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“Il vostro occhio percepisce il colore, noi lo riproduciamo.”

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Alla P&G Verniciature di Osimo (Ancona)

Francesco StucchiAnver – Vimercate (Mi)

Impianto di trattamento centralizzato acque di verniciatura materie plastiche

Armando Gatto ( fig. 1) è un imprenditore mar-chigiano, che da oltre trent’anni si occupa di verniciatura conto terzi e oggi è a capo di tre im-portanti aziende tutte dedicate alla finitura con produzioni diversificate: la P&G fondata nel 1976 è un’azienda da sempre specializzata nella finitu-ra delle materie plastiche e del vetro. Negli anni l’azienda ha vissuto un costante sviluppo fino a

diventare oggi una delle più importanti società di questo settore nel Centro Italia.La Vesta è una società terziaria, creata per la ver-niciatura di piccoli lotti o di campionature, la se-rigrafia, la tampografia, la saldatura ultrasuoni e l’assemblaggio di manufatti plastici.Circa due anni fa, è stata creata la P&G Metal, dedicata alla verniciatura sia a polveri che con vernici liquide di manufatti in metallo. In totale il gruppo occupa circa 60 dipendenti distribuiti nei tre stabilimenti con una superficie di 7000 m2

coperti.

La P&G Verniciature (fig. 2), ubicata nella zona industriale di Osimo, opera nei più svariati set-tori industriali: dall’automotive alle moto (fig. 3), dall’oggettistica agli utensili per la casa (fig. 4), dagli audiovisivi agli strumenti musicali (fig. 5), dagli elettrodomestici all’illuminazione e così via (fig. 6). L’azienda marchigiana ha ottenuto dal RINA la certificazione ISO 9001 – 2000 e l’ISO 14001 per la gestione ambientale (fig. 7).

2 – La P&G Verniciature a Osimo (An).

1 - Armando Gatto, a sinistra, con il figlio Samuele.

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“La P&G Verniciatura – inizia Armando Gatto – è in grado di verniciare qualsiasi tipo di materiale plastico: dal polipropilene al PET. Disponiamo di tre impianti, tutti fuori polvere pressurizzati e dotati di miscelatrici elettroniche. L’ultimo im-pianto, installato nel 2004, è dotato di tre robot antropomorfi in linea (fig. 8). Purtroppo ad og-

gi utilizziamo ancora i cicli a solvente in quanto dobbiamo sottostare ai capitolati dei nostri clienti, che ci indicano i codici delle vernici da utilizzare. Anche se al momento la finitura all’acqua non è richiesta, da anni effettuiamo prove con diversi produttori di vernici e siamo in grado di passare ai prodotti idrosolubili in qualsiasi momento”.

6 – Apparecchiature per l’illuminazione.

5 – Tastiera per apparecchiature audiovisive, verniciata e serigrafata.

4 – Alcuni componenti di casalinghi.

3 – Cruscotto auto.

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Il rispetto dell’ambiente

“Giornalmente – interviene Samuele Gatto, figlio del fondatore e responsabile tecnico dell’azienda – utilizziamo circa 300 kg di vernici. Le emissioni di solvente sono convogliate in un abbattitore ad umido, situato all’esterno dell’azienda, che ci con-sente di rientrare pienamente nei limiti di legge (fig. 9). Le acque delle 6 cabine sono trattate con un nuovo sistema recentemente installato, forni-toci dalla NoxorSokemGroup di Pordenone”.

Il problema del trattamento delle acque

“Prima d’installare questo nuovo sistema, - ri-prende Armando Gatto - smaltivamo le acque delle cabine due volte all’anno. Settimanalmente era necessaria una completa pulizia delle vasche per togliere i fanghi depositati. Questa operazio-ne, decisamente impegnativa e scomoda, com-portava enormi costi sia di mano d’opera che di smaltimento dei fanghi. Nell’anno 2000 iniziam-mo la ricerca di un sistema in grado di trattare le acque di cabina automaticamente, che potesse evitarci la continua pulizia e riducesse i relativi costi. Inizialmente ci rivolgemmo ad un’azienda che ci propose un sistema non rivelatosi adatto

alle nostre esigenze. Scoraggiati ritornammo al vecchio e oneroso sistema, finché la Noxor non ci presentò una soluzione interessante. Inutile dire che dopo la prima esperienza negativa, eravamo alquanto diffidenti, ma l’azienda friulana ci pro-pose di tenere in prova per due mesi il sistema. A settembre dell’anno scorso installammo l’impian-to collegandolo ad un’unica cabina. Dopo i posi-tivi risultati riscontrati, decidemmo d’allacciare all’impianto tutte le cabine. Oggi disponiamo di un unico impianto centralizzato per il trattamen-to delle acque”.

L’impianto

“L’impianto di tipo chimico – fisico, è pienamente a regime dall’inizio di quest’anno, con un unico defangatore collegato a tutte le cabine (fig. 10)” -spiega Samuele Gatto- “dopo questi primi mesi siamo soddisfatti della nostra scelta. Oggi dobbia-mo smaltire solo le morchie quasi completamente disidratate. L’acqua contenuta nei fanghi è rimes-sa nel ciclo chiuso delle cabine. Oltre all’impianto, Noxor ci fornisce i prodotti chimici (flocculanti, coagulanti e così via) di loro formulazione, neutri e completamente privi di etichettatura, che hanno delle caratteristiche appositamente studiate per i tipi di vernici da noi utilizzati”.

8 - Uno dei tre robot antropomorfi di cui è dotato l’ultimo impianto, in ordine di tempo, installato alla P&G Verniciature.

7 – I marchi che certificano l’ottenimento dell’ISO 9001 e ISO 14001.

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In particolare per il cliente P&G il problema era quello di ri-uscire a gestire in modo corretto l’idraulica per poter trattare con un unico impianto numerose cabine, peraltro molto di-stanti tra di loro.Il lavoro svolto è stato quindi rivolto in particolare, allo stu-dio del layout ottimale del percorso idraulico e di un corretto sistema di bilanciamento nelle cabine. I vantaggi portati al cliente sono:o sostituzione di un prodotto corrosivo con uno neutro com-pletamente privo di etichettaturao completa rimozione dei fanghi nelle cabine con conse-guente riduzione dei costi di manutenzioneo maggiore efficienza degli impianti di aspirazione e abbat-timento dei fumi.

L’ impianto

L’impianto, del tipo “chimico-fisico continuo a flottazione”, è stato realizzato per il trattamento delle acque provenienti da cabine di verniciatura, da officine meccaniche, autolavag-gi, colorifici e così via. L’impianto utilizza idonei prodotti flocculanti in grado di separare e permettere la flottazione dei diversi tipi di contaminante. Sono state precedentemente effettuate verifiche di laboratorio delle vernici utilizzate per la determinazione dei prodotti più adeguati.L’impianto è realizzato completamente in acciaio inox, si pre-senta come un monoblocco avente ingombri approssimativi

di 2200 x 850 X 1450 e può, schematicamente, essere suddivi-so nelle seguenti sezioni:- mandata - flocculazione- separazione fanghi mediante paletta scrematrice- sezione raccolta fanghi- quadro elettrico di controllo e comando.

Fisicamente l’impianto può essere riassunto nei seguenti componenti essenziali:- pompe di alimentazione delle acque da trattare - dosatore denaturante- dosatore coagulante- sistema di scrematura- serbatoio rilancio filtrato- serbatoio raccolta fanghi- quadro elettrico di comando realizzato secondo le norme CEI in vigore.

La pompa sommersa è collocata nella cabina nella posizio-ne più adeguata all’asportazione ottimale dell’inquinante. L’aspirazione della stessa avviene mediante un sistema a galleggiante.Attraverso questo speciale tipo di aspirazione, le particelle dell’inquinante da asportare sono centrifugate nella girante della pompa assieme all’aria aspirata e unitamente al prodot-to coagulante per facilitare il galleggiamento nell’impianto dove la pala scrematrice separa il fango.

Il sistema installato alla P&G A cura dell’ufficio tecnico di NoxorSokemGroup

9 – L’impianto di abbattimento dei solventi ad umido, all’esterno del

capannone.

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La descrizione tecnica dell’impianto è riportata nella pagina precedente e qui sopra.

I prodotti per il trattamento

I prodotti utilizzati nel sistema sono:o un flocculante denaturante, immesso nelle vasche delle cabine, che impedisce la formazio-

ne delle croste nelle vasche di raccolta del-le cabine rendendo il fango morbido. In ogni cabina è posizionato un pescante (fig. 11) che invia, attraverso alcune

Portata nominale impianto 5 m3/h

Tensione di alimentazione trifase 380 V

Frequenza di alimentazione 50 Hz

Potenza elettrica installata 3 kW hmax

Pressione di esercizio dell’impianto 5-6 bar

Massa totale macchina 140 kg

Emissione acustica Inferiore a 72 dB

Nella tubazione, che permette di far pervenire l’acqua da trattare al defangatore, è iniettato un prodotto flocculante per mezzo di una pompa specifica per facilitare la separazione del fango.La miscela di acqua e fango percorre una tuba-zione posta a fianco dell’impianto, che permette al flocculante di reagire con l’inquinante. La tu-bazione continua, all’interno della vasca dell’im-pianto, fa pervenire il fango da separare diretta-mente sul pelo dell’acqua mediante un apposito sistema di distribuzione. La paletta scrematrice, in movimento continuo pneumatico, spinge la miscela acqua- fango in un contenitore nel quale è posizionato un sacco che trattiene il fango, ma permette all’acqua di drenare.L’acqua trattata fuoriesce dall’impianto per troppo pieno e ritorna alle vasche delle cabine di verniciatura, rilanciata da apposita pompa som-mersa.

Dati tecnici

tubature, il fango allo “screamer” che, mediante flottazione permette il galleggiamento del fango (fig. 12).o Il secondo prodotto è un coagulante necessario per migliorare l’efficienza del defangatore. I fan-ghi sono raccolti in un “big bag” (fig. 13). L’acqua, che drena dal big bag durante l’ulteriore essic-cazione, viene raccolta per poi essere anch’essa reimmessa automaticamente nelle cabine.Questo sistema è stato progettato per trattare acque inquinate sia da residui di verniciatura a solvente, sia da morchie di vernici all’acqua. Oltre a verniciare materie plastiche, infatti, una parte della produzione della P&G è dedicata al-la verniciatura di ante in vetro per cucine. Questi pannelli sono verniciati con prodotti idrosolubi-li. Nell’eventualità che in un futuro, più o meno

11 – In ogni cabina è posizionato un pescante che preleva le morchie dalla vasca di raccolta.

10 – Il defangatore al quale sono collegate le cabine di verniciatura.

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prossimo, la produzione passerà completamente all’acqua, sarà sufficiente riformulare un prodotto “ad hoc” senza dover apportare alcuna modifica all’impianto.

I vantaggi riscontrati

“Come già accennato, un grande vantaggio – ri-prende Armando Gatto – è stato quello di elimi-nare completamente le operazioni di spalatura dei fanghi dalle cabine. Oggi il tempo per la manu-tenzione si è ridotto moltissimo ed è quello neces-sario solo per la pulizia o sostituzione dei filtri e per la pulizia dei veli. Dal punto di vista economi-co, eliminando lo smaltimento dei fanghi, rispar-miamo circa 80.000 euro l’anno, ai quali vanno aggiunti altri 16000 risparmiati dallo smaltimento di 16 m3 d’acqua. Un altro importante vantaggio è dato dal fatto che l’acqua delle cabine è sempre pulita e perciò il velo assorbe una maggior quan-tità di overspray, riducendo cosi le emissioni e rendendo più salubre l’ambiente di lavoro (fig. 14). Per concludere, anche la qualità della finitura è migliorata. Infatti, abbiamo ridotto gli scarti in quanto all’interno della cabina l’ambiente è pulito con assenza di polvere che, soprattutto nella ver-niciatura delle materie plastiche, sappiamo essere la nemica numero uno”.

Conclusioni

“Siamo soddisfatti di questo sistema al punto che abbiamo deciso d’installare un impianto simile anche sulla torre d’abbattimento a umido delle emissioni per trattare le acque contenenti residui di vernici provenienti dall’aspirazione dell’aria dalle cabine. Nell’immediato futuro – conclude Armando Gatto - installeremo una nuova mac-china automatica con essiccazione UV, dedicata alla verniciatura di manufatti che richiedono la verniciatura mirata solo di alcune zone del manu-fatto. Questo nuovo impianto, di cui esiste già il progetto esecutivo, sarà in grado di trattare questi pezzi molto particolari senza bisogno delle lun-ghe e dispendiose operazioni di mascheratura”.

- Segnare 7 su cartolina informazioni14 - Grazie alla continua asportazione delle morchie, l’acqua dei veli è pulita favorendo un migliore abbattimento dell’overspray.

13 – Il big bag per la raccolta dei fanghi, durante l’essiccazione: l’acqua drenata è reimmessa automaticamente nelle cabine.

12 – I fanghi “scremati” all’interno del “big bag”.