Pag. 1 Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR)
Via Durando, 38 - 20158 - Milano Tel 02 39 32 56 05 - Fax 02 39 32 56 00
www.simcoconsulting.it [email protected]
Relatore: Cesare Cernuschi
L’AUTOMAZIONE IN MAGAZZINO QUANDO CONVIENE?
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Simco è una delle più importanti imprese italiane di consulenza e formazione nell’ambito
dell’organizzazione e delle operations aziendali, con una particolare attenzione alle attività logistiche.
Dal 1981, anno della sua fondazione, Simco ha
sviluppato oltre 1.600 progetti per più di 400 clienti di diverse dimensioni e settori merceologici.
SIMCO E’…
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ALCUNE TRA LE AZIENDE CHE HANNO PREFERITO SIMCO
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SIMCO E’ NOTA PER :
LE SOLUZIONI CONCRETE
L’APPROCCIO INNOVATIVO
L’UTILIZZO DI STRUMENTI AVANZATI PER LA PROGETTAZIONE
I SUCCESSI DIMOSTRATI IN OLTRE 30 ANNI DI ATTIVITA’
LA PARTNERSHIP CON I CLIENTI CHE ACCOMPAGNA FINO AL RAGGIUNGIMENTO DEI RISULTATI
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LE NOSTRE AREE DI INTERVENTO
LOGISTICA DISTRIBUTIVA » Progettazione e riorganizzazione di magazzini » Progettazione e riorganizzazione di reti di distribuzione » Azioni per il miglioramento continuo » Previsione della domanda e gestione delle scorte » Riduzioni dei costi di trasporto » Progetti di outsourcing
LOGISTICA DI PRODUZIONE » Sistemi per la pianificazione, programmazione e schedulazione della produzione » Riduzione dei tempi di attraversamento, WIP e stock » Lean production » Layout di stabilimento
FORMAZIONE » Interaziendale » In house » On the job » Finanziata
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TRACCIATO DELL’INTERVENTO
IL MAGAZZINO MODERNO: TREND E NECESSITA’
I VANTAGGI DELL’AUTOMAZIONE
LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
IL PROGETTO DEL MAGAZZINO
IMPOSTAZIONE DELL’ANALISI
COSTI-BENEFICI
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IL MAGAZZINO MODERNO I requisiti da soddisfare
Aumento dei codici e della velocità di obsolescenza (in 15 anni + 50-70% per le aziende di produzione; + 30-40% per quelle di distribuzione)
Aumento del numero di spedizioni a parità di fatturato Aumento del numero di righe da evadere Diminuzione dei lead time di consegna Aumento delle consegne urgenti Frammentazione dei canali distributivi Aumento delle informazioni da gestire, da trasmettere e da
associare agli ordini e alle merci Aumento delle promozioni e degli ordini personalizzati Diminuzione fisiologica dei livelli di scorta delle merci Necessità di gestire i lotti e la deperibilità del prodotto
Scarsa prevedibilità dello scenario economico Scarsità e costo elevato delle superfici e delle opere Costi elevati dei mezzi e delle attrezzature di handling
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IL MAGAZZINO MODERNO I requisiti da soddisfare
Tempi di realizzazione più brevi Investimenti abbastanza contenuti
AUTOMAZIONE DELL’ HANDLING AUTOMAZIONE DELLA GESTIONE
Tempi di realizzazione abbastanza lunghi Significativi investimenti
AUMENTO DELLA COMPLESSITÀ OPERATIVA
INNOVAZIONE MIGLIORAMENTO CONTINUO
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I VANTAGGI DELL’AUTOMAZIONE
1) Riduzione dei costi di esercizio (personale diretto ed indiretto)
2) Riduzione dei costi di housing (riduzione superfici, minori consumi etc.)
3) Maggiore velocità operativa (lead time più brevi) 4) Maggiore accuratezza e minori danneggiamenti 5) Maggiore ergonomia e sicurezza del lavoro 6) Maggiore flessibilità operativa (allungamento dei turni,
aumento delle referenze,..); 7) Migliore gestione e controllo della situazione di
magazzino (realizzazione di un cruscotto logistico) 8) Possibilità di lavorare senza problemi in ambienti
particolari (ad es. magazzini refrigerati) 9) Indipendenza dal know-how del personale 10) Possibili benefici di immagine
Costo Servizio Strategia
1 X X 2 X X 3 X X 4 X X 5 X 6 X 7 X X 8 X X 9 X
10 X
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GLI SVANTAGGI DELL’AUTOMAZIONE
L’entità dell’investimento e i periodi di pay back
La capacità di manutenere e gestire con efficienza l’impianto
La frequente resistenza al nuovo, soprattutto degli operativi
La flessibilità
nei confronti delle caratteristiche delle udc movimentate (dimensioni, peso, qualità del supporto)
nei confronti dei processi di lavoro nel riutilizzo alternativo degli spazi e nel ridisegno del lay-out
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TEMPO TEMPO
RISC
HI
COST
I
CON STUDIO ACCURATO
SENZA ANALISI APPROFONDITA
La qualità e l’accuratezza del progetto sono determinanti: per evitare errori (nella scelta delle soluzioni tecnologiche, nel layout, nei processi
operativi, etc.) che possono durare a lungo nel tempo per individuare e quantificare tutti i costi al fine di rendere più affidabile la stima
dell’investimento e di non perdere il controllo del budget durante la realizzazione Un progetto complesso che coinvolge investimenti importanti merita di essere verificato con strumenti di simulazione dinamica.
COSTI E RISCHI IN UN PROGETTO DI MAGAZZINO
Solo una società di consulenza dispone di adeguate professionalità, neutrali da specifiche soluzioni tecnologiche.
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CHI SVILUPPA IL PROGETTO ? - Come fanno negli Stati Uniti
Fonte: Aberdeen Group - "Warehouse Automation"
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IL PROGETTO DEL MAGAZZINO: LA RICERCA DATI
Livelli di approfondimento dei progetti
•AUDIT •STUDIO DI FATTIBILITA’ •PROGETTO ESECUTIVO, PROJECT MANAGER
•Litri per SKU •n° pallet per SKU •Stagionalità •Fluttuazioni •Analisi ABC
• n° righe totali per SKU • n° pezzi totali per SKU • n° colli totali per SKU • n° plt totali per SKU • n° ordini per canale • Profilo e
clusterizzazione degli ordini
•Analisi ABC • Stagionalità
Produttività
BASE DATI valori non medi!
Prodotti e UdC • Anagrafica
• Volumi unitari dei codici
• Pesi e fragilità
• Durata e conservazione
• Dimensioni UdC
Giacenze
Flussi in & out
• Righe / pz. / h / uomo dei processi principali
PROIEZIONI Flussi volumetrici
n° SKU
n° righe / pz. out & in
Profilo degli ordini
Canali distributivi
Politica di
approvvigionamento
Politica produttiva
Livello di servizio
Nuovi assortimenti
Nuovi Clienti
DATI DI PROG
ETTO
necessità operative elementi di
carattere generale obiettivi di progetto
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Cosa automatizzare?
STOCCAGGIO Trasloelevatori automatici Navette stoccatrici per ripiano di scaffale AGV/LGV con forche elevabili Radio shuttle + carrelli tradizionali
MOVIMENTAZIONE Convogliatori a rulli, a nastro, a rotelle, a catena, a vassoi Sistemi di sorting AGV (Automated Giuded Vehicles)/LGV Carico / Scarico camion
PICKING Miniload Sistemi ad alta cadenza per casse standard Caroselli verticali/orizzontali Sistemi con decision point asserviti Dispenser (A-frame) Robot cartesiani e antropomorfi SI
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I SISTEMI DI STOCCAGGIO PER PALLET
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Stoccaggio – Magazzino Automatizzato
Trasloelevatori
Nel calcolare la capacità operativa fare riferimento ai cicli FEM ed inserire adeguati coefficienti di saturazione
Il trasloelevatore è la soluzione più diffusa, anche se si stanno sviluppando altre soluzioni:
Trasloelevatori a semplice profondità
Trasloelevatori a doppia profondità
Trasloelevatori a profondità multipla (shuttle)
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Picking da pallet
La testata di un magazzino automatico rappresenta la sezione più critica da progettare: per soddisfare tutte le necessità operative (ingressi, controlli sagome, picking, etc.) per evitare blocchi di funzionalità davanti a sottodimensionamento di componenti o nodi per definire la tecnologia
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Navette di distribuzione
Bilancelle motorizzate
Alternative per i convogliamenti di testata
Pag. 19 Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR)
LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Picking – robot cartesiani ed antropomorfi
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Sistemi totalmente automatici
Accumulo manuale pallet
Miniload
Modulo di rilascio ordini
Stratificazione e pallettizzazione
Sistemi automatici di preparazione ordini
Depallettizzazione automatica e singolarizzazione cartoni
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SORTER
Punti di forza: • alta capacità operativa connessa al fatto di
effettuare prelievi per riepilogo con suddivisione automatica per cliente
Punti di debolezza: • costi elevati • complessità del progetto:
dimensionamento chutes raccolta, bilanciamento dei flussi, regole gestionali articolate
• doppia manipolazione nei casi in cui bisogna ordinare i prodotti prelevati
• molta attenzione in presenza di prodotti delicati
• obbligo di riconoscimento automatico dei colli
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LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Per colli e cassette
Picking - Miniload
Sono adatti a carichi leggeri (cassette)
Servono le baie di picking
Esistono numerose tipologie di attrezzi di presa
Si usano anche configurazioni a forche multiple
Portata 10÷150 kgVelocità spostamento ca. 300 m/minVelocità sollevamento 90÷180 m/min
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• Potenzialità teorica fino a 800 righe/ora
• Baie con pick to light e put to light
• Baie con box cliente e put to light
MERCE ALL’UOMO: TRASLO MINILOAD MULTIPRESA
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MERCE ALL’UOMO: ATTREZZI DI PRESA PER COLLI
Pag. 25 Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR)
LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE Miniload
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ESEMPI DI ANELLO CON DECISION POINT
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Le informazioni di processo (bidirezionali: fra il campo e il sistema informativo) possono essere trasmesse agli operatori di magazzino su:
– supporto cartaceo – terminali Radio Frequenza – sistemi voice picking – sistemi pick to light – altri particolari
LA TRASMISSIONE DELLE INFORMAZIONI
Le necessità dei magazzini dell’ultima generazione, i costi contenuti della tecnologia e i forti vantaggi della comunicazione “RF”, fanno sì che il magazzino “paperless” sia ormai una costante per le nuove realizzazioni.
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VEICOLARI
Vantaggi
• Eliminazione dei tempi morti • Spunta contemporanea al prelievo • Rettifiche durante il prelievo • Agevole gestione delle urgenze • Controllo on - line del processo
PALMARI
TERMINALI MOBILI IN MAGAZZINO
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LA RICOGNIZIONE VOCALE
• È un sistema che si sta diffondendo con costi accettabili e buoni livelli di affidabilità
• I principali vantaggi – mani libere, quindi possibilità di data entry
contemporaneo alla movimentazione – identificazione anche senza la presenza di codici
leggibili in automatico – rapidità di apprendimento – versioni multilingue – versioni con registrazione delle informazioni e
scarico batch
• In sostanza, permette di aumentare l’accuratezza e la produttività, nonché l’ergonomia e sicurezza
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PICK TO LIGHT
Questi sistemi permettono di individuare la locazione di prelievo mediante una segnalazione luminosa e la quantità da prelevare attraverso un display generalmente abbinato a all’indicatore di vano presa. Sono molto intuitivi e migliorano efficienza e accuratezza. Si lavora generalmente per settori fissi (modulabili) oppure anche per settori mobili se si dispone di un software sufficientemente sofisticato. Sono sistemi piuttosto costosi pertanto adatti a situazioni dove non sono presenti moltissime referenze.
PICK TO LIGHT IN GRAVITA’
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Soprattutto nel caso di azioni per batch il put to light può essere di aiuto per migliorare l’accuratezza e la produttività. Il sistema può essere abbinato ad una stazione fissa nelle condizioni operative merce all’uomo o ad una stazione mobile nella condizione opposta
PUT TO LIGHT
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ANALISI COSTI E BENEFICI I criteri decisionali
Ogni Azienda utilizza pesi diversi per il calcolo di redditività di un investimento e prende in considerazione.
Elementi quantificabili
Elementi qualitativi
SOLUTION 2 SOLUTION 4 SOLUTION 5
Product type [type] WATER NO WATER ALL WATER NO WATER ALL ALL
Storage pallet places [#] 3.488 3.290 6.860 3.465 3.164 6.888 6.454
Warehouse saturation [%] 95% 91% 92% 96% 95% 92% 98%
Area utilization factor [pp/sqm] 2,1 1,9 2,6 2,6 1,9 2,6 1,9
Area requirements [sqm] 4.150 4.150 4.850
Area availability [sqm] 700 700 -
Workers / day (peak conditions) [#] 26 20 19
Total logistic investment costs [€] 1.611.000 1.548.500 956.500
Total running costs / year [€/y] 462.000 348.000 305.000
SOLUTION 3
4.850
-
21
4.600
250
17
2.187.000
291.000
1.200.500
344.000
SOLUTION 1
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PESO DEI PARAMETRI DI VALUTAZIONE
voto punteggio voto punteggio1 Benefici economico-finanziari relativi 20% 4 0,8 8 1,62 Benefici economico-finanziari sul totale del progetto 10% 5 0,5 6 0,63 Impatto iniziale dell'investimento 10% 5 0,5 9 0,94 Risparmio di superficie 10% 8 0,8 6 0,65 Complessità del progetto e durata realizzazione 5% 6 0,3 8 0,46 Controllo e accuratezza di processi ed operazioni 5% 10 0,5 7 0,47 Flessibilità ai cambiamenti di lungo periodo 5% 6 0,3 8 0,48 Flessibilità rispetto agli straordinari 5% 8 0,4 5 0,39 Flessibilità rispetto ai picchi istantanei di lavoro 5% 8 0,4 6 0,3
10 Flessibilità rispetto alle urgenze 5% 10 0,5 8 0,411 Riutilizzabilità dell'edificio 5% 7 0,4 7 0,412 Sensibilità ai guasti meccanici / disponibilità 5% 8 0,4 10 0,513 Sensibilità alle variazioni del mercato del lavoro 5% 8 0,4 6 0,314 Interfacciabilità con altri sistemi automatici (AGV, baie di picking) 2% 7 0,1 6 0,115 Sicurezza ed ergonomia 2% 10 0,2 6 0,116 Benefici di immagine 1% 8 0,1 6 0,1
Totale 100% 6,6 7,3
Benefici quali il controllo delle scorte sono comuni alle due alternative
Fattore consideratoMiniload Commissionatori
Peso
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Vi ringrazio per l’attenzione e Vi auguro buon proseguimento di giornata
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