Procedura di Valutazione di Impatto Ambientale...deposito di materie prime (malto, mais e luppolo),...

Procedura di Valutazione di Impatto Ambientale


Rev 00 Sintesi non tecnica pag. I

INDICE 1. PREMESSA ...................................................................................... 2 2. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO ......................... 5 3. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE............................... 6

3.1 Nascita ed evoluzione dello stabilimento ..............................................6 3.2 Impianto per la produzione di birra........................................................7 3.3 Produzione di rifiuti dell’intero stabilimento .......................................10

3.3.1 Dettaglio delle operazioni di movimentazione e attrezzature per i principali rifiuti ............................................... 11

3.3.2 Emissioni ..................................................................................... 13 3.3.2.1 Sistemi di contenimento/abbattimento.................................. 15

3.3.3 Emissioni sonore ........................................................................ 17 3.3.4 Emissioni idriche......................................................................... 17

3.4 Descrizione del progetto .......................................................................19 3.4.1 Realizzazione degli interventi..................................................... 22

3.5 Analisi delle alternative progettuali .....................................................24

4. QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE ................................ 26

5. CONCLUSIONI............................................................................... 29


Rev 00 Sintesi non tecnica pag. 2

1. PREMESSA

Il presente documento costituisce la Sintesi non tecnica allegata allo Studio di

Impatto Ambientale relativo ai “Lavori di Ampliamento dello Stabilimento Birra

Peroni di Bari previsti nell'ambito del Progetto di Investimento Promosso con contratto di Programma Regionale”.

Il documento ha lo scopo di informare il pubblico sui contenuti dello Studio di

Impatto Ambientale che, in applicazione della Legge Regionale n. 11 del 12 Aprile

2001 (Norme sulla valutazione dell’impatto ambientale) e s.m.i., analizza gli impatti

derivanti dalla fase di esercizio dell’opera in oggetto.

L’intervento rientra nell’ambito degli “Aiuti ai programmi di investimento promossi

da Grandi Imprese da concedere attraverso Contratti di Programma regionali”.

Lo stabilimento della Birra Peroni nasce a Bari nel 1924, insediandosi in una

zona a ridosso del centro della città nuova.

Nel progetto di investimento promosso con contratto di Programma Regionale,

sono state previste opere di edilizia prevalentemente finalizzate alla realizzazione di

nuovi processi industriali inclusi nei programmi di ampliamento.

In particolare, per portare a termine il processo di miglioramento produttivo si

rendono necessarie alcune attività collaterali che, in linea con le più avanzate

tecnologie, contribuiscono al miglioramento continuo della qualità della produzione

nel rispetto delle esigenze ambientali e che, una volta realizzati, permetteranno

all’azienda, nell’anno a regime, di ottenere un incremento produttivo atteso del 7%

rispetto al 2009, per un totale di 1.512.100 hl/anno.

Tutti gli interventi strutturali e di processo che ha subito lo stabilimento, fino alla

attuale configurazione e capacità produttiva, sono stati effettuati antecedentemente

agli anni ’90 (fatta eccezione per gli interventi di ripristino dei silos danneggiati in

seguito all’incendio del 2008), quindi in totale assenza di normative rigurdanti i

procedimenti di Valutazione di Impatto Ambientale e di tutela ambientale, sia a

livello comunitario che a scala nazionale e regionale.



Di conseguenza l’opificio, che in ogni caso ha sempre operato nel rispetto delle

normative ambientali e di settore vigenti, non è mai stato, legittimamente,

sottoposto ad alcun procedimento di Screening o di Valutazione di Impatto

Ambientale.

La società proponente, nell’ambito degli interventi di miglioramento rientranti nel

Progetto di Investimento Promosso con contratto di Programma Regionale, che

porteranno ad un aumento produttivo grazie esclusivamente a perfezionamenti

qualitativi e non quantitativi (non verranno realizzate nuove volumetrie ma adeguate

alcune di quelle esistenti), intende sottoporre lo stabilimento alla normativa di

Valutazione di Impatto Ambientale.

La Legge Regionale n°11/2001 (modificata dalla L.R.n°17/2007) che, allo stato

attuale, costituisce lo strumento legislativo di riferimento per la Valutazione di

Impatto Ambientale nella Regione Puglia, prevede (Art. 4 – Ambiti di applicazione)

che:

1. Sono assoggettati alla procedura di VIA di cui all'articolo 5 i progetti per la realizzazione di interventi e di opere identificati nell'allegato A, ripartito negli elenchi A1, A2 e A3;

2. Sono assoggettati alla procedura di verifica di cui all'articolo 16 i progetti per la realizzazione di interventi e di opere identificati nell'allegato B, ripartito negli elenchi B1, B2 e B3;

3. Sono assoggettati altresì alla procedura di VIA i progetti per la realizzazione di interventi e di opere identificati nell'allegato B, ripartito negli elenchi B1, B2, B3, qualora ciò si renda necessario in esito alla procedura di verifica di cui all'articolo 16 o qualora gli interventi e le opere ricadano anche parzialmente all’interno di aree naturali protette o di siti della Rete Natura 2000 di cui alle direttive 79/409/CEE e 93/43/CEE [l.r. n. 17/2007];

4. Sono soggette alla valutazione di incidenza ambientale ai sensi dell’art. 5 del DPR n. 357/1997, così come integrato e modificato dal DPR n. 120/2003, tutti gli interventi non direttamente connessi e necessari al mantenimento in uno stato di conservazione soddisfacente delle specie e degli habitat presenti nel sito, nonché i piani territoriali, urbanistici e di settore, ivi compresi i piani agricoli e faunistico venatori, che possono avere incidenze significative sul sito stesso. [l.r. n. 17/2007]

5. Sono assoggettati alle procedure di VIA o di verifica anche i progetti di trasformazione o ampliamento dai quali derivano interventi od opere con caratteristiche e dimensioni rientranti fra quelli previsti negli allegati.



Nell’Allegato B, elenco B.2 (progetti di competenza della Provincia) tra gli

interventi soggetti a procedura di Verifica di Assoggettabilità a VIA di cui all’art.

16 è incluso il seguente:

• B.2.t) impianti per la produzione di birra o malto con una capacità di produzione superiore a 500.000 hl/anno,

pertanto, per l’impianto in esame, è prevista la procedura di Verifica, ai sensi

della normativa nazionale e regionale.

Tuttavia, il proponente ha ritenuto opportuno sottoporre il progetto non alla

procedura di verifica di assoggettabilità a VIA, ma DIRETTAMENTE alle procedure di Valutazione di Impatto Ambientale, ai sensi dell’art. 4, comma 6,

lettera b, della legge 11/2001 (VIA VOLONTARIA).

Allo scopo ha redatto lo Studio di Impatto Ambientale (S.I.A.), articolato

secondo una struttura che ricalca consolidati schemi presenti in letteratura e a loro

volta desunti dalle normative in vigore.



2. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGRAMMATICO

Dalla verifica effettuata nel Quadro di riferimento programmatico presente nello

Studio è emersa la sostanziale congruenza dell’impianto con gli strumenti di

pianificazione e programmazione e con lo strumento urbanistico comunale.

Si rimanda allo Studio di Impatto Ambientale per i dettagli.



3. QUADRO DI RIFERIMENTO PROGETTUALE

In questo paragrafo si riporta una sintesi del quadro di riferimento progettuale.

3.1 Nascita ed evoluzione dello stabilimento

Lo stabilimento della Birra Peroni nasce a Bari nel 1924, insediandosi in una

zona a ridosso del centro della città nuova.

Nel 1963 veniva realizzato un nuovo stabilimento che, con ampliamenti

successivi previsti da uno specifico piano industriale, ha raggiunto rapidamente una

capacità produttiva di un milione di ettolitri.

Successivamente, in diverse fasi temporali, sono stati realizzati ulteriori interventi

di adeguamento ed ampliamento come di seguito indicato (cfr. elaborati grafici in

allegato) :

realizzazione di un nuovo magazzino con concessione edilizia n. 242/79 del

27/10/1979;

realizzazione di un magazzino con concessione edilizia n. 241/80 del

08/04/1981;

costruzione, sopralzo ed ampliamento delle cantine con concessione edilizia

n. 263/81 del 18/09/1981;

realizzazione di Tanks di pressione con concessione edilizia n. 455/84 del

03/09/1985;

realizzazione di un nuovo impianto di depurazione delle acque di scarico

dello stabilimento con D.I.A. del 30/09/1995;

ampliamento del reparto di imbottigliamento mediante una concessione

edilizia n. 2/99 del 28/07/1999.



Lo stabilimento ad oggi ha una superficie complessiva di circa 190.000 m2, di cui

50.000 m2 coperti. I capannoni e le strutture sono adibiti a reparti di produzione,

deposito di materie prime (malto, mais e luppolo), magazzini scorte e ricambi, ed a

magazzini birra. Le zone esterne sono destinate allo stoccaggio di accessori di

produzione (bottiglie, fusti, ecc.) e allo stoccaggio dei residui di lavorazione e/o rifiuti

in genere.

Lo stabilimento di Bari, strategico nella politica di consolidamento e sviluppo

dell’intero Gruppo in quanto produttore di circa un quarto dell’intera produzione

nazionale di birra a marchio Peroni, rappresenta oggi una realtà di altissimo livello

qualitativo in continua evoluzione.

3.2 Impianto per la produzione di birra

La birra è una bevanda alcolica aromatizzata con luppolo ottenuta dalla

fermentazione indotta da lieviti specifici, degli zuccheri estratti dal malto d’orzo o di

altri cereali in grani e/o fiocchi maltati o non.

Nel seguito sono descritte le fasi di processo che portano alla realizzazione del

prodotto finito imbottigliato.

Fasi di processo

Le fasi di processo per la produzione della birra, individuate nello schema a

blocchi riportato di seguito, consistono in:

• Fase 1. Produzione mosto;

• Fase 2. Produzione birra;

• Fase 3. Confezionamento birra;

A queste fasi, strettamente legate alla sola produzione della birra confezionata, si

aggiungono le seguenti fasi accessorie:



• Fase 4. Produzione delle basse temperature (centrale frigorifera);

• Fase 5. Produzione di calore (centrale termica);

• Fase 6. Produzione di aria compressa (compressori);

• Fase 7. Trattamento dell’acqua di processo (centrale idrica);

• Fase 8. Recupero della CO2;

• Fase 9. Depurazione delle acque reflue.



Figura 3.1. Schema di produzione



3.3 Produzione di rifiuti dell’intero stabilimento

Da ogni fase del processo, vengono generati dei rifiuti ed in particolare i fanghi

prodotti nella fase di depurazione, le trebbie generate dalla fase di produzione del

mosto, le farine fossili generate dal processo di produzione della birra e gli scarti di

vetro e carta prodotti nella fase di confezionamento.

Inoltre, sono presenti quantità minori di rifiuti derivanti sia dalla fase di

produzione che dal trattamento dell’acqua di processo.

In particolare la tipologia e la quantità dei rifiuti prodotti dalla produzione di birra

sono di seguito riportati:

FASE 9

FASE 3

FASE 5FASE 6FASE 7FASE 8

FASE 1FASE 2

FASE 4

1220,9275,1201,868,4

cartucce filtranti

vetro

750

2contenitori in plasticalegno

TIPOLOGIA

fanghi

RIFIUTIQUANTITA' (t/anno)

trebbiefarine fossili esauste

21792239,2

carta e cartonepolietilene

La gestione dei rifiuti all’interno dello stabilimento è parte integrante del sistema di gestione ambientale ISO 14001, pertanto esiste una procedura che definisce

tempi, modi e responsabilità.

Tale procedura di gestione dei rifiuti (modulo MGRBA) ha lo scopo di

minimizzare le quantità prodotte e la loro pericolosità, ridurre lo smaltimento finale

aumentando l’utilizzo di materiale riciclato.



La raccolta dei rifiuti all’interno dello stabilimento avviene attraverso appositi

contenitori/aree (provvisti di un cartello identificativo) per la raccolta differenziata

preliminare delle tipologie di rifiuto più frequentemente prodotte nei diversi reparti.

Successivamente, gli stessi vengono trasferiti nelle postazioni di raccolta presenti

nell’area di deposito temporaneo, all’interno di box, container, scarrabili e fusti.

Per i rifiuti pericolosi, quali olio esausto, è prevista una zona di raccolta dedicata

provvista di adeguato bacino di contenimento per evitare il dilavamento degli oli; gli

stessi vengono poi prelevati ed opportunamente smaltiti da ditte autorizzate.

3.3.1 Dettaglio delle operazioni di movimentazione e attrezzature per i principali rifiuti

FANGHI

La maggior parte dei fanghi prodotti dal trattamento delle acque reflue (fase 9),

dopo la digestione anaerobica, vengono filtropressati e collocati in un cassone

scarrabile, la cui movimentazione è settimanale/quindicinale.

Questi fanghi sono sottoposti ad analisi semestrale e vengono conferiti, in

considerazione delle loro caratteristiche, a ditte autorizzate per la produzione di

compost (che effettuerà una operazione di recupero R3 Riciclo/recupero delle

sostanze organiche non utilizzate come solventi - comprese le operazioni di

compostaggio e altre trasformazioni biologiche). La parte restante di fanghi,

provenienti dalla fase aerobica, sotto forma liquida vengono prelevati con

autocisterne di autospurgo e conferiti ad impianti di depurazione autorizzati (con

destinazione D8 Trattamento biologico non specificato altrove nel presente allegato,

che dia origine a composti o a miscugli che vengono eliminati secondo uno dei

procedimenti elencati nei punti da D1 a D12 oppure D9 Trattamento fisico-chimico

non specificato altrove nel presente allegato che dia origine a composti o a miscugli

eliminati secondo uno dei procedimenti elencati nei punti da D1 a D12 -ad esempio

evaporazione, essiccazione, calcinazione, ecc.).



VETRO

Il rottame di vetro proveniente dalla fase 3 viene posto in cassoni e prelevato con cadenza mensile per essere avviato al recupero presso aziende terze (R13

Messa in riserva).

PLASTICA

Il polietilene, proveniente dai pallets di bottiglie nuove (fase 3), viene pressato in

balle da circa 1 m3 e viene venduto per essere riciclato presso aziende terze (R13

Messa in riserva).

CARTA/CARTONE

La maggior parte di carta/cartone proviene dal reparto di confezionamento

(cappucci delle bottiglie nuove) e viene posta in due press-container, i quali con

cadenza settimanale vengono avviati al recupero presso aziende terze (R13

Messa in riserva).

IMBALLI IN LEGNO

Anche questi provengono quasi esclusivamente dal reparto confezionamento

(pallets rotti o non conformi), posti in cassone scarrabile e conferiti per il recupero

presso aziende terze (R13 Messa in riserva).

In vista del potenziamento produttivo del birrificio si verificherà un proporzionale

incremento dei prodotti di scarto (vetro, plastica, farine fossili, carta e cartone,

polietilene, legno), nonché di fanghi.



3.3.2 Emissioni

L’impianto di produzione di birra, il cui processo produttivo è stato descritto in

precedenza, inevitabilmente determina delle emissioni di vario genere in quanto

connesse alle fasi e sottofasi di produzione.

Si precisa sin d’ora, come verrà specificato nel seguito, che si tratta in ogni modo

di emissioni, aeriformi, liquide e sonore, assolutamente non nocive sia per

l’ambiente che per la popolazione.

Di seguito è riportata una tabella di riepilogo in cui è indicata la tipologia e la fase

di produzione della emissione.

RUMOREXXXXXXXXX9 X

4

7 X X8 X X

5 X X6 X

XX

3 X

FASE ATMOSFERA1 X X2 X X

EMISSIONIACQUE REFLUE

Le emissioni in atmosfera generate dall’attività in parola, pur essendo

numerose, hanno un impatto ambientale assolutamente minimo in quanto, per la

stragrande maggioranza, sono riferite ad emissioni di vapore acqueo.

Le emissioni più significative provenienti dalla sala cotte sono costituite

prevalentemente da vapore acqueo, il quale, evaporando alle temperature di lavoro,

porta con sé sia sostanze organiche volatili non idrosolubili che vengono disperse

insieme al vapore acqueo, sia sostanze organiche volatili ed idrosolubili che,

successivamente, condensano insieme al vapore per effetto del gradiente termico a

cui viene sottoposto dopo l’emissione.

Alcune di queste sostanze, originate nei processi di lavorazione del mosto,

possiedono una bassa soglia olfattiva ed un odore tendenzialmente sgradevole.



In corrispondenza della centrale termica, l’effluente gassoso emesso in

atmosfera viene generato dalla combustione di una miscela costituita da aria, gas

metano e biogas prodotto nell’impianto di trattamento per le acque reflue.

La composizione della miscela varia a seconda della disponibilità di biogas.

All’interno del reattore dedicato alla fermentazione anaerobica dei reflui, le

trasformazioni biochimiche attive, generano una quantità di biogas, che viene

catturato e convogliato in un gasometro; il gas accumulato può essere utilizzato per

alimentare la centrale termica che mantiene in temperatura (mediante scambiatori)

sia l’acqua del reattore (34–36°C) che i fanghi del digestore.

In corrispondenza della caldaia è da segnalare la presenza di una emissione, la quale, tuttavia, si mantiene nel rispetto dei limiti normativi.

Sempre nell’ambito del processo depurativo, quando il biogas risulta in eccesso

rispetto alle necessità dell’automantenimento, è disponibile, a fianco dell’impianto,

una torcia destinata a bruciare eventuali volumi di gas eccedente. Questa

circostanza, tuttavia, si verifica raramente, dal momento che solitamente il biogas in

eccesso viene automaticamente inviato alla centrale termica per la produzione del

vapore di processo, e pertanto le emissioni in corrispondenza della torcia sono da considerarsi trascurabili.



3.3.2.1 Sistemi di contenimento/abbattimento

EMISSIONI IN ATMOSFERA ED IDRICHE

Come descritto in precedenza, le emissioni in atmosfera prodotte nel corso del

processo produttivo sono o non significative (vapore acqueo) o contenute

ampiamente entro i limiti di legge e, pertanto, non necessitano di sistemi di

abbattimento.

Per le emissioni odorigene derivanti dalla cottura del mosto e dall’impianto di trattamento delle acque reflue, al contrario, ci si è preoccupati di adottare misure atte a minimizzarle, stante anche la sopravvenuta vicinanza di insediamenti residenziali nelle aree limitrofe.

In particolare sono stati installati i seguenti presidi di contenimento:

1) emissioni odorigene dall’impianto di cottura mosto

Il sistema di abbattimento adottato ha il seguente funzionamento:

durante le fasi in cui si chiude la valvola di scarico fumi per far salire la pressione

nella Caldaia di Ebollizione, i fumi passano in uno scambiatore a fascio tubiero

(detto PFADUCKO), riscaldando a ca. 98°C acqua che circola nel secondario.

Tale acqua viene immagazzinata in un serbatoio detto Energy Storage Tank, e

servirà per riscaldare il mosto della cotta successiva nel Wort Heater, prima del suo

ingresso nella Caldaia di Ebollizione stessa, recuperando una gran parte del calore

che andrebbe perduto. Inoltre poiché i fumi della Caldaia di Ebollizione in tal modo

condensano, vengono anche abbattute le emissioni odorigene emesse dalla

Caldaia di Ebollizione stessa. Il condensato viene avviato all’impianto di

depurazione.

2) emissioni odorigene derivanti dall’impianto di depurazione reflui

Durante l’anno 2009 è stato installato, presso l’impianto di trattamento acque

reflue, un sistema di captazione delle emissioni odorigene così costituito:

Copertura in vetroresina autoportante del serbatoio di accumulo acque reflue;



Copertura in vetroresina autoportante del sedimentatore primario;

Copertura in vetroresina autoportante del sedimentatore lamellare (acqua in

uscita dal reattore anaerobico);

Copertura in vetroresina autoportante della vasca di ispessimento fanghi.

Tutte le coperture sono state raccordate mediante tubazioni e l’aria viene

aspirata e convogliata in un biofiltro in grado di trattare circa 1500 m3/ora di aria.

Il biofiltro è costituito da una vasca di forma parallelepipoidale in polipropilene, il

letto filtrante (materiale adsorbente) è costituito da compost e corteccia per un

volume di 18 m3.

Le caratteristiche tecniche del biofiltro sono riportate nella tabella sottostante.

Il biofiltro è dotato di sistema di umidificazione automatica.

La ditta fornitrice dell’impianto ( Ecochimica ) garantisce una efficienza così come

evidenziato nella tabella seguente:



3.3.3 Emissioni sonore

Le fonti sonore identificate nell’area della Birra Peroni S.p.A. sono riconducibili

alle macchine e attrezzature utilizzate all’interno dello stabilimento per la

produzione della birra, ai mezzi per la movimentazione e il trasporto della merce

che circolano all’interno dei capannoni e lungo la viabilità di servizio dello

stabilimento ed infine ad impianti ausiliari ubicati sia all’interno che all’esterno

dell’azienda.

Rilievi fonometrici effettuati all’interno e all’esterno dello stabilimento hanno

dimostrato che il superamento dei limiti diurni imposti dalla normativa non è

attribuibile all’attività dell’azienda bensì al traffico veicolare della SS16.

Pertanto le emissioni sonore prodotte dallo stabilimento, come verrà descritto in

dettaglio nel Quadro di Riferimento Ambientale, sono compatibili con la normativa

vigente.

3.3.4 Emissioni idriche

Dalle varie fasi produttive giungono all’impianto di depurazione (Fase 9) le

seguenti quantità di acqua da trattare:

Dalla fase 1 circa 30.000 m3/anno



Dalla fase 5 circa 1000 m3/anno





Le acque meteoriche che investono l’intera area dell’azienda vengono smaltite

nella rete fognaria cittadina previo trattamento in vasche di prima pioggia.

In particolare, le acque di prima pioggia corrispondenti ai primi 5 mm di pioggia

caduti sull’intera superficie scolante, vengono accumulati in una vasca a tenuta

stagna della capacità di 100 m3 ed inviati all’impianto di depurazione dello

stabilimento, previo trattamento di grigliatura, dissabbiatura e disoleazione.

Le acque di seconda pioggia successive, vengono sottoposte ad i trattamenti di

grigliatura, dissabbiatura e disoleazione, prima di essere convogliate verso la rete di

fognatura meteorica cittadina esistente.

Il totale delle acque reflue depurate nell’ultimo anno è pari a ca. 430.000 m3. Lo

stabilimento ha un solo punto di emissione delle acque reflue in pubblica fognatura

delle acque nere (l’AQP ha rilasciato in data 03-09-2008 l’autorizzazione allo

scarico con validità fino al 13-10-2011).



3.4 Descrizione del progetto

Nell’ambito degli interventi previsti nel progetto industriale sono contemplate

opere di edilizia che sono prevalentemente finalizzate alla realizzazione di nuovi

processi industriali inclusi nei programmi di ampliamento.

Relativamente all’intervento di miglioramento del processo, che non andrà ad

interessare nuove superfici e volumetrie, verranno fornite:

• le caratteristiche distributive interne/esterne atte a garantire le corrette

nuove destinazioni d’uso;

• le caratteristiche statiche indispensabili per assicurare la sicurezza

strutturale dei sistemi edilizi riconvertiti;

• le caratteristiche impiantistiche atte a garantire le imprescindibili condizioni

igienico-sanitarie;

• i sistemi di sicurezza indispensabili per assicurare il corretto impiego dei

nuovi sistemi spazio/funzioni.

Il progetto interessa 9 aree di intervento nei 4 reparti produttivi (cfr. allegati grafici

al Quadro di Riferimento Progettuale del SIA) ed è teso all’ampliamento sia della

produzione che dei processi produttivi in riferimento sia agli indici energetici che di

materia dello stabilimento, con particolare riguardo al rispetto dell’ambiente.

Tale obiettivo verrà garantito attraverso:

• Miglioramento nella conservazione e nel mantenimento della materia prima;

• Miglioramento delle caratteristiche termo-igrometriche;

• Miglioramento dei servizi igienico-sanitari;

• Miglioramento sugli spazi funzionali delle fasi di lavoro.

Gli interventi previsti verranno portati a completamento in un arco temporale della

durata di tre anni permettendo così all’azienda, nell’anno a regime, di ottenere un

incremento produttivo atteso del 7% rispetto al 2009.



L’azienda, sita nella zona industriale di Bari, in prossimità della direttrice che

collega la tangenziale di Bari al centro della città, ricade nel foglio n. 438 delle

cartografie 1:50.000 dell’Istituto Geografico Militare (IGM).

Le zone nord ed est dello stabilimento si trovano a ridosso della zona abitata; in

particolare, a circa 20 m dalla recinzione, sono presenti edifici per civile abitazione.

Ad ovest l’area aziendale confina con la strada comunale ed un vivaio, a sud con la

tangenziale SS16.

Da un punto di vista urbanistico, lo stabilimento è localizzato nel foglio di mappa

D del PRG comunale, in particolare nella zona per attività secondarie di tipo A

(attività produttive industriali di tipo non nocivo e relativi servizi, quali mense,

attrezzature ricreative, sportive, assistenziali e sanitarie) collocata nella unità

catastale del Comune di Bari foglio n°47, p.lla 4.

L’area totale coperta risulta essere di 53.720 m² di cui 9.311 m² sono costituiti da

tettoie.

L’area vincolata a parcheggi è il 50% della complessiva superficie ovvero 92.782

m², mentre quella vincolata a verde è il 10% ovvero 18.556 m².

La volumetria complessiva che risulta attualmente realizzata è di circa 42.600 m³.

Sulla base di tali dati risulta che lo stabilimento alimentare non ha attualmente

esaurito la propria capacità edificatoria, che risulta essere circa 74.226 m².



Fig. 2.2 Inquadramento territoriale su ortofoto (fonte: Google Earth)

In tale contesto si collocano i nove edifici/aree che saranno oggetto di intervento

per l’ampliamento industriale:

EDIFICIO TORRE

LOCALE OFFICINE

MAGAZZINO PRODOTTO FINITO

EDIFICIO CONFEZIONAMENTO

UFFICI CONFEZIONAMENTO

EDIFICIO IMBOTTIGLIAMENTO e MAGAZZINO

IMPIANTO DI DEPURAZIONE

Per l’aumento della capacità produttiva e per il miglioramento qualitativo del

processo di pastorizzazione della birra, verrà installato un impianto di Flash

Pastorizzazione.



Tale impianto garantirà l’immodificabilità del profilo organolettico e delle

caratteristiche nutrizionali del prodotto insieme ad una riduzione notevole del

consumo energetico ottimizzando gli spazi a disposizione.

3.4.1 Realizzazione degli interventi

EDIFICIO TORRE

Consolidamento delle strutture in c.a tramite applicazione di betoncino armato

dato in opera con rete di armatura e malta cementizia, contenente fibre sintetiche in

poliacrilonitrile.

Isolamento a cappotto termico posa in opera di malta adesiva e tasselli ad

espansione in plastica e successiva interposizione di lastre di polistirene espanso e

rifinitura esterna in intonaco.

LOCALE OFFICINE

Consolidamento strutturale solaio di copertura attraverso la realizzazione di

cappe collaboranti al solaio mediante connettori e resine per riprese di getto, con

calcestruzzi ad alta resistenza Rck ed aggiunta di additivi specifici, anche a base di

inerti leggeri

MAGAZZINO PRODOTTO FINITO

Realizzazione nuova copertura tramite posa in opera di pannelli di copertura in

lamiera di acciaio grecata zincata e successivo trattamento di preverniciatura a

base di resine poliesteri applicate sopra una mano di primer epossidico.

EDIFICIO CONFEZIONAMENTO

Realizzazione di nuova copertura per ottimizzazione energetica tramite posa

in opera di pannelli di copertura costituiti da doppio supporto metallico in lamiera

metallica (tipo Fe E 250 G) zincata a caldo e trattamento di preverniciatura a base

di resine poliesteri per le lamiere a vista;

Fonoassorbimento dell’ambiente tramite la posa di strutture fonoassorbenti

piane poste a file di elementi fonoassorbenti sospesi (baffles).



UFFICI CONFEZIONAMENTO

Realizzazione di murature divisorie in mattoni e malta bastarda, rifinite con

intonaco liscio per interni;

Realizzazione di pavimentazione in grès porcellanato previa realizzazione di

massetto in malta cementizia;

Controsoffitto in pannelli prefabbricati realizzato tramite montaggio di

struttura di supporto modulare in acciaio e pannelli in fibra di legno mineralizzate ed

elevata capacità di accumulo termico e di smorzamento delle fluttuazioni di

temperatura, buon grado di protezione contro il fuoco e assenza di emissione di gas

nocivi in caso di combustione;

Impianto di condizionamento ad espansione diretta del tipo “VRF” ( Flusso di

Refrigerante Variabile ) con cui è possibile variare la portata di refrigerante di ogni

circuito in modo lineare e direttamente proporzionale al carico termico.

Impianto elettrico realizzato nel pieno rispetto della normativa attualmente in

vigore, con particolare riguardo alla Legge N.186, al DPR 547, alle Norme CEI,

VVF, ed a quelle degli Enti erogatori.

EDIFICIO IMBOTTIGLIAMENTO / MAGAZZINO

Realizzazione di impianto fisso di estinzione a pioggia (sprinkler) costituito

da tubazione di adduzione, rete di distribuzione in tubi di acciaio comprensivo di

sostegni ed ancoraggi della rete di distribuzione e di erogatori a bulbo di vetro.

NUOVA AREA DI STOCCAGGIO

Ampliamento area di stoccaggio a servizio della produzione realizzato

tramite sagomatura delle aiuole con cordoni retti o curvi in pietra calcarea e

realizzazione di pavimentazione stradale.

NUOVI UFFICI AMMINISTRAZIONE

Realizzazione uffici amministrazione costituiti da moduli prefabbricati montati

su telaio in profilati di acciaio e pannelli isolati con rivestimento esterno in lamiera



zincata laminata di spessore 0,63 mm e interno in truciolato laminato di spessore 10

mm.

IMPIANTO DI DEPURAZIONE

Realizzazione nuova stazione di trattamento, costituita da un reattore

biologico (costituito da una struttura in acciaio AISI 304 avente forma cilindrica di

diametro 11,00 m e altezza 20,00 m) con soprastante cupola gasometrica a doppia

camera e chiarificatore lamellare;

Nuova viabilità di accesso alla stazione di trattamento, realizzata tramite

sagomatura delle aiuole con cordoni retti o curvi in pietra calcarea e realizzazione di

pavimentazione stradale.

3.5 Analisi delle alternative progettuali

L’analisi delle alternative, in generale, ha lo scopo di individuare le possibili

soluzioni diverse da quella esistente e di confrontarne i potenziali impatti con quelli

determinati dall’intervento proposto.

Le alternative di progetto possono essere distinte per:

alternative strategiche;

alternative di localizzazione;

alternative di processo o strutturali;

alternative di compensazione o di mitigazione degli effetti negativi;

Oltre a queste possibilità di diversa valutazione progettuale, esiste anche

l’alternativa “zero” coincidente con la non realizzazione delle modifiche strutturali

e di processo da apportare nello stabilimento, oggetto del presente SIA.

Tutte le scelte progettuali (Alternativa di Progetto) riguardanti processo o

elementi strutturali sono anche alternative di compensazione e/o di

mitigazione, in quanto risultano indispensabili ai fini della riduzione delle potenziali



interferenze sulle componenti ambientali a valori accettabili, quest’ultime sono state

valutate e descritte nel capitolo dell’analisi degli impatti ambientali.



4. QUADRO DI RIFERIMENTO AMBIENTALE

Nel Quadro di Riferimento Ambientale, conformemente alle previsioni della

vigente normativa, sono state dettagliatamente analizzate le seguenti componenti e

i relativi fattori ambientali:

a) l’ambiente fisico: attraverso la caratterizzazione meteoclimatica e della

qualità dell’aria;

b) l’ambiente idrico: ovvero le acque sotterranee e le acque superficiali (dolci,

salmastre e marine), considerate come componenti, come ambienti e

come risorse;

c) il suolo e il sottosuolo: intesi sotto il profilo geologico, geomorfologico e

pedologico nel quadro dell’ambiente in esame, ed anche come risorse non

rinnovabili;

d) gli ecosistemi naturali: la flora, la fauna: come formazioni vegetali ed

associazioni animali, emergenze più significative, specie protette ed

equilibri naturali;

e) il paesaggio e patrimonio culturale: esaminando gli aspetti morfologici e

culturali del paesaggio, l’identità delle comunità umane e i relativi beni

culturali;

f) la salute pubblica: considerata in rapporto al rumore, alle vibrazioni ed alle

emissioni pulviscolari nell’ambiente sia naturale che umano.

Definite le singole componenti ambientali, per ognuna di esse sono stati

individuati gli elementi fondamentali per la caratterizzazione, articolati secondo il

seguente ordine:

• stato di fatto: nel quale viene effettuata una descrizione della situazione della

componente;

• impatti potenziali: in cui vengono individuati i principali punti di attenzione per

valutare la significatività degli impatti in ragione della probabilità che possano

verificarsi;



• misure di mitigazione, compensazione e ripristino: in cui vengono individuate e

descritte le misure poste in atto per ridurre gli impatti o, laddove non è possibile

intervenire in tal senso, degli interventi di compensazione di impatto.

Trattandosi di un impianto esistente, la valutazione degli impatti è stata condotta

esclusivamente per la fase di esercizio, relativa alla produzione industriale che si

svolge nello stabilimento.

Tralasciando i dettagli per ragioni di sintesi, individuati gli impatti prodotti

sull’ambiente circostante dall’opera in esame, si è proceduto alla quantificazione

dell’importanza che essi hanno, in questo particolare contesto, sulle singole

componenti ambientali da essi interessate.

Tale modo di procedere ha come obiettivo quello di poter redigere

successivamente un bilancio quantitativo tra quelli positivi e quelli negativi, da cui

far scaturire il risultato degli impatti ambientali attesi.

Per attuare al meglio tale proposito sono stati prima valutati, poi convertiti tutti gli

impatti fin qui individuati, secondo una scala omogenea, che ne permetta il

confronto.

In particolare è stata definita un’opportuna scala di giudizio, di tipo quali-

quantitativo: gli impatti vengono classificati in base a parametri qualitativi (segno,

entità, durata) associando poi ad ogni parametro qualitativo un valore numerico.

Evidenziate le relazioni tra le azioni di progetto ed i potenziali fattori ambientali e

stabilito un fattore ponderale da affidare alle singole componenti, sono stati

quantificati i possibili impatti ambientali, attraverso una rappresentazione matriciale

che evidenzia in maniera chiara e sintetica le interazioni esistenti e conseguenti alla

realizzazione dell’opera.

Una rappresentazione numerica di tale tipo, oltre a fornire una quantificazione

degli impatti sulle singole componenti ambientali, consentendo, durante la

definizione, una progettazione più dettagliata e mirata degli interventi di mitigazione

e compensazione, permette di effettuare un confronto diretto e numerico con le

eventuali ipotesi alternative.



In particolare, le soluzioni rappresentate sottoforma matriciale sono relative a:

- interventi oggetto del presente SIA;

- alternativa zero, ovvero “assenza di interventi”.

Il confronto delle due soluzioni ha evidenziato come la soluzione di intervento è

senza dubbio più vantaggiosa in quanto fornisce un valore assoluto positivo.

La presenza di impatti negativi dovuti alle inevitabili interferenze su alcune

componenti ambientali, sono pienamente bilanciati e superati da quelli positivi in

termini di vantaggi per le altre e più importanti componenti ambientali.

In particolare, i punteggi negativi che si hanno in seguito al maggiore impatto

introdotto sulla componente atmosfera, sono ampiamente compensati dalle misure

di mitigazione adottate in termini di salvaguardia dello stato sanitario e del mercato

del lavoro, sia diretto che indiretto.

Dall’analisi, invece, dell’alternativa progettuale “zero” (vedi allegato - Matrice

alternativa zero) si può evincere, al contrario, che tale soluzione, che comuque

presenta un impatto positivo, rappresenta una soluzione migliorabile nel momento

in cui si interviene con le misure di mitigazione e compensazione adottate.

La valutazione quantitativa matriciale degli impatti positivi e negativi, determinati

dalle azioni di progetto sulle componenti ambientali interessate, ha permesso,

pertanto, un confronto tra le ipotesi evidenziando come la soluzione relativa alla

realizzazione degli interventi in oggetto (modifiche strutturali e di processo), rispetto

alla loro mancata realizzazione, sia più vantaggiosa in quanto produce un minore

impatto ambientale.



5. CONCLUSIONI

Nello SIA, accanto ad una descrizione qualitativa della tipologia delle opere, delle

ragioni per le quali esse sono necessarie, dei vincoli riguardanti l’ubicazione, si è

cercato di individuare in maniera analitica e rigorosa la natura, l’entità e la tipologia

dei potenziali impatti da queste generate sull’ambiente circostante inteso nella sua

più ampia accezione.

Gli aspetti analitici sono stati affrontati con la metodologia delle matrici coassiali,

che ha consentito di condurre l’analisi sulle singole componenti ambientali

evidenziando quantitativamente l’impatto sull’ambiente mediante le relazioni di

causa-condizione-effetto.

Lo strumento grafico ottenuto ha permesso di evidenziare tutte le interrelazioni

esistenti tra azioni di progetto e fattori causali di impatto determinando le alterazioni

su ogni singola componente ambientale.

Dalle analisi qualitative effettuate nei paragrafi precedenti, rispettivamente sul

rango delle componenti ambientali e sugli impatti provocati dai fattori causali

d’impatto, sono stati ricavati i valori numerici degli impatti riportati nella matrice. Il

totale degli impatti generati su ogni componente ambientale, moltiplicato per il

relativo rango, ha permesso la valutazione dell’impatto totale.

La somma algebrica di tutti i valori ottenuti ha consentito di quantificare l’impatto

dell’intervento sul sistema ambientale complessivo costituito dall’insieme di tutte le

componenti.

Lo stesso procedimento ha consentito, inoltre, di determinare il valore

dell’impatto ambientale della soluzione alternativa, cioè l’ipotesi in cui l’impianto non

sia sottoposto alle modifiche di processo e strutturali oggetto della presente

relazione (alternativa zero).

La sostanziale differenza tra i valori ottenuti evidenzia i benefici ambientali

derivanti dalle modifiche da apportare all’impianto.



Pertanto sulla base dei risultati numerici riscontrati a seguito delle valutazioni condotte nel corso del presente Studio si può concludere che

l’intervento genera un impatto complessivamente positivo.

Procedura di Valutazione di Impatto Ambientale...deposito di materie prime (malto, mais e luppolo),...

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