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DICHIARAZIONE AMBIENTALE

HONDA ITALIA INDUSTRIALE S.p.A.

Zona Ind.le Piazzano di Atessa

ATESSA (CH)

Settore di Attività: Fabbricazione di motocicli (inclusi i motori)

Codice NACE: 30.91 ex 35.41

Edizione del 21/01/2010

GESTIONEAMBIENTALEVERIFICATAREG. NO. IT-000732

Informazioni per il pubblico

La Dichiarazione Ambientale di Honda Italia Industriale di Atessa fornisce informazioni sugli aspetti ambientali

correlati a tutte le attività di HIA che riguardano la produzione di motori, scooter e motocicli.

La decisione di redigere questa Dichiarazione si inserisce nella politica di gestione della Direzione aziendale e

costituisce un significativo contributo al miglioramento continuo dei rapporti con il territorio.

Il verificatore ambientale accreditato ICIM I V 0008 ha convalidato la presente Dichiarazione Ambientale

il 13 marzo 2007. La Dichiarazione Ambientale ha una validità di tre anni.

La verifica effettuata dal Verificatore Ambientale presso la Honda Italia Atessa ha riscontrato il rispetto dei requisiti

posti dal Regolamento CE n.1221/2009 EMAS di ecogestione ed audit ambientale.

Per informazioni rivolgersi a:

Domenico D’Ettorre Responsabile Sicurezza e Ambiente

Andrea Melideo Sezione Sicurezza e Ambiente

Telefono: 0872 899.268

Fax: 0872 899.404

Indirizzo e-mail: ambiente&[email protected]

Indirizzo internet: www.hondaitalia.com

La presente edizione rappresenta l’aggiornamento relativo all’anno 2009 della edizione del 08/01/2007 e viene

redatta in conformità al Reg. CE n. 1221/2009.

1. INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51.1 STORIA DELLA HONDA ITALIA INDUSTRIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2. COLLOCAZIONE GEOGRAFICA E SOCIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72.1 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72.2 RAPPORTI CON LE PARTI INTERESSATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3. DESCRIZIONE DELL’AZIENDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83.1 I PRODOTTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93.2 CICLO DI LAVORAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

4. ASPETTI AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144.1 ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI SIGNIFICATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

4.1.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164.1.2 RIFIUTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174.1.3 SCARICHI IDRICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194.1.4 GESTIONE SOSTANZE PERICOLOSE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204.1.5 CONSUMI ENERGETICI E MATERIE PRIME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.2 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI SIGNIFICATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254.2.1 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI FORNITORI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254.2.2 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI PRODOTTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

5. GESTIONE DELLE EMERGENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6. MISURE PER LA PREVENZIONE DELL’INQUINAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

7. POLITICA, OBIETTIVI E TRAGUARDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297.1 LA POLITICA AMBIENTALE DELLA HONDA MOTOR E HONDA ITALIA . . . . . . . . . . . . . . 29

7.1.1 IL SISTEMA DI GESTIONE INTEGRATO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317.2 OBIETTIVI E TRAGUARDI DI HONDA MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327.3 OBIETTIVI AMBIENTALI HONDA ITALIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

7.3.1 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357.3.2 RECUPERO RIFIUTI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357.3.3 CONSUMI ENERGETICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357.3.4 SOSTANZE PERICOLOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367.3.5 SCARICHI IDRICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

7.4 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI PROVENIENTI DAI GAS DI SCARICO DEI MOTOCICLI . 37

ALLEGATO 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38CARATTERISTICHE PAESAGGISTICHE E AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

ALLEGATO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39DESCRIZIONE DEL CICLO DI LAVORAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

ALLEGATO 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45VALUTAZIONE ASPETTI AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

ALLEGATO 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47HONDA ITALIA ATESSA: AUTORIZZAZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

ALLEGATO 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48EMISSIONI IN ATMOSFERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

ALLEGATO 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49RUMORE ESTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

ALLEGATO 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50CONFRONTO TRA IL CICLO DI PROVA EURO 2 ED EURO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

1. INTRODUZIONE

Honda Motor è stata fondata in Giappone nel 1948. Attualmente, è una delle aziende metalmeccaniche più grandi al

mondo, il cui core business è nella produzione di motori. I principali prodotti sono: autoveicoli, motocicli, strumenti

agricoli, trattori, motori, pompe, generatori, spazzaneve, carrelli cingolati, motozappe, ecc..

Il gruppo Honda ha stabilimenti produttivi in: America, Asia, Australia ed Europa. Lo stabilimento della Honda

Italia Industriale S.p.A. è situato nella zona industriale di Atessa (CH) dove produce motori e motocicli di diversa

cilindrata destinati sia al mercato italiano sia a quello estero.

La redazione di questa Dichiarazione Ambientale ha l’obiettivo di fornire una rappresentazione qualitativa e

quantitativa delle attività aziendali aventi impatto ambientale.

Le attività ad impatto ambientale sono tenute sotto controllo attraverso il Sistema di Gestione Integrato (SGI).

L’azienda, dal 1999, è certificata secondo la norma UNI-EN-ISO 14001:2004 e mantiene attive le procedure per il

miglioramento delle proprie performance ambientali.

1.1 STORIA DELLA HONDA ITALIA INDUSTRIALE

Lo stabilimento di Atessa è stato fondato nel 1971 con la finalità di commercializzare prodotti a marchio Honda. Il

suolo dove sorge lo stabilimento è stato acquistato direttamente da Honda e al momento della costruzione

dell’insediamento produttivo prima pertanto non vi erano altre attività. Successivamente nel 1996 lo stabilimento è

stato ampliato con l’acquisizione dell’ALI C.M. cui attività riguardava la produzione di autoveicoli. A luglio 2006 è

stata effettuata un indagine in sito ai fini di una caratterizzazione geologica ed idrogeologica per testare lo stato di

inquinamento dell’insediamento produttivo. Dall’analisi non è emerso nulla di rilevante. La produzione in Honda

Italia è iniziata, nel 1977, con il motociclo modello CB 125.

Nel 1985 ha inizio l’esportazione nei mercati europei e, nel 1987, nel Giappone con il modello NS 125.

Di seguito è riportata, in ordine cronologico, una sintesi dei più importanti avvenimenti aziendali.

1971 Costituzione della I.A.P. Industriale

1981 Honda Motor acquisisce il 100% della partecipazione

1994 Conseguimento della certificazione UNI-EN-ISO 9002:1994

1999 Conseguimento della certificazione UNI-EN-ISO 14001:1996

2003 Adeguamento certificazione UNI-EN-ISO 9000:2000

2004 Conseguimento della certificazione OHSAS 18001:1999

2006 Aggiornamento certificazione UNI-EN-ISO 14001:2004

2007 Conseguimento registrazione EMAS

2009 Aggiornamento certificazione OHSAS 18001:2007

Honda Italia Industriale è composta da due siti ubicati a Roma e Atessa. Honda Roma ospita la divisione

commerciale e post-vendita dei motocicli e la divisione commerciale ed assistenza tecnica del power equipment per

un totale di 77 dipendenti. Honda Atessa è invece il cuore produttivo della Honda Italia dove vengono prodotti

scooter, motocicli e motori sia per motocicli che per applicazioni agricole. Questa Dichiarazione Ambientale si

riferisce al solo sito di Atessa.

Lo stabilimento opera su due/tre turni giornalieri per quel che riguarda la produzione e su un turno centrale per quanto

riguarda gli uffici; i giorni lavorativi a settimana sono cinque. Di seguito viene riportato l’organigramma aziendale

della Honda Italia Atessa (Fig. 1).

5

Dichiarazione Ambientale

VICE PRESIDENTEESECUTIVO

PRESIDENTE

DIRETTORE DISTABILIMENTO

FINANZA E GOVERNANCE

SERVIZIGENERALI

SISTEMIINFORMATIVI

RISORSEUMANE

AMMINISTRAZIONE ACQUISTI

CONTROLLOSTABILIMENTO

CONTABILITÀDI

STABILIMENTO

QUALITÀ

QUALITÀPRODOTTO

CONTROLLOQUALITÀ

AFFARIGENERALI/

LEGALI

PIANIFICAZIONEE LOGISTICA

CENTRONUOVI

MODELLI

SICUREZZAE AMBIENTE

PRODUZIONE

TELAI

MOTORI

TEMPIE METODI

MANUTENZIONE

Organigramma di produzioneFIG. 1

6


2 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA E SOCIALE

2.1 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA

La Honda Italia Atessa ha sede e stabilimento nel nucleo industriale di Atessa. Il sito produttivo è raggiungibile tramite

l'autostrada A14 uscita “Val di Sangro” e la SS. 652 Fondo Valle Sangro (Fig. 2).

L'insediamento dista circa 200 metri dallo svincolo di Atessa della SS. 552 della Valle del Sangro e parallelamente a

questa, a nord dello stabilimento, si snoda il tracciato ferroviario Sevel-Piane d'Archi in fase di completamento.

Al fine di ridurre l’impatto visivo l’area industriale è delimitata da un’ampia fascia alberata che funge da schermatura.

Al catasto, il lotto occupato dallo stabilimento è individuato dal foglio di mappa n°4, particelle 82 e 234.

Le caratteristiche paesaggistiche e ambientali vengono descritte nell’Allegato 1.

Nella seguente tabella (Tab. 1) sono stati riportati i dati per la determinazione dell’indicatore di impatto sulla biodiversità

espresso in termini di metri quadri di superficie edificata e di aree verdi presenti all’interno dello stabilimento.

2.2 RAPPORTI CON LE PARTI INTERESSATE

Honda Italia Atessa garantisce l’interscambio di informazioni con le parti interessate quali Honda Motor,

concessionari, aziende confinanti, Consorzio ASI-Sangro, Comune di Atessa, Provincia di Chieti e Regione Abruzzo,

organismi di controllo, comunità locale, fornitori e dipendenti.

Le comunicazioni con Honda Motor riguardano l’andamento delle prestazioni ambientali e di sicurezza in previsione

del raggiungimento degli obiettivi fissati dalla casa madre. Le modalità secondo le quali avvengono le comunicazioni

con il Comune, la Provincia, la Regione, organismi di controllo sono generalmente dettate dagli adempimenti legislativi

(autorizzazioni, realizzazioni nuovi impianti, ecc.) o dai Regolamenti dei singoli Enti (controlli, sopralluoghi).

MA

RE

AD

RI A

TI C

O

uscitauscitaVAL DI SANGROVAL DI SANGRO

TERAMO

L'AQUILA CHIETI

Atessa

PESCARA

Lanciano

uscitaVAL DI SANGRO

uscitaVAL DI SANGRO

uscitaVAL DI SANGRO

uscitauscitaVAL DI SANGROVAL DI SANGRO

Atessa

Lanciano

uscitaVAL DI SANGRO

Ubicazione geograficaFIG. 2

7


BiodiversitàTAB. 1

2009

49739,00

45707,00

66,54

61,15

2006

48539,00

46907,00

61,87

59,79

A Sup. edificata (m²)

A Aree verdi (m²)

R Sup. edificata (m²/fatturato*10-6)

R Aree verdi (m²/fatturato*10-6)

2007

48539,00

46907,00

61,11

59,05

2008

48839,00

46607,00

62,43

59,58

Fonte: Planimetrie di stabilimento – bilancio

Frequenti sono le visite nello stabilimento di Atessa. Honda Italia Atessa porta avanti molti progetti in collaborazione

con l’Università ed è da sempre promotrice di tirocini formativi post-università. Importanti sono i rapporti con le

strutture scolastiche: spesso Honda si apre per le visite guidate allo stabilimento. Per ciò che concerne le comunità locali

non sono giunte sino ad oggi lamentele di nessun tipo. Honda Italia Atessa intende mantenere attive le comunicazioni

interne ed esterne rispondendo ad ogni tipo di richiesta o informazione. Le comunicazioni interne, ossia quelle con i

dipendenti, avvengono soprattutto in forma scritta attraverso bacheche aziendali, buste paga, mail o giornalino interno;

i principali strumenti di comunicazione esterna sono invece il sito internet e la stampa.

3. DESCRIZIONE DELL’AZIENDA

La Honda Italia Industriale S.p.A. produce, nello stabilimento di Atessa, motocicli di diversa cilindrata per il mercato italiano

ed europeo e motori destinati alle consociate estere. Nell’anno 2009 sono stati impiegati mediamente 1000 lavoratori. La

produzione totale nei quattro anni di riferimento è stata la seguente:

Come si vede dalla tabella 2 nell’anno 2009 si è avuta una notevole riduzione della produzione sia in termini di

motocicli che di motori. Nella Fig. 3 viene riportata la produzione totale espressa in equivalenti in macchina. Gli

equivalenti di macchina vengono calcolati considerando dei coefficienti di trasformazione per motori e moto; questi

coefficienti sono stati imposti dalla casa madre e sono uguali per tutti gli stabilimenti:

Questo significa che convenzionalmente, per fare una macchina ci vogliono 10 motocicli/scooter o 100 motori. La

produzione totale in equivalenti di macchina nei cinque anni di riferimento è stata la seguente:


8

2008200720062005 2009

Produzione in equivalenti di macchinaFIG. 3

Fattori di conversione in macchineTAB. 3

Fonte: Risultati del piano di produzione

ProduzioneTAB. 2

2009

30.508

74.372

85.073

506.690

316.737

Fonte: Risultati del piano di produzione

Il fatturato nei quattro anni di riferimento è il seguente:

3.1 I PRODOTTI

La produzione di Honda Italia nel 2009 ha riguardato principalmente i seguenti modelli:

1) S Wing - Fes 125/150 cc;

2) PES 125i/150i cc;

3) SH 125i/150i cc;

4) SH 300 cc;

5) CBF600 cc;

6) CB600F cc - Hornet;

7) CBF1000 cc;

8) CB1000R cc;

9) CBF1000F cc;

10) Motore GCV e GC 135E/160E (utilizzato per applicazioni agricole).

Vengono riportate di seguito le principali caratteristiche di emissioni di ogni singolo modello rispetto alla normativa Euro 3

(2006/120/CE cap. 5 fase B), con l’indicazione dei valori di emissioni rilevati dei diversi inquinanti (HC, CO, NOx) e i

rispettivi limiti.

600.000.000

700.000.000

650.000.000

750.000.000

800.000.000

850.000.000

794.301.000

2007

Eur

o fa

ttur

ate

782.338.000782.338.000

2008

747.554.942

20092006

784.502.000782.338.000

Fatturato in EuroFIG. 4Fonte: bilancio


9

FES125

FES150

PES125i

Normativa di riferim.

Valore di omologaz.

Limite/std

2006/120/CE cap. 5 Fase B(Euro 3)



EMISSIONI (g/km)HC

0,311

0,80

RUMORE dB(A)statico

82dinamico

76,00

77,00

2006/120/CE cap. 9

S-Wing 125


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)statico

82dinamico

75,00

80,00

2006/120/CE cap. 9

S-Wing 150


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,275

0,80

RUMORE dB(A)statico

85dinamico

74,00

77,00

CO1,150

2,00

NOx0,124

0,15

2006/120/CE cap. 9

PES 125i

CO1,383

2,00

NOx0,094

0,15

HC0,178

0,30

CO1,981

2,00

NOx0,069

0,15


PES150i

SH 125SH125D



SH 150SH150D

SH300 - 2007

CBF600

CB600F - 2007



Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,134

0,30

RUMORE dB(A)statico

87dinamico

75,00

80,00

CO0,671

2,00

NOx0,084

0,15

2006/120/CE cap. 9

PES 150i


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,223

0,80

RUMORE dB(A)

2006/120/CE cap. 9


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,123

0,30

RUMORE dB(A)statico

82dinamico

75,50

80,00

CO0,471

2,00

NOx0,077

0,15

2006/120/CE cap. 9


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,106

0,30

RUMORE dB(A)statico

85dinamico

76,00

80,00

CO1,050

2,00

NOx0,098

0,15

2006/120/CE cap. 9

SH300 - 2007


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,246

0,30

RUMORE dB(A)statico

89dinamico

79,30

80,00

CO0,742

2,00

NOx0,100

0,15

2006/120/CE cap. 9

CBF600


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,185

0,30

RUMORE dB(A)statico

93dinamico

79,00

80,00

CO0,469

2,00

NOx0,099

0,15

2006/120/CE cap. 9

CB600F - Hornet - 2007

statico82

dinamico73,80

77,00

CO0,638

2,00

NOx0,118

0,15




CB1000R


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,134

0,30

RUMORE dB(A)statico

94dinamico

79,00

80,00

CO0,579

2,00

NOx0,065

0,15

2006/120/CE cap. 9

CB1000R


SH 125SH125D

SH 150SH150D

CBF1000


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,149

0,30

RUMORE dB(A)statico

88dinamico

78,00

80,00

CO0,731

2,00

NOx0,078

0,15

2006/120/CE cap. 92006/120/CE cap. 5 Fase B(Euro 3)

CBF1000

10

GCV 135E / 160E GC 135E / 160E albero motore verticale albero motore orizzontale


11

Motore GCV e GC 135E/160E (utilizzato per applicazioni agricole): risponde

alle direttive europee sull’inquinamento e sul rumore in funzione del tipo di

applicazione realizzata (rasaerba, gruppo elettrogeno...) in altri stabilimenti e/o da

altre società.

3.2 CICLO DI LAVORAZIONE

Honda Italia Atessa lavora internamente, come materia prima, i lingotti di alluminio nel reparto di pressofusione. La

restante parte di materiale utilizzato nella produzione, consiste in semilavorati forniti direttamente da terzi; i terzisti

infatti svolgono lavorazioni preliminari al ciclo lavorativo interno quali:

• il taglio, lo stampaggio e la piegatura delle parti del telaio destinate alle operazioni di saldatura;

• le operazioni di stampaggio delle parti di plastica destinate alla verniciatura;

• le operazioni di pressofusione di alcuni particolari avviati al reparto lavorazioni meccaniche;

• la produzione di componenti destinati alle linee di assemblaggio di motori e motocicli.

Di seguito vengono inseriti separatamente i diagrammi di flusso delle attività svolte da Honda Italia Atessa per la

produzione rispettivamente di scooter/motocicli e motori. (Fig. 5 e Fig. 6)

LAVORAZIONIMECCANICHE MOTORI

(scooter e moto)

VERNICIATURAPLASTICA

MAGAZZINO MATERIE PRIME E COMPONENTI

= Confini del ciclo produttivo di Honda Italia Atessa S.p.A.

ASSEMBLAGGIOIN LINEA MOTORI

(scooter)

SPEDIZIONE BASAMENTO MOTORI

(moto)

SALDATURA PARTITELAIO E SERBATOIO

VERNICIATURAMETALLO

CATAFORESI

ASSEMBLAGGIOSCOOTER / MOTO

IMBALLAGGIOMAGAZZINAGGIO

SPEDIZIONE

CONTROLLOFINALE

SCOOTER / MOTO

PROVA MOTORIAL BANCO

(scooter e moto)

SGRASSAGGIO MOTORI(scooter e moto)

Diagramma di flusso produzione scooter / motoFIG. 5

CBF1000F


Valore di omologaz.

Limite/std

EMISSIONI (g/km)HC

0,145

0,30

RUMORE dB(A)statico

88dinamico

77,00

80,00

CO0,647

2,60

NOx0,088

0,22

2006/120/CE cap. 92006/120/CE cap. 5 Fase CUN/ECE GTR

CBF1000F

I componenti necessari per l’assemblaggio degli scooter/moto quali parti in plastica, semigusci dei serbatoi, telai e parti

di motori (cilindro, carter, coperchio carter dx, coperchio ingranaggi, testata, albero motore) vengono forniti da fornitori

esterni. I particolari in plastica vengono avviati direttamente al reparto verniciatura mentre i serbatoi e i telai vengono

saldati e avviati alla verniciatura. Le parti componenti i motori degli scooter, dopo le varie lavorazioni, vengono avviate

alla linea di assemblaggio motori, a differenza di quelli delle moto che invece arrivano già assemblati dai fornitori.

Alcuni particolari del motore 125, lavorati nel reparto lavorazioni, vengono inviati in Spagna per essere assemblati

nella produzione di altri modelli. I quantitativi, circa il 3% della produzione totale di motori, non vengono conteggiati

nella Tab. 1. I particolari verniciati e saldati, insieme ai motori e ad altri elementi vengono avviati alle linee di

assemblaggio scooter e moto per poi passare al controllo finale ed infine alla spedizione. A campione sui modelli

prodotti internamente vengono effettuate delle prove di durata, potenza ed emissione mentre, per i nuovi modelli, le

prove vengono effettuate obbligatoriamente prima dell’entrata in produzione degli stessi.

I componenti necessari per la lavorazione dei motori per uso agricolo (coperchio motore, biella, albero motore)

vengono forniti da fornitori esterni mentre i basamenti dei motori derivano prevalentemente dal reparto interno di

pressofusione. I particolari una volta lavorati vengono avviati alla linea di assemblaggio motori per poi passare al

controllo finale ed infine alla spedizione.

IMBALLAGGIOMAGAZZINAGGIO

LAVORAZIONIMECCANICHE MOTORI

(GCV)

SGRASSAGGIO MOTORI(GCV)

CONTROLLOFINALE GCV

SPEDIZIONE

MAGAZZINAGGIO MATERIE PRIME E COMPONENTI

COSTRUZIONEMOTORI GCV

PER PRESSOFUSIONE

ASSEMBLAGGIO IN LINEAMOTORI

(GCV)

Diagramma di flusso produzione motoriFIG. 6

12


Il ciclo di lavorazione interno all’azienda si articola nelle seguenti fasi:

a) Saldatura

Le parti dei telai e dei serbatoi pretagliate, stampate e piegate da fornitori esterni, vengono saldate manualmente e/o

mediante sistemi robotizzati su diverse linee destinate a:

• serbatoi

• telai moto

• telai scooter

b) Verniciatura metallo

All’impianto dedicato alla verniciatura di parti metalliche sono avviati telai e serbatoi dei motocicli e particolari in

ferro e alluminio. L’impianto è stato ampliato recentemente con una linea di verniciatura mediante cataforesi dove

vengono inviati i telai e i serbatoi in ferro dei motocicli e i telai e serbatoi in ferro degli scooter.

c) Verniciatura plastica

All’impianto dedicato alla verniciatura di particolari in plastica sono invece avviate le parti che compongono la

carrozzeria di motocicli e scooter.

d) Lavorazione motori

Nel reparto di pressofusione alluminio, (forno fusorio, forno di attesa e pressa ad iniezione) escono i basamenti

grezzi dei motori tosaerba (GCV). Al Fabbricato Lavorazioni meccaniche vengono avviati i componenti dei motori

allo stato grezzo per le operazioni di foratura, fresatura, alesatura, ecc.; il reparto è costituito da due linee che

lavorano parti in alluminio (carter destri e sinistri) ed una linea che lavora parti in acciaio (albero motore).

e) Assemblaggio motori

Tutti i particolari provenienti dalle lavorazioni meccaniche sono assemblati manualmente su diverse catene per la

realizzazione del motore completo (scooter, moto e motori per applicazioni agricole).

f) Assemblaggio scooter/moto

I motori assemblati, i telai, le parti verniciate in plastica, insieme a sottogruppi ed elementi forniti allo stato finito,

vengono avviati alle linee manuali di assemblaggio per la realizzazione di scooter e moto.

g) Controllo finale scooter/moto

Alla fine delle linee assemblaggio scooter e moto, sono predisposte aree per l’effettuazione di prove di funzionalità.

h) Collaudo per omologazione

Prima dell’immissione sul mercato di nuovi modelli o versioni modificate, scooter e moto vengono collaudati per

l’omologazione in conformità alle norme Comunitarie.

i) Imballaggio/Magazzinaggio

I prodotti finiti sono imballati (casse in cartone e/o metallo, pedane in legno, film plastico) e immagazzinati in attesa

della spedizione.

l) Controllo finale motori

Al termine dell’assemblaggio, i motori per tosaerba passano una prova di accensione. Le prove sono svolte

utilizzando un erogatore di benzina, alimentato mediante un apposito circuito di rifornimento dal serbatoio di

stoccaggio esterno.

m) Prova al banco motori

La prova dei motori al banco, eseguita in una apposita cabina sperimentale, viene svolta su motori destinati alla

produzione di serie, su motori da utilizzare in gare sportive, ecc.

Maggiori dettagli sulle lavorazioni eseguite nello stabilimento Honda Italia di Atessa sono riportati in Allegato 2.

13


4. ASPETTI AMBIENTALI

Gli aspetti ambientali sono raccolti in un registro e per ognuno di essi è definito il proprio impatto ambientale, la propria

significatività, i controlli, le procedure di riferimento ed il recettore finale. Sono state individuate le prescrizioni di legge

e definite le procedure di gestione ambientale per tutti gli aspetti ambientali significativi.

Per aspetto ambientale si intende, come riportato sul regolamento EMAS, l’elemento delle attività, dei prodotti o dei

servizi di un organizzazione che può interagire con l’ambiente; l’impatto ambientale è invece qualsiasi modifica

all’ambiente, positiva o negativa, derivante in tutto o in parte dalle attività, dai prodotti o dai servizi di un organizzazione.

La valutazione della significatività degli aspetti e dei conseguenti impatti ambientali, costituisce il punto di partenza del

sistema di ecogestione della Honda Italia Atessa, lo strumento di lavoro che essa utilizza per definire programmi e

obiettivi, per stabilire priorità di intervento per il miglioramento delle sue prestazioni ambientali.

La valutazione degli aspetti ambientali viene effettuata per tutte le attività, prodotti o servizi sotto il controllo gestionale

di Honda Italia Industriale Atessa e sulle attività, prodotti o servizi di altri soggetti su cui l’azienda può avere influenza.

Gli aspetti ambientali derivanti dalle attività sono divisi in diretti ed indiretti. In particolare, sono diretti gli aspetti

connessi ad attività, prodotti e servizi sui quali Honda Italia Atessa esercita un controllo gestionale diretto; sono indiretti

gli aspetti ambientali su cui Honda Italia Atessa può esercitare solo una influenza.

Gli aspetti ambientali diretti sono:

• emissioni convogliate in atmosfera;

• emissioni diffuse in atmosfera;

• scarichi idrici;

• produzione di rifiuti;

• uso del suolo-sottosuolo;

• uso di risorse non rinnovabili;

• uso di materiali ausiliari;

• emissione di rumore;

• incendio-esplosione;

• uso/movimentazione di sostanze pericolose.

• trasporti;

• effetti sulla biodiversità.

Gli aspetti ambientali indiretti sono:

• dei fornitori/appaltatori/trasportatori/smaltitori;

• dei clienti;

• dei prodotti.

L’Ufficio Sicurezza e Ambiente effettua con cadenza mensile monitoraggi su:

• consumi energetici;

• consumi di materie prime;

• produzione di rifiuti.

In base alla cadenza prevista dalla legislazione statale e/o regionale, sono effettuati anche monitoraggi sul rumore in

ambiente esterno, sulle emissioni in atmosfera, sugli scarichi idrici e qualsiasi altro aspetto soggetto a normativa.

14


4.1 ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI SIGNIFICATIVI

Di seguito viene fornita una tabella dove vengono raggruppati i soli aspetti ambientali significativi diretti della Honda

Italia Industriale Atessa (Tab. 4). I dettagli per la valutazione della significatività sono riportati in Allegato 3.

Attività / Prodotto /Servizio Aspetto Ambientale Impatto Ambientale IndiceSignificatività

Em

issi

oni

in a

tmos

fera

Pro

duzi

one

Rifi

uti N

on P

eric

olos

iP

rodu

zion

eR

ifiut

i Per

icol

osi

Emissioni in atmosfera di SOVVerniciatura metallo / plastica Inquinamento atmosferico 23

18

18

18

18

16

16

16

16

16

16

16

16

18

18

18

18

20

17

21Emissione di polveriVerniciatura / Pressofusione /Saldatura / Controllo Finale /

Sala ProveInquinamento atmosferico

Emissioni di CO2Produzione di calore

per riscaldamento e per processo Effetto serra

Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:emulsioni oleose

Lavorazioni meccanichee pressofusione Impatti ambientali vari *

Produzione di rifiuti da avviare allo smaltimento:morchie

Verniciaturametallo / plastica Impatti ambientali vari *

Consumo di solventi e verniciVerniciatura metallo / plastica Depaperaumento risorse non rinnovabili

Consumo di oliLavorazioni meccaniche /

Assemblaggio motori e scooter /Manutenzione

Depaperaumento risorse non rinnovabili

Consumo di gas metanoPressofusione / Verniciatura

Metallo e Plastica /Riscaldamento ambienti

Depaperaumento risorse non rinnovabili

Consumo di energia elettricaTutte le attività Depaperaumento risorse non rinnovabili

Consumo di benzinaControllo Finale motori e moto /Omologazione Depaperaumento risorse non rinnovabili

Produzione di rifiuti da avviare a recupero:metalloLavorazioni meccaniche Impatti ambientali vari **

Produzione di rifiuti da avviare a recupero:plasticaVerniciatura plastica Impatti ambientali vari **

Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:oliAttività di manutenzione Impatti ambientali vari **

Produzione di rifiuti da avviare a recupero:cartonelegno

polistirolo

Tutte le attività Impatti ambientali vari **

Produzione di Rifiuti SolidiAssimilati agli Urbani da smaltireTutte le attività Inquinamento del suolo

Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:residuo di distillazione

Attività di distillazionesolventi Impatti ambientali vari **

Cons

umo

Mat

erie

Prim

eC

onsu

mo

Sos

tanz

e P

eric

olos

eC

onsu

mo

Ene

rgia

Scarichi idriciTutte le attività Inquinamento delle acque superficiali

16Emissioni in atmosfera e consumo di risorse non rinnovabiliTutte le attività Inquinamento atmosferico e

depauperamento risorse non rinnovabili

Sca

rich

iId

rici

Tras

port

i

Consumo di acqua

Tutte le attività

Consumo di risorse idriche

Consumo di alluminio Depauperamento risorse non rinnovabili

Consumo di acciaio Depauperamento risorse non rinnovabili

* Lo smaltimento di rifiuti ha diversi impatti tra cui l’inquinamento del suolo, dell’acqua e dell’aria a seconda delle modalità di smaltimento.** L’attività di recupero vera e propria può comportare diversi impatti a seconda delle modalità di esecuzione della attività: fusione, evaporazione, combustione, ecc. I rifiuti hanno anche diversi impatti ambientali indiretti connessi alle fasi di carico, scarico e trasporto quali: rumore, traffico, inquinamento dell’aria, consumo di

combustile, ecc.

TAB. 4 Aspetti ambientali diretti significativi

15



16

4.1.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA

Le emissioni inquinanti prodotte nell’ambito del processo produttivo vengono convogliate in 30 punti di emissione

autorizzati dalla Regione Abruzzo (Fig. 21 – Allegato 5). Le emissioni prima di essere emesse in atmosfera passano

attraverso sistemi di abbattimento degli inquinanti. I limiti dei diversi parametri analitici vengono individuati sulla base

di quanto imposto dalla normativa vigente e dagli obiettivi di miglioramento stabiliti dall’azienda ed inseriti nel

Programma Ambientale. Le fonti di emissione in atmosfera derivano dalle attività di verniciatura metallo e plastica,

saldatura, pressofusione, controllo finale, prova emissioni scarico e caldaie. In Allegato 5 alla Dichiarazione

Ambientale è stata riportata la planimetria con tutti i punti di emissione dello stabilimento e con i relativi reparti. Honda

Italia Industriale fa effettuare le analisi alle emissioni da laboratori esterni ed effettua le relative comunicazioni agli enti

preposti secondo le cadenze previste dalle autorizzazioni rilasciate. Di seguito vengono riportati i grafici con gli

andamenti delle sole emissioni significative relativi ai quattro anni presi in considerazione 2006, 2007, 2008 e 2009.

Gli inquinanti più significativi dal punto di vista ambientale sono le COV e le polveri (Fig. 7, Fig. 8 e Fig. 9).

Come si evince dal grafico il dato del 2006 risulta essere più significativo, rispetto agli anni successivi, a seguito del

potenziamento dell’impianto di aspirazione del vecchio impianto di verniciatura metallo, dismesso a novembre 2006, per

la riduzione delle emissioni diffuse, mentre hanno subito una sostanziale diminuzione nel 2007 a seguito dell’installazione

dell’impianto di abbattimento delle COV. L’installazione dell’impianto di abbattimento ha portato anche ad una riduzione

delle polveri emesse.

COV emessi e m2 verniciatiFIG. 8

4

kg C

OV

0

10.000

20.000

30.000

0.000

50.000

60.000

70.000

2006 200920070

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

400.000

450.000

m2

vern

icia

ti

kg COV anno

m2 verniciati

2008

Fonte: Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle emissioni in atmosfera

2006 2007 2008 2009

p

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

KgC

OV/

m2 v

erni

ciat

i

FIG. 7 Indicatore emissione specifica di COVFonte: Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle emissioni in atmosfera e dati di produzione


17

Le polveri derivano principalmente dagli impianti di saldatura, pressofusione, prova motori e verniciatura.

Le emissioni provenienti dalle attività di saldatura e smerigliatura, prima di essere convogliati in atmosfera, passano

attraverso sistemi di abbattimento costituiti da filtri a maniche che permettono la riduzione delle polveri a valori molto più

bassi dei limiti autorizzati. Le COV derivano esclusivamente dagli impianti di verniciatura metallo e plastica. Le emissioni

di COV sono tenute sotto controllo attraverso:

• elevata efficienza dei sistemi utilizzati nell’attività di verniciatura con conseguente riduzione dell’over spray;

• abbattimento dell’over spray con il velo d’acqua;

• impianto di abbattimento costituito da filtro, rotoconcentratore zeolitico e combustore termico.

Nella seguente tabella (Tab. 5) sono riportati i dati sull’indicatore per le emissioni con l’indicazione, nel caso dei gas serra,

delle tonnellate equivalenti di CO2 prodotta e, nel caso delle emissioni totali in atmosfera, delle tonnellate di SO2 (circa il

90% del totale), NOx e PM. Per quanto riguarda le emissioni di gas serra non è stata conteggiata la parte dei HFC e PFC

in quanto, da verifiche effettuate sugli impianti (rif. DPR n. 147 del 15/02/2006 - Reg. CE n. 1516/2007) non risultano

perdite, e quindi operazioni di ricarica dei gas in questione.

4.1.2 RIFIUTI

I rifiuti prodotti all’interno dello stabilimento si dividono in tre categorie:

• rifiuti pericolosi (emulsione oleosa, residuo secco di distillazione, ecc.);

• rifiuti non pericolosi (morchie di verniciatura, imballaggi in legno e in metallo, parti di scarto in alluminio ed in ferro, cartone, ecc.);

• rifiuti non pericolosi assimilati agli urbani.

La gestione è regolata in tutte le fasi del processo produttivo, dal trasporto fino allo smaltimento finale, dalle procedure

interne e in conformità alla normativa vigente sui rifiuti. All’interno dello stabilimento sono state individuate delle aree

per la raccolta differenziata dei rifiuti suddivisi per tipologia (rifiuti da ufficio, rifiuti da imballaggio, scarti di

lavorazione, rifiuti da verniciatura, oli esausti) e raccolti all’interno di appositi contenitori. Questi ultimi, una volta

Polveri emesse e produzione annuaFIG. 9

0

5.000

10.000

15.000

20.000

30.000

25.000

Num

ero

di e

quiv

alen

ti di

mac

chin

e

0

1.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

2006 2007

kg P

olve

ri

kg Polveri

Produzione

2008 2009

2.000

Fonte:Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle emissioni in atmosfera

EmissioniTAB. 5

2009

10338,00

7,84

13,83

0,010

2006

10919,13

26,10

13,92

0,033

A Gas serra (tonn CO² eq)

A Emissioni (tonn SO², NOx, PM)

R Gas serra (tonn CO2 eq/fatturato*10-6)

R Emissioni (tonn SO2, NOx, PM /fatturato*10-6)

2007

13121,00

57,93

16,52

0,073

2008

13804,00

50,79

17,65

0,065

Fonte: Monitoraggi emissioni – bilancio

riempiti, vengono trasportati in area stoccaggio rifiuti dove, dopo una ulteriore selezione, vengono stoccati per essere

avviati a recupero o smaltimento. Il trasporto, il recupero e lo smaltimento di tutti i rifiuti, pericolosi e non, sono

effettuati tramite ditte esterne regolarmente iscritte all’albo dei gestori rifiuti; i responsabili del settore Ambiente

provvedono all’acquisizione della relativa autorizzazione e alla verifica dell’identità della ditta, del mezzo, della

tipologia e della quantità dei rifiuti all’atto del ritiro. Gli imballaggi derivanti dalle materie prime e dai semilavorati sono

generalmente: polistirolo, cartone, gabbie metalliche e legno. Questi vengono avviati a recupero presso impianti

autorizzati; le sole gabbie pieghevoli vengono rinviate al fornitore e quindi riutilizzate. Honda Italia ha aderito al Conai

(Consorzio Nazionale Imballaggi) in quanto importatore di imballaggi con la finalità di perseguire gli obiettivi di recupero

e riciclo degli stessi. Di seguito (Tab. 6) sono riportati i dati relativi ai rifiuti prodotti negli anni 2006, 2007, 2008 e 2009

distinguendo tra rifiuti smaltiti e recuperati. Non vengono riportati i dati relativi ai rifiuti prodotti in quantitativi inferiori

all’1% del totale (materiale elettrico, batterie, toner, olio esausto, vetro, benzina, neon, bombolette spray, polveri

smerigliatura, polveri saldatura e fanghi rettifica). I rifiuti pericolosi vengono identificati con il simbolo “ * ”.

Come si vede dalla Tab. 6 la produzione di rifiuti è costantemente cresciuta negli anni fino al 2008; questo è dovuto

principalmente al fatto che sono state riportate in azienda molte lavorazioni/attività che prima venivano svolte da

fornitori esterni. Nel corso dell’anno 2009 si evidenzia una riduzione dei quantitativi dovuta al calo produttivo.

Nelle figure seguenti si riporta l’andamento dei rifiuti recuperati e smaltiti sia in termini percentuali (Fig. 10) che di

quantitativi riferiti alle macchine equivalenti prodotte (Fig. 11).

CER RIFIUTO

RIC

ICLA

TOSM

ALT

ITO

Alluminio120104

Ferro120102Plastiche di scarto200139

Cartone150101

Legno150103

Carta200101

Imballaggi in plastica150102

Morchie verniciatura080118

Acqua verniciatura Metallo080119

Vernici di scarto

Emulsioni oleose120109*

Fustini metallici150104

Scorie di fusione101003

Materiale assorbente150203

080111*

RICICLATO 947.220

SMALTITO

TOTALE

Residuo di distillazione140605*

2006

86.680

310.820

112.570

278.920

123.440

2.940

31.850

132.220

47.420

0

912.280

75.780

23.540

8.620

10.500

2007

141.960

464.770

127.200

336.790

122.440

10.440

94.690

166.640

274.100

854.770

79.750

33.910

14.640

5.060

9.100

2.157.580

1.443.049

1.994.117

3.437.166

1.298.290

2.736.260

2008

258.459

537.160

412.820

12.780

23.630

55.570

174.400

273.160

27.990

1.343.410

75.850

63.090

29.600

6.617

142.630

966.410

1.540.134

2.506.544

2009

134.145

386.810

232.240

101.040

10.310

19.205

137.340

72.260

11.072

1.173.740

48.400

64.290

24.660

8.372

82.660

1.210.360 1.437.970

Rifiuti prodotti (kg)TAB. 6Fonte: Modello unico di dichiarazione - Sezione rifiuti

0 %

1 0 %

2 0 %

3 0 %

4 0 %

5 0 %

6 0 %

7 0 %

8 0 %

9 0 %

1 0 0 %

2006 2007

% riciclato % smaltito

56,10%

43,90%

52,55%

47,45%

2008

58,02%

41,98%

2009

61,44%

38,56%

Percentuali di rifiuto recuperato e smaltitoFIG. 10Fonte: Modello unico di dichiarazione - Sezione rifiuti

18


Come evidenziato nel grafico precedente il rapporto tra le quantità di rifiuto prodotto e gli equivalenti di macchine è

sempre cresciuto negli anni presi a riferimento, questo è dovuto principalmente all’andamento (inverso) dei due indici,

come descritto nei rispettivi paragrafi.

La tabella seguente (Tab. 7) vengono riportati i dati per la quantificazione dell’impatto totale annuo, espresso in

tonnellate di rifiuti prodotti, suddiviso per pericolosi e non pericolosi.

4.1.3 SCARICHI IDRICI

Le acque reflue provenienti dalle attività della Honda Italia vengono scaricate nella rete fognaria consortile dell’agglomerato

industriale di Atessa-Paglieta (Consorzio ASI Sangro). All’interno dello stabilimento ci sono due distinte reti fognarie:

• per acque meteoriche;

• per acque nere.

Il Consorzio mette a disposizione due reti fognarie:

1) acque meteoriche;

2) acque reflue miste domestiche e industriali.

Le acque meteoriche vengono raccolte dalla rete interna delle acque bianche per poi essere convogliate nella rete

consortile delle acque meteoriche. A salvaguardia delle acque meteoriche sono stati introdotti nei punti più critici

dello stabilimento (area stoccaggio rifiuti, manutenzione, impianto di verniciatura plastica e pressofusione) dei

disoleatori per prevenire possibili tracce di olio nelle acque di dilavamento delle superfici impermeabili. Nel tratto

di rete che raccoglie le acque meteoriche, davanti ai depositi benzina, oli e vernici, è stato introdotto, invece, un

pozzetto con saracinesca di intercettazione onde evitare che eventuali sversamenti possano essere convogliati nella

rete consortile. Inoltre per prevenire eventuali emergenze ambientali, durante ogni rifornimento di olio o benzina, i

tombini situati nei pressi dei depositi vengono coperti con copritombini a tenuta stagna.

A seguito dell’emanazione, da parte della Regione Abruzzo, della legge n. 17 del 24/11/2008 riguardante le misure per

il miglioramento della qualità dei corpi idrici, Honda Italia prevede di installare (entro maggio 2010) un impianto di

trattamento delle acque di prima pioggia a servizio delle aree soggette ad un reale rischio di contaminazione.

Le acque nere vengono a loro volta raccolte da una rete interna separata per poi essere immesse nella rete consortile

delle acque reflue ed avviate all’impianto di trattamento del Consorzio. Lo scarico per acque industriali è presente solo

19


0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

2006 2007

Kg ri

fiuti/

equi

vale

nti d

i mac

chin

e

86,19114,94

2008

146,84

2009

175,65

Rifiuti prodotti per equivalenti macchinaFIG. 11Fonte: Elaborazione dati dei Risultati del piano di produzione e del Modello unico di dichiarazione rifiuti

RifiutiTAB. 7

2009

2506,54

1193,18

3,35

1,60

2006

2157,58

622,78

2,75

0,79

A Rifiuti tot (tonn)

A Rifiuti pericolosi (tonn)

R Rifiuti tot (tonn/fatturato*10-6)

R Rifiuti pericolosi (tonn/fatturato*10-6)

2007

2736,26

868,93

3,44

1,09

2008

3437,17

1378,03

4,39

1,76

Fonte: Modello unico di dichiarazione rifiuri - bilancio

in un lato dello stabilimento e a partire dal primo gennaio 2007 non è più utilizzato in quanto gli impianti sono tutti a

circuito chiuso. Nel 2009 la rete di adduzione al punto di scarico industriale è stata chiusa, in considerazione

dell’impegno assunto da Honda Italia di non avere scarichi di questa tipologia, a favore di sistemi a ciclo chiuso. Le

acque in uscita dai reparti vengono in ogni caso trattate come di seguito indicato:

1. Verniciatura plastica: completo ricircolo delle acque. Durante il funzionamento dell’impianto, il calore prodotto dal

post-combustore del forno di asciugatura, viene utilizzato per evaporare parte dell’acqua. La quantità di acqua

evaporata viene reintegrata con acqua industriale.

2. Verniciatura metallo: come in quello della verniciatura plastica, il calore prodotto dal post-combustore del forno di

asciugatura, viene utilizzato per evaporare parte dell’acqua. Il residuo di distillazione viene smaltito come rifiuto

tramite terzi.

3. Pressofusione: completo ricircolo delle acque. Durante il funzionamento dell’impianto il distillatore separa olio e

acqua e consente il recupero dell’acqua. Saltuariamente l’emulsione viene completamente sostituita e smaltita come

rifiuto tramite terzi.

I consumi di acqua industriale si riducono quindi ai soli rabbocchi per il ripristino dei livelli.

Di seguito viene riportata la planimetria (Fig. 12) con le saracinesche di intercettazione collocate nei punti ritenuti più

critici dal punto di vista ambientale. In caso di sversamento in prossimità dei tombini delle acque bianche queste

saracinesche vengono chiuse dal personale addetto alle emergenze in modo da poter recuperare l’inquinante ed evitare

che finisca nel recettore finale.

4.1.4 GESTIONE SOSTANZE PERICOLOSE

Le principali sostanze pericolose utilizzate sono solventi e vernici all’interno del reparto verniciatura, oli all’interno dei

reparti dove avvengono le lavorazioni e benzina per il controllo delle moto e dei motori. Tutte le sostanze utilizzate

all’interno dell’azienda sono dotate di schede di sicurezza e lo stoccaggio delle stesse avviene in aree dedicate. I

quantitativi massimi stoccati sono quelli previsti dal certificato di prevenzione incendi. L’impatto ambientale che ne

deriva è quello dovuto al depauperamento delle risorse non rinnovabili. Per minimizzare i consumi di solvente e

benzina sono stati introdotti dei sistemi di recupero del solvente (vedi pag. 41) e della benzina utilizzata al controllo

finale moto. Di seguito si riporta l’elenco dei principali materiali ausiliari utilizzati per la produzione.

20


*Il dato per il 2009 è da confermare

I dati sono stati presi dal registro UTIF (olio e benzina), dal Piano di gestione solventi (art. 275 D Lgs 152/06), e

dichiarazione sugli imballaggi (CONAI).

2009

197182

77626

236400*

329439

37997

15090

2006

353743

76678

211990

266131

418355,5

90716,3

U.M.

kg

litri

kg

kg

kg

kg

OLIO

BENZINA

VERNICI E SOLVENTI

CARTA E CARTONE

FERRO

LEGNO

2007

356246

99762

298060

286742

498227

96102

2008

341783

116910

299610

168552

277141

49754

VOC

PLAN

T

MET

HAN

E ST

ATIO

NW

ATER

STO

RAG

ESP

RIN

KLER

PU

MPS

SPR

INKL

E

PAI

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STO

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S-G

ASO

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AGE

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TE D

ISPO

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AREA

DIS

TILL

ATO

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OIL

S

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STA

TIO

NC

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PRES

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MC

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GC

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PPC

SPAR

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QC O F F I C E S

FIN

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SPEC

TIO

NPA

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STO

CK

AF S C O O T E R

SHIP

PIN

GPA

CKI

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POW

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TATI

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ENEL

POW

ER S

TATI

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ENEL

PAC

KIN

G

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KIN

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REA

PAR

KIN

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ING

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MC

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MC

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RO

OM

BEN

CH

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MC

MC

AL MC P A R T S

NEW

MO

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WEL

DIN

GAF M O T O R C Y C L E

AE

C A N T E E N

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KES

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NEW

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P A I N T I N G A B S

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GAT

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P A I N T I N GP A I N T I N G

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NAN

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M/C

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RAM

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V

V

V V

V

V

LEGE

NDA

PUNT

I DI I

MM

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ONE

ACQU

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RE A

L CON

SORZ

IOPU

NTO

DI P

RELI

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PUNT

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MM

ISSI

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DUST

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I DI I

MM

ISSI

ONE

ACQU

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LIE

VO

AC

QU

A

PU

NTO

DI P

RE

LIE

VO

AC

QU

A

Sistema idrico per le intercettazioniFIG. 12

21


4.1.5 CONSUMI ENERGETICI E MATERIE PRIME

I consumi energetici dello stabilimento di gas metano ed elettricità, vengono costantemente monitorati tramite contatori

interni installati a monte dei principali impianti di produzione. I consumi si riferiscono sia all’energia utilizzata per

l’illuminazione ed il riscaldamento sia a quella utilizzata per la produzione. Per diminuire i consumi di energia elettrica

per l’illuminazione sono state installate delle superfici ad illuminazione naturale mentre la riduzione dei consumi di

acqua è ottenuta mediante l’installazione di impianti a circuito chiuso. Per quanto riguarda i consumi energetici di gas

e energia elettrica, come si può vedere dalle tabelle (Tab. 8 e Tab. 9), si è avuto un aumento dei consumi a seguito

dell’installazione dei nuovi impianti di verniciatura metallo, cataforesi ed impianto di abbattimento delle COV

conclusasi nel 2006.

Il maggior consumo di gas (Fig. 13) si ha negli impianti di verniciatura plastica e metallo per il funzionamento dei processi

lavorativi (pretrattamento, asciugatura, cottura e postcombustore).

Nelle figure successive (Fig. 14 e Fig. 16) vengono riportati i dati sui consumi di gas ed energia elettrica riferiti agli

equivalenti di macchina. I grafici evidenziano un trend in crescita che è dovuto al processo di “in housing”, fino al 2008,

e alla riduzione dei volumi di produzione per il 2009.

Consumo di energia elettrica Ripartizione consumo elettricitàTAB. 9

13.215.8512006

15.242.9482007

16.108.6192008

12.159.7372009

31%

11%

5%12%

17%

11%

13%

FIG. 15Fonte: Fatture ENEL Fonte: Sistema interno di monitoraggio consumi

22


Consumo di gas metanoTAB. 8

Verniciatura

Altro

Die Casting

2.041.0472006

2.629.2452007

2.648.5392008

2.029.9462009

10%

15%

75%

Ripartizione consumo gas metanoFIG. 13

Fonte: Fatture ENI Fonte: Sistema interno di monitoraggio consumi

2009200820072006

20406080

100120140

0

FIG. 14 Indicatore consumo specifico Gas Fonte: Fatture ENI

Di seguito si riportano i dati dell’efficienza energetica, rappresentata dal totale dell’energia utilizzata (megawattora di gas

ed energia elettrica utilizzata) riferita al fatturato, per gli anni presi a riferimento dal 2006 al 2009.

I risultati raggiunti da Honda Italia nel corso degli anni sono volti al continuo miglioramento delle proprie performance

ambientali in linea con la propria Politica. I consumi di gas e di energia elettrica contribuiscono all’aumento di CO2

che influenza il cambiamento climatico globale contribuendo al così detto effetto serra. La quantità di CO2 prodotta da

Honda Italia viene calcolata come somma di questi due contributi. Dal punto di vista dei consumi energetici di

elettricità questo impatto non può essere direttamente contenuto da Honda se non attraverso una politica di acquisto

che prevede, da parte del fornitore, un programma di miglioramento del contenimento della quantità di CO2 per unità

di kWh. Sono in fase di studio programmi di generazione di energia da fonti rinnovabili.

Honda Motor Co LTD ha iniziato a produrre i pannelli fotovoltaici e una volta che saranno immessi sul mercato

europeo, Honda Italia provvederà all’installazione dei pannelli.

Nella Fig. 15 vengono conteggiati, nella voce altro, i consumi energetici degli uffici, del controllo finale, del controllo

qualità e dell’omologazione.

I consumi di acqua Tab. 11 si differenziano tra acqua potabile e acqua industriale:

I consumi di acqua potabile sono quelli per uso civile mentre quelli di acqua industriale derivano dall’impianto di

verniciatura, saldatura, pressofusione e lavorazioni. Come già detto i consumi di acqua industriale sono dovuti ai soli

reintegri, in quanto tutti gli impianti sono a circuito chiuso ossia privi di scarichi, e all’irrigazione.

Il consumo specifico di acqua è riportato in Fig. 17, mentre nella Tab. 12 sono riportati i consumi idrici totali annui,

espressi in metri cubi, riferiti al fatturato.

2006 2007 2008 20090

100

200

300

400

500

600

700

800900

Indicatore consumo specifico Energia elettricaFIG. 16Fonte: Fatture ENEL

2006 15.390

11.821

13.766

9.020

29.156

20.8412007

5.930 12.413 18.3432008

1.550 8.044 9.5942009

Consumo di acquaTAB. 11Fonte: Lettura contatori Consorzio Industriale Asi Sangro

23


Efficienza energeticaTAB. 10

2009

12159,74

19467,18

31626,92

42,31

2006

13215,85

19573,64

32789,49

41,80

Elettricità (MWh)

Gas (MWh)

A Energia totale (MWh)

R Energia totale (MWh/fatturato*10-6)

2007

15242,95

25214,46

40457,41

50,93

2008

16461,52

25399,49

41861,01

53,51

Fonte: Fatture (Eni/Enel) - bilancio

Nella tabella seguente vengono riportati i quantitativi di materie prime acquistate, espressi in chilogrammi, per i quattro

anni presi a riferimento (Tab. 13). Per ciascun materiale si riportano i quantitativi sottoposti a lavorazioni interne (mat.

grezzo/semilavorato/non verniciato) o assemblati direttamente sulle linee di montaggio (mat. finito/plastica/gomma/altro).

Di seguito (Tab. 14) si riportano i dati per l’efficienza dei materiali sopra riportati, espressi in tonnellate, riferiti ai fatturatiannui.

2006 2007 2008 2009

Indicatore consumo specifico Acqua industrialeFIG. 17Fonte: Lettura contatori Consorzio Industriale Asi Sangro

2006

2007

2008

2009

Materie primeacquistate

(kg) Grezzo

Alluminio

2.504.008

2.323.386

2.069.990

1.498.190

1.261.662

857.860

974.454

778.899

5.415.438

5.779.977

5.559.947

2.420.264

3.357.176

3.395.211

3.107.348

1.997.928

11.377.421

11.211.033

11.404.017

6.388.949

3.079.907

2.951.510

2.847.943

1.775.018

1.917.261

1.884.831

1.880.882

1.149.504

Semilavorato Particolarifiniti Semilavorato

AcciaioParticolari

finiti Plastica Gomma

4.834.277

5.268.616

4.990.559

3.234.918

Altro (*)

40.765

28.047

47.662

51.284

Particolariverniciati

Plastica (ABS)

758.150

729.936

752.772

523.922

Particolarinon verniciati

(*) In Altro è conteggiato tutto il materiale di supporto alla produzione, quale ad esempio: viti, rondelle, ecc.

Acquisti Materie prime 2006/2009 (kg)TAB. 13Fonte: Contratto di acquisto materie prime

24


Consumo di acquaTAB. 12

2009

9596,82

12,84

2006

29156,00

37,17

A Acqua (m³)

R Acqua (m³/fatturato*10-6)

2007

20841,00

26,24

2008

18343,99

23,45

Fonte: Letture contatori Consorzio - bilancio

Efficienza dei materialiTAB. 14

2009

4697,35

2350,22

2006

9181,10

3878,90

A Alluminio (tonn)

A Plastica (tonn)

A Acciaio (tonn)

2007

8961,30

3709,50

2008

8604,50

14511,30 10161,8914729,70 14606,20

3648,40

1149,501917,30A Gomma (tonn) 1884,80 1880,90

6,2811,70R Alluminio (tonn/fatturato*10-6) 11,28 11,00

13,5918,78R Acciaio (tonn/fatturato*10-6) 18,39 18,55

3,144,94R Plastica (tonn/fatturato*10-6) 4,67 4,66

1,542,44R Gomma (tonn/fatturato*10-6) 2,37 2,40

Fonte: Contratti acquisto mat. prime - bilancio

4.2 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI SIGNIFICATIVI

Di seguito vengono riportati gli aspetti ambientali indiretti significativi (Tab. 15).

4.2.1 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI FORNITORI

Per valutare la sensibilità ambientale dei suoi fornitori, Honda Italia ha predisposto una specifica procedura

destinata, oltre che alla valutazione dei fornitori di materie prime e di semilavorati, anche all’accertamento del

comportamento ambientale degli smaltitori di rifiuti nonché delle attività appaltate alle ditte esterne (pulizia e

manutenzione impianto di verniciatura, sostituzione emulsioni macchine utensili, movimentazione sostanze

pericolose e rifiuti). La valutazione della sensibilità ambientale dei fornitori di componenti è effettuata attraverso

l’analisi di un questionario che permette ad Honda Italia Atessa di capire quali sono gli impatti ambientali connessi

ai propri fornitori. A prescindere dalla significatività delle attività svolte dai propri fornitori, viene valutato anche

il grado di influenza che Honda Italia Atessa ha sugli stessi. Il grado di influenza può essere alto, medio o basso a

seconda del tipo di prodotto, attività o servizio. In base al grado di influenza ed alla fattibilità, possono essere

effettuate attività di sensibilizzazione attraverso la formazione o la proposta di programmi di miglioramento.

L’impegno degli appaltatori è ottenuto mediante la consegna delle procedure riguardanti le attività da loro svolte

nel sito. Il controllo dei gestori dei rifiuti avviene invece mediante l’esame, da parte dei soggetti responsabili, delle

autorizzazioni al trasporto, allo stoccaggio e al trattamento dei rifiuti ed eventualmente attraverso visite agli

impianti di trattamento e di stoccaggio.

Oltre agli aspetti ambientali legati ai rifiuti prodotti direttamente dalla Honda, sono stati considerati anche quelli

connessi alle attività dei trasportatori/smaltitori di rifiuti nelle operazioni di carico e scarico, trasporto, smaltimento

o recupero. Gli impatti ambientali che ne derivano sono: inquinamento atmosferico e idrico, consumo di risorse non

rinnovabili, consumo di combustibile, inquinamento da traffico veicolare, rumore, ecc.

Aspetti ambientali indiretti significativiTAB. 15

25


4.2.2 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI PRODOTTI

Honda Italia ha predisposto una logistica dei propri prodotti che non prevede alcun imballaggio per la consegna di

moto/scooter nella maggior parte dei paesi europei, limitando in questo modo la produzione di rifiuti da imballaggio.

Le moto e i motori sono costituiti per il 95% da materiali riciclabili. Inoltre secondo quanto previsto dalla Direttiva

europea N° 76/799/CEE dai prodotti sono state eliminate le sostanze pericolose quali piombo, cromo VI, mercurio e

cadmio.

26


5. GESTIONE DELLE EMERGENZE

Honda Italia ha predisposto delle procedure per la gestione delle emergenze sia di tipo ambientale che di sicurezza al

fine di prevenire possibili situazioni di emergenza, salvaguardare la salute dei lavoratori e minimizzare gli impatti

ambientali.

Per quel che riguarda la sicurezza sono stati valutati tutti i possibili scenari di emergenza ed è stato divulgato nei reparti

il piano di evacuazione; sono state inoltre predisposte delle squadre di emergenza con personale formato e addestrato

per il primo soccorso e per l’antincendio e vengono periodicamente effettuate delle simulazioni.

Le possibili situazioni di emergenza ambientale sono riportate nel registro degli aspetti ambientali; per ogni categoria

di evento sono state definite in procedura le modalità di intervento con lo scopo di ridurre gli impatti ambientali che ne

deriverebbero. Di seguito si elencano le possibili categorie di evento e le modalità di intervento.

1. Incendio – Honda Italia presenta un rischio d’incendio medio; sono presenti estintori, idranti, impianti fissi di

rilevazione automatica e di segnalazione manuale d’incendio, impianti sprinkler (sala prove e verniciatura),

evacuatori di fumo e calore, uscite di sicurezza, luci di emergenza e porte con caratteristiche di resistenza al fuoco;

questi strumenti sono sottoposti a controllo, ispezione e manutenzione secondo quanto previsto dalle leggi vigenti.

2. Sversamento accidentale – Honda Italia presenta rischi di sversamento e perdite accidentali di sostanze

pericolose, di rifiuti o di sostanze da esse derivate durante la loro movimentazione all’interno di reparti.

Sono presenti presidi ambientali che custodiscono prodotti, strumenti e sistemi atti a circoscrivere, limitare e

recuperare eventuali sversamenti. I presidi sono sottoposti a controlli periodici per il reintegro dei materiali

eventualmente utilizzati.

3. Scarico incontrollato nella rete acque bianche – Honda Italia presenta rischi da scarichi nella rete delle acque

bianche in prossimità dei tombini.

Sono presenti materiali idonei per bloccare la fuoriuscita di inquinante ed arginare gli sversamenti. In prossimità dei

tombini maggiormente a rischio è stato procedurizzato l’uso di idonei copri-tombini a tenuta ermetica. Nei tratti di rete

finali sono state inserite saracinesche di intercettazione.

4. Rilascio incontrollato in atmosfera – Nell’ipotesi di malfunzionamenti agli impianti di abbattimento, il personale

coinvolto informa la manutenzione per un tempestivo intervento e la Sezione Sicurezza e Ambiente per le necessarie

comunicazioni agli enti eventualmente interessati.

27


6. MISURE PER LA PREVENZIONE DELL’INQUINAMENTO

Al fine di prevenire o ridurre l’inquinamento, in Honda Italia Atessa sono state prese le seguenti precauzioni di carattere

generale:

1. la pavimentazione dei reparti è resa impermeabile a mezzo di idonei rivestimenti;

2. la parte esterna dove avviene il trasporto e lo stoccaggio dei prodotti o dei rifiuti è tutta pavimentata;

3. lo stoccaggio di prodotti liquidi viene fatto in zone idonee chiaramente identificate ed utilizzando, dove necessario,

bacini di contenimento;

4. a protezione delle acque bianche, nei punti critici, come depositi di oli, sono stati introdotti dei disoleatori che vengono

tenuti sotto controllo e puliti secondo quanto previsto dal piano interno. Sono presenti, inoltre, nella rete, saracinesche

di intercettazione per limitare un eventuale impatto ambientale provocato da sversamento;

5. a protezione delle emissioni in atmosfera sono stati introdotti dei sistemi di abbattimento che permettono di avere

valori degli inquinanti emessi molto più bassi dei limiti autorizzati (vedere paragrafo 4.1.1 Emissioni in atmosfera).


28

Sistema di abbattimento emissioni Reparto Pressofusione

Sistema di abbattimento emissioni Reparto Saldatura

Sistema di abbattimento emissioni Reparto Verniciatura


29

7. POLITICA, OBIETTIVI E TRAGUARDI

7.1 LA POLITICA AMBIENTALE DELLA HONDA MOTOR E HONDA ITALIA

A livello Corporate la Honda Motor è stata da sempre un’azienda attenta alle attività di tutela ambientale. Nel 1992 infatti

elabora la “Honda Environment Statement” nella quale la Honda descrive in maniera esplicita il suo atteggiamento verso

le problematiche legate all’ambiente. Nel documento precisa che in quanto membro di una società il cui compito consiste

nella preservazione dell’ambiente globale, si impegna con ogni mezzo nella conservazione della salute e dell’ambiente in

ciascuna fase delle sue attività al fine di garantire uno sviluppo sostenibile e duraturo. Questa dichiarazione è supportata

da tutti gli stabilimenti Honda, tra cui quello di Atessa che, attraverso il Sistema di Gestione Ambientale, intende

raggiungere i seguenti scopi: minimizzazione dei consumi energetici, minimizzazione dei rifiuti e delle emissioni.

I principi che più dettagliatamente ispirano la “Honda Environment Statement” sono:

• recupero dei materiali e conservazione delle risorse e dell’energia in ogni fase del ciclo di vita del prodotto;

• applicazione di metodi appropriati di gestione dei rifiuti e delle sostanze pericolose che siano generate dall’uso dei

prodotti, in ogni fase del ciclo di vita degli stessi;

• sensibilizzazione del personale sull’importanza degli sforzi fatti per preservare la salute e l’ambiente globale, in modo

che ogni membro dell’organizzazione possa fare la propria parte nell’assicurare che l’azienda adotti atti responsabili;

• monitoraggio dell’influenza che le attività della Honda hanno sull’ambiente e sulla società, e impegno nel migliorare

gli standards sociali dell’organizzazione.

Per dare il giusto significato all’ “Honda Environmental Statement”, che specifica la direzione che l’organizzazione

intende intraprendere per la conservazione dell’ambiente, sono state stabilite delle commissioni a livello internazionale

(Giappone, Nord America, Sud America, Europa, Asia/Oceania e Cina). Le attività ambientali pianificate da ogni

stabilimento e determinate sulla base delle linee guida stabilite dalla Commissione Ambientale, vengono prima discusse

a livello continentale in incontri annuali e poi a livello mondiale. Honda Italia Atessa partecipa al PESEM (Pan European

Safety and Environment Meeting) che si tiene solitamente a maggio in uno degli stabilimenti europei. A questo segue il

Green Factory che si tiene in Giappone una volta l’anno solitamente a luglio. Infine, vi è il World Environment

Conference sempre una volta l’anno, precisamente ad ottobre, in Giappone, dove vengono presentati i temi ambientali

alla commissione responsabile dell’emanazione del programma ambientale a livello mondiale. Le informazioni raccolte

vengono utilizzate dalla Honda Corporate per pubblicare l’Honda Environmental Annual Report con il fine di dare

informazioni di carattere ambientale al pubblico. Il report fornisce una descrizione delle attività e dei risultati di Honda

per la conservazione dell’ambiente e viene pubblicato con frequenza annuale. In essa vengono riportati i risultati

dell’anno precedente a quello di pubblicazione e vengono fissati gli obiettivi per l’anno in corso.

L’Honda Environmental Annual Report si divide in nove capitoli dove vengono riportati:

1. profilo aziendale e informazioni finanziarie relativi ad Honda Motor con il fatturato, il numero di dipendenti ed i

prodotti principali;

2. introduzione con la descrizione generale degli obiettivi raggiunti e di quelli futuri;

3. Politica Ambientale della Honda;

4. obiettivi e risultati nel medio termine e annuali;

5. sistema di gestione ambientale;

6. risultati;

7. attività sociali;

8. confronto dati forniti;

9. attività ambientali fuori il Giappone.

La Honda Italia Atessa sostiene la politica globale Honda per la salvaguardia ambientale ed è impegnata attivamente a proteggere

l’ambiente dagli effetti produttivi, per assicurare alle generazioni future la preservazione del territorio. Essa è consapevole che l’at-

tività di impresa non è solo finalizzata al perseguimento di meri obiettivi economici, ma deve assolvere anche finalità di natura socia-

le, in quanto è inserita in un contesto ambientale con il quale instaura molteplici relazioni. Queste finalità di carattere socio-ambien-

tale non ostacolano gli obiettivi economici dell’impresa, ma rivestono le decisioni aziendali di contenuti morali, accrescendo il ruolo

delle parti interne ed esterne coinvolte direttamente o indirettamente nel processo di scambio di risorse, nonché l’interesse per il

rispetto dell’ambiente e in generale per la qualità della vita. L’attività dell’impresa non viene pertanto valutata soltanto sulla base dei

risultati economici, ma anche delle conseguenze che tale attività produce sull’ambiente interno ed esterno. A questa filosofia si ispi-

rano gli obiettivi e i principi generali di azione della Honda Italia Atessa rispetto all’ambiente, obiettivi e principi che costituiscono

in sostanza la politica integrata sicurezza e ambiente da essa adottata e sintetizzata nel documento della “Politica Integrata” (Fig. 18).

Politica Integrata Sicurezza e AmbienteFIG. 18

30


7.1.1 IL SISTEMA DI GESTIONE INTEGRATO

La politica integrata di Honda Italia Atessa viene perseguita attraverso l’implementazione di un sistema di gestione

Integrato che risponde ai requisiti della norma internazionale UNI-EN-ISO 14001:2004, del regolamento EMAS e della

specifica BS OHSAS 18001:2007. Il Sistema di Gestione Integrato (SGI) viene percepito come “quella parte del sistema

di gestione generale che comprende la struttura organizzativa, le attività di pianificazione, le responsabilità, le prassi, le

procedure, i processi, le risorse per elaborare, mettere in atto, conseguire, riesaminare e mantenere attiva la politica

integrata”. Esso sostanzialmente sovrintende tutte le attività e le operazioni giornaliere svolte nell’ambito del sito che

hanno o possono avere un effetto significativo sull’ambiente circostante (Fig. 19).

Lo scopo, è quello di assicurare che gli aspetti ambientali e di sicurezza, relativi alle attività dell’azienda siano

totalmente conformi alle normative vigenti, alla politica adottata, ai programmi e agli obiettivi stabiliti dalla stessa.

L’organizzazione delle risorse è come di seguito descritta (Fig. 20).

31


REPARTO ASSEMBLAGGIOMOTORI

REPARTO ASSEMBLAGGIOMOTO-SCOOTER

REPARTO PRESSOFUSIONE

REPARTO LAVOR. MECCANICHE

REPARTO OMOLOGAZIONE

REPARTO CONTROLLO QUALITÀ

UFFICIO ACQUISTI

REPARTO VERNICIATURA

REPARTO SALDATURA

REPARTO MAGAZZINO

REPARTO CONTROLLO FINALE

REPARTO MANUTENZIONE

DIRETTORE DISTABILIMENTO

RAPPRESENTANTEDELLA DIREZIONE

SETTORESICUREZZA E AMBIENTE

SGI

PPPLLLAAANNNAAACCCTTT

DDDOOOCCCHHHEEECCCKKK• Struttura e responsabilità• Formazione, sensibilizzazione e competenze • Comunicazione• Controllo Operativo• Preparazione e risposta alle emergenze

• Politica Sicurezza e Ambiente• Aspetti ambientali e di sicurezza• Prescrizioni legali e altre• Obiettivi e traguardi• Programma di gestione sicurezza e ambiente

• Sorveglianza e misurazioni• Non conformità, azioni correttive e preventive• Audit del sistema di gestione integrato

• Riesame della Direzione

Ciclo di Deming per il sistema di gestione integratoFIG. 19

Organizzazione delle Risorse umaneFIG. 20

All’interno dello stabilimento sono stati ben definiti i ruoli e le responsabilità sia per lo sviluppo, per il mantenimento che

per il continuo miglioramento del SGI. Il Direttore di Stabilimento rende disponibili i mezzi, le risorse umane ed

economiche affinché il SGI venga reso operativo; il Rappresentante della Direzione invece, in collaborazione con il

Responsabile Sicurezza e Ambiente (RSE) assicura che i requisiti del SGI siano stabiliti, approvati e mantenuti attivi in

conformità alla norma UNI-EN-ISO 14001:2004 ed al regolamento EMAS. In ogni caso, l’operatività del SGI e di tutto

ciò che concerne la conformità legislativa è delegata all’Ufficio Sicurezza e Ambiente a sua volta coordinato dal RSE.

Ogni reparto all’interno dello stabilimento inoltre, ha un proprio rappresentante ambientale che è responsabile del

mantenimento del SGI all’interno del reparto e delle comunicazioni con l’Ufficio Sicurezza e Ambiente. Tutto il personale

Honda con mansioni di impatto ambientale che entra a far parte della Honda riceve la formazione dal punto di vista

ambientale. Honda Italia Atessa ha quindi predisposto la documentazione necessaria a descrivere sia le parti essenziali del

SGI che le relative operazioni giornaliere svolte all’interno dello stabilimento che hanno o possono avere un effetto

sull’ambiente. I documenti che compongono il sistema di gestione ambientale sono articolati nel modo seguente:

- il manuale di gestione integrato sicurezza e ambiente enuncia la Politica Integrata e descrive il SGI e la relativa

organizzazione; si tratta di un documento che funge da strumento di raccordo di tutta la documentazione del SGI ed

il cui scopo è quello di fornire un indirizzo rigoroso e completo per l’organizzazione della gestione ambientale della

Honda Italia Atessa, coerentemente ai principi e ai requisiti enunciati nella norma UNI-EN-ISO 14001:2004, dal

regolamento EMAS e dalla specifica BS OHSAS 18001:2007;

- le procedure gestionali integrano gli argomenti citati sul manuale e sostanzialmente descrivono come si articolano i

processi e quanto attiene a ciascun requisito, precisando “chi fa” e “cosa fa” tra le unità, le funzioni ed i reparti

coinvolti;

- le istruzioni operative descrivono in dettaglio come devono essere svolte le singole attività.

- le registrazioni costituiscono documenti di conferma delle operazioni prescritte ed effettuate. La corretta

implementazione del sistema viene annualmente sottoposta a verifiche ispettive interne ed esterne, effettuate per

valutare la corretta implementazione del SGI e la sua conformità a quanto pianificato nella politica e nei programmi

ed ai requisiti della norma UNI-EN-ISO 14001:2004, al regolamento EMAS e alla specifica BS OHSAS 18001:2007.

L'ultima fase che chiude il ciclo è il Riesame della Direzione attraverso il quale si riesamina il grado di

raggiungimento degli obiettivi e dei traguardi, la continua adeguatezza del sistema in relazione al cambiamento di

situazioni e informazioni, i risultati degli audit e le sollecitazioni provenienti dall’esterno, in modo da valutare

l’andamento del SGI e l’eventualità di modificare la politica integrata, gli obiettivi o altri elementi del sistema.

7.2 OBIETTIVI E TRAGUARDI DI HONDA MOTOR

La Honda Motor è consapevole della propria responsabilità per il peso ambientale generato dalle sue attività e dall’uso

dei suoi prodotti, ed assume un impegno imprescindibile alla conservazione dell’ambiente.

Per raggiungere questo scopo sono state stabilite direttive per la risoluzione di problemi specifici e definiti obiettivi di

azione basati sugli impatti ambientali generati a livello globale. A livello di Corporate nel dicembre del 1991 Honda Motor

ha creato una Commissione Ambientale che svolge un ruolo cardine in relazione ai problemi ambientali del Giappone,

del Nord America, del Sud America, dell’Europa, dell’Asia e dell’Oceania. Nel marzo del 1995 la Commissione

Ambientale Mondiale (World Environmental Committee) ha assunto il compito di pianificare e promuovere i piani di svi-

luppo mondiale ai quali ciascun sito facente capo alla Honda deve fare riferimento. In questo contesto, sono stati elabo-

rati il Green Factory Project e il New Recycle Project nel 1997, e il progetto LCA (Life Cycle Assessment) nel 2000.

32


33


Nel New Recycle Project, le attività di riciclaggio, comprese la progettazione e la creazione di tecnologie di riciclo,

così come i sistemi di recupero e smaltimento, sono considerati nell’ottica dell’intero ciclo di vita dei prodotti, in

previsione del futuro uso sostenibile delle risorse. Con la realizzazione e l’estensione alla totalità delle

organizzazioni presenti sul territorio mondiale del progetto LCA, Honda ha invece l’obiettivo di stimare gli impatti

ambientali generati dai propri prodotti in ciascuna fase delle attività svolte, al fine di implementare un sistema di

gestione ambientale globale di alto livello. In futuro l’obiettivo è quello di migliorare l’efficienza e l’accuratezza

della raccolta dei dati utili a questo scopo.

Il “Green Factory Project” è anch’esso un progetto ambizioso che mira alla costruzione di realtà produttive

orientate alla sostenibilità ambientale.

La “Fabbrica Verde” dovrebbe realizzarsi entro il 2010, sulla base di un processo che, partendo dalla casa madre,

dovrebbe poi estendersi all’organizzazione nel suo complesso, diventando così un modello a livello mondiale.

A tal fine gli obiettivi strategici da realizzare sono:

• riduzione degli impatti ambientali a livello globale, attraverso la condivisione di misure e strumenti che

consentano una diminuzione delle emissioni (in particolare dell’intensità di CO2), della quantità di rifiuti

generata e delle emissioni di COV (Composti Organici Volatili);

• applicazione e rafforzamento di sistemi internazionali per la gestione ambientale.

Le fasi del progetto passano attraverso la valutazione delle attività e delle risorse necessarie al raggiungimento

degli obiettivi, l’adeguamento dei traguardi, la pianificazione, condivisione e coordinamento di tecnologie e attività

innovative ed efficienti, fino all’attuazione delle stesse e alla realizzazione degli obiettivi pianificati.

In particolare, gli obiettivi previsti in Europa per il 2010 sono:

1) Riduzione del 20% rispetto al 2000 dell’energia utilizzata

2) Azzeramento dei rifiuti da smaltire.

Tutto questo al fine di realizzare quello sviluppo globale in grado di innalzare la Honda a “benchmark” nel

panorama mondiale. Di seguito viene riportata la Tab. 16 con gli obiettivi e i risultati fissati dalla casa madre per

automobili, scooter e motori.


34

Obiettivi e risultati fissati dalla casa madre per automobili, scooter, motoriTAB. 16


35

7.3 OBIETTIVI AMBIENTALI HONDA ITALIA

Gli obiettivi che riguardano la Honda Italia sono:

1. riduzione degli inquinanti provenienti dagli impianti di produzione (in particolare COV e polveri);

2. incremento percentuale rifiuti recuperati;

3. ottimizzazione consumi energetici;

4. eliminazione sostanze pericolose;

5. scarichi idrici

Al fine di conseguire i propri obiettivi e i traguardi globali Honda Italia Atessa ha elaborato (con particolare riferimento

agli Aspetti Ambientali Significativi descritti nel paragrafo precedente ed alla conseguente individuazione delle aree di

miglioramento e delle possibili attività ad esse legate) un “Programma Ambientale” nel quale vengono inseriti i

traguardi specifici, quantificando, ove possibile, tempi, responsabilità e mezzi per il loro conseguimento.

7.3.1 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI

Per quanto riguarda le emissioni di COV, a partire dal 2006, si è ottenuta una riduzione delle emissioni emesse in

atmosfera a seguito dell’entrata in esercizio del nuovo impianto di verniciatura e dell’impianto di abbattimento del COV

(postcombustore).

Nell’ultimo anno sono state effettuate delle prove di verniciatura con prodotti a base di acqua che comporterebbero una

notevole riduzione sia di consumo di solvente che di emissioni di COV.

7.3.2 RECUPERO RIFIUTI

Nel corso degli ultimi anni si è intensificata la ricerca di sistemi di trattamento/recupero per le tipologie di rifiuti che

incidono negativamente al raggiungimento del target “zero rifiuti in discarica” imposto da Honda Motor.

A tal proposito, nel corso del 2010, Honda Italia Industriale si doterà di un impianto per il lavaggio dei fustini che

permetterà di avviarli a recupero ed ha preso contatti con impianti autorizzati al recupero delle morchie di verniciatura

Tab. 18.

7.3.3 CONSUMI ENERGETICI

Per il risparmio energetico è stato predisposto un sistema di monitoraggio in continuo, in grado di controllare ed

ottimizzare i consumi di energia nei vari reparti. Inoltre sono stati installati rifasatori automatici locali per limitare le

perdite ed i consumi Tab. 19.

Programma ambientale Honda Italia Atessa (Sezione emissioni)TAB. 17

TraguardoObiettivo Indicatore Obiettivo Attività Data Raggiungimento

Riduzione del 10%rispetto al 2007

Impianto di post-combustione entro il 2010

Impianti di abbattimento entro il 2010

tonn COV

Riduzione del 10%rispetto al 2007 tonn polveri

Riduzione di COVemesse

Riduzione dellepolveri emesse

Nell’ultimo anno sono state effettuate alcune attività che hanno comportato una riduzione dei consumi, in particolare:

1. sono state installate lampade a basso consumo (a parità di illuminamento) sia per l’illuminazione ordinaria sia per le

lampade di emergenze

2. installazione di porte automatiche nel reparto assemblaggio Power (riduzione di consumo di gas da riscaldamento)

3. nuova linea per l’aria compressa che ha comportato una riduzione del 15% del consumo di energia elettrica necessaria

per la produzione di aria compressa.

Per quanto riguarda la nomina del tecnico responsabile per la conservazione e l'uso razionale dell'energia (cd. Energy

Manager), sono stati valutati i consumi energetici annui, stimabili in circa 6000 tep/anno. Pertanto tale obbligo non trova

applicazione nel sito di Honda Italia Atessa.

7.3.4 SOSTANZE PERICOLOSE

Honda Italia a partire dal 2003 ha avviato un piano di smantellamento progressivo dei 23.408 m2 di copertura in eternit

che è terminato ad agosto 2007 con la completa rimozione dei materiali contenenti amianto. In merito alla gestione delle

sostanze pericolose Honda Italia aderirà, nel corso del 2010 e per i nuovi modelli in produzione, al programma

internazionale IMDS (International Material Data System) con il coinvolgimento di tutta la filiera dei fornitori.

L’IMDS è un sistema di acquisizione dati (via web) per mezzo del quale tutti i fornitori possono inserire le informazioni

relative alla composizione dei propri prodotti, per inviarle ai clienti lungo tutta la catena di fornitura, al fine di facilitare

l'identificazione della composizione chimica dei materiali utilizzati.


36

Programma ambientale Honda Italia Atessa (Energia)TAB. 19

RaggiungimentoTraguardoObiettivo Indicatore Obiettivo Attività Data

entro il 2012

entro il 2012

1. Utilizzo della tecnologia a led

3. Sostituzione di motori tradizionali con motori ad alta efficienza

2. Sostituzione dei neon da 58W con quelli da 51W a risparmio

entro il 2012

Misura della potenzadell'illuminazione installata

Risparmioenergetico

Diminuzionedei consumi elettrici per l'illuminazione

mantenendo invariatoil livello di illuminamento

Misura della potenzainstallata

entro il 2010Misura del consumo giornaliero

della centrale di produzionedi aria compressa

Diminuzionedei consumi elettrici

per attivitàdi processo produttivo

4. Installazione di un compressore dedicato per il funzionamento nei giorni di fermo produttivo della mixing room presso il reparto Verniciatura

Programma ambientale Honda Italia Atessa (Sezione rifiuti)TAB. 18

TraguardoObiettivo Indicatore Obiettivo RaggiungimentoAttività Data

Utilizzo di un sistema difiltrazione/trattamento per prolungare

il tempo di utilizzo delle emulsioni

Emulsione inviataa trattamento

3. Avvio a recupero/incenerimento delle morchie

Ridurreil quantitativodi emulsione

oleose avviatoa trattamento

entro il 2010

entro il 2010

entro il 2010

entro il 2010

• ∑100tonn Re ctonn Tot

Nel 2007:

1. Avvio dei fustini a recupero dopo lavaggio2. Recupero del solvente mediante distillazioneZero rifiuti

inviatiin discarica

(D1)

entro il 2008 posticipatoal 2010

Riduzione del 10% del quantitativodi emulsione prodotta e riduzione

dei quantitativi di olio

• ∑100 ≥ 75tonn Re ctonn Tot

Nel 2008: • ∑100 ≥ 80tonn Re ctonn Tot

Nel 2009: • ∑100 ≥ 90tonn Re ctonn Tot

Nel 2010: • ∑100 = 100tonn Re ctonn Tot

7.3.5 SCARICHI IDRICI

Per quanto riguarda gli scarichi idrici Honda Italia Industriale S.p.A. ha eliminato lo scarico dei propri reflui industriali

installando impianti a ciclo chiuso e trattando i reflui prodotti in fase di manutenzione/pulizia impianti come rifiuti.

7.4 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI PROVENIENTI DAI GAS DI SCARICO DEI MOTOCICLI

Per quel che riguarda i propri prodotti, l’obiettivo della Honda è quello di ridurre le emissioni inquinanti di CO, NOx,

HC e CO2. L’attenzione è rivolta soprattutto agli idrocarburi incombusti ed il traguardo è quello di una riduzione di 1/3.

Per raggiungere questo obiettivo è importante avere motori con un basso consumo di combustibile.

A questo proposito la Honda ha sviluppato, per motori di piccola cilindrata, una centralina di accensione integrata

alla valvola a farfalla denominata PGM-FI (iniezione elettronica di combustibile) che consente di regolare l’iniezione

di combustibile e controllare così i consumi. La Honda Italia Industriale è il primo stabilimento in Europa a poter

vantare l’ottenimento in data 30.12.2004 dell’omologazione europea sull’inquinamento Euro 3 e da tale data tutti i

nuovi modelli sono conformi alla direttiva Euro 3.

L’Euro 3, termine abbreviato della direttiva europea 2002/51/CE fase B, fissa i limiti degli inquinanti emessi dai

motocicli; rispetto all’Euro 2 presenta le seguenti differenze sostanziali:

- limiti degli inquinanti CO, NOx, HC più che dimezzati;

- modalità di prova.

Per quanto riguarda i limiti massimi ammessi degli inquinanti, si ha una riduzione significativa riportata nel seguente

diagramma:

Per quanto riguarda le modalità di prova, il veicolo viene posto sul banco dinamometrico a rulli. Mediante un monitor

ed un software appositamente sviluppato, al pilota vengono date delle indicazioni riguardanti la velocità di prova per

percorrere un circuito standardizzato dalla direttiva europea 2002/51/CE fase B.

L’Euro 3 prevede una percorrenza maggiore rispetto all’Euro 2 (12.500 m anziché 4.000 m), una velocità massima di

picco superiore (da 90 a 120 km/h a seconda del modello) e soprattutto un analisi dei gas dall’inizio della prova (l’Euro

2 prevedeva tale analisi solo dopo un tratto di riscaldamento). Le specifiche tecniche e il confronto tra i metodi di prova

sono riportati nell’Allegato 7.


37

Programma ambientale Honda Italia Atessa (sezione scarichi idrici)TAB. 20

TraguardoObiettivo Indicatore Obiettivo RaggiungimentoAttività Data

entro il 2010Installazione impiantodi trattamento acque

di prima pioggia

Concentrazioneinquinanti

Migliorarela qualità

dei corpi idrici

Trattare le acque di prima pioggia che possono essere effettivamente

contaminate da inquinanti

Limiti massimi inquinanti secondo direttive EuroFIG. 21


38

ALLEGATO 1

CARATTERISTICHE PAESAGGISTICHE E AMBIENTALI

Lo stabilimento è situato in una zona pianeggiante a 60 metri s.l.m. sulla destra idrografica dell’ampia valle del fiume

Sangro. Esso sorge in una zona a prevalente destinazione produttiva appartenente al Consorzio Industriale ASI-Sangro.

La zona non è soggetta a vincoli di natura idrogeologica, paesaggistica e sismica, come si evince dal piano regolatore

del comune di Atessa e dalla normativa sismica.

Il territorio circostante è destinato ad uso agricolo: a nord, ovest e sud-ovest, sono presenti aree PAI (zone produttive

agricole a destinazione intensiva specializzata); a nord-ovest, ovest e sud-ovest, troviamo aree PAS (zona produttiva

agricola a destinazione seminativa).

La zona a prevalente destinazione industriale si sviluppa lungo la Strada statale della Valle del Sangro n. 154, con una

distanza di rispetto stradale di 20 metri, a sud dell’insediamento ed è inframmezzata da zone destinate ad attività

commerciali ed aree a destinazione agricola. Il paesaggio è caratterizzato dalla visuale di insediamenti industriali quali

Tecnomec Sud, Valagro, San Marco, Hydro Alluminio, Impianto di trattamento Consorzio ASI.

Lo stabilimento industriale è situato in una zona con una geomorfologia generalmente regolare, caratterizzata da

superfici pressoché pianeggianti interrotte localmente da scarpate, evolutesi durante l’alternarsi di fasi erosive e

deposizionali del fiume Sangro. Il terreno affiorante sull’area può essere sinteticamente assimilato ad un unica

formazione (alluvioni attuali del fiume Sangro) di natura limosa-argillosa debolmente sabbiosa con raro ghiaino

calcareo poligenico anche ben elaborato. Alla base della suddetta litologia è presente un orizzonte molto addensato e

consistente riferibile a terreni granulari sabbioso-ghiaiosi a disposizione suborizzontale. La morfologia è tipica di

depositi alluvionali recenti, spesso reincisi e terrazzati, con gradini e salti morfologici disposti in senso longitudinale

alla valle. Si tratta di una piana alluvionale con limi sabbiosi al tetto e ghiaie alla base; il carotaggio effettuato in loco

ha evidenziato la sequenza stratigrafica di seguito riportata:

– sino a 1,2 metri deposito eluvio-colluviale costituito da terreno vegetale;

– sino a 6,5 metri limi alluvionali con intercalazioni sabbiose e sporadiche inclusioni ghiaiose;

– sino a 8 metri sabbie e ghiaie alluvionali con livelli limosi.

L’alveo fluviale è caratterizzato da permeabilità medio-alta, con ghiaie sabbiose sino ad un estensione media in

larghezza di 437 metri, mentre l’area circostante è costituita da una fascia litologica caratterizzata da limi sabbiosi al

tetto e ghiaie alla base per un estensione di oltre 700 metri e 1800 metri rispettivamente a nord e a sud del letto fluviale.

I pozzi più vicini distano circa 1,75 km e 1,25 km dall’insediamento produttivo mentre la sorgente più vicina è a circa

4,25 km. L’area a ridosso è caratterizzata da argille sabbiose e argille marnose con una litologia a permeabilità medio

bassa. I terreni limitrofi lo stabilimento sono in gran parte occupati da altri insediamenti industriali e solo in parte

coltivati, mentre nei punti di raccordo viario i terreni sono incolti.

Nella parte coltivata sono visibili frutteti specializzati (pescheti), vigneti, seminativi irrigui (grano), seminativi non

irrigui e uliveti. A circa 750 metri, i terreni sono dedicati ad arboricoltura da legno (pioppeti), mentre oltre i 2 km, tra

il letto del Sangro e la piana Signorelle, è presente un bosco di latifoglie ceduo, inframmezzato da seminativi erborati,

vigneti e frutteti specializzati.

Dall’analisi del sistema ambiente si evince l’assenza di parchi naturali e di riserve nei pressi dell’insediamento. A oltre 12

km di distanza è presente la riserva naturale del lago di Serranella, mentre nell’intorno non vi è la presenza di boschi ad

alto valore naturalistico ad eccezione della vegetazione spontanea tipica della fascia fluviale (pioppeti, saliceti, canneti).


39

ALLEGATO 2

DESCRIZIONE DEL CICLO DI LAVORAZIONE

1. SALDATURA

La saldatura si divide in tre linee:

• saldatura telai moto in acciaio e in alluminio;

• saldatura telai scooter;

• saldatura serbatoi.

Il processo di saldatura per i telai delle moto in acciaio non si differenzia

molto da quello degli scooter: le due linee si compongono da robot di

saldatura, da saldatura manuale, smerigliatura e alesatura. I pezzi da saldare

vengono posizionati manualmente o con organi meccanici su apposite matrici

e vengono dapprima saldati mediante robot per poi passare alla linea di

saldatura manuale delle parti inferiori, interne ed esterne del telaio. Dopo le

fasi di saldatura e smerigliatura il telaio viene avviato alla fase di alesatura del

cannotto di sterzo; terminata questa fase si effettua un controllo totale del

telaio per inviarlo alla fase di verniciatura mediante cataforesi. Il processo di saldatura dei serbatoi è composto invece da

saldatura mediante robot e manuale, saldobrasatura, smerigliatura e prova di tenuta del serbatoio.

Dopo una prima fase di saldatura dei due semigusci e del bocchettone seguono infatti, le attività di puntatura dei due

semigusci e di saldobrasatura; a questo punto viene eseguita una prima prova di tenuta del serbatoio il quale viene inserito

in una vasca per controllare eventuali perdite del serbatoio. L’acqua utilizzata per la prova viene miscelata con un additivo

a base oleosa onde evitare l’ossidazione del serbatoio. Dopo la prima prova di tenuta seguono le attività di smerigliatura

e saldatura per poi effettuare una seconda prova di tenuta; il ciclo di lavorazione si conclude con la lubrificazione del

serbatoio per mezzo dell’applicazione di un olio protettivo. Terminate le operazioni di saldatura i serbatoi vengono avviati

al reparto di verniciatura. Le postazioni di saldatura, sia dei telai che dei serbatoi, sono state dotate di cappe per

l’aspirazione dei fumi di saldatura che vengono convogliati in un solo punto di emissione (E52). Le postazioni di

smerigliatura dei serbatoi sono anch’esse dotate di banchi aspiranti per la captazione delle polveri che vengono convogliate

in un secondo punto di emissione (E51). I fumi, prima di essere immessi in atmosfera, passano attraverso un sistema di

trattamento degli effluenti costituito da filtri a maniche. I filtri vengono puliti mediante lavaggio in controcorrente con aria

compressa e le polveri vengono raccolte in una tramoggia per poi essere avviate a smaltimento. Per quel che riguarda la

linea di saldatura dei telai in alluminio è simile a quella di saldatura dei telai in acciaio. I pezzi da saldare infatti, vengono

posizionati manualmente o con argani su apposite matrici e saldati manualmente e/o mediante sistemi robotizzati. Le

postazioni di saldatura vengono dotate di cappe per la captazione dei fumi di saldatura, con collettamento su linee

convogliate a loro volta ad un solo punto di emissione E66. I fumi prima di essere emessi in atmosfera passano attraverso

un sistema di filtrazione costituito da 2 unità filtranti meccaniche a cartucce (con efficienza di abbattimento del 99%), che

rispettano la direttiva 94/9/CE (ATEX). Le polveri vengono abbattute e l’aria depurata viene emessa in atmosfera. Il

progressivo depositarsi di polvere rende necessaria la pulizia periodica delle cartucce: il getto d’aria compressa consente

la pulizia per controlavaggio e sottopone la cartuccia ad un moto oscillatorio ad alta frequenza. Questo getto, denominato

“onda d’urto”, favorisce naturalmente il processo di controlavaggio. La pulizia avviene per settori, per mezzo di

elettrovalvole a membrana, gestite da un programmatore ciclico che determina i tempi e le pause di lavoro.

Ciò consente di mantenere lo stato d’efficienza del filtro a livelli sempre massimi.


40

2. VERNICIATURA

I serbatoi ed i telai in uscita dal reparto saldatura vengono inviati

all’impianto destinato alla verniciatura di parti metalliche mentre,

all’impianto dedicato alla verniciatura di particolari di plastica, vengono

inviate le parti che compongono la carena di motocicli e scooter. Le

operazioni che vengono eseguite nei due impianti di verniciatura sono

simili: pretrattamento, asciugatura, verniciatura e cottura. I pezzi inviati

agli impianti di verniciatura, distinti per metallo e plastica, prima di essere

verniciati subiscono un lavaggio con soluzione di acqua e prodotti

sgrassanti (tensioattivi) a temperatura di circa 50 gradi (pretrattamento); la temperatura viene raggiunta per mezzo di

una caldaia da 1000 kW alimentata a metano a servizio dell’impianto. L’acqua utilizzata nell’impianto è a ricircolo

previo sistema di filtrazione e con reintegro continuo dalla rete.

I materiali in uscita dal pretrattamento vengono avviati alla fase di asciugatura che consiste semplicemente nel

passaggio in forno per un tempo sufficiente all’asciugatura dei pezzi. Gli effluenti derivanti da tale fase vengono emessi

direttamente in atmosfera mentre i pezzi in uscita vengono destinati alla fase successiva di verniciatura propriamente

detta. Nelle cabine di verniciatura vengono applicate le mani di fondo e a finire; l’operazione viene eseguita in parte da

appositi robot ed in parte manualmente dagli addetti che utilizzano sistemi di verniciatura a spruzzo. Il sistema di

verniciatura è di tipo elettrostatico e quindi a basso impatto ambientale: permette di ridurre le perdite di solvente e, di

conseguenza, le emissioni di COV (Composti Organici Volatili). “L’effetto elettrostatico” viene ottenuto sfruttando il

principio fisico della ionizzazione. Un elettrodo posto sulla pistola a spruzzo, all’uscita della vernice, crea un potenziale

di corrente negativa che produce un campo elettrico con linee di campo convergenti verso il pezzo da verniciare. La

vernice nebulizzata, passando attraverso un campo elettrico, acquisisce il potenziale (si carica negativamente, si

ionizza), venendo cosi attratta dal pezzo da verniciature.

Lungo la parete di ciascuna cabina, posteriormente al passaggio dei pezzi, scorre un velo d’acqua che intrappola le

particelle di vernice in eccesso (overspray). I materiali in uscita dalle cabine di verniciatura vengono inviati al forno di

cottura per il processo di polimerizzazione della vernice. Le acque provenienti dall’impianto di verniciatura vengono

inviate all’impianto di trattamento acque dove dopo essere state depurate dalle morchie, per mezzo di flocculanti,

rientrano nel processo. Pertanto, l’impianto di verniciatura ricircola le acque e non ha scarichi di tipo industriale. La

vasca dell’impianto di trattamento, viene svuotata una volta l’anno ed il refluo che ne deriva non viene scaricato in

fogna ma avviato all’evaporatore.

La cataforesi è una verniciatura ad immersione in cui il trasporto delle particelle di vernice avviene per effetto elettrico;

il pezzo da verniciare fa da catodo e attira a sé la vernice. Il sistema consente una elevata penetrazione della vernice e

quindi una ricopertura totale delle cavità con spessori uniformi. La fase non presenta emissioni in atmosfera. Prima del

processo di cataforesi vengono eseguiti in sequenza un lavaggio con soluzione sgrassante e un successivo risciacquo

con acqua di rete, una fase di fosfatazione, un lavaggio con soluzione antistatica e un secondo risciacquo in acqua di

rete. L’acqua viene riscaldata tramite apposita caldaia alimentata a metano di potenza termica pari a 1000 kW. La stessa

caldaia viene utilizzata per riscaldare le acque di pretrattamento della verniciatura metallo. A questo punto i pezzi

verniciati subiscono il processo di polimerizzazione della vernice, in un forno mediante contatto diretto dei pezzi

verniciati con i gas caldi prodotti dalla combustione di metano in camera esterna, dotata di bruciatore in grado di fornire

una potenza termica di 1025 kW. L’effluente è inviato ad un inceneritore termico, dove vengono abbattute le COV, e

successivamente miscelato all’effluente analogo proveniente dal forno di cottura dell’impianto verniciatura metallo.

Dopo la miscelazione con corrente d’aria fresca per abbassare la temperatura l’effluente è sfruttato in un evaporatore a

servizio dell’impianto ed emesso in atmosfera tramite un unico camino.

Gli effluenti gassosi derivanti dall’impianto di verniciatura metallo e da quello di verniciatura plastica vengono inviati

ad un impianto di abbattimento formato essenzialmente da quattro apparecchiature:

1. Filtro a tessuto

2. Deumidificatore

3. Rotoconcentratore zeolitico

4. Preriscaltatore (scambiatore di calore)

5. Combustore termico

L’aria da depurare in uscita dalle cabine di verniciatura plastica e metallo viene convogliata tramite un collettore unico ad

un sistema di filtrazione in grado di trattenere il particolato. La corrente in uscita dal filtro viene inviata a due rotoconcen-

tratori che sono equipaggiati con zeoliti sintetici che hanno la proprietà di adsorbire il COV contenuto nella corrente; la

corrente così depurata dai COV viene espulsa direttamente in atmosfera dal camino E 63. Una frazione della corrente

depurata viene inviata ad un preriscaldatore dove viene riscaldata in controcorrente dai fumi in uscita dal combustore.

La corrente riscaldata viene inviata al rotoconcentratore dove desorbe i COV dalla zeolite; la corrente ricca di COV viene

inviata al combustore termico dove avviene la combustione. I fumi in uscita dal combustore passano nello scambiatore

di calore e poi vengono emessi in atmosfera dal punto di emissione E 63. I pezzi in uscita dall’impianto di verniciatura

vengono inviati alle linee di assemblaggio. Dalle operazioni di lavaggio dell’impianto di verniciatura si origina il diluente

esausto mentre dalla preparazione delle vernici nei due impianti (plastica, metallo) provengono le vernici catalizzate di

scarto. Al fine di diminuire le quantità di vernici e diluenti inviati a smaltimento in Honda Italia è stata implementata

l’attività di recupero del solvente mediante distillazione. Tale attività è stata svolta fino al 16 giugno del 2009 (data

scadenza dell’iscrizione al registro provinciale delle imprese che effettuano recupero-RIP) in quanto, nell’ambito della

pratica AIA (Autorizzazione Integrata Ambientale), si è concordato, con le autorità competenti (Regione Abruzzo,

Provincia, Arta), che tale attività potrà essere effettuata, senza la necessità dell’autorizzazione, a condizione che il

distillatore venga collocato a bordo impianto di verniciatura. Pertanto nel corso del 2010 si procederà all’installazione,

nell’area adiacente la verniciatura, dell’impianto per il lavaggio degli imballaggi metallici delle vernici e all’installazione

di un nuovo distillatore.

3. PRESSOFUSIONE

Al reparto pressofusione sono avviati i lingotti di una lega di

alluminio. Il passaggio dallo stato solido a quello liquido avviene

in un forno di fusione dal quale l’alluminio esce alla temperatura

di 720 °C. L’alluminio liquido, poi, viene omogeneizzato alla

stessa temperatura e a pressione ambiente in un forno di

mantenimento. Da questo, attraverso un caricatore, viene iniettato

ad alta pressione nella macchina di pressofusione. Il componente

del motore generato viene manipolato attraverso un robot di estrazione, pulito dalle materozze e bave di fusione da una

pressa di tranciatura, ordinato all’interno di imballaggi per essere successivamente sabbiato e lavorato nel reparto

lavorazione motori. I fumi uscenti dal forno fusorio, prima di essere immessi in atmosfera, passano attraverso un sistema


41


42

filtrante costituito da filtri a maniche. La pulizia del filtro avviene in modo automatico; le polveri vengono raccolte in

una tramoggia e da qui in un big bag per poi essere avviate a smaltimento. I fumi uscenti dalla pressa invece passano

dapprima attraverso un filtro metallico per la rimozione delle nebbie oleose. La pulizia di questo filtro avviene per mezzo

di lavaggio con acqua che viene raccolta in una vasca e riutilizzata, dopo essere stata depurata, per i lavaggi successivi.

Successivamente i fumi passano attraverso delle celle elettrostatiche per subire una seconda depurazione. I fumi infine,

prima di essere immessi in atmosfera, passano attraverso un filtro di sicurezza costituito da tasche filtranti in microfibra.

L’emulsione derivante dall’impianto di pressofusione per la lubrificazione della macchina viene in parte riciclata ed in

parte inviata all’impianto di trattamento delle emulsioni dove, mediante distillazione sottovuoto, si ha la separazione

dell’acqua dall’olio. L’acqua viene riutilizzata nell’impianto di pressofusione mentre l’olio viene recuperato dal

Consorzio degli oli usati. II sistema è costituito da un’autoclave mantenuta sottovuoto (circa -740 mm Hg) all’interno

della quale sono situate la sezione di ebollizione, dove avviene l’evaporazione del prodotto a bassa temperatura (circa

30 °C), e la sezione di condensazione. Il circuito della pompa di calore è movimentato da un compressore ad

azionamento elettrico che comprime il gas frigorifero ad una temperatura di circa 60 °C nello scambiatore immerso,

provocando l’ebollizione e la conseguente evaporazione del liquido. In uscita dallo scambiatore, il gas passa attraverso

il sottoraffreddatore e successivamente vaporizza, tramite una valvola di espansione, nella serpentina di condensazione.

Nel processo di espansione il gas assorbe calore e rende così possibile la condensazione del vapore salito attraverso il

camino centrale. Il vapore condensato che si raccoglie sul fondo della camera viene estratto tramite la pompa ed

accumulato nel serbatoio di stoccaggio. Il concentrato residuo (olio), una volta raggiunta la concentrazione prefissata,

viene espulso automaticamente come rifiuto tramite una pompa, senza perdere il vuoto in macchina. L’olio viene avviato

a recupero presso impianti autorizzati mentre l’acqua viene tutta riutilizzata nel processo di pressofusione. Come per

l’impianto di verniciatura anche da quello di pressofusione non si hanno, per le acque reflue, scarichi di tipo industriale.

4. LAVORAZIONE MOTORI

Al reparto Lavorazioni meccaniche sono avviati i componenti

grezzi dei motori. Il reparto lavorazioni meccaniche si divide in

due sottoreparti: uno per la lavorazione dei motori per moto e

scooter e l’altro per la lavorazione dei motori per applicazioni

agricole. Alla lavorazione dei motori per moto e scooter vengono

avviati: il cilindro, i semigusci, il coperchio ingranaggi, la testata e

l’albero motore. Al reparto lavorazioni motori per applicazioni

agricole vengono avviati: il coperchio, la biella, l’albero motore e

il semiguscio del motore. Le lavorazioni che vengono svolte sono operazioni di foratura, fresatura, alesatura, ecc. che

vengono fatte in gran parte da centri di lavorazione a Controllo Numerico e Controllo Numerico Computerizzato. Queste

macchine utilizzano emulsioni oleose per refrigerare i vari utensili che lavorano. Le emulsioni si raccolgono in vasche di

deposito e vengono periodicamente sostituite ed avviate a smaltimento. La nebbia oleosa derivante dalla lavorazione viene

abbattuta per mezzo di filtri, periodicamente sostituiti, posti direttamente sulle macchine utensili. Prima di essere avviati

all’assemblaggio, i componenti sono sottoposti alla soffiatura o al lavaggio per rimuovere completamente trucioli e residui

di emulsioni. Il lavaggio avviene per mezzo di macchine che utilizzano l’acqua della rete riscaldata per mezzo di una

caldaia alimentata a metano. Le lavatrici funzionano a circuito chiuso: l’acqua viene prima raccolta in una vasca, filtrata

per togliere eventuali trucioli ed infine riutilizzata nel processo di lavaggio.


43

5. ASSEMBLAGGIO MOTORI

I particolari provenienti dalle lavorazioni meccaniche sono

assemblati manualmente su due diverse linee per la realizzazione

del motore completo:

• linea Assemblaggio motori per applicazioni agricole;

• linea Assemblaggio motori per scooter.

La linea di assemblaggio motori per applicazioni agricole è

composta da una serie di postazioni dove vengono assemblate le

varie parti del motore: pistone, albero motore, biella, cover crank-case, coperchio testa cilindro, assemblaggio

marmitta, candela, fan cover, ecc.; terminata la fase di assemblaggio dei vari componenti del motore questo

viene preparato per la prova di accensione. Sulla linea di assemblaggio infatti vi è una postazione dove

avviene il riempimento di benzina e di olio nel motore. Le stesse operazioni vengono eseguite per

l’assemblaggio dei motori degli scooter dove lungo la linea sono disposte una serie di postazioni per

l’assemblaggio del motore completo che viene poi avviato alla linea di assemblaggio scooter.

6. ASSEMBLAGGIO SCOOTER/MOTO

I motori assemblati, i telai, le parti verniciate in plastica insieme a

sottogruppi ed elementi forniti allo stato finito, vengono poi

avviati alle linee manuali di assemblaggio per la realizzazione di

scooter e moto. La sezione Assy Frame si divide in due linee di

processo:

• la linea Maxi dove vengono assemblate le moto aventi

cilindrata superiore a 600 cc;

• la linea Scooter dove vengono assemblati gli scooter di

cilindrata 125/150/300 cc.

Le due linee a loro volta si dividono in tre sottolinee che hanno

una differente movimentazione del motociclo.

Linea maxi: per il primo tratto il telaio marcato si sposta

attraverso una linea aerea movimentata da paranchi elettrici. Una

volta fatto l’accoppiamento telaio-motore, il motociclo prosegue

l’assemblaggio attraverso la linea sospesa, per il trasporto viene

sfruttato il telaio e la moto avanza sollevata da terra. In questo

tratto di linea vengono assemblate le strutture principali: modulo

anteriore (ruota anteriore), modulo posteriore (ruota posteriore) e modulo seat rail (telaietto sella). Il

motociclo, assemblato nelle sue parti essenziali, viene trasferito in un secondo conveyor a tapparella,

poggiata sulle ruote. Per il trasporto viene sfruttato il serraggio manuale di apposite “pinze” che tengono la

ruota posteriore. Finito l’assemblaggio si controlla la qualità del prodotto che viene deliberato verso la

sezione Controllo Finale.

Linea scooter: si differenzia dalla linea maxi sul primo tratto di linea in quanto invece di essere sospesa, la

moto avanza su una linea dove telaio e motore poggiano su particolari attrezzature.

7. CONTROLLO FINALE MOTOCICLI/MOTORI

Al termine dell’assemblaggio motori, quelli destinati all’espor-

tazione (alcune versioni per motocicli e tosaerba) sono sottopo-

sti ad una prova di accensione. Le prove sono svolte utilizzan-

do un erogatore di benzina, alimentato mediante un apposito

circuito di rifornimento dal serbatoio di stoccaggio esterno. La

prova dei motori al banco, eseguita in una apposita cabina spe-

rimentale, viene svolta su motori destinati alla produzione di

serie. A test effettuato, il motore viene svuotato della benzina

rimasta per mezzo di un sistema automatico di aspirazione che

viene avvitato dall’operatore al di sotto dello stesso. La benzina recuperata viene convogliata, da apposite tuba-

zioni in altro contenitore situato all’esterno, filtrata e riutilizzata per il rifornimento sulla Linea di Assemblaggio.

I gas di scarico derivanti dalla fase di prova sono emessi in atmosfera previa filtrazione per l’abbattimento delle

polveri. Anche alla fine delle linee assemblaggio telaio scooter e motocicli sono predisposte aree per l’effettua-

zione di prove di funzionalità del motore, dei freni, delle luci e degli ammortizzatori. Le prove sono svolte col-

legando previamente scooter e moto ad una batteria e ad un erogatore di benzina, alimentato mediante un appo-

sito circuito di rifornimento dal serbatoio di stoccaggio esterno. I fumi derivanti dalla prova di accensione ven-

gono direttamente emessi in atmosfera.

8. PROVA MOTORI AL BANCO

Prima dell’immissione sul mercato di nuovi modelli o versioni modificate, scooter

e moto vengono collaudati per l’omologazione in conformità alle norme

Comunitarie; essa consiste nell’esecuzione di 24 prove tra cui una prova di potenza

all’albero motore, una prova di emissione di gas inquinanti, prova di compatibilità

elettromagnetica (irraggiamento e immunità), velocità massima, rumore, ecc.

Inoltre su un banco dinamometrico di prova è possibile riprodurre le condizioni di

guida su strada. In assenza di pilota e programmando opportunamente alcuni

percorsi stradali standard si effettuano dei test di funzionalità ripetibili, in assoluta

sicurezza ed indipendenti dalle condizioni metereologiche esterne.

9. IMBALLAGGIO E SPEDIZIONE

Le moto e i motori dopo essere stati provati vengono immagazzinati

per essere poi imballati ed inviati alla Honda Logistic (non

appartenente alla Honda Italia Industriale) che provvede alla

spedizione nei vari concessionari.


44


45

ALLEGATO 3VALUTAZIONE ASPETTI AMBIENTALI

Gli aspetti ambientali inerenti le attività della Honda Italia riguardano principalmente:

• emissioni in atmosfera;

• scarichi idrici;

• rifiuti;

• emissioni diffuse in atmosfera;

• uso del suolo-sottosuolo;

• uso di risorse;

• inquinamento acustico;

• incendio-esplosione;

• sostanze pericolose.

Identificati tutti gli aspetti vengono determinati i possibili impatti ambientali, reali o potenziali. Per determinare i possibili

impatti ambientali, Honda Italia ha distinto gli aspetti ambientali in diretti (aspetti che l’organizzazione può tenere sotto

controllo) ed indiretti (quelli sui quali può esercitare solo un’influenza). Gli aspetti ambientali vengono ulteriormente

analizzati in condizioni normali (N), anomale o di fermata (A/F) e di emergenza/incidente (E). Individuato l’aspetto ed il

relativo impatto, ad ogni aspetto viene associata la relativa significatività. La significatività di un aspetto ambientale è

sintetizzata in un indice che ne racchiude la valutazione globale; esso è definito mediante la formula:

Indice di significatività = (S) + (P/F) x (G) x (R/C)

Dove: 1. S è la sensibilità della comunità esterna ad un dato aspetto ambientale.

2. P/F sono la probabilità o la frequenza di accadimento dell’impatto

3. G la gravità dell’impatto

4. R/C rilevabilità o capacità dell’organizzazione di tenere l’impatto sotto controllo

In funzione dei valori possibili per i parametri sopra indicati, l’indice di significatività può assumere:

• il valore minimo di 0,8 approssimato all’intero più vicino e quindi 1.

• il valore massimo 50

Il valore soglia dell’indice di significatività oltre il quale un aspetto è da considerarsi significativo è pari 15. La sensibilità

viene determinata sia prendendo in considerazione reclami da parte dei comuni limitrofi che leggi locali. In particolare la

sensibilità varia nel seguente modo:

Maggiore è la sensibilità percepita, maggiore è il valore assunto dal parametro “S”.

La probabilità/frequenza è influenzata da:

• esistenza di dati storici e/o statistici noti a riguardo;

• livello di sorpresa che l’evento provocherebbe;

• modalità di utilizzo nel tempo di risorse e/o sostanze;

• modalità di svolgimento dell’attività che genera l’aspetto/impatto.

L’indice P/F varia da 1 a 5; il valore da attribuire è determinato secondo la tabella seguente:

Variazione indice di sensibilitàTAB. 21

Variazione indice di probabilità / frequenzaTAB. 22

Un modo semplice per determinare la probabilità, ad esempio, è quello di far riferimento ai turni lavorativi 24 ore; 16 ore

ed 8 ore. La frequenza può essere determinata, facendo riferimento al numero di volte che è necessario effettuare una data

attività (se effettuata giornalmente è alta, se settimanale è discreta, ecc.). Per i rifiuti, infine, la probabilità o frequenza può

essere data tenendo conto delle quantità di rifiuto prodotte giornalmente. La gravità (G) è influenzata da:

• severità dell’impatto (pericolosità di inquinanti immessi in ambiente tramite emissioni, rifiuti, sostanze pericolose ecc.);

• vastità dell’impatto (quantità, ricaduta ecc.);

• difficoltà di mitigazione/rimozione dell’impatto (aspetti economici, tecnici, legislativi);

• conseguenze legali;

• effetti sulle parti interessate e sull’opinione pubblica.

Anche l’indice G varia da 1 a 5; il valore da attribuire è pari al valore più alto di almeno uno degli elementi sopra elencati,

secondo la tabella seguente:

La gravità può essere determinata per le emissioni facendo riferimento oltre che al tipo di attività (ad inquinamento poco

significativo o significativo), al tipo di inquinante emesso, al tipo di sistema di abbattimento installato (filtri, post-

combustore) ed ai controlli presenti su di esso (allarmi visivi o sonori). La gravità associata al rifiuto viene determinata

considerando la pericolosità e la recuperabilità dei rifiuti stessi: ad uno smaltimento di rifiuto pericoloso viene associata

una gravità pari a 4 mentre per un rifiuto non pericoloso smaltito viene associata una gravità pari a 3. La rilevabilità ed il

controllo (R/C), è data dalla capacità dell’organizzazione di tenere sotto controllo l’aspetto o di rilevarne l’eventuale

impatto, in caso di emergenza. L’indice R/C varia da 0,8 a 1,4; il valore da attribuire è determinato secondo la scala

seguente:

Il controllo è associato alla presenza di misuratori o contatori: per i consumi energetici, essendoci un sistema di misura in

continuo, il controllo è alto mentre, per i consumi idrici essendoci un controllo trimestrale e sistemi a ricircolo, si è

associato un grado di controllo medio. L’effetto dell’attribuzione di un valore per l’indice (R/C) varia tra 1 e 5 si traduce

automaticamente nel modo seguente:

• se a R/C si assegna un valore medio l’indice di significatività non varia;

• se si assegna un valore superiore alla media l’indice di significatività decresce;

• se si assegna un valore inferiore alla media l’indice di significatività cresce.

La sensibilità è fissata per ogni impatto ambientale a monte del calcolo dell’indice di significatività.


46

Variazione indice di gravitàTAB. 23

Variazione indice rilevabilità / controlloTAB. 24


47

ALLEGATO 4

HONDA ITALIA ATESSA: OBBLIGHI NORMATIVI E AUTORIZZAZIONI

Honda Italia ha provveduto ad effettuare la verifica degli obblighi normativi applicabili al proprio sito produttivo

riportandoli nell’elenco normativo (Software IMS- Elenco normativa). L’elenco viene periodicamente aggiornato e

verificato sia da parte di società di consulenze esterne sia da parte degli enti che effettuano la verifica del sistema di

gestione ambientale (secondo la norma ISO 14001:2004).

La verifica della conformità legislativa viene eseguita da personale accreditato alla conduzione degli audit in materia

ambientale. A titolo esemplificativo si riporta l’elenco delle autorizzazioni/concessioni rilasciate ad Honda Italia e della

principale normativa applicabile (Tab. 25).

SettoreTipo di

provvedimentoEnte

competenteNorme di riferimento

Autorizzazionealle emissioniin atmosfera

Regione

Dataed estremi atto

DN2/1065 del11/10/2006

Scadenza

D. Lgs. 152/200610/10/2021

Note

Aria

IPPC RegioneComunicazionedel 15/02/2008

D. Lgs. 59/2005 Pratica in corsoAmbiente

Autorizzazionealle emissioniin atmosfera

Regione

DF2/174 del29/10/2004

DF2/169 del31/10/2005

D. Lgs. 152/2006Aria

Autorizzazionegeneralizzataalle emissioni

Provinciadi Chieti

Prot. n. 30691del 29/04/2008

D. Lgs. 152/2006Emissionia ridotto

inquinamentoAria

Emissioni(Rumore)

Comunedi Atessa

Legge26 ottobre 1995,

n. 447(zonizzazione acustica)

Regolamentocomunale

maggio 2009

EmissioniComunitàeuropea

Direttiva2006/120/CE

27/11/2006

EsplosioniComunitàeuropea

Direttiva94/09/CE

Gas SerraComunitàeuropea

RegolamentoCE 1005/2009

16/09/2009

CPI VV.F. Prot. 10116del 09/09/2008

Legge n° 966/1965DPR n° 17/1982D.M. 16/02/1982

Incendio

Concessioneallo scarico

in rete consortile

ConsorzioASI Sangro

Concessionedel 13/01/2009

31/12/2011

14/07/2011

Comunicazioneindustriainsalubre

Comunedi Atessa

Comunicazionedel 24/07/2006

DM del 05/09/1994Igiene

D. Lgs. 152/2006Acqua

Concessioneper il prelievo

delle acque industrialie potabili

ConsorzioASI Sangro

Concessionedel 13/01/2009

31/12/2011 D. Lgs. 152/2006Acqua

Autorizzazioni rilasciate alla Honda Italia AtessaTAB. 25


48

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E61 E62

E64

P A I N T I N GP A I N T I N G

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E43 E4

5

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E48

E39

E47

E44

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INTE

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M/C

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Planimetria punti di emissione in atmosferaFIG. 22

ALLEGATO 5EMISSIONI IN ATMOSFERA


49

ALLEGATO 6RUMORE ESTERNO

Lo stabilimento della Honda Italia Industriale si trova all’interno di una zona classificata esclusivamente

industriale, come si evince dal piano di zonizzazione acustica del Comune di Atessa (secondo la tabella C

dell’allegato del D.P.C.M. del 14-11-1997), e pertanto i valori limite assoluti di immissione risultano essere di 70

dB(A) per i tempi di riferimento diurni e notturni.

Di seguito si riportano i dati relativi al campionamento del 2006 e all’ultimo campionamento effettuato a gennaio

2009 (Tab. 20) dove sono stati verificati i punti acusticamente più sfavorevoli. L’indicazione dei punti di

rilevazione sono quelli riportati nella planimetria Fig. 23. Le fonometrie sono state eseguite durante il periodo di

riferimento diurno (06:00-22:00) quando tutti i reparti sono attivi. Poiché i valori misurati sono di gran lunga

inferiori ai limiti, non sono state eseguite misure notturne. Per l’anno 2009, visti gli esiti delle misurazioni di

gennaio 2009 e, considerato che non ci sono stati cambiamenti rilevanti ai fini delle immissioni acustiche, non

sono stati ripetuti i controlli a seguito della zonizzazione effettuata dal Comune di Atessa a maggio 2009.

FACILITIESAREA

A F

SCOOTER

A F

MOTORCYCLE

A E

SCOOTER

ABS

PAINT

NEWMODEL

CENTER

PARTS

STOCK

F I N A L I N S P E C T I O N

P A C K I N G

B I K E S S H I P P I N G

OFFICES

ROOF

FOR

AF

PARTS

BONDEDW/H

FOUNDRY

Q C OFFICES

GATE 2

SHIPPING

GCV AE LINEMC

P/E

M/CAL FRAME

P/ESTOCK AREA

OFFICES

GATE 1

OFFICES

CANTEEN

MC

MC

MC

AL

MC

PARTS

E/M ROOMBENCHTEST

WASTE STOCKING

AREATEST COURSE

PACKING

PARKING

GATE 2 PARKING

GATE 1PPC SPARE PARTS

FACILITIES AREA

WASTE STOCKING AREA

MAINTENANCE

WELDING

MC CRANK SHAFT P/E

F I N A L I N S P E C T I O N

MC CONRODP/E

PARKING

PAINT

NEWTEST ROOM

PAINT

VOCTREATMENT

PLANT

PARKING

P/ETRAINING

LINE

12345

6

7

8

11b 119b

10

Punti di rilevazione – Livelli di rumore

Valori rilevatiTAB. 26

FIG. 23


50

ALLEGATO 7

CONFRONTO TRA IL CICLO DI PROVA EURO 2 ED EURO 3

Vmax del veicolo è > 110 km/h

EURO 3 (distanza totale del percorso di prova m 12.500)

EURO 2 inizio rilievo gas di scaricoEURO 3 inizio rilievo gas di scarico

UDC= Ciclo di Guida UrbanoEUDC= Ciclo di Guida Extra Urbano

cilindrata 150cc ---> ciclo richiesto solo UDCcilindrata 150cc= ---> ciclo richiesto UDC + EUDC (è aggiunto il ciclo EUDC --> aumento della distanza totale di prova)il punto di inzio dell’analisi dei gas di scarico è all’inizio del ciclo ---> aumento della quantità totale dei gas analizzati

La velocità di prova è aumentata (per euro 2 la Vmax era , per l’euro 3 la Vmax è 90 km/h) 50 km/h

Vmax > 110 km/h Vmax > 110 km/h

Questo tratto va eseguito nel caso in cui la

EURO 2 (distanza totale del percorso di prova m 4000 m)

CONFRONTO TRA MODALITÀ DI PROVA EURO2 E EURO3

Confronto tra il ciclo di prova Euro 2 ed Euro 3FIG. 24

2 DICHIAR AMB2009 ITA 21gen2010:210x297 · del raggiungimento degli obiettivi fissati dalla casa...

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