratteristiche dell’isolante: − temperatura di impiego da -40°C a +105°C; − coefficiente di conduttività termica alla temperatura di +40°C

secondo UNI 10376 : 0,040 W/mK; − fattore di resistenza alla diffusione dei vapori (secondo DIN 52615) ≥

7000;


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− resistenza al fuoco classe 1; − spessori isolamento:

DN 15 = 9 mm DN 20 = 9 mm DN 25 = 9 mm DN 32 = 13 mm DN 40 = 13 mm DN 50 = 16 mm DN 65 = 16 mm DN 80 = 19 mm DN 100 = 19 mm DN 125 = 19 mm DN 150 = 19 mm

− rivestimento esterno con fogli autoavvolgenti in PVC (eccetto per tubazioni in traccia nelle murature, solo con guaine).

• Tubazioni acqua refrigerata nella centrali termofri go e all’esterno



DN 15 = 25 mm DN 20 = 25 mm DN 25 = 25 mm DN 32 = 25 mm DN 40 = 32 mm DN 50 = 32 mm DN 65 = 32 mm DN 80 = 32 mm DN 100 = 50 mm DN 125 = 50 mm DN 150 = 50 mm DN 200 = 50 mm DN 250 = 50 mm DN 300 = 50 mm DN 350 = 50 mm DN 400 = 50 mm DN 500 = 50 mm

− rivestimento esterno con gusci di alluminio sagomato nei seguenti spessori: da DN 15 a DN 65 = 6/10 oltre DN 65 = 8/10


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• Tubazioni acqua refrigerata nei cavedi e nella sott ocentrale tecnoclogica



DN 15 = 13 mm DN 20 = 13 mm DN 25 = 13 mm DN 32 = 13 mm DN 40 = 19 mm DN 50 = 19 mm DN 65 = 19 mm DN 80 = 19 mm DN 100 = 25 mm DN 125 = 25 mm DN 150 = 25 mm DN 200 = 32 mm

− rivestimento esterno con fogli autoavvolgenti in PVC. • Valvolame percorso da acqua refrigerata in centrale o all’esterno

− Applicazione di isolante in lastre a base di gomma sintetica a cellule chiuse tipo Armaflex o similare, con caratteristiche equivalenti all’isolamento pre-scritto per le tubazioni.

L’applicazione dovrà essere effettuata mediante rivestimento dell’apparecchiatura da isolare, eseguito in stretto accordo alle istruzioni for-nite dal Produttore dell’isolante e utilizzando collanti e solventi raccomandati dallo stesso.

− Finitura con scatola in lamiera di alluminio spessore 6/10 mm costruita in due metà; assiemata mediante clips con chiusura a leva per permettere un facile smontaggio

− Spessori isolamento: come tubazioni corrispondenti

• Valvolame percorso da acqua refrigerata nei cavedi e nella sottocentrale − Applicazione di isolante in lastre a base di gomma sintetica a cellule chiuse

tipo Armaflex o similare, con caratteristiche equivalenti all’isolamento pre-scritto per le tubazioni.

L’applicazione dovrà essere effettuata mediante rivestimento dell’apparecchiatura da isolare, eseguito in stretto accordo alle istruzioni for-


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nite dal Produttore dell’isolante e utilizzando collanti e solventi raccomandati dallo stesso.

− Finitura con preformati smontabili in PVC. − Spessori isolamento:

come tubazioni corrispondenti

• Apparecchiature percorse da acqua calda e vapore La coibentazione dovrà essere eseguita come di seguito indicato: − applicazione di feltro in fibra di vetro trapuntato, con filato di vetro su suppor-

to di rete metallica zincata, densità 60 kg/m3 (100 kg/m3 per vapore), con ca-ratteristiche equivalenti all’isolamento prescritto per le tubazioni;

− ricopertura dell’isolamento con cartone ondulato legato con filo in acciaio dolce zincato;

− rivestimento esterno con lamierino di alluminio sp 8/10 mm assiemato con vi-ti Parker autofilettanti in acciaio inox ogni 200 mm; sormonti sagomati non in-feriori a 30 mm;

− Spessore 60 mm.

• Esecuzione dei rivestimenti L’isolamento dovrà essere posato quando le tubazioni, i canali, gli organi di in-tercettazione e le apparecchiature saranno stati completamente montati e con i necessari supporti e ancoraggi per il sostegno dei materiali isolanti. Prima della installazione l’Esecutore dovrà approntare campionatura delle varie tipologie di isolamento per approvazione preventiva della D.LL. L’isolamento dovrà essere applicato dopo che siano state eseguite le prove di tenuta, le ispezioni e i collaudi preliminari richiesti. Se l’isolamento è posto in opera prima delle prove, collaudi ed ispezione sopra menzionate e se nel successivo corso di dette operazioni si evidenziano perdite o difetti ai manufatti isolati, l’isolamento dovrà essere rimosso a cura dell’Esecutore e reinstallato dopo il ripristino dei difetti riscontrati, con oneri a carico dello stesso. L’applicazione dell’isolamento dovrà essere effettuata su superfici pulite, prive di umidità ed a temperatura non inferiore a quella ambiente. Prima dell’applicazione dell’isolamento l’Esecutore dovrà accertarsi che le tu-bazioni e le apparecchiature in acciaio nero siano state preventivamente tratta-te con verniciatura protettiva come prescritto. Il rivestimento dovrà essere continuo, senza interruzione in corrispondenza di supporti e/o passaggi attraverso muri e solette, non dovrà ricoprire i supporti, dovrà essere eseguito per ogni singola linea. Le tubazioni percorse da acqua fredda o refrigerata dovranno essere isolate dai supporti e staffaggi con interposizione di isolamento di spessore idoneo ad evi-tare condensazioni o stillicidio. I giunti dell’isolamento saranno accostati accuratamente e sigillati: se lo spes-sore dell’isolamento supera i 50 mm dovrà essere installato a strati multipli a giunti sfalsati. Il rivestimento dovrà essere accuratamente posato e sicuramente fissato con appositi adesivi. la finitura si presenterà liscia ed uniforme.


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La barriera al vapore avrà le sovrapposizioni ed i giunti finali sigillati con appro-priati adesivi e nastri sigillanti. Il tipo di nastro dovrà essere in accordo alle ca-ratteristiche del rivestimento esterno. L’isolante non dovrà ricoprire, anche solo parzialmente, le targhette di identifi-cazione delle apparecchiature e delle linee. L’isolamento di componenti smontabili dovrà essere realizzato in modo che, in fase di manutenzione, sia consentito lo smontaggio dei componenti stessi sen-za deteriorare l’isolamento. Il materiale tubolare dovrà essere fatto scivolare sulle tubazioni da isolare evi-tando per quanto possibile il taglio longitudinale; nei casi in cui questo sia ne-cessario, esso dovrà essere eseguito con lame o dime particolari, allo scopo di ottenere un taglio preciso dei diversi elementi. Si dovranno impiegare l’adesivo e le modalità di incollaggio consigliati dalla ca-sa fornitrice. Nell’applicazione sarà imprenscindibile la garanzia della perfetta tenuta in corri-spondenza dell’isolamento all’inizio ed al termine delle tubazioni, all’entrata ed all’uscita delle valvole e dei rubinetti. Ciò si potrà ottenere applicando, prima della chiusura delle testate, l’adesivo consigliato dalla ditta fornitrice per qualche cm di lunghezza, per tutta la circon-ferenza delle tubazioni da isolare, ed all’interno della guaina isolante. Nel caso di tubazioni pesanti sarà necessario inserire tra la tubazione isolata ed il supporto un ulteriore strato di isolamento sostenuto da lamiera opportuna-mente curvata lunga non meno di 25 cm. Lo spessore minimo da impiegarsi è consigliabile non sia inferiore a 6 mm.

• Finitura esterna dei rivestimenti in alluminio Il lamierino dovrà essere debitamente calandrato, bordato e tenuto in sede con viti autofilettanti in acciaio. Sui giunti longitudinali i lamierini dovranno essere sovrapposti e graffati a maschio e femmina, mentre su quelli circonferenziali sarà sufficiente la semplice sovrapposizione di almeno 50 mm. A seconda delle dimensioni e della posizione delle parti da rivestire, l’involucro in lamiera potrà essere supportato da distanziatori di vario tipo. In particolare sulle tubazioni verticali l’isolamento dovrà essere sostenuto da appositi anelli di sostegno. Sulle staffe di sostegno l’isolamento dovrà essere continuo tagliando il lamieri-no seguendo il contorno delle staffe stesse. Le curve dovranno essere opportunamente sagomate a spicchi. I rivestimenti saranno interrotti in corrispondenza delle valvole e le interruzioni saranno rifinite con fondelli di chiusura. Sul rivestimento saranno riportate dall’Esecutore fasce colorate di identificazio-ne. Saranno, inoltre, applicate sul rivestimento idonee frecce adesive individuatrici di flusso in numero e posizioni sufficienti per poter essere visibili dal piano pa-vimento.

• Finitura esterna dei rivestimenti in PVC

Saranno utilizzati fogli in PVC autoavvolgenti di colore grigio o bianco aventi spessore di 0,35 mm.


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Il materiale sarà posto in opera mediante rivetti o sormonto adesivo. Per le curve ed i pezzi speciali saranno utilizzati i preformati forniti dal costrutto-re. Le testate dovranno essere protette con lamierini di alluminio. Sul rivestimento saranno riportate dall’Esecutore fasce colorate di identificazio-ne. Saranno, inoltre, applicate sul rivestimento idonee frecce adesive individuatrici di flusso in numero e posizioni sufficienti per poter essere visibili dal piano pa-vimento.

• Verifiche finali

L’isolamento dovrà apparire senza soluzioni di continuità, interruzioni o giunti aperti. il rivestimento esterno dovrà apparire accuratamente fissato senza allentamenti nei giunti o strappi. Le verifiche verranno condotte con i fluidi alle condizioni di temperatura e pres-sione di esercizio e nelle condizioni ambientali più sfavorevoli. In tali condizioni si dovrà verificare che: 1. gli isolamenti termici per i fluidi caldi garantiscano una temperatura superfi-

ciale entro i valori prescritti dal DPR 412 del 26/8/93 e comunque mai supe-riori a 40°C;

2. l’isolamento antistillicidio garantisca la perfetta tenuta al vapore. L’Assuntore dovrà fornire alla D.LL. per il materiale isolante prescelto, i certifi-cati di prova attestanti le caratteristiche fisico/tecniche ed il comportamento al fuoco dei materiali stessi.

4.8 CANALIZZAZIONI

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 10381/1 UNI 10381/2 UNI EN 10142 UNI EN 10147 UNI ENV 12097 DESCRIZIONE TECNICA:

• Canalizzazioni rettangolari Saranno in lamiera in acciaio zincata, a sezione rettangolare secondo le indica-zioni dei disegni, di costruzione convenzionale con graffatura sui quattro angoli. La zincatura deve essere eseguita con zinco tipo ZNA 98,25 UNI 2013. I giunti di testata potranno essere del tipo a baionetta per canali piccoli dimen-sioni, secondo le norme anzidette, interponendo guarnizioni di tenuta. Nel caso di canali di dimensioni superiori, la congiunzione dovrà essere fatta con flange e guarnizioni di tenuta. Le canalizzazioni saranno di tipo classificato secondo i parametri: − classe di tenuta “A” ; − bassa velocità.


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I canali a sezione parallelepipeda verranno realizzati mediante piegatura delle lamiere e graffatura longitudinale dei bordi eseguita a macchina (tipo PITTSBURGH). I canali il cui lato maggiore superi 400 mm dovranno essere irrigiditi mediante nervature trasversali, intervallate con passo compreso fra 150 e 250 mm, oppu-re con croci di S. Andrea. Per i canali nei quali la dimensione del lato maggiore superi 800 mm, l'irrigidimento dovrà essere eseguito mediante nervature tra-sversali. I vari tronchi di canale saranno giuntati fra di loro mediante flange di tipo scor-revole o realizzate con angolari di ferro 30x3 zincato. Le giunzioni dovranno essere sigillate oppure munite di idonee guarnizioni per evitare perdite di aria dalle canalizzazioni stesse. I cambiamenti di direzione verranno eseguiti mediante curve ad ampio raggio, con rapporto non inferiore ad 1,25 fra il raggio di curvatura e la dimensione del-la faccia del canale parallelo al piano di curvatura. Qualora per ragioni di ingombro fosse necessario es eguire curve a raggio stretto le stesse dovranno essere munite internamen te di alette deflettrici per il convogliamento dei filetti di aria allo scopo di evitare fenomeni di turbolenza, seguendo le prescrizioni delle norme UN I 10381. Quando in una canalizzazione intervengono cambiamenti di sezione, di forma oppure derivazioni, i tronchi di differenti caratteristiche dovranno essere raccor-dati fra loro mediante adatti pezzi speciali di raccordo. Qualora nelle canalizzazioni venissero inserite delle batterie per il trattamento localizzato dell'aria, i raccordi ai tronchi di canale avranno un angolo di diver-genza non superiore a 30 gradi all'ingresso ed un angolo di convergenza non superiore a 45 gradi all'uscita. Qualora lungo una canalizzazione sia prevista una derivazione a "T", dovrà es-sere prevista l'installazione di una serranda captatrice. Nell’attraversamento di giunti strutturali occorre prevedere cui canali i necessari giunti, che andranno campionati ed approvati.

Spessori delle lamiere costituenti i canali d'aria:

Dimensioni del lato maggiore Spessore minimo del canale rettangolare fino a 300 mm 6/10 mm da 350 a 750 mm 8/10 mm da 800 a 1200 mm 10/10 mm da 1250 a 2000 mm 12/10 mm oltre 2000 mm 15/10 mm

• Canalizzazioni circolari Saranno in lamiera di acciaio zincata, del tipo con aggraffatura spiroidale, otte-nuta tramite profilatura continua di nastro di lamiera zincata (quelli con coiben-tazione anticondensa e finitura esterna). Solo gli eventuali canali in vista (senza coibentazione esterna e solo verniciati) dovranno essere del tipo con graffatura longitudinale montata superiormente in modo da non essere visibile.


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Spessori delle lamiere costituenti i canali d’aria: Diametro Spessore minimo fino a 250 mm 6/10 da 275 a 500 mm 8/10 da 550 a 800 mm 10/10 oltre 850 mm 12/10 Le curve saranno eseguite con raggio, dalla mezzeria, di 1,5 volte il diametro; nel caso di curve a settori il numero dei suddetti sarà correlato al diametro del canale, come prescritto dalle UNI 10381. Le giunzioni saranno del tipo ad innesto, fino al DN 800 mm. Per diametri maggiori saranno utilizzati preferibilmente connettori a flangia, flange piatte o profili flangiati ed anello elastico. La tenuta sarà garantita da idonee guarnizioni per evitare perdite d’aria.

• Predisposizioni per manutenzione Onde consentire una accurata pulizia all’interno delle condotte, dovranno esse-re predisposte aperture di ispezione, realizzate conformemente a UNI ENV 12097; il posizionamento di dettaglio delle suddette apparecchiature e gli idonei accorgimenti costruttivi per garantirne l’accesso dovranno essere definiti in cor-so d’opera, in accordo con la D.LL.

• Staffaggi per canalizzazioni Gli staffaggi dovranno essere realizzati con profilati e mensole di ancoraggio in acciaio al carbonio Fe 37 zincati a caldo. Dovranno essere realizzati in modo da eseguire facilmente o rapidamente strut-ture di sostegno quali traverse, mensole e strutture autoportanti sul posto di in-stallazione. I collegamenti e gli ancoraggi vanno eseguiti tramite organi meccanici zincati quali dadi e bulloni, barre filettate, ecc. Il numero dei supporti dipenderà dal percorso e dalle caratteristiche dei canali; generalmente il passo dei supporti sarà quello usato per le flangiature (o giun-zioni di tronchi di altro tipo); la distanza massima tra i supporti sarà di 2,4 m cir-ca. Dovranno sempre essere installati al centro di ogni curva uno o più sostegni. I canali con lato maggiore inferiore a 750 mm potranno essere sostenuti me-diante angolari in profilato fissati al canale con ribattini o bulloni e barre filettate. Gli angolari dovranno essere completi di dispositivo in gomma per l’isolamento acustico. I canali di maggiori dimensioni dovranno essere supportati mediante profilati metallici sostenuti mediante barre filettate. Tra il canale profilato dovrà essere interposto un idoneo profilato in gomma in funzione di insonorizzazione. Anche le barre filettate dovranno essere dotate di profilato in gomma per la par-te interessante l’altezza del canale. I canali circolari dovranno essere supportati mediante collari in acciaio zincato. I collari dovranno essere provvisti di profilato in gomma con funzione di isola-mento acustico.


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I canali correnti a filo pavimento saranno sostenuti con cavalletti realizzati in profilati di acciaio zincato con piastre di appoggio tra la piastra e la superficie di appoggio verrà interposta una lastra di neoprene dello spessore di 10 mm avente dimensioni leggermente superiori a quelle della piastra soprastante. Anche i sostegni dei canali verticali saranno realizzati con profilati di acciaio zincato e piastre di fissaggio a muro. Nel caso di attraversamento di pareti, solette, ecc. sarà prevista tra il canale e la struttura l’interposizione di materiale elastico, di tipo approvato dalla D.LL., onde evitare la trasmissione di vibrazioni. L’Esecutore dovrà presentare alla D.LL. campionatura di tutte le tipologie di staffaggio per approvazione prima della costruzione e sarà tenuto ad effettuare, senza richiedere extracompensi, eventuali modifiche che al D.LL. riterrà di far apportare, in accordo con l’Esecutore. Gli staffaggi ed i supporti saranno realizzati e posti in opera in modo da non comprimere o danneggiare l’isolamento. Le staffe saranno ancorate alle strutture in calcestruzzo o in muratura dell’edificio a cura dell’Esecutore. Per il fissaggio su pareti e strutture in calcestruzzo, ove non siano già state predisposte allo scopo strutture metalliche dalle opere civili, dovranno essere utilizzati esclusivamente tasselli ad espansione e su quelle in muratura a zan-che murate. Tutti i sistemi di ancoraggio dovranno essere approvati dalla D.LL. prima dell’inizio dei lavori mediante campionatura. Non sarà comunque permesso l’uso di chiodi sparati. Sarà permesso staffarsi alle strutture in calcestruzzo precompresso solo se predisposte allo scopo.

• Installazione delle canalizzazioni Le canalizzazioni dovranno essere installate in condizioni di massima sicurezza ed accuratezza con tutti i necessari accorgimenti per permettere la libera dila-tazione delle linee. Le canalizzazioni dovranno essere installate nella posizione e alle quote indica-te sui disegni di progetto. Rientra negli oneri dell’Esecutore produrre i disegni costruttivi relativi alle posi-zioni ed ai percorsi a seguito dei rilievi effettuati in cantiere per gli spazi effetti-vamente disponibili (cavedi, passaggi a soffitto in aree tecniche, passaggi in controsoffitto, ecc.) a propria cura sotto la sua completa responsabilità, verifi-cando in particolare le interferenze con gli impianti forniti da terzi. I disegni do-vranno essere sottoposti alla D.LL. che li confronterà con quelli di progetto e dovrà darne approvazione. L’esecutore dovrà provvedere a propria cura e spese alle eventuali operazioni di correzione o rifacimenti, concordati con la D.LL. L’esecutore non potrà richiedere ulteriori compensi qualora per esigenze realiz-zative i percorsi delle canalizzazioni dovessero subire modifiche rispetto ai di-segni di progetto allegati al presente CSA. Tutte le strumentazioni dovranno essere installate in modo da consentire una agevole lettura dal piano di calpestìo o da eventuali piattaforme o passerelle di servizio e posizionate in modo da potersi agevolmente smontare.


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Gli attacchi delle strumentazioni dovranno essere dotate di flangetta di suppor-to con tronchetto avente lunghezza pari allo spessore dell’isolamento. Le staffe ed i supporti dovranno supportare le canalizzazioni di aria e relativi accessori ad essi connessi. La distanza fra ogni staffaggio e/o supporto non dovrà essere superiore a m 2,40 circa (salvo dove diversamente richiesto) per i canali con lato maggiore si-no a 750 mm e m 2 per tutti gli altri casi.

• Identificazione componenti e canalizzazioni

Tutte le canalizzazioni saranno identificate con frecce di direzione flusso, mac-china di provenienza e/o destinazione e stanza/locale serviti. Tali identificazioni dovranno essere riportate mediante targhette fissate in modo permanente di colore contrastante con il fondo nei seguenti punti: − ad intervalli non superiori a 10 m; − ad ogni stacco o giunzione; − ad ogni serranda di regolazione o tagliafuoco, ad ogni punto di accesso a

montanti o ispezioni.

• Pulizia interna canalizzazioni Tutte le canalizzazioni dovranno essere pulite internamente prima dell’installazione. Gli imbocchi nelle canalizzazioni dovranno essere ricoperte con teli di plastica al termine di ogni giornata lavorativa. Ad installazione avvenuta dei canali ed apparecchiatura e prima della installa-zione di diffusori, bocchette e filtri, ogni circuito di mandata, ricircolo ed estra-zione dovrà essere fatto funzionare per almeno 24 ore, per liberare i canali dal-la polvere e dai residui della lavorazione.

• Tarature

Le reti di distribuzione dell’aria, oggetto della presente specifica, dovranno es-sere ispezionate e provate per verificare la tenuta e bilanciate in accordo alle portate di aria di progetto. L’esecutore dovrà provvedere alla taratura di tutti i diffusori dell’aria in ambiente in modo da realizzare una circolazione ottimale ed entro i limiti di velocità stabi-liti nel progetto. L’Esecutore è tenuto ad avvisare la D.LL. ogni qualvolta si appresta ad effettua-re le operazioni suddette. Nei tronchi principali dei canali saranno previsti dei fori dotati di chiusura erme-tica in modo da permettere le misurazioni di pressione, di portata e di velocità dell’aria.

• Prove e verifiche

Prima della accettazione finale, tutti i sistemi dovranno essere provati alle con-dizioni di esercizio, in accordo alle prescrizioni del presente CSA e secondo le indicazioni che fornirà la D.LL. Tutti gli organi dovranno essere manovrati in condizioni di esercizio per verifi-carne la funzionalità. L’aria dovrà circolare nei canali senza produrre vibrazioni.


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Il livello sonoro complessivo negli ambienti dovrà risultare entro i limiti imposti dalla normativa. La velocità dell’aria negli ambienti dovrà risultare entro i limiti previsti dalla nor-mativa vigente e la distribuzione tale da garantire un lavaggio completo dei lo-cali. I difetti evidenziati dovranno essere rimossi, a cura e spese dell’Esecutore, fino alla completa accettazione della D.LL. L’Esecutore è tenuto a fornire l’assistenza che la D.LL. riterrà necessaria, i cui oneri sono quindi compresi nel corrispettivo, alla messa in servizio di tutti gli impianti.

• Sigillature REI

Nell’attraversamento di strutture REI, dove quindi si rende obbligatoria l’installazione delle serrande tagliafuoco, la sigillatura finale REI attorno alle suddette è a carico dell’Esecutore.

• Finitura esterna canalizzazioni Nei percorsi in vista (non nei cavedi e nei controsoffitti) le canalizzazioni do-vranno essere verniciate con 2 mani di vernice a smalto, previo trattamento di base con “primer”, quando la temperatura interna dell’aria non porta a conden-sazione superficiale sul canale. Tale colorazione RAL, che sarà definita dall’Architetto, è a carico dell’Esecutore il quale dovrà campionare un tronco di canale colorato e farlo approvare dalla D.LL. prima dei montaggi. Qualora necessiti il rivestimento anticondensa dei canali in vista, questo sarà eseguito come indicato all’ultimo punto della scheda seguente.

4.9 COIBENTAZIONE CANALIZZAZIONI

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 10381/1 UNI 10381/2 UNI EN 10142 UNI EN 10147 DESCRIZIONE TECNICA:

• Prescrizioni generali Tutti i canali di mandata e ripresa ed i relativi raccordi, con esclusione dei canali di estrazione servizi, dovranno essere coibentati esternamente con materassi-no in feltro di fibre di vetro e finiti con carta Kraft su foglio di carta alluminio reti-nato, legata con rete metallica zincata. Temperatura di esercizio + 40°C Spessore minimo 20 mm per i canali non in vista (cavedi, controsoffitti) Densità minima 16 kg/mc Conduttività termica 0,04 W/m°C a 40°C Calore specifico 0,23 W/g°C Comportamento alla fiamma classe 1


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Il rivestimento dovrà essere posto anche esternamente ai silenziatori.

• Coibentazione canali non in vista (controsoffitti) − Applicazione esterna ai canali di lastre in elastomero espanso a cellule chiu-

se, classe 1, permeabilità µ 7000, spessore 19 mm. − Sigillatura delle giunzioni con apposito collante e nastro adesivo anticonden-

sa; − finitura assente.

• Coibentazione canali all’esterno del fabbricato − Applicazione di materassino semirigido di fibra di vetro trattato con resina

termoindurente, rivestito su una faccia con foglio di alluminio laminato ac-coppiato a carta Kraft rinforzata con una rete; in fibra di vetro, densità mini-ma 30 kg/m³.

− Incollaggio all’esterno del canale mediante appropriato adesivo applicato in strisce di 15 cm di larghezza, alla distanza di circa 50 cm.

− Ulteriore fissaggio del materassino con graffe metalliche o in pvc. − Sigillatura dei giunti longitudinali e trasversali con nastro coprigiunto autoa-

desivo in foglio di alluminio e carta Kraft, rinforzato con rete in fibra di vetro. La parte da sigillare dovrà essere, preventivamente pulita e sgrassata con alcool o solvente.

− nastratura di rinforzo trasversale realizzata con nastro autoadesivo come so-pra, applicato ogni 60 mm circa.

− Finitura mediante rivestimento esterno con lamierino di alluminio sp. 6/10 mm, assiemato con viti Parker autofilettanti in acciaio inox ogni 200 mm, sormonti sagomati non inferiori a 30 mm.

Sulla finitura esterna dei canali in centrale, o sui canali verniciati di presa aria esterna ed espulsione, l’Esecutore applicherà idonee frecce adesive dei se-guenti colori, riportanti il senso del flusso dell’aria:

− aspirazione aria esterna: VERDE − mandata aria: VIOLA CHIARO

(ROSSO CHIARO per sola aria calda) (BLU CHIARO per sola aria fredda)

− estrazione e/o espulsione aria viziata: GIALLO

− ricircolo (eventuale): ARANCIONE

• Coibentazione canali nei locali tecnici − Applicazione di materassino semirigido di fibra di vetro trattato con resina

termoindurente, rivestito su una faccia con foglio di alluminio laminato ac-coppiato a carta Kraft rinforzata con una rete; in fibra di vetro, densità mini-ma 30 kg/m³.

− Incollaggio all’esterno del canale mediante appropriato adesivo applicato in strisce di 15 cm di larghezza, alla distanza di circa 50 cm.

− Ulteriore fissaggio del materassino con graffe metalliche o in pvc.


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− Sigillatura dei giunti longitudinali e trasversali con nastro coprigiunto autoa-desivo in foglio di alluminio e carta Kraft, rinforzato con rete in fibra di vetro. La parte da sigillare dovrà essere, preventivamente pulita e sgrassata con alcool o solvente.

− nastratura di rinforzo trasversale realizzata con nastro autoadesivo come so-pra, applicato ogni 60 mm circa.

− Legatura esterna con rete in acciaio zincato.

Sulla finitura esterna dei canali in centrale, o sui canali verniciati di presa aria esterna ed espulsione, l’Esecutore applicherà idonee frecce adesive dei se-guenti colori, riportanti il senso del flusso dell’aria:

− aspirazione aria esterna: VERDE − mandata aria: VIOLA CHIARO

(ROSSO CHIARO per sola aria calda) (BLU CHIARO per sola aria fredda)

− estrazione e/o espulsione aria viziata: GIALLO

− ricircolo (eventuale): ARANCIONE

• Coibentazione canali in vista (negli ambienti) − Applicazione esterna ai canali di lastre in elastomero espanso a cellule chiu-

se, classe 1, permeabilità µ 7000, spessore 19 mm. − Sigillatura delle giunzioni con apposito collante e nastro adesivo anticonden-

sa − protezione finale con fogli di lamierino di alluminio sp. 8/10 preverniciato e

pellicolato, con RAL speciale dell’alluminio a scelta Architetto, calandrati, bordati e fissati con viti autofilettanti in acciaio zincocromate.

4.10 GIUNTI ANTIVIBRANTI PER CANALIZZAZIONI

DESCRIZIONE TECNICA: I giunti antivibranti sulle canalizzazioni e/o sulle C.T.A., per assorbire i movimenti del fabbricato nell’attraversamento dei giunti e/o per prevenire le vibrazioni, do-vranno essere eseguiti in materiale plastico ignifugo ed autoestinguente, classe 1, e dovranno essere completi di flange e controflange per il fissaggio ai canali. Dovranno essere campionati in cantiere ed approvati prima del relativo montaggio in opera.

4.11 BOCCHETTE DI MANDATA RETTANGOLARI

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 8199 DIN 50017 DIN 17162 DESCRIZIONE TECNICA:


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Del tipo idoneo per installazione particolarmente su canali circolari (sui percorsi dei medesimi in vista) su canali rettangolari o a parete. Complete di doppio rango di alette orientabili indipendentemente e di serranda posteriore a scorrimento regolabile frontalmente con captatore - raddrizzatore da inserire nel canale. Saranno complete di controtelaio di fissaggio e di guarnizione di battuta. La serranda di regolazione sarà verniciata in colore nero mentre la parte frontale della bocchetta sarà verniciata per elettroforesi ed essiccata a forno. Dove tali bocchette verranno inserite su canali circolari coibentati esternamente e finiti con lamierino di alluminio, quest’ultimo dovrà essere rifilato con particolare cura attorno alla bocchetta in modo da ricoprirne il bordo di fissaggio. Di tale parti-colare dovrà essere campionato, a cura dell’Esecutore, un tronco di canale coi-bentato e con bocchetta per consentirne l’approvazione prima dei montaggi.

4.12 DIFFUSORI AD EFFETTO ELICOIDALE CIRCOLARI O QU ADRATI INSERITI IN CONTROSOFFITTO

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 8199 DESCRIZIONE TECNICA: Tipo adatto per installazione da m 2,60 a m 4,00 di altezza. Sono ad alta induzione con lancio elicoidale orizzontale. I deflettori inseriti nella parte frontale stampata sono regolabili singolarmente in modo da poter variare la direzione del lancio (elicoidale esterno/metà elicoidale interno, metà elicoidale esterno/elicoidale sinistro e destro). La camera di raccordo, da montare nei controsoffitti, è con attacco circolare late-rale o superiore con serrandina di taratura. La parte frontale quadrata è fissata alla camera di raccordo tramite vite nascosta. Gli elementi deflettori sono in POLYSTYROL, la camera di raccordo è in lamiera d’acciaio zincata con guarnizione di tenuta per la parte frontale.

4.13 GRIGLIE DI RIPRESA RETTANGOLARI

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 8199 DIN 50017 DIN 17162 DESCRIZIONE TECNICA: Del tipo ad alette fisse, complete di serranda posteriore di taratura ad alette con-trapposte e di controtelaio di fissaggio con guarnizione di tenuta. Saranno costruite in lamiera di acciaio profilata, superficie verniciata per elettrofo-resi ed essiccata a forno.

4.14 SERRANDE DI TARATURA

DESCRIZIONE TECNICA:


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Le serrande di taratura a comando manuale dovranno essere del tipo ad alette multiple ad azione contrapposta con perni in acciaio inox su boccole in nylon o in bronzo sintetizzato. Le serrande dovranno essere corredate di snodi e levismi esterni alla serranda protetti da carter, nonché di settore di guida e leva di comando con dispositivo di blocco. Le alette delle serrande saranno in acciaio zincato da 20/10 con bordi a perfetta tenuta in chiusura e con sagomatura al centro ed ai bordi. La lunghezza delle alette non eccederà i 1200 mm e la larghezza i 170 mm. L’area di ogni serranda avrà una sezione non eccedente i 3 mq. Il telaio delle serrande dovrà essere in acciaio zincato con uno spessore minimo di 20/10 mm. Se non esplicitamente indicate sui disegni non sono ammesse serrande a farfalla. Le serrande per la regolazione automatica dovranno essere del tipo ad alette mul-tiple come precedentemente descritto ma predisposte con snodi, levismi e piastre di fissaggio per l’applicazione di servocomandi elettronici.

4.15 REGOLATORI DI PORTATA AUTOAZIONATI

Dovranno essere costituiti da dispositivi appositamente costruiti, dotati di: • serranda di taratura a pala singola, con supporti di rotazione a bassissimo attri-

to; • dispositivo di posizionamento con azione a molla (senza utilizzo di energia ausi-

liaria), azionato dalle forze aerodinamiche dell’aria convogliata; • contenitore rettangolare o circolare flangiabile direttamente sul canale. All’esterno del contenitore deve essere previsto un idoneo dispositivo per la tara-tura, corredato di scala con indicazione delle portate a lettura diretta. La scelta di marca, tipo e modello dovranno essere fatte considerando le portate previste, il regolare funzionamento e l’eventuale disturbo acustico introdotto nella canalizzazione dell’aria (riferimento: TROX EN / RN o equivalente).

4.16 CASSETTE PER LA REGOLAZIONE DELLA PORTATA DELL ’ARIA

Dovranno essere idonee a controllare la portata dell’aria di mandata o di ripresa, per impianti a portata variabile. Saranno costituite da un involucro in lamiera di acciaio zincata dotato di un rac-cordo circolare sul lato di ingresso dell’aria ed un raccordo rettangolare sul lato di uscita; integrata nell’involucro è realizzata la sezione fonoassorbente per ridurre il livello di rumorosità generato dalla serranda di regolazione. La regolazione della portata sarà realizzata da una serranda a farfalla motorizza-ta, con guarnizione di materiale plastico a tenuta ermetica; la misura della portata viene effettuata per mezzo di un sensore di pressione differenziale media oppor-tunamente tarato. La taratura, l’impostazione dei valori di portata e la verifica delle prestazioni aerauliche deve essere effettuata in fabbrica e garantita dal produtto-re.


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Per la riduzione del rumore irradiato deve essere previsto un involucro fonoassor-bente apposito. Materiali:

• involucro in lamiera di acciaio zincata; • rivestimento interno fonoassorbente in lana minerale rivestita con film protet-

tivo in velo vetro, resistente all’abrasione fino a 20 m/s, non infiammabile; • serranda in lamiera zincata con guarnizione in TPE; • cuscinetti in materiale plastico. • rivestimento fonoassorbente per riduzione del rumore irradiato in lana mine-

rale spessore minimo 40 mm, con rivestimento esterno in lamiera zincata spessore 1 mm;

• batteria di post riscaldamento (ove richiesta, per la mandata): tubi in rame, alette in alluminio, telaio in lamiera di acciaio zincato.

Servomotore elettrico comandato da regolatore esterno; rilevazione della portata tramite trasduttore di pressione differenziale, con uscita elettrica proporzionale alla portata rivelata. Pressione differenziale di esercizio: da 50 a 1000 Pa. La scelta di marca, tipo e modello dovranno essere fatte considerando le portate previste, il regolare funzionamento e l’eventuale disturbo acustico introdotto nella canalizzazione dell’aria (riferimento: TROX TVZ / TVA /TVZD / TVAD o equivalen-te).

4.17 GRIGLIE PRESA ARIA ESTERNA / ESPULSIONE

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 8199 DESCRIZIONE TECNICA: Del tipo in acciaio zincato verniciato, ad alette fisse disposte orizzontalmente incli-nate verso il basso; complete di tegolo rompigocce, di rete posteriore antifoglie in filo zincato e di controtelaio di fissaggio.

4.18 FLESSIBILI PER COLLEGAMENTO DIFFUSORI

NORMATIVE RIFERIMENTO: D.M. 26.6.84 DESCRIZIONE TECNICA:

• Tubi flessibili isolati Detti flessibili saranno costruiti come quelli precedentemente descritti con l’aggiunta di materassino isolante in lana di vetro, con protezione esterna in la-minato di alluminio rinforzato avente funzione di barriera al vapore. Completi di fascette di montaggio a tenuta. Resistenza al fuoco: ininfiammabile classe 1. Spessore coibente: 25 mm. Densità coibente: 16 kg/m³.


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4.19 SILENZIATORI ARIA

NORMATIVE RIFERIMENTO: UNI 9434 ISO 7235 DIN 4102 - classe A2 DESCRIZIONE TECNICA: Silenziatori aria, rettilinei a setti fonoassorbenti, da inserire nelle canalizzazioni a monte e a valle dei ventilatori (mandata, ripresa, espulsione, presa aria esterna) oppure facenti parte integrante delle UTA. Telaio e rivestimento metallico in lamiera zincata con inserto fonoassorbente co-stituito da lana di vetro rivestita con velovetro ad alto coefficiente di assorbimento acustico. Il materiale interno di tipo inerte, idrorepellente sarà non infiammabile secondo le norme DIN 4102.A2; inoltre deve esserne garantita la stabilità meccanica nel tem-po, onde prevenire eventuali distacchi di frammenti nell’aria fluente. Completi di flange in profilato angolare per fissaggio ai canali.

4.20 TARGHETTE DI IDENTIFICAZIONE DELLE APPARECCHIA TURE

DESCRIZIONE TECNICA: Tutte le apparecchiature saranno dotate di targhette di denominazione dell’utilizzo a cui sono asservite. La dimensione dei caratteri sarà tale da rendere agevole la lettura da una distanza minima di 2 m o comunque da distanza superiore in caso di montaggio su tuba-zioni e/o dispositivi non accessibili. Le targhette saranno in alluminio anodizzato o plastica dura con scritte pantogra-fate e dotate di distanziatore per consentire la posa della coibentazione. Il fissaggio delle targhette avverrà mediante viti o chiodi a strappo o catenella me-tallica. L’Esecutore produrrà campionatura per approvazione da parte della D.LL. prima della installazione di tutte le tipologie previste. N.B. – La cartellonistica regolamentare di legge (ad esempio per i VV.F.) da ap-porre in prossimità delle apparecchiature (es. elettrovalvole sicurezza gas, valvole intercettazione varie, componenti dell’impianto antincendio ecc.) è parimenti a ca-rico dell’Esecutore.

4.21 SISTEMI DI REGOLAZIONE

4.21.1 CARATTERISTICHE GENERALI DEL SISTEMA

Il Sistema di controllo degli impianti tecnologici (centrali termiche, CDZ ecc.) dovra' essere di tipo digitale, a microprocessori, con tecnologia DDC (Controllo Digitale Di-retto).


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Dovrà essere ad intelligenza distribuita, con software collaudato, liberamente pro-grammabile e modulare, orientato agli impianti di riscaldamento, ventilazione e cli-matizzazione. Avrà compiti di: regolazione automatica, comando di start-stop, acquisizione di sta-ti/allarmi e misura di grandezze fisiche, unitamente a programmi a tempo, ad evento e di risparmio energetico. Il software e l'hardware dovranno essere di un unico costruttore, fatta eccezione per sensori particolari (misuratori di livello, pressione, contatori ecc.), che normalmente non rientrano nella strumentazione di tipo civile. Per la programmazione dovranno essere usati i più aggiornati strumenti disponibili sul mercato, utilizzando ad esempio l'ambiente Windows*, che permette la pro-grammazione in forma grafica e interattiva, con menu guida a finestra. L'hardware sarà costituito da una o più stazioni remote intelligenti (SR), con funzio-namento autonomo interconnesse con BUS di trasmissione seriale Le SR dovranno avere la capacità di comunicare tra loro, per il trasferimento di dati e funzioni comuni a più SR. Ciascuna SR sarà dotata di una CPU e da uno o più Moduli d'Ingresso/Uscita (I/U). Dovrà essere possibile collegare a ciascuna SR un terminale locale interattivo, in lin-gua italiana, per il monitoraggio della stessa. Ai moduli di I/U verranno collegati gli "Elementi in Campo" necessari quali: sensori, attuatori ed organi finali in genere, secondo le tipologie descritte e nelle quantità ne-cessarie a gestire gli impianti del presente lavoro. I moduli CPU e I/U saranno costituiti da schede componibili ed estraibili, alloggiate in custodie standard precablate, munite di morsettiere. Il collegamento tra le varie cu-stodie sarà realizzato per mezzo di cavo piatto. Secondo la quantità dei punti funzionali o secondo le esigenze, potranno essere uti-lizzati anche sistemi di tipo compatto. Sul sistema di supervisione dovranno essere implementate le pagine grafiche, simili per estetica e funzionalità alle esistenti, che dovranno consentire la gestione comple-ta ed affidabile dei nuovi impianti. 4.21.2 REQUISITI TECNICI DEI DISPOSITIVI CENTRALI

Il controllo e la gestione dei dispositivi di controllo tecnologico dovranno essere basati su un sistema di concentrazione multifunzionale interattivo, con avanzate caratteristiche di af-fidabilità e funzionalità, in grado di soddisfare esigenze di gestione sia locali che centraliz-zate.


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Il sistema dovrà essere caratterizzato da un’architettura ad intelligenza distribuita, basata su concentratori intelligenti opportunamente dislocati sul campo, in proporzione al numero di punti delle aree controllate.

I concentratori, dovranno garantire il funzionamento autonomo come unità stand alone e dovranno essere interconnessi attraverso una rete LAN ad alta velocità con modalità di colloquio “Peer-to-Peer”, in modo tale da assicurare la costante e reciproca interazione senza l’intervento del Sistema di Supervisione. Sulla stessa LAN dovrà essere realizzato il collegamento con il sistema di supervisione.

4.21.3 REQUISITI TECNICI DEL CAMPO

In base alle logiche ed ai Punti Funzionali richiesti, saranno forniti gli Elementi in Campo necessari, secondo la tipologia seguente: 4.21.3.1 Sensore di temperatura

Sensore di temperatura a variazione di resistenza, tipo NTC, minimo 20 kOhm a 25°C, ad elevata velocità di risposta, insensibile alla resistenza della linea di colle-gamento. Adatto per montaggio in ambiente, su canale d'aria, da esterno o da immersione, con o senza guaina. Campi da selezionare entro –20 +110°C. 4.21.3.2 Sensore combinato di temperatura e umidità

Adatto per ambiente esterno o canale d'aria. Sensore di temperatura a variazione di resistenza, tipo NTC, 20 kOhm a 25°C con campo 0-50°C. Sensore di umidità relati-va ad effetto capacitivo con segnale attivo 0-10V cc e campo 10-90%. 4.21.3.3 Trasmettitori di temperatura particolari

Per valori di temperatura da 90-400°C saranno utilizzati sensori tipo PT 100 Ohm a 0°C, con convertitore 4-20mA. Quelli per i fumi avranno guaina protettiva resistente alla corrosione e lunghezza d'immersione 300 mm. I trasmettitori per acqua saranno dotati di pozzetto con testi-na stagna. 4.21.3.4 Attuatore flottante per valvole

La forza sviluppata sarà adeguata alla pressione differenziale necessaria con valvola chiusa. Sarà azionato da motore sincrono a 24V-50Hz. Protezione IP 54. Dovrà ave-re corsa lineare e fine corsa auto adattante. Per un'accurata regolazione, la corsa sarà minimo di 19mm, per valvole fino a DN80 e di 38mm a partire dal DN100. Ove richiesto, sarà dotato di ritorno a molla per mancanza di tensione. 4.21.3.5 Attuatore modulante per valvole

Dotato di scheda elettronica con ingresso 0-10V cc. e di ribilanciamento di posizione interno. Avrà corsa lineare e fine corsa auto adattante. Per un'accurata regolazione


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la corsa sarà minimo di 19mm per valvole fino a DN80 e di 38mm a partire dal DN100. Ove richiesto, sarà dotato di ritorno a molla per mancanza di tensione. La forza sviluppata sarà adeguata alla pressione differenziale necessaria con valvola chiusa. Sarà azionato da motore sincrono con alimentazione 24Vca. Protezione IP 54. 4.21.3.6 Corpo valvola per acqua

A due o miscelatrice tre vie. Con otturatore a profilo equipercentuale. Avrà: PN16 e attacchi filettati fino a DN40; PN16 e attacchi flangiati oltre il DN50. 4.21.3.7 Corpo valvola per vapore

Con otturatore a profilo equipercentuale. Avrà: PN16 e attacchi filettati per bassa pressione e fino a 170°C; PN25 e attacchi flangiati oltre 170°C. 4.21.3.8 Attuatore per serranda

Completo di accessori per corsa lineare. Di tipo ON-OFF o modulante (per segnale 2/10V cc.) secondo i casi. Avrà forza adeguata alla superficie della serranda. Su aria esterna ed espulsione avrà ritorno a molla per mancanza di tensione. Alimentazione 24V-50Hz, protezione IP54. Se necessario, sarà dotato di microinterrutori ausiliari. 4.21.3.9 Termostato antigelo

Con riarmo manuale. Scala 0-15°C, T max 120°C, capillare da 5 m. Contatto SPDT. Portata contatti 15 A 220 Vca. Completo di accessori. IP54. 4.21.3.10 Pressostato differenziale per aria.

Per rilievo della caduta di pressione sui filtri con scala 30-300 Pa; per rilievo della mancanza di portata aria, scala 100-1000Pa. Contatti SPDT, 2 A 220Vca su carico induttivo. 4.21.3.11 Trasmettitore di pressione differenziale per aria

Con elemento sensibile a membrana completo di accessori. Con trasduttore indutti-vo o capacitivo e segnale 0-10Vcc, 4-20mA. Campo di lavoro fino a 1250 Pa. Ali-mentazione 24Vca. 4.21.3.12 Trasmettitore di velocità per canale d'ar ia

Tipo a filo caldo, a variazione di resistenza. Campo di lavoro 0,4-10m/s. Segnale di uscita 0-10Vcc. Alimentazione 24Vac


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4.21.3.13 Trasmettitori per misura di pressione dif ferenziale e/o portata, per acqua

Avranno elemento sensibile in acciaio a membrana o soffietto, secondo il campo di lavoro selezionato. Il trasduttore sarà di tipo induttivo o capacitivo, con segnale am-plificato, lineare, 0-10Vcc o 0(4)-20mA. Classe di precisione migliore dell'1%. Completo di accessori. 4.21.3.14 Flussostato per acqua.

Tipo a paletta con attacco filettato, per tubazione fino a DN150. Pressione di eserci-zio max 7 Kg/cm2, T max 150 °C. Contatto SPDT 4.21.3.15 Termostato di sicurezza

Con riarmo manuale. Scala 70-130°C. A gambo rigido, completo di guaina, lunghez-za d'immersione 200 mm. Contatto SPST, NC, Protezione IP54. 4.21.3.16 Pressostato di sicurezza

Con riarmo manuale. Scala 3-16 bar.Contatto SPST, NC, Protezione IP54. 4.21.3.17 Termostato ambiente on-off

Con capsula a riempimento di vapore. Scala 10-30°C . Contatti SPDT 4.21.3.18 Consensi esterni aperto/chiuso

Saranno previsti, se richiesti dalla logica di funzionamento, gli accessori necessari di consenso, quali termostati, pressostati, ecc. Avranno contatti SPDT, e scala adegua-ta al punto d'intervento. 4.21.3.19 Contacalorie

Sarà costituito da un sistema con due sonde di temperatura, contatore volumetrico di adeguata portata e integratore per lettura locale. Sarà di tipo omologato secondo le vigenti norme. Sarà inoltre dotato di emettitore d'impulsi per riporto di totalizzazione al Sistema Digitale, con le seguenti caratteristiche: frequenza massima d'impulso: 0,4 Hz Durata minima d'impulso: 1,25 sec Intervallo minimo d'impulso: 1,25 sec. 4.21.3.20 Misura di livello gasolio

Sarà costituito da sistema elettronico di tipo capacitivo o altro idoneo principio, con segnale di uscita 0-10V cc., oppure 0-20 mA su carico da 500 Ohm, di classe 0,5%. Con sicurezza intrinseca secondo Norme vigenti.


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4.21.3.21 Misura di livello acqua

Sarà costituito da sistema elettronico di tipo capacitivo o altro idoneo principio, con segnale di uscita 0-10V cc., oppure 0-20 mA su carico da 500 Ohm, classe di preci-sione minimo 1%.


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5 PROVE, CONTROLLI E COLLAUDI

5.1 GENERALITÀ

Le attività di prova, controllo e collaudo hanno lo scopo di garantire la rispondenza delle opere eseguite ai requisiti funzionali degli utenti, conformemente ai documenti contrattuali. Le attività vengono distinte come segue: • verifica ed accettazione dei materiali; • verifica ed accettazione dei disegni costruttivi di cantiere; • verifiche e prove preliminari; • collaudo definitivo. In linea generale le attività di prova, controllo e collaudo comprendono i seguenti controlli di conformità: a) conformità del singolo elemento di impianto; b) conformità tecnico-funzionale; c) conformità prestazionale. In particolare i controlli di cui sopra saranno articolati come segue: a) Controllo di conformità del singolo elemento di impianto - verifica di rispondenza ai campioni approvati e depositati nell’apposito “ufficio campioni” - verifica di rispondenza ai dati progettuali ed alle specifiche tecniche di gara - verifica di rispondenza per corretta installazione. b) Controllo di conformità tecnico-funzionale Per controllo di conformità tecnico-funzionale si intende la verifica di rispondenza alla

norma, la verifica di corretta costruzione dell’insieme ed il controllo operativo - funziona-le.

Sono compresi nei controlli di conformità i seguenti interventi: • prove idrauliche a freddo; • prove idrauliche a caldo; • prove di circolazione dei fluidi; • controllo temperature dei fluidi; • verifica di corretta espansione dei circuiti; • verifica di portate ed erogazioni; • verifica degli automatismi.

c) Controllo della conformità prestazionale Comprende la verifica strumentale della rispondenza dei singoli impianti ai requisiti pre-

stazionali di progetto.


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5.2 VERIFICA ED ACCETTAZIONE DEI DISEGNI COSTRUTTIV I DI CANTIERE

L’esecutore è tenuto a predisporre, ed i relativi oneri si intendono compensati nei prezzi di contratto, i disegni costruttivi di cantiere, che saranno sviluppati sulla base del progetto esecutivo e delle specifiche scelte di apparecchiature e/o materiali. Nei disegni costruttivi devono essere chiaramente illustrati e rappresentati tutti gli aspetti generali e di dettaglio della installazione, tra i quali: posizioni di dettaglio delle apparec-chiature e degli organi di manovra ed intercettazione, basamenti, staffaggi, punti alti e di-spositivi di sfiato dell’aria, punti bassi e dispositivi di svuotamento, compensatori di dilata-zione, ecc. I disegni costruttivi devono essere presentati per preventiva approvazione alla D.LL. con ragionevole anticipo sulla data di presunta realizzazione, onde consentirne la valutazione nonché l’eventuale approfondimento e/o chiarimento. L’approvazione dei medesimi deve essere formale. 5.3 VERIFICA ED ACCETTAZIONE DEI MATERIALI

I materiali ed apparecchiature forniti dovranno essere preventivamente approvati dalla D.LL., secondo quanto appresso specificato. Si precisa che in ogni caso, malgrado l'accettazione dei manufatti da parte della Direzione Lavori, l’Esecutore resta totalmente responsabile della riuscita delle opere anche per quanto può dipendere dai componenti stessi. - Tutti i manufatti oggetto del presente lavoro dovranno essere preventivamente campio-

nati, salvo espressa deroga della D.LL. Tale deroga è implicita per le apparecchiature evidentemente “non campionabili” (ad esempio: caldaie, chillers, compressori, ecc.).

- Per i manufatti di cui è ammessa deroga alla campionatura, dovranno essere presentati

depliant, fotografie e schede tecniche e funzionali atti a perfettamente identificare aspetto, colore, caratteristiche e prestazioni.

- Salvo per i materiali di cui alla eventuale vendors list di progetto, la campionatura dovrà

essere effettuata con la presentazione dei prodotti di almeno tre diverse case costruttri-ci.

- Per i materiali di cui alla vendors list, la campionatura dovrà essere limitata al fornitore

prescelto dall’esecutore.


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- Solo dopo benestare del Direttore dei Lavori, che potrà richiedere a suo insindacabile giudizio ulteriori campioni, sarà possibile effettuare ordinazione e montaggio dei com-ponenti.

- Le campionature dovranno essere effettuate in funzione del programma lavori e do-

vranno essere tra loro coordinate in modo da garantire una visione completa e non set-toriale dell'opera.

- Durante l'esecuzione dei lavori ed al termine dei medesimi dovranno essere effettuate

tutte le necessarie verifiche e prove funzionali. - La modalità di esecuzione delle prove e delle verifiche anche in sede di collaudo do-

vranno essere conformi alle norme ASSISTAL e UNI/CEI/CTI vigenti oltre ad eventuali altre norme specifiche per il caso in esame.

- Inoltre il Direttore dei Lavori potrà richiedere l'esecuzione di tutte le prove e verifiche

che riterrà necessarie o solo opportune. - L'Impresa sarà obbligata a prestarsi in ogni tempo alle prove dei componenti impiegati

o da impiegare, sottostando a tutte le spese per il prelievo, la formazione e l'invio di campioni nonché per le corrispondenti prove ed esami.

- I campioni eventuali verranno prelevati in contraddittorio. - Degli stessi potrà essere ordinata la conservazione nei locali indicati dalla Direzione dei

Lavori, previa apposizione di sigilli e firme del Direttore dei Lavori e dell'Impresa e nei modi più adatti a garantirne le autenticità e la conservazione.

- Le diverse prove ed esami sui campioni verranno effettuate presso Laboratori Ufficiali o

comunque graditi alla Direzione Lavori ed alla stazione appaltante. - I risultati ottenuti in tali laboratori saranno i soli riconosciuti validi dalle due parti e ad

essi esclusivamente si farà riferimento a tutti gli effetti del presente lavoro. 5.4 VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI

Si intendono per verifiche e prove preliminari tutte quelle operazioni atte a rendere gli im-pianti perfettamente funzionanti, compreso il bilanciamento dei circuiti d’acqua, il bilan-ciamento delle distribuzioni dell’aria e relativa taratura, la taratura delle regolazioni, il fun-zionamento delle apparecchiature alle condizioni previste, ecc. Le verifiche e prove preliminari vanne effettuate di norma in corso d’opera. Le verifiche e le prove preliminari di cui in appresso, si devono in ogni caso effettuare du-rante l’esecuzione delle opere ed in modo che esse risultino completate prima della di-chiarazione di ultimazione dei lavori.


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IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE a) verifica preliminare intesa ad accertare che la fornitura del materiale costituente gli im-

pianti quantitativamente e qualitativamente corrisponde alle prescrizioni contrattuali e che la posa in opera ed il montaggio di tubazioni, canalizzazioni, macchine, apparec-chiature, ed ogni altro componente dell’impianto sia corretto. Per le tubazioni che cor-rono in cavedi chiusi od in tracce prove eseguite prima della chiusura. Prove eseguite prima della posa dell’eventuale isolamento.

b) prova idraulica a freddo con tubazioni ancora in vista e prima che si proceda a verni-

ciature e coibentazioni; prova fatta, se possibile, mano a mano che si esegue l’impianto, ed in ogni caso ad impianto ultimato, prima di effettuare le prove di cui alle seguenti lettere, ad una pressione di 1,5 volte superiore a quella corrispondente alla pressione massima di esercizio (ma comunque non inferiore a 6 bar), e mantenendo tale pressione per ore 24 (ventiquattro). Le tubazioni in prova, complete di valvole ru-binetti o altri organi di intercettazione mantenuti in posizione “aperta”, devono avere le estremità chiuse con tappi a vite o flange, in modo da costituire un circuito chiuso.

Si ritiene positivo l’esito della prova quando non si verifichino fughe o deformazione permanenti.

d) prova preliminare di circolazione, tenuta e dilatazione con fluidi scaldanti e raffreddanti,

per controllare gli effetti delle dilatazioni nelle condutture dell’impianto, portando la tem-peratura dei fluidi ai valori previsti e mantenendola per tutto il tempo necessario per l’accurata ispezione di tutto il complesso delle condutture e dei corpi scaldanti o refrige-ranti.

L’ispezione si deve iniziare quando la rete e le apparecchiature abbiano raggiunto lo stato di regime.

Si ritiene positivo il risultato delle prove quando in tutte indistintamente le apparecchia-ture l’acqua arrivi alla temperatura stabilita, quando le dilatazioni non abbiano dato luo-go a fughe o deformazioni permanenti e quando di vasi di espansione contengano a sufficienza tutte le variazioni di volume dell’acqua dell’impianto.

Dette verifiche potranno comprendere oltre le parti in vista, anche quelle sepolte e nasco-ste e sarà dunque obbligo dell’Esecutore scoprire quelle parti di lavoro che fossero indica-te, senza diritto ad alcun compenso per i lavori di scoprimento e di conseguente ripristino. Si precisa che sono a carico dell’Esecutore tutte le modifiche da apportare alle opere, an-che se già finite in relazione alle eventuali prescrizioni degli Organi, Autorità o Enti compe-tenti in sede preventiva ed in sede di collaudo degli impianti. Si intende che, nonostante l’esito favorevole delle prove preliminari e delle verifiche sud-dette, l’Esecutore rimarrà l’unico responsabile delle deficienze che si riscontreranno in se-guito e ciò alla fine del periodo di garanzia.


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5.5 COLLAUDO DEFINITIVO

Il collaudo tecnico definitivo degli impianti sarà effettuato da un collaudatore nominato dal Committente. Il collaudatore stabilirà un programma e specifiche di collaudo, sulla base dei documenti progettuali e delle norme in essi richiamate o comunque applicabili. 5.6 ONERI DELL’ESECUTORE

L’esecutore è tenuto a sostenere tutti gli oneri relativi alla esecuzione delle prove, controlli e collaudi sopra descritti, e di eventuali altre prove che la D.LL. o il collaudatore dovessero richiedere nell’esclusivo interesse dell’ASL TO3, con la sola eccezione del compenso del collaudatore; si intendono quindi come specifici oneri dell’esecutore, tra gli altri: • la messa a disposizione di personale tecnico di idonea capacità, nonché di adeguati

mezzi d’opera; • la messa a disposizione di apparecchiature di misura regolarmente tarate ed approva-

te dalla D.LL. ovvero dal collaudatore; • eventuali opere provvisionali che si rendessero necessarie, ecc; • la predisposizione della documentazione finale degli impianti, secondo quanto precisa-

to nel par. seguente. 5.7 DOCUMENTAZIONE FINALE

Ogni impianto dovrà essere corredato di una completa documentazione idonea a garanti-re la corretta gestione dell’impianto stesso da parte dei servizi manutentivi del Committen-te. Prima dell'accettazione (provvisoria e definitiva) degli impianti dovrà essere fornita alla D.LL., ovvero al Collaudatore, la DOCUMENTAZIONE seguente: − manuali, schede e documentazione tecnica e schemi elettrici di tutte le apparecchiature

installate; − certificati di rispondenza dei materiali e apparecchiature alle Normative e Regolamenti

in vigore - Dichiarazione di Conformità; − autorizzazioni, pratiche e certificazioni di conformità richieste dalla Legge; − due copie su supporto CAD più tre copie piegate di tutti i disegni e schemi illustranti gli

impianti così come effettivamente realizzati ("as built"); − un dettagliato manuale di uso e manutenzione degli impianti (sistemi, sottosistemi e

singoli componenti). Gli impianti non potranno in alcun modo essere accettati (né a livello provvisorio, né defini-tivo) senza che la predetta documentazione sia stata trasmessa alla D.LL. ovvero al Col-laudatore, controllata ed accettata.


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5.8 SPECIFICHE DI RIFERIMENTO PER I COLLAUDI

I collaudi degli impianti sono da eseguire secondo quanto sopra descritto e con riferimento alle norme tecniche applicabili per le singole tipologie di impianto. 5.9 PROCEDURE DI PROVA E COLLAUDO

Le attività di prova, controllo e collaudo saranno svolte sotto la direzione: • della D.LL., per quanto attiene le prove e controlli preliminari; • del Collaudatore, per quanto attiene i collaudi finali. Le attività di prova, controllo e collaudo dovranno essere pianificate tempestivamente, con particolare riferimento per quelle prove preliminari che devono essere effettuate in corso d’opera (ad esempio le prove di tenuta a freddo). In tale senso l’esecutore dovrà dare avviso tempestivo alla D.LL. del raggiungimento delle fasi di lavorazione atte a consentire le verifiche sopra elencate, onde consentire la pre-senza in cantiere della D.LL. durante lo svolgimento delle prove stesse. Le attività di prova, controllo e collaudo preliminari dovranno essere pianificate e procedu-rate dall’esecutore in un documento regolarmente emesso (Piano dei controlli), che dovrà essere approvato dalla D.LL.; il documento potrà essere eventualmente aggiornato in ba-se all’avanzamento delle lavorazioni. Nel caso che l’esecutore risulti inadempiente sotto tale aspetto, la D.LL. si riserva di emet-tere un Piano dei controlli che diventerà cogente per l’esecutore.

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