Motori asincroni trifase Edizione Servomotori asincroni · 1 4 Istruzioni di servizio - Motori...

Motori asincroni trifaseServomotori asincroni

Edizione

10/2001

Istruzioni di servizio1052 763x / IT

SEW-EURODRIVE

Istruzioni di servizio - Motori asincroni trifase, Servomotori asincroni 3

Indice

1 Premessa ........................................................................................................... 4

2 Avvertenze sulla sicurezza............................................................................... 5

3 Struttura dei motori........................................................................................... 63.1 Struttura di principio dei motori asincroni trifase ...................................... 63.2 Designazione di tipo, targa dati................................................................. 7

4 Installazione e Montaggio ................................................................................ 94.1 Prima di iniziare ........................................................................................ 94.2 Lavori preliminari....................................................................................... 94.3 Installazione del motore .......................................................................... 104.4 Tolleranze per i lavori di montaggio ........................................................ 11

5 Collegamento elettrico ................................................................................... 125.1 Cablaggio................................................................................................ 125.2 Particolarità per il funzionamento con convertitori di frequenza ............. 125.3 Particolarità per motori monofase ........................................................... 125.4 Particolarità per motori coppia e motori ad elevato numero di poli ......... 135.5 Conversione della filettatura dei pressacavi ........................................... 135.6 Particolarità delle manovre di avviamento e arresto ............................... 145.7 Collegamento del motore........................................................................ 145.8 Lavori preliminari per i motori della grandezza 56 e 63 – Knockout ....... 155.9 Collegamento del motore DT56...+/BMG................................................ 155.10 Esecuzione monofase ET56 ................................................................... 165.11 Collegamento tramite connettore IS ....................................................... 165.12 Collegamento tramite connettore ASA/ASD1 e AMA1/AMD1 ................ 205.13 Collegamento del freno........................................................................... 205.14 Equipaggiamento ausiliario..................................................................... 21

6 Messa in servizio............................................................................................. 236.1 Premessa................................................................................................ 236.2 Modifica della direzione di blocco per i motori con l’antiretro.................. 24

7 Funzionamento e Servizio.............................................................................. 257.1 Problemi del motore................................................................................ 257.2 Problemi del freno................................................................................... 267.3 Problemi durante il funzionamento con convertitori di frequenza ........... 26

8 Ispezione e Manutenzione.............................................................................. 278.1 Intervalli d’ispezione e di manutenzione ................................................. 278.2 Lavori preliminari per la manutenzione del motore e del freno ............... 288.3 Lavori di ispezione e di manutenzione del motore.................................. 318.4 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG02........................ 338.5 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03........................... 348.6 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG05÷8, BM15÷62 .. 38

9 Dati tecnici ....................................................................................................... 439.1 Lavoro del freno, coppie frenanti freno BMG02 ...................................... 439.2 Indicazioni importanti per gli ordini dei ricambi del freno BMG02 ........... 439.3 Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BR03, BMG05 ÷ 8 ....... 449.4 Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BM15 ÷ 62 ................... 459.5 Correnti di esercizio ................................................................................ 469.6 Tipi di cuscinetti ...................................................................................... 499.7 Tabella dei lubrificanti per cuscinetti di motori SEW ............................... 49

Servizio assistenza e Servizio ricambi.......................................................... 50

00

I

Pi

fkVA

Hz

n

1

4 Istruzioni di servizio - Motori asincroni trifase, Servomotori asincroni

1 PremessaAvvertenze sulla sicurezza e indicazioni di pericolo

Si leggano attentamente le avvertenze sulla sicurezza e le indicazioni di pericolocontenute nelle presenti istruzioni di servizio.

L’osservanza di queste istruzioni di servizio è la premessa per il buon funzionamentosenza anomalie e per l’accettazione di eventuali richieste di garanzia. Leggere pertantole istruzioni di servizio prima di cominciare a lavorare con le apparecchiature.

Le istruzioni di servizio contengono importanti informazioni per il servizio assistenza;esse devono quindi essere conservate nelle vicinanze dell’azionamento.

Smaltimento I motori e i servomotori asincroni sono composti da parti di

• ferro• alluminio• rame• plastica • componenti elettronici Smaltire secondo il tipo di materiale e le norme in vigore.

Pericolo di natura elettrica.

Possibili conseguenze: morte o lesioni gravissime.

Pericolo imminente.

Possibili conseguenze: morte o lesioni gravissime.

Situazione pericolosa.

Possibili conseguenze: lesioni leggere e meno gravi.

Situazione dannosa.

Possibili conseguenze: danni all’apparecchio o all’ambiente.

Consigli per l’uso ed informazioni utili.


2

2 Avvertenze sulla sicurezzaPremessa Le seguenti avvertenze di sicurezza valgono principalmente per l’impiego di motori.

Quando si usano motoriduttori, leggere anche le istruzioni sulla sicurezza contenutenei relativi manuali dei riduttori. In più rispettare le indicazioni sulla sicurezza dei singoli capitoli delle presentiistruzioni.

Generalità Durante e dopo il loro funzionamento, i motoriduttori ed i motori possono presentare par-ti in tensione oppure in movimento, come anche superfici surriscaldate. Il trasporto, l’immagazzinaggio, l’installazione/montaggio, il collegamento, lamessa in servizio, la manutenzione e la riparazione vanno eseguiti soltanto dapersonale specializzato, nel rispetto:

• delle relative e dettagliate istruzioni di servizio e dei relativi schemi di collegamento• dei cartelli di pericolo e di sicurezza posti in vicinanza del motore/motoriduttore • delle prescrizioni e requisiti specifici dell’impianto• delle vigenti norme nazionali/regionali antinfortunistiche e di sicurezzaSi possono verificare danni gravi alle persone ed al materiale a causa di:

• un impiego inadeguato • l’installazione e l’uso eseguiti non conformemente alle relative istruzioni• un’inammissibile rimozione delle coperture di protezione necessarie oppure della

carcassa

Uso secondo le prescrizioni

Questi motori elettrici sono destinati ad impianti industriali. Essi sono conformi alle nor-me e prescrizioni in vigore e corrispondono alla Direttiva Bassa Tensione 73/23/CEE.

I dati tecnici come anche le indicazioni per le condizioni ammesse si trovano sulla targadati e nelle istruzioni presenti.

Rispettare rigorosamente tutte le indicazioni.

Trasporto / Immagazzinaggio

Si controlli subito la merce consegnata circa i danni causati dal trasporto, infor-mando immediatamente lo spedizioniere. La messa in servizio, eventualmente,non deve essere iniziata.

Avvitare a fondo i golfari per il trasporto. Essi sono progettati soltanto per il peso del mo-toriduttore/riduttore; quindi non devono essere caricati pesi aggiuntivi. I golfari installati sono conformi alle norme DIN 580. Rispettare rigorosamente icarichi e le prescrizioni specificati in queste norme. Per i motoriduttori provvistidi 2 occhielli di trasporto o di 2 golfari montati, utilizzare sempre entrambi per iltrasporto. La direzione della forza di trazione, come prescritto dalle norme 580,non deve superare l’angolo di 45°.

Se è necessario, utilizzare mezzi per il trasporto adeguati e sufficientemente dimensio-nati. Prima di iniziare la messa in servizio rimuovere tutti gli accessori utilizzati per il tra-sporto.

Installazione / Montaggio

Rispettare le indicazioni dei capitoli Installazione e Montaggio.

Ispezione / Manutenzione

Rispettare le indicazioni del cap. Ispezione e Manutenzione.

3


Struttura di principio dei motori asincroni trifase

3 Struttura dei motori

3.1 Struttura di principio dei motori asincroni trifase

Legenda

La figura seguente mostra i principali elementi costitutivi del motore. Usare questa figuraunitamente alle relative liste particolari. Ci possono essere delle variazioni in funzionedella grandezza e dell’esecuzione del motore.

02969AXX

10

7

1112

1

20 44 41

16

42

36

35

37

32

13

22

132131

112111

129

130 115113

119

123

116118

117

2107

106

9

100101

103

3

31

135

134

1 Rotore completo 31 Linguetta 107 Deflettore 130 Guarnizione

2 Anello di sicurezza 32 Anello di sicurezza 111 Guarnizione 131 Guarnizione

3 Linguetta 35 Cuffia copriventola 112 Scatola morsettiera parte inferiore

132 Scatola morsettieracoperchio7 Calotta flangiata 36 Ventola

9 Tappo 37 Anello V 113 Vite a testa cilindrica 134 Tappo

10 Anello di sicurezza 41 Rosetta di compensazione 115 Basetta con morsetti 135 Guarnizione

11 Cuscinetto 42 Calotta B 116 Morsetto di terra

12 Anello di sicurezza 44 Cuscinetto 117 Vite a testa esagonale

13 Vite a testa esagonale (tirante) 100 Dado esagonale 118 Rosetta elastica

16 Statore completo 101 Rosetta elastica 119 Vite a testa cilindrica

20 Anello Nilos 103 Vite prigioniera 123 Vite a testa esagonale

22 Vite a testa esagonale 106 Anello di tenuta 129 Tappo


3Designazione di tipo, targa dati

3.2 Designazione di tipo, targa dati

Targa dati

Esempio: Motore autofrenante DFV 160 M4 /BM

Designazione di tipo

Esempio: Motore asincrono (autofrenante) DR/DT/DV

Esempio: numero di serie (matricola)

03214AXX

DFV 160 M 4 /BM01.3001234568.0001.0011 S1

220 - 240 / 380 - 415 Y

240 -266 / 415 - 460 Y

∆∆

1440 / 1740230 AC

109

B50.83

39.0 / 22.535.5 / 20.555 F

BGE1.5150

05157AIT

05156AIT

DT 90S4 / BMG / TF / IS

DFV 132M2 / BM / TF / AMA1 / EV1T

DV 112 M4 F / RS / Z / C

DT 90S4 / BMG / TF / IS

DFV 132M2 / BM / TF / AMA1 / EV1T

DV 112 M4 F / RS / Z / C

Opzione connettore integrato ISOpzione termosonda TFOpzione frenoGrandezza costruttiva 90S a 4 poliMotore con piedi

Opzione encoder incrementale TTL 5 VOpzione connettore AMA1Opzione termosonda TFOpzione frenoGrandezza costruttiva 132M a 2 poliMotore con flangia

Opzione cappellotto di protezione

Opzione ventola pesante Z

Opzione antiretro

Grandezza costruttiva 112M a 4 poli

DV..F = Motore con flangia e piedi

01. 301234568. 0001. 00

Ultimi due numeri dell’anno di (2 cifre)assemblaggio

Numero progressivo (4 cifre)

Numero dell’ordine (10 cifre)

Stabilimento di assemblaggio

3


Designazione di tipo, targa dati

Targa dati

Esempio: Servomotore autofrenante CT90L4 / BMG / TF

Designazione di tipo

Esempi: Servomotori (autofrenantI) CT/CV

Esempio: numero di serie (matricola)

50473AXX

05158AIT

CT90L4 BMG TF

01.3410069302.0001.00

30.5

3000 10.5

103 345 7.9

B5 28 54 F

230~ 20 BGE 1.5

CT 90L4 / BMG / TF / AV1Y

Opzione termosonda TF

Opzione encoder assoluto

Opzione freno

Grandezza costruttiva 90L a 4 poli

Motore con piedi

CFV 132M4 / BM / TF / EV1SOpzione encoder incrementale

Opzione termosonda TFOpzione freno


Motore con flangia

CV 112M4 F / C / ES2T

Opzione cappellotto di protezione

Opzione encoder incrementale 5 VTTL


CV..F = Motore con flangia e piedi

05161AIT

01. 3410069302. 0001. 00

Ultimi due numeri dell’anno di assemblaggio (2 cifre)

Numero progressivo (4 cifre)

Numero dell’ordine (10 cifre)

Stabilimento di assemblaggio


4Prima di iniziare

4 Installazione e Montaggio

4.1 Prima di iniziare

Il motore va mon-tato soltanto se

• le indicazioni sulla targa dati del motore corrispondono alla tensione di rete oppurealla tensione d’uscita del convertitore di frequenza

• l’azionamento non è danneggiato (nessun danno derivante da trasporto o immagaz-zinaggio)

• è certo che le seguenti premesse siano soddisfatte

– temperatura ambiente tra -25°C e +40°C1

– niente olio, acidi, gas, vapori, radiazioni, etc.– altezza d’installazione max. 1000 m s.l.m.– e rispettate le limitazioni per encoder – esecuzioni speciali: azionamento approntato secondo le condizioni ambientali

4.2 Lavori preliminari

Eliminare dalle estremità degli alberi del motore la vernice antiruggine, sporcizia o simile(utilizzare il solvente in commercio). Fare attenzione che il solvente non vada a toccarecuscinetti o l’anello paraolio, potrebbe danneggiare il materiale.

Lavori prelimi-nari dopo un lungo periodo di immagazzinaggio

• Considerare la ridotta durata del grasso dei cuscinetti con periodi di stoccaggio su-periori ad 1 anno.

• Verificare dopo un lungo periodo di stoccaggio se il motore abbia assorbito umidità,misurando la resistenza di isolamento (tensione di misura 500 V).

La resistenza d’isolamento (→figura seguente) dipende fortemente dalla tempe-ratura. Se la resistenza d’isolamento non è sufficiente, il motore va asciugato.

All’installazione osservare tassativamente le avvertenze sulla sicurezza del capi-tolo 2.

1. Temperatura minima per i motori con antiretro: -15°C,fare attenzione: anche per il riduttore, il campo della temperatura può essere limitato(→Istruzioni di servizio del riduttore)

01731AXX

100

10

1

0,10 20 40 60 80

[°C]

[M ]

4


Installazione del motore

Asciugatura del motore

Scaldare il motore (max. 80°C)

• con aria calda, oppure

• mediante trasformatore d’isolamento

– collegare gli avvolgimenti in serie (→figura seguente)– tensione alternata ausiliaria max. 10% di UN con max. 20% della corrente di targa

01730AIT

Terminare il procedimento di asciugatura, quando il valore minimo della resistenza d’iso-lamento è superato

Verificare per la scatola morsettiera, che

• la parte interna sia asciutta e pulita

• le parti di collegamento e di fissaggio siano esenti da corrosione

• le tenute siano in ordine

• i pressacavi siano stagni altrimenti questi vanno puliti o sostituiti

4.3 Installazione del motore

Il motore (o motoriduttore) deve essere montato soltanto secondo la forma costruttivaindicata, su una base piana, rigida, esente da vibrazioni e resistente alle deformazioni.

Allineare con cura il motore e la macchina comandata per evitare sforzi inammissibilisull’albero motore (osservare i carichi radiali ed assiali ammissibili).

Non sottoporre l’estremità d’albero a urti o colpi.

Proteggere le forme costruttive verticali con una copertura contro le penetrazionidi oggetti o liquidi (cappellotto di protezione C).

Assicurare un buon accesso dell’aria di ventilazione, evitare che l’aria calda, in uscitada altri azionamenti, venga aspirata di nuovo.

Equilibrare con semilinguetta le parti da calettare successivamente sull’albero (gli alberimotore sono equilibrati con semilinguetta).

Gli eventuali fori per l’acqua di condensa sono chiusi con un tappo di plastica evanno aperti soltanto in caso di necessità; fori di condensa aperti non sono am-missibili, altrimenti non sono più valide le classi di protezione più alte.

Per i motori autofrenanti con sblocco manuale: avvitare la leva (per lo sblocco manualea ritorno automatico) oppure il perno filettato (per lo sblocco manuale fisso).

Avvertenza (per l’accoppiamento d’encoder):I motori con piedi della grandezza CT/DT71, CT/DT90, CV/DV132M, CV/DV160L devo-no avere una base rialzata, poiché il raggio della cuffia è maggiore dell’altezza d’albero.

Trasformatore


4Tolleranze per i lavori di montaggio

Installazione in ambienti umidi o all’aperto

Disporre possibilmente la scatola morsettiera in modo che l’entrata cavi sia collocataverso il basso.

Spalmare dell’ermetico sulla filettatura dei pressacavi e sui tappi di chiusura e serrarebene - poi riverniciare.

Chiudere ermeticamente l’entrata cavi.

Pulire accuratamente le superfici di contatto della scatola morsettiera e del coperchiodella scatola morsettiera prima del rimontaggio; le guarnizioni devono essere incollatesolo da una parte. Sostituire le guarnizioni rovinate.

Ritoccare la verniciatura anticorrosione.

Verificare il tipo di protezione.

4.4 Tolleranze per i lavori di montaggio

Estremità d’albero FlangeTolleranza del diametro secondo DIN 748

• ISO k6 con Ø ≤ 50 mm• ISO m6 con Ø > 50 mm• Foro di centraggio secondo DIN 332, forma DR..

Tolleranza del centraggio secondo DIN 42948• ISO j6 con Ø ≤ 230 mm• ISO h6 con Ø > 230 mm

5


Cablaggio

5 Collegamento elettricoAll’installazione osservare tassativamente le avvertenze sulla sicurezza del capi-tolo 2.

Per la manovra del motore e del freno vanno utilizzati i contatti della categoriad’impiego AC-3 secondo EN 60947-4-1.

5.1 Cablaggio

Protezione contro disturbi dei dispositivi di comando del freno

Non posare in un’unica canalina i conduttori del freno ed i conduttori di potenza con cor-rente impulsiva.

Conduttori di potenza con corrente impulsiva sono specialmente:

– conduttori di uscita di convertitori di frequenza e di servoconvertitori, di raddrizza-tori di corrente, di dispositivi d’avviamento morbido (soft start) e di dispositivi difrenatura.

– conduttori di ingresso di resistenze di frenatura e simili.

Protezione contro disturbi delle pro-tezioni motore

Per evitare che i dispositivi di protezione del motore SEW (termosonda TF, termostatoTH) vengano influenzati da disturbi:

– si possono posare in un’unica canalina con i conduttori di potenza con correnteimpulsiva solamente se i conduttori sono schermati

– non si possono posare in un’unica canalina conduttori non schermati insieme aiconduttori di potenza con corrente impulsiva.

5.2 Particolarità per il funzionamento con convertitori di frequenza

Per il funzionamento con convertitori di frequenza il cablaggio deve essere effettuatoseguendo le indicazioni del costruttore del convertitore. Rispettare rigorosamente le re-lative Istruzioni di servizio del convertitore.

5.3 Particolarità per motori monofase

Va tenuto presente che i motori monofase SEW (ad eccezione del tipo ET56L4→cap. Esecuzione monofase ET56) vengono forniti senza equipaggiamento supple-mentare come per es. condensatori, relè d’avviamento o interruttori centrifughi. I parti-colari necessari vanno acquistati presso rivenditori specializzati e collegati secondo leistruzioni e gli schemi di collegamento relativi.


5Particolarità per motori coppia e motori ad elevato numero di poli

5.4 Particolarità per motori coppia e motori ad elevato numero di poli

A seconda del tipo di costruzione, nel caso di motori coppia e motori ad elevato numerodi poli possono generarsi durante la disinserzione tensioni induttive elevatissime. Con-sigliamo quindi come protezione dei varistori (→figura seguente). La grandezza dei va-ristori è tra l’altro dipendente dal numero di avviamenti.!

5.5 Conversione della filettatura dei pressacavi

Dal 01.01.2000 la norma DIN 46320 relativa alla filettatura PG dei bocchettoni pressa-cavo è stata sostituita dalla norma europea EN 50262 che prescrive la filettatura metri-ca. Le scatole morsettiera dei motori asincroni normali ed autofrenanti SEW dispongo-no, come standard, di fori con filettatura metrica secondo la norma EN 50262.

01732CXX

U

U1

U U

V1 W1

03132AXX

Grandezza motoreBocchettoni pressacavo con filettatura

Pg Metrica

DT56 - 2 x M20x1.5; 2 x M12x1.5

DFR63 - 2 x M20x1.5; 2 x M16x1.5

DT71...DT90 1 x Pg16; 1 x Pg11 1 x M25x1.5; 1 x M16x1.5

DV100...DV132S 1 x Pg21; 1 x Pg11 1 x M32x1.5; 1 x M16x1.5

DT71/BMG...DT90/BMG 2 x Pg16; 1 x Pg11 2 x M25x1.5; 1 x M16x1.5

DV100/BMG...DV132S/BMG 2 x Pg21; 1 x Pg11 2 x M32x1.5; 2 x M16x1.5

DV132M...DV132ML + /BM 2 x Pg21; 2 x Pg11 2 x M32x1.5; 2 x M16x1.5

DV160M...DV180L + /BM 2 x Pg29; 2 x Pg11 2 x M40x1.5; 2 x M16x1.5

DV200...DV225 + /BM 2 x Pg36; 2 x Pg11 2 x M50x1.5; 2 x M16x1.5

Pg..

M..x1.5

5


Particolarità delle manovre di avviamento e arresto

5.6 Particolarità delle manovre di avviamento e arresto

Gli eventuali disturbi generati durante le manovre di avviamento e arresto di motori, de-vono essere soppressi con appositi dispositivi. La norma EN 60204 (sull’equipaggia-mento elettrico delle macchine) richiede la soppressione di radiodisturbi degli avvolgi-menti del motore, per prevenire disturbi ai controllori di tipo numerico o a logica pro-grammabile. Consigliamo di collegare il circuito di protezione ai dispositivi di commuta-zione, poiché i disturbi sono causati principalmente dalle commutazioni.

5.7 Collegamento del motore

Collegamento tra-mite scatola mor-settiera

• secondo lo schema di collegamento (allegato)

• verificare le sezioni dei conduttori

• disporre correttamente i ponticelli dei morsetti

• serrare i collegamenti ed il conduttore di protezione

• nella scatola morsettiera: controllare ed eventualmente serrare i collegamenti degliavvolgimenti

Particolari per il collegamento

Attenzione: Per i motori 71 ÷ 132S i particolari piccoli per il collegamento (i dadi di col-legamento per i conduttori, i ponticelli per i morsetti, la rosetta elastica e le rosette) sitrovano in un sacchetto allegato. Montare i pezzi come indicato in figura.

Nel funzionamento con dispositivi di regolazione elettronici rispettare le norme d’instal-lazione e gli schemi di collegamento relativi.

01960BXX 03131AXX

1 Perno di collegamento

2 Rosetta elastica

3 Rondella di collegamento

4 Conduttore del motore

5 Dado superiore

6 Rosetta

7 Collegamento cliente

8 Dado inferiore

1

2

3

4

5

6

7

8


5Lavori preliminari per i motori della grandezza 56 e 63 – Knockout

5.8 Lavori preliminari per i motori della grandezza 56 e 63 – Knockout

Attenzione: Utilizzare occhiali protettivi - pericolo di schegge!

• Posizionare il coperchio della scatola morsettiera ed avvitare

• Determinare le entrate cavi da aprire

• Aprire le entrate cavi

– con un punteruolo o simile (inclinare come indicato nella figura seguente)– con un leggero colpo di martello

Attenzione: non penetrare all’interno della scatola

• Aprire la scatola morsettiera, eventualmente allontanare il pezzo di chiusura rotto

• Assicurare i pressacavi per mezzo del controdado allegato

5.9 Collegamento del motore DT56...+/BMG

Il motore è provvisto di un collegamento a stella fisso effettuato nella scatola morsettie-ra. I cavi di alimentazione (L1, L2, L3) si collegano ai contatti a molla della morsettiera(2) posta nella scatola morsettiera (1). Il freno BMG02 è comandato tramite il raddrizza-tore del freno BG1.2 (3). Il freno può essere controllato in alternativa dal quadro elettricocon un raddrizzatore della serie BM.

01733AXX

04861AXX

V WUTF TF

1

2

3

5


Esecuzione monofase ET56

5.10 Esecuzione monofase ET56

Il motore monofase ET56 è fornito con un condensatore di marcia montato e collegato:

1~230 V, 50 Hz CB = 4 µF

1~230 V, 60 Hz CB = 4 µF

1~110 V, 60 Hz CB = 20 µF

5.11 Collegamento tramite connettore IS

La parte inferiore dell’IS viene completamente cablata in fabbrica, comprese le esecu-zioni aggiunte, per es. raddrizzatore del freno. La parte superiore del connettore IS ècompresa nella fornitura e va collegata secondo lo schema allegato.

Il connettore IS è autorizzato dal CSA fino a 600 V. (Avvertenza per impiego secondo leprescrizioni CSA: serrare le viti M3 con coppia 0,5 [Nm]. La sezione dei conduttori deveessere secondo la norma American Wire Gage (AWG) come indicato nella tabella se-guente).

Sezione dei con-duttori

Assicurarsi che il tipo di conduttore risponda alle prescrizioni vigenti. Le correnti di targasono indicate sulla targhetta del motore. Sezioni utilizzabili:

L’avviamento a pieno carico non è possibile con il solo condensatore di marcia.Il motore monofase non può avere l’opzione TF.

03075AXX

Senza ponticello mobile

Con ponticello mobile

Cavo dei ponticelli

Occupazione doppia(motore e freno / SR)

0.25 - 4.0 mm2 0.25 - 2.5 mm2 max. 1.5 mm2 max. 1 x 2.5 e 1 x 1.5 mm2

23 - 12 # AWG 23 - 14 # AWG max. 16 # AWG max. 1 x 14 # e 1 x 16 # AWG


5Collegamento tramite connettore IS

Cablaggio della parte superiore del connettore

• Svitare le viti del coperchio

– togliere il coperchio

• Svitare le viti della parte superiore del connettore

– staccare la parte superiore del connettore dal coperchio

• Togliere la guaina dal cavo di collegamento

– spellare i conduttori di collegamento per 9 mm ca.

• Infilare il cavo nel pressacavo

Cablaggio secondo lo schema DT82, DT83

• Collegare i conduttori secondo lo schema di collegamento

– serrare con attenzione le viti dei morsetti

• Montare il connettore (→ Montaggio del connettore)

Cablaggio secondo lo schema DT81

Per avviamento / :

• Collegare i 6 conduttori ai contattori del motore nell’armadio di comando

– serrare con attenzione le viti dei morsetti

• Montare il connettore (→ Montaggio del connettore)

Per il funzionamento / :

• Collegare secondo lo schema di collegamento

• Secondo il funzionamento richiesto del motore ( o ) inserire il ponticello mobilecome indicato nelle figure seguenti

• Montare il connettore (→Montaggio del connettore)

01734AXX 01735AXX

5


Collegamento tramite connettore IS

Dispositivo di comando freno BSR - prepara-zione del ponticello mobile

Per funzionamento a :

sul lato del ponticello mobile: tagliare in orizzontale, come indicato nella figura se-guente, solo il collegamento segnato; protezione dal contatto

Per funzionamento a ∆:

sul lato ∆ del ponticello mobile: tagliare in orizzontale, come indicato nella figura seguen-te, completamente i 2 collegamenti segnati

Cablaggio secondo lo schema DT81 per funzionamento o ∆ con doppia occu-pazione morsetti

• Nel morsetto d’occupazione doppia:

– collegare il cavo del ponticello

• Secondo il funzionamento richiesto:

– inserire il cavo del ponticello nel ponticello mobile

• Inserire il ponticello mobile

• Nel morsetto d’occupazione doppia:

– collegare il conduttore del motore al di sopra del ponticello mobile

• Collegare i rimanenti conduttori secondo lo schema

• Montare il connettore (→Montaggio del connettore)

50429AXX

50430AXX

01738AXX


5Collegamento tramite connettore IS

Montaggio del connettore

Il coperchio della scatola del connettore IS può essere avvitato alla parte inferiore dellascatola, secondo la posizione richiesta dell’entrata cavi. La parte superiore del connet-tore va dapprima montata nel coperchio, corrispondentemente alla posizione della parteinferiore del connettore:

• Determinare la posizione richiesta

• Avvitare la parte superiore del connettore nel coperchio secondo la posizione previ-sta per il montaggio

• Chiudere il connettore

• Serrare il pressacavo

Posizione di montaggio della parte superiore del connettore nel coperchio

01739AXX

01740AXX

5


Collegamento tramite connettore ASA/ASD1 e AMA1/AMD1

5.12 Collegamento tramite connettore ASA/ASD1 e AMA1/AMD1

L’esecuzione ASD1 con bloccaggio tramite leva corrisponde alle prescrizioni DESINAdell’ente VDW (ente tedesca dei costruttori di macchine utensili).

La parte inferiore del connettore ASA1 / ASD1 o AMA1 (2) / AMD1 viene completamentecablata in fabbrica, comprese le esecuzioni aggiunte, per es. raddrizzatore del freno.

La parte superiore del connettore (1) deve essere acquistata dal cliente presso ri-venditori specializzati e va collegata secondo gli schemi allegati.

5.13 Collegamento del freno

Il freno si sblocca elettricamente ed entra meccanicamente in funzione in mancanza ditensione.

• Collegare il freno secondo lo schema allegato

• Avvertenza: tenendo conto della tensione continua da commutare e dell’alta inten-sità di corrente si devono utilizzare o dei contattori speciali per il freno o dei contattoriin alternata con contatti della categoria d’impiego AC-3 secondo EN 60947-4-1.

• Nel caso di esecuzione con lo sblocco manuale avvitare

– la leva a mano (con sblocco manuale a ritorno automatico)– il perno filettato (con sblocco manuale fisso)

Collegamento del dispositivo di comando del freno

Il freno a disco in corrente continua viene alimentato da un dispositivo di comando delfreno con un circuito di protezione. Questo è montato nella scatola morsettiera/parte in-feriore IS oppure va montato nell’armadio di comando (rispettare le indicazioni relativeal cablaggio →Cablaggio).

• Verificare le sezioni dei conduttori - per le correnti del freno (→ Dati tecnici)

• Collegare il dispositivo di comando del freno secondo il relativo schema di collega-mento allegato

• Per i motori con l’isolamento in classe H: il raddrizzatore va montato nell’armadio dicomando

05107AXX

1 2

®

Porre attenzione alle prescrizioni locali in vigore sulla sicurezza contro la man-canza fase ed allo schema di collegamento/modifica dello schema di collegamen-to da adottare in tal caso.


5Equipaggiamento ausiliario

5.14 Equipaggiamento ausiliario

Collegare l’equipaggiamento fornito di volta in volta secondo gli schemi di collegamentoallegati.

Termosonde TF

Le termosonde PTC corrispondono alle DIN 44082.Misure di controllo della resistenza (apparecchiatura con U ≤ 2,5 V o I < 1 mA)

• Valori misurabili normali: 20...500 Ω, resistenza a caldo > 4000 Ω• Valori misurabili policommutabili con avvolgimenti separati: 40...1000 Ω,

resistenza a caldo > 4000 Ω

Termostati THI termostati del tipo standard sono collegati in serie e aprono oltrepassando la tempera-tura di avvolgimento ammissibile. Si possono collegare al circuito di sorveglianzadell’azionamento.

Ventilatore ausiliario

Grandezza motore 71 ÷ 132S

Grandezza motore 132M ÷ 225

I sistemi VS possono disporre di un trasformatore per le tensioni non standard. I sistemi VS e V sono disponibili anche per la frequenza di 60 Hz.

Per il collegamento dei sistemi VS e V consultare lo schema di collegamento VS o V (n.di ordinazione: 0975 8385).

Non applicare tensione ai terminali del sensore.

VAC VDC

Tensione U [V] 250 400 60 24

Corrente (cos ϕ = 1,0) [A] 2,5 0,75 1,0 1,6

Corrente (cos ϕ = 0,6) [A] 1,6 0,5

Resistenza di contatto max. 1 ohm con 5 V = / 1 mA

Sistema VR Sistema VS

• 24 VDC ± 20 % • 1 x 230 VAC, 50 Hz

• Collegamento con connettore • Collegamento nella sua scatola morsettiera

• Max. sezione di collegamento 3x1 mm2

• Max. sezione di collegamento 3x 1.5 mm2

• Pressacavo Pg7 con diametrointerno di 7 mm

• Pressacavo M16x1.5

Sistema V

• 3 x 400 VAC, 50 Hz

• Collegamento nella sua scatola morsettiera

• Max. sezione di collegamento 4x1.5 mm2

• Pressacavo M16x1.5

5


Equipaggiamento ausiliario

Panoramica dei sistemi d’enco-der, resolver e sensori di prossi-mità SEW

Per il collegamento degli encoder ES1./ES2./EV1. e del encoder assoluto AV1Y e AV1Hfare riferimento ai seguenti schemi di collegamento:

• Schema di collegamento encoder ES1./ES2. o EV1.: n. di ordinazione 0918 6832• Schema di collegamento encoder assoluto AV1Y: n. di ordinazione 0918 6808• Schema di collegamento encoder assoluto AV1H: n. di ordinazione 1052 9705

Collegamento Per il collegamento degli encoder ai convertitori rispettare rigorosamente le indicazioninelle relative istruzioni di servizio del convertitore.

• Max. lunghezza cavi (convertitore - encoder):

– 100 m con capacità del rivestimento del cavo ≤ 120 nF/km

• Sezione dei conduttori: 0.20 ... 0.5 mm2

• Utilizzare cavi attorcigliati a coppie e provvisti di schermatura (ad eccezione dei cavidell’encoder HTL) e collegare lo schermo a grande superficie da entrambi i lati:

– lato encoder collegarlo nel pressacavo o nel connettore dell’encoder– lato convertitore collegarlo al morsetto dello schermo dell’elettronica o nel connet-

tore tipo Sub-D

• Posare il cavo dell’encoder separato dai cavi di potenza ad una distanza minima di200 mm.

Enco-der

Per motore SEW

Tipo Albero Specifica Alimentazione Segnale

ES1T1)

1) Encoder particolarmente consigliato per funzionamento con MOVITRAC® 31C

CT/DT/CV/DV71...100

Encoder

Albero ad espansione

-

5 VDC regolata 5 VDC TTL/RS-422

ES1S2)

2) Encoder particolarmente consigliato per funzionamento con MOVIDRIVE®

24 VDC

1 Vpp sin/cos

ES1R 5 VDC TTL/RS-422

ES1C 24 VDC HTL

ES2T1)

CV/DV 112...132S


ES2S2)

24 VDC

1 Vpp sin/cos

ES2R 5 VDC TTL/RS-422

ES2C 24 VDC HTL

EV1T1)

CT/CV71..200 DT/DV71...225

Albero pieno


EV1S2)

24 VDC

1 Vpp sin/cos

EV1R 5 VDC TTL/RS-422

EV1C 24 VDC HTL

NV11

DT/DV 71...132S

Sensore di prossimità

Albero pieno

Traccia A

24 VDC

1 impulso/giro, contatto normal-mente aperto

NV21 Traccia A+B

NV12 Traccia A 2 impulsi/giro, con-tatto normalmente aperto

NV22 Traccia A+B

NV16 Traccia A 6 impulsi/giro, con-tatto normalmente aperto

NV26 Traccia A+B

AV1Y

CT/CV71...200 DT/DV71..225

Encoder assoluto

Albero pieno -

15/24 VDCInterfaccia MSSI e 1 Vpp sin/cos

AV1H7-12 VDC

Interfaccia HIPER-FACE e 1 Vpp sin/cos


6Premessa

6 Messa in servizio

6.1 Premessa

Prima della messa in servizio accertarsi che

• l’azionamento non sia danneggiato e non rimanga bloccato

• nel caso di lungo periodo di immagazzinaggio siano state eseguite le istruzioni delcapitolo Lavori preliminari

• tutti i collegamenti siano stati eseguiti in modo corretto

• il senso di rotazione del motore/motoriduttore sia quello richiesto

– (senso di rotazione orario del motore: U, V, W con L1, L2, L3)

• tutte le coperture di protezione siano installate secondo le indicazioni

• tutte le protezioni del motore siano attivate e specialmente per i motori siano impo-state sulla corrente nominale del motore

• venga utilizzato lo sblocco manuale a ritorno automatico per gruppi di sollevamento

• non ci sia altra fonte di pericolo

Ci si assicuri che durante la messa in servizio

• il motore lavori correttamente (nessuna oscillazione di velocità, nessun sviluppo dirumorosità, ecc.).

• la coppia frenante sia impostata correttamente ed in funzione dell’applicazione(→Dati tecnici)

• In caso di problemi (→Funzionamento e Servizio)

Durante la messa in servizio rispettare rigorosamente le avvertenza sulla sicurez-za del capitolo 2.

Per i motori autofrenanti con sblocco manuale a ritorno automatico va tolta la levadopo la messa in servizio. All’esterno del motore si trova un supporto per la suacustodia.

00

I

6


Modifica della direzione di blocco per i motori con l’antiretro

6.2 Modifica della direzione di blocco per i motori con l’antiretro

Quota "x" dopo il montaggio

Il motore non deve essere avviato in caso di rotazione del rotore nella direzionedi blocco (durante il collegamento osservare la posizione delle fasi). Durante l’ac-coppiamento del motore al riduttore rispettare il senso di rotazione dell’albero lento edil numero di stadi. Per un controllo è possibile far girare il motore, per una volta nelladirezione di blocco alimentandolo con metà tensione:

1. Togliere la tensione al motore, assicurarsi contro inserzioni accidentali

2. Togliere la cuffia (1) e la ventola (2), svitare le viti a testa cilindrica (3)

3. Togliere l’anello V (4) ed il coperchietto con l’anello di feltro (5) (raccogliere il grassoper il suo riutilizzo)

4. Rimuovere l’anello di sicurezza (6) (non per DT71/80), inoltre per DV132M÷160M:togliere le rondelle di compensazione (10)

5. Il mozzo di trascinamento (8) e la gabbia con i corpi di contatto (9) sono da sfilarecompletamente servendosi dei fori filettati (7), ruotare di 180° e pressare nuovamen-te

6. Riempire nuovamente con il grasso

7. Importante: sulla gabbia con i corpi di contatto non va dato alcun colpo o ap-plicata pressione - danni materiali.

8. Durante la fase di pressatura - poco prima che la gabbia si inserisca nell’anello ester-no - girare l’albero del rotore a mano lentamente nel senso di rotazione. La gabbiascivola più facilmente nell’anello esterno.

9. Montare le parti rimanenti dell’antiretro da 4. a 2. nella sequenza inversa, rispettarela quota di montaggio per l’anello V (4)

50447AXX

6107

1243589

X

Motore Quota "x" dopo il montaggio

DT71/80 6.7 mm

DT90/DV100 9.0 mm

DV112/132S 9.0 mm

DV132M - 160M 11.0 mm

DV160L - 225 11.0 mm

00

I


7Problemi del motore

7 Funzionamento e Servizio

7.1 Problemi del motore

Problema Possibili cause Rimedi

Motore non si avvia Conduttore interrotto Verificare i collegamenti e correggere

Il freno non sblocca → Problemi del freno

Fusibile bruciato Sostituire fusibile

L’interruttore automatico è intervenuto Verificare e correggerela taratura dell’interruttore automatico

Il contattore del motore non commuta, guasto nel circuito di comando

Verificare il circuito di comando del contattore ed elimi-nare il guasto

Motore non si avvia o stenta ad avviarsi

Motore scelto per collegamento a triangolo ma collegato a stella

Correggere il collegamento

All’avviamento la tensione o la frequenza si abbassano notevolmente rispetto al loro valore nominale

Provvedere a migliori condizioni della rete di alimenta-zione; verificare la sezione dei conduttori

Motore non si avvia a stella, ma soltanto a triangolo

La coppia di avviamento a stella è insufficiente

Se non è eccessiva la corrente di avviamento a trian-golo, avviare direttamente, altrimenti utilizzare un motore di grandezza superiore o esecuzione speciale. Consultarci.

Cattivo contatto nel commutatore stella-triangolo Riparare il guasto

Senso di rotazione errato Motore collegato male Scambiare due fasi

Motore ronza e assorbe una corrente elevata

Il freno non sblocca → Problemi del freno

Avvolgimento difettoso Fare riparare il motore in un’officina specializzata

Il rotore sfrega contro lo statore

Fusibili bruciano o l’interrut-tore automatico sgancia

Cortocircuito nei cavi Eliminare il cortocircuito

Cortocircuito nel motore Fare eliminare il difetto in un’officina specializzata

Conduttori collegati non correttamente Correggere lo schema di collegamento

Cortocircuito verso terra nel motore Fare eliminare il difetto in un’officina specializzata

Forte diminuzione della velocità sotto carico

Sovraccarico Effettuare la misura della potenza, oppure utilizzare un motore più grande o ridurre il carico

La tensione diminuisce Maggiorare la sezione dei conduttori

Motore troppo caldo (misu-rare la temperatura)

Sovraccarico Effettuare la misura della potenza, oppure utilizzare un motore più grande o ridurre il carico

Raffreddamento insufficiente Correggere l’afflusso di aria fresca e liberare le vie d’afflusso dell’aria o montare successivamente il venti-latore ausiliario

Temperatura ambiente troppo alta Rispettare il campo di temperatura ammesso

Motore collegato a triangolo, invece che a stella come previsto

Correggere il collegamento

Un conduttore di alimentazione ha un cattivo contatto (temporanea marcia a due fasi)

Eliminare il contatto difettoso

Fusibile bruciato Cercare ed eliminare la causa (vedere sopra) sostituire il fusibile

La tensione di rete si discosta più del ± 5% dalla tensione di targa del motore. Una tensione più elevata ha effetti particolarmente sfavorevoli nei motori ad alta polarità, poiché in questi la cor-rente a vuoto con tensione normale si trova vicino alla corrente di targa

Adattare il motore alla tensione di rete

Superamento del servizio nominale (da S1 a S10 secondo DIN 57530) per es. a causa dell’eccessiva frequenza degli avviamenti

Adattare il tipo di funzionamento nominale del motore alle condizioni di servizio richieste; la miglior cosa è interpellare uno specialista per deter-minare l’azionamento giusto.

Sviluppo della rumorosità troppo forte

Cuscinetti meccanicamente sotto tensione, spor-chi o danneggiati

Allineare nuovamente il motore, ispezionare i cuscinetti (→ Tipi di cuscinetti), eventualmente ingrassare (→Ta-bella dei lubrificanti per cuscinetti di motori SEW) e sostituire i cuscinetti

Vibrazioni delle parti ruotanti Eliminare la causa o equilibrare

Corpi estranei nelle vie di raffreddamento Pulire le vie di raffreddamento

7


Problemi del freno

7.2 Problemi del freno

7.3 Problemi durante il funzionamento con convertitori di frequenza

Durante il funzionamento con convertitori di frequenza si possono verificare i problemidescritti nel capitolo Problemi del motore. Per il loro significato e per il loro rimedio con-sultare le istruzioni di servizio del convertitore di frequenza.

Problemi Possibili cause Rimedi

Il freno non si sblocca Tensione errata al dispositivo di comando del freno

Alimentare il freno con la tensione indicata in targhetta

Dispositivo di comando deteriorato Sostituire il dispositivo di comando; verificare la bobina (resistenza ed isolamento), verificare gli apparecchi di manovra

Traferro massimo superato per usura del disco freno

Regolare il traferro

Caduta di tensione sulla linea di alimentazione > 10%

Provvedere ad una tensione adeguataVerificare la sezione dei conduttori

Mancanza d’aria di raffreddamento, surriscaldamento del freno

Sostituire il raddrizzatore tipo BG con il tipo BGE

La bobina del freno ha un cortocircuito nell’avvolgimento o verso il corpo dell’elettroma-gnete

Sostituire il freno completo insieme con il dispositivo di comando (officina specializzata), control-lare gli apparecchi di manovra

Motore non frena Traferro non corretto Verificare il traferro

Disco freno usurato Sostituire il disco freno completo

Coppia frenante errata Modificare la coppia frenante (→Dati tecnici)• variando tipo e quantità delle molle freno • freno BMG 05: sostituendo l’elettromagnete con

quello del tipo BMG 1 di forma costruttiva identica• freno BMG 2: sostituendo l’elettromagnete con

quello del tipo BMG 4 di forma costruttiva identica

Soltanto BM(G): traferro eccessivo, i dadi di regolazione spuntano fuori

Verificare il traferro

Soltanto BR03, BM(G): sblocco manuale mal regolato

Regolare correttamente i dadi di regolazione

Il freno blocca con ritardo

Il freno viene disinserito solo al lato tensione alternata

Collegare il freno per disinserzione lato tensione alter-nata e lato tensione continua (ad es. BSR); porre attenzi-one allo schema di collegamento

Rumorosità nella zona del freno

Usura della dentatura a causa di avviamenti violenti

Verificare il dimensionamento

Coppie oscillanti causate da scorretta taratura dell’inverter

Verificare e correggere la taratura dell’inverter secondo le istruzioni

Nel caso di necessità del servizio assistenza• indicare i dati di targhetta• indicare il tipo e l’entità dell’inconveniente • indicare quando ed in quali circostanze si è verificato il malfunzionamento• indicare la causa presunta


8Intervalli d’ispezione e di manutenzione

8 Ispezione e Manutenzione• Vanno utilizzati soltanto ricambi originali secondo le liste dei particolari di ricambio

valide.

• Con la sostituzione della bobina del freno, sostituire sempre il dispositivo di coman-do!

• Durante il funzionamento i motori possono surriscaldarsi notevolmente - esiste il pe-ricolo di ustioni.

• Assicurare oppure abbassare gli azionamenti degli apparecchi di sollevamento (pe-ricolo di cadute).

• Togliere la tensione al motore ed al freno, assicurarsi contro inserzioni accidentali.

8.1 Intervalli d’ispezione e di manutenzione

Dispositivo / Parte del dispositivo

Intervallo Cosa si deve fare

Freno BMG02, BR03, BMG05÷8, BM15÷62

• Freno di lavoro:almeno ogni 3000 ore di funzionamento1)

• Freno di stazionamento:secondo le condizioni di carico: ogni 2 o 4 anni1)

1) I tempi di usura dipendono da numerosi fattori e possono essere brevi. Si stabiliscano gli intervalli di ispe-zione e di manutenzione caso per caso secondo necessità, in base alla documentazione di progetto (ades. Tecnica degli Azionamenti, Volume 4).

Ispezionare il freno• misurare lo spessore del disco freno• disco freno, ferodo• misurare e regolare il traferro• spingidisco• mozzo di trascinamento/ dentatura• anelli di pressione

• Aspirare la polvere del ferodo• Ispezionare gli elementi di

commutazione, eventualmente sostituirli (per es. in presenza di bru-ciatura)

Motore

• ogni 10 000 ore di funziona-mento

Ispezionare il motore• controllare ed eventualmente sostitu-

ire i cuscinetti,• sostituire l’anello di tenuta• pulire le vie di circolazione dell’aria

Motore con antiretro • Sostituire il grasso nell’antiretro

Generatore tachime-trico

• Ispezione/Manutenzione secondo le norme di manutenzione allegate

Azionamento• Diversi

(in dipendenza da fattori esterni)

• Ritoccare o rinnovare la verniciatura superficiale ed anticorrosione

8


Lavori preliminari per la manutenzione del motore e del freno

8.2 Lavori preliminari per la manutenzione del motore e del freno

Smontare l’encoder incrementale EV1. e l’encoder assoluto AV1H

• Smontare la cuffia (361). Se presente, smontare prima il ventilatore ausiliario accop-piato.

• Svitare la vite (366) sulla flangia intermedia e togliere la lamiera di protezione (369).

• Liberare l’accoppiamento con il giunto.

• Svitare le viti di fissaggio (232) e girare verso l’esterno le rondelle (251).

• Togliere l’encoder (220) con il giunto (233).

• Dopo aver smontato le viti (234), rimuovere la flangia intermedia (236) facendo levacon un cacciavite.

Avvertenza:

Durante il rimontaggio porre attenzione, che la precisione di rotazione dell’alberinodell’encoder non superi 0,05 mm.

Togliere la tensione al motore ed al freno, assicurarsi contro inserzioni acciden-tali.

03329AXX 50431AXX

Encoder incrementale EV1. Encoder assoluto AV1H

361369

232251366233236

220234 361369

232251366233236

220234


8Lavori preliminari per la manutenzione del motore e del freno

Smontare l’encoder incrementale ES1. / ES2.

• Smontare la cuffia (361).

• Allentare le viti di fissaggio (733) dell’antiretro.

• Svitare il coperchio sul retro dell’encoder (220).

• Aprire la vite di fissaggio centrale (367) per ca. 2-3 giri ed allentare il cono dando unleggero colpo di martello sulla testa della vite. Dopo svitare la vite di fissaggio e sfi-lare l’encoder.

Avvertenza:

Per il rimontaggio:

– spalmare dell’ermetico Noco-Fluid® sull’alberino dell’encoder.

– Serrare la vite di fissaggio centrale (367) con la coppia di serraggio = 2,9 Nm.

50471AXX

367733 220 361

8


Lavori preliminari per la manutenzione del motore e del freno

Smontare il sensore di prossimità NV1. /NV2.

• Togliere il connettore.

• Sfilare la cuffia con il sensore NV1. / NV2., facendo attenzione a non inclinarla, perprevenire un danneggiamento dell’iniziatore.

• Se il gruppo di montaggio è stato smontato dalla cuffia oppure si è allentato, per ilrimontaggio fare attenzione a che:

la superficie di commutazione dell’iniziatore sia regolata con una distanza di 3,5 mmdal bordo prismatico (→ figura sopra).

01114CXX

Attenzione! La ventola non deve girare.

3.5


8Lavori di ispezione e di manutenzione del motore

8.3 Lavori di ispezione e di manutenzione del motore

Esempio: motore DFT90

Legenda

01945AXX

12

3

4 5

67

8

910 11 12

13

14

16

1718

1

20

9

15

1 Anello di sicurezza 8 Anello di sicurezza 15 Vite a testa esagonale

2 Deflettore 9 Rotore 16 Anello V

3 Anello di tenuta 10 Anello Nilos 17 Ventola

4 Tappo 11 Cuscinetto a sfere 18 Anello di sicurezza

5 Calotta anteriore A 12 Rosetta di compensazione 19 Cuffia copriventola

6 Anello di sicurezza 13 Statore 20 Vite della carcassa

7 Cuscinetto a sfere 14 Calotta posteriore B

8


Lavori di ispezione e di manutenzione del motore

Procedura

1. Smontare, se presenti, il ventilatore ausiliario e l’encoder (→Lavori preliminari per lamanutenzione del motore e del freno)

2. Smontare la flangia di raccordo o la cuffia (19) e la ventola (17)

3. Smontare le viti a testa esagonale (15) delle calotte A (5) e B (14), smontare lo sta-tore (13) dalla calotta A

4. Per motori con freno BM/BMG:

– aprire il coperchio della scatola morsettiera, scollegare il cavo del freno dal rad-drizzatore

– staccare la calotta posteriore col freno dallo statore e sollevare con attenzione(condurre eventualmente il cavo freno per mezzo di un tirafilo)

– estrarre lo statore di ca. 3–4 cm

5. Per motori con freno BMG02, BR03:

– togliere il freno completo di leva manuale (per esecuzione con sblocco manuale)

6. Controllo visivo: c’è olio del riduttore o umidità nello spazio interno dello statore?

– se non c’è, proseguire al punto 9.– se c’è umidità, proseguire al punto 7.– se c’è olio del riduttore, far riparare il motoriduttore in un’officina specializzata

7. Se c’è umidità nello spazio interno dello statore

– per motoriduttori: smontare il motore dal riduttore– per motori senza riduttore: smontare la calotta A– estrarre il rotore (9)

8. Pulire l’avvolgimento, asciugare e verificare elettricamente (→Lavori preliminari)

9. Sostituire i cuscinetti (7, 11) (solo con cuscinetti adeguati (→Tipi di cuscinetti)

10.Sostituire l’anello di tenuta (3) nella calotta A

11.Spalmare con ermetico di nuovo la sede dello statore, ingrassare l’anello V e la te-nuta a labirinto (DR63).

12.Montare il motore, il freno ecc.

13.Eventualmente provare il riduttore (→ Istruzioni di servizio del riduttore).

Lubrificazione dell’antiretro

L’antiretro viene lubrificato con il grasso anticorrosione Mobil LBZ nello stabilimentod’origine. In caso di utilizzo di un grasso differente, questo deve corrispondere alla clas-se NLGI 00/000 con una viscosità di base dell’olio a 40 °C di 42 mm2/s, a base di sapo-ne di litio e olio minerale. La temperatura d’impiego è compresa tra –50 °C e +90 °C. Laquantità di grasso necessaria è indicata nella tabella seguente:

Togliere la tensione al motore ed al freno, assicurarsi contro inserzioni acciden-tali!

Tipo motore 71/80 90/100 112/132 132M/160M 160L/225

Grasso [g] 9 15 15 20 45


8Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG02

8.4 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG02

Misurare lo spes-sore del disco freno, sostituire il freno BMG02

Verificare lo stato del disco freno misurando il suo spessore. Quando lo spessore è in-feriore al valore minimo ammesso, sostituire il freno BMG02 (→ figura seguente). Nonè possibile di regolare il traferro.

1. Togliere la tensione al motore ed al freno, assicurarsi contro inserzioni acci-dentali!

2. Svitare la leva manuale (1) (per l’esecuzione con sblocco manuale), smontare la cuf-fia e la ventola

3. Allentare le viti (2) e togliere il freno completo di staffa di sblocco (per l’esecuzionecon sblocco manuale)

4. Misurare lo spessore "d" del disco freno (3):

5. Sostituire il freno completamente quando lo spessore è inferiore al valore mi-nimo ammesso.

6. Inserire sul motore il freno completo:

– fare attenzione che la dentatura del disco freno (4) e del mozzo di trascinamento(5) ingranino correttamente

– portare il cavo di collegamento del freno nella scatola morsettiera attraverso lacalotta posteriore e l’interno del motore

7. Rimontare il freno con le viti (2) alla calotta posteriore

8. Rimontare la ventola e la cuffia, avvitare la leva manuale (1) (per l’esecuzione consblocco manuale)

50345AXX

Freno Spessore del disco freno [mm] Coppia frenante max.

max. min. [Nm]

BMG02 6 5.45.6

0.81.2

1

2

d

5 4 3

8


Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03

8.5 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03

Legenda

50067AXX

4

5

5

6

12

7

3

8

9

10

12 11

13

151617

18

12

14

1 Mozzo di trascinamento 8 Spingidisco con vite prigioniera

14 Staffa di sblocco

2 Fermaglio 15 Anello di tenuta

3 Anello di sicurezza 9 Disco sagomato 16 Dado di regolazione4 Disco metallico 10 Molle freno

5 Vite 11 Elettromagnete 17 Molla conica

6 Anello di guida 12 Vite 18 Guarnizione

7 Disco freno 13 Leva manuale


8Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03

Ispezionare il freno BR03, misu-rare il traferro

Il traferro non è regolabile e può essere misurato soltanto tramite la corsa di sollevamen-to dello spingidisco durante lo sblocco.


2. Svitare la leva manuale (13) (per esecuzione con sblocco manuale), smontare la cuf-fia e la ventola

3. Smontare il dado di regolazione (16) e, se presento lo sblocco manuale, togliere lemolle coniche (17) e la staffa di sblocco (14)

4. Con il freno bloccato misurare la distanza x (→ figura seguente):

– tra l’estremità della vite prigioniera dello spingidisco (8) e l’elettromagnete (11)

5. Sbloccare elettricamente il freno

6. Con il freno sbloccato misurare la distanza x:

– tra l’estremità della vite prigioniera dello spingidisco (8) e l’elettromagnete (11)

7. La differenza calcolata corrisponde al traferro, ovvero alla corsa di sollevamento del-lo spingidisco (18):

– se il traferro è ≤ 0,8 mm, rimontare le molle coniche (17), la staffa di sblocco (14)ed il dado di regolazione (16)

– se il traferro è ≥ 0,8 mm, sostituire completamente il freno – impostare, tramite il dado di regolazione, il gioco assiale "s" tra le molle coniche

(appiattite) ed il dado di regolazione (→ figura seguente)

Importante: Questo gioco assiale "s" è necessario, per permettere allo spingi-disco di spostarsi in avanti quando il ferodo si usura. Altrimenti non è garantitauna frenatura sicura.

50066AXX

01111BXX

Freno Gioco assiale s [mm]

BR03 2

X

s

8


Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03

8. Rimontare le parti smontate. Inserire il freno nuovo (quando il traferro ≥ 0,8 mm) ecompleto sul motore (→ figura seguente)

– prestare attenzione che la dentatura del disco freno e del mozzo di trascinamentoingranino correttamente e che il connettore sul lato motore sia perfettamente in-serito nel freno

Modifica della coppia frenante del freno BR03

La coppia frenante può essere modificata a gradini (→Lavoro del freno, traferro, coppiefrenanti freno BR03, BMG05 ÷ 8)

• inserendo molle freno diverse

• variando la quantità delle molle freno


2. Svitare e togliere la leva manuale (13) (per esecuzione con sblocco manuale), smon-tare la cuffia e la ventola

3. Allentare le viti (12) e togliere il freno completo di staffa di sblocco (per esecuzionecon sblocco manuale)

4. Allentare le viti (5) e togliere l’anello di guida (6) con disco metallico (4), disco freno(7), spingidisco (8) e disco sagomato (9)

5. Togliere e sostituire le molle freno (10) dell’elettromagnete (11)

6. Disporre le molle freno in modo simmetrico

7. Spingere il disco sagomato (9) sulle due viti prigioniera dello spingidisco (8), nelmodo che il suo lato in rilievo sia rivolto verso lo spingidisco

8. Spingidisco (8):

– disporre assieme al disco sagomato (9) sulle molle freno (10)– inserire le viti prigioniera dello spingidisco (8) nei fori dell’elettromagnete (11),

prestando attenzione alla corretta posizione dello spingidisco

9. Posizionare il disco freno (7), con il lato appianato, sullo spingidisco (8)

Avvertenza: il ferodo deve essere privo di grasso o lubrificante.

10.Posizionare l’anello di guida (6) con il disco metallico (4) sul disco freno (7), spingerloverso il basso e montare le viti (5)

50175AXX


8Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BR03

11.Per l’esecuzione con sblocco manuale:

– inserire le molle coniche (17) e la staffa di sblocco (14), montare i dadi di regola-zione (16)

– per sblocco manuale: impostare tramite il dado di regolazione il gioco assiale "s"tra la molla conica (appiattita) ed il dado di regolazione (→ figura seguente)


12.Inserire sul motore il freno completo (→ figura seguente):

– fare attenzione che la dentatura del disco freno e del mozzo di trascinamento in-granino correttamente, e che il connettore sul lato motore sia perfettamente inse-rito nel freno

13.Rimontare la ventola e la cuffia, avvitare la leva manuale (10) (per l’esecuzione consblocco manuale).

01111BXX


BR03 2

50175AXX

s

8


Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG05÷8, BM15÷62

8.6 Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG05÷8, BM15÷62

Freno BM(G)05÷15

01955AXX

1

23

45

67

89

10

ab

c

11 12 1314

1516

1718

19

20

2122

e


8Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG05÷8, BM15÷62

Freno BM30÷62

Legenda

01956AXX

2 3 5

6

7

7b

18

112

1314

1516

1718

19

20

10

a

d

e

1 Motore con calotta freno 8 Spingidisco 13 solo BM: anello V

2 Mozzo di trascinamento 9 Disco sagomato (solo BMG) 14 Spina elastica

3 Anello di sicurezza 10a Vite prigioniera (3x) 15 Staffa di sblocco manuale completa4 Disco metallico (solo BMG) 10b Molla di contrasto 16 Vite prigioniera (2x)

5 Fascia elastica 10c Anello di pressione 17 Molla conica

6 Anello di arresto 10d Bussola di contrasto (solo BM) 18 Dado di regolazione7 Disco freno 10e Dado esagonale 19 Ventola

7b Solo BM 32, 62:disco a lamelle, anello di arresto,disco freno

11 Molla freno 20 Anello di sicurezza

12 Elettromagnete 21 Cuffia13 Solo BMG: anello di tenuta 22 Vite della carcassa

8



Ispezione dei freni BMG 05÷8, BM 15÷62, regolazione del traferro


2. Smontare:

– se presenti, il ventilatore ausiliario, la dinamo / l’encoder (→Lavori preliminari perla manutenzione del motore e del freno)

– la flangia di raccordo o la cuffia copriventola (21)

3. Spostare la fascia elastica (5),

– e, se necessario, allentare la fascetta di serraggio– aspirare la polvere di frenatura

4. Misurare il disco freno (7, 7b):

se il disco freno è

– ≤ 9 mm per motori autofrenanti fino alla grandezza 100– ≤ 10 mm per motori autofrenanti a partire dalla grandezza 112

sostituire il disco freno (→Sostituzione del disco freno BMG 05÷8, BM 15÷62), altrimenti

5. Per BM 30÷62:

allentare la bussola di contrasto (10d) ruotando in direzione della calotta

6. Misurare il traferro A (→ figura seguente)

con lo spessimetro in tre posti spostati di ca. 120° uno rispetto all’altro :

– per BM tra lo spingidisco (8) e l’elettromagnete (12)– per BMG tra lo spingidisco (8) ed il disco sagomato (9)

7. Serrare i dadi esagonali (10e)

– finché il traferro non sia impostato correttamente (→Dati tecnici)– per BM 30÷62 fino al traferro (provvisorio) = 0,25 mm

8. Per BM 30÷62:

serrare le bussole di contrasto

– contro l’elettromagnete– finché il traferro non sia impostato correttamente (→Dati tecnici)

9. Montare la fascia elastica e le parti smontate

01957AXX

A

.


8Lavori di ispezione e di manutenzione del freno BMG05÷8, BM15÷62

Sostituzione del disco freno BMG 05÷8, BM 15÷62 Si verifichino durante la sostituzione del disco freno (per BMG05-4 ≤ 9 mm; per BMG62≤ 10 mm) anche gli altri particolari smontati e si sostituiscano se necessario.


2. Smontare:


– la flangia di raccordo o la cuffia copriventola (21), l’anello di sicurezza (20) e laventola (19)

3. Togliere la fascia elastica (5), smontare lo sblocco manuale:

– dadi di regolazione (18), molla conica (17), viti prigioniera (16), staffa di sblocco(15), spina elastica (14)

4. Allentare i dadi esagonali (10e), sfilare con cautela l’elettromagnete (12) (attenzioneal cavo del freno), rimuovere le molle freno (11)

5. Smontare il disco sagomato (9), lo spingidisco (8) ed il disco freno (7, 7b), pulire iparticolari del freno

6. Montare il disco freno nuovo

7. Rimontare i particolari del freno

– tranne la fascia elastica, la ventola e la cuffia, regolare il traferro (→Ispezione deifreni BMG 05÷8, BM 15÷62, regolazione del traferro, punti 5 ÷ 8)

8. Per lo sblocco manuale: regolare tramite il dado di regolazione il gioco assiale "s" trala molla conica (appiattita) ed il dado di regolazione (→ figura seguente)



Avvertenza • Lo sblocco manuale fisso (tipo HF) è già sbloccato, quando si avverte una resistenzadurante l’azionamento del perno filettato.

• Lo sblocco manuale a ritorno automatico (tipo HR) può venire sbloccato con la nor-male forza della mano.

Attenzione: Per i motori autofrenanti con sblocco manuale a ritorno automatico laleva va assolutamente tolta dopo la messa in funzione/manutenzione. All’esternodel motore si trova un supporto per la sua custodia.

01111BXX


BMG05÷1 1.5

BMG2÷8 2

BM15÷62 2

s

8



Modifica della coppia frenante BMG 05÷8, BM 15÷62

La coppia frenante può essere modificata a gradini (→Dati tecnici)

• inserendo molle freno diverse

• variando la quantità delle molle freno

• sostituendo l’elettromagnete

– BMG05: se la coppia frenante massima non è sufficiente per il tipo d’impiego, so-stituire l’elettromagnete (12) con quello del tipo BMG1, di forma costruttiva iden-tica, per garantire una frenatura sicura

– BMG2: se la coppia frenante massima non è sufficiente per il tipo d’impiego, so-stituire l’elettromagnete (12) con quello del tipo BMG4, di forma costruttiva iden-tica, per garantire una frenatura sicura


2. Smontare:


– la flangia di raccordo o la cuffia copriventola (21), l’anello di sicurezza (20) e la ventola (19)

3. Togliere la fascia elastica (5), smontare lo sblocco manuale:

– dadi di regolazione (18), molla conica (17), viti prigioniera (16), staffa di sblocco(15), spina elastica (14)

4. Allentare i dadi esagonali (10e), sfilare l’elettromagnete (12)

– di ca. 50 mm (attenzione al cavo del freno)

5. Sostituire ed eventualmente aggiungere le molle freno (11)

– disporre le molle simmetricamente

6. Rimontare i particolari del freno

– tranne la fascia elastica, la ventola e la cuffia, regolare il traferro (→Ispezione deifreni BMG 05÷8, BM 15÷62, regolazione del traferro, punti 5÷8)

7. Per lo sblocco manuale: regolare tramite il dado di regolazione il gioco assiale "s" trala molla conica (appiattita) ed il dado di regolazione (figura seguente)



Avvertenza In caso di ripetuto smontaggio sostituire i dadi di regolazione (18) ed i dadi esagonali(10e).

01111BXX


BMG05÷1 1.5

BMG2÷8 2

BM15÷62 2

s


9Lavoro del freno, coppie frenanti freno BMG02

9 Dati tecnici

9.1 Lavoro del freno, coppie frenanti freno BMG02

9.2 Indicazioni importanti per gli ordini dei ricambi del freno BMG02

Tipo freno Per grandezza motore

Lavoro del freno tra 2 regolazioni

Spessore del disco freno [mm]

Coppia frenante

[106 J] max. min [Nm]

BMG02 DT56ET56 30 6 5.6

5.41.20.8

Tipo freno Tensione Coppia frenante Codice

[VDC] [Nm]

BMG02 240.8 0574 319 2

1.2 0574 323 0

BMG02/HR 240.8 0574 327 3

1.2 0574 331 1

Tipo freno Tensione Coppia frenante Codice

[VAC] [Nm]

BMG02

2300.8 0574 320 6

1.2 0574 324 9

4000.8 0574 321 4

1.2 0574 325 7

460/5000.8 0574 322 2

1.2 0574 326 5

BMG02/HR

2300.8 0574 328 1

1.2 0574 332 X

4000.8 0574 329 X

1.2 0574 333 8

460/5000.8 0574 330 3

1.2 0574 334 6

Pi

fkVA

Hz

n

9


Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BR03, BMG05 ÷ 8

9.3 Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BR03, BMG05 ÷ 8

Tipo freno Per gran-dezza

motore


Traferro Regolazione delle coppie frenanti

[mm] Coppia frenante

Tipo e quantità delle molle

Codice delle molle

[106 J] min.1)

1) Per il controllo del traferro tenere conto, che dopo una marcia di prova si possono avere degli scostamenti di ± 0,1 mm, a causa delletolleranze di parallelismo del disco freno.

max. [Nm] normali rosse normali rosse

BR03 63 200 - 0.8

3.22.41.60.8

643-

-2-6

185 815 7 185 873 4

BMG052)

2) BMG05: se la coppia frenante massima (5 Nm) non è sufficiente, montare l’elettromagnete del freno BMG1.

71 120

0.25 0.6

5.04.02.51.61.2

32---

-2643 135 017 X 135 018 X

BMG1 80 120107.56.0

643

-23

BMG23)

3) BMG2: se la coppia frenante massima (20 Nm) non è sufficiente, montare l’elettromagnete del freno BMG4.

90100 260

2016106.65.0

32---

-2643 135 150 8 135 151 6

BMG4 100 260403024

643

-23

BMG8 112M132S 600 0.3 1.2

755545373019

12.69.5

64332---

-23-2643

184 845 3 135 570 8

Pi

fkVA

Hz

n


9Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BM15 ÷ 62

9.4 Lavoro del freno, traferro, coppie frenanti freno BM15 ÷ 62

Tipo freno Pergran-dezza

motore


Traferro Regolazioni delle coppie frenanti

[mm] Coppia frenante

Tipo e quantitàdelle molle

Codici delle molle

[106 J] min.1)

1) Per il controllo del traferro tenere conto, che dopo una marcia di prova si possono avere degli scostamenti di ± 0,1 mm, a causa delletolleranze di parallelismo del disco freno.

max. [Nm] normali rosse normali rosse

BM15 132M, ML160M 1000

0.3 1.2

15012510075503525

6433---

-23-643

184 486 5 184 487 3

BM30 160L180 1500 300

2502001501251007550

86442---

-24-4864

136 998 9 136 999 7BM31 200

225 1500

BM322)

2) Freno a doppio disco

180 1500

0.4 1.2

300250200150100

42---

-4864

136 998 9 136 999 7

BM622) 200225 1500

600500400300250200150100

86442---

-24-4864

Pi

fkVA

Hz

n

9


Correnti di esercizio

9.5 Correnti di esercizio

I valori di corrente IH (corrente di mantenimento) dati nelle tabelle sono valori efficaci.Per la loro misurazione vanno utilizzati solamente strumenti che misurano valori efficaci.La corrente di inserzione (corrente di accelerazione) IB fluisce solo per un tempo breve(max. 120 ms) durante lo sblocco del freno o per cadute di tensione al di sotto del 70%della tensione nominale. Con l’utilizzo del raddrizzatore BG o per collegamento direttoalla tensione continua (solo per freni fino alla grandezza motore 100) non si ha una cor-rente di inserzione più elevata.

Freno BMG02, BR03

Legenda

BMG02 BR03

Grandezza motore 56 63

Coppia frenante max. [Nm] 1.2 3.2

Potenza bobina [W] 25 25

Rapporto correnti bobina IB/IH - 4

Tensione UN BMG02 BR03

IH[AAC]

IG[ADC]

IH[AAC]

IG[ADC]VAC VDC

24 - 0.72 - 0.72

24 (23-26) 10 - - 1.5 1.80

42 (40-45) 18 - - 0.81 1.01

48 (46-50) 20 - - 0.72 0.90

53 (51-56) 22 - - 0.64 0.80

60 (57-63) 24 - - 0.57 0.72

67 (64-70) 27 - - 0.50 0.64

73 (71-78) 30 - - 0.45 0.57

85 (79-87) 36 - - 0.40 0.51

92 (88-98) 40 - - 0.35 0.45

110 (99-110) 44 - - 0.31 0.40

120 (111-123) 48 - - 0.28 0.36

133 (124-138) 54 - - 0.25 0.32

147 (139-154) 60 - - 0.22 0.29

160 (155-173) 68 - - 0.20 0.25

184 (174-193) 75 - - 0.17 0.23

208 (194-217) 85 - - 0.16 0.20

230 (218-243) 96 0.14 0.18 0.14 0.18

254 (244-273) 110 - - 0.12 0.16

290 (274-306) 125 - - 0.11 0.14

318 (307-343) 140 - - 0.10 0.13

360 (344-379) 150 - - 0.09 0.11

400 (380-431) 170 0.08 0.10 0.08 0.10

460 (432-500) 190 0.07 0.09 0.07 0.09

IB Corrente di accelerazione - corrente di inserzione di breve durata

IH Corrente di mantenimento nel conduttore per il raddrizzatore SEW, valore efficace

IG Corrente continua per l’alimentazione diretta a tensione continua

UN Tensione nominale (campo di tensione nominale)

Pi

fkVA

Hz

n


9Correnti di esercizio

Freno BMG 05 ÷ BMG 4

Legenda

BMG05 BMG1 BMG2 BMG4

Grandezza motore 71/80 80 90/100 100

Coppia frenante max. [Nm] 5 10 20 40

Potenza bobina [W] 32 36 40 50

Rapporto correnti bobina IB/IH 4 4 4 4

Tensione UN BMG05 BMG 1 BMG 2 BMG 4

IH[AAC]

IG[ADC]

IH[AAC]

IG[ADC]

IH[AAC]

IG[ADC]

IH[AAC]

IG[ADC]VAC VDC

24 1.38 1.54 1.77 2.20

24 (23-25) 10 2.0 3.3 2.4 3.7 - - - -

42 (40-46) 18 1.14 1.74 1.37 1.94 1.46 2.25 1.80 2.80

48 (47-52) 20 1.02 1.55 1.22 1.73 1.30 2.00 1.60 2.50

56 (53-58) 24 0.90 1.38 1.09 1.54 1.16 1.77 1.43 2.20

60 (59-66) 27 0.81 1.23 0.97 1.37 1.03 1.58 1.27 2.00

73 (67-73) 30 0.72 1.10 0.86 1.23 0.92 1.41 1.14 1.76

77 (74-82) 33 0.64 0.98 0.77 1.09 0.82 1.25 1.00 1.57

88 (83-92) 36 0.57 0.87 0.69 0.97 0.73 1.12 0.90 1.40

97 (93-104) 40 0.51 0.78 0.61 0.87 0.65 1.00 0.80 1.25

110 (105-116) 48 0.45 0.69 0.54 0.77 0.58 0.90 0.72 1.11

125 (117-131) 52 0.40 0.62 0.48 0.69 0.52 0.80 0.64 1.00

139 (132-147) 60 0.36 0.55 0.43 0.61 0.46 0.70 0.57 0.88

153 (148-164) 66 0.32 0.49 0.39 0.55 0.41 0.63 0.51 0.79

175 (165-185) 72 0.29 0.44 0.34 0.49 0.37 0.56 0.45 0.70

200 (186-207) 80 0.26 0.39 0.31 0.43 0.33 0.50 0.40 0.62

230 (208-233) 96 0.23 0.35 0.27 0.39 0.29 0.44 0.36 0.56

240 (234-261) 110 0.20 0.31 0.24 0.35 0.26 0.40 0.32 0.50

290 (262-293) 117 0.18 0.28 0.22 0.31 0.23 0.35 0.29 0.44

318 (294-329) 125 0.16 0.25 0.19 0.27 0.21 0.31 0.25 0.39

346 (330-369) 147 0.14 0.22 0.17 0.24 0.18 0.28 0.23 0.35

400 (370-414) 167 0.13 0.20 0.15 0.22 0.16 0.25 0.20 0.31

440 (415-464) 185 0.11 0.17 0.14 0.19 0.15 0.22 0.18 0.28

500 (465-522) 208 0.10 0.15 0.12 0.17 0.13 0.20 0.16 0.25





Pi

fkVA

Hz

n

9


Correnti di esercizio

Freno BMG 8÷BM 32/62

Legenda

BMG8 BM 15 BM30/31; BM32/62

Grandezza motore 112/132S 132M-160M 160L-225

Coppia frenante max. [Nm] 75 150 600

Potenza bobina [W] 65 95 95

Rapporto correnti bobina IB/IH 6.3 7.5 8.5

Tensione UN BMG8 BM 15 BM 30/31; BM 32/62

IH[AAC]

IH[AAC]

IH[AAC]VAC VDC

24 2.771)

1) Corrente continua con l’impiego del BSG

4.151) 4.001)

42 (40-46) - 2.31 3.35 3.15

48 (47-52) - 2.10 2-95 2.80

56 (53-58) - 1.84 2.65 2.50

60 (59-66) - 1.64 2.35 2.25

73 (67-73) - 1.46 2.10 2.00

77 (74-82) - 1.30 1.87 1.77

88 (83-92) - 1.16 1.67 1.58

97 (93-104) - 1.04 1.49 1.40

110 (105-116) - 0.93 1.32 1.25

125 (117-131) - 0.82 1.18 1.12

139 (132-147) - 0.73 1.05 1.00

153 (148-164) - 0.66 0.94 0.90

175 (165-185) - 0.59 0.84 0.80

200 (186-207) - 0.52 0.74 0.70

230 (208-233) - 0.46 0.66 0.63

240 (234-261) - 0.41 0.59 0.56

290 (262-293) - 0.36 0.53 0.50

318 (294-329) - 0.33 0.47 0.44

346 (330-369) - 0.29 0.42 0.40

400 (370-414) - 0.26 0.37 0.35

440 (415-464) - 0.24 0.33 0.31

500 (465-522) - 0.20 0.30 0.28





Pi

fkVA

Hz

n


9Tipi di cuscinetti

9.6 Tipi di cuscinetti

9.7 Tabella dei lubrificanti per cuscinetti di motori SEW

Tipo motore

Cuscinetto A(motore asincrono, motore autofrenante)

Cuscinetto B(con piedi, con flangia,

motoriduttore )

Motore con flangia

Motoriduttore Motore con piedi

Motore asincrono

Motore autofrenante

DT56 - 6302-Z-J - 6001-J 6001-2RS-J

DFR63 6203-Z-J 6203-Z-J - 6202-J 6202-2RS-J-C3

DT71-80 6204-Z-J 6303-Z-J 6204-Z-J 6203-J 6203-RS-J-C3

DT90 - DV100 6306-Z-J 6205-J 6205-RS-J-C3

DV112 - 132S 6208-Z-J 6307-Z-J 6208-Z-J 6207-J 6207-RS-J-C3

DV132S - 160M 6309-Z-J-C3 6209-2Z-J-C3

DV160L - 180L 6312-Z-J-C3 6213-2Z-J-C3

DV200 - 225 6314-Z-J-C3 6314-Z-J-C3

Temperatura ambiente Fornitore Tipo

Cuscinetti di motori

–25 °C ... +80 °C Esso Unirex EQ31)

1) lubrificante minerale (= grasso per cuscinetti a base minerale)

+80 °C ... +100 °C Klüber Barrierta L55/22)

2) lubrificante sintetico (= grasso per cuscinetti a base sintetica)

–45 °C ... +60 °C Klüber Asonic GHY722)

Pi

fkVA

Hz

n

10/2001

Servizio assistenza e Servizio ricambi

Servizio assistenza e Servizio ricambiGermania

Sede centraleStabilimento di pro-duzioneSede venditeServizio assistenza

Bruchsal SEW-EURODRIVE GmbH & CoErnst-Blickle-Straße 42 D-76646 BruchsalP.O. BoxPostfach 3023 · D-76642 Bruchsal

Tel. (0 72 51) 75-0Fax (0 72 51) 75-19 70http://[email protected]

Stabilimento di pro-duzione

Graben SEW-EURODRIVE GmbH & CoErnst-Blickle-Straße 1 D-76676 Graben-NeudorfP.O. BoxPostfach 1220 · D-76671 Graben-Neudorf

Tel. (0 72 51) 75-0Fax (0 72 51) 75-29 70Telex 7 822 276

Stabilimento di montaggioServizio assistenza

Garbsen (near Hannover)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoAlte Ricklinger Straße 40-42 D-30823 GarbsenP.O. BoxPostfach 110453 · D-30804 Garbsen

Tel. (0 51 37) 87 98-30Fax (0 51 37) 87 [email protected]

Kirchheim (near München)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoDomagkstraße 5D-85551 Kirchheim

Tel. (0 89) 90 95 52-10Fax (0 89) 90 95 [email protected]

Langenfeld (near Düsseldorf)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoSiemensstraße 1D-40764 Langenfeld


Meerane(near Zwickau)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoDänkritzer Weg 1D-08393 Meerane


Indirizzi aggiuntivi per il Servizio assistenza in Germania fornibili su richiesta

Italia

Stabilimento di montaggioSede venditeServizio assistenza

Milano SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s.Via Bernini,14 I-20020 Solaro (Milano)

Tel. (02) 96 98 01Fax (02) 96 79 97 [email protected]

Ufficio tecnico Bologna SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s. Via Emilia,172 I-40064 Ozzano dell’Emilia (Bo)

Tel. (051) 79 66 60Fax (051) 79 65 95

Caserta SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s. Viale Carlo III-Parco Matilde A I-81020 S. Nicola la Strada (Caserta)

Tel. (0823) 45 06 11Fax (0823) 42 14 14

Firenze RIMAVia Einstein, 14I-50013 Campi Bisenzio (Firenze)

Tel. (055) 8 98 58 21 /-22 Fax (055) 8 98 58 30

Roma ElettromecVia Castel Rosso, 10 I-00144 Roma

Tel. (06) 5 92 45 30Fax (06) 5 92 45 30

Torino SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s. Corso G. Ferraris,146 I-10129 Torino

Tel. (011) 318 66 06Fax (011) 319 0115

Verona SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s. Via P. Sgulmero, 27/AI-37132 Verona

Tel. (045) 97 77 22Fax (045) 97 60 79

Argentina

Stabilimento di montaggioSede VenditeServizio assistenza

Buenos Aires SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.Centro Industrial Garin, Lote 35Ruta Panamericana Km 37,51619 Garin

Tel. (3327) 45 72 84Fax (3327) 45 72 [email protected]

Australia


Melbourne SEW-EURODRIVE PTY. LTD.27 Beverage DriveTullamarine, Victoria 3043

Tel. (03) 99 33 10 00Fax (03) 99 33 10 03http://[email protected]

Sydney SEW-EURODRIVE PTY. LTD.9, Sleigh Place, Wetherill Park New South Wales, 2164

Tel. (02) 97 25 99 00Fax (02) 97 25 99 [email protected]

10/2001


Austria


Wien SEW-EURODRIVE Ges.m.b.H. Richard-Strauss-Strasse 24A-1230 Wien

Tel. (01) 6 17 55 00-0Fax (01) 6 17 55 00-30http://[email protected]

Belgio


Brüssel CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre

Tel. 0032 (010) 23 13 11Fax 0032 (010) 2313 36http://[email protected]

Brasile

Stabilimento di pro-duzioneSede venditeServizio assistenza

Sao Paulo SEW DO BRASILMotores-Redutores Ltda.Rodovia Presidente Dutra, km 208CEP 07210-000 - Guarulhos - SP

Tel. (011) 64 60-64 33Fax (011) 64 80 33 28http://[email protected]

Indirizzi aggiuntivi per il Servizio assistenza in Brasile fornibili su richiesta

Bulgaria

Sede vendite Sofia BEVER-DRIVE GMBHBogdanovetz Str.1BG-1606 Sofia


Canada


Toronto SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. 210 Walker Drive Bramalea, Ontario L6T3W1

Tel. (905) 7 91-15 53Fax (905) 7 91-29 99http://[email protected]

Vancouver SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.7188 Honeyman Street Delta. B.C. V4G 1 E2

Tel. (604) 9 46-55 35Fax (604) [email protected]

Montreal SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.2555 Rue Leger Street LaSalle, Quebec H8N 2V9

Tel. (514) 3 67-11 24Fax (514) 3 67-36 [email protected]

Indirizzi aggiuntivi per il Servizio assistenza in Canada fornibili su richiesta

Cile


Santiago de Chile

SEW-EURODRIVE CHILEMotores-Reductores LTDA.Panamericana Norte No 9261Casilla 23 - Correo QuilicuraRCH-Santiago de Chile

Tel. (02) 6 23 82 03+6 23 81 63Fax (02) 6 23 81 [email protected]

Cina

Stabilimento di pro-duzioneStabilimento di montaggioSede venditeServizio assistenza

Tianjin SEW-EURODRIVE (Tianjin) Co., Ltd.No. 46, 7th Avenue, TEDA Tianjin 300457

Tel. (022) 25 32 26 12Fax (022) 25 32 26 11

Colombia


Bogotá SEW-EURODRIVE COLOMBIA LTDA. Calle 22 No. 132-60Bodega 6, Manzana BSantafé de Bogotá


Corea


Ansan-City SEW-EURODRIVE KOREA CO., LTD. B 601-4, Banweol Industrial Estate Unit 1048-4, Shingil-DongAnsan 425-120


Croazia

Sede venditeServizio assistenza

Zagreb KOMPEKS d. o. o.PIT Erdödy 4 IIHR 10 000 Zagreb

Tel. +385 14 61 31 58Fax +385 14 61 31 [email protected]

10/2001


Danimarca


Kopenhagen SEW-EURODRIVEA/SGeminivej 28-30, P.O. Box 100DK-2670 Greve

Tel. 0045 (043) 95 8500Fax 0045 (043) 95 8509http://[email protected]

Estonia

Sede vendite Tallin ALAS-KUUL ASPaldiski mnt.125EE 0006 Tallin

Tel. 6 59 32 30Fax 6 59 32 31

Finlandia


Lahti SEW-EURODRIVE OYVesimäentie 4FIN-15860 Hollola 2

Tel. (3) 589 300Fax (3) 780 6211http://[email protected]

Francia

Stabilimento di pro-duzioneSede venditeServizio assistenza

Haguenau SEW-USOCOME SAS48-54, route de Soufflenheim B. P. 185F-67506 Haguenau Cedex

Tel. 03 88 73 67 00 Fax 03 88 73 66 00http://[email protected]


Bordeaux SEW-USOCOME SASParc d’activités de Magellan62, avenue de Magellan - B. P. 182F-33607 Pessac Cedex

Tel. 05 57 26 39 00Fax 05 57 26 39 09

Lyon SEW-USOCOME SASParc d’Affaires RooseveltRue Jacques TatiF-69120 Vaulx en Velin

Tel. 04 72 15 37 00Fax 04 72 15 37 15

Paris SEW-USOCOME SASZone industrielle 2, rue Denis Papin F-77390 Verneuil I’Etang

Tel. 01 64 42 40 80Fax 01 64 42 40 88

Indirizzi aggiuntivi per il Servizio assistenza in Francia fornibili su richiesta

Giappone


Toyoda-cho SEW-EURODRIVE JAPAN CO., LTD 250-1, Shimoman-no,Toyoda-cho, Iwata gunShizuoka prefecture, P.O. Box 438-0818


Gran Bretagna


Normanton SEW-EURODRIVE Ltd.Beckbridge Industrial Estate P.O. Box No.1GB-Normanton, West- Yorkshire WF6 1QR

Tel. 19 24 89 38 55Fax 19 24 89 37 02http://[email protected]

Grecia


Athen Christ. Boznos & Son S.A.12, Mavromichali StreetP.O. Box 80136, GR-18545 Piraeus

Tel. 14 22 51 34 Fax 14 22 51 59http://[email protected]

Hong Kong


Hong Kong SEW-EURODRIVE LTD.Unit No. 801-806, 8th FloorHong Leong Industrial ComplexNo. 4, Wang Kwong Road Kowloon, Hong Kong

Tel. 2-7 96 04 77 + 79 60 46 54Fax 2-7 95-91 [email protected]

India


Baroda SEW-EURODRIVE India Pvt. Ltd.Plot No. 4, GidcPor Ramangamdi · Baroda - 391 243Gujarat

Tel. 0 265-83 10 86Fax 0 265-83 10 [email protected]

10/2001


Irlanda


Dublin Alperton Engineering Ltd. 48 Moyle RoadDublin Industrial EstateGlasnevin, Dublin 11

Tel. (01) 8 30 62 77Fax (01) 8 30 64 58

Lussemburgo


Brüssel CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre

Tel. 0032 (010) 23 13 11Fax 0032 (010) 2313 36http://[email protected]

Macedonia

Sede vendite Skopje SGS-Skopje / Macedonia"Teodosij Sinactaski” 6691000 Skopje / Macedonia

Tel. (0991) 38 43 90Fax (0991) 38 43 [email protected]

Malesia


Johore SEW-EURODRIVE SDN BHD No. 95, Jalan Seroja 39, Taman Johor Jaya81000 Johor Bahru, JohorWest Malaysia

Tel. (07) 3 54 57 07 + 3 54 94 09Fax (07) 3 5414 [email protected]

Norvegia


Moss SEW-EURODRIVE A/SSolgaard skog 71N-1599 Moss

Tel. 0047 (69) 2410 20Fax 0047 (69) 2410 [email protected]

Nuova Zelanda


Auckland SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. P.O. Box 58-428 82 Greenmount driveEast Tamaki Auckland

Tel. 0064-9-2 74 56 27Fax 0064-9-2 74 01 [email protected]

Christchurch SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. 10 Settlers Crescent, FerrymeadChristchurch

Tel. 0064-3-3 84 62 51Fax 0064-3-3 85 64 [email protected]

Olanda


Rotterdam VECTOR Aandrijftechniek B.V. Industrieweg 175 NL-3044 AS RotterdamPostbus 10085NL-3004 AB Rotterdam

Tel. +31 10 44 63 700Fax +31 10 41 55 552http://[email protected]

Peru


Lima SEW DEL PERU MOTORES REDUCTORES S.A.C.Los Calderos # 120-124Urbanizacion Industrial Vulcano, ATE, Lima

Tel. (511) 349-52 80Fax (511) 349-30 [email protected]

Polonia

Sede vendite Lodz SEW-EURODRIVE Polska Sp.z.o.o.ul. Pojezierska 63 PL-91-338 Lodz

Tel. (042) 6 16 22 00Fax (042) 6 16 22 10http://[email protected]

Portogallo


Coimbra SEW-EURODRIVE, LDA. Apartado 15 P-3050-901 Mealhada

Tel. (0231) 20 96 70Fax (0231) 20 36 85http://[email protected]

Repubblica Ceca

Sede vendite Praha SEW-EURODRIVE CZ S.R.O.Business Centrum Praha Luná 591CZ-16000 Praha 6 - Vokovice

Tel. 02/20 12 12 34 + 20 12 12 36Fax 02/20 12 12 37http://[email protected]

Romania


Bucuresti Sialco Trading SRL str. Madrid nr.4 71222 Bucuresti

Tel. (01) 2 30 13 28Fax (01) 2 30 71 70 [email protected]

10/2001


Russia

Sede vendite St. Petersburg ZAO SEW-EURODRIVE P.O. Box 193 RUS-193015 St. Petersburg

Tel. (812) 3 26 09 41 + 5 35 04 30Fax (812) 5 35 22 [email protected]

Singapore


Singapore SEW-EURODRIVE PTE. LTD. No 9, Tuas Drive 2 Jurong Industrial Estate Singapore 638644

Tel. 8 62 17 01-705Fax 8 61 28 27Telex 38 659 [email protected]

Slovenia


Celje Pakman - Pogonska Tehnika d.o.o.UI. XIV. divizije 14SLO – 3000 Celje

Tel. 00386 3 490 83 20Fax 00386 3 490 83 [email protected]

Spagna


Bilbao SEW-EURODRIVE ESPAÑA, S.L. Parque Tecnológico, Edificio, 302E-48170 Zamudio (Vizcaya)

Tel. 9 44 31 84 70Fax 9 44 31 84 [email protected]

Sud Africa


Johannesburg SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITEDEurodrive House Cnr. Adcock Ingram and Aerodrome RoadsAeroton Ext. 2Johannesburg 2013P.O.Box 90004Bertsham 2013

Tel. + 27 11 248 70 00Fax +27 11 494 23 [email protected]

Capetown SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Rainbow ParkCnr. Racecourse & Omuramba RoadMontague GardensCape TownP.O.Box 36556Chempet 7442 Cape Town

Tel. +27 21 552 98 20Fax +27 21 552 98 30Telex 576 [email protected]

Durban SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED2 Monaceo PlacePinetownDurbanP.O. Box 10433, Ashwood 3605


Svezia


Jönköping SEW-EURODRIVE ABGnejsvägen 6-8S-55303 JönköpingBox 3100 S-55003 Jönköping

Tel. 0046 (036) 34 42 00Fax 0046 (036) 34 42 80http://[email protected]

Svizzera


Basel Alfred lmhof A.G.Jurastrasse 10 CH-4142 Münchenstein bei Basel

Tel. 0041 (061) 4 17 17 17Fax 0041 (061) 4 17 17 00http://[email protected]

Tailandia


Chon Buri SEW-EURODRIVE (Thailand) Ltd.Bangpakong Industrial Park 2700/456, Moo.7, Tambol DonhuarohMuang DistrictChon Buri 20000

Tel. 0066-38 21 40 22Fax 0066-38 21 45 [email protected]

Turchia


Istanbul SEW-EURODRIVE Hareket Sistemleri Sirketi Bagdat Cad. Koruma Cikmazi No. 3 TR-81540 Maltepe ISTANBUL

Tel. (0216) 4 41 91 63 + 4 41 91 64 + 3 83 80 14 + 3 83 80 15Fax (0216) 3 05 58 [email protected]

10/2001


Ungaria


Budapest SEW-EURODRIVE Kft.H-1037 BudapestKunigunda u. 18


USA

Stabilimento di pro-duzioneStabilimento di montaggioSede venditeServizio assistenza

Greenville SEW-EURODRIVE INC. 1295 Old Spartanburg Highway P.O. Box 518Lyman, S.C. 29365

Tel. (864) 4 39 75 37Fax Sales (864) 439-78 30Fax Manuf. (864) 4 39-99 48Fax Ass. (864) 4 39-05 66Telex 805 550 http://[email protected]


San Francisco SEW-EURODRIVE INC. 30599 San Antonio St.Hayward, California 94544-7101


Philadelphia/PA SEW-EURODRIVE INC. Pureland Ind. Complex 200 High Hill Road, P.O. Box 481Bridgeport, New Jersey 08014


Dayton SEW-EURODRIVE INC.2001 West Main Street Troy, Ohio 45373

Tel. (9 37) 3 35-00 36Fax (9 37) 4 40-37 [email protected]

Dallas SEW-EURODRIVE INC.3950 Platinum Way Dallas, Texas 75237


Indirizzi aggiuntivi per il Servizio assistenza in USA fornibili su richiesta

Venezuela


Valencia SEW-EURODRIVE Venezuela S.A.Av. Norte Sur No. 3, Galpon 84-319Zona Industrial Municipal NorteValencia, Estado Carabobo

Tel. +58 (241) 8 32 98 04Fax +58 (241) 8 38 62 [email protected]@cantv.net

SEW-EURODRIVE GmbH & Co · P.O. Box 3023 · D-76642 Bruchsal/Germany · Phone +49-7251-75-0Fax +49-7251-75-1970 · http://www.sew-eurodrive.com · [email protected]

Motori asincroni trifase Edizione Servomotori asincroni · 1 4 Istruzioni di servizio - Motori...

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