STUDIO DI IMPATTO AMBIENTALE - provincia.varese.it

Società di servizi dell’Unione degli Industriali della Provincia di Varese Sede Legale: 21013 Gallarate (VA) – Via Vittorio Veneto 8/E - Tel. 0331 774345 Fax 0331 771701 Cap. Soc. Euro 104.000,00 i.v. – Cod. Fisc. E P. IVA 00396070120 - Registro Imprese Varese N. 00396070120

GALSTAFF MULTIRESINE S.P.A.

IMPIANTO PRODUTTIVO DI MORNAGO (VA)

REALIZZAZIONE DI IMPIANTO DI INCENERIMENTO DI ACQUE DI REAZIONE E OSSIDAZIONE SFIATI DI PROCESSO

STUDIO DI IMPATTO AMBIENTALE

SINTESI NON TECNICA

D.Lgs. 152/2006

L.R. 5/2010

Aprile_2020

Sintesi non tecnica dello Studio di Impatto Ambientale per la procedura di Valutazione di Impatto

Ambientale avente per oggetto la realizzazione di un impianto di incenerimento all‟interno dell‟impianto

produttivo Galstaff Multiresine S.p.A. di Mornago (VA)

Proponente:

Galstaff Multiresine S.p.A. - sede legale Milano - via San Senatore 8

Incarico di consulenza esterna conferito a:

Univa Servizi S.r.l.

21013 Gallarate (VA) – via Vittorio Veneto 8/E

con la collaborazione di:

U.lab S.r.l.

Via Genova Thaon di Revel 21, 20159 Milano

[email protected] | www.u-lab.it

Responsabile tecnico: Ing. Stefano Franco

Galstaff Multiresine S.p.A. Studio di Impatto Ambientale

Società di servizi dell’Unione degli Industriali della Provincia di Varese 2

INDICE

1. PREMESSE GENERALI ....................................................................................................................... 3

1.1. OGGETTO DELLO STUDIO ..............................................................................................................3

1.2. SITO PRODUTTIVO GALSTAFF DI MORNAGO .....................................................................................3

1.2. ARTICOLAZIONE DEL DOCUMENTO E METODOLOGIA ......................................................................5

2. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE ............................................................................................ 6

2.1. INSEDIAMENTO PRODUTTIVO GALSTAFF ..........................................................................................6 2.1.1. Inquadramento generale .............................................................................................6 2.1.2. Produzioni..........................................................................................................................6 2.1.3. Cicli produttivi ..................................................................................................................6 2.1.3. Consumi energetici ...................................................................................................... 13 2.1.4. Quadro ambientale delle emissioni in atmosfera ................................................. 14

2.1.4.1. Emissioni in atmosfera allo stato di fatto........................................................................ 14

2.2. DESCRIZIONE DEL PROGETTO ...................................................................................................... 18

3. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO .................................................................................. 24

4. QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE............................................................................................ 26

4.1. PREMESSE METODOLOGICHE ...................................................................................................... 26

4.2. INQUADRAMENTO AMBIENTALE GENERALE................................................................................... 26 4.2.1. Individuazione delle componenti ambientali potenzialmente interessate...... 28

5. STIMA DEGLI IMPATTI AMBIENTALI E MISURE CORRETTIVE ..................................................................... 29

5.1. FASE DI REALIZZAZIONE ............................................................................................................... 29

5.2. FASE DI ESERCIZIO ...................................................................................................................... 29 5.2.1. Individuazione delle componenti ambientali significative .................................. 29

5.3. MISURE DI MITIGAZIONE E COMPENSAZIONE AMBIENTALE.............................................................. 31

6. PIANO DI MONITORAGGIO AMBIENTALE ......................................................................................... 32

7. CONCLUSIONI ............................................................................................................................ 33

7.1. SINTESI DEGLI IMPATTI AMBIENTALI E CONCLUSIONI ....................................................................... 33



1. PREMESSE GENERALI

1.1. OGGETTO DELLO STUDIO

Galstaff Multiresine S.p.A. svolge attività di produzione e commercio di resine sintetiche

e ausiliari per vernici e inchiostri.

Le Società ha avviato un‟iniziativa per la realizzazione di un impianto di ossidazione

termica delle matrici liquide derivanti dai processi produttivi del proprio sito produttivo

di Mornago, in provincia di Varese. Il progetto prevede la realizzazione di un nuovo

impianto di incenerimento di acque di reazione e ossidazione sfiati di processo

all‟interno del sito produttivo.

In relazione alle tipologie di materiali trattati e alla tipologia di operazioni da effettuare,

l‟autorizzazione dell‟impianto ricade nell‟ambito di applicazione delle norme nazionali

e regionali in materia di Valutazione di Impatto Ambientale (D.Lgs. 152/2006, L.R.

05/2010, e s.m.i., Regolamento Regionale 21/11/2011 n. 5). Nella fattispecie, la

previsione progettuale rientra nella seguente categoria di opere da sottoporre a

procedura di Valutazione di Impatto Ambientale:

- “Impianti di smaltimento e recupero di rifiuti pericolosi, mediante operazioni di cui

all'allegato B, lettere D1, D5, D9, D10 e D11, ed all'allegato C, lettera R1, della parte

quarta del d.lgs. 152/2006.” (cfr. L.R. 05/2010, Allegato A, punto m). Autorità

competente: Provincia di Varese.

In applicazione delle norme vigenti in materia di Valutazione di Impatto Ambientale

(V.I.A.), come più oltre richiamate, il presente elaborato espone i contenuti di legge

per lo Studio di Impatto Ambientale (V.I.A.).

1.2. SITO PRODUTTIVO GALSTAFF DI MORNAGO

L‟attuale insediamento produttivo Galstaff Multiresine S.p.A. ha iniziato la propria

attività a metà degli anni „60 con la ragione sociale Galstaff Industrie Chimiche S.p.A. e

la produzione di vernici per legno.

Nel 1989 la proprietà del sito produttivo veniva acquisita dalla società finanziaria

Hickson Coatings S.r.l., successivamente Hickson Coatings Italia S.p.A. ed ora Arch

Coatings Italia S.p.A., che la incorporava per fusione. All‟inizio del 1997 Hickson

Coatings Italia S.p.A. provvedeva a trasferire gli impianti per la produzione di vernici nel

proprio insediamento industriale in Comune di Pianoro (BO).

Dal 1998 la proprietà del sito industriale è passato alla società Galstaff Multiresine S.p.A.,

che ha dismesso l‟attività di produzione di vernici per sviluppare la sintesi delle resine

per vernici mediante reazioni di esterificazione, policondensazione, ed eterificazione.

L‟area di stabilimento è sita in una zona periferica rispetto al centro abitato di

Mornago, ubicato a circa 1.500 metri, ed è delimitata sul lato Sud-Est dalla SP n.17/via

Stazione; sui restanti lati l‟insediamento produttivo è contornato da formazioni boscate.

I centri abitati più vicini sono quelli di Crugnolino, distante circa 400 m in direzione Sud,

di Cimbro e Crugnola, ubicati a circa 1.5 km dallo stabilimento. A circa 200 m ad Ovest

vi è l'agglomerato "Cascina Firello", in comune di Vergiate.



L‟insediamento Galstaff Multiresine S.p.A. produce resine isocianiche, acriliche insature,

poliesteri saturi ed insaturi per l‟impiego nell‟industria delle vernici, mediante processi di

esterificazione, reazioni radicaliche, miscelazioni, solubilizzazioni.

Durante il più recente progetto di ampliamento - anch‟esso sottoposto a Valutazione

di Impatto Ambientale (V.I.A.) – è stato previsto l‟incremento produttivo delle resine

poliestere sature ed insature, delle resine alchiliche e alchiliche modificate e

l‟introduzione di nuovo ciclo sulle resine amminiche.

L'impianto lavora 5 gg la settimana.

Insediamento produttivo Galstaff Multiresine S.p.A. | localizzazione

(Fonte: GoogleEarth – agg.: ottobre 2019)



1.2. ARTICOLAZIONE DEL DOCUMENTO E METODOLOGIA

In relazione a quanto sopra esposto, il presente documento affronta i contenuti richiesti

dal D.Lgs. 152/2006 per lo Studio di Impatto Ambientale.

Ai sensi delle norme sopra richiamate, lo Studio di Impatto Ambientale descrive le

previsioni progettuali oggetto dell‟intervento in esame e ne analizza i potenziali effetti

sull‟ambiente, verificando, inoltre, le relazioni tra le opere proposte, le norme in materia

ambientale e gli strumenti di pianificazione e programmazione territoriale alle diverse

scale. I temi elaborati nello Studio, il loro grado di approfondimento e le modalità di

esposizione tengono conto dello scenario autorizzativo pregresso e dei relativi confronti

con le Autorità ambientali e gli Enti territoriali.

Ai fini di mantenere uno schema espositivo ormai consolidato, l‟elaborato presenta

l‟articolazione tipica degli Studi di Impatto Ambientale (come originariamente prevista

dal D.P.C.M. del 27/12/1988 “Norme tecniche per la redazione degli Studi di Impatto

Ambientale …”) con la suddivisione in “quadri di riferimento” generali:

• Premesse generali (Capitolo 1): illustra l‟oggetto dello studio, riportando i

principali riferimenti normativi e le scelte metodologiche che hanno orientato i

criteri di elaborazione e valutazione adottati.

• Quadro di riferimento progettuale (Capitolo 2): descrive l‟intervento in progetto

e le soluzioni adottate, nonché l‟inquadramento generale dell‟opera nel

territorio interessato;

• Quadro di riferimento programmatico (Capitolo 3): fornisce gli elementi

conoscitivi riguardanti le relazioni fra l‟intervento in esame e gli strumenti di

pianificazione territoriale e programmazione urbanistica alle diverse scale.

• Quadro di riferimento ambientale (Capitolo 4): definisce e descrive le

componenti ed i sistemi ambientali potenzialmente interessati dal progetto;

vengono adottati criteri descrittivi, analitici e previsionali, in particolare con

riferimento ai “bersagli ambientali” di maggior rilievo in relazione all‟intervento

previsto.

• Stima degli impatti ambientali (Capitolo 5): effettua il confronto tra scenari

ambientali prima e dopo la realizzazione dell‟opera, sia con riferimento alla fase

di realizzazione che alla fase di esercizio della proposta progettuale.

• Misure di mitigazione e compensazione ambientale (Capitolo 5): in questa

sezione si individuano le ulteriori misure, oltre a quelle già previste in sede

progettuale, finalizzate alla mitigazione, minimizzazione e/o compensazione

degli impatti ambientali rilevati, al fine della complessiva sostenibilità

ambientale della proposta progettuale.

• Piano di monitoraggio (Capitolo 6): vengono specificati i metodi e la frequenza

di misurazione degli inquinanti, dei fondamentali parametri dei processi di

produzione e dei sistemi di abbattimento, nonché la relativa metodologia di

valutazione.

• Sintesi e conclusioni (Capitolo 7): riporta la sintesi finale degli impatti ambientali

correlati all‟insieme delle opere previste, di supporto all‟Autorità competente

per la formulazione dei pareri di competenza.



2. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE

2.1. INSEDIAMENTO PRODUTTIVO GALSTAFF

2.1.1. Inquadramento generale

Il complesso IPPC, soggetto alla procedura di giudizio di compatibilità ambientale è

interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività

IPPC Codice IPPC Attività IPPC

Capacità

produttiva di

progetto

Numero degli addetti

Produzione Totali

1 4.1 (h)

Impianti chimici

per la

fabbricazione di

materie plastiche

di base

43.286 26 75

La condizione dimensionale dell‟insediamento industriale è descritta nella tabella

seguente:

Superficie

totale

(m2)

Superficie

coperta

(m2)

Superficie

scolante

(m2)

(*)

Superficie scoperta

impermeabilizzata

(m2)

Anno di

costruzione

complesso

Ultimo

ampliamento

43.108 7.816 19.563 19.563 1964 2014

(*) così come definita all’art. 2, comma 1, lettera f) del R.R. n. 4 recante la disciplina dello

smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.

2.1.2. Produzioni

L‟insediamento produttivo Galstaff Multiresine S.p.A., ubicato in via Stazione 90 a

Mornago (VA), produce resine isocianiche, acriliche insature, poliesteri saturi ed insaturi

per l‟impiego nell‟industria delle vernici, mediante processi di esterificazione, reazioni

radicaliche, miscelazioni, solubilizzazioni.

Con l‟ultimo ampliamento del sito produttivo Galstaff Muliresine S.p.A. (2014) è stata

ampliata la capacità produttiva delle famiglie di prodotti con la produzione di resine

poliestere insature, resine alchidiche corto/medio/lungo olio da oli vegetali e acidi

grassi, resine amminiche da paraformaldeide, melammina, alcooli butilico, isobutilico,

benzoguanammina e urea.

2.1.3. Cicli produttivi

L'insediamento produce resine isocianiche, acriliche, alchidiche e amminiche, poliesteri

saturi ed insaturi per l'impiego nell'industria delle vernici, mediante processi di

esterificazione, reazioni radicaliche e anioniche, miscelazioni, solubilizzazioni,

metilolazioni, condensazioni e eterificazioni.

L'impianto lavora continuativamente 5 gg/settimana.



Le produzioni delle resine possono essere suddivise in cinque tipologie (tra parentesi

sono riportati i nomi commerciali di queste famiglie di resine):

a) resine isocianiche (URONAL)

b) resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate (SYNCRYL)

c) resine poliestere sature, insature, (POLORAL, ITALESTER, SYNTEVEN)

d) resine alchidiche e alchidiche modificate (FTALON, SINTAL, ITALKID)

e) amminiche eterificate (ITAMIN)

I processi produttivi vengono condotti su nove linee di produzione, a ognuna delle

quali corrisponde un determinato impianto di processo sul quale si può realizzare una o

più tipologie di resine secondo il seguente schema:

a) impianto Reattore 20.000: utilizzato per la produzione delle sole resine

isocianiche URONAL

b) impianto Reattore 14.000: utilizzato per la produzione di resine poliestere sature e

alchidiche

c) impianto Reattore 12.000: utilizzato per la produzione di resine poliestere, sature

e alchidiche

d) impianto Reattore 10.000: ossidrilate sature, poliesteri saturi, alchidiche e

acriliche

e) impianto Reattore 7.000: utilizzato per la produzione di resine, poliesteri saturi e

alchidiche

f) impianto Reattore 6.000: utilizzato per la produzione di resine poliesteri sature e

alchidiche

g) impianto Reattore R100: utilizzato per la produzione di resine poliestere insature

h) impianto Reattore R200: utilizzato per la produzione di resine alchidiche e

amminiche

i) impianto Reattore R300: utilizzato per la produzione di resine amminiche

eterificate

Resine isocianiche (URONAL)

L'impianto per la produzione di queste resine è ubicato nel Fabbricato 19 (Reparto

Resine Il) ed è dedicato solamente a questi prodotti.

La linea di produzione, detta Linea 20.000, è costituita dalle seguenti apparecchiature

di processo:

un reattore/miscelatore della capacità geometrica di 20.000 lt;

un misuratore massico per il prelievo, dal serbatoio di stoccaggio, della

corretta quantità di TDI per il caricamento nel reattore;

un sistema di carico solventi ed additivi.

In questa linea si svolgono i processi per la produzione di resine isocianiche,

denominate URONAL, RA50, B55, RA55, KFL, KL, RB60 le quali sono prodotte in batch da

17.200 + 18.000 kg; benché ciascun processo di sintesi differisca leggermente l'uno

dall'altro, la tecnologia di base nelle sue linee generali può essere così descritta:

a) caricamento del solvente ACETATO DI BUTILE, trasferito ai serbatoi di stoccaggio

al reattore mediante pompa e tubazioni fisse;



b) trasferimento e misurazione del monomero (TDI) dal serbatoio di stoccaggio al

reattore (prelievo del corretto quantitativo di TDI per la reazione); questa

operazione avviene mediante un sistema di pompaggio, misurazione e

tubazioni chiuse). La quantità di TDI assomma a circa 50% della massa totale di

un batch;

c) caricamento nel reattore delle altre materie prime di reazione: INDURENTE K 54

e FENOLO; da fusti, trasferimento tramite pompa;

d) fase di reazionea circa 45°C e ad una leggera sovrapressione (0,02 barg)

mantenuta con azoto; il mantenimento della temperatura di reazione è

ottenuto in fase di avvio con olio diatermico e poi con acqua di torre;

e) spegnimento della reazione con CLORURO di BENZOILE;

f) trasferimento della resina in serbatoi di stoccaggio o infustamento in contenitori;

g) lavaggio del reattore con acetato di butile.

Poliesteri saturi (ITALESTER)

Queste resine sono prodotte all'interno del Fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e Il).

Le resine poliestere sature sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico :

fase di carico di materie prime liquide e solide rispettivamente da fusti e/o

serbatoi di stoccaggio tramite pompe, e da sacchetti/big bags tramite coclea;

reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore

(fasi di riscaldamento o raffreddamento); in questa fase si effettuano dei

continui campionamenti e controlli dei poliesteri per la verifica sia

dell'avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri

di processo (temperatura di reazione); al termine della sintesi il poliestere viene

scaricato in diluitore dove sono già presenti i solventi di diluizione;

al termine del processo il poliestere diluito viene inviato allo stoccaggio

intermedio in serbatoi atmosferici, oppure può essere confezionato in

fusti/cisternette (mediante un sistema di pompaggio semiautomatico) oppure

essere direttamente caricato su autocisterne per la spedizione all'esterno.

Questa categoria di resine è preparata a partire da due famiglie di reagenti indicate

come acidi (acidi, poliacidi e anidridi) e polialcoli.

La categoria "acidi/poliacidi/anidridi" comprende:

acidi alifatici: acido adipico;

acidi aromatici: acido benzoico, acido isoftalico, acido tereftalico;

anidridi: anidride ftalica.

La categoria dei polialcoli comprende:

glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole

etilenico, glicole propilenico, glicole trietilenico, neopentilglicol, pentaeritrite,

trimetilol propano, polietilenglicole.

La reazione in questione libera acqua che viene separata in continuo dalla miscela di

reazione. La fase solvente può essere di diversa natura: da solventi derivati da frazioni

di distillazione del petrolio (ragia, solvesso o nafta, ecc.) a solventi aromatici (xilene,

toluene), a solventi di natura alifatica (butilglicole, PM1, PM2) oppure miscele di solventi

delle diverse categorie sopraelencate.



Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in

ambiente inertizzato con azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60 e

i 210 °C in relazione al tipo di poliestere prodotto; il mantenimento della temperatura

nelle apparecchiature di processo (reattori e diluitori) avviene mediante un loop di

controllo in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di

reazione che la fase di sintesi (la prima fase di riscaldamento avviene mediante olio

diatermico mentre quella di raffreddamento con lo stesso olio raffreddato in uno

scambiatore con acqua proveniente dalle torri di raffreddamento dell'acqua

industriale).La durata dei cicli di produzione è variabile da 20 a 40 ore in relazione alla

resina prodotta.

Oltre alle materie prime sopra elencate, le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per

le resine poliesteri saturi ed insaturi sono:

Butilidrossi toluene (BHT) (sostanze pericolose per l'ambiente);

Monobutilstagno ossido (MBTO);

Solvesso 150, solvesso 150 ND, solvesso 100 (sostanze pericolose per l'ambiente):

Trifenilfosfito (stoccato in fustini, categoria di sostanze pericolose per

l'ambiente).

Resine alchidiche e alchidiche modificate (FTALON, SINTAL, ecc.)

Queste resine sono prodotte all'interno del Fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II),

nonché nell'ampliamento denominato "Resine 3" in particolare nel reattore/diluitore

R200 divolume geometricoparia 53 m3.

Questa categoria di resine è composta essenzialmente da tre grandi famiglie di

reagenti costituite da oli vegetali, poliacidi e glicoli. La famiglia dei poliacidi può essere

a sua volta suddivisa in due sottofamiglie che verranno indicate come acidi ed

anidridi:

oli vegetali: olio di soia, olio di ricino, olio di lino, oli vegetali misti, olio di girasole,

olio legno, olio di lino, olio di olivo. A questa famiglia appartengono anche dei

semilavorati che vengono acquistati tal quali: acidi grassi di soia, acidi grassi di

lino, acidi grassi di olivo, acidi grassi vegetali misti. Gli oli necessitano di una

lavorazione preventiva per essere utilizzati nella sintesi dei poliesteri, mentre gli

acidi grassi vengono utilizzati tal quali;

poliacidi:

alifatici: acido adipico, acido isononanoico, acido fumarico, acido

sebacico, acido stearico;

aromatici: acido benzoico, acido isoftalico;

anidridi: anidride esaidroftalica, anidride ftalica, anidride maleica;

Glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole

etilenico, glicole propilenico, glicole trietilenico, neopentilglicole, pentaeritrite,

polietilenglicole.

La fase solvente di queste resine può essere di diversa natura, da solventi derivati da

frazioni di distillazione del petrolio (ragia, solvesso o nafta, ecc.), a solventi aromatici

(xilene, toluene), a solventi di natura alifatica (acetato di butile), oppure miscele di

solventi delle diverse categorie sopraelencate.

La sintesi di questa famiglia di resine contenenti oli richiede una prima fase di reazione

che serve a rendere l'olio reattivo verso la reazione di esterificazione (questa

operazione non è necessaria nel caso in cui si usino direttamente gli acidi grassi



derivanti dagli oli). Il carico del reattore avviene a temperatura di stoccaggio per

quanto riguarda le materie prime in forma liquida, attraverso linea dedicata.

Successivamente si procede ad una fase di preriscaldamento ed al carico delle

materie prime in forma solida (polveri/scaglie), che vengono movimentate in imballi

originali (big-bag, sacchetti) e caricate in reattore attraverso un sistema di coclee di

carico (per i reattori 6000, 7000, 12000) oppure direttamente dal boccaporto superiore

per i reattori 10000 e 14000. Successivamente si procede al riscaldamento della miscela

di reazione fino alla temperatura di innesco della reazione stessa.

Si tratta in questo caso di una reazione di trans esterificazione fra il trigliceride (olio) e un

glicole che è catalizzata dalla presenza di tracce di metalli alcalini (Li) e viene

condotta a temperature che variano dai 230°C ai 265°C in atmosfera di azoto. In

questo modo l'olio, che non ha gruppi funzionali reattivi, viene trasformato in una

specie che ha due gruppi ossidrilici e che quindi può essere coinvolta nella reazione di

esterificazione.

A questo punto si passa alla seconda fase di reazione in cui vengono caricate le altre

materie prime (acidi anidridi per poi procedere al riscaldamento della miscela di

reazione fino alla temperatura di innesco della reazione stessa (variabile fra 150°C e

170°C). La reazione fondamentale coinvolta nella sintesi delle resine alchiliche è la

reazione di esterificazione fra acidi e/o anidridi e glicoli, che viene condotta a

temperature che variano dai 150°C ai 250°C, in autoclave, in atmosfera inerte

(atmosfera di azoto). La reazione in questione libera acqua, che viene separata in

continuo dalla miscela di reazione con tre possibili modalità, che variano a seconda

della resina e delle eventuali fasi di lavorazione della stessa.

Oltre alle materie prime sopra elencate, nelle sintesi per le resine alchidiche ed

alchidiche modificate sono usate le seguenti sostanze pericolose:

ottoato di calcio 4% (fustini da lt 25, categoria di sostanze pericolose per

l'ambiente);

ragia minerale (prodotto stoccato in serbatoio 30 mc, categoria di sostanze

pericolose per l'ambiente);

composto organometallico (stoccato in fustino da 25 Kg, categoria di sostanze

pericolose per l'ambiente).

Poliesteri insaturi (POLARAL, SYNTEVEN)

Queste resine sono prodotte nell'ampliamento denominato "Resine 3" in particolare nel

reattore R100 con diluizione finale nel diluitore D100 (solo insaturi) rispettivamente di

volume geometrico 28 e 53 m3.

Le resine poliestere insature sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico :

fase di carico di materie prime liquide e solide rispettivamente da fusti e/o

serbatoi di stoccaggio tramite pompe, e da sacchetti/big bags tramite coclea;

reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore

(fasi di riscaldamento o raffreddamento); in questa fase si effettuano dei

continui campionamenti e controlli dei poliesteri per la verifica sia

dell'avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri

di processo (temperatura di reazione); a fine sintesi il poliestere viene scaricato

in un diluitore dove è già presente lo stirene e gli additivi stabilizzanti

al termine del processo il poliestere diluito viene inviato allo stoccaggio

intermedio in serbatoi atmosferici, oppure può essere confezionato in

fusti/cisternette (mediante un sistema di pompaggio semiautomatico) oppure

essere direttamente caricato su autocisterne per la spedizione all'esterno.




come acidi (acidi, poliacidi e anidridi) e polialcoli.

La categoria "acidi/poliacidi/anidridi" comprende:

acidi alifatici: acido fumarico

acidi aromatici

anidridi: anidride esaidroftalica, anidride ftalica, anidride maleica, anidride

tetraidroftalica, anidride trimellitica.

La categoria dei polialcoli comprende:

glicoli: glicole dietilenico, glicole etilenico, glicole propilenico, glicole

trietilenico, polietilenglicole.

La reazione in questione libera acqua che viene separata in continuo dalla miscela di

reazione. La fase solvente è stirene.

Alcuni poliesteri insaturi prevedono l'aggiunta di specie reattive che possono dar luogo

ad ulteriori reazioni di addizione. In particolare, la specie più usata per questo tipo di

modifica è il diciclopentadiene, che può reagire sia con i gruppi ossidrilici e carbossilici

del polimero in crescita, che con i doppi legami del polimero stesso. La discriminazione

fra i due meccanismi di reazione è la temperatura di esercizio, che per il secondo

meccanismo è più alta (superiore a 170 °C).

Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in

ambiente inertizzato con azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60°C

e i 210 °C in relazione al tipo di poliestere prodotto; il mantenimento della temperatura

nelle apparecchiature di processo (reattori e diluitori) avviene mediante un loop di

controllo in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di

reazione che la fase di sintesi (la prima fase di riscaldamento avviene mediante olio

diatermico mentre quella di raffreddamento con lo stesso olio raffreddato in uno

scambiatore con acqua proveniente dalle torri di raffreddamento dell'acqua

industriale). La durata dei cicli di produzione è variabile da 20 a 40 ore in relazione alla

resina prodotta.


le resine poliesteri saturi ed insaturi sono:

naftenato di rame (materia prima pericolosa per l'ambiente)

toluidrochinone sol 40% (materia prima pericolosa per l'ambiente)

butilchinone (DTPBQ)

DMT soluzione 19% (metatoiludina in alcool)

additivo C133

Resine amminiche

Questa tipologia di resine viene prodotta esclusivamente nel reattore R300 e 200

posizionato nel reparto oggetto della modifica sostanziale in corso.

Le resine amminiche sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico:

- fase di carico delle materie prime liquide e solide rispettivamente da IBC e/o

serbatoi di stoccaggio, tramite pompe e da sacchetti/big bags tramite coclea

- reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore (fasi

di riscaldamento e raffreddamento); in questa fase si effettuano dei continui

campionamenti e controlli per la verifica dei parametri di reazione



- al termine del processo la resina amminica viene concentrata, filtrata e inviata

allo stoccaggio o confezionata in IBC o fusti


come ammine e alcoli, e la formaldeide.

La categoria ammine comprende: melammina, benzoguanammina e urea.

La categoria alcoli comprende: n-butanolo, isobutanolo, miscela

etanolo/isopropanolo.

La formaldeide viene prodotta in situ per idrolisi della paraformaldeide.

Le reazioni chimiche (metilolazione, condensazione ed eterificazione) sono condotte a

pressione atmosferica e in ambiente inertizzato con azoto, a temperature comprese fra

100°C e 120°C in relazione al tipo di amminica prodotta; il controllo della temperatura

avviene con olio diatermico; la durata dei cicli di produzione è variabile da 24 a 48 ore

in relazione alla resina prodotta ;


le resine amminiche sono:

soda 30%

acido cloridrico 36%

potassa 35%

ammoniaca

acido formico

acido ossalico

Schema logico per la produzione di resine amminiche

(Fonte: Galstaff S.p.A)



2.1.3. Consumi energetici

La tabella seguente riassume i consumi energetici aziendali (termici ed elettrici) nel

decennio 2008-2018:

Consumi energetici

Anno

Consumo termico

(kwh/anno)

Consumo elettrico

(kwh/anno)

Consumo totale

(kwh/anno)

2018 14.277.333 4.219.968 18.497.301

2017 13.188.187 3.911.517 17.099.704

2016 11.185.306 3.143.411 14.328.717

2015 10.427.820 2.680.540 13.108.360

2014 8.348.612 2.042.678 10.391.290

2013 9.006.544 1.993.858 11.000.402

2012 8.932.346 2.017.355 10.949.701

2011 8.537.651 1.949.606 10.487.257

2010 8.309.418 1.773.959 10.083.377

2009 7.286.777 1.746.486 9.033.263

2008 8.292.127 1.790.754 10.082.881

(Fonte: Galstaff S.p.A)



2.1.4. Quadro ambientale delle emissioni in atmosfera

2.1.4.1. Emissioni in atmosfera allo stato di fatto

Produzione resine

Di seguito vengono descritte le emissioni generate dai diversi processi produttivi.

Tutti i reattori, così come la zona di infustamento del reparto resine sono presidiati da

sistema di aspirazione e collettati in un‟unica emissione denominata E14.

Le tramogge poste al piano terreno dello stesso reparto, adibite al carico delle materie

prime in polvere, confluiscono in una aspirazione denominata E15.

Per quanto riguarda il reparto ausiliari, le sue apparecchiature sono state convogliate

ad uno scrubber (emissione E7).

Gli impianti di produzione resine e i serbatoi di stoccaggio resine (zona 20 B e 20C),

dotati di valvole di sfiato, di polmonazione e dischi di rottura, hanno gli sfiati già

convogliati al blow down, munito di un condensatore a fascio tubiero, da questo

passano attraverso un impianto di trattamento criogenico ad azoto liquido a circa -

140°C per la condensazione dei COV, collegato a uno scrubber e da qui al camino E26

(ex uscita blow down).

L'impianto è composto da due unità disposte in serie: il condensatore che utilizza azoto

liquido come mezzo refrigerante e uno scrubber ad acqua che entra in funzione nel

caso si generino pericolosi flussi in sovrappressione provenienti dagli impianti. Questi

verrebbero deviati direttamente allo scrubber tenuto in riciclo da una pompa

centrifuga.

La conduzione, il settaggio e la registrazione avviene tramite un PLC posto nel locale

laboratorio di produzione con l'opzione di verifica in tempo reale tramite altre utenze

collegate al PC di processo.

L'impianto a monte del criogenico è mantenuto in leggera depressione dal ventilatore

V01 che ha la funzione di aspirare dal reparto l'effluente determinato dal normale

respiro degli impianti durante le fasi di riscaldamento e raffreddamento, dal flusso di

azoto di inertizzazione e dalla mandata della pompa del vuoto; nello scambiatore di

fatto la pressione è di tipo atmosferico.

Il condensato viene raccolto in un serbatoio posto ai piedi dell'impianto e da qui

inviato nel serbatoio “Acque di reazione” per il successivo smaltimento come rifiuto.

Al fine di rispettare il limite di emissione richiesto, il processo viene gestito ad una

temperatura prossima a – 120 °C controllata automaticamente.

Nel corso dell'esercizio, la superficie del condensatore può essere ricoperta da

ghiaccio e da solventi solidificati che ridurrebbero lo scambio termico. In tal caso si

avvia una sequenza di scongelamento riscaldando il flusso a ciclo chiuso in un

riscaldatore. Il sistema è predisposto per eseguire cicli di rigenerazione in modo

automatico, durante questa fase entra in funzione (a scopo cautelativo) lo scrubber.

Nel caso vi sia una portata insufficiente al mantenimento del flusso nella colonna di

abbattimento si attiva automaticamente una linea di riciclo dell'effluente che

permette di mantenere costante la portata a valle del ventilatore, garantendo il

perfetto funzionamento dell‟impianto.

È prevista per ogni anomalia dell‟impianto l‟avviamento dello scrubber e conseguente

segnalazione di allarme. Esiste inoltre la possibilità di gestire l‟impianto in remoto tramite

linea (internet) protetta.



L‟emissione E26 è caratterizzata da una bassa portata d'effluenti, in condizioni normali

è di circa 40 m3/h, e può raggiungere, per brevi periodi, i 200 m3/h, allorché interviene il

ventilatore di aspirazione del flusso.

Produzione ausiliari

La realizzazione di tali prodotti avviene mediante la miscelazione di resine e solventi. I

componenti vengono introdotti manualmente in vasche carrellate e miscelati

mediante agitatori. Al termine i prodotti vengono filtrati e scaricati in fusti o

direttamente in autobotte.

L‟emissione proveniente dall‟aspirazione sulle vasche di formulazione, sul carico dei

miscelatori e sul confezionamento è siglata E12

L‟emissione generata dall‟uscita dei miscelatori e dal lavaggio delle vasche è

convogliata nello scrubber a umido e da qui al punto di emissione E7.

Laboratorio

All‟interno dell‟azienda sono presenti quattro distinti laboratori di ricerca ed analisi.

Laboratorio prove; all‟interno del quale si eseguono prove di applicazione delle

vernici con velatrice e forno ad aria calda, cabina di verniciatura a secco,

banco di verniciatura e forno di essiccazione. Le emissioni generate da tali

operazioni sono individuate dalle sigle E2, E3.

Laboratorio di collaudo; in questo reparto si eseguono prove di qualità sui

prodotti finiti. È presente un banco di lavoro dotato di cappa aspirante oltre ad

una velatrice, un tunnel di essiccazione UV ed una cabina di verniciatura a

spruzzo. Le emissioni generate sono siglate E20, E21 ed E23.

Laboratorio resine (controllo qualità e R&D). Si eseguono analisi chimico fisiche

sui prodotti finiti e alcune materie prime, nonché sintesi in supporto della

produzione. Sono presenti dei banchi di lavoro con convogliamento all‟esterno

per mezzo di n. 5 camini siglati E31 E32 E33 E34 E35.

Laboratorio produzione; all‟interno del laboratorio si eseguono prove di

controllo in fase di processo ad opera del personale di reparto. È presente un

bancone e un bagno di raffreddamento dei campioni dotati di bracci aspiranti

convogliati in un unico camino siglato E36.

La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell‟impianto:

Attività

IPPC e

non

Emissione

Provenienza Durata

(h/g) Temperatura

Inquinanti

monitorati

Sistemi di

abbattimento

Altezza

camino

(m)

Sezione

camino

(m) Descrizione

1 E7

Reparto

Ausiliari, e

pulizia

vasche

6 20 COV Scrubber a

umido 5 0,148

1 E12 Reparto

ausiliari 1 20 Polveri, COV Filtro a tessuto 6 0,049

1 E14

Aspirazione

reattori e

infustaggio

4 20 Polveri, SOV Filtro a tessuto 7 0,159

1 E15

Tramogge

carico

reattori

4 20 Polveri Filtro a tessuto 7 0,0314



1 E17

Resine,

infustaggio

prodotti finiti

4 20 COV Non presente 7 0,049

1 E24 Caldaia

Bono 2 12 140

NOx come

NO2 Non presente 15 0,126

1 E25

Caldaia

Bono 1 di

emergenza

12 140 NOx come

NO2 Non presente 15 0,16

1 E26

Uscita

criogenico:

sfiati

serbatoi

ftalon-sintal,

uronal,

poloral

24 13 COV Non presente 13 0,785

1 E2*

Laboratorio

tecnologico

- 2 velatrici,

1 forno, 1

tunnel UV

(Superfici)

0,5

h/mese 20 COV Non presente 1,5 0,122

1 E3*

Laboratorio

tecnologico

- cabina

spruzzo

0,5 20 Polveri, COV Non presente 1,5 0,041

1 E20* Laboratorio

collaudo 1 20 COV Non presente 7 0,085

1 E21* Laboratorio


1 E23* Laboratorio


* emissioni provenienti da laboratori di analisi e ricerca, impianti pilota per prove, ricerche,

sperimentazioni e individuazione di prototipi, ex. D.Lgs 152/2006 e s.m.i., art. 269, commi 14 e

16

Le aspirazioni di seguito elencate provengono dai laboratori di analisi e ricerca,

impianti pilota per prove, ricerche, sperimentazioni e individuazione di prototipi, non

soggetti ad autorizzazione ex D.Lgs 152/2006 e s.m.i., art. 269.

Galstaff Multiresine S.p.A. dichiara che non sono presenti sostanze cancerogene,

tossiche per la riproduzione, mutagene e sostanze di tossicità e cumulabilità

particolarmente elevate.

E2: Laboratorio tecnologico, aspirazione su due velatrici, 1 forno e 1 tunnel UV,

portata effettiva 5000 Nm3/h, funzionamento per 0,5 ÷ 1 h/mese.

E3: Laboratorio tecnologico, aspirazione cabina a spruzzo, portata 1500 Nm3/h,

funzionamento per 0,5 ÷ 1 h/mese.

E20: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2400 Nm3/h,

funzionamento per 1 ÷ 2 h/g.

E21: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2200 Nm3/h,

funzionamento per 1 ÷ 2 h/g.



E23: Laboratorio collaudo, aspirazione cabina a spruzzo, portata 4000 Nm3/h,

funzionamento per 2 h/g.

E24: Caldaia Bono 2 (2,324 MW), sigla provenienza M23.

E25: Caldaia Bono 1 (1,162 MW), sigla provenienza M24.

E31: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 1200 Nm3/h,












Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di

seguito:

Sigla emissione E12 E14 E15 E7 E26

Portata

massima di

progetto

(aria: Nm3/h)

1.500 5.800 2.800 5.500 200

Tipologia del

sistema di

abbattimento

Filtro a

maniche

Filtro a

maniche

Filtro a

maniche Scrubber

Criocondensatore/

scrubber

Inquinanti

abbattuti Polveri Polveri Polveri SOV SOV

Rifiuti prodotti

dal sistema

(kg/g) 0,7 0,5 0,7 88 200

Sistema di

riserva NO NO NO NO SI

Trattamento

acque e/o

fanghi di risulta NO NO NO NO NO

Manutenzione

ordinaria

(h/settimana)

Verifica

semestrale

Verifica

semestrale

Verifica

semestrale

Sostituzione

acqua

bimestrale

Sostituzione acqua

mensile

Manutenzione

straordinaria

(h/anno)

Sostituzione

biennale

Sostituzione

biennale

Sostituzione

biennale ND ND

Sistema di

Monitoraggio in

continuo NO NO NO NO NO



2.2. DESCRIZIONE DEL PROGETTO

L‟impianto proposto, oggetto del presente Studio, è un impianto di coincenerimento

delle acque di reazione e di ossidazione degli sfiati di processo con produzione di

vapore di ca. 850 kg/h a 6 barg.

Nel seguito sono descritte le unità fondamentali e il funzionamento dell‟impianto.

L‟impianto di abbattimento è costituito da due unità fondamentali:

- unità di combustione

- produzione vapore (recupero termico)

- unità di riduzione NOx (SCR)

L‟unità è costituita da una camera di combustione completa con bruciatore, da una

caldaia a recupero vapore, da una unità di riduzione catalitica degli NOx e da uno

scambiatore di calore fumi/aria.

La camera di combustione, realizzata in acciaio al carbonio, è dimensionata in modo

tale da garantire un tempo di permanenza minimo del gas di 2 secondi alla

temperatura operativa di 850°C. Sulla camera di combustione è installato un

bruciatore a tiraggio naturale completo di rampa di alimentazione gas naturale.

Gli sfiati di processo vengono aspirati in controllo di pressione dal ventilatore ed inviati

ad alta velocità in camera di combustione. Un dispositivo arrestafiamma

antidetonazione è installato fra i ventilatori e la camera di combustione.

Le acque di reazione vengono inviate direttamente in camera di combustione tramite

opportune lance di atomizzazione.

L‟aria ambiente, utilizzata come aria comburente al bruciatore e come aria

secondaria in camera di combustione, viene aspirata mantenendo una depressione

costante in camera di combustione e preriscaldata nello scambiatore di calore.

In camera di combustione la temperatura viene mantenuta temperatura di 850°C per

mezzo del bruciatore a metano.

A questa temperatura, le S.O.V. vengono ossidate a CO2 ed H2O con uno sviluppo di

calore (reazione esotermica) proporzionale alla concentrazione del solvente stesso.

La camera di combustione è rivestita da mattoni refrattari con spessore e densità tali

da contenere le perdite di calore verso l'esterno al minimo, in modo da limitare i

consumi e mantenere la temperatura superficiale delle pareti esterne a ca. 60 °C.

I fumi prodotti lasciano quindi la camera di combustione, e vengono inviati alla caldaia

a tubi di fumo dove vengono raffreddati fino a ca. 300 °C producendo vapore a 6

barg.

A valle della caldaia, i fumi vengono trattati nell‟unità SCR dove, dopo una opportuna

miscelazione con l‟agente riducente, gli NOx vengono ridotti ad N2 grazie all‟azione

selettiva di un catalizzatore specifico.

L‟aria depurata viene quindi emessa in atmosfera tramite il camino dopo aver perso

parte della propria energia termica nello scambiatore ad una temperatura di ca. 190

°C.

L‟impianto viene mantenuto in depressione per mezzo del ventilatore la cui velocità di

rotazione è appunto regolata per mezzo di un trasmettitori di pressione sulla camera di

combustione e di un INVERTER per la variazione del numero di giri.

L‟intero impianto è completamente controllato e comandato da PLC di sicurezza.



Per approfondimenti su quanto descritto in questa sezione, si rimanda alla relazione

tecnica ed agli elaborati grafici di progetto.

Modello 3D dell’impianto

(Fonte: Elaborati di progetto - Impianto di incenerimento di acque di reazione e di solventi esausti -

Layout impianto - agg. Novembre 2019)



Prospetto dell’impianto in progetto

(Fonte: Elaborati di progetto - Impianto di incenerimento di acque di reazione e di solventi esausti -

Layout impianto - agg. Settembre 2019)



Prospetto dell’impianto in progetto

(Fonte: Elaborati di progetto - Impianto di incenerimento di acque di reazione e di solventi esausti - Layout impianto - agg. Settembre 2019)



Pianta dell’impianto in progetto

(Fonte: Elaborati di progetto - Impianto di incenerimento di acque di reazione e di solventi esausti - Layout impianto - agg. Settembre 2019)



Planimetria generale con collocazione dell'impianto (Fonte: Galstaff)

Dettaglio



3. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO

La presente sezione è finalizzata ad illustrare le relazioni tra il progetto dell‟impianto in

esame e gli strumenti di programmazione e pianificazione vigenti che, alle diverse

scale, governano il contesto ambientale e territoriale interessato dall‟intervento.

In particolare, l‟analisi dello scenario pianificatorio e programmatico è finalizzata al

raggiungimento di due obiettivi principali:

a. la verifica di compatibilità generale dell‟intervento rispetto alle norme e

prescrizioni stabiliti dai diversi piani e programmi territoriali o settoriali;

b. l‟individuazione degli eventuali obiettivi ambientali definiti dai diversi piani e

programmi che consentano di orientare la soluzione progettuale d‟intervento

verso criteri di sostenibilità ambientale.

Secondo le finalità sopra espresse, si considerano i seguenti strumenti di pianificazione

e programmazione, i quali vengono più oltre descritti nei loro contenuti significativi in

relazione alla proposta progettuale:

Livello regionale

• Piano Territoriale Regionale (P.T.R.) - approvato con D.C.R. n. 951 del 19.01.2010

Integrazione del P.T.R. approvata con D.C.R. n. 411 del 19.12.2018

L'Integrazione del Piano Territoriale Regionale ai sensi della L.R. n. 31 del 2014 per

la riduzione del consumo di suolo, elaborata in collaborazione con le Province e

la Città metropolitana di Milano, è stata approvata dal Consiglio Regionale con

delibera n. 411 del 19 dicembre 2018.

Lo strumento si configura quale promotore di obiettivi e strategie di sviluppo per

l‟intera Lombardia, nella diversa declinazione d‟ambito dei sistemi territoriali

individuati dal Piano. Il PTR ha natura ed effetti di Piano Territoriale Paesaggistico

(art. 19), con questa sua valenza, il P.T.R. persegue gli obiettivi, contiene le

prescrizioni e detta gli indirizzi di cui all‟art. 143 del D.Lgs. 42/2004. Le prescrizioni

attinenti alla tutela del paesaggio contenute nel P.T.R. sono cogenti per gli

strumenti di pianificazione dei comuni, delle città metropolitane, delle province

e delle aree protette e sono immediatamente prevalenti sulle disposizioni

difformi eventualmente contenute negli strumenti di pianificazione (art.76).

• Rete Ecologica Regionale (R.E.R.) – approvata con DGR n. 8/10962 del

30.12.2009

La Rete Ecologica Regionale è riconosciuta come infrastruttura prioritaria del

Piano Territoriale Regionale. Il documento "Rete ecologica regionale e

programmazione territoriale degli enti locali" costituisce strumento orientativo

per la definizione e la salvaguardia della Rete nell'ambito dell'attività di

pianificazione e programmazione regionale e locale.

Livello provinciale

• Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale (P.T.C.P.) di Varese - approvato

con D.C.P. n. 27 del 11.04.2007

Il P.T.C.P. individua gli indirizzi generali di assetto e tutela del territorio, definendo

un coordinamento delle opere e delle azioni che interagiscono con la



programmazione svolta a livello locale; inoltre, Il P.T.C.P. assume valore di piano

paesaggistico a livello provinciale, in quanto individua le azioni atte a

raggiungere le previsioni del Piano Territoriale Regionale in materia di tutela e

valorizzazione del paesaggio.

Livello comunale

• Piano di Governo del Territorio (PGT) – approvato con D.C.C. n. 21 del

02.07.2013

L‟analisi degli strumenti di pianificazione territoriale di livello regionale e provinciale non

ha evidenziato elementi prescrittivi che condizionino la previsione d‟intervento.

I contenuti programmatici di scala sovralocale sono primariamente riferiti alla tutela e

valorizzazione di connotati del territorio comunale che non coinvolgono le aree

interessate dal progetto in esame.

A scala comunale, le previsioni dello strumento urbanistico generale vigente (Piano di

Governo del Territorio) confermano lo scenario insediativo ed urbanistico entro cui si

collocano le attività produttive della Galstaff Multiresine S.p.A., senza introdurre

elementi ostativi rispetto alla proposta progettuale in esame.

Rimangono fatti salvi gli adempimenti autorizzativi derivanti da norme e disposizioni di

settore.



4. QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE

4.1. PREMESSE METODOLOGICHE

Questa sezione del documento è finalizzata a rappresentare lo scenario ambientale e

territoriale in cui si inserisce l‟area di progetto nel suo stato di fatto (ante operam), al

fine della successiva individuazione dei possibili effetti derivanti dall‟attuazione

dell‟intervento.

La determinazione delle componenti ambientali da indagare - prima con la

rappresentazione del loro stato di fatto, poi con la stima dei possibili effetti ambientali

determinati dall‟intervento - costituisce un momento di particolare attenzione nello

Studio di Impatto Ambientale, in quanto la mancata considerazione di una

componente ambientale esclude a priori la possibilità di individuare le modificazioni su

di essa introdotte dalla proposta progettuale.

4.2. INQUADRAMENTO AMBIENTALE GENERALE

Il sito oggetto di intervento è ubicato entro l‟ambito extraurbano che separa gli abitati

di Mornago e Vergiate, attraversato dal tracciato della S.P. 17, caratterizzato dalla

presenza di estese formazioni boscate e da insediamenti produttivi sparsi, anche di

significativa entità.

L‟assetto morfologico dell‟ambito è quello tipico dell‟ambiente pedecollinare varesino,

entro il quale si alternano coltivazioni foraggere, prati stabili e ampie aree boscate in

gran parte derivanti dal progressivo abbandono delle attività agricole e dalla

diffusione di coperture vegetali spontanee, con la ricostituzione degli scenari

ambientali tipici del luogo.

Nello specifico, il sito produttivo Galstaff Multiresine S.p.A. si configura quale

insediamento industriale isolato, delimitato sul fronte Sud dal tracciato della S.P. 17 e sui

restanti lati da coperture boschive.

Gli elementi insediativi più prossimi sono rappresentati dall‟insediamento tessile SIVA

S.r.l., a Sud, sul lato opposto della S.P. 17 e dall‟insediamento tessile I Cotoni del Firello

S.r.l., a Nord-Ovest, ad una distanza spaziale di circa 250 m (in territorio di Vergiate).

I ricettori sensibili più prossimi all‟insediamento produttivo sono così individuabili:

edifici residenziali ubicati a Nord-Ovest, alla confluenza di via Stazione e via

Prada in comune di Vergiate, ad una distanza spaziale di circa 250 m;

edifici residenziali ubicati a Sud, lungo via Mazzini in comune di Mornago, ad

una distanza spaziale di circa 350 m;

edifici residenziali ubicati a Sud-Est, lungo via Vittorio Veneto in comune di

Mornago, ad una distanza spaziale di circa 450 m.



Stato di fatto dell’area | vista satellitare

(Fonte: Google Maps – Landsat – Map data 2019)

Stato di fatto dell’area | viste dalla SP 17

(Fonte: Google Earth – agg. 2019)



4.2.1. Individuazione delle componenti ambientali potenzialmente interessate

Per una corretta determinazione di quali componenti ambientali esaminare, si è

applicata la metodologia dello “scoping”; lo scoping consiste nella preliminare

individuazione delle componenti ambientali a cui dedicare specifico

approfondimento1,la quale viene condotta sulla base del confronto con casi analoghi

e delle evidenze fenomenologiche: tali componenti sono quelle per le quali sono attesi

impatti significativi, altrimenti denominati “bersagli ambientali principali”, mentre gli

impatti potenziali che rivestono minore significatività in relazione all‟oggetto dello studio

vengono definiti “bersagli ambientali secondari”.

Riferimenti metodologici in tal senso sono disponibili nella “Guida alla determinazione

del campo di applicazione (scoping) della Valutazione d’Impatto ambientale”, edita

nel 1996 dalla Commissione Europea - Direzione Generale XI, e dal “Sistema di Liste di

controllo” elaborate dalla Società Italiana di Ecologia nel 1990; in base a tali riferimenti

le componenti ambientali usualmente coinvolte da un progetto di trasformazione

territoriale o da una nuova infrastruttura sono così individuabili:

• Atmosfera

• Ambiente idrico

• Suolo e sottosuolo

• Mobilità

• Paesaggio

• Flora, fauna ed ecosistemi

• Inquinamento acustico

• Inquinamento elettromagnetico

• Inquinamento luminoso

• Radiazioni ionizzanti

• Rifiuti

• Risorse primarie ed energia

• Salute pubblica

• Aspetti socio-culturali

• Sistema socio-economico

1 Schmidt di Friedberg-Malcevschi, “Guida agli studi di impatto ambientale”, 1998



5. STIMA DEGLI IMPATTI AMBIENTALI E MISURE CORRETTIVE

5.1. FASE DI REALIZZAZIONE

Lo studio degi impatti ambientali relativi all‟intervento considera la fase di realizzazione

quale insieme delle opere e delle attività finalizzate alla costruzione del nuovo impianto

di incenerimento.

Nella fattispecie, le opere saranno costituite dalla raelizazione di platea livellata e

armata con reti per l'istallazione del nuovo impianto e successivo collocamento

dell‟impianto; in loco sarà effettuato il montaggio delle tubazioni di collegamento del

corpo tecnologico dell‟impianto, che arriverà già assemblato per essere collocato sulla

platea cementizia predisposta.

In relazione a tale tipologia di opere e alle caratteriscteihce dello scenario di

intervento, è possibile considerare gli impatti ambientali correlati alla fase di cantiere

come non rilevanti. Si evidenzia, inoltre, come la collocazione del nuovo impianto

avvenga in un contesto industriale, in adiacenza ad altri impianti esistenti. Pertanto gli

impatti relativi alla fase di realizzazione non necessitano in questa sede di essere

ulteriormente esaminati.

Con riferimento specifico alla componente “Paesaggio”, in considerazione del

permanere degli effetti nella fase di esercizio, si rimanda a quanto esposto nel

dedicato paragrafo della sezione che segue.

5.2. FASE DI ESERCIZIO

5.2.1. Individuazione delle componenti ambientali significative

La metodologia proposta per la valutazione degli impatti in fase d‟esercizio ha cercato

di individuare, attraverso una serie di passaggi successivi, la migliore definizione dei

bersagli ambientali da considerare.

La prima fase dello studio ha riguardato la raccolta e l‟identificazione da diverse fonti

bibliografiche di tutti i potenziali impatti generali da interventi analoghi a quello in

esame. Tra le fonti principali di tale ricerca si riportano:

P. Schmidt di Friedberg, S. Malcevschi, 1998: “Guida pratica agli studi di impatto

ambientale”, Il Sole 24 Ore, Milano;

AAVV, 2000, Quaderni della Valutazione di Impatto Ambientale n. 4:

”Valutazione di impatto ambientale: un approccio generale”, Edizioni Regione

Toscana, Firenze;

S.A.V.I.A. - Associazione Analisti Ambientali, 2004: “Lista di controllo per le linee di

impatto ambientale potenziale”, www.analistiambientali.org.

Successivamente è stata effettuata una selezione volta ad individuare quegli impatti

che, per la particolare localizzazione del progetto, assumono nel caso in esame una

maggiore specificità.

Per la valutazione finale è stato considerato il rispetto del progetto con la normativa

vigente (riferimenti normativi a livello comunitario, nazionale e regionale, nonché tutti i

provvedimenti adottati a livello locale); inoltre, è stata analizzata la compatibilità



dell‟intervento con le condizioni ambientali precedenti all‟intervento e, ove necessario,

dell‟area esterna circostante. È stato effettuato quindi il confronto tra lo stato di fatto

descritto nell‟ambito del Quadro di Riferimento Progettuale e i fattori di impatto

derivanti dall‟intervento, al fine di valutare se il progetto modifichi, migliori o peggiori lo

stato di fatto. Infine, dove necessario, sono state individuate le eventuali relazioni con

altre componenti ambientali.

Sulla base dell‟evidenza fenomenologica, delle informazioni disponibili e

dell‟esperienza maturata in casi analoghi, si ritiene che i potenziali fattori di pressione

ambientale per la fase di esercizio possano essere ricondotti a quelli indicati nel quadro

di sintesi che segue.

Talune delle voci in elenco, che risultano non significative in relazione agli effettivi

impatti ambientali, vengono riportate a titolo di completezza espositiva.

COMPONENTE AMBIENTALE FATTORI DI PRESSIONE AMBIENTALE

(FASE DI ESERCIZIO)

ATMOSFERA - Emissioni da impianti tecnologici

AMBIENTE IDRICO /

SUOLO E SOTTOSUOLO - Occupazione di suolo da parte del nuovo impianto di

incenerimento

MOBILITÀ E TRAFFICO AUTOVEICOLARE - Flussi autoveicolari trasporti ADR

FLORA, FAUNA ED ECOSISTEMI /

RUMORE /

INQUINAMENTO ELETTROMAGNETICO /

INQUINAMENTO LUMINOSO /

SALUTE PUBBLICA /

PAESAGGIO - Inserimento nel contesto dei nuovi elementi

tecnologici

RIFIUTI /

CONSUMI ENERGETICI - Consumi energetici per il nuovo impianto di

incenerimento

Lo studio ha riportato una trattazione specifica di ciascuna delle voci sopra richiamate.



5.3. MISURE DI MITIGAZIONE E COMPENSAZIONE AMBIENTALE

In relazione a quanto sopra esposto, tenuto conto degli accorgimenti progettuali già

previsti e dell‟esito delle valutazioni sulle singole componenti ambientali, non si

evidenzia l‟occorrenza di ulteriori misure di mitigazione e/o compensazione ambientale

atte a far fronte a specifiche interferenze sul sistema ambientale interessato

dall‟intervento.



6. PIANO DI MONITORAGGIO AMBIENTALE

La sezione dello studio riporta gli obiettivi, le modalità e le tempistiche per il

monitoraggio e controllo delle diverse componenti ambientali interessate

dall‟intervento.



7. CONCLUSIONI

7.1. SINTESI DEGLI IMPATTI AMBIENTALI E CONCLUSIONI

Considerato il contesto di collocazione dell‟intervento in esame, lo Studio di Impatto

Ambientale ha approfondito col maggior dettaglio possibile, considerato lo stato

attuale delle conoscenze ed il livello di avanzamento della progettazione, tutte le

componenti ambientali coinvolte dall‟intervento, traendone un quadro di riferimento

anche per successivi approfondimenti e per le verifiche a posteriori.

Si è preferito applicare un metodo di valutazione qualitativa degli impatti piuttosto che

tentare una quantificazione degli stessi applicando dei “punteggi” numerici a ogni

impatto, metodo che non è stato prescelto per due ordini principali di motivazioni:

1. per quanto rigoroso e sofisticato sia il metodo di attribuzione dei punteggi, alla

base di esso permane comunque una valutazione di carattere soggettivo da

parte dell‟estensore dello Studio;

2. l‟attribuzione di punteggi negativi e/o positivi agli impatti induce ad una somma

algebrica degli stessi e a “totali” che vengono assimilati come conclusioni sulla

compatibilità o meno dell‟intervento, il che non appare corretto perché

numerosi impatti non risultano omogenei o sono omologabili fra loro, né sotto il

profilo teorico, né sotto quello sostanziale.

Per quanto concerne il quadro di riferimento programmatico, l'intervento risulta

compatibile con gli strumenti urbanistici e i piani territoriali dei diversi livelli

amministrativi.

Data la natura delle opere, per la fase di realizzazione dell‟intervento si possono

considerare assenti interferenze ambientali di qualsiasi natura sul contesto interessato.

Anche in fase di esercizio il nuovo impianto di incenerimento non si accompagna a

potenziali impatti ambientali significativi su alcuna delle componenti esaminate.

In particolare, come approfondito nella sezione relativa alla stima degli impatti

ambientali, gli effetti sulla componente atmosfera – principale matrice ambientale

oggetto di idagine - non presentano situazioni di criticità dell‟impianto: rispetto alla

matrice atmosfera, considerato lo scenario ambientale di inserimento, il rispetto delle

disposizioni di legge appare condizione sufficiente a garantire la sostenibilità

ambientale del nuovo apparato tecnologico in progetto, senza criticità connesse alla

sovrapposizione con effetti derivanti da sorgenti di impatto esterne.

Con riferimento all‟inquinamento acustico, la previsione di realizzazione del nuovo

impianto tecnologico nel contesto produttivo aziendale determinerà il sostanziale

mantenimento del clima acustico preesistente; si esclude, pertanto, l‟asssenza di effetti

sui ricettori sensibili presenti nel contesto.

Per quanto riguarda la componente mobilità e traffico autoveicolare, si evidenzia

come l‟installazione e la messa in funzione del nuovo impianto di incenerimento

determinerà ricadute ambientali positive determinate dalla diminuzione del numero di

autobotti in uscita dallo stabilimento per il trasporto delle acque di reazione indirizzate

ai siti di smaltimento esterno; seppure a larga scala, è possibile prevedere un beneficio

sugli assi stradali del territorio comunale che ad oggi risultano gravati da una quota

significativa di traffico di attraversamento, con una elevata componente percentuale

di mezzi pesanti.



In relazione alla componente flora, fauna ed ecosistemi, l‟intervento progettuale insiste

strettamente all‟interno dell‟insediamento produttivo preesistente e come tale i suoi

effetti possono considerarsi non significativi o nulli.

Per quanto attiene gli effetti dell‟intervento sul paesaggio, stante la collocazione del

nuovo impianto di incenerimento nel contesto aziendale, esso assume un profilo di

coerenza con l‟intorno con impatto non significativo.

L‟impianto ha un ridotto grado di incidenza visiva in quanto il camino di emissione,

unico elemento morfologico di rilievo del progetto in esame, presenta un‟altezza

inferiore ad altri manufatti e impianti già presenti nel sito produttivo; questo aspetto,

accompagnato al livello molto basso di sensibilità paesaggistica del contesto di

inserimento, esclude possibili impatti significativi anche rispetto alla componente

paesaggio.

Gli effetti potenziali su ulteriori componenti ambientali sono stati esaminati a titolo di

completezza espositiva, pur risultando di entità trascurabile già nella fase di scoping.

Rispetto a un più generale profilo insediativo, tenuto conto degli utilizzi attuali del sito di

collocazione del nuovo impianto, la previsione di intervento rientra nelle ordinarie

dinamiche di sviluppo di una realtà produttiva esistente.

In conclusione, considerato il progetto nelle sue diverse componenti e i connotati

ambientali del contesto in cui le opere verranno a realizzarsi, la realizzazione del nuovo

impianto di incenerimento nell‟impianto produttivo Galstaff Multiresine di Mornago può

essere valutata pienamente compatibile sotto il profilo ambientale.

STUDIO DI IMPATTO AMBIENTALE - provincia.varese.it

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