RESATURA ATURAFRE RESATURA - lamarcagroup.it Dati Tecnici Fresatura.pdf · Profondità massima del...

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Milling_Cat-Index5_DE_V02.indd 517 20.07.2007 13:34:30 UhrMilling_Cat-Index5_DE_V02.indd 517 20.07.2007 13:35:29 Uhr

INDICETeorie di base ................................................................. 518

Interpolazione ................................................................. 521

Formule .......................................................................... 523

Finitura superficiale ........................................................ 528

Soluzione dei problemi ................................................... 531

Tabella di conversione .................................................... 536

Dati Tecnici

RESATURAATURAFRERESATURA

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possibile reindirizzare le forze di taglio. Questo è importante pergarantire un funzionamento sicuro basato sul disegno deldispositivo di fissaggio, e il disegno del pezzo da lavorare.

formato non sarà in grado di dissipare il calore con la stessaefficienza di un truciolo più spesso, pertanto il calore verràtrasferito nuovamente all'inserto causando una prematura usuradel tagliente. È inoltre più probabile un indurimento della zona dilavoro in corrispondenza delle aree di entrata e di uscita.

Quando non è disponibile una fresa di diametro adatto, saràcomunque possibile ottenere buoni risultati con un correttoposizionamento della fresa.

Informazioni tecnicheScelta del diametro della fresa

Le dimensioni del pezzo determinano il diametro fresa più adattoda scegliere.

Il rapporto larghezza di taglio - fresa pezzo deve essere circa 3:2 o1 1/2 volte la larghezza del pezzo. Ad esempio, se la larghezza ditaglio è di (100 mm) scegliere una fresa con diametro (160 mm).Se la larghezza è molto ampia, selezionare un diametro di fresache corrisponda alla capacità del mandrino ed eseguire piùpassate. Ad esempio, se la larghezza del taglio è (610 mm) e lamacchina è dotata di un mandrino conico standard #50, utilizzareuna fresa con diametro (200 mm) ed eseguire cinque passateleggermente inferiori a (125 mm) per passata o quattro passate da(150 mm), a seconda della potenza e rigidità.

Evitare la situazione indesiderabile dove il diametro della fresa èquasi uguale alla larghezza del taglio. Il truciolo che si formaall'entrata e all'uscita del taglio sarà molto sottile. Il truciolo sottile

� Posizionare la fresa con circa 1/4 del corpo al di fuori del pezzoed eseguire due passate.

� In questo modo si produce un angolo negativo di entrata(consigliato).

� Questo consentirà una maggiore durata dell'utensile.

consigliato

diametro fresa

pezzoavanzamento

pezzo

160 mm

100 mm

non consigliato

diametro fresa

avanzamentopezzo

pezzo160 mm

160 mm

posizione fresa

pezzo

avanzamentopezzodel corpo

fresa

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Posizione fresa/Forze di taglioLe forze di taglio cambiano continuamente con il movimentodell'inserto attraverso il taglio. È necessario comprendere che, conla modifica della posizione della fresa in relazione al pezzo, sarà

rotazionefresa

pezzo

avanzamento tavola

rotazionefresa

pezzo

avanzamento tavola

Informazioni tecniche

Il passo, o densità, indica il numero di inserti in una fresa. Le fresepossono essere classificate a passo largo, medio o stretto. Quandosi progetta una fresa, il progettista deve tenere conto dellaprofondità di taglio e dell'avanzamento per dente. Deve quindifornire nel corpo lo spazio necessario per il truciolo, in modo chequesto possa essere espulso senza limitazioni nella sua formazione.Per questo motivo, le frese progettate per la rimozione di grandiquantità di metallo devono fornire il massimo spazio per l'espulsionedel truciolo. Questo, pertanto, limita il numero di inserti nella fresa,rendendola una fresa a passo largo.

Nelle frese a passo medio, l'area di espulsione del truciolo nel corpoè in genere più piccola di quella di una a passo largo. Infine, nellefrese a passo stretto, l'area di espulsione del truciolo ènotevolmente più piccola.

passo largo è consigliato per fresature di carattere generale, dove èdisponibile una potenza adeguata e dove è necessaria la massimaprofondità di taglio.

passo medio è consigliato quando è necessario un avanzamentomoderato per inserto e dove sia più vantaggioso disporre di più diun inserto nel taglio. Il passo medio riduce inoltre l'impatto di entratae la pressione di taglio mantenendo la velocità di avanzamento.

passo stretto è ideale quando si fresa una superficie con molteinterruzioni, ad esempio un collettore. Le frese a passo stretto sonoin grado di fornire superiori velocità di avanzamento in pollici/mm alminuto di quelle a passo medio o largo. Subiscono inoltre forze ditaglio superiori e maggiore consumo di potenza rispetto a quelle apasso medio o largo.

Passo differenziato

Una fresa con inserti a spaziatura irregolare si definisce fresa apasso differenziato. Questa configurazione evita gli armonici creatidagli inserti a spaziatura fissa, riducendo drasticamente lepossibilità di vibrazioni. La maggiore parte delle frese utilizza questosistema, indipendentemente dal passo.

passo largo passo medio passo stretto passo differenziato

Angoli di registrazione/forze di taglio sul pezzo e sul dispositivo di fissaggio

Le forze di taglio prodotte durante il processo di fresatura cambianocostantemente durante il movimento dell'inserto nel taglio. Lacomprensione della relazione di tali forze aiuterà a garantire unfunzionamento sicuro evitando il movimento del pezzo durante iltaglio. Ad esempio, il tipo di dispositivo di fissaggio e il

posizionamento della staffa sono determinati dalle forze di taglioprodotte nella fresatura. Ugualmente importante è la comprensionedell'effetto dell'angolo di registrazione sulla direzione della forza ditaglio, spessore effettivo del truciolo e durata dell'utensile.

Angolo di registrazione 90°

vantaggi:Quando è richiesto uno spallamentoretto a 90°� Può risolvere il problema di pezzi

con pareti sottili

svantaggi:Maggiori forze radiali di taglio� Alto carico di impatto di entrata� Maggiore probabilità di sbavatura

sul lato di uscita dell'inserto sulpezzo

Angolo di registrazione 75° e 70°

vantaggi:� Per fresature generali e condizioni

relativamente rigide� Buon rapporto fra dimensione

dell'inserto e profondità massimadel taglio

� Ridotto carico di impatto di entrata

svantaggi:� Le alte forze radiali possono creare

problemi conmacchine/pezzi/dispositivi difissaggio non particolarmenterobusti

Angolo di registrazione 45°

vantaggi:� Forze di taglio assiali e radiali ben

bilanciate� Rotture ridotte sugli spigoli del pezzo� Minimo impatto di entrata� Minori forze radiali dirette al cuscinetto

del mandrino� Possibilità di velocità di avanzamento

maggiori

svantaggi:� Profondità massima del taglio ridotta a

causa dell'angolo di registrazione� Il maggior diametro del corpo può

causare problemi di ingombro con ildispositivo di fissaggio

Inclinazione 90°

angolo diregistrazione

direzioneforza

avanzamento tavola

Inclinazione 75° e 70°

angolo di registrazione

radiale

risultante

assi

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Inclinazione 45°

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radiale

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Passo della fresa


avanzamento per dente

spessore effettivodel truciolo "B"

90° A A75° A 0,96 x A70° A 0,94 x A60° A 0,86 x A45° A 0,707 x A

90° 0,25 mm 0,25 mm75° 0,25 mm 0,25 mm70° 0,25 mm 0,24 mm60° 0,25 mm 0,22 mm45° 0,25 mm 0,18 mm

Angolo di registrazione/Spessore truciolo

L'angolo di registrazione modifica lo spessore del truciolo. Maggioreè l'angolo di registrazione, minore sarà lo spessore del truciolo dalmomento che è distribuito su una maggiore lunghezza del tagliente.Per ottenere maggiore produttività e fresature senza problemi,utilizzare quando possibile una fresa con l'angolo di registrazioneinclinato.

esempio:



spessore truciolo

Con inserti tondi, lo spessore del truciolo e l'angolo di registrazione variano con la profondità di taglio.

angolo di registrazione/spessore truciolo

Fresatura Convenzionale (Discorde)

Per molti anni si è considerato normale fresare in direzione contrariaalla direzione di avanzamento, a causa dell'uso di frese in acciaiosuper rapido e all'assenza di dispositivi di eliminazione dei giochimeccanici. Questo tipo di fresatura è noto come convenzionale odiscorde.

Nella fresatura convenzionale, quando l'inserto entra nel taglio, siverificano attriti e sfregamenti, che provocano saldature del truciolo edissipazione di calore sull'inserto e sul pezzo. Le forze risultanti nellafresatura convenzionale lavorano contro la direzione di alimentazione.È inoltre probabile un indurimento della zona di lavoro.

fresatura convenzionale (discorde)

rotazionedella fresa

avanzamento tavola

risult

ante

azione delle forze applicate alla lavorazione

Fresatura concorde (preferita)

Normalmente è preferibile la fresatura concorde. L'inserto penetra ilmateriale del pezzo con un certo spessore del truciolo e produce untruciolo che si assottiglia con l'uscita dal taglio. Ciò riduce il caloredissipandolo nel truciolo. L'indurimento del materiale vieneminimizzato.

Le forze durante la fresatura concorde tendono a spingere il pezzoverso il dispositivo di fissaggio e in direzione dell'avanzamento. Nellamaggior parte dei casi la fresatura concorde è preferita a quellaconvenzionale.

fresatura concorde


avanzamento tavola

risultante

azione delle forze applicate alla lavorazione



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F1 = F2 x z x n

Interpolazione circolare diametro interno:

Ø fresada 80 mm

percorso di avanzamentodiametro esterno fresa(cerchio Φ 100 mm, cir-conferenza 314,2 mm)

Ø 100 mm

percorso di avanzamento asse centrale fresa cerchio Φ cerchio 20 mm, circonferenza 62,84 mm

F1 = velocità di avanzamentodell'utensile sul tagliente (mm/min)

F2 = velocità di avanzamento sull'assecentrale dell'utensile (mm/min)

D = diametro esterno del pezzo (OD)

D = diametro interno del pezzo (ID)

d1 = diametro fresa, sopra l'inserto

Interpolazione circolare diametro esterno

Ø pezzo

percorso di avanzamento diametroesterno fresa, (cerchioΦ cerchio (76,2 mm),

circonferenza (238,76 mm))

percorso di avanzamento assecentrale fresa, (cerchio Φ(101,2 mm), circonferenza

(317,97 mm))

da 80 mm


� GO2: interpolazione elicoidale in direzione oraria.� GO3: interpolazione elicoidale in direzione antioraria.

interpolazione elicoidale

diametro interno interpolazione elicoidale


percorsodi rotazioneelicoidale

diametro fresa,rispetto all'inserto

Ddiametro interno

pezzo (ID)

diametro esterno interpolazione elicoidale

rotazionedellafresa

percorsodi rotazioneelicoidale

Ddiametro esternopezzo (OD)

diametro fresa,rispetto all'inserto

pezzo

F1 = velocità di avanzamento dell'utensile sul tagliente (mm/min)

fz = millimetri per dente (spessore truciolo)

Z = numero effettivo di inserti sulla fresa

n = giri al minuto

Calcolo della velocità di avanzamento sull'asse centrale

dell'utensile: Utilizzare le seguenti equazioni per definire la relazionetra la velocità di avanzamento sul tagliente e quella sull'assecentrale dell'utensile.

calcolo della velocità di avanzamento per interpolazione

circolare ed elicoidale:

Nella maggior parte delle macchine CNC, la velocità di avanzamentorichiesta per la programmazione della contornatura (circolare oelicoidale) è calcolata sull'asse centrale dell'utensile. Quando si ha ache fare con movimenti lineari dell'utensile, le velocità diavanzamento al tagliente e sull'asse centrale sono identiche;tuttavia, quando il movimento dell'utensile è circolare, sarannodifferenti.

calcolo della velocità di alimentazione del tagliente: Innanzi tutto,calcolare la velocità di avanzamento dell'utensile al taglienteutilizzando la formula seguente.

Interpolazione elicoidale: Questa applicazione richiede unafresatrice con possibilità di controllo su tre assi. Il sistema consistein una fresa che ruota sul proprio asse mentre si sposta conmovimento orbitale attorno al diametro interno o esterno dellacirconferenze di un pezzo nei piani "X" e "Y". Il movimento circolarenei piani "X" e "Y", combinato con un simultaneo movimento linearesul piano dell'asse Z (perpendicolare ai piani "X" e "Y"), crea ilmovimento elicoidale. Ad esempio, il percorso dal punto A al puntoB sullo sviluppo del cilindro combina un movimento circolare sulpiano "X" e "Y" con un movimento lineare nella direzione "Z". Nellamaggior parte dei sistemi CNC, questa funzione può essereeseguita in due modi differenti:

interpolazione circolare: Consiste in una fresa che ruota sulproprio asse mentre si sposta con movimento orbitale attorno aldiametro interno (ID) o esterno (OD) della circonferenza di un pezzo,senza spostamento verticale durante l'operazione. Questomovimento orbitale utilizza gli assi "X" e "Y".

Interpolazione Circolare ed Elicoidale ID e OD


Per ottenere F1 (892 mm/min) come velocità di avanzamento sultagliente, occorre programmare la macchina utensile su F2 (178 mm/min) come velocità di alimentazione sull'asse centraledell'utensile. Si tratta di una differenza di avanzamento inferiore del75% circa rispetto alla velocità di avanzamento sul tagliente F1.

Per ottenere F1 (955 mm/min) come velocità di avanzamentosul tagliente, occorre programmare la macchina utensile su F2(1337 mm/min) come velocità di alimentazione sull'asse centraledell'utensile. Ne risulta una differenza di avanzamento superiore del40% circa rispetto alla velocità di avanzamento sul tagliente F1.

È consigliabile Prestare attenzione al volume truciolo asportato(metal removal rate, mrr), e non solo alla velocità di taglio (vc) piùelevata. Aumentando la velocità di rotazione senza aumentare lospessore del truciolo non migliorerà il mrr. Tuttavia, raddoppiando fz,il mrr aumenta, mentre il consumo di potenza aumenterà solo del50% circa.

Superfici ampie

L'interpolazione con una fresa di piccole dimensioni potrebbeessere più rapida rispetto all'uso di una fresa di grandi dimensioni.Inoltre, mantiene la fresa in contatto con il pezzo anziché uscire erientrare.

Migliorare il volume truciolo asportato (Metal Removal Rate)

Preimpostazione

Se possibile, anziché sostituire i taglienti sulla macchina, utilizzare learee di presetting della fresa per impostarli correttamente.

Rampa in entrata e uscita

Come illustrato di seguito, un avanzamento in rampa graduale neltaglio offre una maggiore durata dell'utensile. Inoltre, mantenendo lafresa in costante movimento durante l'entrata e l'uscita dal taglio, èpossibile evitare segni di sosta sul pezzo.

rotazione

rotazione

sovrametalloda rimuovere

sovrametalloda rimuovere

spesso la fresa vibraa questo punto

Posizionamento e Oltrecorsa

Programmare la fresa in modo che raggiunga rapidamente il pezzo,entro un intervallo di 3 mm, prima di entrare in contatto con il pezzo.Ciò consente alla macchina di raggiungere i parametri operativicorretti prima che inizi l'effettiva creazione del truciolo.

Avanzare rapidamente alla posizione di taglio successiva, quando lafresa si trova da 0,5 mm a 1 mm oltre il bordo del pezzo. Se ilmandrino dispone di inclinazione incorporata o programmata, èpossibile fare avanzare la fresa alla posizione di taglio successivamentre la metà posteriore di essa si trova ancora sulla superficiefresata finita.

rotazione rotazione

(0,5 - 1,0 mm)oltrecorsa

(3 mm)zona di sicurezza

1. Calcolare la velocità di avanzamento al tagliente.

F1 = fz x z x n

F1 = 0,2 x 7 x 637 = 892 mm/min.

esempio per diametro esterno

1. Calcolare la velocità di avanzamento al tagliente.

2. Calcolare la velocità di avanzamento all'asse centrale

dell'utensile.

F1 = fz x z x n

F1 = 0,2 x 5 x 955 = 955 mm/min.

D = OD diametro esterno pezzo (125 mm)

d1 = diametro fresa (50 mm)

fz = 0,2 mm/dente

n = 955 g/min

z = 5 denti effettivi

esempio di diametro interno

D = ID diametro interno pezzo (100 mm)

d1 = diametro fresa (80 mm)

fz = 0,2 mm/dente

n = 637 g/min.

z = 7 inserti effettivi

2. Calcolare la velocità di avanzamento all'asse centrale

dell'utensile.

Nelle applicazioni di contornatura del diametro esterno, si noteràche l'avanzamento dell'asse centrale dell'utensile è sempresuperiore alla velocità di avanzamento del tagliente.

Nelle applicazioni di contornatura del diametro interno, si noterà chel'avanzamento dell'asse centrale dell'utensile è sempre inferiore allavelocità di avanzamento del tagliente.


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Interpolazione Circolare ed Elicoidale ID e OD (continua)

z

da ricavare dati formulaVc D

nn D

VcF fz

nz

Vf = fz x z x n

fz zVfn

dati calcolatoD = diametro fresa

125mmZ = 8 denti per fresa

Vc = 200 m/minfz = 0,20 mm/dente

Vf = 0,20 x 8 x 510= 816 g/min

legenda

Vc = velocità di taglio in metri al minuto

n = giri al minuto

D = diametro fresa

Vf = avanzamento (mm al minuto)

fz = mm per dente (spessore truciolo)

z = numero effettivo di denti o inserti nella fresa

π = 3,1416

0,20 mmper dente

1,6 mm al giro

Lo spessore del truciolo reale o effettivo sul tagliente dell'inserto èuguale allo spessore programmato del truciolo solo quando il 50% o piùdel diametro della fresa è impegnato nel taglio (non viene consideratol'angolo di registrazione). Qualsiasi valore inferiore alla metà deldiametro della fresa indica che lo spessore effettivo del truciolo vieneridotto di una determinata percentuale. Minore è la profondità radiale deltaglio, maggiore è la riduzione dello spessore reale del truciolo.

È molto importante mantenere uno spessore del truciolo sufficiente agarantire la dissipazione del calore e prevenire l'indurimento dellasuperficie in lavorata. Uno spessore sufficiente del truciolo, inoltre, creastabilità tra la fresa e il pezzo.

Le formule riportate nel seguito vengono utilizzate per determinare lospessore programmato del truciolo o la velocità di avanzamentonecessaria per ottenere il carico desiderato sul tagliente dell'insertoquando penetra nel pezzo. Queste formule devono essere applicate ognivolta che si utilizza una fresa per scanalatura con montaggio ad albero oquando è impegnata nel taglio meno della metà del diametro di unafresa a spianare o a candela. Minore è la profondità radiale del taglio,molto più sarà importante applicare queste formule di produttività.

Formule di produttività

Scanalatura o fresatura periferica

oppure

spessoretruciolo

calcolato (fz)

spessoreeff. deltruciolo

hm

scanalaturalarghezza assiale scanalatura

profondità radiale scanalatura

profondità radialescanalatura

asse centrale fresa


avanzamento

raggio

pezzo


rota

zione


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Formule

spessore trucioloraggio

raggio

= 510 rpm

acciai, ferro saldato e ghise(semplici leghe di acciaio al carbonio e acciaio perutensili)

spessore effettivodel truciolo (fz)

avanzamento richiesto(Vf) per mantenere

fz = 0,1


Operazioni quali fresatura periferica con bassa profondità

radiale di taglio o scanalature con fresa con montaggio

ad albero richiedono il calcolo della compensazione dellavelocità di avanzamento per mantenere lo spessore correttodel truciolo sul tagliente dell'inserto all'entrata nel taglio. Lospessore calcolato del truciolo e quello effettivo possonoessere molto diversi, a seconda della profondità radiale e deldiametro della fresa. Ad esempio, lo spessore effettivo deltruciolo all'entrata per una fresa da 20 mm con una profonditàradiale di taglio di 0,3 mm è solo il 23% dello spessorecalcolato del truciolo. Non è raro rilevare problemi dovuti adaccumulo di materiale sul tagliente, indurimento dellasuperficie di lavorazione o vibrazioni se non si applica laseguente formula. E' fondamentale ridurre al minimo l'erroredi run-out per mantenere uno spessore uniforme del truciolosu ciascuna elica della fresa. Un vantaggio collateralederivato dall'applicazione di questa formula è la maggioreproduttività, in quanto le velocità di alimentazione aumentanodrasticamente.

Formule—Potenzavolume truciolo asportato

Il calcolo del volume truciolo asportato(MRR) rappresenta unabuona base per determinare l'efficienza del taglio dei metalli.

MRR = doc x woc x Vf = mm3/min.

potenza assorbita

Le frese possono assorbire una quantità significativa di potenza.Molto spesso la mancanza di potenza è il fattore limitante quando siprende una decisione su una determinata operazione. Perlavorazioni in cui occorrano frese di grandi dimensioni o larimozione di grandi volumi di sovrametallo, è utile calcolare perprima cosa i requisiti di potenza.

NOTA: L'efficienza del mandrino “E” varia dal 75 al 90%.

(E = da 0,75 a 0,90)

Una valida formula per il calcolo della potenza (HPc) alla fresa è:

esempio:

larghezza di taglio (woc) . . . . 42 mm

profondità di taglio (doc) . . . . 5 mm

avanzamento (vf) . . . . . . . . . . . 1092 mm/min

4140 220 HB . . . . fattore “K” 1,56

Per il calcolo della potenza al motore (HPm), utilizzare la formula:

Per determinare il consumo di potenza, è necessario utilizzare ilfattore "K". Il fattore "K" è una costante di potenza che rappresentail numero di pollici cubici di metallo al minuto che possono essererimossi con una potenza di un cavallo vapore.

NOTA: i fattori "K" variano a seconda della durezza del materiale.

fresa a candela da 40 mm – 6 eliche30 m/min (vc) 230 giri/min0,1 mm (fz) 140 mm/min (Vf)

Fattori "K"

profondità radiale di taglio

incremento

20 0,1 140 0%2,5 0,05 292 109%1,3 0,04 389 178%0,8 0,03 498 256%0,5 0,02 607 335%0,3 0,015 859 515%

materiale da lavorare durezzaHB

Fattore"K"

85-200 1,64201-253 1,56254-286 1,28287-327 1,10328-371 0,88372-481 0,69482-560 0,59561-615 0,54

acciai inossidabili a indurimento per precipitazione 150-450 1,27-0,42

ghisa(grigia, duttile e malleabile)

150-175 2,27110-190 2,0176-200 1,89201-250 1,52251-300 1,27301-320 1,19

acciai inossidabili, ferro saldato e ghisa(ferritico, austenitico e martensitico)

135-275 1,54-0,76286-421 0,74-0,50

titanio 250-375 1,33-0,87

leghe ad alta temperatura a base di nichel e cobalto 200-360 0,83-0,48

a base di ferro 180-320 0,91-0,53

leghe al nichel 80-360 0,91-0,53

leghe di alluminio 30-150(500 kg)

6,25-3,33

leghe di magnesio 40-90(500 kg)

10,0-6,67

rame 150 3,33

leghe di rame 100-150 3,33151-243 2,0

MRR = 5 x 42 x 1092 = 229320 mm3/min

fresa a candela da 40 mm – 6 eliche30 m/min (vc) 230 giri/min0,1 mm (fz) 140 mm/min (Vf)


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Compensazione velocità di avanzamento

3. area della sezione trasversale del truciolo (A)

L'area della sezione trasversale del truciolo (Fig. 1) è definita da:

1 = fresa

2 = pezzo

α = angolo impegnato

α1 = angolo tra asse centrale e raggio della fresa e puntoperiferico di uscita o entrata

W = larghezza di taglio (woc)

D = diametro fresa

fm = movimento di avanzamento del pezzo

dove: S = resistenza alla trazione del materiale (N/mm2)

A = area della sezione trasversale del truciolo rimosso dall'inserto (mm2)

Zc = numero di inserti in presa

Cm = fattore di lavorabilità

Cw = fattore di usura dell'utensile

2. resistenza alla trazione del materiale (N/mm2)

La relazione approssimativa fra la resistenza alla trazione delmateriale e la durezza della maggior parte dei materiali utilizzatiquali acciaio, ferro (per esempio: ghisa grigia), leghe di titanio (Ti – 6Al – 4V) e leghe di alluminio (2024, 5052), può essereespressa dalla formula empirica:

S = 5 x HB (N/mm)2)

dove HB = numero di durezza Brinell ottenuto, principalmente conun carico di 3000 kgf. Quando si controllano metalli dolci qualileghe di alluminio, viene utilizzato un carico da 500 kgf. La durezzaottenuta a 500 kgf deve essere convertita nella durezza equivalenteal carico di 3000 kgf, utilizzando il fattore di carico 1,15. Adesempio, 130 HB con un carico di 500 kgf equivale a 150 HB conun carico di 3000 kgf (130 x 1,15 = 150). Se la durezza viene fornitacon valori Rockwell "B" o Rockwell "C", consultare l'Appendice 1(pagina 540).

L'angolo di impegno dipende dalla larghezza del taglio "W" e daldiametro della fresa "D". Questo angolo viene ricavato dallageometria della Figura 2 (le formule per il calcolo dell'angolo e ilnumero di inserti in presa con qualsiasi larghezza di taglio sonofornite nell'Appendice 2, a pagina 540).

A = d x fz (mm2)

dove: doc = profondità assiale di taglio (mm)

fz = avanzamento per dente (mm)

4. numero di inserti in presa (Zc)

Il numero di inserti in presa (impegnati simultaneamente con ilmateriale in lavorazione) dipende dal numero di inserti "Z" della fresae dall'angolo inpegnato (α). Questa relazione è evidenziata dallaformula:

Figura 1: Area della sezione trasversale del truciolo e forma

dell'inserto

Negli ultimi 50 anni, il volume truciolo asportato(MRR) e le constantidi potenza hanno avuto la funzione di valori convenzionali utilizzatiper calcolare la potenza. Sebbene si tratti di un metodorelativamente comune per calcolare la potenza, è stato sviluppatoun metodo più accurato da utilizzare quando si esegue la fresaturacon frese super positive. Questo nuovo approccio utilizza leseguenti informazioni:

1. calcolo della forza tangenziale (Ft)

2. resistenza alla trazione del materiale

3. sezione trasversale del truciolo

4. numero di inserti in presa

5. fattore di lavorabilità

6. fattore di usura dell'utensile

7. calcolo della coppia

8. calcolo della potenza alla fresa

9. calcolo della potenza al motore

Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fre-satura a spianare con frese super positive


Figura 2: Schema per il calcolo del numero di inserti nel taglio

1. calcolo della forza tangenziale (N)

Il calcolo della forza tangenziale è importante, in quanto produceuna coppia al mandrino e rappresenta la maggior parte dellapotenza di lavorazione sull'utensile di fresatura. L'utilizzo di questaformula per il calcolo delle forze tangenziali è un modo rapido perdeterminare approssimativamente a quali forze saranno sottoposti idispositivi di fissaggio, le sezioni delle pareti dei pezzi o i cuscinettidei mandrini. La forza tangenziale viene calcolata per mezzo dellaformula seguente:


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Formule-Potenza: Nuovo metodo di calcolo con utilizzo di frese Super Positive


Se la larghezza di taglio equivale al diametro della fresa (W/D = 1,0),l'angolo diimpegno è. Se la larghezza di taglio equivale a metà del diametrodella fresa (W/D = 0,5)l'angolo di impegno sarà . I valori di Zc dipendenti dai rapporti W/D,sono riportati nella Tabella 1.

Tabella 1

5. fattore di lavorabilità (Cm)

Il fattore di lavorabilità viene utilizzato per indicare il grado didifficoltà nella lavorazione di vari materiali. La Tabella 2 mostra ivalori dei fattori di lavorabilità per alcuni dei materiali più comuni.

Tabella 2

materiale da lavorareCm

W/D≤0,67 0,67<W/D<1,0 W/D=1,0acciai al carbonio e leghe 1,0 1,15 1,3acciaio inossidabile 2,0 2,15 2,3ghisa grigia 1,0 1,15 1,3leghe di titanio 1,0 1,20 1,4leghe di alluminio 1,0 1,05 1,1

I valori di Cm sono basati su prove di fresatura con differenticondizioni con un dinamometro di coppia. È stato evidenziato comeil fattore di lavorabilità dipenda dal tipo di materiale da lavorare e dalrapporto fra larghezza di taglio radiale e diametro della fresa (W/D).

Questo rapporto determina l'uniformità dello spessore del truciolo.Quando W/D = 1,0, il truciolo al punto di entrata inizia con spessorezero. Aumenta quindi allo spessore massimo sull'asse centrale dellafresa per poi assottigliarsi nuovamente a zero sul punto di uscita.Questo tipo di taglio genera il massimo attrito sul tagliente e ilfattore di lavorabilità raggiunge il valore massimo. Le condizioniottimali di taglio si ottengono quando W/D = 2/3 = 0,67. Lo spessoredel truciolo è praticamente uniforme, l'attrito è minimo e il fattore dilavorabilità scende al valore minimo.

Verifiche più estese determineranno i fattori di lavorabilità per unapiù vasta varietà di materiali da lavorare e miglioreranno laprecisione del calcolo delle forze tangenziali e l'assorbimento dipotenza.

6. fattore di usura dell'utensile (Cw)

Per la fresatura con utensili con taglienti affilati (lavorazioni brevi), ilfattore di usura dell'utensile sarà Cw = 1,0. Per lavorazioni piùlunghe (prima della sostituzione inserti) verranno considerati iseguenti fattori di usura dell'utensile:

� fresatura a spianare leggera Cw = 1,1

� fresatura a spianare generica Cw = 1,2

� fresatura a spianare pesante Cw = 1,3

7. calcolo della coppia (Nm)

La coppia "T", generata dalla forza tangenziale, viene calcolatautilizzando la seguente formula:

T = Ft x D/2 (Nm)

dove D = diametro della fresa (mm)

8. calcolo della potenza (HPc o HPm)

La potenza di lavorazione alla fresa (taglienti affilati) viene calcolatacon una delle seguenti formule:

o

dove Vc = velocità di taglio periferica (m/min)n = velocità del mandrino (giri/min)13410 e 21359 = fattori di conversione

9. La potenza richiesta del motore viene calcolata utilizzando la

formula seguente (HPm):

dove E = fattore di efficienza della macchina utensile (E = da 0,75 a 0,90)

NOTA: l'efficienza del mandrino varia da 75 a 90%.

W/D 0,88 0,80 0,75 0,67 0,56 0,38 0,33 0,19 0,125Zc 0,38Z 0,35Z 0,33Z 0,30Z 0,27Z 0,21Z 0,20Z 0,14Z 0,12Z


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Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fresatura a spianare con frese super positive


Esempi di calcolo della potenza

valori di partenza

fresa KSOM125R06OF07:diametro effettivo D = 125 mmnumero di inserti Z = 6

materiale da lavorare:acciaio legato AISI 4140durezza 220 HB

condizioni di lavorazione:

velocità del mandrino n = 458 giri/minvelocità di taglio Vc = 180 m/minvelocità di avanzamento Vf = 824 mm/minmm per dente (spessore truciolo) fz = 0,3 mm profondità di taglio assiale doc = 4 mmlarghezza di taglio radiale woc = 90 mmrapporto W/D W/D = 0,72

Calcoli passi per successivi

1. calcolo della forza tangenziale

1.1 resistenza alla trazione del materiale da lavorare

S = 5 x HB = 5 x 220 = 1100 N/mm2

1.2 area della sezione trasversale del truciolo

A = doc x fz = 4 x 0,3 = 1,2 mm2

1.3 numero di inserti in presa:

rapporto tra larghezza taglio e diametro (w/d)

W/D = 90 / 125 = 0,72 (Vedi Tabella 1, pagina 526)

Ora utilizzare il valore Zc indicato nella Tabella 1 sotto 0,72.

Zc = 0,33 x Z = 0,33 x 6 = 2 inserti in presa.

NOTA: Z = numero di inserti nella fresa.

1.4 forza tangenziale

Ft = S x A x Zc x Cm x CwFt = 1100 x 1,2 x 2 x 1.1 x 1.1 = 3194 N

NOTA: Cm = 1,1 e Cw = 1,1

2. calcolo della coppia sulla fresa

3. calcolo della potenza

� Alla fresa... formule di riferimento paragrafo 8, pagina 526

o

� Al motore... formula di riferimento paragrafo 9 a pagina 526, doveE = fattore di efficienza della macchina utensile (E = da 0,75 a 0,90)


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Calcolo di forza tangenziale, coppia e potenza nella fresatura a spianare con frese super positive (continua)

La finitura superficiale può rappresentare una specifica importante perun pezzo lavorato. La finitura prodotta dalle frese ad inserti variasolitamente da 0,80 a 3,2 Ra. Quest'ampio intervallo può essereinfluenzato da più variabili, quali materiale da lavorare, rigidità dellamacchina, allineamento dal mandrino, dispositivi di fissaggio, geometriadell'inserto, usura dell'inserto, velocità di taglio e avanzamento,saldatura del truciolo provocata dal calore e vibrazioni.Sarà possibile ottenere una buona finitura quando si utilizza la correttacombinazione di geometria della fresa, tipologia dell'inserto e velocità ditaglio e avanzamento per il materiale da fresare. È anche importante cheil pezzo sia fissato correttamente e che la macchina sia in buonecondizioni di manutenzione.La Figura 1 illustra come sia possibile ottenere finiture migliori utilizzandoun inserto con raggio di punta maggiore, con tratto piano o wiper. Ciòtende ad eliminare o ridurre i segni di avanzamento. Oltre alla geometriadella punta dell'inserto, è importante posizionare correttamente ciascuninserto in relazione agli altri inserti. Ad esempio, se tutti gli inserti hannola stessa geometria di punta e sono inseriti nel corpo della fresa adun'altezza frontale di circa 0,025 mm l'uno rispetto all'altro, la finituraprodotta sarà migliore di quella che si otterrebbe con inserti adun'altezza di 0,07 mm.È inoltre possibile ottenere finiture migliori aumentando la velocità eriducendo l'avanzamento. Tuttavia, tenere presente che aumentando lavelocità aumentano le temperature di taglio e quindi si può ridurre ladurata del tagliente dell'inserto.La finitura nonnecessariamente sarà lastessa su tutte le areedella superficie fresata.La Figura 2 mostra che laRa della finitura saràinferiore nell'area dove isegni di avanzamentosono più vicini l'uno conl'altro e superiore dove isegni di avanzamentosono più distanziati.


Figura 1: Un raggio di punta maggiore o tratto piano

sull'inserto producono finiture migliori per la fresatura.

Figura 2: La qualità Ra della finitura corrisponde

alla distanza fra i segni di avanzamento.

alto valore Ra di finitura

superficie fresata

basso valore Ra di finitura

segni di avanzamento

Nella Figura 3, il valore Ra sarà inferiore in prossimità del diametroesterno del taglio, dove i segni di avanzamento sono più vicini emaggiore al centro, dove i segni di avanzamento sono più spaziati. Ipicchi prodotti sono più alti al centro della fresa, quando vieneposizionata nel taglio e più bassi sul diametro esterno della fresa, comeillustrato di seguito nelle Figure 3 e 4.

Figura 3: Il Ra della finitura è maggiore dove i

segni di avanzamento sono spaziati.

picchi più alti

picchi più bassi

Sia la finitura, sia la planarità, dipendono dai segni di avanzamento.Dai picchi più alti fino a quelli più bassi si genera una conicità.

Sia la finitura, sia la planarità, dipendono dai segni di avanzamento. Daipicchi più alti fino a quelli più bassi si crea una conicità.

La planarità influisce anche sulla tolleranza del pezzo. Tale effetto èmaggiormente predominante nel caso della fresatura laterale di entrambii lati del pezzo, come indica la Figura 5.

La soluzione più semplice per ottenere una finitura superficiale costantee migliore con minima conicità, consiste nel ridurre o appiattire i picchitra i segni di avanzamento. Per ottenere ciò, è sufficiente introdurre uninserto con una configurazione dell'angolo in grado di eliminare o ridurrei picchi. La Figura 5 riporta una modifica esagerata della larghezza delpezzo, dovuta a planarità e conicità.

Figura 4: Dai picchi più alti fino a quelli più bassi si crea una conicità.

conico

fresa

i trucioli sono più spessial centro della fresa epiù sottili sul diametroesterno di essa.

pezzo

vista lateraledel pezzo(esagerata)

Figura 5: La planarità influenza maggiormente la

tolleranza del pezzo fresandone entrambi i lati.


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Finitura superficiale

raggio dipunta ridotto

raggio di puntamaggiore

angolo piatto(sfaccettatura)

causa soluzione

runout fresa

Verificare la presenza di inserti

sporgenti, sporcizia nelle sedi, nel

mandrino o sulla faccia di montaggio

della fresa. Verificare inoltre la

presenza di sbavature sul tagliente e

sedi danneggiate.

inserto usurato o scheggiato Sostituire l'inserto.

avanzamento per giro

supera piano wiper

Ridurre la velocità di avanzamento

o un inseto wiper con larghezza del

piano maggiore.

l'inserto wiper è troppo alto

Inserire l'inserto wiper (da 0,025 a

0,04 mm) al di sopra dell'inserto più

alto.

vibrazione

Controllare la rigidità della macchina e

il dispositivo di fissaggio della tavola.

Controllare l'albero e il mandrino,

regolare la velocità di avanzamento,

regolare la velocità di rotazione o

ridurre la larghezza di taglio.

Considerare una fresa con meno sedi.


Le Figure 6 e 7 confrontano i segni di avanzamento prodotticon un inserto con raggio di punta e quelli prodotti con uninserto wiper. Gli inserti wiper con grandi raggi perl'eliminazione o la riduzione dei picchi (Figura 7) sono utilizzaticon successo per produrre finiture con Ra inferiore a 2,5. Le Figure 6 e 7 mostrano che l'inserto wiper è progettato per"spuntare" i picchi dei segni di avanzamento. Si otterrà unafinitura superficiale e una planarità della superficie migliore euna minore conicità.

Gli inserti wiper sono normalmente impostati da 0,025 a 0,04 mm al di sopra dell'inserto nella posizione più alta dellafresa, in modo da garantire una buona azione di pulitura. Gliinserti wiper Kennametal sono generalmente progettati peressere alloggiati in qualsiasi sede del corpo della fresa. Ciòsignifica che sarà possibile utilizzare uno o più inserti wiper. Gliinserti wiper intercambiabili possono essere usati per bilanciareil carico sulla periferia del taglio nell'avanzamento per dente.

Figura 6: Picchi prodotti con un inserto con raggi standard (in alto)

confrontati con quelli prodotti con un inserto wiper con raggio

maggiore (in basso).

Raalto

segno di avanzamentopicco

Rabasso

piccosegno di avanzamento

Finitura superficiale scarsa

A

B

Figura 7: Segni di avanzamento prodotti da un inserto con raggio di punta

(A) confrontati con quelli prodotti da un inserto wiper (B).

segni di avanza-mento

segni di avanzamento


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Finitura superficiale (continua)

Ra finitura

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,25 0,76 2,5 mmLarghezza di taglio

Figura 11: Simboli superficie standard

altezza ondulazionelarghezza ondulazione

0,05 - 2 mm

rugosità max. 1,6

rugosità min. 0,8

Larghezza di taglio rugosità

0,25 mm

larghezza rugosità

0,12 mm

direzionedei solchi

0


Misura della finitura ottenuta con un'operazione di fresatura

Non affidarsi alla vista o alle unghie per determinare la finitura di unasuperficie. Dato che le unghie sono circa 25 volte più spesse dellapunta dello stilo di uno strumento per la misurazione delle superfici,scivoleranno sui picchi della superficie, ignorando gli avvallamenti.Utilizzare uno strumento per la misura delle superfici, dato chel'aspetto della finitura della superficie può ingannare. Ad esempio, laluce riflessa da un motivo uniforme di fresatura di una superficie avràun aspetto più uniforme di un motivo casuale. Inoltre, una superficielucida apparirà più uniforme di una opaca.

Il posizionamento del dispositivo di misura in un'area specifica dellasuperficie fresata influenzerà la misura. Inoltre, la finitura di unasuperficie misurata perpendicolarmente alla direzione diavanzamento risulterà migliore che non misurata parallelamente alladirezione di avanzamento. Questo in genere non dipende dallecondizioni del pezzo e del materiale (vedere Figura 8).

Modificando la larghezza di taglio dello strumento per la misuradella superficie influenzerà il valore Ra della misura.

Record del profilo della superficie

La Figura 9 mostra la variazione della rugosità creata aumentando lalarghezza di taglio dello strumento. Maggiore è il taglio (vedi Figura 9)maggiore sarà il valore Ra della finitura. Ad esempio, la Figura 10dimostra che una larghezza di 0,25 mm produrrà un valore di Ra di0,6, mentre una larghezza di 0,76 mm produrrà un valore di Ra di 2,0.

Inoltre, la Figura 10 dimostra che la maggior parte dei dispositivi dimisurazione sono forniti di larghezze di taglio di 0,25 mm, 0,76 mm e2,54 mm. Nella maggior parte dei casi è preferibile la larghezza di0,76 mm.

La Figura 11 mostra i simboli standard delle superfici, chespecificano rugosità massima e minima, ondulazione e direzione deisolchi, vale a dire la direzione nella quale viene effettuata lamisurazione.

Metodo preferito

Figura 8: Misurazione della finitura superficiale

direzione di avanzamento

Figura 9: L'aumento della larghezza di taglio crea una variazione della rugosità.

Taglio(2,54 mm)

Larghezza di taglio 0,25 mm


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Finitura superficiale (continua)


Introduzione

La risoluzione dei problemi deve essere eseguita con un metodosequenziale per identificare e risolvere i problemi di fresatura. Questiproblemi possono essere identificati come rottura prematura deltagliente dell'inserto, aspetto del pezzo, rumore o vibrazione dellamacchina e aspetto della fresa. La riuscita della risoluzione deiproblemi richiede di identificare correttamente il problema, quindiprendere le necessarie azioni correttive un passo alla volta. Lecinque aree di interesse sono:

1. materiale dell'utensile dataglio (qualità)

2. fresa/mandrino

3. macchina4. pezzo5. regolazione/fissaggio

Questa sezione discute le possibili cause dei problemi e consigliaazioni correttive per ciascuna delle cinque aree elencate. Ricordareche se si intraprendono più passaggi contemporaneamente, la realecausa del problema potrebbe non venire mai scoperta.Intraprendere sempre una misura correttiva alla volta.

Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente

problema causa soluzione

scheggiatura

� vibrazione

� Verificare la rigidità del sistema per ottenere un corretto serraggio del pezzo.

� Verificare l'usura di guide/cuscinetti.

� Verificare il corretto montaggio della fresa.

� preparazione

tagliente� Utilizzare il tagliente onato o T-land con le maggiori dimensioni possibili.

� qualità � Utilizzare una qualità più tenace.

� tagliente di riporto � Aumentare la velocità.

� avanzamento � Ridurre l'avanzamento per dente

� trucioli tagliati più

volte

� Selezionare una geometria di fresa con un passo corretto per l'espulsione

dei trucioli.

� Utilizzare getti d'aria o di refrigerante per rimuovere i trucioli.


formazione di intagli � geometria della fresa � Sostituire l'angolo di registrazione della fresa.

� qualità � Utilizzare una qualità di metallo duro più resistente all'usura.

� avanzamento � Ridurre l'avanzamento per dente

� velocità � Ridurre la velocità.

� preparazione tagliente � Utilizzare inserti onati o T-land.

� programmazione � Variare la profondità di taglio su materiali molto abrasivi.

1. scheggiatura: All'occhio inesperto appare come una normale usura sul fianco. In effetti, le normali superfici di usura sul fiancopresentano un motivo di usura sottile e uniforme, mentre un'area formata da una scheggiatura presenta una superficie seghettata eirregolare. Se la scheggiatura non viene rilevata immediatamente, potrà apparire come una formazione di intagli.

La scheggiatura può anche essere causata da ulteriori tagli dei trucioli. Ad esempio, si consideri un'operazione di scanalatura dove lo spaziodi espulsione del truciolo o lo spazio dei canalini non consente una corretta espulsione. In questo caso, inoltre, si verificherà unimpaccamento dei trucioli.

Nella maggior parte dei casi, utilizzando un tagliente più tenace e/o con una preparazione differente, ad esempio una maggiore onatura o T-land o passando da una geometria della fresa a 90° ad una fresa con angolo di registrazione, il problema verrà risolto.

2. Formazione di intagli: Si verificano quando vi sono scheggiature o usura localizzate sulla linea della profondità di taglio sulla spogliafrontale e sul fianco dell'inserto. La formazione di intagli è causata principalmente dalle condizioni del materiale del pezzo. Materiali chetendono a causare la formazione di intagli comprendono: croste di forgiatura abrasive sul pezzo, proprietà abrasive di leghe ad altatemperatura quale Iconel, superficie indurita causata da precedenti operazioni di lavorazione o materiali che hanno subito trattamenti termicial di sopra di 55 HRC.


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Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente



tagliente di riporto � velocità � Aumentare la velocità (Vc).

� avanzamento � Aumentare l'avanzamento per dente.

� refrigerante� Utilizzare refrigerante a nebbia o a spruzzo per evitare l'adesione dei trucioli

sull'inserto durante la lavorazione di acciaio inossidabile o di leghe d'alluminio.

� qualità

� Utilizzare inserti con tagliente affilato PVD.

� Velocità più alte su determinate leghe non ferrose richiedono inserti con schegge

riportate in diamante o diamantati.

� preparazione

tagliente

� Utilizzare inserti PVD con tagliente affilato e spoglia positiva o inserti lucidati

(J-polished).


formazione di crateri � qualità � Utilizzare una qualità più resistente all'usura.

� velocità � Ridurre la velocità di taglio.

� preparazione

tagliente

� Utilizzare un inserto T-land di dimensioni inferiori o regolare l'avanzamento al valore

corretto per T-land.

4. tagliente di riporto: Questa condizione comporta l'adesione di strati di materiale del pezzo alla superficie superiore dell'inserto. Iframmenti induriti del materiale accumulato, periodicamente si staccano, lasciando una depressione di forma irregolare lungo il tagliente ecausando danni al pezzo e all'inserto. Inoltre le forze di taglio, a causa dell'accumulo, aumenteranno.

5. formazione di crateri: Sulla spoglia superiore dell'utensile si forma una depressione relativamente uniforme e regolare. La formazione dicrateri avviene in due modi:

1. Il materiale che aderisce alla superficie superiore dell'inserto si stacca, portando con sé piccoli frammenti della superficie superioredell'inserto.

2. Si crea calore dovuto all'attrito del flusso di trucioli sulla superficie superiore dell'inserto. Ad un certo punto, questo accumulo di caloreammorbidisce la parte di inserto posteriore al tagliente e rimuove particelle minute dell'inserto fino a formare un cratere.

La formazione di crateri si verifica raramente durante la fresatura, ma si può verificare durante la lavorazione di alcune leghe di acciaio eghisa. Se la formazione di crateri è eccessiva, il tagliente potrebbe cedere e causare la rottura dell'inserto.

3. incrinature termiche: Queste incrinature si formano perpendicolarmente al tagliente dell'inserto e sono causate dalle variazioni estremedi temperature che la fresatura comporta. In un giro della fresa, l'inserto inizia a tagliare e la temperatura sale rapidamente quando entra neltaglio. Lo spessore variabile del truciolo contribuisce inoltre a modificare la temperatura durante il taglio. Quando l'inserto esce dal taglio, ilflusso d'aria o di refrigerante lo raffreddano rapidamente prima di rientrare nel taglio.

Queste variazioni di temperatura causano fatica termica nell'inserto e possono causare incrinature termiche. All'occhio inesperto, incrinaturetermiche avanzate possono apparire come scheggiature.


incrinature termiche� velocità e

avanzamento

� Ridurre la temperatura del tagliente riducendo la velocità di taglio e, se possibile,

l'avanzamento per dente.

� refrigerante � Interrompere il flusso di refrigerante.

� qualità � Utilizzare utensili rivestiti progettati per fresatura a umido.


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Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente (continua)


6. Usura sul fianco: L'usura sul fianco è meno problematica in quanto può essere prevista. L'usura eccessiva sul fianco aumenta le forze ditaglio e crea una finitura superficiale scarsa. Quando l'usura raggiunge un grado inaccettabile o diventa imprevedibile, gli elementifondamentali da controllare sono velocità, avanzamento, qualità e geometria dell'inserto/della fresa.NOTA: gli inserti devono essere sostituiti per la sgrossatura (usura del fianco da 0,38 a 0,50 mm) e la finitura (usura del fianco da 0,25 a 0,38 mm o prima di raggiungerla).


usura sul fianco� velocità

� Controllare quest'area per prima. Ricalcolare sfm (Vc) per verificarne la correttezza.

� Ridurre la velocità senza ridurre l'avanzamento per dente.

� avanzamento� Aumentare l'avanzamento per dente. L'avanzamento dovrebbe essere

sufficientemente alto da evitare il puro sfregamento che si verifica con trucioli sottili.

� grado� Utilizzare un grado più resistente all'usura.

� Passare ad un grado ricoperto, nel caso se ne utilizzi uno non ricoperto.

� geometria

dell'inserto� Ispezionare l'inserto per determinare se si sta utilizzando lo stile corretto nella fresa.

7. fattori multipli: Quando usura, scheggiature, rotture termiche e rotture generali si verificano contemporaneamente, l'operatore dellamacchina deve ricercare le cause del problema non solo nelle normali regolazioni di avanzamento, velocità e profondità di taglio.L'accuratezza dei parametri di velocità, avanzamento e profondità di taglio devono essere riesaminati, ma è anche anche necessarioispezionare la rigidità del sistema per evidenziare parti allentate o usurate.


fattori multipli

� rigidità del

sistema

� Verificare che la fresa non sia allentata.

� Migliorare la rigidità del dispositivo di fissaggio e della fresa.

� Verificare la presenza di componenti usurati o installazione incorretta degli inserti.

� Ridurre il tratto utile del gruppo fresa e albero.

� avanzamento � Ridurre la velocità di avanzamento per alleviare le forze di taglio.

� geometria

della fresa

� Se possibile, utilizzare una fresa con angolo di registrazione per ridurre le forze sulla

testa dell'inserto.

� inserto/qualità

� Se possibile, utilizzare un raggio di punta maggiore.

� Utilizzare inserti con T-land.

� Utilizzare una qualità di metallo duro più tenace.


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Problemi e soluzioni relativi alle condizioni del tagliente (continua)

materiale utensili da

taglioproblema soluzione commenti

cermets

KT530M� scheggiatura � Ridurre l'avanzamento per inserto.

� Interrompere il flusso di refrigerante.

� Utilizzare inserti onati o T-land.

� Eccellente resistenza al tagliente di

riporto.

� Qualità per fresatura a secco; non

utilizzare refrigerante.

� La qualità KT530M è nota per i suoi

massimi livelli di robustezza e resistenza

alla scheggiatura sul tagliente a velocità

moderate e spessore del truciolo medio.

� rottura (frattura) � Ridurre la profondità di taglio e lo

spessore del truciolo.

� Aumentare la velocità.

� Utilizzare inserti onati o T-land.

sialon

Kyon 1540

Kyon 2100

� formazione di

intagli

� Ridurre l'onatura o le dimensioni della

preparazione dei taglienti T-land.

� Pre-smussare i pezzi per eliminare i

punti di fatica sul tagliente dell'inserto.

� Variare la profondità di taglio.

� Eccellente per la lavorazione di materiali

a base di nichel superiori a 35 HRC.

� Disponibile con inserti a spoglia

positiva.

� Funzionamento a secco - non utilizzare

refrigerante.

� Adatto all'utilizzo su acciai inossidabili

PH.

� Utilizzare KY1540 a meno di 600 m/min.

� piccole

scheggiature

� È normale che si verifichino piccole

scheggiature, in particolare su Inconel.

� usura sul fianco � Utilizzare 0,2 mm come criterio di

sostituzione inserto.

� frattura � Non applicare una coppia eccessiva al

dispositivo di fissaggio.

nitruro di silicio

Kyon 3500� usura sul fianco � Ridurre la velocità.

� Aumentare l'avanzamento.

� Utilizzare senza refrigerante.

� Fornisce una combinazione ottimale di

resistenza generale e resistenza

all'usura nella lavorazione ad alta

velocità su ghise.

� Vasta gamma di (Vc).

� Il Kyon 3500 è noto per la massima

tenacità generale e la tenacità alla

scheggiatura del tagliente a velocità alte

con avanzamenti pesanti e moderati.

� scheggiatura � Modificare la preparazione del tagliente

� Ridurre lo spessore del truciolo.

� rottura � Ridurre la profondità di taglio.

� Utilizzare un inserto più spesso.


Questa matrice spiega le aree specifiche nelle quali i moderni materiali per utensilida taglio offrono prestazioni diverse rispetto a quelli in metallo duro, rivestiti e nonrivestiti, durante il processo di identificazione e risoluzione dei problemi.


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Matrice per la risoluzione dei problemi con i moderni materiali per utensili da taglio

materiale utensili

da taglioproblema soluzione commenti

diamante policristallino

(scheggia riportata)

KD1410

KD1415

KD1420

� scheggiatura

e rottura

� Controllare la rigidità del sistema.

� Ridurre lo spessore del truciolo.

� Aumentare (Vc).

� Preparazione tagliente

� Eccellente resistenza all'usura per migliore

controllo delle dimensioni e finitura della

superficie.

� Durata insuperata dell'utensile quando si

esegue la lavorazione di leghe d'alluminio,

materiali non ferrosi e non metallici con velocità

elevate (Vc).

� Utilizzabile con refrigerante.

� Riaffilabile/registrabile.

diamantato

KDF300� sbavature e

finitura

� Utilizzare in una o due sedi un

inserto KD1410 con schegge

riportate come inserto wiper.

� Qualità da sgrossatura a semi-finitura.

� Eccellente durata dell'utensile quando si

lavorano leghe di alluminio con un contenuto di

silicio minore o uguale a 12%.

� Confronto tra frese con taglienti multipli e

tagliente singolo con schegge riportate in PCD.

� Meno costoso del KD1410 con schegge

riportate PCD rettificato.

KB1340 nitruro di boro

cubico policristallino� scheggiatura

e rottura

� Controllare la rigidità del sistema.

� Potrebbe essere necessaria

ulteriore preparazione del

tagliente (onatura o T-land).

� Utilizzare su acciai temprati,

ghise e alcune leghe resistenti alle alte

temperature (a base di nichel).

� Applicazioni: Acciai temprati a base di nichel e

ad alto tenore di cromo, ghise e acciai temprati

per utensili (50-65 HRC).

� KB1340 con schegge riportate in CBN per sola

finitura; un solo tagliente.

� Riaffilabile/registrabile.



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Matrice per la risoluzione dei problemi con i moderni materiali per utensili da taglio (continua)

Tabella di conversione

durezza

Brinell Rockwell

HB HRB HRC

654 — 60634 — 59615 — 58595 — 57577 — 56560 — 55543 — 54525 — 53512 — 52496 — 51481 — 50469 — 49455 — 48443 — 47432 — 46421 — 45409 — 44400 — 43390 — 42381 — 41371 — 40362 — 39353 — 38344 — 37336 109,0 36327 108,5 35319 108,0 34311 107,5 33301 107,0 32294 106,0 31286 105,5 30279 104,5 29271 104,0 28264 103,0 27258 102,5 26

Brinell Rockwell

HB HRB HRC

253 101,5 25247 101,0 24243 100,0 23237 99,0 22231 98,5 21228 98,0 20222 97,0 18,6216 96,0 17,2210 95,0 15,7205 94,0 14,3200 93,0 13195 92,0 11,7190 91,0 10,4185 90,0 9,2180 89,0 8176 88,0 6,9172 87,0 5,8169 86,0 4,7165 85,0 3,6162 84,0 2,5159 83,0 1,4156 82,0 0,3153 81,0 —150 80,0 —147 79,0 —144 78,0 —141 77,0 —139 76,0 —137 75,0 —135 74,0 —132 73,0 —130 72,0 —127 71,0 —125 70,0 —123 69,0 —

diametro Ø

pollici mm

.314 8,0

.375 9,5

.393 10,0

.472 12,0

.500 12,7

.625 15,9

.630 16,0

.750 19,1

.787 20,0

.875 22,2

.984 25,01,000 25,41,259 32,01,500 38,11,968 50,02,000 50,82,480 63,02,500 63,5

da pollice a metrico

diametro Ø

pollici mm

3,000 76,23,149 80,03,500 88,93,937 100,04,000 101,64,921 125,05,000 127,06,000 152,46,299 160,07,000 177,87,874 200,08,000 203,29,842 250,010,000 254,012,000 304,812,401 315,014,000 355,615,748 400,0

profondità di taglio (doc)

pollici mm

.010 .254

.015 .381

.030 .762

.050 1,270

.100 2,540

.125 3,175

.150 3,810

.250 6,350

.375 9,525

.500 12,700

velocità

sfm m/min.

300 91400 122500 152600 183800 2441000 3051200 3662000 6104000 121910000 3048

avanzamento C.P.T.

pollici/T mm/T

.003 .076

.004 .12

.005 .127

.006 .152

.007 .178

.008 .203

.009 .229

.010 .254

.011 .279

.012 .305

finitura superficiale (Ra)

μ pollici μm

500 12,5250 6,3125 3,263 1,632 0,816 0,4

NOTA: i valori nelle aree ombreggiate sono al di fuoridei valori normali e sono forniti solo a scopoinformativo.


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moltiplicare per per ottenere

moltiplicare per per ottenere

Misure inglesi — se non indicato diversamente, sono quelleutilizzate negli Stati Uniti e le unità di peso e massa sono unità checonsiderano il punto.Gallone — indica il gallone americano (3,785 l). Per la conversionein gallone pollice moltiplicare il gallone americano per 0,83267.Analogamente, la parola ton indica una tonnellata, 2.000 libbre(987,185 kg).Esponenti — le cifre 10-1, 10-2, 10-3, ecc. indicano rispettivamente0,1, 0,01, 0,001, ecc. Le cifre 101, 102, 103, ecc. indicanorispettivamente 10, 100, 1000, ecc.Proprietà dell'acqua — il punto di congelamento è a 32°F (0 °C) e ilpunto di massima densità è a 39,2°F (4 °C). Nei moltiplicatori cheutilizzano le proprietà dell'acqua i calcoli sono basati sull'acqua a39,2°F (4 °C) nel vuoto, che pesa 62,427 libbre (28,316 kg) per piedecubico o 8,345 libbre (3,785 kg) per gallone americano.


B.T.U./Min 12,96 libbre per piede/secB.T.U./Min 0,02356 cavalliB.T.U./Min 0,01757 kilowattB.T.U./Min 17,57 watt

centigrammi 0,01 grammicentilitri 0,01 litri

centimetri 0,3937 pollicicentimetri 0,01 metricentimetri 10 millimetri

centimetri/secondo 1,969 piedi/minutocentimetri/secondo 0,03281 piedi/secondocentimetri/secondo 0,036 chilometri/oracentimetri/secondo 0,6 metri/minutocentimetri/secondo 0,02237 miglia/oracentimetri/secondo 3,728 x 10-4 miglia/minuto

cm/sec./sec. 0,03281 piedi/sec./sec.centimetri cubi 3,531 x 10-5 piedi cubicentimetri cubi 6,102 x 10-2 pollici cubicentimetri cubi 10-6 metri cubicentimetri cubi 1,308 x 10-6 iarde cubicentimetri cubi 2,642 x 10-4 gallonicentimetri cubi 10-3 litricentimetri cubi 2,113 x 10-3 pinte (liquidi)centimetri cubi 1,057 x 10-3 quart (liquidi)

pollici cubi 16,39 centimetri cubipollici cubi 5,787 x 10-4 piedi cubipollici cubi 1,639 x 10-5 metri cubipollici cubi 2,143 x 10-5 iarde cubipollici cubi 4,329 x 10-3 gallonipollici cubi 1,639 x 10-2 litripollici cubi 0,03463 pinte (liquidi)pollici cubi 0,01732 quart (liquidi)metri cubi 106 centimetri cubimetri cubi 35,31 piedi cubimetri cubi 61,023 pollici cubimetri cubi 1,308 iarde cubimetri cubi 264,2 gallonimetri cubi 103 litrimetri cubi 2113 pinte (liquidi)metri cubi 1057 quart (liquidi)iarde cubi 7,646 x 105 centimetri cubiiarde cubi 27 piedi cubiiarde cubi 46.656 pollici cubiiarde cubi 0,7646 metri cubiiarde cubi 202,0 galloniiarde cubi 764,6 litriiarde cubi 1616 pinte (liquidi)

iarde cubi 807,9 quarto (liquidi)decigrammi 0,1 grammi

decilitri 0,1 litridecimetri 0,1 metri

gradi (angoli) 60 minutigradi (angoli) 0,01745 radiantigradi (angoli) 3600 secondi

gradi/secondo 0,01745 radianti/secondogradi/secondo 0,1667 giri/minutogradi/secondo 0,002778 giri/secondodecagrammi 10 grammi

decalitri 10 litridecametri 10 metridramme 27,34375 granidramme 0,0625 oncedramme 1,771845 grammi

piedi 30,48 centimetripiedi 12 pollici piedi 0,3048 metripiedi 1/3 yarde

piedi/minuto 0,5080 centimetri/secondopiedi/minuto 0,01667 piedi/secondopiedi/minuto 0,01829 chilometri/orapiedi/minuto 0,3048 metri/minutopiedi/minuto 0,01136 miglia/ora

piedi/secondo 30,48 centimetri/secondopiedi/secondo 1,097 chilometri/orapiedi/secondo 0,5921 nodipiedi/secondo 18,29 miglia/minutopiedi/secondo 0,6818 miglia/orapiedi/secondo 0,01136 miglia/minutopiedi/sec./sec. 30,48 cm/sec./sec.piedi/sec./sec. 0,3048 metri/sec./sec.libbre per piede 1,286 x 10-3 British Thermal Unitslibbre per piede 5,050 x 10-7 cavalli–oralibbre per piede 3,241 x 10-4 kilogrammi–calorielibbre per piede 0,1383 chilogrammi–metrolibbre per piede 3,766 x 10-7 kilowatt–ora

libbre per piede/minuto 1,286 x 10-3 B.T.U./minutolibbre per piede/minuto 0,01667 libbre per piede/sec.libbre per piede/minuto 3,030 x 10-5 cavallilibbre per piede/minuto 3,241 x 10-4 kg–calorie/minutolibbre per piede/minuto 2,260 x 10-5 kilowattlibbre per piede/secondo 7,717 x 10-2 B.T.U./minutolibbre per piede/secondo 1,818 x 10-3 cavallilibbre per piede/secondo 1,945 x 10-2 kg–calorie/minutolibbre per piede/secondo 1,356 x 10-3 kilowatt

galloni/minuto 0,06308 litri/secondogalloni/minuto 8,0208 piedi cubi/oragalloni/minuto 8,0208 eccedenza

area (piedi quadrati) piedi/oragrammi 980,7 dynesgrammi 15,43 granigrammi 10-3 chilogrammigrammi 103 milligrammigrammi 0,03527 oncegrammi 0,03215 once (troy)grammi 2,205 x 10-3 libbre

grammi/cm. 5,600 x 10-3 libbre/pollicegrammi/cm cubi 62,43 libbre/piede cubigrammi/cm cubi 0,03613 libbre/pollice cubi

ettogrammi 100 grammiettolitri 100 litri

ettometri 100 metriettowatt 100 watt

miglia/ora 44,7 centimetri/secondomiglia/ora 88 piedi/minutomiglia/ora 1,467 piedi/secondomiglia/ora 1,609 chilometri/oramiglia/ora 0,8684 nodimiglia/ora 26,82 metri/minuto

miglia/minuto 2682 centimetri/secondomiglia/minuto 88 piedi/secondomiglia/minuto 1,609 chilometri/minutomiglia/minuto 60 miglia/oramilligrammi 10-3 grammi

millilitri 10-3 litrimillimetri 0,1 centimetrimillimetri 0,03937 pollici

minuti (angoli) 2,909 x 10-4 radiantionce 16 drammeonce 437,5 granionce 0,0625 libbreonce 28,349527 grammionce 0,9115 once (troy)once 2,790 x 10-5 tonnellate once 2,835 x 10-5 tonnellate (metrico)libbre 16 oncelibbre 256 drammelibbre 7000 granilibbre 0,0005 tonnellate (short)libbre 453,5924 grammilibbre 1,21528 libbre (troy)libbre 14,5833 once (troy)

libbre/piede 1,488 kg/metrolibbre/pollice 178,6 grammi/cm

quadranti (angoli) 90 gradiquadranti (angoli) 5400 minutiquadranti (angoli) 1,571 radianti

radianti 57,30 gradiradianti 3438 minutiradianti 0,637 quadranti

radianti/secondo 57,30 gradi/secondoradianti/secondo 0,1592 giri/secondoradianti/secondo 9,549 giri/minuto

radianti/secondo/secondo 573,0 giri/minuto/minutoradianti/secondo/secondo 0,1592 giri/secondo/secondo

giri 360 gradigiri 4 quadrantigiri 6,283 radianti

giri/min 6 gradi/secondogiri/min 0,1047 radianti/secondogiri/min 0,01667 giri/secondo

giri/min/min 1,745 x 10-3 radianti/secondo/secondogiri/min/min 2,778 x 10-4 giri/secondo/secondogiri/secondo 360 gradi/secondogiri/secondo 6,283 radianti/secondogiri/secondo 60 giri/minuto

giri/secondo/secondo 6,283 radianti/secondo/secondogiri/secondo/secondo 3600 giri/minuto/minuto

secondi (angoli) 4,848 x 10-6 radianticentimetri quadrati 1,076 x 10-3 piedi quadraticentimetri quadrati 0,1550 pollici quadraticentimetri quadrati 10-4 metri quadraticentimetri quadrati 100 millimetri quadrati

piedi quadrati 2,296 x 10-5 acripiedi quadrati 929,0 centimetri quadratipiedi quadrati 144 pollici quadratipiedri quadrati 0,09290 metri quadratipiedri quadrati 3,587 x 10-8 miglia quadrate


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moltiplicare per per otteneremoltiplicare per per ottenere

cavalli 42,44 B.T.U./minutocavalli 33,000 libbre per piede/minutocavalli 550 libbre per piede/secondocavalli 1,014 cavalli (sistema metrico)cavalli 10,70 kg-calorie/minutocavalli 0,7457 kilowattcavalli 745,7 wattpollici 2,540 centimetri

chilogrammi 980.665 dyneschilogrammi 2,205 libbrechilogrammi 1,102 x 10-3 tonnellate chilogrammi 103 grammi

chilolitri 103 litrichilometri 105 centimetrichilometri 3281 piedichilometri 103 metrichilometri 0,6214 migliachilometri 1094 iarde

chilometri/ora 27,78 centimetri/secondochilometri/ora 54,68 piedi/minutochilometri/ora 0,9113 piedi/secondochilometri/ora 0,5396 nodichilometri/ora 16,67 metri/minutochilometri/ora 0,6214 miglia/ora

kilowatt 56,92 B.T.U./min.kilowatt 4,425 x 104 libbe per piede/min.kilowatt 737,6 libbre per piede/sec.kilowatt 1,341 cavallikilowatt 14,34 kg–calorie/min.kilowatt 103 watt

kilowatt–ora 3415 B.T.U.kilowatt–ora 2,655 x 106 libbre per piedekilowatt–ora 1,341 cavalli–orakilowatt–ora 860,5 chilogrammi–caloriekilowatt–ora 3,671 x 105 chilogrammi–metro

litri 103 centimetri cubilitri 0,03531 pidi cubilitri 61,02 pollici cubilitri 10-3 metri cubilitri 1,308 x 10-3 iarde cubilitri 0,2642 gallonilitri 2,113 pinte (liquidi)litri 1,057 quart (liquidi)

litri/min. 5,886 x 10-4 piedi cubi/secondolitri/min. 4,403 x 10-3 galloni/secondo

metri 100 centimetrimetri 3,281 piedi metri 39,37 pollicimetri 10-3 chilometrimetri 103 millimetrimetri 1,094 iarde

metri/minuto 1,667 centimetri/secondometri/minuto 3,281 piedi/minutometri/minuto 0,05468 piedi/secondometri/minuto 0,06 chilometri/orametri/minuto 0,03728 miglia/ora

metri/secondo 196,8 piedi/minutometri/secondo 3,281 piedi/secondometri/secondo 3,6 chilometri/orametri/secondo 0,06 chilometri/minutometri/secondo 2,237 miglia/orametri/secondo 0,03728 miglia/minuto

miglia 5280 piedimiglia 1,609 chilometrimiglia 1760 iarde



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Temperatura (°F.) + 460 1 Temperatura assoluta (°F.)Temperatura (°F) -32 5/9 temperatura (°C)

tonnellate (short) 2000 libbretonnellate (short) 32.000 oncetonnellate (short) 907,18486 chilogrammitonnellate (short) 2430,56 libbre (troy)tonnellate (short) 0,89287 tonnellate (long) tonnellate (short) 29166,66 once (troy)tonnellate (short) 0,90718 tonnellate (sistema metrico)

watt 0,05692 B.T.U./minutowatt 44,26 libbre per piede/minutowatt 0,7376 libbre per piede/secondowatt 1,341 x 10-3 cavalliwatt 0,01434 chilogrammi–calorie/minutowatt 10-3 kilowatt

watt–ora 3,415 B.T.U.watt–ora 2655 libbre per piedewatt–ora 1,341 x 10-3 cavalli–orawatt–ora 0,8605 chilogrammi–caloriewatt–ora 367,1 chilogrammi–metriwatt–ora 10-3 kilowatt–ora

iarde 91,44 centimetriiarde 3 piedi iarde 36 polliciiarde 0,9144 metri

piedri quadrati 1/9 iarde quadratepollici quadrati 6,452 centimetri quadratipollici quadrati 6,944 x 10-3 piedri quadratipollici quadrati 645,2 millimetri quadrati

chilometri quadrati 247,1 acrichilometri quadrati 10,76 x 106 piedi quadratichilometri quadrati 106 metri quadratichilometri quadrati 0,3861 miglia quadratechilometri quadrati 1,196 x 106 iarde quadrate

metri quadrati 2,471 x 10-4 acrimetri quadrati 10,76 piedi quadratimetri quadrati 3,861 x 10-7 miglia quadratemetri quadrati 1,196 iarde quadrate

miglia quadrate 640 acrimiglia quadrate 27,88 x 106 piedi quadratimiglia quadrate 2,590 chilometri quadratimiglia quadrate 3,098 x 106 iarde quadrate

millimetri quadrati 0,01 centimetri quadratimillimetri quadrati 1,550 x 10-3 pollici quadrati

iarde quadrate 2,066 x 10-4 acriiarde quadrate 9 piedi quadratiiarde quadrate 0,8361 metri quadratiiarde quadrate 3,228 x 10-7 miglia quadrate

Temperatura (°C) + 273 1 Temperatura assoluta (°C)Temperatura (°C) + 17.78 1,8 temperatura (°F)

moltiplicare per per otteneremoltiplicare per per ottenere



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D = diametro fresa

W = larghezza del taglio (woc)

α = angolo di ingaggio

α1 = angolo fra asse centrale e raggio della fresa e puntoperiferico di uscita o entrata

Z = numero di inserti nella fresa

Zc = numero di inserti in presa

Tabella B. Relazione tra le durezze Brinell-Rockwell B

Durezza Rockwell BValori (HRB)

Equazioni per la conversione della durezza Rockwell B Hardness (HRB) in durezza

Brinell (HB)da a

55 69 HB = 1,646 x HRB + 8,7

70 79 HB = 2,394 x HRB - 42,7

80 89 HB = 3,297 x HRB - 114

90 100 HB = 5,582 x HRB - 319

Tabella A. Relazione tra le durezze Brinell-Rockwell C

Durezza Rockwell CValori (HRC)

Equazioni per la conversione della durezza Rockwell C Hardness (HRC) in durezza

Brinell (HB)da to

21 30 HB = 5,970 x HRC + 104,7

31 40 HB = 8,570 x HRC + 27,6

41 50 HB = 11,158 x HRC + 79,6

51 60 HB = 17,515 x HRC - 401

D/2 < W < D W < D/2

Dati tecnici

Appendice 1—Conversione durezza Rockwell/Brinell

Se la durezza del materiale da lavorare è disponibile in unità dimisura Rockwell B (HRB) o Rockwell C (HRC), queste devonoessere convertite in valori di durezza Brinell secondo le equazionimostrate nella Tabella A e nella Tabella B.

Appendice 2 — Angolo di ingaggio e numero di inserti in presa

1. AA (Arithmetic Average, mediaaritmetica): vedere "Ra".

2. Usura da abrasione: Usura che si verificaquando le particelle dure vengono rimosse conil passaggio del truciolo sulla superficiedell'utensile rimuovendo di conseguenza ilmateriale dell'utensile tramite un'azionemeccanica. Queste particelle potrebbero essereinclusioni abrasive del pezzo, frammenti di untagliente di riporto, o particelle di materialeutensile che sono state rimosse per adesione.

3. Adesione: metallo di riporto sul tagliente,solitamente causato da velocità troppo basse.

4. Usura per adesione: usura causata dallafrattura di saldature che si formano in partecome fenomeno di attrito tra il truciolo el'utensile. Quando queste piccole giunzioni sifratturano, piccoli frammenti di materialeutensile vengono strappati via e trasportatisulla parte inferiore del truciolo o dal pezzo.

5. Moderni materiali di utensili da taglio:materiali per utensili da taglio in grado diresistere alle condizioni estremamente difficilicon elevate velocità di taglio e di temperature.Questi materiali includono substrati inceramica, PCD e PCBN.

6. Amorfo: non cristallino; senza alcunastruttura molecolare, che è caratteristica dellostato solido.

7. ANSI: American National Standards Institute(Istituto americano di normalizzazione).

8. Albero: dispositivo progettato pertrasportare e guidare un utensile da taglio ditipo ad albero. Può essere montatointernamente o sul mandrino di una macchinautensile.

9. Gioco: reazione durante il processo ditaglio del metallo in cui l'energia potenzialedell'oggetto in movimento vieneimprovvisamente rilasciato quando l'oggetto siarresta, causando solitamente un rapidoscatto del dispositivo in direzione oppostarispetto all'ultima direzione di movimento.

10. Base: la superficie del codolo che poggiacontro il supporto e subisce la pressionetangenziale del taglio.

11. Ossido nero: finitura nera su un metalloprodotta immergendolo in sali ossidanti caldi osoluzioni saline.

12. Alesaggio: processo di lavorazione in cuii diametri interni vengono messi in strettarelazione con l'asse centrale del mandrino.Viene molto comunemente utilizzato perallargare o rifinire fori o altri contorni circolari.

13. Rottura: termine utilizzato per descrivereuna rottura irregolare del materiale sullospigolo del pezzo quando l'inserto esce dallasuperficie.

14. Durezza Brinell (BHN): test perdeterminare la durezza dei materiali metallici.Consiste nell'applicazione di un carico notosulla superficie del materiale da testaremediante una sfera di acciaio temprato didiametro noto. Il diametro impresso

permanente sul metallo viene misurato equindi calcolato nel numero di durezza Brinell.

15. Tagliente di riporto (BUE): fenomeno dicondizione sul tagliente dell'insertocaratterizzato dall'adesione , o riporto, di stratidi materiale del pezzo che aderiscono sullaspoglia superiore dell'inserto.

16. Sbavatura: condizione in cui piccoliframmenti di materiale del pezzo passano oltrei fianchi e i punti durante l'uscita dell'utensiledal taglio.

17. CAD (Computer-Aided Design, disegnoassistito dal calcolatore): funzioni dicreazione del prodotto attuate con l'ausilio decomputer e di un software specifico.

18. CAE (Computer-Aided Engineering,ingegneria assistita dal calcolatore):funzioni di ingegneria attuate con l'ausilio delcomputer e di un software specifico.

19. CAM (Computer-Aided Manufacturing,costruzione assistita dal calcolatore): l'usodei computer per controllare la lavorazione ela fabbricazione.

20. Metallo Duro: combinazione sinterizzatadi cobalto o altro metallo legante e carburimetallici refrattari adatti a essere utilizzaticome materiale di utensili da taglio.

21. Ceramiche: materiale per utensili dataglio (substrato) composto da ossido dialluminio e leghe metalliche (ad esempio: TiC),o nitruro di silicio. Le ceramiche sono in gradodi lavorare acciaio, ferro e superleghe avelocità maggiori rispetto al matallo duro, mahanno bassa resistenza alla tenacità e alloshock termico.

22. Cermet: materiale per utensili da taglio(substrato) composto da carbonitruro di titanioe un legante metallico, solitamente nichel e/ocobalto. I cermet combinano alcune dellecaratteristiche di alta velocità come leceramiche con la resistenza migliorata per lalavorazione di finitura e semifinituradell'acciaio e acciai inossidabili. I cermetpossiedono una resistenza all'usura chimicamaggiore rispetto alla maggior parte dei gradidi carburo in tungsteno, ma hanno minoretenacità e resistenza allo shock termico.

23. Smusso:

(1) superficie inclinata al fine di eliminare unangolo altrimenti affilato.

(2) Uno spigolo angolare scarico all'angolo diun dente.

(3) La superficie formata dall'eliminazionetramite taglio degli spigoli e bordi affilatiformati da due superfici di un pezzo metallico.

(4) Una smussatura sul tagliente di un utensilein metallo duro allo scopo incrementarne lasua resistenza. L'angolo viene misurato dallasuperficie di taglio verso il basso e puòvariaretra 1 e 45 gradi.

24. Smussatura: operazione di tornitura delmetallo utilizzata per rimuovere spigoli taglientidal diametro del pezzo.

25. "Chatter": il "chatter" è una condizione divibrazione che coinvolge la macchina, il pezzo el'utensile da taglio. Quando questa Condizione siverifica, spesso si alimenta autonomamente finoa quando il problema non viene corretto. Il"chatter" può essere identificato quandoappaiono delle linee o delle scanalature sulpezzo a intervalli regolari.

26. Deposizione chimica da fase vapore:vedere "CVD".

27. Scheggiatura: problema di condizionedel tagliente dell'inserto caratterizzata dallarottura della punta di taglio durante l'azione ditaglio stessa.

28. Mandrino: alloggiamento per il fissaggiodi un pezzo o di un utensile in una macchina.

29. "Chucker": macchina normalmenteutilizzata per tagliare un pezzo il cui diametrosia maggiore della lunghezza.

30. CIM (Computer-IntegratedManufacturing): utilizzo di computerinterconnessi e software speciale perl'assistenza in tutte le fasi della produzione.

31. Angolo di spoglia: angolo inferiore odietro il tagliente che appoggia nel pezzo.Senza angolo di spoglia, l'utensile non taglia.È anche il termine utilizzato in alcuni casi perdefinire la spoglia secondaria.

32. Metallo duro rivestito: i metalli duririvestiti hanno un sottile strato di materialemolto duro depositato sulla loro superficie.Questo materiale può essere depositato sia dadeposizione da fase vapore fisica che chimica.I metalli duri rivestiti consentono un aumentosignificativo della velocità di taglio eaggiungono resistenza alla formazione delcratere e all'abrasione in operazioni dilavorazione ad alta produttività. Vedere anche"CVD" e "PVD".

33. Pinza: dispositivo elastico che assicura unutensile o un pezzo in modo simile al mandrino,ma che può essere utilizzato solo con unagamma limitata di dimensioni. Le pinzesolitamente offrono una forza di serraggio e unaprecisione maggiore rispetto ai mandrini.

34. Compositi: materiali composti da diversielementi uniti da un legante compatibile.

35. Lamatura: applicato a una fresa.Allargamento del foro della fresa a una oentrambe le estremità per offrire lo spazio perun dado, una vite o un bullone, o per offrire unangolo di spoglia per una spalla su albero otornio. Intervallo per facilitare la fabbricazione.

36. Formazione del cratere: problema checondiziona il tagliente che assomiglia a unadepressione relativamente liscia e regolaregenerata sulla parte superiore dell'inserto(spoglia superiore).

37. Cresta (filettatura): la superficie esternadella forma filettata che congiunge i fianchi.

38. Nitruro di boro cubico: vedere "PCBN"


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Glossario

39. CVD (Chemical Vapor Deposition,deposizione chimica da fase vapore):processo che deposita una pellicola dimateriale duro refrattario in un reattore sigillatoa circa 1000° C con idrogeno gassoso apressione atmosferica o inferiore. Vengonoquindi aggiunti all'idrogeno composti volatiliper fornire gli elementi costituenti delrivestimento. Il processo CVD aa altatemperatura offre una migliore resistenzaall'abrasione e alla formazione del cratererispetto al processo PVD, anche se causa unatenacità inferiore nei rivestimenti attraverso letensioni residue da stress.

40. Tempo ciclo: tempo richiesto percompletare tutte le operazioni di lavorazionesul pezzo.

41. Deformazione: modifica permanentenella forma di un tagliente dovuta alle forze ditaglio e alla temperatura. La deformazione siverifica solitamente in lavorazioni pesanti o adalta velocità. La deformazione può essere"plastica" (permanente) o "elastica" (nonpermanente).

42. Profondità di taglio ("doc"): distanzaperpendicolare tra la superficie originale efinale del pezzo.

43. Incisione ad intaglio ("docn"): problemadel tagliente dell'inserto che si manifesta conscheggiature o usura nella linea "doc"sull'angolo di spoglia e sul fianco dell'inserto.

44. DIN: standard dell'Istituto tedesco per lanormalizzazione (DIN) sviluppata daun'organizzazione senza fini di lucro daapprossimativamente 130 commissionistandard con rappresentanti di tutte le areetecniche.

45. Foratura: perforazione eseguita mediantela rotazione dell'utensile estremità di taglioavente uno o più taglienti e una o più eliche otubi di forma diritta o elicoidale perl'evacuazione dei trucioli e il passaggio di fluidida taglio.

46. Duttilità: capacità di un materiale dideformarsi plasticamente senza fratturarsi,misurata dall'allungamento o dalla riduzionedell'area durante un test di resistenza,dall'altezza dello sbozzo da imbutitura in untest di Erichsen, o da altri fattori.

47. Aspetti economici: gli aspetti economiciimpongono che il materiale utensile da taglio ola qualità scelta dovrebbero idealmente esseredi un tipo che permetta la massimaproduttività (quantità di rimozione del metallo)al costo minore offrendo una duratadell'utensile corretta e costante.

48. Preparazione tagliente (inserto):trattamento del tagliente. Le preparazioni deitaglienti includono la smussatura, l'onatura e ilT-land o una combinazione di onature e T-land.

49. Usura del tagliente: l'usura del taglientesi verifica come un'usura lungo il fiancodell'inserto, inferiore e immediatamenteadiacente al tagliente. L'usura uniforme deltagliente è il metodo "preferito" di anomalia

del tagliente, poiché può essere previsto.Viene anche chiamata "usura sul fianco".

50. Angolo del profilo di taglio: angolo tra iltagliente all'estremità dell'utensile e la lineaperpendicolare al bordo laterale della porzionediritta del codolo dell'utensile.

51. Tornio parallelo: macchina montata a terrasulla quale il pezzo ruota attorno a un asseorizzontale e viene modellato da un utensile dataglio. Questa definizione si applica anche aitorni CNC. Il termine "tornio parallelo" è untermine che si utilizza ancora da quando i tornierano alimentati da motori a vapore.

52. Faccia:

(1) superficie dell'utensile da taglio sulla qualebatte il truciolo mentre viene separato dalpezzo.

(2) Lavorare una superficie piana oun'estremità del pezzo, come ad esempiointestare la superficie di una barra prima odopo la tornitura.

53. Sfacciatura intestatura: lavorazionelungo la linea centrale verso il centro dell'assedel pezzo. Pulitura di un'estremità delmateriale a scopo di valutazione a ultrasuoni.Questo processo viene anche utilizzato perrendere due estremità parallele tra loro.

54. Avanzamento: velocità di cambiamentodella posizione dell'inserto relativamente allalavorazione durante il taglio. Solitamente vieneespresso in pollici al minuto (ipm) durante lafresatura e in pollici al giro (ipr) durante latornitura.

55. Finitura (superficie): vedere "Finiturasuperficiale".

56. Fianco: superficie adiacente al tagliente esotto di esso quando l'utensile si trova in unaposizione orizzontale per la tornitura. Il fiancodi una filettatura è la superficie che collega lacresta al fondo. L'intersezione della superficiedel fianco con un piano assiale è teoricamenteuna linea retta.

57. Planarità: superficie orizzontale liscia eregolare senza depressioni o rilievi quandomisurata lungo lo stesso piano. Vedere anche"Finitura superficiale".

58. FMS (Flexible Manufacturing System,sistema di fabbricazione flessibile): sistemaautomatico o quasi automatico progettato perfabbricare una gamma di pezzi simili.Associato anche alle macchine utensiliraggruppate in "celle" per una produzioneefficiente.

59. Forgiatura: compressione di metalloincandescente tra stampi per rafforzarlo.

60. Frattura (inserto): rottura di una partesufficientemente larga dell'inserto che causal'immediata rottura del tagliente.

61. Tenacità alla frattura: misura dell'energiache un materiale può assorbire prima che sifratturi.

62. Grippaggio: evoluzione di una condizionesulla superficie abrasiva di una o entrambedue parti in contatto in una situazione in cui


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Glossario

l'eccessivo attrito tra i punti sporgenti causa laformazione di saldature localizzate conconseguente frattura e ulteriore irruvidimentodella superficie.

63. Geometria (inserto): caratteristichefisiche di un inserto.

64. Qualità: designazione assegnata a unacomposizione per un particolare materiale dataglio in metallo duro rivestito o non rivestito.

65. Mandrini ad alta velocità: in genere, siconsiderano mandrini ad alta velocità imandrini ad alti rendimenti che ruotano a oltre8.000 giri al minuto e sono bilanciati e/obilanciabili.

66. Onato (preparazione tagliente):processo di arrotondamento e rafforzamentodel filo tagliente mediante l'utilizzo di abrasivi.Può essere effettuata a mano o a macchina.Vedere anche "Preparazione tagliente".

67. Durezza a caldo: vedere "Durezza colorrosso".

68. Ipereutettico: lega di alluminiocontenente più del 12,2% di silicio (Si). Il silicioviene aggiunto all'alluminio per migliorarne lacolabilità oltre a migliorarne la resistenza allacorrosione, la bassa dilatazione termica e l'altaconducibilità termica. Vedere anche"Ipoeutettico".

69. Ipoeutettico: lega di alluminio contenentemeno del 12,2% di silicio (Si). Vedere anche"Ipereutettico".

70. Cerchio inscritto: circonferenza che puòessere costruito all'interno di qualsiasi figura oforma chiusa in modo tale che tutti lati dellafigura siano tangenti alla circonferenza. Ilcerchio inscritto viene nella maggior parte deicasi utilizzato per descrivere le dimensioni ditriangoli, pentagoni, esagoni od ottagoni.

71. Vite di serraggio inserto: solitamenteidentifica una vite con testa esagonale o Torxche viene utilizzata per mantenere gli insertinel porta utensile.

72. ISO: dalla parola greca "isoscele",significa "uguale a". La InternationalOrganization for Standardization(Organizzazione Internazionale diNormalizzazione) situata a Ginevra, inSvizzera, ha stabilito questi standard con loscopo di mantenere dei valori standard suiquali tutti i Paesi possono essere d'accordo.

73. Fattore "K": il fattore "K" è una costantedi potenza che rappresenta il numero di pollicicubici di metallo al minuto che possonoessere rimossi con una potenza in ingresso diun cavallo vapore.

74. K-Land: vedere "T-land".

75. Durezza Knoop: microdurezzadeterminata dalla resistenza del metallo allaindentatura effettuata da un diamantepiramidale, con gli angoli degli spigoli di 172°30' e 130°, creando un'impronta romboidalecon una diagonale lunga e una corta.

76. Dorso: area immediatamente dietro itaglienti.

77. Avanzamento (filettatura): la distanza dicui una filettatura avanza assialmente in unarotazione completa. In una singola rotazionecompleta, il passo e l'avanzamento sonoidentici. L'avanzamento è uguale al passo,moltiplicato il numero di rotazioni complete.

78. Angolo di registrazione (spessore deltruciolo): l'aumento dell'angolo diregistrazione riduce lo spessore del trucioloper ogni avanzamento dato. Questo processodi assottigliamento dei trucioli si verificaestendendo la stessa quantità di materiale suuna maggiore lunghezza del taglientedell'inserto.

79. Angolo di registrazione (forze di taglio):l'aumento dell'angolo di registrazioneconsente al tagliente di entrare e usciregradualmente dalla superficie del pezzo. Ciòaiuta a ridurre la pressione radiale. Tuttavia,l'aumento dell'angolo di registrazioneincrementa la pressione assiale e può causarela deformazione della superficie lavorata deipezzi con sezione sottile.

80. Angolo di registrazione (definito):angolo tra il tagliente dell'inserto.

81. Angolo di registrazione (filettatura): inuna filettatura rettilinea, l'angolo diregistrazione è l'angolo creato dall'elica dellafilettatura al diametro primitivo con un pianoperpendicolare all'asse. L'angolo dell'elica ècomplementare all'angolo di registrazione.

82. Proprietà lubrificante: scorrevolezza; laproprietà per diminuire l'attrito. Il carburo ditantalio e il carburo di titanio vengono utilizzaticome elementi lubrificanti per una qualità dimetallo duro per il taglio dell'acciaio, al fine diridurre l'usura e la formazione del cratere.

83. Lavorabilità: la difficoltà relativa diun'operazione di lavorazione prestandoattenzione alla durata dell'utensile, allarugosità della superficie e alla richiesta dipotenza.

84. Fattore di lavorabilità (Cm): indicatoredella lavorabilità , o grado di difficoltà, nellalavorazione di vari materiali dei pezzi.

85. Fattore di lavorabilità: fattore espressocome rapporto percentuale relativo alladifficoltà di lavorazione di un materiale dato.Solitamente è basato su un fattore al 100%dell'acciaio laminato a freddo A.I.S.I. B-1112quando portato a 180 sfm in condizioni ditaglio normali. Un alto fattore indica che ilmateriale è più semplice da lavorare.

86. Diametro maggiore (filettatura): ildiametro più grande della filettatura rettilineadi una vite. Questa definizione si applica allefilettature interne e alle filettature esterne.

87. Mandrino: portapezzi per tornitura che siadatta al diametro interno dei pezzi. I tre tipicomuni di mandrino sono "espansione","spina" e "filettato".

88. Microstruttura: la struttura rilevata da unmicroscopio su metalli lucidati e trattati

chimicamente con un ingrandimento superiorea dieci.

89. Diametro minore (filettatura): il diametropiù piccolo della filettatura rettilinea di unavite. Questa definizione si applica allefilettature interne e alle filettature esterne.

90. Spoglia negativa: angolo di spogliainferiore a 90° tra la spoglia frontaledell'inserto e la superficie di lavoro.

91. Supporto: parte rimovibile di unportautensile o di un corpo fresa ideata persupportare l'inserto da taglio. Viene anchechiamato cartuccia o sede.

92. Punta: angolo interno dell'utensileformato dalla giunzione del lato di taglio e dallato tagliente opposto.

93. Raggio di punta: raggio dell'utensile tra iltagliente del profilo di taglio e l'opposto.

94. Intaglio, Profondità di taglio: vedereprofondita di taglio Intagli ("docn")".

95. Overshoot: condizione la quale si verificacome una deviazione dal percorsoprogrammato o dal valore stabilito causata daun sovraccarico di quantità di moto derivantedal passo precedente, come ad esempio nelcaso in cui un utensile venga fatto spostarerapidamente lungo una distanza considerevoleper iniziare un taglio.

96. PCBN (Polycrystalline Cubic BoronNitride, nitruro di boro cubicopolicristallino): materiale ultra-duro perutensili da taglio (substrato) che consiste innitruro di boro cubico policristallino con unlegante metallico o ceramico. Il PCBN èdisponibile sia con sgheggia saldobrasato suun inserto in metallo duro o come insertomonolitico. Viene utilizzato principalmente perla lavorazione di materiali ferrosi temprati.

97. PCD (Polycrystalline Diamond,diamante policristallino): materiale ultra-duroper utensili da taglio (substrato) che consistein una sgheggia di diamante sinteticopolicristallino saldobrasato su un inserto inmetallo duro. Viene utilizzato principalmenteper la lavorazione di materiali non ferrosi adalte velocità.

98. Passo (filettatura): distanza misurata trail vertice del filetto e il sucessivo misuratoparallelamente all'asse del filetto.

99. Diametro primitivo: (diametro di noccioloeffettivo) in una filettatura rettilinea, il diametroprimitivo è il diametro del cilindro coassialeimmaginario, la cui superficie dovrebbepassare attraverso i profili della filettatura inpunti tali per cui l'ampiezza della scanalaturasia uguale alla metà del passo di base. In unafilettatura perfetta, questo si verifica quando leampiezze della filettatura e della scanalaturasono uguali. In una filettatura a cono, ildiametro primitivo in una posizione datasull'asse della filettatura è il diametro del conodi passo in quella posizione.

100. Spoglia positiva: angolo di spogliamaggiore di 90° tra la spoglia frontaledell'inserto e la superficie di lavoro.

101. Profilatura: operazione di lavorazione incui l'utensile non si muove parallelamente alpezzo, ma ne segue i contorni.

102. PVD (Physical Vapor Deposition,deposizione fisica da fase vapore): il PVD èun processo che deposita una pellicola dimateriali duri refrattari sull'utensile da taglioriscaldando l'utensile in un reattore sigillato acirca 500° C in una camera sotto vuoto. Uncomposto vaporizzato o ionizzato viene quindidepositato sugli utensili mediante rivestimentodi ioni, polverizzazione catodica, oevaporazione sotto vuoto. Il processo PVD èideato per migliorare la resistenza delrivestimento e prevenire la scheggiatura deltagliente.

103. Cambio rapido utensili: questaprocedura di cambio rapido degli utensilicomporta la sostituzione di un'intera unità dataglio pre-calibrata anziché la sostituzione diun singolo inserto. Il cambio rapido degliutensili aiuta a ridurre al minimo la perdita ditempo per la sostituzione degli utensili e lamessa a punto.

104. Ra: valore di rugosità. È una mediaaritmetica (chiamata anche "AA") molto similealla radice quadrata della media (rms); tuttaviala Ra(AA) ha un valore dell'11% più basso. Ilprocesso di estrazione della radice quadratautilizzato per ottenere la media rms offre unpeso aggiunto alle ordinate della rugositàsuperficiale.

105. Scostamento radiale: la variazionetotale in una direzione radiale di tutti i taglientisul piano di rotazione. Conosciuto anchecome "total indicator reading", valore totaleletto.

106. Angolo di spoglia: angolo tra lasuperficie dell'utensile da taglio e il pezzo. Sela superficie dell'utensile giace perpendicolareal pezzo, l'angolo è di zero gradi, o ha spoglianeutra. Se l'angolo della superficiedell'utensile rende il tagliente più acuto, essoha una spoglia positiva, se lo rende più ottusoha invece una spoglia negativa.

107. Durezza al calor rosso (durezza acaldo): capacità di un materiale per utensili dataglio di resistere a temperature estremamentealte senza ammorbidirsi o deteriorarsi.

108. Metallo refrattario: metallo avente unatemperatura di fusione estremamente alta. Iltermine viene solitamente utilizzato inriferimento ai metalli che hanno unatemperatura di fusione superiore a quella delferro.

109. Scarico: l'angolo di spoglia inferioredietro o sotto il tagliente che permette altagliente stesso di penetrare nel pezzo. Inalcuni casi viene diviso in "soglia primaria"adiacente al tagliente) e "spoglia secondaria"(oltre la spoglia primaria). Vedere "Angolo dispoglia".


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Glossario

110. Rigidità: l'inflessibilità, la rigidità delialrestimento di una macchina e dei dispositiviassociati. la rigidità è estremamenteimportante per un buon taglio di metalli.

111. RMS (Root Mean Square, radicequadrata della media): misura della rugositào della deviazione media della superficiemedia del pezzo lavorato. La superficie mediaè la superficie perfetta che si verrebbe acreare se tutti i picchi della rugosità venisserotagliati e utilizzati per riempire le cavitàgenerate sulla superficie.

112. Durezza Rockwell (HRC): misura delladurezza calcolata dalla differenza in profonditàdi penetrazione di incisione tra un caricomaggiore e un carico minore. Le scaleRockwell più utilizzate sono la Rockwell "C"(HRC), che utilizza un penetratore sferoconicodi diamante, e la Rockwell "B" (HRB), cheutilizza un penetratore a sfera di acciaio condiametro pari a 1/16 di pollice.

113. Fondo (filettatura): la superficie internadella forma filettata che unisce i fianchi.

114. Rugosità: piccole irregolarità esteriorisulla superficie del pezzo prodotte dall'azionedel tagliente. Vedere "Finitura superficiale".

115. rpm ("revolution per minute", giri alminuto): definiti come

n = 1000 x Vc

3,14 x D

116. Fluido da taglio semisintetico:soluzione chimica a base di acqua checontiene una certa quantità di olio.

117. Vc (velocità di taglio in metri alminuto): definiti come

Vc = 3,14 x D x n

1000

118. Codolo: corpo principale dell'attaccoutensile un porta utensile.

119. Angolo di taglio laterale: angolo tra iltagliente laterale e il lato proiettato del codoloo del porta utensile (vedere anche "Angolo diregistrazione").

120. Fluido da taglio a olio solubile: fluido incui vi è dell'olio in sospensione nell'acqua.Conosciuto anche come olio emulsionabile,questo fluido è una miscela di olio e acqua inrapporti da 1:5 a 1:100, a seconda dell'olio edell'applicazione di lavorazione.

121. Spallamento ad angolo retto: angoli diregistrazione di 0° che creano spallamenti di90° (angolo retto).

122. Velocità e avanzamenti iniziali:processo di impostazione corretta dellespecifiche di taglio iniziali. Velocità eavanzamenti iniziali corretti incrementanoenormemente la produttività e riducono i costi.

123. Finitura della superficie:

(1) condizione di una superficie in seguito a untrattamento finale.

(2) Caratteristiche misurate del profilo disuperficie, il termine più utilizzato è "rugosità".

(3) Caratteristiche fisiche della superficielavorata sul pezzo.

124. Simboli della superficie: simboliapprovati ANSI utilizzati per elaborare uncontrollo delle irregolarità della superficie delpezzo.

125. Fluido da taglio sintetico: soluzionechimica a base di acqua che non contieneolio.

126. T-Land: profilo negativo che vienerettificato sullo spigolo dell'inserto versol'interno del tagliente. Le preparazioni T-land eT-land con onatura offrono la massima forza eprotezione del tagliente dell'inserto,aumentando tuttavia si aumentasignificativamente la pressione di tagliodell'operazione. Vedere "Preparazionetagliente".

127. Forza tangenziale: azione in unadirezione tangenziale al pezzo in rotazione;rappresenta la resistenza alla rotazione delpezzo.

128. Rotture termiche: separazioninell'utensile da taglio generalmente visibili nelcratere o nella superficie superioredell'utensile da taglio dovute a gradienti di altatemperatura incontrati in alcune operazioni ditaglio dei metalli. Per diminuire gli effetti dirottura termica, viene selezionata una qualitàpiù resistente al calore.

129. Angolo del filetto (compreso): angolocompreso tra i singoli fianchi della formafilettata.

130. Filettatura: creazione di filettatureesterne su una superficie cilindrica. Tre tipicomuni di filettatura sono la filettatura arullare, la filettatura punto a punto e lafresatura di filetti.

131. Filetti per pollice (tpi): numero di filettiper pollice misurati assialmente. I termini"passo" e "tpi" vengono spesso utilizzaticome sinonimi.

132. TIR (Total Indicator Reading, valoretotale letto): vedere "Scostamento radiale".

133. Fattore di usura dell'utensile (Cw):indicatore dell'usura approssimativadell'utensile.

134. Coppia: la coppia generata da forzetangenziali viene calcolata utilizzando laseguente formula:

T = Ft x D/2 (in.-lb.)

135. Troncatura: taglio di forma circolare inun pezzo solido con la rimozione del materialesino al centro del pezzo. La troncatura pocoprofonda, è anche chiamata scanalaturafrontale, viene solitamente effettuata con unalama ricurva.

136. Angolo di spoglia effettiva (TRA):descrive l'angolo tra il piano di riferimento e lasuperficie dell'inserto, come se fosse misuratoin un piano perpendicolare al tagliente.

Influenza il consumo di cavalli vapore, le forzedi taglio e la durata dell'utensile; derivanodalla combinazione degli angoli della spogliaassiale, della spoglia radiale e di registrazione.L'angolo di spoglia effettiva equivale allaspoglia radiale quando l'angolo diregistrazione è uguale a zero.

137. Tornitura: processo di lavorazionedurante il quale un pezzo viene fissato e fattoruotare verso un utensile a singolo taglio percreare superfici piane o contornateconcentriche all'asse longitudinale del pezzo.

138. Centro di tornitura: un tornioautomatico a controllo numerico NC in gradodi forare, tornire diametri esterni e interni,filettare e intestare. Spesso è equipaggiatocon un sistema in grado di cambiare osostituire automaticamente gli utensili dataglio.

139. Tornio a torretta: differisce dal tornioparallelo per il fatto che il normale supportoportautensili è rimpiazzato da torrette rotantimulti-utensili montate tra slitta e lacontropunta.

140. Resistenza ultima del materiale: laforza o la sollecitazione massima che unmateriale è in grado di sopportare senzarompersi sotto un carico applicatogradualmente e uniformemente.

141. metallo duro non rivestito: il metalloduro non rivestito è stato prodotto per la primavolta combinando un carburo di tungstenocon un legante di cobalto; oggi questomateriale può essere sostituito mediante altrimateriali. L'utilizzo della qualità di metallo duronon rivestito, nelle configurazioni standarddegli inserti, sta lentamente sparendo dallascena del taglio dei metalli, a causa deiguadagni in produttività garantiti dai metalliduri rivestiti.

142. Sottosquadra: una direzione di percorsoutensile inverso rispetto alla nomale direzionedi lavoro e normalmente è di breve lunghezza.È anche una condizione dei denti di ingranaggigenerati in cui qualsiasi parte del raccordoconcavo giace all'interno di una linea tracciatatangente al profilo da lavorare nel suo punto digiunzione con il raccordo concavo.

143. Undershoot: tendenza di una macchinaad arrotondare gli spigoli di un percorsoprogrammato a causa del servomeccanismo,rinculo e qualità e rigidità generale dellamacchina.

144. Ondulazione: irregolarità di spaziaturapiù larga misurate sulla superficie del pezzo.Vedere anche "Finitura superficiale".

145. Indurimento da lavorazione: quando lacondizione di taglio è tale che venga prodottaun'alta temperatura al raggiungimento delpunto di taglio sul pezzo, l'alta temperaturacausa un aumento della durezza sulla pelle delmateriale ad un livello della scala Rockwell piùalto di quanto fosse originariamente.


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Glossario


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E IN

MET

ALLO

DURO

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GRAL

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REFR

ESE

A 90

°FR

ESE

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SCO

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MAT

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FRES

E CO

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SERT

I CER

AMIC

IFR

ESE

CLAS

SICH

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CIIN

DICE

Requisitiapplicazione: ❐ Fresatura a spianare

❐ Spallamento retto (Fresatura a candela)❐ Scanalatura

❐ Fresatura a tuffo (asse Z)❐ Rampe❐ Contornatura

❐ Interpolazione elicoidale / circolare❐ Foratura (taglio centrale)❐ Fresatura di filetti

Luogo di lavorazioneMateriale: ❐ Barre grezze

❐ Fusione❐ Forgiato

❐ Materiale = ❐ Durezza =

Finitura superficialeRequisiti: ❐ Sgrossatura

❐ Finitura ~ Finitura richiesta =❐ Ra❐ Rz

❐ Micropollici (MU)❐ Micron (MU)

Requisiti dimontaggio: Montaggio albero Montaggio codolo Montaggio integrale

❐ Montaggio fresa a manicotto❐ Tipo A (vite)❐ Tipo B (vite di ritegno)❐ Tipo C (bullone)❐ Montaggio mozzo (montaggio

albero)

❐ Codolo cilindrico normale (liscio)❐ Codolo cilindrico con piano (Weldon)❐ Codolo cilinrico Whistle Notch ❐ Codolo filettato❐ R8 ~ Codolo Bridgeport ❐ Morse

❐ CV❐ BT❐ DV❐ HSK❐ Morse

Dimensione =

Forma =

Requisiti speciali =

Requisitiinserti: ❐ Tipo di

inserto =❐ Dimensioni

inserto =❐ Raggio di punta

inserto =

Nome società Data

Attenzione Email

Indirizzo Numero di telefono

Città Stato CAP Venditore

Inserire solo le informazioni necessarie per la richiesta.

Requisititagliente:

❐ Unità design = ❐ pollici ❐ mm

❐ Diametro fresa Dc (o D1) =

❐ Altezza utensile(lunghezza sporgenza)

L =

❐ Angolo di registrazione Kr (o Kri) =

❐ Numero di inserti effettivi z (o Zs) =

❐ Sezione truciolo programmata fz =

❐ Profondità di taglio assiale ap =

❐ Profondità di taglio radiale ae =

❐ Direzione di taglio = ❐ Destro ❐ Sinistro

❐ Refrigerante interno all'utensile

❐ Spazio tra inserti = ❐ Differenziato ❐ HARVI

Ulterioriinformazioni:

Fresa su misuraRichiesta di offerta

ap = Avvicinamento misurato parallelamente (lungo) all'assedell'utensile

ae = Avvicinamento misurato perpendicolarmente all'asse dell'utensile

Mat.Gruppo

Mat.N.

GermaniaDIN

FranciaAFNOR

Gran BretagnaBS

ItaliaUNI

SveziaSS

SpagnaUNE

U.S.A.AISI/SAEUNS

GiapponeJIS

Acciaio base, acciaio fuso, acciaio automatico

P1 1,0332 St14 14491CR 1447 1008

P1 1,1121 Ck10 CC10 040A10 1264 1010 S10C

P1 1,0721 10S20 210M15 1108

P1 1,0401 C15 CC12 080M15 C15C16 1350 F.111 1015 S15C

P1 1,0402 C22 CC20 050A20 C20C21 1450 F.112 1020 S20C,S22C

P1 1,1141 Ck15 XC12 080M15 C16 1370 C15K 1015 S15C

P1 1,0036 USt37-3 FE37BFU

P1 1,0715 9SMn28 S250 230M07 CF9SMn28 1912 11SMn28 1213 SUM22

P1 1,0718 9SMnPb28 S250Pb CF9SMnPb28 1914 11SMnPb28 12L3 SUM22L

P2 1,0501 C35 CC35 060A35 C35 1550 F.113 1035 S35C

P2 1,0503 C45 CC45 080M46 C45 1650 F.114 1045 S45C

P2 1,1158 Ck25 XC25 070M25 C25 1025 S25C

P2 1,1183 Cf35 XC38TS 060A35 C36 1572 1035 S35C

P2 1,1191 Ck45 XC42 080M46 C45 1672 C45K 1045 S45C

P2 1,1213 Cf53 XC48TS 060A52 C53 1674 1050 S50C

P3 1,5415 15Mo3 15D3 1501-240 16Mo3KW 2912 16Mo3 ASTMA204GrA

P3 1,5423 16Mo5 1503-245-420 16Mo5 16Mo5 4520 SB450M

P1 1,0050 St50-2 FE50 SM50YA

P3 1,7242 16CrMo 4 18CrMo4 18CrMo4

P3 1,7337 16CrMo 4 4 A18CrMo45KW A387Gr.12Cl.

P3 1,7362 12CrMo 19 5 Z10CD5.05 3606-625 16CrMo205

P1 1,0060 St60-2 FE60-2 SM570

P2 1,0535 C55 070M55 C55 1655 1055 S55C

P2 1,0601 C60 CC55 080A62 C60 1060 S60C

P2 1,1203 Ck55 XC55 070M55 C50 C55K 1055 S55C

P2 1,1221 Ck60 XC60 080A62 C60 1678 1060 S58C

P3/4 1,1545 C1051 C100KU SK3

P3/4 1,1545 C105W1 C100KU SK3

P1 1,0070 St70-2 FE70-2

P3/4 1,7238 49CrMo4

P3/4 1,7561 42CrV6

P3/4 1,7701 51CrMoV4 51CDV4 51CrMoV4

Acciaio basso legato, acciaio fuso, acciaio automatico

P3/4 1,2067 100Cr6 Y100C6 BL3 100Cr6 L3 SUJ2

P3/4 1,2210 115CrV3 100C3 107CrV3KU L2

P3/4 1,2241 51CrV4

P3/4 1,2419 105WCr6 105WC13 10WCr6 2140 105WCr5 SKS31

P3/4 1,2419 105WCr6 105WC13 107WCr5KU SKS31

P3/4 1,2542 45WCrV7 BS1 45WCrV8KU 2710 45WCrSi8 S1

P3/4 1,2550 60WCrV7 55WC20 58WCr9KU -2710 S1

P3/4 1,2713 55NiCrMoV6 55NCDV7 F.520.S L6 SKH1;SKT4

P3/4 1,2721 50NiCr13 -2550

P3/4 1,2762 75CrMoNiW67

P3/4 1,2762 75CrMoNiW67

P3/4 1,2842 90MnCrV8 90MV8 BO2 88MnV8KU O2

P3/4 1,3505 100Cr6 100C6 534A99 100Cr6 2258 52100 SUJ2

P3 1,5622 14Ni6 16N6 14Ni6 15Ni6 ASTMA350LF5

P3 1,5732 14NiCr10 14NC11 16NiCr11 15NiCr11 3415 SNC415(H)

P3 1,5752 14NiCr14 12NC15 655M13 3415;3310 SNC815(H)

P3/4 1,6511 36CrNiMo4 40NCD3 816M40 38NiCrM04(KB) 33NiCrMo4 9840 SNCM447

P3/4 1,6523 21NiCrMo2 20NCD2 805M20 20NiCrMo2 2506 20NiCrMo2 8620 SNCM220(H)

P3/4 1,6546 40NiCrMo22 311-TYPE7 40NiCrM02(KB) 40NiCrMo2 8740 SNCM240

P3/4 1,6582 35CrNiMo6 35NCD6 817M40 35NiCrMo6(KB) 2541 4340 SNCM447

P3 1,6587 17CrNiMo6 18NCD6 820A16 14NiCrMo13

P3 1,6657 14NiCrMo34 832M13 15NiCrMo13 14NiCrMo131

P3/4 1,7033 34Cr4 32C4 530A32 34Cr4(KB) 35Cr4 5132 SCR430(H)

P3/4 1,7035 41Cr4 42C4 530M40 42Cr4 5140 SCR440(H)

P3/4 1,7045 42Cr4 42C4TS 530A40 41Cr4 2245 42Cr4 5140 SCr440

P3 1,7131 16MnCr5 16MC5 (527M20) 16MnCr5 2511 16MnCr5 5115 SCR415

P3/4 1,7176 55Cr3 55C3 527A60 5155 SUP9(A)

P3/4 1,7218 25CrMo4 25CD4 1717CDS110 25CrMo4(KB) 2225 55Cr3 4130 SM420;SCM430

P3/4 1,7220 34CrMo4 35CD4 708A37 35CrMo4 2234 34CrMo4 4137;4135 SCM432;SCCRM3

Tabella comparativa delle qualità dei materiali


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CIIN

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Acciaio


Mat.Gruppo

Mat.N.

GermaniaDIN

FranciaAFNOR

Gran BretagnaBS

ItaliaUNI

SveziaSS

SpagnaUNE

U.S.A.AISI/SAEUNS

GiapponeJIS

Acciaio base, acciaio fuso, acciaio automatico

P3/4 1,7223 41CrMo4 42CD4TS 708M40 41CrMo4 2244 42CrMo4 4140;4142 SCM440

P3/4 1,7225 42CrMo4 42CD4 708M40 42CrMo4 2244 42CrMo4 4140 SCM440(H)

P3 1,7262 15CrMo5 12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)

P3 1,7335 13CrMo44 15CD3.5/4.5 1501-620-Gr27 14CrMo45 14CrMo45 ASTMA182 SPVAF12

P3/4 1,7361 32CrMo12 30CD12 722M24 32CrMo12 2240 F.124.A

P3 1,7380 10CrMo9 10 1501-622Gr31;45 ASTMA182F.22 SPVA,SCMV4

P3 1,7715 14MoV6 3 1503-660-440 13MoCrV6

P3/4 1,8159 50CrV4 50CrV4 735A50 50CrV4 2230 51CrV4 6150 SUP10

P3/4 1,8159 50CrV4 735A50 51CrV4 2230 6150 SUP10

P3/4 1,3501 100Cr2 100C2 E50100

P3/4 1,5710 36NiCr6 35NC6 640A35 3135 SNC236

P3/4 1,5736 36NiCr10 30NC11 3435 SNC631(H)

P3/4 1,5755 31NiCr14 18NC13 653M31 SNC836

P3/4 1,7733 24CrMoV55 20CDV6 21CrMoV511

P3/4 1,7755 GS-45CrMoV104

P3 1,8070 21CrMoV511 35NiCr9

P3/4 1,8509 41CrALMo7 40CAD6,12 905M39 41CrAlMo7 2940 41CrAlMo7 SACM645

P3/4 1,8523 39CrMoV139 897M39 36CrMoV12

P3/4 1,2311 40CrMnMo7 35CrMo8KU

P5/6 1,4882 X50CrMnNiNbN219 Z50CMNNb21.09

P3/4 1,5864 35NiCr18

Acciaio alto legato, acciaio fuso

P3/4 1,2343 X38CrMoV51♠ Z38CDV5 BH11 X37CrMoV51KU X37CrMoV5 H11 SKD6

P3/4 1,2344 X40CrMoV51 Z40CDV5 BH13 X40CrMoV511KU 2242 X40CrMoV5 H13 SKD61

P3/4 1,2379 X155CrVMo121 Z160CDV12 BD2 X155CrVMo121KU D2 SKD11

P3/4 1,2436 X210CrW12 X215CrW121KU 2312 X210CrW12 SKD2

P3/4 1,2581 X30WCrV93 Z30WCV9 BH21 X30WCrV93KU X30WCrV9 H21 SKD5

P3/4 1,2601 X165CrMoV12 X165CrMoW12KU 2310 X160CrMoV12

P3/4 1,2606 X37CrMoW 51 Z35CWDV5 BH12 X35CrMoW05KU F.537 H12 SKD62

P5/6 1,5662 X8Ni9 1501.509;50 X10Ni9 XBNi09 ASTMA353 SL9N53

P3 1,5680 12Ni19 Z18N5 2515

P3/4 1,3202 S12-1-4-5 BT15 HS12-1-5-5 12-1-5-5

P3/4 1,3207 S10-4-3-10 Z130WKCDV BT42 HS10-4-3-10 SKH57

P3/4 1,3243 S6-5-2-5 KCV06-05-05-04-02 HS6-5-2-5 2723 6-5-2-5 T15 SKH55

P3/4 1,3246 S7-4-2-5 Z110WKCDV07-05-04 HS7-4-2-5 7-4-2-5 M35

P3/4 1,3247 S2-10-1-8 Z110DKCWV09-08-04 BM42 HS2-9-1-8 2-10-1-8 M41 SKH51

P3/4 1,3249 S2-9-2-8 BM34 2-9-2-8 M42

P3/4 1,3343 S6-5-2 Z85WDCV BM2 HS6-5-2-5 2722 M35 SKH9;SKH51

Acciaio inossidabile, acciaio fuso

P5/6 1,4000 X6Cr13 Z6C13 403S17 X6Cr3 2301 F.3110 403 SUS403

P5/6 1,4001 X6Cr14 F.8401 410S,429

P5/6 1,4002 X6CrAl13 Z8CA12 405S17 X6CrAl13 405 SUS405

P5/6 1,4006 (G-)X10Cr13 Z10C13 410S21 X12Cr13 2302 F.3401 SUS410 SUS410

P5/6 1,4016 X8Cr17 Z8C17 430S15 X8Cr17 2320 F.3113 430 SUS430

P5/6 1,4021 X20Cr13 Z20C13 420S37 X20Cr13 2303 420 SUS420J1

P5/6 1,4027 G-X20Cr14 Z20C13M 420C29 SCS2

P5/6 1,4086 G-X120Cr29 452C11

P5/6 1,4104 X12CrMoS17 Z10CF17 441S29 X10CrS17 2383 F.3117 430F SUS430F

P5/6 1,4113 X6CrMo17 Z8CD1701 434S17 X8CrMo17 2325 434 SUS434

P5/6 1,4340 G-X40CrNi274

P5/6 1,4417 X2CrNiMoSi195 2376 S31500

P5/6 1,4720 X20CrMo13

P5/6 1,4724 X10CrA113 Z10C13 403S17 X10CrA112 F.311 405 SUS405

P5/6 1,4742 X10CrA118 Z10CAS18 430S15 X8Cr17 F.3113 430 SUS430

P5/6 1,4762 X10CrA124 Z10CAS24 X16Cr26 2322 446 SUH446

P5/6 1,4034 X46Cr13 Z40CM 420S45 X40Cr14 2304 F.3405

P5/6 1,4057 X20CrNi17 Z6CNi6.02 431S29 X16CrNi16 2321 431 SUS431

P5/6 1,4125 X105CrMo17 Z100CD17 X 105CrMo17 SUS440C

P5/6 1.4534 13.8PH

P5/6 1.4540 X4CrNiCuNb164 Z6CNU15.05 15.5PH

P5/6 1.4542 X5CrNiCuNb174 Z7CNU17.04 17.4PH SCS 24


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Gran BretagnaBS

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U.S.A.AISI/SAEUNS

GiapponeJIS

Acciaio inossidabile austenitico

M1 1,4301 X5CrNi189 Z6CN18.09 304S15 X5CrNi1810 2332 F.3551 304 SUS304

M1 1,4310 X12CrNi177 Z12CN17.07 301S21 X2CrNi1807 2331 F.3517 301 SUS301

M1 1,4311 X2CrNiN1810 Z2CN18.10 304S62 X2CrNiN1810 2371 304LN SUS304LN

M1 1,4312 G-X10CrNi188 Z10CN18.9M 302C25

M1 1,4350 X5CrNi189 Z6CN18.09 304S31 X5CrNi1810 2332/2333 F.3551 304

M1 1,4362 X2CrNiN234 Z2CN23-04AZ 2327 S32304

M2 1,4401 X5CrNiMo17122 Z6CND17.11 316S16 X5CrNiMo1712 2347 F.3543 316 SUS316

M2 1,4404 X2CrNiMo1810 Z2CND17.12 316S12 X2CrNiMo1712 2343/2348/2553 316L SUS316

M2 1,4410 G-X10CrNiMo189 Z5CND20.12M

M2 1,4429 X2CrNiMoN17133 Z2CND17.13 316S63 X2CrNiMoN1713 2375 316LN SUS316LN

M2 1,4435 X2CrNiMo18143 Z2CND17.12 316S13 X2CrNiMo1712 2353 316L SCS16

M2 1,4436 X5CrNiMo17133 Z6CND18-12-03 316S33 X8CrNiMo1713 2343/2347 316 SUS316

M2 1,4438 X2CrNiMo18164 Z2CND19.15 317S12 X2CrNiMo1816 2367 317L SUS317L

M2 1,4500 G-X7NiCrMoCuNb2520 23NCDU25.20M

M2 1,4541 X10CrNiMoTi1810 Z6CNT18.10 321S12 X6CrNiTi1811 2337 F.3553F.3523 321 SUS321

M2 1,4550 X10CrNiNb Z6CNNb18.10 347S17 X6CrNiNb1811 2338 F.3552F.3524 347 SUS347

M2 1,4552 G-X7CrNiNb189 Z4CNNb19.10M 347C17

M2 1,4571 X10CrNiMoTi1810 Z6NDT17.12 320S17 X6CrNiMoTi1712 2350 F.3535 316Ti SUS316TI

M2 1,4583 X10CrNiMoNb1812 Z6CNDN1713B X6CrNiMoNb 318

M2 1,4585 G-X7CrNiMoCuNb1818 X6CrNiMoTi1712

M1 1,4828 X15CrNiSi2012 Z15CNS20.12 309S24 309 SUH309

M2 1,4845 X12CrNi2521 Z12CN2520 310S24 X6CrNi2520 2361 F.331 310S SUH310;

Acciaio inossidabile austenitico/ferritico (Duplex):

M3 1,4460 X8CrNiMo275 2324 S32900 SUS329J1

M3 1,4462 X2CrNiMoN2253 Z2CND22-05-03 2977

M3 1,4821 X20CrNiSi254 Z20CNS25.04

M3 1,4823 G-X40CrNiSi274

Ghisa grigia

K1 0,6010 GG10 Ft10D G10 110 CLASSE20 FC100

K1 0,6015 GG15 Ft15D GRADE150 G15 115 FG15 CLASSE25 FC150





K1 0,6040 GG40 Ft40D GRADE400 140 CLASSE55 FC400

Ghisa grigia con grafite nodulare

K2 0,7033 GGG35.3 0717-15 FCD350

K2 0,7040 GGG40 FCS400-12 SNG420/12 GGG40 0717-02 GGG40 60-40-18 FCD400

K2 0,7043 GGG40.3 FGS370-17 SNG370/17 0717-12 FCD400

K3 0,7050 GGG50 FGS500-7 SNG500/7 GGG50 0727-02 GGG50 80-55-06 FCD500

K3 0,7060 GGG60 FGS600-3 SNG600/3 GGG60 0732-03 GGG60 FCD600

K3 0,7070 GGG70 FGS700-2 SNG700/2 GGG70 0737-01 GGG70 100-70-03 FCD700

Ghisa bianca malleabile

K1 0,8040 GTW-40 MB40-10 W410/4 GMB40 GTW40

K1 0,8045 GTW-45 GMB45 GTW45

K1 0,8055 GTW-55 GTW55

K1 0,8065 GTW-65 GTW65

K2 0,8135 GTS-35 MN35-10 B340/12 810 GTS35 32510

K2 0,8145 GTS-45 P440/7 852 GTS45 40010

K1 0,8035 GTW-35 MB35-7 W340/3 GTW35

K3 0,8155 GTS-55 MP50-5 P510/4 854 GTS55 50005

K3 0,8165 GTS-65 MP60-3 P570/3 856 GTS65 70003

K3 0,8170 GTS-70 M870-2 P690/2 0862; 864 GTS70 90001



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Acciaio inossidabile e ghisa


Mat.Gruppo

Mat.N.

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FranciaAFNOR

Gran BretagnaBS

ItaliaUNI

SveziaSS

SpagnaUNE

U.S.A.AISI/SAEUNS

GiappoeJIS

Leghe di alluminio

N1 3,0255 Al99.5 A59050C L31/34/36 1000

N1 3,3315 AlMg1

N1 3,1655 AlCuSiPb

N1 3,1754 G-AlCu5Ni1,5 3,4345 AlZnMgCu0,5 AZ4GU/9051 L86 811-04 7050

N2 3,2373 G-AlSi9Mg

N2 3,2381 G-AlSi10Mg

N2 3,2382 GD-AlSi10Mg

N2 3,2383 G-AlSi10Mg (Cu) LM9 4253 A360.2

N2 3,2383 GK-AlSi10Mg (Cu) LM9 4253 A360.2

N2 3,2581 G-AlSi12 LM6 4261 A413.2

N2 3,2582 GD-AlSi12 4247 A413.0 A6061

N2 3,2583 G-AlSi12 (Cu) LM20 4260 A413.1 ADC12

N1 3,3561 G-AlMg5 A-SU 12 LN5 4252 GD-AlSi12 AC4A

N1 3,5101 G-MgZn4SE1Zr1 G-Z4TR MAG5 ZE41

N1 3,5103 MgSE3Zn2Zr1 G-TR3Z2 MAG6 EZ33

N1 3,5106 G-MgAg3SE2Zr1 G-Ag22,5 MAG12 QE22

N1 3,5812 G-MgAl8Zn1 G-A9 MAG1 AZ81

N1 3,5912 G-MgAl9Zn1 G-A9Z1 MAG7 AZ91

N1 2,1871 G-AlCu4TiMg

N1 3,2371 G-AlSi7Mg 4218B

Lega di rame

N3 2,1090 G-CuSn7ZnPb U-E7Z5Pb4 C93200

N3 2,1096 G-CuSn5ZnPb U-E5Pb5Z5 LG2 C83600

N3 2,1098 G-CuSn2ZnPb

N3 2,1176 G-CuPb10Sn U-E10Pb10 LB2 C93700

N3 2,1182 G-CuPb15Sn U-Pb15E8 LB1 C93800

N3 2,0240 CuZn15 CuZn15 CZ102 C23000

N3 2,0265 CuZn30 CuZn30 CZ106 C26000

N3 2,0321 CuZn37 CuZn36, CuZn37 CZ108 C2700, C2720 C27200, C27700

N3 2,0592 G-CuZn35Al1 U-Z36N3 HTB1 C86500

N3 2,0596 G-CuZn34Al2 U-Z36N3 HTB1 C86200

N3 2,1188 G-CuPb20Sn U-Pb20 LB5 C94100

N3 2,1292 G-CuCrF35 CC1-FF C81500

N3 2,1293 CuCrZr U-Cr0,8Zr CC102 C18200

N3 2,0966 CuAl10Ni5Fe4 U-A10N Ca104 C63000

N3 2,0975 G-CuAl10Ni B-148-52

N3 2,1050 G-CuSn10 CT1 C90700

N3 2,1052 G-CuSn12 UE12P Pb2 C90800

N4 Nylon, materie plastiche, gomme, fenoli eresine

N5 Materiali compositi in carbonio e grafite,leghe per spazzole, Kevlar, grafite (280 –400 HB, 30 – 40 HRC)

N6 Materiali compositi a matrice metallica(MMC) a base di alluminio


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Materiali non ferrosi


Mat.Gruppo

Mat.N.

GermaniaDIN

FranciaAFNOR

Gran BretagnaBS

ItaliaUNI

SveziaSS

SpagnaUNE

U.S.A.AISI/SAEUNS

GiapponeJIS

Superleghe a base di ferro Identificazione commerciale U.S.A.

S1 1,4558 X2NiCrAlTi3220 NA15 Incoloy 800 N08800

S1 1,4562 X1NiCrMoCu32287 N08031

S1 1,4563 X1NiCrMoCuN31274 Z1NCDU31.27 N08028

S1 1,4864 X12NiCrSi Z12NCS35.16 330 SUH330

S1 1,4864 X12NiCrSi3616 Z12NCS35.16 NA17 N08330 SUH330

S1 1,4958 X5NiCrAlTi3120

S1 1,4977 X40CoCrNi2020 Z42CNKDWNb

S1 A-286 S66286

S1 Greek Ascoloy S41800

S1 Haynes 556 (HS556) R30556

S1 N155 R30155

Superleghe a base di ferro Identificazione commerciale U.S.A.

S2 Haynes 188 R30188

S2 L605 (Haynes 25) R30605

S2 MARM-302, 322, 509

S2 Stellite 6, 21, 31

Superleghe a base di nichel Identificazione commerciale U.S.A.

S3 2,4360 NiCu30Fe NU30 NA13 Monel 400

S3 2,4610 NiMo16Cr16Ti Hastelloy C-4

S3 2,4630 NiCr20Ti NC20T HR5, 203-4 Nimonic 75 N06075

S3 2,4642 NiCr29Fe NC30Fe Inconel 690

S3 2,4810 G-NiMo30 Hastelloy C N10276

S3 2,4856 NiCr22Mo9Nb NC22FeDNb NA21 Inconel 625 N06625

S3 2,4858 NiCr21Mo NC21FeDU NA16 Incoloy 825 N08825

S3 2,4375 NiCu30 Al NU30AT NA18 Monel 718

S3 2,4668 NiCr19FeNbMo NC19FeNb Inconel 718 N07718

S3 2,4669 NiCr15Fe7TiAl NC15TNbA Inconel X-750 N07750

S3 2,4685 G-NiMo28 Hastelloy B N10001

S3 2,4694 NiCr16Fe7TiAl Inconel 751 N00751

Titanio e leghe al titanio Identificazione commerciale U.S.A.

S4 3,7025 Ti 1 2TA1 R50250

S4 3,7124 TiCu2 2TA21-24

S4 3,7195 TiAl3V2.5

S4 3,7225 Ti1Pd TP1 R52250

S4 3,7115 TiAl5Sn2

S4 3,7145 TiAl6Sn2Zr4Mo2Si R54620

S4 3,7165 TiAl6V4 T-A6V TA10-13; TA28 TiAl6V4 R56400

S4 3,7175 TiAl6V6Sn2 Ti6V6Al2Sn R56620

S4 3,7185 TiAl4Mo4Sn2 TA45-51; TA57


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Leghe resistenti al calore


Mat.Gruppo

Mat.N.

GermaniaDIN

FranciaAFNOR

Gran BretagnaBS

ItaliaUNI

SveziaSS

SpagnaUNE

U.S.A.AISI/SAEUNS

GiapponeJIS

Ghisa bianca

H1 0,9620 G-X260NiCr42 Grado 2A 0512-00 Ni- Durezza 2

H1 0,9625 G-X330NiCr42 Grado 2B 0513-00 Ni- Durezza 1

H1 0,9630 G-X300CrNiSi952 Ni- Durezza 4

H1 0,9635 G-X300CrMo153

Ghisa temprata

H1 0,9640 G-X300CrMoNi1521

H1 0,9645 G-X260CrMoNi2021

H1 0,9650 G-X260Cr27 Grado 3D 0466-00 A532IIIA25%Cr

H1 0,9655 G-X300CrMo271

H1 0,9655 G-X300CrMo271 Grado 3E A532IIIA25%Cr

Ghisa temprata

H1 Ghisa temprata < 48 HRC

H2 Ghisa temprata 48 - 55 HRC

H3 Ghisa temprata 50 - 60 HRC

H4 Ghisa temprata > 60 HRC


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Materiali Duri

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