Verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 ... · 4494 del 12.07.2014; prot. 6810...

Relazione Tecnica allegata alla Istanza di verifica di assoggettabilità a VIA Pagina 1 di 35

Verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i.

Descrizione del progetto (rev 1)

Proponente: VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A. Via Roma 391

64014 Martinsicuro (TE) Elaborazione: Sogesca S.r.l. Ing. Claudia Gottardo Via Pitagora 11/a Iscrizione Albo Ingegneri Provincia di Treviso n. A 2966

Iscrizione al registro Auditor Ambientali CEPAS (N. 41) 35030 Rubano (PD) Giugno 2015

Rev1: 26 ottobre 2015


INDICE

PREMESSA .................................................................................................................................. 3

PREMESSA ALLA REVISIONE 1 DELLA RELAZIONE .............................................................. 4

INFORMAZIONI GENERALI SULL’IMPIANTO .......................................................................... 4

Attività svolte nel sito ................................................................................................................. 5

INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE .............................................................................. 6

Autorizzazioni, certificazioni, procedure .................................................................................. 7

CAPACITÀ PRODUTTIVA TOTALE DEL COMPLESSO IPPC .................................................... 8

DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA ..................................................... 9

CICLO PRODUTTIVO ........................................................................................................................ 9

ATTIVITÀ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI ..................................................................................... 9

il processo produttivo ............................................................................................................. 10

Descrizione delle fasi produttive ........................................................................................... 14

Fusione e trattamento GS ......................................................................................................... 16

Fabbricazione anime ................................................................................................................. 17

Formatura ................................................................................................................................. 18

Colata 19

Distaffatura / sterratura ............................................................................................................ 20

Recupero sabbie e preparazione terre ..................................................................................... 20

Finitura (granigliatura – sbavatura) .......................................................................................... 21

QUADRO INTEGRATO ............................................................................................................. 22

APPLICAZIONE DELLE BAT ........................................................................................................... 22

DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE ......................................................................................... 32

Modifiche del quadro emissivo ................................................................................................. 33

CONSIDERAZIONI IN MERITO ALLE MODIFICHE ................................................................ 35


PREMESSA

La società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A. con sede legale ed impianto produttivo ubicata nel Comune di Martinsicuro (TE), via Roma 391, è una Fonderia che effettua la produzione di getti di ghisa per conto terzi, su disegno e specifiche tecniche del Committente, destinati a vari Settori industriali fra cui, principalmente, l’industria meccanica, .

L’attività svolta rientra nella categoria IPPC indicata al punto 2.4 – Fonderie di metalli ferrosi con capacità di

produzione superiore a 20 tonnellate al giorno, dell’allegato VIII alla parte seconda del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

La Società opera sulla base di Autorizzazione Integrata Ambientale n. 64/26 del 27/10/2008, aggiornata dal provvedimento AIA n. 191/26 del 21/12/2012.

Nel giugno del 2010 la società (con nota assunta al protocollo Regionale n. 118160 del 21/06/2010) comunicava l’installazione di un forno rotativo in sostituzione dei cubilotti in uso.

A seguito delle successive verifiche, e ulteriori successive corrispondenze, integrazioni tecniche e pareri tecnici di ARTA, l’autorità Competente ritenendo le citate modifiche NON sostanziali, provvedeva all’aggiornamento della citata AIA n. 64/26 del 27/10/08, così come modificata dal successivo provvedimento n. 191/26 del 21/02/2011, con il provvedimento AIA N. 246/26 del 18 Ottobre 2013, il quale definiva un nuovo “Quadro completo ed aggiornato delle emissioni in atmosfera” datato aprile 2012 in sostituzione del precedente Allegato 1 datato marzo 2008.

Successivamente, in conformità con quanto prescritto all’art. 29-octies del D.Lgs 152/06, la Società presentava istanza di rinnovo dell’AIA in data 24/04/2013, cui faceva seguito l’avvio del procedimento in data 30/08/2013 (protocollo Regionale RA/213966).

A seguito delle richieste di integrazioni e di adeguamenti conseguenti alla prima conferenza dei servizi effettuata in data 28 gennaio 2014 (precedentemente convocata in data 17 dicembre 2013, e annullata a seguito della necessità di ARTA di esprimere pareri tecnici su aggiornamenti di documentazione inviata dalla società successivamente alla prima documentazione trasmessa a supporto dell’istanza di rinnovo), e di successive ulteriori richieste di adeguamenti alla Autorizzazione AIA n. 64/26 e s.m.i. ARTA esprimeva un parere tecnico in data 12.07.2014 (Prot. 4494 del 12.07.2014).

Successivamente alla citata CdS si segnalano i seguenti atti amministrativi rilevanti per la comprensione del “complesso” iter del procedimento che ha motivato la richiesta, da parte di ARTA e Regione Abruzzo, di verifica di assoggettabilità a VIA per modifica sostanziale dell’impianto:

� Determina Dirigenziale DA 13/51 del 07/03/2014 con diffida all’esecuzione di interventi tecnici � Riunione Tecnica convocata d’urgenza presso Regione in data 17.03.2014 a seguito diffida � Richiesta di presentazione di “istanza di adeguamento” prot. RA/93498 del 03.04.2014 � Presentazione di “istanza di adeguamento” alla Autorizzazione Integrata Ambientale, in data

4.04.2014

A seguito della citata istanza di adeguamento e dei successivi chiarimenti e richieste di ARTA ( fra le quali l’aggiornamento del QRE -Quadro Riepilogativo delle Emissioni richiesto in più occasioni con note: prot. 4494 del 12.07.2014; prot. 6810 del 27.10.2004; prot. 49 del 8.01.2015) con proprio parere Tecnico ARTA Teramo (prot. 1973 del 03.04.2015) si esprimeva ritenendo che la società, a fronte della presentazione di un nuovo QRE (datato febbraio 2015, rettificato con QRE datato Aprile 2015 e poi giugno 2015) avesse realizzato una modifica configurabile come sostanziale in quanto il nuovo QRE prevedeva: “. . . emissione di

sostanze in precedenza non inserite . . .” ed inoltre in quanto la società a seguito delle modifiche dei forni (in precedenza ritenute non sostanziali): “ … utilizzava materie prime non dichiarate nella documentazione

presentata per l’ottenimento dell’AIA” , ciò comportando “ emissioni di sostanze non contemplate nel QRE

autorizzato”.

Conformandosi al parere ARTA Teramo, la Regione da ultimo, con Determina DA 13/110 del 01.04.2015 e DA 13606 del 15.05.2015 diffidava la società disponendo la sospensione dell’attività : “ . . . fino a completo

adempimento di tutto quanto previsto e prescritto nei provvedimenti Autorizzativi vigenti e da quanto

prescritto da ARTA.”, dandosi atto che : ” ai fini dell’esercizio riferito all’emissione delle nuove sostanze


come riscontrate da ARTA, la Ditta è tenuta a richiedere l’obbligato parere alla Autorità Ambientale,

trasmettendo altresì correlata richiesta di autorizzazione IPPC “, preso atto che : “ l’esercizio in presenza di

nuove emissioni rispetto a quanto autorizzato determina la sostanzialità della modifica, come rilevato nel

parere ARTA. “

La presente Relazione Tecnica descrive le caratteristiche del progetto e la modifica realizzata nell’impianto IPPC Veco di Martinsicuro (TE), che contestualmente alla Relazione concernente “Studio preliminare Ambientale” supportano la richiesta di verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.lgs 152/06 e s.m.i..

I suddetti elaborati Tecnici sono stati predisposti con il coordinamento di Tecnici appartenenti all’Area Ambiente e Sicurezza dell’Associazione di categoria ASSOFOND – FEDERAZIONE NAZIONALE DELLE FONDERIE, cui la Società Veco aderisce, con la collaborazione di Tecnici della Società Sogesca S.r.l.

I citati elaborati sono sottoscritti dalla società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A. e da Tecnico abilitato, come richiesto dalla specifica normativa regionale.

PREMESSA ALLA REVISIONE 1 DELLA RELAZIONE

Successivamente alla presentazione dell’istanza ex art. 20 D.lgs 152/06 e s.m.i. nel corso di un incontro informale del legale Rappresentante della società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A. con Funzionari del Servizio VIA della Regione a L’Aquila, è stata richiesta una integrazione alle relazioni Tecniche di supporto all’istanza, che descrivesse l’assetto tecnico-impiantistico (Descrizione del progetto) ed i relativi impatti (Studio preliminare ambientale) precedente alla sostituzione dei forni Cubilotti, come riportata nella autorizzazione n. 64/26 del 27.10.2008 (come modificata ed integrata dal provvedimento n. 191/26 del 21.12.2012).

Si sottolinea che a seguito della sostituzione dei forni Cubilotti con i forni rotativi (sostituzione rappresentante modifica NON sostanziale all’impianto, come risulta agli atti) la Regione Abruzzo ha emesso un nuovo provvedimento AIA n. 246/26 in data 18 ottobre 2013.

La modifica oggetto della istanza di verifica è stata presentata, come illustrato in premessa, in relazione agli interventi effettuati rispetto al quadro tecnico produttivo riportato nel citato provvedimento AIA n. 246/26 del 18.10.2013.

Le informazioni relative all’assetto tecnico produttivo ed emissivo precedente alla sostituzione dei forni Cubilotto riportate nella seguente relazione e nello Studio preliminare ambientale sono state “recuperate” dalla documentazione esistente in azienda, non potendo acquisire nuovi elementi di valutazione in quanto i citati forni sono stati definitivamente dismessi.

INFORMAZIONI GENERALI SULL’IMPIANTO

IDENTIFICAZIONE DEL COMPLESSO IPPC

Denominazione azienda VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A,

Codice fiscale azienda 00061370672

Denominazione del complesso IPPC VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A,

LOCALIZZAZIONE DEL COMPLESSO IPPC

Provincia Teramo Comune Martinsicuro

Località Martinsicuro CAP 64014

Telefono 0861 / 797777 Fax 0861 / 797111

Indirizzo Via Roma, 391

E-mail [email protected] Sito web www.veco.it

Coordinate UTM E 13° 54’ 44,79’’ N 42° 52’ 34,89’’

SEDE LEGALE

Provincia: Teramo Comune Martinsicuro


Località: Martinsicuro CAP 64014

Telefono: 0861 / 797777 Fax 0861 / 797111

Indirizzo: Via Roma, 391

E-mail [email protected] Sito web www.veco.it

GESTORE

Nome Anna Cognome Vecchiotti

nato a San Benedetto del Tronto Provincia Ascoli Piceno

il 26/07/1963 Residente a Martinsicuro (TE)


Telefono 0861 / 797777 Fax 0861 / 797111

E-mail [email protected]

LEGALE RAPPRESENTANTE



il 26/07/1963 Residente a Martinsicuro (TE)


Telefono 0861 / 797777 Fax 0861 / 797111


REFERENTE IPPC



il: 26/07/1963 Residente a Martinsicuro (TE)


Telefono 0861 / 797777 Fax 0861 / 797111


DATI IMPIANTO

Numero totale dipendenti:

75 Anno inizio attività 1961 Anno ultimo ampliamento

1974

ALTRE INFORMAZIONI

Iscrizione alla C.C.I.A.A. di Teramo n. 820 (REA n. 40973)

Classificazione industria insalubre Industria di II Classe (allegato C – Attività industriali: punto 6 – fonderie di seconda fusione )

ANNO DI RIFERIMENTO 2013

Attività svolte nel sito

Numero totale di attività IPPC Numero totale di attività non IPPC

1 Nessuna

ATTIVITA’ IPPC

n° attività IPPC Categoria di attività IPPC codice IPPC codice NOSE-P codice NACE codice ISTAT

(ATECO 2007)

1 Fonderie di metalli ferrosi con capacità di produzione superiore a 20 tonnellate al giorno

2.4 104.12.00 24 24.51.0


ATTIVITA’ NON IPPC

n° attività NON IPPC Descrizione attività NON IPPC

-- Non presenti

INQUADRAMENTO URBANISTICO E TERRITORIALE DATI CATASTALI

Comune Numero foglio Particella mq Martinsicuro (TE) 17 78 54.000

SUPERFICIE DEL SITO

superficie totale m2 68.000 superficie scoperta impermeabilizzata m2 35.000

superficie coperta m2 23.000 superficie scoperta non impermeabilizzata m2 10.000

Dati urbanistici e territoriali

L’attività produttiva della Fonderia Smalteria VECO S.p.A. è ubicata in Via Roma 391 nel comune di MARTINSICURO (TE). La localizzazione è foglio 17 particella 78, in un ’area urbanistica classificata dal vigente PRG comunale come: “ Zona industriale”. L’insediamento è ubicato in un’area pianeggiante, nella parte meridionale del comune di Martinsicuro e dista circa 500 metri dalla battigia del Mar Adriatico. L’intera area è recintata e circondata, perimetralmente, da una barriera vegetale arborea e da una barriera realizzata con appositi pannelli in cemento. Il sito è così costituito:

- una serie di capannoni tra di loro adiacenti e comunicanti, che ospitano l’opificio industriale (fonderia) - un fabbricato per uffici direzionali - due fabbricati per abitazione custode, uffici tecnici e spogliatoi.

Al complesso industriale si accede dalla vecchia strada statale 16 (attuale Via Roma) che è adiacente al lato ovest. All’ingresso sono presenti un’area parcheggio e una palazzina a due piani che ospita gli uffici direzione sia commerciale che amministrativa. Tutto è mantenuto in buone condizioni. Nel piano di zonizzazione acustica del comune di Martinsicuro, in fase progettuale, l’area era stata classificata come appartenente alla classe IV dai Tecnici incaricati. Successivamente il comune di Martinsicuro, con verbale di deliberazione del Consiglio Comunale n. 5 del 23/01/2007, ha approvato il Piano Comunale di Classificazione Acustica modificandolo con due emendamenti: uno di questi modificava la precedente classificazione dell’area nel quale insiste lo stabilimento della Fonderia Smalteria VECO S.p.A. inserendola, correttamente, in Classe V con limiti assoluti di immissione per il periodo diurno di 70 dB(A) e per il periodo notturno di 60 dB(A). Si precisa che l’attività della società è classificata a ciclo continuo.

Piani e programmi specifici

Tipologia Descrizione e riferimenti

PRG Zona Industriale

Piano di Zonizzazione acustica Classe V

CONTESTO TERRITORIALE

Nell’intorno dell’insediamento produttivo, per un raggio di 500 metri dal perimetro aziendale, sono presenti le seguenti attività:

Tipologia Breve descrizione

Attività produttive industriali/artigianali Un capannone industriale di azienda operante nel Settore distillerie, nelle immediate adiacenze 150 metri, in direzione N-W Zona industriale


Case di civile abitazione

abitazioni in direzione nord-ovest a circa 250 mt abitazioni in direzione ovest da 100 a 300 mt abitazioni in direzione sud-ovest da 50 a 100 mt abitazioni direzione sud-est a circa 150 mt abitazione direzione sud a circa 100 mt

Scuole, ospedali, ricettori sensibili No

Impianti sportivi e/o ricreativi No

Infrastrutture di grande comunicazione No

Opere di presa idrica destinate al consumo umano No

Corsi d’acqua, laghi, mare, etc Il fiume Tronto dista, in direzione nord, 2 km Il litorale adriatico dista, in direzione Est, 300 metri circa Fosso Giardino al confine, lato Sud

Riserve naturali, parchi, zone agricole No

Pubblica fognatura Rete presente lungo via Roma (adiacente al sito)

Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti Normali reti di distribuzione Acque, metano

Elettrodotti di potenza maggiore o uguale a 15 KW Solo quelli che alimentano il sito produttivo

Il complesso IPPC è ubicato in un’area industriale gestita da consorzio? SI � NO �

Nome consorzio: --- Indirizzo: ---

AUTORIZZAZIONI, CERTIFICAZIONI, PROCEDURE

AUTORIZZAZIONI AMBIENTALI VIGENTI

Settore interessato Ente competente Data ed estremi autorizzazione Data scadenza Norme di riferimento

Autorizzazione Integrata Ambientale Regione Abruzzo Provvedimento AIA n.

64/26 del 27/10/2008 (1) 27.10.2013 D.Lgs 152/06 e s.m.i.

Autorizzazione Integrata Ambientale Regione Abruzzo Provvedimento AIA n.

191/26 del 21/12/2012 (2) 27.10.2013 D.Lgs 152/06 e s.m.i.

Autorizzazione Integrata Ambientale Regione Abruzzo

Provvedimento AIA n. 246/26 del 18/10/2013 (3) -- D.Lgs 152/06 e s.m.i.

(1) - provvedimento originale (2) – 1^ modifica conseguente da approvazione piani controlli ARTA (3) – 2^ modifica per installazione due forni rotativi e sostituzione allegato 1 (QRE - Quadro completo ed aggiornato delle emissioni in atmosfera )

CERTIFICAZIONI

ISO 14000 . del

ISO 9001 CERT 18649-2007-AQ-BRI-SINCERT del 28/06/2007 scadenza: 22.06.2016 EMAS n. del

Altro n. del


CAPACITÀ PRODUTTIVA TOTALE DEL COMPLESSO IPPC

La Società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A è una Fonderia specializzata nella produzione per conto terzi, di getti in ghisa grigia e sferoidale destinati principalmente all’industria meccanica, dei mezzi di trasporto, ecc.

L’attività produttiva veniva effettuata nel periodo diurno (06,00 ÷ 22,00); nel periodo notturno (22,00 ÷ 06,00) di tutti i giorni lavorativi (da lunedì a venerdì) erano in funzione i forni elettrici. Dalle ore 22,00 del venerdì alle ore 06,00 del lunedì gli impianti produttivi erano fermi, ad eccezione dei forni elettrici utilizzati per il mantenimento della ghisa fusa, ed i sevizi necessari per il loro funzionamento, operanti 24 ore su 24 a ciclo continuo.

SITUAZIONE TECNICO-PRODUTTIVA ANTECEDENTE LA SOSTITUZIONE DEI FORNI CUBILOTTI

Sulla base delle caratteristiche tecniche dei forni cubilotti e del forno rotativo da 8 tonnellate installati precedentemente al luglio 2011 (data dell’avviamento del primo forni rotativo cui è stato affiancato nel marzo 2012 il secondo forno di uguali caratteristiche), che hanno portato inizialmente alla fermata dei cubilotti è successivamente alla loro disattivazione (impianto attualmente parzialmente smantellato) e allo smantellamento del vecchio forno rotativo da 8 t.

La capacità produttiva (produzione di ghisa lorda) della fonderia, che operava come da autorizzazione su 2 turni per complessive 16 ore giorno per 220 gg/anno, risultava essere la seguente:

- Produzione massima oraria cubilotti = 14 t/h x 16 h = 224 t/g x 220 gg = 49.280 tonnellate ;

- produzione massima forno rotativo da 8 t = 8 t x 4 fusioni/g = 32 t/g x 220 gg = 7040 tonnellate

La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto pre esistente alle modifiche:

Prodotto Capacità produttiva dell’impianto

Capacità di progetto Capacità effettiva di esercizio (20 10) t/a t/g t/a t/g

Fuso lordo 56.320 256 13.323,64 60,5

Getti di ghisa 34.900 158 9.330 42,4

Tabella A1 - Capacità produttiva dell’impianto antecedente alle modifiche

SITUAZIONE TECNICO-PRODUTTIVA ATTUALE

L’attività produttiva si svolge nel periodo diurno (06,00 ÷ 22,00); nel periodo notturno (22,00 ÷ 06,00) di tutti i giorni lavorativi (da lunedì a venerdì) sono in funzione i forni elettrici. Dalle ore 22,00 del venerdì alle ore 06,00 del lunedì sono inattivi tutti gli impianti produttivi, ad eccezione dei forni elettrici che sono attivi per il mantenimento della ghisa fusa, ed i sevizi necessari per il funzionamento dei forni.

Attualmente nel reparto fusorio sono installati i due forni rotativi ossi-metano da 20 t di capacità cadauno, che operano alternativamente; la capacità produttiva del reparto è di 10 t/ora

Prodotto Capacità produttiva dell’impianto

Capacità di progetto Capacità effettiva di esercizio (201 3) t/a t/g t/a t/g

Fuso lordo 35.200 160 9.587,89 43,6

Getti di ghisa 24.000 110 6.712 30,5

Tabella A2 - Capacità produttiva dell’impianto


Come si evince dai dati riportati, la modifica della sostituzione dei forni NON ha comportato incrementi di capacità produttiva dell’impianti che, al contrario ha subito una rilevante riduzione.

Come illustrato nello Studio preliminare ambientale, anche l’impatto sull’ambiente, in particolare rispetto alla matrice aria, alla matrice acqua per quanto riguarda i prelievi idrici, e rispetto all’impatto acustico, ha subito importanti riduzioni.

Anche la successiva modifica (valutata come sostanziale dalla Autorità competente) sottoposta alla verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i., oggetto della presente Relazione descrittiva del progetto, NON ha modificato la capacità produttiva dell’impianto.

DESCRIZIONE E ANALISI DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA

CICLO PRODUTTIVO

Funzionamento impianto

Periodicità dell’attività del complesso � Continua Stagionale

Turni di lavoro gen feb mar apr mag giu lug ago set ott nov dic

dalle 06,00 alle 14,00 X X X X X X X -- X X X X



GG/mese 20 20 20 20 20 20 20 -- 20 20 20 20

Ore/mese 480 480 480 480 480 480 480 -- 480 480 480 480

ATTIVITÀ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI

La Società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A è una Fonderia specializzata nella produzione per conto terzi, di getti in ghisa grigia e sferoidale destinati principalmente all’industria meccanica, dei mezzi di trasporto. La fonderia produce, inoltre, getti a catalogo per arredo urbano (chiusini e caditoie stradali), solo su richiesta di Clienti.

L’attività realizzata rientra al punto 2.4 dell’allegato VIII Parte Seconda del D.Lgs 152/2006.

La fonderia è nata nel 1961, nell’attuale sede. La struttura impiantistica originaria della società, nata per la produzione di getti per l’arredo urbano e per l’idro-termo-sanitaria, ha subito negli anni successivi aggiornamenti per adeguarsi allo stato dell’arte del settore e all’evoluzione del mercato in cui la società si collocava.

In origine, oltre ai forni cubilotti ed un forno rotativo da 8 t, erano presenti tre cantieri di formatura ed un reparto di smalteria.

Nel 1990 viene chiuso il reparto smalteria; il riferimento alla ex lavorazione, tuttavia ancora compare nella ragione sociale della ditta.

Nel 1996 vengono rimosse due linee di formatura originarie, sostituite con una moderna linea automatizzata HWS, ancora in funzione.

Nel 2000 viene rimossa anche l’ultima linea originaria e sostituta con l’attuale linea di formatura BELLOI ROMAGNOLI (reparto che da tempo non è più utilizzato, attualmente ancora inattivo)

Tra il 2010 ed il 2012 si è avuta l’ultima modifica che ha interessato il reparto forni, con la sostituzione dei forni cubilotto con i forni rotativi ad ossi-metano da 20 t (il primo dei quali, avviato a luglio 2011, ha sostituito il rotativo da 8 t, cui ha fatto seguito a marzo 3012, l’attivazione del secondo).


In merito all’assetto tecnico produttivo, va precisato che alcuni reparti della società sono dismessi; alcuni in attesa di essere smantellati definitivamente, altri (come il reparto anime a freddo Betaset) in attesa di eventuali decisioni in merito ad un possibile utilizzo futuro.

Il processo realizzato nel sito produttivo di Martinsicuro (TE), oggetto della presente relazione allegata alla istanza di verifica di assoggettabilità a VIA, è quello tipico delle industrie che svolgono attività di fonderia.

Mediante il processo attuato nella fonderia, è possibile realizzare una serie di prodotti finiti (fusioni), con caratteristiche fisiche, metallurgiche e dimensionali ben definite, colando direttamente il metallo allo stato liquido in una opportuna forma, lasciandovelo poi solidificare e raffreddare.

Il sistema di formatura utilizzato è di tipo “a perdere”, in sabbia, nel quale ciascuna forma viene utilizzata una sola volta e distrutta al momento della estrazione del getto; la forma è realizzata con sabbie silicee, opportunamente miscelate con leganti e/o additivi che conferiscono loro le proprietà necessarie per consentire le operazioni di formatura.

La fusione dei materiali metallici di carica e delle ferro-leghe utilizzate, avviene mediante apposito forni

fusori; il metallo liquido viene quindi trasferito al forno di attesa e successivamente, a mezzo siviere, alle linee di colata. Per particolari produzioni (come ad esempio, nel caso della produzione di ghisa sferoidale) il metallo subisce apposite elaborazioni metallurgiche, fuori forno.

Durante la fase di formatura, viene predisposta l’impronta che riproduce, in negativo, la geometria esterna del pezzo da realizzare tale impronta si ottiene costipando la terra di formatura, contenuta all’interno di un telaio metallico denominato staffa, contro un modello che ha la forma del pezzo da ottenere.

Per potere consentire l’estrazione del modello dall’impronta, la forma è predisposta divisa in due parti (1/2 forma inferiore e 1/2 superiore )

Qualora il pezzo da ottenere presenti delle cavità interne, si ricorre all’impiego delle anime, di altre parti di forma , cioè, preparate in apposite fasi produttive impiegando materiali analoghi a quelli utilizzati per le forme; le anime riproducono in negativo la geometria interna del getto.

Le anime vengono, successivamente posizionate all’interno dell’impronta (fase di ramolaggio) nella mezza forma inferiore, sulla quale viene poi accoppiata l’altra.

La forma così completata, è pronta per ricevere il metallo liquido nella fase di colata; attraverso le canalizzazioni appositamente realizzate nella forma, esso andrà a riempire gli interspazi esistenti tra l’impronta e le anime in modo che, come scrisse cinque secoli or sono il Biringuccio nel suo volume De la Pirotechnia: ”…nella forma ogni vacuo rende il pieno et ogni pieno rende il vacuo, secondo l’esser del

modello.”.

Trascorso il tempo necessario per la solidificazione ed il raffreddamento del getto ottenuto, la forma viene distrutta nell’operazione di distaffatura, ed il pezzo separato dalla terra (fase di sterratura).

Le fasi di granigliatura effettuate per eliminare i residui di sabbia rimasti attaccati al getto e di sbavatura per l’asportazione di eventuali bave metalliche, concludono il ciclo produttivo di un getto.

IL PROCESSO PRODUTTIVO

Le fasi attraverso le quali si realizza il processo produttivo sono le seguenti:

� Fusione e trattamento del metallo

� Formatura (di anime e forme)

� colata e raffreddamento

� distaffatura / sterratura

� finitura (smaterozzatura, granigliatura, molatura/sbavatura)

Il ciclo produttivo si completa con alcune attività sussidiarie quali quelle connesse con la gestione dei modelli e delle attrezzature produttive (modelleria), il recupero delle terre complementare alla fase di


formatura, i controlli di qualità sul processo e sui prodotti e le attività di manutenzione di macchine ed impianti.

Lo schema a blocchi del ciclo produttivo è riportato nella figura che segue; ciascuna delle fasi riportate viene descritta nel dettaglio, con descrizione degli impianti e delle apparecchiature utilizzate e le relative condizioni di funzionamento.

Per ciascuna fase vengono, inoltre, indicati i flussi di massa in ingresso (materie prime, materie ausiliarie, semilavorati, fonti energetiche) ed in uscita (prodotti finiti, semilavorati, emissioni, scarichi idrici, residui e rifiuti).

Di seguito, sono descritte le modalità di movimentazione delle materie prime e dei prodotti finiti.

Stoccaggio materie prime e movimentazione materiali:

Le materie prime, fatta eccezione per una piccola parte rappresentate da ritorni (boccame) e scarti interni, perviene all’azienda per mezzo di autocarri su scarrabili, ribaltabili o anche su vagoni (trasportati nell’ultimo tratto su gomma). I materiali di carica dei forni (ghise in pani, ferro correttivo, rottami di acciaio, boccami e scarti ) sono stoccati all’esterno, su area pavimentata; sono prelevate, pesate e trasportate all’impianto di caricamento dei forni a mezzo di pala meccanica.

Gli altri materiali costituenti la carica (ferroleghe e materiali “carboniosi”) vengono pesate con sistemi a bilance e sistemate nella tramoggia di caricamento.

Il caricamento dei forni avviene in modo automatico, mediante trasportatore metallico (apron) alla tramoggia di carico del forno

Le materie prime per la fase di formatura sono invece stoccate in silos e trasferite in modo completamente automatizzato (trasporto pneumatico) all’impianto di preparazione terre e, successivamente a mezzo nastri, agli impianti di formatura .

Le anime necessarie per la produzione vengono approvvigionate da Ditte esterne, stoccate in apposita area del magazzino al coperto e, all’occorrenza trasportate a mezzo carrelli elevatori all’impianto di formatura.

Le fusioni dall’uscita della linea di sterratura e dal canale vibrante (nastro a tapparelle metalliche apron), vengono movimentate all’interno di cassoni metallici a mezzo carrelli elevatori, e trasferite al reparto di finitura, per la fase di granigliatura.

Le operazioni di molatura/sbavatura e, ove richiesto, di verniciatura vengono affidate a ditte esterne.

Le fusioni grezze finite, al rientro dalle lavorazioni esterne di sbavatura, vengono scaricate dai vettori a mezzo carrelli elevatori, controllate e successivamente immagazzinate in attesa della spedizione ai clienti.

Tutte le operazioni di controllo e le attività di stoccaggio avvengono in apposita area del magazzino, al coperto.


SCHEMA A BLOCCHI FASI DEL PROCESSO PRODUTTIVO


SCHEMA A BLOCCHI PROCESSO PRODUTTIVO (dettaglio)

N.B. lo schema a blocchi del processo produttivo è quello attuale, dopo la sostituzione dei forni cubilotto e del forno rotativo da 8 t.,con i forni fusori rotativi da 20 t. Inoltre lo schema riporta anche i reparti non più operativi (evidenziati con una linea tratteggiata rossa)

ANIME


DESCRIZIONE DELLE FASI PRODUTTIVE Fase 1 - Fusione e trattamento del metallo

Il reparto fusorio attualmente è costituito da n. 2 forni rotativi SOGEMI da 20 tonnellate di capacità cadauno, con bruciatori ossi-metano. Tali forni hanno sostituito fra il 2010 ed il 2011 i precedenti forni Cubilotto a vento caldo, della capacità produttiva di 12÷ 14 t/ora di ghisa cadauno. Queste le caratteristiche tecniche:

- capacità del forno rotativo 20 ton. - potenza termica totale. 8 MW - gas di combustione: gas naturale (metano) - pressione gas combustibile. 1,5 bar - portata massima gas naturale.: 800 Nm³/h - portata massima ossigeno: 1.600 Nm³/h

Il bruciatore del forno è gestito da un sistema di controllo denominato SOLMET G-PRO. Detto sistema sfrutta la combustione di metano ed ossigeno liquido fornito da un serbatoio appositamente installato ed è munito dei dispositivi atti a garantire:

- l’intercettazione e la regolazione dei flussi del combustibile e del comburente; - l’accensione del bruciatore principale e del pilota ed il loro controllo; - il controllo del sistema di raffreddamento del bruciatore principale; - la segnalazione ed il controllo delle anomalie.

I forno rotativi funzionano a “cicli alternati”, effettuando, mediamente, 4 fusioni / giorno cadauno nell’arco delle 16 ore produttive (dalle 06,00 alle 22,00).

Il “tempo ciclo” del forno è di circa 4 ore di cui la fase di fusione/surriscaldo della ghisa dura circa 2 ore, mentre il restante tempo è necessario per le fasi pre e post fusione (pre riscaldo, caricamento, spillata, svuotamento scoria). Nel reparto è, inoltre installato un forno elettrico ad induzione a crogiolo CIME da 28 t di capacità, ed un secondo forno elettrico a canale FOMET da 20 t di capacità; entrambi i forni elettrici sono utilizzati per il mantenimento del metallo liquido. La capacità produttiva fusoria complessiva attuale del reparto è di 10 t/ora circa di ghisa liquida. Per la produzione di ghisa sferoidale viene utilizzato una postazione di sferoidizzazione “a filo”, con l’introduzione automatica della lega sferoidizzante (all’interno di un “filo” metallico animato) nella siviera di trattamento.

Il reparto fusorio è in funzione per circa 16 ore al giorno per 220 giorni/anno per le attività di fusione effettuate con i forni rotativi; i forni elettrici operano 24 ore su 24 per 365 giorni/anno in quanto non possono essere mai svuotati completamente, salvo in occasione delle attività di manutenzione per il rifacimento totale del rivestimento refrattario.

Forni rotativi ossi-metano

Il ciclo operativo del forno rotativo è caratterizzato da una serie di fasi, fra loro concatenate e in logica successione:

1. Preriscaldo: Si esegue prima di introdurre la carica, a forno “freddo” o quando la temperatura del refrattario interno è inferiore a 800 °C;

2. Caricamento: dopo avere chiuso l’apertura lato bruciatore con un apposito “tampone” metallico, a forno inclinato, si introduce la carica attraverso l’apposita apertura nel cono;

3. Fusione: Con forno orizzontale, si rimuove il tampone metallico e si posiziona il bruciatore innescandone l’accensione. In questa fase la rotazione del forno è parziale all’inizio (oscillazioni) e diventa completa quando il materiale comincia a fondere;

4. Surriscaldo: fase necessaria a portare la ghisa liquida alla temperatura ottimale. In questa fase il forno opera in rotazione completa.


5. Spillatura: Terminata la fusione e raggiunta la temperatura ottimale (verificata dall’operatore attraverso misura con pirometro ad immersione o a lettura ottica effettuate dopo avere rimosso il bruciatore), il bruciatore viene arrestato e rimosso dal forno. L’operatore provvede a chiudere il foro del cono con il tampone metallico e agendo sul comando di rotazione, posiziona il forno in modo da potere accedere agevolmente ad uno dei fori di spillata (che mantiene al di sopra dell’asse orizzontale del forno). Mediante apposita punta elicoidale azionata elettricamente, rimuove il “tappo” refrattario posto a chiusura del foro di spillata liberando il canale di spillata. Successivamente posiziona opportunamente il bacino di raccolta della ghisa al di sotto del forno ed inizia, a passi successivi, la rotazione del forno portando gradualmente il foro di spillata a livello inferiore del livello del “battente” della ghisa all’interno del forno, fino allo svuotamento completo del forno.

6. Scorifica: effettuato lo svuotamento del metallo, all’interno del forno rimane la scoria (ancora in fase liquida); lo svuotamento della scoria avviene inclinando il forno dal lato del foro di carico e posizionandolo in verticale, in corrispondenza di un apposito contenitore metallico nel quale si raccoglie la scoria. Successivamente la scoria viene trasferita all’esterno in apposita area di stoccaggio temporaneo, in attesa di smaltimento.

Forno elettrico

I forni elettrici ad induzione, presenti in reparto già al momento del provvedimento AIA n. 64/26 del 27 ottobre 2008, hanno le seguenti caratteristiche:

• N° 1 Forno CIME a crogiolo, da 28 t di capacità, e potenza di 2.000 kW, a frequenza di rete (50 HZ)

• N. 1 Forno FOMET a canale da 20 t di capacità e potenza di 500 kW, a frequenza di rete (50 HZ)

Modalità di carico

Entrambi i forni sono utilizzati per il mantenimento del metallo liquido in temperatura e, pertanto, vengono alimentati con la ghisa fusa prelevata dai forni rotativi.

Il forno CIME, con “piede di bagno” presente, può essere caricato anche con materiale solido, attraverso un apposito skipp di carico; all’occorrenza, la carica metallica (costituita da ghisa in pani, ferro correttivo, rottami di acciaio) viene posizionata all’interno dello skip di carico e viene versata all’interno del forno tramite uno scivolo metallico che, successivamente all’apertura del coperchio del forno, si posiziona automaticamente sul crogiuolo del forno. A caricamento avvenuto lo scivolo si riposiziona lateralmente ed il crogiuolo viene richiuso con l’apposito coperchio.

Postazione Trattamento della Ghisa Sferoidale

Per la produzione di ghisa sferoidale, la lega sferoidizzante a base di magnesio è contenuta all’interno di “un filo” metallico che viene introdotto in automatico all’interno della siviera con la quale è stata prelevata la ghisa base dal forno elettrico.

Il trattamento viene effettuato in una apposita postazione situata nel reparto forni.

La produzione della ghisa sferoidale viene effettuata “a campagne”; il trattamento di sferoidizzazione ha una durata di 1-2 minuti ed il numero di trattamenti giornalieri varia in funzione dei programmi di lavoro.

Modalità di trasporto della ghisa liquida

Dai forni elettrici di attesa la ghisa viene prelevata a mezzo di siviere movimentate con apposito sistema con paranco motorizzato che trasporta la ghisa al forno di colata a servizio della linee di formatura HWS (attualmente il solo impianto in produzione); il travaso della ghisa dalla siviera al forno di colata avviene per rovesciamento con apposito sistema meccanizzato.

Emissioni prodotte dalla fase produttiva

A) - Emissioni prodotte dal reparto forni prima della sostituzione dei cubilotti

Il quadro emissivo del reparto formi originario era il seguente:


• Aspirazione forno rotativo da 8 t della portata di 9.100 Nm3/h, convogliata ad un impianto di depurazione con filtro a tessuto, che originava l’Emissione E15;

• Aspirazione forni Cubilotti, della portata di 90.000 Nm3/h, convogliata ad un impianto di depurazione (costituito da scambiatore di calore + filtro a maniche), che originava l’emissione E8

• Emissioni diffuse originate dai forni elettrici di mantenimento CIME e FOMET.

B) - Emissioni prodotte dal reparto forni a seguito della sostituzione dei cubilotti

le fasi di fusione che producevano emissioni inquinanti, nell’assetto conseguente alla modifica non sostanziale relativa alla sostituzione dei forni cubilotti e del forno rotativo da 8 t, prima delle modifiche introdotte nel 2014 erano le seguenti:

• Aspirazione forni rotativi della portata di 30.000 Nm3/h, convogliate ad un impianto di deputazione (costituito da scambiatore di calore + filtro a maniche) che origina l’Emissione E15.

• Emissioni diffuse originate dai forni elettrici di mantenimento CIME e FOMET.

A seguito delle prescrizioni di ARTA e dell’Autorità Competente, la società ha presentato “istanza di adeguamento” alla Autorizzazione Integrata Ambientale, in data 4.04.2014.

In tale istanza erano previste modifiche delle emissioni prodotte dal reparto forni, successivamente realizzate, e precisamente:

• Modifica dell’emissione E15 da 30.000 Nm3/h per dedicarla all’aspirazione dell’area “compartimentata” del reparto forno, in particolare nuove Cappe su emissioni diffuse da forni elettrici CIME e FOMET (C7, C8, C8a e C8b, C9) + Cappe aspirazioni emissioni diffuse da forni rotativi lato caricamento (C2, C3), e sulla postazione trattamento GS “a filo” (C11) + cappe linea colata HWS (C12).

• Nuova emissione E27 originata dalla aspirazione (Filtro a tessuto F1) da 15.000 Nm3/h, a presidio della cappa (C1) posizionata nel nuovo deposito scoria (posto al coperto in area adiacente ai forni).

• Nuova emissione E28 originata da impianto di aspirazione (Filtro F3) da 40.000 Nm3/h per convogliare i fumi prodotti dalla fase di funzionamento del bruciatore dei forni rotativi + cappe zona spillata forni rotativi (C4, C4a, C5, C5a) + aspirazione area “compartimentata” zona travaso ghisa (C6).

Il nuovo layout del reparto con le relative emissioni è riportato nella planimetria allegata (File: Particolare_planimetria emissioni_ottobre 2015)

FASE: 1 FUSIONE E TRATTAMENTO GS

FLUSSI IN INGRESSO FLUSSI IN USCITA

Descrizione Quantità (1)

( Kg ) Descrizione Quantità (1)

( Kg ) - Flussi di processo (materie prime) *: Materiali/prodotto/intermedio in uscita ghisa in pani 7.763.950 Ghisa liquida 11.934.000

Rottami di acciaio 1.554.376 rottami di ghisa 307.294 Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti: (2) ritorni interni 5.554.721 - E15 (filtro F2) Asp. Cappe Forni rotativi

(C2, C3) + forni CIME e FOMET (C7, C8, C8a e C8b, C9) + cappa postazione GS (C11) + cappa linea colata WHS (C12)

30.000 80-100 - polveri - Fe (Feo) - NOx - CO - Metalli (Cd, Ni, Pb, As, Cu, Cr, Sn) - Zn - TOC - Mg e composti - SOV Cl. I, II, III, IV; V - IPA - Benzene - Fenolo - Formaldeide - Ammoniaca

Ferroleghe:

- FeSi 208.035

- FeMn 103.180

- FeCr 13.620

Rame 43.200

Stagno 8.450

Carburo di silicio 70.780


Segue tabella fase 1 – Fusione e trattamento GS

pirite 23.640 E27 (Nuova emissione filtro F1) vasca deposito scoria (C1)

15.000 60-80 - polveri - Fe (FeO) - Metalli (Cd, Ni, Pb, As, Cu, Cr, Zn, Sn)

Coke di petrolio 33.327 E28 (nuova emissione filtro F3) bruciatori forni + cappe pos. caricamento (C4, C4a, C5, C5a) + cappa zona travaso ghisa (C6)

40.000 60-80 - Polveri - Silice libera cristallina - Fe (FeO) - Metalli (Pb, Mn, Cu, V, Sn e composti) - Cd e composti - Metalli (Cr VI, Ni, Co, As e composti) - Zn - HF - HCl - TOC - IPA - Benzene - PCDD+PCDF - PCB diossina simili - SOx - NOx - CO

Antracite 157.240

- Materiali ausiliari:

refrattari per forni e siviere

- Utilities:

Metano

Ossigeno (m3) 2.269.441

energia elettrica Non disp.le dato disaggregato

Emissioni in acqua: Portata Nm3 /h T (°C) Composizione: Le fasi di fusione non generano alcuno scarico di acque reflue

Rifiuti: Quantità (Kg)

- CER 10.09.03 Scorie di fusione 1.812.480

- CER 10.09.09* polveri dei gas di combustione

20.000

- CER 16.11.04 refrattari esausti 59.360

NOTA (1): Riferimento anno 2013 NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Giugno 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA *le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del 03/04/2014 e successive integrazioni.

Fase 2 – Fabbricazione anime

Per la produzione di anime in fonderia sono presenti sia il processi in cassa d’anima calda (Shell molding e Hot Box) sia in cassa d’anima fredda (Cold Box).

Da tempo la produzione di anime NON viene più effettuata e la società si approvvigiona di anime da fornitori esterni specializzati.

Tutte le macchine ed i relativi sistemi di captazione delle emissioni sono inattive.

Anime Shell Molding e Hot box

Per la produzione di anime realizzate con il sistema in cassa d’anima calda, che utilizzava sabbie pre rivestite con resine fenoliche termoindurenti (resine tipo novolacca), era in funzione un apposito reparto con installate N. 9 macchine di varie potenzialità e dimensione.

Anime Betaset (Cassa d’anima fredda)

La produzione di anime in cassa d’anima fredda veniva utilizza sabbia agglomerata con resine fenolico-poliuretaniche, indurite mediante gasaggio con ammine.

In reparto sono installate n. 4 macchine (N. 1 PRIMAFOND e N. 3 BZV di differenti capacità di “sparo”).

Per la preparazione della sabbia agglomerata, è installato un impianto di miscelazione presente in reparto (molazza), che veniva utilizzato per distribuire mediante apposita tramoggia, la miscela di formatura alle varie macchine.

FASE: 2 FABBRICAZIONE ANIME

N.B. Si omette la tabella in quanto la società da tempo non produce più anime


Fase 3 – Formatura

Per la realizzazione dei getti, la Società utilizza sistemi automatizzati di formatura “a verde” in sabbia agglomerata con leganti inorganici (argilla tipo bentonite).

Sono presenti due cantieri di formatura “a verde”

- N. 1 impianto automatico di formatura BELLOI & ROMAGNOLI, da tempo inattivo.

- N. 1 Impianto automatico di formatura HWS, con staffe di dimensione 1100x1000x300+300 mm, regolarmente in produzione

Per la preparazione delle terre di formatura, sono presenti due differenti impianti terra, (descritti alla fase 6) ciascuno a servizio di un impianto di formatura.

Anche l’impianto terre a servizio dell’impianto BELLOI & ROMAGNOLI è inattivo.

Dall’impianto di preparazione delle terre, la terra sintetica di formatura “a verde” (costituita da: sabbia vecchia, sabbia nuova, bentonite, nero minerale, acqua) prodotta miscelando i vari componenti all’interno di appositi mescolatori detti “molazze”, vengono inviate a mezzo nastri trasportatori alle tramogge della formatrice dell'impianto automatico. Nella fase di formatura, la terra dalle tramogge riempie per caduta la staffa, posizionata sul modello riproducente il getto da realizzare; la formatrice per mezzo di una pressione comprime la terra sul modello, realizzando l’impronta del getto.

Successivamente le staffe (mezze forme) preparate avanzano lungo la linee e dopo l’inserimento delle anime (operazione di ramolaggio) nella staffa inferiore e la posa della staffa superiore (accoppiamento), le forme complete proseguono lungo la linea su apposita strada mobile (carosello) verso la zona di colata.

Dopo colata e opportuno tempo di raffreddamento, le forme vengono distrutte e le staffe, separate dal getto e dai residui di terra, vengono rimesse in linea per i successivi cicli.

Il cantiere formatura della linea HWS opera su due turni di 8 ore (06,00 ÷ 14,00; 14,00÷22,00) per 220 giorni/anno.

FASE: 3 FORMATURA




( Kg ) - Flussi di processo (materie prime) *: Materiali/prodotto/intermedio in uscita

Terra di formatura n.d. Forme pronte per la colata n.d.

Anime n.d.

Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti: (2) - Materiali ausiliari: - E30 (filtro F4) Asp. Cappe(K7) formatrice

linea HWS 51.000 25-30 - polveri

Emissioni in acqua: Portata Nm3 /h T (°C) Composizione: - Utilities: - nessuno scarico idrico

Energia elettrica n. d. dato disaggregato Rifiuti: Quantità (Kg)

CER 10.09.06 anime inutilizzate --

CER 10.09.08 terre esauste 4.153.140 (complessiva)

CER 10.09.12 polveri n.d.


Fase 4 – Colata e raffreddamento

La fase di colate delle forme lungo la linea WHS, viene realizzata in modo automatico mediante forno di colata Progelta (forno non riscaldato). La linea BELLOI & ROMAGNOLI (da tempo inattiva) è dotata di un forno CAP a pressione di tipo elettrico ad induzione (attualmente fermo).


Modalità operative

Lungo la linea HWS, il forno di colata Progelta viene alimentato con la ghisa liquida proveniente dal forno di mantenimento FOMET o dal forno elettrico CIME, trasferita all’interno di apposite siviere meccanizzate che si muovono in automatico lungo un binario aereo.

Il forno è comandato da operatore posto in apposita cabina di comando, che aziona il dispositivo idraulico di inclinazione del forno, con la conseguente fuoriuscita della ghisa liquida che per gravità riempie il bacino di colata della forma sottostante, che transitano lungo la linea di colata

Il forno è operativo, per le operazioni di colata, mediamente per 16 ore/giorno per 220 giorni/anno; (opera in sincronia con la linea di formatura HWS).

Il forno di colata della linea BELLOI & Romagnoli è inattivo (spento)

FASE: 4 COLATA





Ghisa liquida n.d. Forme colate n.d.

Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti: (2) - Materiali ausiliari: - E15 (filtro F2) Asp. Cappe Forni rotativi

(C2, C3) + forni CIME e FOMET (C7, C8, C8a, C8b, C9) + cappa postazione GS (C11) + cappa linea colata WHS (C12)

30.000 80-100 - polveri - Fe (Feo) - NOx - CO - Metalli (Cd, Ni, Pb, As, Cu, Cr, Sn) - Zn - TOC - Mg e composti - SOV Cl. I, II, III, IV; V - IPA - Benzene - Fenolo - Formaldeide - Ammoniaca

Emissioni in acqua: Portata Nm3 /h T (°C) Composizione: - nessuno scarico idrico

- Utilities:

Energia elettrica n. d. dato disaggregato Rifiuti: Quantità

CER 10.09.09* (o 10.09.10 da verificare) n.d.


Fase 5 – Distaffatura / sterratura

Trascorso il tempo necessario per il raffreddamento, le forme vengono aperte e distrutte, e le staffe separate dai getti e dai residui di terra, che viene recuperata e rimessa in ciclo.

Modalità operative

Lungo le linee di formatura automatizzata la distaffatura avviene in automatico in specifiche postazioni in linea all’impianto, mediante appositi dispositivi “a pugno” (distaffatori).

I residui della terra della forma ed i getti, dopo la distaffatura, prendono percorsi diversi; nella linea WHS i getti vengono avviati ad un apposito “raffreddatore” SCHENCK costituito da un trasportatore metallico oscillante chiuso e percorso, in controcorrente, da un flusso di aria generato da un apposito ventilatore. L’aria insufflata viene aspirata, dalla parte opposta del tunnel da apposito impianto che convoglia l’aeriforme ad un filtro a manica (Emissione E21). I getti raffreddati vengono prelevati a mezzo di apposito


manipolatore o, in alternativa, dopo il distacco dei dispositivi di colata (operazione di “smaterozzatura”) vengono avviati lungo le linee che portano alle granigliatrici DISA o INTERFLEX.

Le materozze ed i dispositivi di colata vengono trasportati negli appositi box del reparto forni, per essere riutilizzati come materiali di carica dei forni.

Le fasi di distaffatura / sterratura operano in sincronia con la linea di formatura HWS per i medesimi tempi di funzionamento ( 16 ore/giorno, per 220 giorni/anno).

FASE: 5 DISTAFFATURA / STERRATURA





Forme dopo colata n.d. Getti grezzi da granigliare n.d.

Boccami (materozze ed attacchi di colata) 5.554.721

Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti: (2) - Materiali ausiliari: - E21 Asp. Distaffatore HWS e

Raffreddatore SCHENCK 100.000 25-30 - polveri





Fase 6 – Recupero sabbie e preparazione terre

Dopo distaffatura e sterratura, le terre e le sabbie di formatura vengono recuperate e stoccate in appositi silos in attesa di riutilizzo nei rispettivi cantieri di formatura.

Per la preparazione delle terre di formatura “a verde” venivano utilizzati due impianti terre, ciascuno a servizio di una linea di formatura (Linea BELLOI & ROMAGNOLI inattiva – Linea HWS); tali impianti operano in ciclo completamente automatico. La terra di formatura viene preparata miscelando i vari componenti (sabbia vecchia di ricircolo, sabbia nuova, Bentonite, nero minerale, acqua) all’interno di apposite molazze (unità di miscelazione), in ciclo automatico; dopo la miscelazione la terra, viene avviata alle formatrici delle linee di formatura, mediante nastri trasportatori.

Il circuito di ritorno/recupero delle terre dopo la fase di distaffatura, prevede operazioni di vagliatura, deferritizzazione e raffreddamento, prima dello stoccaggio nei silos delle terre di recupero. Anche la movimentazione delle terre di recupero è realizzata con nastri trasportatori e con elevatori “a tazze”.

Gli impianti di preparazione/distribuzione delle terre operano in ciclo automatico senza presenza di personale, e sono in funzione per lo stesso tempo del corrispondente cantiere di formatura. Le terre di esubero (terre esauste) vengono scaricate all’interno di Big Bag ed avviate a smaltimento presso impianti autorizzati.

FASE: 6 RECUPERO SABBIE E PREPARAZIONE TERRE





Terra di recupero n.d. Terra di formatura n.d.

Sabbia nuova 553.680 Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti : (2) Bentonite 622.680 - E25 Asp. Impianto terre linea WHS 104.100 30 - polveri

Nero minerale 554.010 - E30 Asp. Filtro F4 cappe impianto terre 51.000 25-30 - polveri



-- Emissioni in acqua: Portata Nm3 /h T (°C) Composizione: - Utilities: - nessuno scarico idrico



NOTA (1): Riferimento anno 2013 NOTA (2): Sostanze inserite nel nuovo QRE Giugno 2015 a seguito di specifiche indicazioni di ARTA

*le materie prime riportate sono elencate nella Sezione C.1 dell’elaborato tecnico descrittivo allegato alla istanza di adeguamento AIA del 03/04/2014 e successive integrazioni.

Fase 7 – Finitura (granigliatura – sbavatura)

I getti prelevati all’uscita delle linee di formatura, vengono trasferiti al reparto finitura, dove vengono effettuale le operazioni di granigliatura necessarie ad eliminare dai pezzi i residui di terra di formatura rimasti attaccati al getto e successivamente inviati a Ditte esterne per le operazioni di molatura/sbavatura per eliminare le eventuali bave. La società non effettua alcuna operazione di molatura.

Granigliatura

In uscita dalla linea di raffreddamento dei getti (raffreddatore SCHENCK) vengono avviati agli impianti di granigliatura in linea (DISA e INTERFLEX) o, nel caso di getti particolari, alle Granigliatrici BANFI a grappolo n. 3 e N. 4. e NORBLAST

Tutte le macchine sono chiuse e tenute in depressione da apposita aspirazione che convoglia le polveri che originano dalle operazioni di granigliatura, ai seguenti impianti:

� Granigliatrici BANFI n. 3 e n. 4: aspirazione impianto Filtro a maniche Emissione E6;

� Granigliatrice continua DISA: aspirazione impianto Filtro a maniche Emissione E17; � Granigliatrice continua INTERFLEX: aspirazione Impianto Filtro a maniche Emissione E17. � Granigliatrice NORBLAST: aspirazione Impianto Filtro a maniche Emissione E10

FASE: 7 FINITURA (GRANIGLIATURA – SBAVATURA)





Getti grezzi “sporchi” n.d. Getti grezzi sabbiati n.d.

Emissioni in aria: Portata Nm3 /h T (°C) Sostanze presenti : (2) - E6 Asp. Granigliatrici BANFI n. 3 e n. 4

11.600 25-30 - polveri - Fe (FeO)


- E10 Asp. Granigliatrice NORBLAST 3.700 30

- polveri - Fe (FeO)

Graniglia metallica - E17 Asp. Granigliatrice INTERFLEX o DISA

18.000 25-30 - polveri - Fe (FeO)





Verniciatura Il reparto di verniciatura superficiale di protezione dei getti che in precedenza veniva effettuato su di una apposita linea, con utilizzo di vernici all’acqua, è stato eliminato e l’impianto smantellato.

Controllo qualità Le operazioni di controllo qualità (collaudo) e di imballaggio, completano il ciclo produttivo dei getti che sono stoccati in magazzino, al coperto, in attesa di spedizione.


QUADRO INTEGRATO

APPLICAZIONE DELLE BAT

Nelle tabelle delle pagine seguenti, è riportato il confronto tra le tecniche che il gestore del complesso IPPC ha adottato per prevenire l’inquinamento integrato e le migliori tecniche disponibili indicate nei documenti europei e nazionali applicabili al settore delle Fonderie di metalli ferrosi.

Per l’identificazione delle Migliori Tecniche Disponibili si sono utilizzati come riferimento il documento sulle BAT predisposto in sede europea (Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and

Foundries Industry – May 2005) in quanto a seguito del D.Lgs 46/2014, rappresenta il riferimento tecnico al fini del rilascio della AIA per le Imprese del Settore fonderia.

BAT STATO di

APPLICAZIONE SITUAZIONE AZIENDALE

BAT generali per tutti tipi di fonderie

GESTIONE DEI FLUSSI DI MATERIALI

ADOTTARE STOCCAGGI SEPARATI DEI VARI

MATERIALI IN INGRESSO, PREVENENDO

DETERIORAMENTI E PERICOLI Applicata

Tutti i materiali in ingresso, in relazione alle loro caratteristiche merceologiche, vengono stoccati in specifiche aree. Le materie prime sono stoccate tutte a parco all’esterno, al coperto sotto tettoia, su pavimento impermeabilizzato, con sistema di raccolta delle acque e successiva vasca di raccolta (vedi planimetria rete acque reflue):

� Ghise in pani; � Rottame di acciaio; � Rottami di ghisa; � Boccami, ritorni e scarti interni;

Le sabbie e gli additivi per le terre di formatura (bentonite e nero minerale), vengono stoccati in appositi silos, ed in particolare:

� Silos N° S6, S7, S8, S9, S12 per le sabbie; � Silos n. S4, S10 per il nero minerale; � Silos n. S5, S11 per la bentonite

Le sabbie pre rivestite (per produzione anime) sono stoccate nel silos n. S1, S2, S3 (Non più in uso). I prodotti pericolosi vengono stoccati nei seguenti depositi:

� 1 Deposito oli lubrificanti � 1 Deposito bombole ( ossigeno, acetilene,

propano, miscela gas per saldature) � N. 2 serbatoio per ossigeno

STOCCAGGIO DEI ROTTAMI E DEI RITORNI INTERNI

SU SUPERFICI IMPERMEABILI E DOTATE DI SISTEMI

DI RACCOLTA E TRATTAMENTO DEL PERCOLATO. IN ALTERNATIVA LO STOCCAGGIO PUÒ AVVENIRE

IN AREE COPERTE.

Applicata

Tutte le materie prime ferrose, sono stoccati in cumulo all’aperto, su pavimento impermeabilizzato con sistemi di raccolta delle acque di dilavamento; tutte le acque meteoriche sono raccolte in una unica rete dotata di vasche di decantazione (vedi planimetria rete acque reflue). Nel Parco materie prime sono stoccati i seguenti materiali ferrosi:

� Ghise in pani; � Rottame di acciaio;


BAT STATO di


� Rottami di ghisa; � Boccami, ritorni e scarti interni;

I rottami utilizzati sono sfridi e scarti di lavorazione e materiali selezionati, esenti da oli, grassi, ecc.

RIUTILIZZO INTERNO DEI BOCCAMI E DEI RITORNI Applicata

Tutto il boccame ed i ritorni interni e gli eventuali scarti di fusione sono regolarmente riutilizzati nel ciclo produttivo della fonderia come costituenti delle cariche dei forni fusori.

STOCCARE SEPARATAMENTE I VARI TIPI DI

RESIDUI E RIFIUTI, IN MODO DA FAVORIRNE IL

CORRETTO RIUTILIZZO, RICICLO O SMALTIMENTO Applicata

Tutti i rifiuti ed i residui derivanti dalle varie fasi del ciclo produttivo, vengono stoccati separatamente in aree specifiche, suddivise secondo il tipo di rifiuto/residuo (codice CER) Tutti i rifiuti /residui vengono avviati a smaltimento o ad attività di riutilizzo, conformemente alle indicazioni della vigente normativa (D.Lgs. 152/06 e s.m.i.)

UTILIZZO DI MATERIALI ALLA RINFUSA O

CONTENITORI RICICLABILI Applicata

Dove possibile, tutte le principali materie prime e materiali ausiliari vengono approvvigionati allo stato sfuso (ghise in pani, rottami, sabbie, nero minerale, bentonite), ovvero in big bags, successivamente riutilizzati per contenere rifiuti polverulenti da avviare a smaltimento.

UTILIZZO DI SISTEMI DI SIMULAZIONE, MODALITÀ

DI GESTIONE E PROCEDURE PER AUMENTARE LA

RESA DEI METALLI E PER OTTIMIZZARE I FLUSSI DI

MATERIALI

Applicata

La fonderia realizza una gamma di prodotti omogenei, con elevato grado di specializzazione. Tutti i cicli di fabbricazione vengono analizzati e progettati dall’Ufficio Tecnico aziendale, ottimizzando le fasi produttive, in particolare per quanto attiene i sistemi di colata ed alimentazione dei getti, allo scopo di ottenere i risultati qualitativi richiesti e ottimizzare le rese (peso colato/peso netto).

IMPLEMENTARE MISURE DI BUONA PRATICA PER

IL TRASFERIMENTO DEL METALLO FUSO E PER LA

MOVIMENTAZIONE SIVIERE Applicata

Le fasi di trasferimento del metallo fuso alla linea HWS sono effettuate a mezzo apposite siviere movimentate con paranco meccanizzato su monorotaia aerea.

FINITURA DI GETTI

CAPTAZIONE E TRATTAMENTO MEDIANTE

L’IMPIEGO DI SISTEMI A SECCO O AD UMIDO, DELLE EMISSIONI PRODOTTE NELLE FASI DI

TAGLIO DEI DISPOSITIVI DI COLATA, DI

GRANIGLIATURA E SBAVATURA DEI GETTI.

Applicata

All’uscita degli impianti di formatura, le operazioni di finitura dei getti consistono in pulitura delle superfici esterne dei pezzi mediante granigliatrici ed eliminazione di bave, mediante sbavatura manuale. Le operazioni di granigliatura dei getti vengono eseguite all’interno di macchine chiuse poste sotto aspirazione, le emissioni captate vengono successivamente depolverate con sistemi di filtrazione a secco con filtri a tessuto. Attualmente le fasi di sbavatura dei getti sono affidate a Ditte esterne

CAPTAZIONE ED EVACUAZIONE DEI GAS ESAUSTI

PRODOTTI NELLE VARIE FASI DELLA FINITURA Applicata

Tutte le emissioni prodotte dalle attività di finitura descritte, sono opportunamente captati e trattati.


BAT STATO di


UTILIZZO DI COMBUSTIBILI PULITI NEI FORNI DI

TRATTAMENTO Non Applicabile

La fonderia Non effettua trattamenti termici sui getti.

GESTIONE AUTOMATIZZATA DEI FORNI DI

TRATTAMENTO TERMICO E DEL CONTROLLO DEI

BRUCIATORI Non Applicabile

La fonderia Non effettua trattamenti termici sui getti.

ACQUE DI SCARICO

SEPARAZIONE DELLE DIVERSE TIPOLOGIE DI

ACQUE REFLUE Applicata

Le due tipologia di acque reflue prodotte (acque meteoriche ed acque nere provenienti dai servizi igienici) sono separate. Le acque meteoriche, raccolte in apposite vasche, vengono riutilizzate per l’umidificazione delle terre di formatura e non sono scaricate. Le acque nere sono scaricate in fognatura comunale.

MASSIMIZZARE I RICIRCOLI INTERNI DELLE

ACQUE DI PROCESSO Applicata

Le acque di raffreddamento (Forni fusori, centralina idraulica degli impianti di formatura), sono inserite in circuiti chiusi di ricircolo, con reintegro della quota persa per evaporazione.

TRATTAMENTO, UTILIZZANDO OPPORTUNE

TECNICHE, DI TUTTE LE ACQUE DEI PROCESSI DI

DEPURAZIONE DELLE EMISSIONI E, IN GENERALE, DI TUTTE LE ACQUE REFLUE

Applicata

Le acque meteoriche non vengono scaricate ma sono riutilizzate all’interno del ciclo di preparazione delle terre di formatura. Non vengono prodotte acque di processo.

RACCOGLIERE LE ACQUE METEORICHE ED

UTILIZZARE SEPARATORI DI OLIO NEL SISTEMA DI

RACCOLTA PRIMA DELLO SCARICO DELL’ACQUA, COME RIPORTATO NELLA SEZIONE 4.6.4

Non applicabile Vedi punti precedenti sul riutilizzo delle acque meteoriche

RIDUZIONE RUMORE

SVILUPPO ED IMPLEMENTAZIONE DI TUTTE LE

STRATEGIE DI RIDUZIONE DEL RUMORE

UTILIZZABILI, CON MISURE GENERALI O SPECIFICHE Applicata

Sono stati realizzati interventi tecnici ed impiantisti di riduzione e/o contenimento dei livelli di rumore, su le fasi del processo produttivo che generano livelli di pressione sonora significativi.

UTILIZZO DI SISTEMI DI CHIUSURA ED ISOLAMENTO

DELLE UNITÀ E FASI LAVORATIVE CON PRODUZIONE

DI ELEVATI LIVELLI DI EMISSIONE SONORA, QUALI I

DISTAFFATORI

Applicata

Sono stati effettuati interventi di insonorizzazione utilizzando sistemi di incapsulamento della sorgente nelle fasi a maggiore emissione sonora (distaffatore linea HWS)

UTILIZZO DI ULTERIORI MISURE DI RIDUZIONE, DESCRITTE NELLA SEZIONE 4.10

In fase di

implementazione

Si sono realizzati sistemi di “compartimentazione” di alcune aree /reparti, anche con barriere e/o pareti fonoisolanti, allo scopo di limitare la propagazione del rumore verso l’esterno

RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DIFFUSE

LE BAT IN QUESTO CASO RIGUARDANO LE

EMISSIONI NON PRODOTTE DIRETTAMENTE NEL

PROCESSO PRODUTTIVO MA IN SEZIONI DI

IMPIANTO CHE AD ESSO SONO CONNESSE, COME

AD ESEMPIO GLI STOCCAGGI E LA

MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI. LE

INDICAZIONI RIGUARDANO IN QUESTO CASO I

PROVVEDIMENTI PREVENTIVI E TUTTI GLI

ACCORGIMENTI DA METTERE IN ATTO

Applicata

Tutte le fasi di movimentazione dei materiali polverulenti (sabbie, premiscelato, ecc), sono realizzate in un circuito chiuso a mezzo trasporto pneumatico. Tutte le aree esterne interessate dal transito di mezzi operatori, sono tenute pulite. Recentemente è stato realizzato un intervento sul deposito temporaneo delle scorie, provvedendo a porlo sotto aspirazione per evitare emissioni


BAT STATO di


SISTEMATICAMENTE. diffuse in ambiente.

EVITARE STOCCAGGI ALL’APERTO O IN CUMULI

SCOPERTI MA, DOVE TALI STOCCAGGI SONO

INEVITABILI, USARE SPRAY, LEGANTI, TECNICHE

DI GESTIONE DEI CUMULI, BARRIERE

FRANGIVENTO, ECC

Applicata

Attualmente non sono presenti cumuli di materiali all’aperto. Le terre esauste vengono gestite scaricando i silos direttamente in Big Bag che successivamente sono avviati a smaltimento

COPRIRE SKIP E CONTENITORI Applicata Attualmente si sono completati una serie di interventi finalizzati al contenimento/captazione delle emissioni diffuse di polveri

PULIRE NELLE FONDERIE CON FORMATURA IN

SABBIA, TRAMITE ASPIRAZIONE I CANTIERI DI

FORMATURA Applicata

Il reparto fonderia nella zona dell’impianto di formatura a verde WHS viene regolarmente tenuto pulito tramite sistemi aspiranti

PULIRE LE STRADE ACCESSIBILE AI MEZZI A RUOTE Applicata

Le vie di transito interne utilizzate dai vettori in ingresso e in uscita dallo stabilimento vengono tenute regolarmente pulite a mezzo motospazzatrice.

TENERE CHIUSE LE PORTE ESTERNE Non applicabile

Le esigenze di movimentazione dai reparti verso i cortili esterno non consentono di mantenere le porte chiuse.

EFFETTUARE LE PULIZIE IN MODO REGOLARE Applicata Le aree interne ed esterne all’impianto vengono regolarmente pulite a mezzo motospazzatrice e/o aspiratori industriali

CONTROLLARE E GESTIRE LE POSSIBILI FONTI DI

EMISSIONE DIFFUSE IN ACQUA Non applicabile Non sono utilizzate acque in sistemi “aperti”

EMISSIONI DIFFUSE POSSONO ESSERE GENERATE, INOLTRE, IN RELAZIONE ALLA INCOMPLETA

EVACUAZIONE DEI FUMI ESAUSTI DAI DISPOSITIVI

DI CAPTAZIONE QUALI, AD ESEMPIO, LE

EMISSIONI DAI FORNI DURANTE LE FASI DI

APERTURA E CHIUSURA. LA BAT È RIDURRE LE

EMISSIONI DIFFUSE MEDIANTE

L’OTTIMIZZAZIONE DELLA CAPTAZIONE E

DEPURAZIONE, IN RELAZIONE AI LIVELLI DI

EMISSIONE DEFINITI NELLA SEZIONE 5.2 E 5.3., ADOTTANDO UNA O PIÙ DELLE MISURE

RIPORTATE, PRIVILEGIANDO LA CAPTAZIONE IL

PIÙ VICINO ALLA SORGENTE DI EMISSIONE:

Applicata

La BAT viene applicata, anche in relazione agli ultimi interventi di captazione delle emissioni diffuse effettuati, per quanto tecnicamente fattibile.

ADEGUATA PROGETTAZIONE DI CAPPE E SISTEMI

DI CANALIZZAZIONE PER CATTURARE I FUMI

ORIGINATI DAL METALLO LIQUIDO, CARICAMENTO DEI FORNI, E ATTIVITÀ DI

SCORIFICA

Applicata Vedi punto precedente

APPLICANDO SISTEMI DI CONTENIMENTI DEL

FORNO PER PREVENIRE IL RILASCIO DI FUMI IN

ATMOSFERA Applicata

Gli interventi di captazione delle “emissioni diffuse” hanno riguardato, in particolare i forni rotativi, i forni elettrici di attesa/mantenimento ed il forno di colata Progelta

APPLICANDO UNA CAPTAZIONE DAL TETTO, ANCHE SE MOLTO DISPENDIOSA DAL PUNTO DI

Applicata I citati interventi di captazione delle emissioni diffuse hanno previsto anche la realizzazione di


BAT STATO di


VISTA ENERGETICO, DA ADOTTARE COME ULTIMA

RISORSA una “compartimentazione” del reparto forni, con una sorta di maxi cappa (C10) sottotetto, posta sotto aspirazione (impianto F2 emissione E15)

BAT per la fusione dei metalli ferrosi

CRITERI DI SCELTA DEL FORNO FUSORIO

LA SCELTA DEL FORNO FUSORIO SI BASA SU

CRITERI ECONOMICI E TECNICI. PER LA FUSIONE DELL’ACCIAIO SI UTILIZZANO SIA

FORNI ELETTRICI AD ARCO (EAF) CHE IN FORNI AD

INDUZIONE (IF) CON CRITERI DI SCELTA BASATI

SU RAGIONI TECNICHE (ES: CAPACITÀ, TIPOLOGIA

DI ACCIAIO, ECC.). GRAZIE ALLA NOTEVOLE

CAPACITÀ DI AFFINAZIONE, EAF PERMETTE LA

FUSIONE DI MATERIALI DI RECUPERO DI BASSA

QUALITÀ, CHE RAPPRESENTA UN VANTAGGIO IN

TERMINI DI RICICLO, MA CHE RICHIEDONO UN

APPROPRIATO TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI

ATTRAVERSO UN SISTEMA DI DEPURAZIONE, COME VERRÀ DESCRITTO IN SEGUITO. PER LA

FUSIONE DELLA GHISA SI POSSONO IMPIEGARE: IL

CUBILOTTO, I FORNI ELETTRICI AD ARCO, AD

INDUZIONE ED I FORNI ROTATIVI.

Applicata

La società VECO FONDERIA SMALTERIA S.p.A produce prevalentemente getti in ghisa grigia e sferoidale (getti per meccanica varia, trattoristica, ecc) con impianti altamente automatizzati, in serie medio grandi. Per questi tipi di produzione, per alimentare le due linee di formatura, erano richieste elevate quantità di ghisa liquida con cadenza oraria costante per tutto il periodo di funzionamento degli impianti. Per questo motivo si era operata la scelta di utilizzare forni tipo Cubilotto. Successivamente le congiuntura del mercato del Settore fonderia e problematiche ambientali, hanno consigliato la scelta di sostituire i Cubilotti con forni Rotativi con bruciatori ossi-metano. La scelta di questo tipo di forno risponde alle nuove esigenze produttive (in termini di qualità e quantità di ghisa liquida ) richiesta dal mercato in cui si colloca l’azienda, e di minori costi di gestione relativamente ad altri impianti fusori. In “appoggio” ai forni rotativi, viene utilizzato anche il forno elettrico a crogiolo CIME.

FUSIONE DI GHISA ED ACCIAIO AL FORNO ELETTRICO AD INDUZIONE

FONDERE ROTTAMI E RITORNI PULITI, EVITANDO

RUGGINE, SPORCIZIA E SABBIA Applicata

Il materiale di carica utilizzato, in particolare i rottami di acciaio, sono di qualità selezionata (cascami “nuovi”) esenti da oli e non o poco ossidati.

ADOTTARE MISURE DI BUONA PRATICA PER IL

CARICAMENTO E NELLA GESTIONE DEI FORNI Applicata

I forni elettrici vengono utilizzati come forni di attesa/mantenimento. Il forno CIME a crogiolo può essere caricato anche con materiale “freddo”, nel qual caso viene utilizzato un apposito sistema di caricamento a Skip rovesciabile. La gestione dei forni è effettuata in modo da limitare il “surriscaldo” della ghisa per contenere i consumi energetici, compatibilmente con le esigenze produttive (temperature di colata dei getti)

UTILIZZARE ENERGIA ELETTRICA A MEDIA

FREQUENZA PER I NUOVI IMPIANTI

Non Applicabile

Il forno elettrico ad induzione CIME, utilizzabile anche per le fasi di fusione (sempre con “piede di bagno di ghisa liquida) opera a frequenza di rete. Si precisa che l’istallazione di tale forno era antecedente alla pubblicazione del documento BREF, e che la BAT richiede l’applicazione sui nuovi impianti


BAT STATO di


DOVE APPLICABILE VALUTARE LA POSSIBILITÀ DI

RECUPERARE IL CALORE Non Applicabile

Le quantità di calore disponibili nelle acque in uscita dal circuito di raffreddamento del forno elettrico sono tali da non consentire un recupero di calore.

CAPTARE I GAS IN EMISSIONE UTILIZZANDO

TECNICHE IDONEE AD OTTIMIZZARE LA

CAPTAZIONE DEGLI EFFLUENTI, DURANTE TUTTE

LE FASI OPERATIVE DEL FORNO

Applicata

I nuovi interventi di captazione delle emissioni diffuse hanno riguardato, in particolare i forni elettrici CIME e il forno di attesa FOMET

UTILIZZO OVE NECESSARIO PER OTTENERE I

LIVELLI DI EMISSIONE ASSOCIATI ALLE BAT

INDICATI (< 20 MG/NM3), DI SISTEMI DI

DEPURAZIONE A SECCO

Applicata Le emissioni captate vengono convogliate al filtro F2, che applica un sistema di depurazione a secco (tessuto filtrante)

MANTENERE LE EMISSIONI DI POLVERI AL DI

SOTTO DI 0,2 KG/T DI METALLO FUSO Applicata

A valle del filtro, considerando il solo apporto dei forni elettrici, il livello delle emissioni risulta sicuramente inferiore.

FUSIONE DELLA GHISA AL FORNO ROTATIVO

ADOTTARE MISURE PER AUMENTARE

L’EFFICIENZA DEL FORNO (POSIZIONE E REGIME

DEL BRUCIATORE, CARICA, COMPOSIZIONE DEL

METALLO, TEMPERATURE)

Applicata

In tutte la fasi di fusione, i bruciatori dei forni sono gestiti in modo automatico tramite PLC, per ottimizzare la combustione. Le modalità di gestione utilizzate consentono di razionalizzare i consumi energetici, in particolare per quanto riguarda le fasi di pre riscaldo del refrattario del forno e della carica metallica. Le composizioni delle cariche vengono definite in relazione alle varie tipi di leghe da elaborare, ottimizzando i costi dei materiali costituenti la carica ed i consumi energetici. Anche le temperature di spillata delle ghise liquide elaborate (1430 °C), sono definite in modo da razionalizzare la resa energetica del forno rotativo, evitando fenomeni di ossidazione del bagno, e affidando al forno di attesa/mantenimento/affinazione, le fasi di surriscaldo della ghisa fino alle temperature richieste (1450 °C); fasi per le quali la resa energetica dei forni elettrici ad induzione (CIME e FOMET) risulta fra le più alte.

IMPIEGO DI BRUCIATORI AD OSSIGENO Applicata Entrambi i forni rotativi sano dotati di bruciatori ossi-metano.

CAPTARE I FUMI IN USCITA DEL FORNO, UTILIZZARE LA POST-COMBUSTIONE, RAFFREDDARE E DEPOLVERARE CON FILTRI A

TESSUTO

Applicata

All’uscita del forno i fumi vengono convogliati ad uno scambiatore di calore (S1) che abbassa la temperatura dei fumi a livelli compatibili con il filtro a maniche posto a valle (filtro F3)

PREVENIRE LA FORMAZIONE DI DIOSSINA, ATTRAVERSO MISURE PRIMARIE (INTERVENTI SUL

PROCESSO), O SECONDARIE (TECNICHE DI

TRATTAMENTO DELLE EMISSIONI). N.B. LE TECNICHE SPECIFICHE DI TRATTAMENTO

DELLE EMISSIONI DI DIOSSINA, NON TROVANO

UNA PRATICA APPLICAZIONE NEL SETTORE DELLE

FONDERIE.

NON Applicabile

Le misure effettuate dall’azienda e dai Tecnici ARTA, hanno registrato livelli di diossina inferiori

ai limiti imposti (BAT-AEL = 0,5 ηg/Nm3 – Limite

di emissione prescritto = 0,1 ηg/Nm3)


BAT STATO di


TRATTAMENTO DEL METALLO FERROSO

NELLA PRODUZIONE DELLA GHISA SFEROIDALE, LE BAT CONSISTONO NEL: A. ADOTTARE UNA TECNICA DI

SFEROIDIZZAZIONE SENZA SVILUPPO DI GAS. IN ALTERNATIVA CATTURARE I FUMI DI

MGO UTILIZZANDO UN COPERCHIO O UNA

COPERTURA CON DISPOSITIVI DI

ESTRAZIONE O UNA CAPPA MOBILE; B. DEPOLVERARE LE EMISSIONI PRODOTTE

DAL TRATTAMENTO, USANDO FILTRI A

MANICHE, RENDENDO POSSIBILE

L’EVENTUALE RIUTILIZZO DELLE POLVERI DI

MGO (SE ESISTE UN MERCATO LOCALE).

Applicata

A - La postazione di trattamento con “filo” per la produzione di GS, è presidiata da aspirazione che confluisce all’impianto F2. B - In Italia non esistono impianti in grado di recuperare gli ossidi di Mg che, per altro, sono presenti nelle polveri di abbattimento del filtro F2 assieme a polveri da altra composizione (provenienti da altre fonti captate).

AREA FORMATURA - BAT PER LE TECNICHE DI PRODUZIONE GETTI CON FORMA A PERDERE

In questa parte del documento sono riportate le tecniche di realizzazione delle forme e delle anime con l’impiego di sabbia agglomerata con leganti inorganici argillosi (formatura a verde) e con leganti chimici. Gli elementi BAT sono presentati, oltre che per le citate fasi produttive di formatura, anche per le successive operazioni di colata,

raffreddamento e distaffatura, alle quali esse sono interconnesse.

FORMATURA TERRA A VERDE

LA PREPARAZIONE DELLA TERRA A VERDE CONSISTE NEL MISCELARE LA SABBIA BASE CON ADDITIVI E LEGANTI IN APPOSITI MESCOLATORI, IN

NORMALE ATMOSFERA O SOTTO VUOTO. ENTRAMBI I METODI SONO CONSIDERATI BAT.

LE BAT PER GLI IMPIANTI DI PREPARAZIONE DELLA TERRA A VERDE SONO LE SEGUENTI:

CHIUDERE TUTTE LE UNITÀ OPERATIVE

DELL’IMPIANTI DI LAVORAZIONE DELLE TERRE

(GRIGLIA VIBRANTE, DEPOLVERATORI DELLA

SABBIA, RAFFREDDATORI, UNITÀ DI

MISCELAZIONE), E DEPOLVERARE LE EMISSIONI, IN ACCORDO CON I LIVELLI DI EMISSIONE

ASSOCIATE ALLE BAT; SE SUSSISTONO IDONEE

CONDIZIONI DI MERCATO, LE POLVERI DI

ABBATTIMENTO POSSONO TROVARE UN

RIUTILIZZO ALL’ESTERO. PER QUANTO RIGUARDA

LE PARTI FINI ASPIRATE NELLE DIVERSE

POSTAZIONI DEL CICLO DI LAVORAZIONE E DI

RECUPERO (DISTAFFATURA, DOSAGGIO E

MOVIMENTAZIONE), LE BAT SONO

RAPPRESENTATE DALLE TECNICHE CHE NE

CONSENTONO IL REIMPIEGO NEL CIRCUITO DELLE

TERRE, IN PERCENTUALE MAGGIORE DEL 50%.

Applicata

In entrambe le linee di formatura, tutte le fasi del ciclo di preparazione delle terre e, di ritorno dopo la distaffatura (elevatori a tazze, deferritizzatori, setacci, raffreddatore a letto fluido ) sono presidiate da specifiche aspirazioni:

� Impianto terre BELLOI & ROMAGNOLI � Impianto terre HWS

Tutte le aspirazione citate, convogliano in altrettanti impianti di depurazione. Al momento è operativo solo l’impianto a servizio della Linea di formatura WHS, che prevede i seguenti impianti di aspirazione/trattamento delle emissioni:

� Impianto Filtra a maniche emissione E21 � Impianto Filtra a maniche emissione E25 � Impianto Filtra a maniche emissione E30

Le polveri derivanti dai sistemi di depurazione delle emissioni prodotte, vengono avviate a smaltimento. Anche i fini derivanti dalla depurazione delle aspirazioni del ciclo lavorazione terre, vengono smaltiti in quanto tecnicamente non riutilizzabili (assenza di residui di bentonite attiva e/o additivi)

UTILIZZARE TECNICHE DI RECUPERO DELLE

TERRE. LE AGGIUNTE DI SABBIA NUOVA DIPENDE

DALLA QUANTITÀ DI ANIME PRESENTI E DALLA

LORO COMPATIBILITÀ CON LE TECNICHE DI

RECUPERO IMPIEGATE. IN CASO DI TERRE

Applicata

Le terre di formatura, dopo la distaffatura, vengono avviate al ciclo di riutilizzo. Le perdite di terra che si realizzano lungo l’intero ciclo, vengono compensate dalla sabbia derivante dal degrado delle anime introdotte nelle forme e, parzialmente, dalle aggiunte


BAT STATO di


PRODOTTE CON IL SOLO SISTEMA A VERDE, LA

PERCENTUALE DI RECUPERO RAGGIUNGIBILE È

DEL 98%. SISTEMI CON ELEVATE PERCENTUALI

DI ANIME CON LEGANTI INCOMPATIBILI CON IL

SISTEMA DI RECUPERO, POSSONO RAGGIUNGERE

PERCENTUALI DI RIUTILIZZO FRA IL 90 E IL 94%

di sabbia nuova. Le terre sono recuperate al 100%, al netto della quota “fisiologica” persa lungo la linea di recupero e dei fini aspirati dagli impianti di depolverazione.

FORMATURA CHIMICA (PER FORME ED ANIME)

VENGONO UTILIZZATI VARI PROCESSI, CIASCUNO DEI QUALI IMPIEGA SPECIFICI TIPI DI LEGANTE. OGNI PROCESSO PRESENTA SPECIFICHE

PROPRIETÀ ED APPLICABILITÀ; TUTTI POSSONO ESSERE CONSIDERATI BAT SE VENGONO IMPIEGATI SECONDO LE BUONE PRATICHE DISCUSSE

INERENTI I CONTROLLI DI PROCESSO E LE TECNICHE DI CAPTAZIONE DELLE EMISSIONI PER MINIMIZZARNE I LIVELLI.

PER LA PREPARAZIONE DI SABBIE CON AGGLOMERANTI CHIMICI, LE BAT CONSISTONO IN:

MINIMIZZARE L’UTILIZZO DI RESINE E LEGANTI, UTILIZZANDO SISTEMI DI CONTROLLO DEL

PROCESSO (MANUALI O AUTOMATICI), E DI

CONTROLLO DELLA MISCELAZIONE. PER LE

PRODUZIONI DI SERIE CON FREQUENTI CAMBI DEI

PARAMETRI PRODUTTIVI, LE BAT CONSISTONO

NELL’UTILIZZARE SISTEMI DI ARCHIVIAZIONE

ELETTRONICA DEI PARAMETRI PRODUTTIVI

Non applicabile L’azienda non impiega sistemi di formatura in sabbia/resina

CAPTAZIONE DELLE EMISSIONI DALLE AREE DI

PRODUZIONE, DI MOVIMENTAZIONE E DI

STOCCAGGIO DELLE ANIME PRIMA DELLA

DISTRIBUZIONE

Non applicabile

La società, da tempo, Non produce anime internamente. I reparti Shell Moulding e Betaset non sono operativi.

UTILIZZO DI INTONACI REFRATTARI A BASE DI

H2O, IN SOSTITUZIONE DEGLI INTONACI CON

SOLVENTE AD ALCOL, PER LA VERNICIATURA DI

FORME ED ANIME NELLE FONDERIE CON

PRODUZIONI DI MEDIA E GRANDE SERIE. L’UTILIZZO DI VERNICI AD ALCOL

RAPPRESENTANO UNA BAT NEL CASO DI: A. PRODUZIONI DI FORME ED ANIME

COMPLESSE E DI GRANDI DIMENSIONE. B. UTILIZZO DI SISTEMI CON SABBIA E SILICATO

DI SODIO C. PRODUZIONE DI GETTI IN MAGNESIO D. PRODUZIONE DI GETTI IN ACCIAIO AL

MANGANESE, CON VERNICI A BASE DI MGO ENTRAMBE LE PREDETTE TECNICHE DI

VERNICIATURA RAPPRESENTANO DELLE BAT, PER

LE FONDERIE CON PRODUZIONI DI PICCOLE SERIE

DI GETTI E PER LE FONDERIE CON PRODUZIONI SU

COMMESSA. IN QUESTE TIPOLOGIE DI FONDERIE, LO SVILUPPO DI TECNICHE CON VERNICI AD

ACQUA È LEGATO ALLA DISPONIBILITÀ DI SISTEMI

DI ESSICCAZIONE A MICROONDE O ALTRE

TECNICHE DI ESSICCAZIONE.

Non Applicabile Vedi punti precedenti

QUANDO VENGONO UTILIZZATE VERNICI AD

ALCOL, LE BAT SONO RAPPRESENTATE

DALL’UTILIZZO DI SISTEMI DI CAPTAZIONE DELLE

EMISSIONI PRODOTTE, FISSI O MOBILI, FATTA

NON Applicabile Vedi punti precedenti


BAT STATO di


ECCEZIONE PER LE FONDERIE CON PRODUZIONE

DI GROSSI GETTI CON FORMATURA “IN CAMPO”, OVE LE CAPPE NON POSSONO ESSERE UTILIZZATE.

IN AGGIUNTA, NEL CASO DI PRODUZIONE DI

ANIME CON SISTEMI A BASE DI RESINE

FENOLICHE-POLIURETANICHE INDURITE CON

AMMINA, LE BAT PREVEDONO: - ABBATTIMENTO DELLE EMISSIONI

PRODOTTE UTILIZZANDO IDONEI SISTEMI

QUALI: ASSORBIMENTO SU CARBONE

ATTIVO, ABBATTITORI CHIMICI(SCRUBBER), POST COMBUSTIONE, BIOFILTRAZIONE.

- IL RECUPERO DELLE AMMINE DALLE

SOLUZIONE ESAUSTE DI ABBATTIMENTO

DEGLI IMPIANTI CHIMICI, PER QUANTITÀ

CHE CONSENTANO L’OPERAZIONE IN

TERMINI ECONOMICI UTILIZZO DI RESINE FORMULATE CON SOLVENTI A

BASE AROMATICA O A BASE VEGETALE

NON Applicabile L’azienda non effettua produzioni di anime (vedi punti precedenti

LE BAT HANNO COME OBIETTIVO LA

MINIMIZZAZIONE DELLA QUANTITÀ DI SABBIA

AVVIATA ALLA DISCARICA, UTILIZZANDO SISTEMI

DI RIGENERAZIONE E/O DI RIUTILIZZO. NEL CASO

DI RIGENERAZIONE, SI APPLICANO LE SEGUENTI

CONDIZIONI:

Non Applicabile L’azienda non utilizza sistemi di formatura in sabbia-resina

PER I PROCESSI CHE UTILIZZANO SABBIE CON

LEGANTI CON INDURIMENTO A FREDDO (I.E. SABBIE CON RESINA FURANICA), UTILIZZO DI

SISTEMI DI RECUPERO DI TIPO MECCANICO, AD

ECCEZIONE DEI SISTEMI CON SILICATO DI SODIO. LA RESA DEL PROCESSO DI RECUPERO, È DEL 75-80 %.

Non Applicabile L’azienda non utilizza sistemi di formatura in sabbia-resina

LA SABBIA CON SILICATO È RIGENERATA

UTILIZZANDO TRATTAMENTI TERMICI E

PNEUMATICI. LA RESA DEL RECUPERO È

COMPRESA FRA 45 E 85 %. DEVE ESSERE

RIDOTTO L’UTILIZZO DI ESTERI A LENTA REAZIONE

NON Applicabile L’azienda non utilizza sistemi di formatura in sabbia-silicato

SABBIE DERIVANTI DA PROCESSI IN CASSA

D’ANIMA FREDDA (COLD BOX), SO2, CASSA

D’ANIMA CALDA (HOT BOX) E CRONING, E

MISCELE DI SABBIE CON LEGANTI ORGANICI, VENGONO RIGENERATE UTILIZZANDO UNA DELLE

SEGUENTI TECNICHE: RIGENERAZIONE

MECCANICA A FREDDO (I.E. SISTEMI AD

ABRASIONE, SISTEMI AD IMPATTO, SISTEMI

PNEUMATICI) O RIGENERAZIONE TERMICA. LA

PERCENTUALE DI RECUPERO RAGGIUNGIBILE

(RESA), DIPENDE DALLA QUANTITÀ DI ANIME

UTILIZZATE. LA SABBIA RIGENERATA PUÒ ESSERE

RIUTILIZZATA PER LA PRODUZIONE DI ANIME IN

MISURA COMPRESA FRA IL 40 E IL 100 %, E PER

NON Applicabile L’azienda non utilizza sistemi di formatura in sabbia-resina


BAT STATO di


LA REALIZZAZIONE DI FORME DAL 90 AL 100%

MISCELE DI TERRA A VERDE E SABBIE CON

LEGANTI ORGANICI, VENGONO RIGENERATE

UTILIZZANDO PROCESSI DI RECUPERO

MECCANICO-TERMICO-MECCANICO, SFOGLIATURA PER ABRASIONE O PNEUMATICA. LA SABBIA RECUPERATA PUÒ ESSERE

RIUTILIZZATA PER LA PRODUZIONE DI ANIME

NELLA MISURA DAL 40 AL 100%, E PER LA

PRODUZIONE DI FORME NELLA MISURA DAL 90

AL 100%.

Applicata

Tutte le terre, dopo formatura vengono avviate al ciclo di recupero e riutilizzate totalmente per i successivi cicli di preparazione delle terre di formatura

MONITORARE LA QUALITÀ E LA COMPOSIZIONE

DELLE SABBIE RIGENERATE Applicate

La qualità e le caratteristiche delle terre viene regolarmente controllata all’interno del sistema di qualità ISO 9001.

LE SABBIE RIGENERATE SONO RIUTILIZZABILI

SOLO IN SISTEMI COMPATIBILI. SABBIE NON

COMPATIBILI CON I SISTEMI IN USO SONO

TENUTE SEPARATE

Applicata Viene utilizzato un solo sistema di formatura a verde.

COLATA, RAFFREDDAMENTO E DISTAFFATURA

LE FASI DI COLATA, RAFFREDDAMENTO E DI

DISTAFFATURA, PRODUCONO EMISSIONI DI

POLVERI, SOV ED ALTRI COMPOSTI ORGANICI. IN

QUESTE FASI LE BAT SONO:

NELLE LINEE DI PRODUZIONE DI SERIE, ASPIRARE

LE EMISSIONI PRODOTTE DURANTE LA COLATA E

RACCHIUDERE LE LINEE DI RAFFREDDAMENTO, CAPTARE LE EMISSIONI PRODOTTE.

Applicata

Tutte le fasi che producono emissioni (formatura, colata, distaffatura/sterratura) sono captate ed avviate ad idonei sistemi di depurazione

RACCHIUDERE LE POSTAZIONI DI

DISTAFFATURA/SERRATURA, E TRATTARE LE

EMISSIONI UTILIZZANDO CICLONI, ASSOCIATI A

SISTEMI DI DEPOLVERAZIONE AD UMIDO O A

SECCO

Applicata

Le postazioni di distaffatura/sterratura della linea HW sono racchiuse in apposita cabina insonorizzata e dotata di aspirazione che convoglia le emissioni ad un sistema di filtrazione a secco (filtro a maniche)

CONSIDERAZIONI IN MERITO AL POSIZIONAMENTO DELL’IMPRESA RISPETTO ALLE MIGLIORI

TECNICHE DISPONIBILI (BAT) Dal confronto tra le indicazioni dei documenti europei sulle BAT, e la specifica realtà aziendale della società VECO Fonderia Smalteria S.p.A., emerge una situazione generale di sostanziale conformità sia per quanto attiene gli aspetti tecnico – impiantistici, sia in relazione alle modalità di gestione delle varie attività rilevanti per la normativa IPPC.

Sul fronte dei consumi di materie prime, risorse naturali ed energetiche, l’impresa si caratterizza per le scelte gestionali operate, in linea con le esigenze di razionalizzazione e di risparmio di risorse attuando tutti i riutilizzi ed i recuperi energetici attualmente fattibili; scelte spesso guidate dall’esigenza di mantenere


livelli di competitività sul mercato di tipo globale in cui opera, esigenze che non consentono “sprechi”, e che condizionano le politiche di approvvigionamento di materie prime (materiali ferrosi) e ausiliarie.

Per quanto attiene gli aspetti dell’impatto derivante dalle attività svolte e dai cicli produttivi effettuati, si evidenzia una situazione generale in linea con le indicazioni dei documenti sulle BAT, in particolare per quanto attiene i livelli di emissione associati alle tecniche adottate che si posizionano, generalmente, a livelli più bassi rispetto a quanto definito dalle BAT-AEL (livelli di emissione associati alle BAT).

DESCRIZIONE DELLE MODIFICHE

Come riportato in premessa, la presente revisione 1 della Relazione Tecnica descrittiva del progetto descrive anche le modifiche NON sostanziali realizzate precedentemente, riguardante le modifiche tecnico impiantistiche effettuate al reparto forni (installazione dei 2 forni rotativi da 20 t, eliminazione del forno rotativo da 8 t, fermo dei forni cubilotti).

A) – Modifiche al reparto forni (2010-2011)

Come già descritto, le modifiche all’assetto tecnico produttivo del reparto forni, rispetto a quanto riportato nell’autorizzazione AIA N. 64/26 del 27.10.2008, hanno riguardato:

1. Installazione di n.2 forni rotativi da 20 t di capacità, con bruciatore ossi-metano;

2. Smantellamento del forno rotativo ossi-metano da 8 t di capacità

3. Fermo dei Cubilotti installati, nel periodo “transitorio” di messa a regime dei nuovi forni;

la citata situazione è stata autorizzata con provvedimento AIA n. 246/26 del 18 ottobre 2013.

Nel 2013 la società ha iniziato le smantellamento di buona parte dell’impianto dei cubilotti, fino ad allora mantenuti come “impianti di emergenza” (vedi punto 2. Art. 4 del provvedimento autorizzativo citato) rendendoli conseguentemente inutilizzabili.

B) Modifiche realizzate nel 2014

Le modifiche impiantistiche realizzate nel 2014, oggetto della presente relazione, non riguardano l’assetto tecnico-produttivo dell’impianto che è restato invariato rispetto a quanto autorizzato (da ultimo con il citato provvedimento AIA N. 246/26 del 18 Ottobre 2013), e non ha subito alcun incremento di capacità produttiva, ma sono tutte relative a differenti modalità di gestione delle emissioni prodotte da alcune fasi del processo produttivo (in particolare fusione, colata, recupero terre) in precedenza parzialmente già convogliate, oltre ad emissioni “diffuse” che sono state oggetto di convogliamento, a seguito di precise osservazioni di ARTA e di prescrizioni dell’Autorità Competente.

Di seguito di descrivono le modifiche apportate:

Fase 1 - Fusione e trattamento del metallo

Le emissioni prodotte dalle varie fasi operative dei forni rotative (caricamento, fusione e surriscaldo, spillata, svuotamento della scoria) in precedenza convogliate ad un unico impianto di aspirazione e filtrazione sono state “riorganizzate” ; si è provveduto, inoltre, a presidiare con specifica aspirazione alcune emissioni “diffuse” originate dai forni rotativi, dai forni elettrici di attesa (CIME e FOMET) e dal forno di colata dell’impianto HWS; in particolare il reparto forni, allo scopo di evitare la fuoriuscita di emissioni diffuse residue, è stato “compartimentato” su tutti quattro i lati, realizzando una sorta di maxi cappa (cappa C10).

- Emissione E15: è stata modificata ponendola a presidio dei seguenti punti di emissione:

1. Cappa C10 “compartimentazione” area forni; 2. Cappe (C7, C8, C8a e C8b, C9) aspirazione area “compartimentata” forni CIME e FOMET; 3. Cappe (C2, C3) su forni rotativi lato caricamento; 4. Cappa C11, postazione trattamento GS “a filo”


5. CappaC12, linea colata HWS; - Emissione E27 (Nuova): posta a presidio delle emissioni di fumi dal nuovo deposito scorie (cappa C1).

- Emissione E28 (Nuova): posta a presidio delle emissioni prodotte da forni rotativi, e precisamente

1. Camini forni rotativi (fasi di funzionamento bruciatori); 2. Cappe (C4, C4a, C5, C5a) forni rotativi lato spillaggio; 3. Cappa C6 Aspirazione da area “compartimentata” zona transito ghisa.

- Emissione E29 (nuova): camino di emergenza posto sui forni ( By-pass in caso di emergenza a seguito di guasto dell’impianto di aspirazione/depurazione E28)

Fase 3 – Formatura

Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione alcune emissioni “diffuse” di polveri originate dalla formatrice della linea automatizzata HWS (cappe K7), collegandole all’impianto esistente F4 (Emissione E30)

Fase 4 – Colata

La fase di colata dell’impianto HWS, in precedenza non presidiata (emissione “diffusa”), viene aspirata attraverso apposita cappa ( C12 ) posizionate nella zona del forno di colata Progelta dell’impianto, e convogliata all’aspirazione dell’impianto F2 (emissione E15).

Fase 5 – Distaffatura / sterratura

Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione alcune emissioni “diffuse” di polveri originate dalla fasi di distaffatura (zona nastro magnetico, cappa K6) della linea automatizzata HWS, collegandole al nuovo impianto F4 (Emissione E30), posto a presidio dell’impianto terre (sulla linea di “mandata” delle terre)

Fase 6 – Recupero / preparazione terre

Si è provveduto a presidiare con specifica aspirazione (cappe K1; K2; K3; K4; K5)alcune emissioni “diffuse” di polveri originate dal ciclo di lavorazione e distribuzione delle terre a servizio della linea di formatura HWS (mandata della terra di formatura all’impianto HWS), in particolare nella zona di “scarico” delle molazze e nelle zone interessate dai “salti” della terra da un nastro all’altro, collegandole ad un nuovo impianto con filtro a maniche (Filtro F4) che origina la nuova emissione E30.

MODIFICHE DEL QUADRO EMISSIVO Il quadro emissivo, in conseguenza delle modifiche descritte, viene così modificato:

Punto di

emissione Provenienza

Portata

Nm3/h

Sistema di

abbattimento Altezza

Diametro

e forma

punto di

emissione

Sostanze

inquinanti

(da QRE)

E8

DISMESSO Forni cubilotto

90.000 (60.000)

Filtro a maniche

18

0,73 m circolare

- polveri - Metalli (Pb, Ni, Cr, Cd, Zn, Cu) - CO - SOx - NOx - COT


Segue tabella

Punto di

emissione Provenienza

Portata

Nm3/h

Sistema di

abbattimento Altezza

Diametro

e forma

punto di

emissione

Sostanze

inquinanti

(da QRE)

E15

-Forni CIME e FOMET(C7, C8, C8a e C8b, C9) - Cappe su forni rotativi (C2, C3) - Postazione trattamento GS (C11) - Cappe linea colata HWS (C12)

30.000 Filtro a

maniche (F2) 18

0,73 m (circolare)

- polveri - Fe (FeO) - CO - NOx - Metalli (Cd, Ni, Pb, As, Cu, Cr, Sn) - Zn - TOC - Mg e composti - SOV cl. I - SOV Cl. I+II - SOV Cl. I+II+III+

+IV +V - IPA - Benzene -Fenolo - Formaldeide - Ammoniaca

E27 - Cappa deposito scorie (C1) 15.000 Filtro a

maniche (F1) 8

0,5 m (circolare)

- polveri - metalli (Cd, Ni, Pb, As, Cu, Cr, Zn, Sn) - Fe (FeO)

E28

- Camini forni rotativi (fasi di funzionamento bruciatori) - Cappe spillaggio ghisa (C4, C4a; C5, C5a; C6).

40.000 Filtro a

maniche (F3) 10

1 m (circolare)

- Polveri - Silice libera cristallina - Metalli (Pb, Mn, Cu, V, Sn e composti) - Metalli (Cr VI, Ni, Co, As e composti) - Fe (FeO) - Zn - Cd e composti - HF - HCl - TOC - IPA - Benzene - PCDD+PCDF - PCB diossina simili - SOx - NOx - CO

E29

- Camino di emergenza (by-pass Impianto di depurazione F3 in caso di guasto)

Tiraggio naturale

---

E30

- Nuove cappe formatrice HWS (K7) - Nuove cappe distaffatura HWS (nastro magnetico) (K6) - Nuove cappe (K1; K2; K3; K4; K5) su Impianto terre (linea “mandata” terre di formatura)

51.000 Filtro a

maniche (F4) 18

0,9 m (circolare)

- Polveri


CONSIDERAZIONI IN MERITO ALLE MODIFICHE

SOSTITUZIONE DEI FORNI CUBILOTTI

In merito alla sostituzione dei forni Cubilotti l’autorità competente si è già espressa confermando la NON sostanzialità della modifica con il provvedimento AIA n. 246/26 del 18 ottobre 2013.

Ciò in relazione alla conseguente riduzione della capacità produttiva dell’impianto e del minor impatto del nuovo assetto sulle varie matrici ambientali, in particolare aria (minori flussi di massa di inquinanti in emissione), e sulla matrice acqua (minori quantitativi da prelievi idrici dovuti all’eliminazione dei cubilotti che necessitavano di raffreddamento del mantello esterno e di acqua per l’impianto di granulazione delle scorie).

La VECO a seguito dell’intervento di sostituzione effettuato, in relazione agli aspetti di risparmio energetico e di minori emissioni di CO2 conseguiti, ha ottenuto “Certificati Bianchi” (TEE - Titoli di Efficienza Energetica Tipo II).

MODIFICHE ALLE EMISSIONI PRODOTTE DA ALCUNE FASI PRODUTTIVE

A conclusione della Relazione descrittiva delle modifiche apportate al progetto da sottoporre a verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 e s.m.i., è doveroso precisare che il gestore dell’impianto IPPC per quanto riguarda le modifiche realizzate nel 2014, ha dovuto provvedere in via di urgenza alla realizzazione delle modifiche a seguito di diffide dell’Autorità competente, con sospensione dell’attività.

Attività che è potuta riprendere solo dopo l’assunzione di precisi impegni da parte della Società e presentazione di puntuali cronoprogrammi riportanti i tempi di realizzazione degli interventi programmati, che si sono successivamente realizzati.

Le citate modifiche, che in ogni caso NON hanno comportato incrementi nella capacità produttiva dell’impianto, ed hanno migliorato il quadro emissivo generale anche attraverso la captazione ed il trattamento di emissioni in precedenza diffuse, sono state valutate, a posteriori da ARTA e dall’Autorità Competente, come sostanziali sulla base di considerazioni relative al nuovo QRE venutosi a determinare che prevederebbe sostanze in precedenza non previste (ma che in effetti sono da sempre state emesse dal ciclo produttivo della Fonderia dagli attuali forni rotativi e, prima ancora dai forni a Cubilotto, anche se non esplicitate nel citato QRE) e come tali non oggetto di attività di monitoraggio.

Nel merito dei nuovi inquinanti inseriti, dalle prime verifiche effettuate sulle emissioni a cura della società, è emerso che molte sono risultate essere non presenti (risultate inferiori al limite di rilevabilità del metodo analitico).

La citata situazione di “urgenza” nella realizzazione degli interventi e le considerazioni “ex post” svolte dall’Autorità Competente hanno reso, in concreto, impossibile effettuare l’iter amministrativo previsto per le modifiche sostanziali di impianti IPPC di competenza regionale.

---------------------

26 ottobre 2015

Ing. Claudia Gottardo1

1 Iscrizione Albo Ingegneri Provincia di Treviso n. A 2966 Iscrizione al registro Auditor Ambientali CEPAS (N. 41)

Verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 ... · 4494 del 12.07.2014; prot. 6810...

Documents

Transcript of Verifica di assoggettabilità a VIA ex art. 20 D.Lgs 152/06 ... · 4494 del 12.07.2014; prot. 6810...