La valutazione delle attrezzature negli stabilimenti ove si lavorano alimenti Manlio Della Ciana (m.dellaciana@ausl.ra.it )

Faenza 16 settembre 2013

Il concetto di design sanitario non è un concetto estraneo all’industria alimentare e risale al 1908 con l’ideazione dell’acciao inossidabile (stainless steel) che, per l’industria alimentare, rappresenta a tutt’oggi una garanzia per la scelta dei materiali a contatto con gli alimenti. I materiali usati all’inizio dell’era industriale alimentare, quali il ferro, l’acciaio, il rame, ecc. andavano rapidamente incontro a fenomeni di corrosione, di ossidazione proprio per via dei processi produttivi . L’obiettivo igienico-sanitario è quello di produrre alimenti non adulterati o contaminati dall’ambiente in cui essi sono prodotti e quindi gioco forza è necessaria una particolare attenzione all’utilizzo di attrezzature che non solo non debbono cedere agli alimenti parte di sé, ma anche che all’azione corrosiva siano resistenti e disegnati in modo tale che siano facili da pulire, ovvero non nascondano interstizi (nicchie) che possono rappresentare una potenziale fonte di permanenza di contaminanti nell’ambiente . Si consideri inoltre che sempre di più le aziende sono votate alla produzione di prodotti da consumarsi tal quali (RTE), per cui non esiste spesso alcun momento per una risanificazione di un prodotto mediante ad esempio la cottura da parte del consumatore: ne discende che tutti i fattori che possono in qualche misura portare ad una contaminazione post letale un alimento rappresentano una sorta di spada di Damocle per la sicurezza alimentare, nei confronti del quale l’ Operatore del Settore Alimentare deve cautelarsi il più possibile. Sebbene i principi a cui si ispira l’ AMI1 siano noti ai designer delle attrezzature destinate all’industria alimentare mi sembrerebbe opportuno che tale conoscenza fosse anche patrimonio delle aziende che acquisiscono le attrezzature e degli organi di controllo, al fine di valutarne l’impatto in una determinata realtà produttiva: la salubrità degli alimenti non è negoziabile, per cui l’acquisto di attrezzature idonee da questo punto di vista deve e necessariamente tenerne conto. La ricerca, inoltre, delle fonti di contaminazione di Listeria credo si possa giovare di queste conoscenze, nell’ambito delle indagini di follow up a seguito di riscontro di Listeria negli alimenti. I principi per i design sanitario delle attrezzature sono il frutto di lavoro di più gruppi multidisciplinari di studiosi che, in USA come in Europa2, hanno cercato di formalizzare delle linee guida ispiratrici di cui di seguito ho provato ad elencarne i punti essenziali, corredandoli con fotografie per lo più prese dalla mia personale esperienza e che spero possano rappresentare un elemento di riflessione e di chiarimento rispetto al principio elencato. Ai nove principi elencati per la valutazione del Sanitary Design delle attrezzature andrebbe aggiunto il decimo che richiede la stesura di procedure scritte che tengano conto delle peculiarità di ciascuna attrezzatura da pulire e sanificare; procedure che devono essere di documentata efficacia (ad esempio mediante esecuzione di tamponi di superficie) e con prodotti compatibili con le attrezzature stesse e l’ambiente di produzione.

1 AMI (http://www.amif.org/ ), associazione dei produttori di carne americani.

2 Direttiva europea 98/37/EC e 93/43/EC;

AMI , Ten principles of Sanitary Design, 2005

Curiel,R.,Building the self cleaning food plant, hygienic design of equipment in food processing, Food Saf. Mag., 51-

53, 2003

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I principi per il design igienico sanitario delle attrezzature considerano che le stesse siano:

1. LAVABILI AD UN LIVELLO MICROBIOLOGICO:

Le attrezzature delle industrie alimentari devono essere costruite per assicurare una pulizia efficace ed efficiente delle apparecchiature per tutta la loro durata, pertanto devono essere progettate in modo da impedire contaminazioni batteriche, la sopravvivenza e la crescita e moltiplicazione sulle superfici a contatto. Questo principio si adatta sia alle attrezzature vere e proprie, ma anche a porte, pavimenti, celle, isolamenti termici, ecc.

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2. REALIZZATI IN MATERIALI COMPATIBILI

Il materiale da costruzione utilizzato per le apparecchiature deve essere completamente compatibile con le sostanze chimiche del prodotto, l'ambiente, la pulizia e la sanificazione e le modalità di pulizia e sanificazione. Le superfici devono essere non influenzate dalla composizione chimica dei prodotti e delle sostanze utilizzate anche ai fini della sanificazione o conservazione nelle diverse condizioni d’uso, così come deve essere valutato il rischio per il prodotto con i materiali a contatto diretto ed indiretto in condizioni anche di stress fisico (variazioni di temperatura ed umidità, formazioni di condense, ecc.). Vanno esclusi materiali tossici come piombo, antimonio (negli smalti e nel materiale ignifugo in particolare) o cadmio (materiali zincati o come gli acciai, ma anche ferro e rame, cadmiati) o asbesto: negli stabilimenti più vecchi le coperture contenenti amianto se presenti vanno eliminate o comunque messe in sicurezza, per impedire sue disgregazioni.

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3. ACCESSIBILI PER L'ISPEZIONE, LA MANUTENZIONE, LA PULIZIA E SANIFICAZIONE: Tutte le parti dell'apparecchiatura devono essere facilmente accessibili per l'ispezione, la manutenzione, la pulizia e igiene senza l'uso di attrezzi. Possibilmente dovrebbero essere facilmente smontabili e rimontabili facilmente ed in condizioni di igiene. Se in un’area un tratto di apparecchiatura non può essere visto o raggiunto sarà estremamente difficile pulire o ispezionare con efficienza l’avvenuta pulizia. Gli stessi strumenti utili a smontare un macchinario dovrebbero essere semplici e a loro volta igienizzabili.

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4. PRIVE DI ZONE DI RISTAGNO O RACCOLTA DI LIQUIDI: Le apparecchiature devono essere auto-drenante per assicurare che il liquido, in grado di ospitare e promuovere la crescita di batteri, non si accumuli con ristagni, o condensi sulle apparecchiature. Le superfici piatte delle attrezzature dovrebbero avere una leggera pendenza verso dei fori di scarico per prevenire ristagni di liquidi sanitizzanti o comunque di liquidi con sostanze che favoriscano la moltiplicazione dei germi. Se non è possibile una pendenza o se non è possibile praticare dei fori di scarico aggiuntivi è necessario implementare procedure per facilitare il drenaggio e prevenire i ristagni anche asciugando o usando delle spazzole tira-acqua per convogliare i liquidi verso le aree di drenaggio.

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5. SENZA ZONE CAVE E INTERSTIZI CHE DEVONO ESSERE RESI IMPENETRABILI E (6) SENZA POSSIBILI NICCHIE

Le aree vuote delle attrezzature quali cornici e rulli devono essere chiusi quando possibile o permanentemente sigillato. I bulloni, le teste dei rivetti,le piastre di fissaggio, le staffe, i copri giunzione, le targhette, i tappi, manicotti e devono essere saldati senza soluzioni di continuità alle superfici e non aggrappati con fori che potrebbero essere ricettacolo di sostanze organiche. Se vengono utilizzati dei tubi o sono presenti anfratti devono essere sigillati nelle estremità: l’utilizzo di nastri adesivi o similari non viene considerato accettabile. Se la presenza delle cavità è necessaria ( ad esempio per il passaggio di bulloni o viti di fissaggio) queste dovrebbero essere ben sigillate per impedire la penetrazione di alimenti o di liquidi (anche per capillarità) con la conseguente creazione di una nicchia batterica o di allergeni.

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Piastra saldata senza soluzione di continuità per impedire l’annidamento di residui organici.

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6. SENZA NESSUNA NICCHIA:

Le parti degli apparecchi devono essere privi di nicchie come buche, crepe, corrosione, nicchie, cuciture aperte; le lacune, i cornicioni sporgenti, le filettature interne,devono essere messi in sicurezza per evitare annidamenti di materiale organico. Spesso le saldatura vanno incontro a crepe e formazioni di interstizi e quindi devono essere oggetto di frequente verifica, specie in prossimità di superfici a contatto.

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7. IN GRADO DI GARANTIRE CONDIZIONI IGIENICHE DURANTE IL LORO UTILIZZO Durante il normale funzionamento l’attrezzatura non deve contribuire a creare condizioni di insalubrità o a disseminare/favorire la crescita di germi. Andrebbero evitate le presenze di bulloni con filettature evidenti o teste di viti a croce che possono bloccare l’alimento, così come andrebbero utilizzati teste di viti o bulloni in acciao lucidato e comunque posti sulle super4fici opposte al flusso del prodotto. Si dovrebbe porre attenzione che durante le fasi di lavorazione le attrezzature che appoggiano sul pavimento non vengano poi sovrapposte sì da trasferire la contaminazione da terra al prodotto e comunque non dovrebbero essere poste in vicinanza di scoli dove aerosol o vapori potrebbero a loro volta contaminare le attrezzature. Qualora non sia possibile fare diversamente bisognerebbe che tali scoli fossero coperti con lastre d’acciaio o gomme che prevengano tale possibilità di contaminazione.

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8. ATTENTI ALL’INTERFACCIA MACCHINA/UTENSILE DA UN PUNTO DI VISTA IGIENICO (E DELLA SICUREZZA)

Le modalità con cui sono disegnate tutte le interfaccia tra l’operatore e l’attrezzatura dovrebbero

essere finalizzate sì da garantire che i prodotti alimentari o liquidi o acqua in genere non penetrino o

si accumulino, rappresentando quindi una fonte di possibile contaminazione crociata.

9. COMPATIBILI CON GLI IMPIANTI GENERALI (ELETTRICO, DI

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AERAZIONE, IDRAIULICO, ECC.) La progettazione delle attrezzature deve garantire la compatibilità igienica con altri apparecchi e sistemi, come ad esempio l’impianto elettrico, idraulico, climatizzazione, ecc.. E’ necessario che l’impiantistica sia protetta dalle sostanze usate per la pulizia (detergenti, disinfettanti) e che non si creino distacchi che possano poi contaminare superfici a contatto. Le stesse sostanze utilizzate per la lubrificazione delle parti meccaniche devono essere compatibili con la produzione alimenti. Si tenga conto che ambienti acidi o basici possono rappresentare per le componenti metalliche (esempio zincature) un fattore favorente processi elettrolitici con cessioni all’ambiente.

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