Manuale Operativo - Istituto Nazionale Tumori · Manuale Operativo (ai sensi del D.Lvo 230/95 ed...

Istituto Nazionale Tumori

IRCCS - Fondazione Pascale

Via M. Semmola

80131 Napoli

Manuale Operativo (ai sensi del D.Lvo 230/95 ed s.m.i. art. 44, comma 2, lettera c)

Laboratorio di Produzione e Ricerca di Radiofarmaci

Centro Ricerche Oncologiche di Mercogliano

Rev. 0 Giugno 2012 2

Indice

1. Introduzione

1.1 Manuale operativo: aspetti generali

1.2 Regolamento di esercizio

1.2.1 Organico necessario

1.2.2 Struttura organizzativa dei servizi di protezione

1.3 Descrizione del sito

1.4 Classificazione delle zone e del personale

2. Ciclotrone MINItrace

2.1 Tipo di ciclotrone 2.2 Procedure abituali di controllo giornaliero

2.3 Sistema di controllo della pressione (VCS)

2.4 Procedura di avviamento del sistema

2.4.1 Login

2.4.2 Avvio del ciclotrone

2.5 Produzione di 18

F-F-

2.5.1 Selezione del file dei parametri

2.5.2 Modifica dei parametri

2.5.3 Verifica della quantità d’acqua

2.5.4 Selezione della produzione

2.5.5 Avvio dell’irradiazione

2.5.6 Emissione

2.5.7 Fine della sintesi e rapporto di produzione

2.6 Procedure operative standard per la produzione di bersaglio 18

F- standard con MINItrace

2.7 Produzione (produzione nel bersaglio) di [13

N]-NH3 (ammoniaca)


O-H2O



2.8.3 Verifica delle alimentazioni dei gas



2.8.6 Emissione


CO2

2.10 Manutenzione: aspetti generali

2.11 Manutenzione eseguita dall’operatore

2.11.1 Programma per la manutezione eseguita dall’operatore

2.11.2 Sostituzione delle bottiglie del dispositivo di riempimento di bersagli liquidi

2.11.3 Sostituzione del tubo PEEK tra l’LTF il bersaglio e della linea di trasferimento (tubo

Tefzel) nella cella schermata e del filtro del bersaglio

2.12 Manutenzione del bersaglio

2.12.1 Informazioni generali

2.12.2 Scollegamento e rimozione del bersaglio

2.13 Manutenzione di bersagli liquidi

2.13.1 Smontaggio per la pulizia


2.13.2 Pulizia dei bersagli liquidi

2.13.3 Rimontaggio del bersaglio

2.14 Manutenzione di bersagli gassosi

2.14.1 Verifica e rimontaggio dei bersagli gassosi

2.15 Reinstallazione di bersagli liquidi

2.16 Collegamento del bersaglio

2.17 Condizionamento di bersagli liquidi (dal sistema principale)

2.18 Manutenzione pianificata (programmata)

2.19 Banco per la manutenzione dei target

3. Produzione e controlli di qualità

3.1 Logica nel percorso e nelle azioni del personale nella zona sintesi di radiofarmaci e

controllo di qualità

3.2 Attrezzature laboratorio produzione e controllo di qualità

3.3 Allestimento del modulo per la sintesi di 18

F-FDG

3.3.1 Preparazione colonne

3.3.2 Preparazione reattivi

3.3.3 Accensione modulo di sintesi doppio Tracer Lab Fx-FDG

3.3.4 Flussaggio e prove di tenuta

3.3.5 Caricamento modulo di sintesi

3.4 Esecuzione della sintesi di 18

F-FDG

3.5 Lavaggio modulo di sintesi

3.5.1 Allestimento solventi per lavaggio modulo

3.6 Spegnimento giornaliero modulo

3.7 Accensione frazionatore di dose (Theodorico)

3.7.1 Montaggio kit nel frazionatore

3.7.2 Preparazione ricetta, preparazione e riempimento vials

3.8 Controlli di qualità

4. Attività di ricerca con micro-PET

4.1 Laboratorio di ricerca e manipolazione animali

4.2 Logica nel percorso e nelle azioni del personale nella zona ricerca

4.3 Attrezzature laboratorio ricerca

4.4 Manipolazione animali e micro-PET

5. Radioprotezione e sicurezza

5.1 Norme di accesso agli ambienti operativi

5.1.1 Accesso agli ambienti “Ciclotrone, locali annessi e zona produzione FDG”

5.1.2 Accesso all’interno del “Bunker Ciclotrone”- caso di intervento forzato

5.2 Norme di radioprotezione per gli addetti alle pulizie e modalità di esecuzione delle stesse

nelle zone controllate

5.2.1 Modalità di esecuzione delle pulizie nel Laboratorio di radiofarmaci

5.2.2 Modalità di esecuzione delle pulizie nelle altre zone del sito

5.3 Valutazione di dose per interventi di manutenzione

5.3.1 Manutenzione ordinaria e straordinaria

5.3.2 Manutenzione del target del ciclotrone

5.4 Gestione dei rifiuti radioattivi

5.4.1 Rifiuti solidi prodotti dal ciclotrone

5.4.2 Rifiuti solidi prodotti nella radiochimica e controlli di qualità

5.4.3 Rifiuti liquidi prodotti nella radiochimica e controlli di qualità


5.4.4 Procedura di svuotamento delle vasche di raccolta

5.5 Sistema di monitoraggio dei gas radioattivi e stazione di compressione e decadimento

5.6 Verifica dei sistemi di sicurezza

5.7 Procedure di emergenza

Allegato 1 Piano relativo alla gestione delle emergenze nucleari


1. Introduzione

1.1 Manuale operativo: aspetti generali

Il manuale operativo o manuale di operazione è stato redatto in ottemperanza all’articolo 44, comma 2,

lettera c) del decreto legislativo 230/95 e smi. Esso contiene l’insieme delle disposizioni e procedure

operative relative alle varie fasi di esercizio normale e di manutenzione dell'impianto, nel suo insieme e

nei suoi sistemi componenti, nonché le procedure da seguire in condizioni eccezionali.

1.2 Regolamento di esercizio

Il regolamento di esercizio è stato redatto in ottemperanza alla normativa vigente (D.Lgs.230/95 ed

s.m.i). In esso sono specificate l’organizzazione e le funzioni del personale addetto alla direzione, alla

conduzione e alla manutenzione dell’impianto, nonché alla sorveglianza fisica e medica della

radioprotezione. È considerato parte integrante del manuale operativo e per tale motivo riportato di

seguito.

1.2.1 Organico necessario

Il personale previsto è riportato nel seguente diagramma:

Il datore di lavoro è il direttore generale dell’Istituto Nazionale Tumori Fondazione G.Pascale, sede

legale in via Mariano Semmola, 80131 Napoli.

Il datore di lavoro è responsabile di tutte le attività svolte nel sito di produzione. A tal fine assicura

che la struttura abbia le necessarie risorse umane, finanziarie e strumentali. Attua tutte le norme in

materia di radioprotezione e sicurezza previste dalla legislazione vigente. Assicura programmi di

formazione finalizzati alla radioprotezione. Inoltre, riguardo le operazioni di preparazione e controlli di

qualità dei radiofarmaci assicura che esse vengano condotte da personale adeguatamente formato con

dimostrata e comprovata qualificazione ed esperienza nello specifico ambito. Il datore di lavoro è in

Datore di lavoro Esperto Qualificato

Responsabile della

sicurezza

Responsabile Assicurazione

qualità

Direttore Tecnico/Qualified

Person

Responsabile Ciclotrone Responsabile Produzione Responsabile Controlli

Qualità

2 Tecnici ciclotrone 2 Tecnici produzione 1 Tecnico Controlli Qualità

Medico Autorizzato

Responsabile SPP


generale responsabile della supervisione del sistema di assicurazione della qualità, del controllo di

qualità, delle procedure operative e del sistema di documentazione.

Il direttore tecnico/persona qualificata approva le procedure, le istruzioni operative e gli strumenti di

registrazione redatti dai rispettivi responsabili. Inoltre predispone un sistema di registrazione che

identifichi periodicamente chi ha la responsabilità dell’approvazione della preparazione, dei risultati dei

controlli di qualità e il rilascio della preparazione.

Il responsabile dell’Assicurazione di Qualità affianca il datore di lavoro nella gestione del sistema di

assicurazione della qualità; in particolare, deve verificare la corretta stesura e la gestione della

documentazione e verificare eventuali deviazioni dalla procedura.

Le altre figure implicate nell’esercizio operativo dell’impianto sono:

1. un responsabile del ciclotrone (fisico sanitario)

2. due tecnici del ciclotrone

3. un responsabile di produzione (radiochimica/farmacista)

4. due tecnici di produzione

5. un responsabile del controllo di qualità (radiochimico/farmacista)

6. un tecnico per il controllo di qualità

7. un segretario di direzione

Il responsabile del ciclotrone risponde della produzione dei radionuclidi mediante il ciclotrone,

nonché delle operazioni e della manutenzione del ciclotrone stesso.

Il responsabile della produzione risponde del processo di radiosintesi realizzata automaticamente con

l’aiuto del modulo di sintesi nonché delle fasi successive di filtrazione, sterilizzazione e ripartizione

unitaria del prodotto. Inoltre, approva le operazioni di preparazione assicurandosi che avvengano in

conformità a quanto descritto nelle POS (Procedure operative standard) incluse le condizioni

strumentali e ambientali.

Il responsabile dei controlli di qualità è il garante della qualità farmaceutica del radiofarmaco. Valuta

il dossier relativo al lotto prodotto verificando i risultati dei controlli (materie prime, punti critici del

processo, qualità del prodotto finale, ecc), alla luce delle relative norme europee e prendendo infine la

decisione di autorizzare o meno la distribuzione del prodotto.

Alcune posizioni possono essere coperte dalla medesima persona ma è garantita la presenza di almeno

tre figure con le necessarie competenze.

Per ogni ciclo di produzione (o ricerca) due persone qualificate saranno impiegate nel processo di

produzione e una nel processo di C.Q. La persona responsabile dei C.Q. è totalmente indipendente dal

responsabile della produzione. Tutti i tecnici sono in grado di svolgere i processi di produzione e di

C.Q. in modo da garantire la mutua sostituzione ed una produzione affidabile.

1.2.2 Struttura organizzativa dei servizi di protezione

La sorveglianza fisica e quella medica sono assicurate dall’Esperto Qualificato e dal Medico

Autorizzato/Competente abilitati in conformità alle leggi vigenti. L’Esperto Qualificato (E.Q.), che

gode di piena autonomia ed ha rapporti diretti con il datore di lavoro, svolge i compiti che gli sono

affidati per legge (D.Lgs.230/95 ed s.m.i) assicurando la radioprotezione del personale e della

popolazione. Nelle sue funzioni è coadiuvato da due persone, interne all’impianto, competenti in

radioprotezione, individuate tra responsabili del ciclotrone, della produzione e dei controlli di qualità

che in assenza dell’E.Q. vigilano sul rispetto delle procedure di radioprotezione e di sicurezza in genere

e si esprimono in merito agli eventuali interventi di emergenza. Queste persone sono individuate quali

preposti per la radioprotezione e sono formati dall’E.Q stesso e lo avvisano, tempestivamente tutte le


volte che si presentino situazioni di emergenza.

Il medico autorizzato/Competente, oltre allo svolgimento dei propri compiti istituzionali, agisce in

veste di consulente della Direzione per la soluzione di tutti i problemi di sorveglianza medica della

radioprotezione; ed infine collabora con l’E.Q. per coordinare la sorveglianza medica con la

sorveglianza fisica del personale esposto.

Il responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (SPP) è individuato ai sensi del D.Lgs.

81/08, svolge le funzioni previste dalla legge e può essere uno dei responsabili preposti per la

radioprotezione.

1.3 Descrizione del sito

Il centro per la produzione e ricerca sui radiofarmaci si compone di tre aree distinte:

Area di produzione radiofarmaci: composta a sua volta da una zona filtro con ingresso,

spogliatoio, controllo e decontaminazione radioattività, controllo ciclotrone, locale tecnico

ciclotrone, locale ciclotrone e locale stoccaggio e decadimento aeriformi, laboratorio sintesi

radiofarmaci e laboratorio controllo qualità con una serie di locali filtro che consentono

l’accesso a questi due ultimi ambienti.

Area per il confezionamento del prodotto finito e per la presa in carico materiale in arrivo ed è

composta da un locale stoccaggio materie prime, un filtro per materie prime, un filtro prodotti

finiti, un locale spedizione e un corridoio diviso in due parti. La prima parte del corridoio

utilizzato come ingresso sia per i materiali che per il personale ivi operante , la seconda parte

utilizzata come uscita sia dei prodotti finiti che del personale.

Area per ricerca in vivo su piccoli animali composta a sua volta da una zona filtro con ingresso;

spogliatoio, controllo e decontaminazione radioattività, sala micro-PET-TC, sala comandi,

deposito rifiuti radioattivi, preparazione animali, filtro ingresso gabbie, lavaggio gabbie,

laboratorio di ricerca e vano retro-celle laboratorio di ricerca.

1.4 Classificazione delle zone e del personale

Con riferimento alla planimetria seguente:

L’interno del bunker, dove è installata la macchina, è considerato zona interdetta durante l’irradiazione

e zona controllata durante gli altri periodi temporali.

Il locale accumulo e decadimento aeriformi è classificato zona controllata.

Il locale tecnico e la zona consolle del ciclotrone sono zone sorvegliate.

Il laboratorio produzione radiofarmaci ed il vano retro celle della radiofarmacia sono considerate zone

controllate.

Analogamente il laboratorio controllo qualità è considerato zona controllata.

Tutti gli altri locali che vanno dal filtro di ingresso all’uscita prodotti finiti vengono classificati come

zona sorvegliata.

Il laboratorio di ricerca, il vano retro celle, l’ambiente Micro PET-TC, il deposito rifiuti radioattivi e la

zona preparazioni animali sono considerati zona controllata.

I restanti ambienti sono considerati zona sorvegliata.

I locali classificati "zona controllata" sono segnalati in maniera visibile e comprensibile mediante

cartello triangolare (giallo) con simbolo (nero) di “radiazioni” con sottostante cartello rettangolare

(giallo) con scritta (nera) “ZONA CONTROLLATA”. Inoltre, in tale zona, delimitata spazialmente

dalle pareti proprie del locale, l'accesso è regolamentato. Analogamente è segnalata con apposita

indicazione la “ZONA SORVEGLIATA”.


Il personale addetto alla sezione ciclotrone deve accedere all’impianto attraverso la porta dotata di

serratura di sicurezza, e quindi al locale spogliatoio (freddo), dove lascerà gli indumenti civili ed

indossare la divisa da lavoro e il dosimetro standard. Il percorso di uscita seguirà in senso inverso

quello di ingresso con l’obbligo di monitorarsi nell’area di decontaminazione. Nel caso si riscontrasse

una contaminazione dovranno essere adottati i provvedimenti descritti più oltre. (cfr. cap.5)

L’accesso al Laboratorio di Radiochimica dovrà avvenire attraverso il locale airlock ove il personale

indosserà ulteriori indumenti protettivi (guanti, …). Gli stessi criteri varranno per eventuali visitatori.

Ciascun soggetto, che venga addetto stabilmente o temporaneamente all’impianto di produzione,

distribuzione ed impiego di radioisotopi, sarà munito del dosimetro personale ed indosserà gli idonei

indumenti protettivi di lavoro (camice, guanti, soprascarpe etc.).

Il ciclotrone potrà essere acceso solo e soltanto se la porta di accesso al locale ciclotrone sia chiusa e se

tutti i segnalatori di emergenza siano in posizione OFF. In posizione di STBY il sistema centrale di

controllo dovrà verificare le condizioni di porta chiusa e della depressione del locale ciclotrone prima

di procedere ad azionare la macchina (Beamon) con conseguente blocco della porta.

L’accesso al locale ciclotrone sarà consentito normalmente solo dopo consenso del sistema di

monitoraggio ambientale e del sistema di monitoraggio dell’aria.

L’apertura degli schermi sarà consentita solo dopo 6 ore dal termine della produzione, previa

valutazione dell’intensità dell’irraggiamento esterno.

Sarà istituito e aggiornato un registro in cui risultino per ogni giornata di lavoro le condizioni di

irraggiamento selezionate (bersaglio, corrente, tempo) l’ora di inizio e l’ora di fine irraggiamento, il

nome dell’operatore, il tipo di produzione e l’attività prodotta. Nel locale ciclotrone saranno appesi

cartelli contenenti le seguenti norme di sicurezza e di comportamento adottate (come da articolo 61,

comma 3, punto c del DL n. 230 17 marzo 1995 ed smi).

La classificazione del personale è valutata in base alle operazioni che gli stessi devono svolgere

nell’area a loro assegnata.

Tenuto conto del carico di lavoro e del numero dei giorni lavorativi/anno e considerata

l’intercambiabilità fra i diversi lavoratori che operano all’interno del Centro, nonché per poter sopperire

ad eventuali malfunzionamenti, eventi anomali o incidenti al momento non prevedibili si classificano i

lavoratori addetti al ciclotrone, al confezionamento, alla radiochimica e controllo di qualità come

esposti di categoria A. Il personale addetto alle pulizie degli ambienti saranno classificano come

esposti di categoria B. Per l’altro personale che opera nell’intorno del bunker o eventuali persone del

pubblico, che possono gravitare all’esterno (scale, piano calpestabile superiore esterno, ecc.), non sono

superati i livelli permessi per la popolazione, intesa sia come personale dipendente non esposto che

come persone del pubblico.


2. Ciclotrone MINItrace

2.1 Tipo di Ciclotrone

Il ciclotrone è il MINITrace della General Electric. È una macchina di ultima generazione che prevede

l’accelerazione unicamente di ioni idrogeno negativi (H–). L’utilizzo della tecnologia a ioni negativi

consente di ridurre al minimo i fenomeni di attivazione interna. Il ciclotrone funziona ad un’energia massima di 9.6 MeV e dispone di un sistema integrato di controllo

e gestione delle diverse fasi della produzione (che sarà descritto nei paragrafi seguenti).

È dotato di una schermatura integrata (autoschermo), costituita da cinque blocchi realizzati in cemento

arricchito (con particolari metallici e altri materiali addensanti).

Il ciclotrone di base MINItrace è costituito dai seguenti elementi (cfr figura 1):

1. Il sistema principale di comando per l'operatore

2. Il ciclotrone, comprendente sei posizioni bersaglio, di cui uno dummy.

3. L'armadio di supporto del ciclotrone

4. L'armadio di supporto del bersaglio

5. L'armadio di comando

6. L'armadio RF per la generazione e il controllo della radiofrequenza

Il sistema ciclotrone Minitrace

2.2 Procedure abituali di controllo giornaliero

In questa sezione sono descritte le procedure da eseguire quotidianamente prima di avviare il sistema

MINItrace. Se questi controlli non vengono eseguiti, i pericoli per il personale potrebbero non

essere rivelati e la sicurezza del sistema deteriorarsi.

Controllare che le seguenti condizioni siano soddisfatte:

1. Nessuna infiltrazione d'acqua nella Sala apparecchiature o nella Sala ciclotrone.

2. Ventilazione funzionante.

3. Alimentazione elettrica presente nella Sala apparecchiature (Armadio di comando, Armadio RF)

4. Nell'armadio di supporto del ciclotrone (CSC), controllare che:


Il livello della pressione sia pari a 7x10-7

mbar (7x10 -5

Pa) o inferiore sul dispositivo di

controllo del manometro del sistema di controllo della pressione (VCS) come riportato nel

paragrafo seguente

La conduttività dell'acqua sia inferiore a 5 microSiemens/cm.

La temperatura dell'acqua di raffreddamento sia di 20 ± 2 gradi (°C).

5. Le valvole del gas per i gas bersaglio e l'elio siano aperte.

6. Lo schermo alle radiazioni sia chiuso.

7. Nessun membro del personale si trovi nella Sala ciclotrone.

8. La porta della Sala ciclotrone sia chiusa.

9. Il sistema di sicurezza dell'impianto non ostacoli il fascio.

2.3 Sistema di controllo della pressione (VCS)

I comandi e il display sul pannello anteriore consentono all'operatore di monitorare la pressione in

diverse parti del sistema a depressione. I pannelli anteriori del VCS (cfr. fig….) contengono:

1) Dispositivo controllo manometro pressione, su cui è possibile visualizzare i valori dei vari

manometri.

2) Pannello a LED: i LED sul pannello indicano lo stato dei componenti all'interno del sistema a

depressione (ad esempio una valvola aperta è rappresentata da un LED verde; una valvola chiusa da un

LED rosso)

3) Tasti di controllo: i tasti di controllo consentono di controllare le funzioni del sistema a

depressione. L'utente dovrà utilizzare i tasti di controllo solo per le operazioni automatiche (ad

esempio "POMPA", "STAND BY", "OFF" e "VENT").

Durante il normale funzionamento, i valori della pressione sono visualizzati sul dispositivo di controllo

del manometro. È possibile visualizzare un solo valore alla volta. Per passare da un manometro

all'altro, A1–A2–B1, premere il tasto sensor. Il dispositivo di controllo visualizzerà i seguenti valori di

pressione:

Posizione Manometro Lettura Normale

Indicazione

dispositivo

manometro

Commento

Camera di

contropressione Pirani A

3 x 10-2 ±2 x 10-2

mbar A1 3 x 10-2 Questa è la contropressione

3±2 Pa

Camera a depressione Pirani B Indica il sovraccarico

per questo manometro A2 ur

Questa è la pressione nella camera a depressione

misurata dal manometro Pirani (fuori tolleranza ad

alto vuoto, cfr. la riga che segue)

Camera a depressione Penning

5 x 10-7 ±2 x 10-7 mbar

B1 5 x 10-7 Questo è il livello di alto vuoto nella camera a

depressione, misurato dal manometro Penning. 5 x 10-5 ±2 x 10-5 Pa


Sistema di controllo della pressione

2.4 Procedura di avviamento del sistema

2.4.1 Login

Nel prompt di login immettere MINItrac

Nel prompt della password immettere la password (almeno sei caratteri).

Dopo l'apertura della sessione, si verifica quanto segue:

Appare il Common Desktop Environment (CDE).

Il software principale viene avviato.

Il menu principale MINItrace viene visualizzato nella parte superiore dello schermo. Inoltre,

appaiono le finestre Event Log (Registro attività), Status (Stato) e Clock (Orologio). La finestra

Status visualizza lo stato attuale del ciclotrone e i sistemi chimici montati. La finestra Event log

elenca gli eventi e la data/ora in cui si sono verificati e fornisce (se possibile) una spiegazione

della natura degli errori. I pulsanti sono o attivi (testo nero) o inattivi (testo grigio). È possibile

premere i pulsanti attivi facendo clic con il tasto sinistro del mouse. Quando il sistema di

comando generale (GCS) è in funzione, i pulsanti nel menu MINItrace vengono attivati.

Facendo clic su un pulsante del menu, si apre un menu di selezione. Tenere premuto il tasto

sinistro del mouse e trascinare il puntatore sulla funzione desiderata. Rilasciare il tasto sinistro

per selezionare la funzione.

Se si desidera uscire dal sistema principale, fare clic sul pulsante Exit (Esci) nel menu MINItrace.

L'utente dovrà confermare la sua decisione prima di poter uscire dal sistema principale.


Visualizzazione sistema principale

2.4.1 Avvio del ciclotrone

1. Selezionare Maintenance (Manutenzione).

2. Fare clic sul pulsante Cyclotron (Ciclotrone).

3. Selezionare Start Up (Avvio). Rilasciando il tasto sinistro del mouse, la fase di avvio e di

autoverifica del ciclotrone e dei sottosistemi ha inizio.


F-F-


Per la produzione abituale, viene utilizzato un file di parametri per definire corrente, tempo di

irradiazione, carica o attività per ogni tracciante disponibile. Prima di avviare la produzione,

selezionare il file da utilizzare.

1. Nel menu Maintenance (Manutenzione), selezionare Parameters (Parametri).

2. Appare la finestra Select parameter file (Seleziona file parametri).

3. Fare clic sul file dei parametri desiderato e quindi sul pulsante Select (Seleziona). Il file GEMS

contiene le impostazioni definite in fabbrica. Questo file non può essere modificato.


Procedere come segue per modificare il file dei parametri:

1. Fare clic sul file dei parametri desiderato.

2. Fare clic su Edit (Modifica): appare la finestra Edit parameter (Modifica parametri).

3. Fare clic sulla freccia sinistra o sulla freccia destra finché non viene visualizzata la sintesi

desiderata.

4. Impostare la corrente bersaglio [µA].

5. Modificare la durata dell'irradiazione immettendo il nuovo valore in minuti e secondi nel campo

Time/Activity (Tempo/Attività).

6. Se lo si preferisce, fare clic su Activity, e immettere l'attività invece del tempo. Tuttavia, si noti

che l’unità dell'attività può essere mCi o MBq, in base alla configurazione del sistema e che la

lettura dell'attività deve essere stata precedentemente calibrata.


7. Fare clic clic su Save (Salva) per salvare i nuovi parametri.

8. Fare doppio clic nell'angolo superiore sinistro della finestra per chiuderla.

Finestra di modifica dei parametri

2.5.3 Verifica della quantità d’acqua

Prima di avviare la produzione di liquido tracciante, controllare che le bottiglie di conservazione

dell'acqua del dispositivo di riempimento dei bersagli liquidi (LTF) contengano acqua sufficiente per

eseguire la produzione.

L'operazione può essere eseguita in due modi diversi:

Controllare il livello dell'acqua nelle bottiglie H216

O e H218

O oppure controllare il numero di

rapporti batch per verificare quante produzioni sono state eseguite dopo la sostituzione della

bottiglia di conservazione dell'acqua. Per ciascuna produzione, il dispositivo di riempimento

utilizza circa 2 ml di acqua. Qualora sia necessario aggiungere dell'acqua, seguire le istruzioni

riportate al paragrafo 2.11.2.


1. Nel menu MINItrace, fare clic sul pulsante Production (Produzione).

2. Trascinare il puntatore sul tracciante desiderato. Il tracciante viene selezionato rilasciando il

tasto sinistro del mouse.

Selezione della produzione

3. Appaiono le finestre Operator signature (Firma dell'operatore) e Media supply (Alimentazione

di gas e liquidi)

4. Accertarsi che le alimentazioni di gas e liquidi elencate nella finestra Media supply siano

collegate.

5. La finestra Operator signature (Firma dell'operatore) mostra i parametri attuali di irradiazione

per la sintesi selezionata. Se necessario, modificare i parametri così come descritto nella

precedente sezione,

6. Immettere la propria firma e la password, quindi fare clic su OK. Firma e password possono

essere costituite di 5 caratteri al massimo.


Finestre operatore signature e Media Supply

7. Infine viene visualizzata, per la sintesi selezionata, la finestra Tracer production (Produzione dei

traccianti). Questa finestra fornisce una rappresentazione grafica del bersaglio selezionato e del

sistema di sintesi. A questo punto, i sistemi del ciclotrone e bersaglio vengono preparati

automaticamente per la produzione.

8. Quando il sistema dell'acceleratore è pronto, l'operatore viene avvertito da beep ripetuti e il

pulsante Start irradiation (Avvia irradiazione) è attivato.

Visualizzazione quando l’irradiazione può iniziare


1. Controllare di nuovo che i regolatori del gas appropriati siano aperti e che le pressioni siano

corrette, quindi fare clic su Start Irradiation (Avvia irradiazione).

2. Durante l'irradiazione, una linea spessa sul bersaglio indica che il fascio è attivo. Il tempo

stimato che occorre lasciar trascorrere prima di procedere all'irradiazione appare nella finestra

Tracer production.

3. È possibile fare clic sul pulsante Change Parameters (Modifica parametri) per immettere

nuovi parametri di irradiazione quando è in corso l'irradiazione. I parametri immessi verranno

utilizzati dal momento in cui OK viene premuto; il tempo immesso sarà aggiunto al tempo di

irradiazione raggiunto.

4. Se necessario, facendo clic sul pulsante Abort production (Annulla produzione) è possibile

arrestare la produzione in corso. L'irradiazione è interrotta, ma il bersaglio non viene svuotato.


Sarà quindi possibile avviare una nuova produzione In questo caso, prima di avviare una nuova

produzione di 18

F-F-

o 13

N-NH3, il bersaglio dovrà essere svuotato utilizzando la funzione

Empty target (Svuota bersaglio) del menu Maintenance (Manutenzione).

Visualizzazione durante l’irradiazione

2.5.6 Emissione

ATTENZIONE: DOPO OGNI CICLO DI PRODUZIONE IL BERSAGLIO 18

F E I RELATIVI

TUBI CONTENGONO LIQUIDI O GAS RADIOATTIVI.

1. Durante l'intero processo di irradiazione è possibile selezionare Delivery (Emissione). Se si fa

clic su Delivery prima che il tempo di irradiazione sia scaduto, sarà necessario confermare la

scelta facendo clic su Yes (Sì).

Finestra di conferma dell’emissione

2. Quando il tempo di irradiazione pre-impostato è trascorso, l'operatore viene avvertito da alcuni

beep. L'irradiazione continuerà per 60 secondi, con una corrente del bersaglio minore calcolata

per mantenere l'attività.

3. La finestra dei parametri di irradiazione riportata di seguito viene visualizzata per permettere di

prolungare l'irradiazione.


Parametri di post-caricamento

4. Quando questo tempo di post-caricamento è scaduto, il fascio viene spento e solo i pulsanti

Delivery (Emissione) e Abort (Annulla) rimangono attivi.

2.5.7 Fine della sintesi e rapporto di produzione

Quando la sintesi è pronta, viene memorizzato e stampato un rapporto di produzione. Prima di

memorizzare il rapporto, il sistema chiederà all'operatore di immettere un commento relativo alla

produzione. L’illustrazione seguente mostra un esempio di un rapporto stampato.

Rapporto di produzione a schermo

Per visualizzare il rapporto a schermo:

1. Premere Report (Rapporto) nel menu MINItrace.

2. Selezionare la produzione per il rapporto e fare clic su Screen (Schermo).

3. Utilizzare la barra di scorrimento per visualizzare l'intero rapporto.

Dopo aver selezionato Screen o Printer (Stampante), selezionare il tipo di rapporto:

LatestProd

L’ultima produzione avviata.

Se la produzione avviata non è terminata, la finestra del rapporto risulterà

vuota.

MediaUsed Elenca i gas/liquidi utilizzati dalla produzione e specificati nel campo

report parameter (ultime quattro cifre dellidentificativo del batch)

Report List Sono elencati i rapporti disponibili. Immettere il numero dei giorni nel

campo Report Parameter (parametri rapporto)

SpecProd Rapporto della produzione specificata nel campo dei parametri del rapporto

(immettere le ultime quattro cifre dell’identificativo del batch).


2.6 Procedure operative standard per la produzione di bersaglio 18

F- standard con

MINItrace

La durata del bersaglio dipende largamente dalla qualità dell'acqua arricchita H218

O. Utilizzare

sempre acqua fresca di un fornitore qualificato e fidato per questa applicazione Non utilizzare acqua

ridistillata o riusata proveniente dalla sintesi dell'FDG.

Un'acqua di buona qualità deve avere una conduttività bassa, preferibilmente molto inferiore a 5μS/cm.

Applicare sempre misure adeguate per mantenere pulita l'acqua, conservandola in fiale chiuse e a bassa

temperatura. Anche l'acqua normale H216

O deve essere di ottima qualità. Anche la corrente bersaglio

utilizzata influisce sulla durata del bersaglio. Pertanto, non utilizzare più corrente bersaglio di quella

necessaria a produrre l'attività desiderata. Normalmente, è inutile tentare di compensare la tendenza

negativa delle uscite bersaglio aumentando la corrente del fascio.

Per garantire un funzionamento sicuro e affidabile del sistema MINItrace, è necessario eseguire la

manutenzione ad intervalli specifici. La manutenzione preventiva del sistema si suddivide in

manutenzione eseguita dall'operatore e manutenzione pianificata. La manutenzione a cura

dell'operatore deve essere eseguita dall'utente, la manutenzione pianificata da personale qualificato.

I seguenti valori tipici di durata riflettono ciò che ci si può attendere, con un buon margine di sicurezza,

se le procedure operative standard (cfr. tabelle seguenti) per la gestione del bersaglio e altre

raccomandazioni vengono seguite. Si considera che per una normale produzione di isotopi occorrano

60 minuti, utilizzando una corrente bersaglio di 35 μA, ciò che rappresenta 35 μAh.

Tabella 1 Intervalli di manutenzione

Azione Intervalli Tipici

Sostituire l’elemento del filtro bersaglio Dopo 10 produzioni oppure se il tempo di emissione viene

prolungato (per evitare che filtri e tubi si ostruiscano).

Manutenzione del bersaglio Dopo 20 produzioni, 35 μAh

Sostituzione della linea di trasferimento (tubo Tefzel) nella cella

schermata Dopo 2 mesi

Tabella 2 Procedure operative standard per la produzione di isotopi 18

F-

Ordine delle azioni Azione Gas/liquid Bersaglio Tempo (min) tipico Corrente (microA) fascio tipica

1 Pre-irradiazione H216O 10 20

2 Svuotamento del bersaglio H216O 3

3 Produzione isotopo principale H218O 60 35

4 Emissione di 18F- H218O 3

5 Riempimento del bersaglio

(sciacquatura del bersaglio) H2

16O 3

6 Svuotamento del bersaglio H216O 3

7 Essicatura del bersaglio He 15


2.7 Produzione (produzione nel bersaglio) di [13

N]-NH3 (ammoniaca)

Questa sezione suggerisce una procedura standard per la produzione di [13

N]-NH3, utilizzando il

sistema principale MINItrace.

Selezionare il file dei parametri GEMS che contiene le impostazioni definite in fabbrica. Le

informazioni che seguono presuppongono che si utilizzi il file GEMS.

La modifica dei parametri non è possibile se si utilizza il file GEMS.

La verifica della quantità di acqua può essere eseguita in due modi diversi: controllare il livello

dell'acqua nella bottiglia H216

O bottle oppure controllare il numero di rapporti batch per verificare

quante produzioni sono state eseguite dopo la sostituzione della bottiglia di conservazione dell'

acqua. Per ciascuna produzione di [13

N]-NH3, il dispositivo di riempimento utilizza circa 2 ml di

acqua. Qualora sia necessario aggiungere dell'acqua, seguire le istruzioni riportate al paragrafo

2.11.2.

Prima di selezionare la produzione accertarsi che le alimentazioni di gas e liquidi elencate nella

finestra Media supply siano collegate.

Controllare di nuovo che i regolatori del gas appropriati siano aperti e che le pressioni siano

corrette, quindi fare clic su Start Irradiation (Avvia irradiazione).

Prima di selezionare Delivery (Emissione), considerare quanto segue. L'[13

N]-NH3 viene prodotta

direttamente nel bersaglio applicando una sovra-pressione di 4 bar di metano nel bersaglio. Per

ridurre al minimo le impurità nel prodotto, collegare sempre una colonna scambiatore di anioni

forte (Alltech Maxi-Clean SAX, 600 mg) direttamente al tubo di uscita del bersaglio [13

N]-NH3,

prima della fiala ricevente del prodotto finale (cfr. figura seguente). Si suggerisce di utilizzare 5 ml

di 0,9% NaCl come liquido di intrappolamento.

Per la fine della sintesi e il rapporto di produzione seguire la stessa procedura di quella per il 18

F-.

Gruppo fiala prodotto finale



O-H2O

Questa sezione suggerisce una procedura standard per la produzione di traccianti acqua, utilizzando il

sistema principale MINItrace.

La produzione di 15

O-H2O avviene in modo diverso rispetto a tutti gli altri traccianti. Una produzione

completa viene suddivisa in varie sottoproduzioni, utilizzando il medesimo numero identificativo

univoco di batch. Ogni sottoproduzione comprende un'irradiazione e un'emissione. Durante

l'emissione, viene avviata l'irradiazione della successiva sottoproduzione. A ciascuna sottoproduzione

viene assegnato un numero di sequenza. Il rapporto di produzione contiene informazioni su tutte le

sottoproduzioni che formano la produzione completa.

Ad ogni emissione l'operatore dovrà premere il pulsante Continue (Continuare) oppure Finish

(Terminare). Scegliendo Continue, l'irradiazione della successiva sottoproduzione sarà avviata

automaticamente durante l'emissione. Se invece si seleziona Finish, la produzione terminerà dopo

l'emissione in corso.


Per la produzione abituale, viene utilizzato un file di parametri per definire corrente, tempo di

irradiazione, carica o attività per ogni tracciante disponibile. Prima di avviare la produzione,

selezionare il file da utilizzare. Nel menu Maintenance (Manutenzione), selezionare Parameters

(Parametri). Appare la finestra Select parameter file (Seleziona file parametri).

Fare clic sul file dei parametri desiderato e quindi sul pulsante Select (Seleziona). Il file GEMS

contiene le impostazioni definite in fabbrica. Questo file non può essere modificato.


Procedere come segue per modificare il file dei parametri:

1.Fare clic sul file dei parametri desiderato.

2. Fare clic su Edit (Modifica): appare la finestra Edit parameter (Modifica parametri).

3.Fare clic sulla freccia sinistra o sulla freccia destra finché non viene visualizzata la sintesi desiderata.

4.Impostare la corrente bersaglio [μA].

5. Modificare la durata dell'irradiazione immettendo il nuovo valore in minuti e secondi nel campo

Time/Activity (Tempo/Attività). Se lo si preferisce, fare clic su Activity, e immettere l'attività invece

del tempo.

6. Fare clic su Save (Salva) per salvare i nuovi parametri.

2.8.3 Verifica delle alimentazioni dei gas

Prima di avviare la produzione di tracciante acqua, accertarsi che i tubi del gas utilizzato siano collegati

e aperti.

Per la verifica della quantità di acqua prima della produzione di 15

O-H2O:

Tubo gas bersaglio 15N2+O2 Range di pressione 8-12 bar

Tubo gas di trasporto Ar+H2 Range di pressione 2-4 bar

Temperatura della furnace 380 °C



Nel menu MINItrace, fare clic sul pulsante Production (Produzione).

Trascinare il puntatore sul tracciante desiderato. Il tracciante viene selezionato rilasciando il tasto

sinistro del mouse. Appaiono le finestre Operator signature (Firma dell'operatore) e Media supply

(Alimentazione di gas e liquidi).

Accertarsi che le alimentazioni di gas e liquidi elencate nella finestra Media supply siano collegate.

La finestra Operator signature (Firma dell'operatore) mostra i parametri attuali di irradiazione per la

sintesi selezionata. Se necessario, modificare i parametri.

Immettere la propria firma e la password, quindi fare clic su OK.

Infine viene visualizzata, per la sintesi selezionata, la finestra Tracer production (Produzione dei

traccianti). Questa finestra fornisce una rappresentazione grafica del bersaglio selezionato e del sistema

di sintesi. A questo punto, i sistemi del ciclotrone, del bersaglio e del forno vengono preparati

automaticamente per la produzione. Quando i sistemi del ciclotrone e del bersaglio sono pronti,

l'operatore viene avvertito da beep ripetuti e il pulsante Start irradiation (Avvia irradiazione) è attivato.

Il forno potrebbe continuare a riscaldarsi durante l'irradiazione.


Controllare di nuovo che i regolatori del gas appropriati siano aperti e che le pressioni siano corrette.

Quindi fare clic su Start Irradiation (Avvia irradiazione).

Durante l'irradiazione, una linea spessa sul bersaglio indica che il fascio è attivo. Il tempo stimato che

occorre lasciar trascorrere prima di procedere all'irradiazione appare nella finestra Tracer production.

È possibile fare clic sul pulsante Change Parameters (Modifica parametri) per immettere nuovi

parametri di irradiazione quando è in corso l'irradiazione. I parametri immessi verranno utilizzati dal

momento in cui OK viene premuto; il tempo immesso sarà aggiunto al tempo di irradiazione raggiunto.

Se necessario, facendo clic sul pulsante Abort production (Annulla produzione) è possibile arrestare la

produzione in corso. L'irradiazione è interrotta, ma il bersaglio non viene svuotato. Sarà quindi

possibile avviare una nuova produzione.

In questo caso, prima di avviare una nuova produzione di 15

O-H2O, il bersaglio dovrà essere svuotato

utilizzando la funzione Empty target (Svuota bersaglio) del menu Maintenance (Manutenzione).

2.8.6 Emissione

Quando il tempo di irradiazione preimpostato è trascorso, l'operatore viene avvertito da alcuni beep.

L'irradiazione continuerà per 60 secondi, con una corrente del bersaglio minore calcolata per mantenere

l'attività.

La finestra dei parametri di irradiazione più sopra viene visualizzata per permettere di prolungare

l'irradiazione. Quando questo tempo di post-caricamento è scaduto, il fascio viene spento e solo i

pulsanti Delivery (Emissione) e Abort (Annulla) rimangono attivi.

Quando questo tempo di postcaricamento è scaduto, il fascio viene spento e solo i pulsanti Delivery

(Emissione) e Abort (Annulla) rimangono attivi.

Durante l'intero processo di irradiazione è possibile selezionare Delivery (Emissione). Se si seleziona

Delivery (Emissione) prima che il forno abbia raggiunto la temperatura corretta, l'utente dovrà

confermare il non rispetto delle normali prassi. L'azione sarà registrata nel rapporto di produzione.

Dopo aver confermato la variazione della prassi della temperatura, l'operatore dovrà premere il

pulsante Continue (Continuare) oppure Finish (Terminare). Se si preme Continue, il bersaglio viene

svuotato e la sintesi dell'H2O avviata.


Durante questo processo l'irradiazione viene arrestata (per entrambe le produzioni, qualora sia attivo il

fascio doppio). Non appena il bersaglio è stato svuotato, l'irradiazione sarà riavviata automaticamente

durante la sintesi dell'H2O.

Una volta terminata la sintesi dell'H2O, il pulsante Delivery (Emissione) viene di nuovo attivato.

Se si seleziona Finish (Terminare), questa emissione sarà l'ultima per l'intera produzione. L'irradiazione

non sarà riavviata (eccetto per l'altra produzione, se si è in modalità fascio doppio). Se si seleziona

Delivery (Emissione) prima che il forno abbia raggiunto la temperatura corretta, l'utente dovrà

confermare il non rispetto delle normali prassi. L'azione sarà registrata nel rapporto di produzione.

Dopo aver confermato la variazione della prassi della temperatura, l'operatore dovrà premere il

pulsante Continue (Continuare) oppure Finish (Terminare). Se si preme Continue, il bersaglio viene

svuotato e la sintesi dell'H2O avviata. Durante questo processo l'irradiazione viene arrestata (per

entrambe le produzioni, qualora sia attivo il fascio doppio). Non appena il bersaglio è stato svuotato,

l'irradiazione sarà riavviata automaticamente durante la sintesi dell'H2O.

Una volta terminata la sintesi dell'H2O, il pulsante Delivery (Emissione) viene di nuovo attivato.

Se si seleziona Finish (Terminare), questa emissione sarà l'ultima per l'intera produzione. L'irradiazione

non sarà riavviata (eccetto per l'altra produzione, se si è in modalità fascio doppio).


CO2

Il sistema bersaglio carbonio 11 del MINItrace è stato concepito per produrre 11

C nella forma chimica

di CO2, fornito direttamente oppure purificato.

Opzione 1, Diretto: Il 11

CO2 prodotto nel bersaglio viene trasferito direttamente in un'uscita del

prodotto nella cella schermata. Il 11CO2 proveniente da questa uscita potrà essere utilizzato p.es.

nella produzione di metilioduro.

Opzione 2, Purificato: Il 11

CO2 prodotto nel bersaglio viene trattenuto in un forno. Dopo il rilascio,

il gas 11

CO2 potrà essere utilizzato p.es. nella produzione di acetato.

La produzione dei traccianti 11

CO2 segue le procedure indicate precedentemente in questo manuale

e in particolare, cfr le sezioni Procedure abituali di controllo giornaliero; avvio del sistema ;

produzione di 18

F-. Per la procedura specifica cfr la guida dell’operatore del sistema MINItrace.


2.10 Manutezione: aspetti generali

Per garantire un funzionamento sicuro e affidabile del sistema MINItrace, è necessario eseguire la

manutenzione preventiva ad intervalli specifici. La manutenzione preventiva del sistema MINItrace si

suddivide in: 1) manutenzione eseguita dall’operatore e 2) manutenzione pianificata.

Prima di qualsiasi intervento di manutenzione LEGGERE LE NORME DI SICUREZZA E DI

RADIOPROTEZIONE

ATTENZIONE: DOPO UN CICLO DI PRODUZIONE IL BERSAGLIO 18

F E I RELATIVI

TUBI CONTENGONO LIQUIDI O GAS RADIOATTIVI. ATTENDERE ALMENO 20 ORE (10

INTERVALLI) DOPO UNA PRODUZIONE PRIMA DI ESEGUIRE OPERAZIONI DI

MANUTENZIONE SUL BERSAGLIO O SUI TUBI! EFFETTUARE UNA RILEVAZIONE

DELLE RADIAZIONI PER DETERMINARE I LIVELLI DI RADIAZIONE PRIMA DI

RIMUOVERE COMPONENTI E TUBI. PIANIFICARE IL LAVORO IN MODO DA

RIDURRE AL MINIMO LA DOSE DI RADIAZIONI. UTILIZZARE SEMPRE GUANTI,

OCCHIALI E ABBIGLIAMENTO PROTETTIVI. ANCHE SE IL BERSAGLIO È

SCOLLEGATO DAL SISTEMA PRINCIPALE IL RELATIVO FILTRO POTREBBE

ANCORA ESSERE PRESSURIZZATO.

2.11 Manutenzione eseguita dall’operatore

2.11.1 Programma per la manutenzione eseguita dall’operatore

Gli interventi di manutenzione che devono essere eseguiti dall'utente includono:

il sistema sorgente di ioni

il sistema di estrazione

il sistema a depressione

il sistema bersaglio

il sistema dell'acqua di raffreddamento

il sistema di alimentazione di gas/liquidi radiochimico

Le azioni da eseguire sono elencate nella tabella seguente. Annotare tutti i valori misurati per

individuare le tendenze.


Tabella 3 Manutenzione eseguita dall’operatore del ciclotrone

SISTEMA SORGENTE DI IONI INTERVALLO PROCEDURA

Pressione dell’idrogeno 1 settimana

Verificare la pressione nella bombola dell’idrogeno.

Sostituire quando inferiore a 0.199 Mpa (27,6 psi)

Aggiornare il database nel menu supplies (alimentazione di gas e liquidi)

Tempo di funzionamento catodo H- 1 mese Leggere il tempo di funzionamento sul sistema principale, Maintenance-

Statistics (Manutenzione-Statistiche).

SISTEMA DI ESTRAZIONE

Lamine di estrazione 1 settimana Verificare il numero delle lamine utilizzate sul sistema principale,

Maintenance-Statistics (Manutenzione-Statistiche).

SISTEMA DI DEPRESSIONE

Livello di pressione 1 settimana

Sul VCS, leggere il livello di pressione nella camera a depressione, senza flusso

di gas sorgente di ioni.

Chiamare il Servizio assistenza GE se la pressione non è compresa nel range

consentito

Contropressione 1 settimana

Leggere la contropressione, senza flusso di gas sorgente di ioni.

Chiamare il Servizio assistenza GE se la pressione non è compresa nel range

consentito.

SISTEMA BERSAGLIO

LTF 18

F-F- Giornaliero

Verificare il livello dell'acqua deionizzata e dell'acqua 18

O nelle bottiglie di conservazione dell'LTF.

Sostituire le bottiglie, se necessario.

Sostituzione delle bottiglie del dispositivo riempimento

di bersagli liquidi (LTF)

LTF 13

N-NH3 Giornaliero

Verificare il livello dell'acqua deionizzata.

Sostituire le bottiglie, se necessario.

Sostituzione delle bottiglie del dispositivo riempimento

di bersagli liquidi (LTF)

LTF 18

F-F-

Vetro poroso filtro bersaglio allineato

Dopo 10 produzioni oppure

se il tempo di emissione

viene prolungato (per evitare

che filtri e tubi si

ostruiscano).

Non considerare le

produzioni con acqua H216

O,

Sostituire il filtro-vetro poroso nel filtro PEEK.

Bersaglio 18

F-F-

3000 μAh (non considerare le

produzioni con acqua H216

O Pulire il bersaglio.

Linea di trasferimento

Bersaglio 18

F-F-

3000 μAh Sostituire l'attuale linea di trasferimento (tubo Tefzel dal bersaglio alla cella

schermata) con una di ricambio.

Bersaglio 13

N-NH3 20000 μAh Pulire il bersaglio.

Bersaglio 11

C 20000 μAh Pulire il bersaglio

Bersaglio 15

O 20000 μAh Pulire il bersaglio

SISTEMA DELL’ACQUA DI

RAFFREDDAMENTO

Livello dell’acqua 1 settimana

Sull'unità di raffreddamento secondaria, verificare che

l'indicatore LOW LEVEL EXP. VESSEL non sia

illuminato.

Chiamare il Servizio assistenza GE se l'indicatore si

illumina e verificare che non vi siano perdite.

Conduttività 1 settimana

Verificare che l'indicatore HIGH CONDUCTIVITY non

sia illuminato. Se l'indicatore si illumina, il filtro deionizzante deve essere

sostituito da personale autorizzato del servizio di assistenza.

Perdite 1 settimana

Verificare che non vi sia acqua attorno all'apparecchiatura nella Sala ciclotrone

e nella Sala apparecchiature. Verificare accuratamente che non vi siano perdite

attorno all'unità di raffreddamento secondaria.

Pompe di raffreddamento 1 mese Prestare attenzione ad eventuali rumori anomali emessi dalle pompe di

raffreddamento.

ALIMENTAZIONE DI GAS/LIQUIDI

RADIOCHIMICI

Pressioni principali gas 1 settimana

Verificare le pressioni principali in tutte le bombole del gas. La pressione nella

bombola deve essere di almeno 0,2 MPa (29 psi) superiore alla pressione di

funzionamento (cfr. la sezione 5–3 Alimentazioni di gas e liquidi a pag. 37).

Quando si sostituiscono le bombole, ricordarsi di aggiornare il database nel

menu Supplies (Alimentazioni di gas e liquidi).

Pressioni secondarie gas 1 settimana Verificare e registrare le pressioni secondarie di tutte le bombole del gas


2.11.2 Sostituzione delle bottiglie del dispositivo di riempimento di bersagli liquidi (LTF)

L'LTF si trova nell'armadietto di supporto del bersaglio (TSC) (cfr.figura seguente).

Posizione dei dispositivi di riempimento di bersagli liquidi

Prima di entrare nella Sala ciclotrone, verificare che il livello di radiazioni sia inferiore a quello

consentito dalle norme di radioprotezione. Procedere come segue per sostituire le bottiglie dell'LTF.

Per rimuovere la bottiglia:

separare il tubo Peek dall’ago, togliendo la connessione Luer.

Rimuovere la bottiglia usata e l’ago. (cfr.figura seguente)

Sostituzione della bottiglia dell’LTF

Per installare una nuova bottiglia:

Forare il setto (al centro) della nuova bottiglia con il nuovo ago.

Collocare la nuova bottiglia (con l’ago) nella posizione corretta sull’LTF.

Mediante connessione Luer, collegare il nuovo ago al vecchio tubo Peek.

Le nuove bottiglie devono essere pulite e, preferibilmente, essere state sciacquate con 18 M_-acqua.

L'acqua bersaglio con cui riempire le nuove bottiglie deve essere priva di particelle e sostanze

radioattive inorganiche/organiche e deionizzata; la conduttività deve essere pari a < 10 S/cm.

PER EVITARE EVENTUALI CONTAMINAZIONI DELL'ACQUA BERSAGLIO,

UTILIZZARE GUANTI STERILI DURANTE L'INSTALLAZIONE DELLE NUOVE

BOTTIGLIE.


2.11.3 Sostituzione del tubo PEEK tra l’LTF e il bersaglio. Sostituzione della linea di

trasferimento (tubo Tefzel) nella cella schermata. Sostituzione del filtro del bersaglio

Queste procedure fanno parte del programma di manutenzione pianificata e deve essere eseguita

unicamente da personale autorizzato ad intervalli specifici.

Le linee di trasferimento (tubi Tefzel) che forniscono il prodotto alla cella schermata hanno una durata

limitata e devono essere sostituite periodicamente. Durante l'installazione sono stati predisposti un set

di 5 tubi di ricambio, marcati in modo univoco, per ogni tubo di prodotto attivo. Le linee sono fatte

passare attraverso un condotto di plastica, con curvature superficiali, per facilitare la successiva

sostituzione dei ricambi. Quando il sistema sta per terminare le linee di trasferimento (tubi Tefzel) di

ricambio, dovrà essere inserito un nuovo set di tubi. Questa procedura fa parte del programma di

manutenzione pianificata e deve essere eseguita unicamente da personale autorizzato ad intervalli

specifici (cfr.tabella 4)

La manutenzione che può essere eseguita dall’operatore riguarda la sostituzione della linea di

trasferimento (tubo Tefzel) verso la cella schermata con una di ricambio; a tal fine eseguire i seguenti

step:

Sul pannello della valvola, sotto i bersagli, allentare il connettore del tubo rosso collegato alla

linea da sostituire.

Sulla cella schermata, allentare il connettore dell'entrata della linea di trasferimento.

Accertarsi di marcare (in modo adeguato) la linea usata per evitare di confonderla con le altre

linee di ricambio.

Per la sostituzione del filtro (vetro poroso) del bersaglio

Rimuovere il tubo PEEK dal filtro.

Aprire l'alloggiamento ruotando i due pezzi in senso antiorario. Utilizzare due chiavi.

Rimuovere il filtro-vetro poroso e collocarlo in un involucro di plastica per rifiuti radioattivi.

Pulire, utilizzando un panno, la parte interna dell'alloggiamento del filtro.

Inserire un nuovo filtro-vetro poroso e accertarsi che sia allineato correttamente prima di

chiudere il supporto del filtro.

Assemblare i pezzi dell'alloggiamento e stringere manualmente, quindi applicare un 1/4 di giro

supplementare mediante le chiavi.

Collegare il tubo PEEK al filtro.


2.12 Manutenzione del bersaglio

2.12.1 Informazioni generali

Il bersaglio comprende la camera del bersaglio, una flangia anteriore, una flangia posteriore e la flangia

profilata di raffreddamento dell'elio. La flangia anteriore guida il bersaglio nella posizione corretta

della baionetta isolata del bersaglio del ciclotrone. Il meccanismo a baionetta consente di montare, e

smontare, rapidamente il bersaglio. Tutte le funzioni del bersaglio, l'acqua di raffreddamento e la

ricircolazione ad alta velocità dell'elio per il raffreddamento delle lamine sono fornite al bersaglio per

mezzo di connessioni a cambio rapido. In questa sezione viene descritto come eseguire la

manutenzione dei bersagli gassosi e liquidi. Sarà necessario eseguire le seguenti azioni:

Scollegare il bersaglio. Prima di cercare di rimuovere il bersaglio, esso deve essere "scollegato"

dal sistema. Questa operazione viene eseguita sul sistema principale.

Rimuovere il bersaglio.

Manutenzione del bersaglio: Manutenzione di bersagli liquidi (cfr paragrafo 2.13): Bersaglio 13

N–NH3; Bersaglio 18F –F; Bersaglio 18

F – GEN II; oppure Manutenzione di bersagli gassosi

(cfr paragrafo 2.13): Bersaglio 11

C; Bersaglio 15

O

Reinstallare il bersaglio.

Collegare il bersaglio.

Controllare le fughe nel bersaglio.

Condizionare il bersaglio (questo avviene unicamente per i bersagli liquidi).

COMPONENTI RADIOATTIVI IL CORPO E LE LAMINE DEL BERSAGLIO

CONSERVANO LA RADIOATTIVITÀ PER LUNGO TEMPO DOPO LA PRODUZIONE.

MONITORARE SEMPRE I LIVELLI DI RADIAZIONE PRIMA DI RIMUOVERE UN

PEZZO. MANIPOLARE SEMPRE I PEZZI USATI CONFORMEMENTE ALLE NORME DI

RADIOPROTEZIONE. UTILIZZARE SEMPRE GUANTI, OCCHIALI E ABBIGLIAMENTO

PROTETTIVI.

Per lo smontaggio dei bersagli è necessario predisporre un'area pulita. Smontare e rimontare il

bersaglio dietro un banco munito di schermo alle radiazioni.

2.12.2 Scollegamento e rimozione del bersaglio

Sul sistema principale, selezionare il Target (Bersaglio) appropriato nel menu Maintenance

(Manutenzione).

Nella finestra Target Maintenance (Manutenzione bersaglio), fare clic su Disconnect

(Scollega).

Fare clic su Cancel (Annulla) per ritornare al menu Maintenance.

Fare clic su MINItrace e selezionare Shutdown (Chiusura).

Nella finestra Status (Stato), controllare che lo stato dell'acceleratore sia off (inattivo). Ciò

potrebbe richiedere fino a 10 min.

Nell'armadietto di supporto del ciclotrone, sul pannello di controllo del raffreddamento e della

pressione, premere il tasto Standby e quindi il tasto Vent.

Attendere che la pressione nella camera raggiunga il valore dell'atmosfera (circa 2 min).


Prima della rimozione del bersaglio: EFFETTUARE UNA RILEVAZIONE DELLE RADIAZIONI

PER DETERMINARE I LIVELLI DI RADIAZIONE PRIMA DI RIMUOVERE I PEZZI.

PIANIFICARE IL LAVORO IN MODO DA RIDURRE AL MINIMO LA DOSE DI

RADIAZIONI. UTILIZZARE SEMPRE GUANTI PROTETTIVI.

Installare uno schermo di piombo davanti ai bersagli.

Al collettore di gas, chiudere la valvola di raffreddamento dell'elio.

Prendere nota delle posizioni dei tubi del bersaglio nelle scanalature interne dello schermo.

Rimuovere tutte le connessioni dal bersaglio.

Sonda corrente del fascio (estrarre il connettore).

Tubi di raffreddamento dell'elio (prendere nota delle posizioni).

o Tubi di ingresso/uscita delle alimentazioni di gas/liquidi (prendere nota delle posizioni).

o Tubi dell'acqua di raffreddamento.

Rimuovere tutti i contenitori di plastica che si trovano davanti ai bersagli.

Togliere il connettore a 4 vie.

Ruotare, in senso antiorario, di 1/8 di giro il bersaglio, quindi rimuoverlo (cfr. figura seguente).

Trasferire immediatamente il bersaglio nell'area di lavoro schermata. Tenere il bersaglio nel

contenitore di plastica bianco.

Svitare i raccordi dei tubi in corrispondenza del filtro PEEK, quindi rimuovere il

filtro PEEK e trasferirlo nell'area di lavoro schermata.


IL BERSAGLIO POTREBBE ESSERE ALTAMENTE RADIOATTIVO; ESEGUIRE QUESTA

OPERAZIONE IL PIÙ RAPIDAMENTE POSSIBILE, MANTENENDO IL BERSAGLIO A

DISTANZA PER RIDURRE AL MINIMO LA DOSE ASSORBITA.

2.13 Manutenzione di bersagli liquidi

Quella che segue è una descrizione della verifica completa del bersaglio 18

F-F-. La procedura di

manutenzione è la stessa per il bersaglio 18

F-GEN II e il bersaglio liquido 13

N-.


Bersaglio 18

F-F- e bersaglio 13

N-target, 3.9 mm (illustrazione in alto), 6 mm (illustrazione al centro) e 12 mm

GENII (illustrazione in basso)

2.13.1 Smontaggio per la pulizia

LE LAMINE DEL BERSAGLIO CONTENGONO LA MAGGIOR PARTE DELLA

RADIOATTIVITÀ E DEVONO ESSERE RIMOSSE DALL'AREA DI LAVORO

IMMEDIATAMENTE, PER RIDURRE LA DOSE ASSORBITA DALLA MANO E DALLE

DITA. PER RIDURRE AL MINIMO LA DURATA DELLE OPERAZIONI DI SMONTAGGIO,

LEGGERE LE ISTRUZIONI E PIANIFICARE LE AZIONI PRIMA DI INIZIARE.

Utilizzare sempre guanti protettivi puliti. Non scalfire la superficie del corpo in argento.

1. Preparare un'area di lavoro pulita dietro il banco munito di schermo alle radiazioni (BRS).

2. Rimuovere il bersaglio dal ciclotrone.

3. Trasferire rapidamente il bersaglio nell'area di lavoro schermata.

4. Rimuovere la schermatura in plastica dal collo del bersaglio: allentare una vite e separare le due

parti.

5. Collocare il bersaglio sul banco munito di schermo alle radiazioni(BRS). Collegare alla chiave a

bussola.

6. Utilizzando un tubo corto, la siringa e due connessioni a cambio rapido, rimuovere l'acqua rimasta

nel circuito di raffreddamento.

7. Allentare sequenzialmente le quattro viti. Potrebbero essere presenti alcune gocce residue di acqua,

ma dietro il banco munito di schermo alle radiazioni (BRS) non presentano alcuni rischio.

8. Estrarre le viti dal gruppo bersaglio.

9. Separare la flangia anteriore dalla flangia di raffreddamento dell'elio.


10. Con un paio di pinzette, rimuovere la guarnizione elicoflessa in alluminio e collocarla in un

involucro di plastica per rifiuti radioattivi.

11. Con un paio di pinzette, rimuovere la lamina in titanio/alluminio. Verificare rapidamente la

presenza sulla lamina di bruciature l'estensione e la posizione della macchia del fascio, quindi porla in

un contenitore di piombo.

LE LAMINE SONO ESTREMAMENTE RADIOATTIVE. NON TOCCARE CON LE

MANI/DITA LE LAMINE, MA UTILIZZARE PINZE E PINZETTE. SE LE LAMINE SONO

ROTTE, VERIFICARE LA PRESENZA DI FRAMMENTI; RICORDARSI CHE ANCHE I

FRAMMENTI SONO ALTAMENTE RADIOATTIVI.

12. Separare la flangia di raffreddamento dell'elio dalla flangia posteriore

13. Con un paio di pinzette, rimuovere la lamina Havar dalla flangia di raffreddamento dell'elio.

Verificare rapidamente la presenza sulla lamina di bruciature, l'estensione e la posizione della macchia

del fascio, quindi porla in un contenitore di piombo.

14. Con un paio di pinzette, rimuovere la guarnizione elicoflessa ovale in argento dal corpo in argento e

collocarla in un involucro di plastica per rifiuti radioattivi.

15. Rimuovere il corpo in argento dalla flangia posterior. Per rendere più semplice l'operazione, è

possibile collegare le connessioni del tubo PEEK al corpo in argento.

16. Prendere nota dei livelli di radiazione dei componenti rimanenti del bersaglio.

17. Verificare l'esposizione dosimetrica su mani e corpo, annotare i valori.

18. Rimuovere l'anello a tenuta toroidale in Viton.

19. Se inseriti, rimuovere i raccordi dal corpo in argento

2.13.2 Pulizia dei bersagli liquidi

Utilizzare sempre guanti protettivi puliti. Non scalfire le superfici del corpo in argento o le superfici di

serraggio di qualsiasi altro componente.

ELIMINARE I FAZZOLETTI UTILIZZATI PER LA PULIZIA CONFORMEMENTE ALLE

NORMATIVE LOCALI PER LA GESTIONE DEI RIFIUTI RADIOATTIVI.

1. Ispezionare i componenti del bersaglio, in particolare il corpo in argento.

2. Pulire la flangia anteriore la flangia di raffreddamento dell'elio e la flangia posteriore (con carta non

pelosa e isopropanolo 99,5%. Strofinare tutte le superfici di serraggio dell'anello a tenuta toroidale

in Viton e delle lamine, accertandosi che siano pulite e prive di polvere.

3. Il corpo in argento viene pulito utilizzando una pasta composta di NaHCO3 (bicarbonato di sodio) e

una piccola quantità di isopropanolo 99,5%. Strofinare accuratamente il corpo in argento con un

piccolo spazzolino da denti (o uno spazzolino elettrico a movimento oscillante) e la pasta. Verificare

e pulire i fori di entrata/uscita (diametro: 1,0 mm) sul corpo in argento con un ago, una punta di

trapano o strumenti simili del diametro adeguato per togliere le sedimentazioni. Quindi, sciacquare i

fori utilizzando una siringa riempita con isopropanolo 99,5%.

4. Sciacquare il corpo in argento con isopropanolo 99,5%.

5. Pulire il corpo in argento in un bagno ad ultrasonico. (Utilizzare acqua distillata H216O.

Temperatura: +50°C (se possibile). Tempo: 15 min. Controllare l'attività della soluzione detergente

prima della sua eliminazione).

6. Asciugare il corpo in argento con carta non pelosa e lasciare asciugare per 5 min.

7. Controllare il corpo in argento: verificare che non vi siano scalfitture e sostanze radioattive;

controllare attentamente i fori di entrata/uscita. Controllare inoltre anche le superfici principali degli

altri componenti.


2.13.3 Rimontaggio del bersaglio

Iniziare collocando la flangia posteriore sul banco munito di schermo alle radiazioni (BRS). Collegare

alla chiave a bussola.

Utilizzare nuovi anelli a tenuta toroidale, guarnizioni elicoflesse, lamine e connessioni per tubi PEEK,

inclusi nel kit di manutenzione del bersaglio liquido.

1. Applicare un sottile strato di grasso per cromatografia sull'anello a tenuta toroidale in Viton.

Sostituire ogni volta i guanti quando si utilizza grasso.

3 Porre l'anello a tenuta toroidale in Viton nella flangia posteriore.

4 Collegare le connessioni del tubo PEEK al corpo in argento e collocare il corpo in argento nella

flangia posteriore. Nel caso del bersaglio da 6 mm, accertarsi di allineare correttamente il corpo in

argento!

5 Inserire una nuova guarnizione elicoflessa ovale in argento nel corpo in argento.

6 Prestando la massima attenzione, porre una nuova lamina Havar sulla guarnizione elicoflessa.

7 Con la massima attenzione, porre la flangia di raffreddamento dell'elio sulla flangia posteriore.

Controllare che le scanalature di orientamento sulla flangia posteriore e sulla flangia di

raffreddamento dell'elio siano allineate.

8 Prestando la massima attenzione, inserire una nuova lamina in titanio/alluminio nella flangia di

raffreddamento dell'elio.

9 Porre una nuova guarnizione elicoflessa in alluminio nella flangia di raffreddamento dell'elio, sopra la

lamina in titanio/alluminio.

10 Prestando la massima attenzione, porre la flangia anteriore sulla flangia di raffreddamento

dell'elio. Controllare che le scanalature di orientamento siano allineate.

11 Applicare una piccola quantità di grasso sulla filettatura delle viti.

12 Inserire le quattro viti nel gruppo bersaglio. Stringere manualmente. Accertarsi che il gruppo

bersaglio sia stretto in maniera regolare e sia uniforme.

13 Utilizzare una chiave torsiometrica con una chiave Allen da 5 mm per stringere le viti in maniera

regolare e trasversalmente in tre fasi: 5 Nm, 7 Nm e 9 Nm.

14 Accertarsi che il gruppo bersaglio sia stretto in maniera corretta. Controllare che non sia possibile

inserire il bordo di un foglio di carta tra le parti del bersaglio.

15 Conservare il bersaglio in un involucro di plastica pulito e sigillato fino al rimontaggio del

ciclotrone.

2.14 Manutenzione di bersagli gassosi

LE LAMINE DEL BERSAGLIO CONTENGONO LA MAGGIOR PARTE DELLA

RADIOATTIVITÀ E DEVONO ESSERE RIMOSSE DALL'AREA DI LAVORO

IMMEDIATAMENTE, PER RIDURRE LA DOSE ASSORBITA DALLA MANO E

DALLE DITA. ELIMINARE LE LAMINE CONFORMEMENTE ALLE NORMATIVE

LOCALI CONCERNENTI LA GESTIONE DEI RIFIUTI RADIOATTIVI. PER

RIDURRE AL MINIMO LA DURATA DELLE OPERAZIONI DI SMONTAGGIO,

LEGGERE LE ISTRUZIONI E PIANIFICARE LE AZIONI PRIMA DI INIZIARE.

UTILIZZARE SEMPRE GUANTI PROTETTIVI PULITI. NON SCALFIRE LA

SUPERFICIE DEL CORPO IN ARGENTO


Schema del bersaglio gassoso.

2.14.1 Verifica e rimontaggio dei bersagli gassosi

1. Preparare un'area di lavoro pulita dietro il banco munito di schermo alle radiazioni (BRS).

2. Rimuovere il bersaglio dal ciclotrone.

3. Trasferire rapidamente il bersaglio nell'area di lavoro schermata.

4. Rimuovere la schermatura in plastica dal collo del bersaglio: allentare una vite e separare le due

parti.

5. Collocare il bersaglio sul banco munito di schermo alle radiazioni (BRS). Collegare alla chiave a

bussola.

6. Allentare sequenzialmente le quattro viti che tengono assieme le parti del bersaglio mediante una

chiave Allen da 5 mm. Potrebbero essere presenti alcune gocce residue di acqua, ma dietro il

banco munito di schermo alle radiazioni (BRS) non presentano alcuni rischio.

7. Estrarre le viti dal gruppo bersaglio.

8. Separare la flangia anteriore dalla flangia di raffreddamento dell'elio.

9. Con un paio di pinzette, rimuovere la guarnizione elicoflessa in alluminio e collocarla in un


10. Con un paio di pinzette, rimuovere la lamina in titanio/alluminio. Verificare rapidamente la

presenza sulla lamina di bruciature, l'estensione e la posizione della macchia del fascio, quindi

porla in un contenitore di piombo per rifiuti radioattivi.

11. Separare la flangia di raffreddamento dell'elio dal corpo del bersaglio.

12. Con un paio di pinzette, rimuovere la lamina Havar dal corpo del bersaglio. Verificare

rapidamente la presenza sulla lamina di bruciature, l'estensione e la posizione della macchia del

fascio, quindi porla in un contenitore di piombo per rifiuti radioattivi.

13. Con un paio di pinzette, rimuovere la guarnizione elicoflessa dal corpo e collocarla in un


14. Rimuovere gli anelli a tenuta toroidale in Viton.

Per il rimontaggio:

Utilizzare nuovi anelli a tenuta toroidale, guarnizioni elicoflesse, lamine e connessioni per tubi PEEK,

inclusi nel kit di manutenzione del bersaglio.


1. Applicare un sottile strato di grasso per cromatografia sugli anelli a tenuta toroidale in Viton.

2. Porre gli anelli a tenuta toroidale in Viton sul corpo del bersaglio.

3. Porre una nuova guarnizione elicoflessa sul corpo del bersaglio.

4. Prestando la massima attenzione, porre una nuova lamina Havar sulla guarnizione elicoflessa.

5. Con la massima attenzione, porre la flangia raffreddamento dell'elio sul corpo del bersaglio.

Controllare che le scanalature di orientamento sul corpo del bersaglio e sulla flangia di raffreddamento

dell'elio siano allineate.

6. Prestando la massima attenzione, inserire la lamina in titanio/alluminio nella flangia di

raffreddamento dell'elio.

7. Porre una nuova guarnizione elicoflessa nella flangia di raffreddamento dell'elio, sopra la lamina in

titanio/alluminio.

8. Porre la flangia anteriore sopra la flangia di raffreddamento dell'elio. Verificare che le scanalature di

orientamento siano allineate.

9. Inserire le quattro viti nel gruppo bersaglio. Stringere manualmente. Accertarsi che il gruppo

bersaglio sia stretto in maniera regolare e sia uniforme.

10. Utilizzare una chiave torsiometrica con una chiave Allenda 5 mm per stringere le viti in maniera

regolare e trasversalmente in tre fasi: 5 Nm, 7 Nm e 9 Nm.

11. Accertarsi che il gruppo bersaglio sia stretto in maniera corretta. Controllare che non sia possibile

inserire il bordo di un foglio di carta tra le parti del bersaglio.

2.15 Reinstallazione di bersagli liquidi

Per reinstallare il bersaglio nel ciclotrone:

1. Ispezionare l'anello a tenuta toroidale nella porta del bersaglio. Pulire, se necessario, e applicare un

sottile strato di grasso per cromatografia.

2. Verificare che la flangia di montaggio del bersaglio sia pulita. Se necessario, togliere la polvere.

3.Prestando la massima attenzione, inserire il bersaglio nel raccordo a baionetta nella porta del

bersaglio.

4. Ruotare il bersaglio in senso orario di circa 1/8 di giro, finché non scatta in posizione. Ricollocare

tutti i contenitori di plastica precedentemente rimossi davanti al bersaglio.

5. Sostituire il filtro-vetro poroso nel filtro PEEK.

Nota: Nei vecchi sistemi, l'alloggiamento del filtro-vetro poroso si trova accanto al bersaglio. Nei nuovi

sistemi, l'alloggiamento del filtro-vetro poroso si trova sul pannello delle valvole (vicino al suolo, sotto

i bersagli).

6. Collegare tutte le connessioni al bersaglio:

a. Tubi dell'acqua di raffreddamento.

b. Tubi di ingresso/uscita delle alimentazioni di gas/liquidi (verificare le note per le posizioni).

c. Tubi di raffreddamento dell'elio (verificare le note per le posizioni).


d. Sonda corrente del fascio

7. Inserire i tubi nelle scanalature della schermatura interna.

Porre il connettore a 4 vie sotto il bersaglio (può inoltre essere collocato nell'area dell'unità di

raffreddamento dell'elio).

2.16 Collegamento del bersaglio

1. Sull'MSS, schermo 18

F--TARGET: fare clic su CONNECT TARGET. La valvola di raffreddamento

dell'elio si apre.

2. Sullo stesso schermo: fare clic SELECT TARGET Le valvole dell'acqua di raffreddamento si

aprono.

3. Controllare eventuali perdite di acqua attorno al bersaglio. Utilizzando l'MSS, eseguire un test delle

perdite.

4. Chiudere la valvola dell'He e controllare che la pressione sia stabile, tasso di perdita max. 10 psi/h.

2.17 Condizionamento di bersagli liquidi (dal sistema principale)

Per condizionare un bersaglio liquido dopo la sua sostituzione o averlo pulito seguire i seguenti step.

1. Collegare una fiala all'estremità del tubo di uscita nella cella schermata.

2. Avviare il ciclotrone.

3. Riempire il bersaglio con H216

O: Fare clic su FILL TARGET with H216

O. Attendere fino al

completamento della sequenza di riempimento (1-2 min.), quindi controllare che la pressione sia

aumentata a circa 10 psi.

4. Fare clic su EMPTY TARGET e misurare il tempo impiegato dall'acqua per raggiungere la fiala. Il

tempo di svuotamento fornisce una buona indicazione dello stato dei tubi di trasporto e del filtro-vetro

poroso. Se il tempo impiegato è superiore a 30 sec., si consiglia di sostituire il tubo. È molto importante

verificare il tempo di svuotamento con un nuovo tubo così da avere un riferimento futuro. Prendere

nota del tempo.

5. Misurare il volume di acqua dopo l'emissione (utilizzare una bilancia e verificare il peso dell'acqua).

6. Ripetere i punti da 3 a 5.

7. Riempire di nuovo il bersaglio con H216

O e irradiarlo per 6 min con una corrente del fascio a 25μA.

8. Misurare l'EOB della resa di 13

N e il tempo di emissione verso la cella schermata (> 38 mCi

all'EOB).

Riempire il bersaglio con H216

O e irradiarlo per 30 min con una corrente del fascio a 25μA.

Misurare l'EOB della resa di 13

N e il tempo di emissione (> 97 mCi all'EOB e <3min).

Se il bersaglio supera questi test, è pronto per la produzione.

2.18 Manutenzione pianificata (programmata)

Soltanto il personale di assistenza autorizzato deve eseguire le procedure elencate nella seguente.

Occorre notare che la frequenza della manutenzione pianificata dipende da vari fattori, tra cui: il livello

di utilizzo, la purezza dei materiali grezzi, il corretto funzionamento del sistema ecc. Gli intervalli

descritti nella tabella seguente sono puramente indicativi e non costituiscono delle specifiche.


Tabella 4 Manutenzione pianificata del ciclotrone Minitrace

SISTEMA DEL MAGNETE intervallo

Collegamento per l’acqua 6 mesi

Alimentazione elettrica del magnete, PSMC 6 mesi Sistema del magnete 6 mesi SISTEMA RF

Meccanica del sistema RF 6 mesi

RFPG 6 mesi Sistema RF 6 mesi SISTEMA SORGENTE DI IONI

MP sorgente di ioni 2-6 mesi, in base all’attività totale prodotta

Sistema di gestione del gas 6 mesi

SISTEMA DI ESTRAZIONE

Carosello di lamine 6 mesi carrello 6 mesi Unità di trasmissione 6 mesi SISTEMA DIAGNOSTICO

Sonda ribaltabile 6 mesi Corrente lamina di estrazione 6 mesi Collimatori del fascio 6 mesi

SISTEMA A DEPRESSIONE

Pompa rotatoria 6 mesi

Pompa di diffusione 5 anni

Indicatore Pirani 6 mesi Indicatore Penning 6 mesi SISTEMA DI COMANDO DEL CICLOTRONE

Blocchi di sicurezza 6 mesi Armadietto di comando 6 mesi GCU 6 mesi SISTEMA BERSAGLIO

Dispositivi di riempimento di bersagli liquidi (tubi e valvole) 6 mesi

Tempo di trasferimento dal bersaglio alla cella schermata 6 mesi

Sistema di raffreddamento dell'elio 6 mesi

Compressore dell’elio 6 mesi

Valvola di sfogo 6 mesi

ARMADIETTO DI SUPPORTO DEL CICLOTRONE

Blocchi dei terminali 1 anno

SCHERMO ALLE RADIAZIONI

Porte schermate 6 mesi

SISTEMA DELL’ACQUA DI RAFFREDDAMENTO

Unità di raffreddamento secondaria 6 mesi

Cartuccia deionizzatore unità di raffreddamento secondaria 1 anno

Collettore d’acqua 6 mesi

2.19 Banco per la manutenzione dei target

Al fine di effettuare la manutenzione e la pulizia dei bersagli del ciclotrone verrà utilizzato un

opportuno sistema dotato di piano di lavoro facilmente decontaminabile e resistente agli urti. Tale


operazione avverrà dopo che la componente attivata del target sarà decaduta a valori considerati sicuri

per gli operatori (generalmente occorrono 3 mesi di decadimento). Prima della prima manutenzione del

target verranno comunque effettuate misure di carattere radio-protezionistico al fine di valutare

l’attività residua.

Per i rifiuti solidi provenienti da materiali non più utilizzabili per il funzionamento del ciclotrone

ed attivati, verrà utilizzata la procedura prescritta dall’EQ (cfr.capitolo 5).


3. Produzione e Controlli di Qualità

3.1 Logica nel percorso e nelle azioni del personale nella zona sintesi di

radiofarmaci e controllo di qualità Il laboratorio è realizzato in settori omogenei di lavoro distinti per le diverse funzioni e comprende le

seguenti aree:

Magazzino materie prime,

Laboratorio produzione,

Laboratorio controllo qualità,

Locale confezionamento e spedizione radiofarmaci,

Locali a servizio.

Il personale accederà al laboratorio di controllo di qualità dopo aver indossato la divisa di lavoro nella

zona filtro subito prima di entrare nella zona sintesi e controlli di qualità, e dopo aver svolto le

operazioni preliminari di pulizia personale (lavaggio mani). Una volta entrato in laboratorio potrà

analizzare il materiale ricevuto attraverso il passa preparati PB2.

Il personale diretto verso l’area sterile (camera bianca), indosserà in aggiunta un camice monouso e

proseguirà attraverso altre zone filtro, per la classe C dove indosserà le sovrascarpe e procederà alla

sanitizzazione delle mani con sanitizzante spray.

Nella camera bianca avverrà la produzione del radiofarmaco dopo il trasferimento del 18

F prodotto dal

ciclotrone nel modulo di sintesi contenuto in una cella schermata. La linea di trasferimento è costituita

da un tubo in tefzel rivestito di piombo ed il trasferimento avverrà per mezzo di un flusso di elio.

Successivamente l’FDG prodotto nel modulo di sintesi verrà trasferito nel sistema di dispensazione

contiguo alla cella di sintesi, che dopo la sterilizzazione, provvederà ad inserire ciascun vial di prodotto

finito nel contenitore in tungsteno preventivamente posto in un apposito alloggiamento (drawing

system); quindi l’operatore, dopo aver aperto il drawing system, chiuderà il contenitore in tungsteno

con il suo coperchio dotato di chiusura ad incastro.

Le vials di prodotto finito, mediante un passapreparati, saranno trasferite nel locale confezionamento-

dosi, dove subiranno un ulteriore confezionamento in casse di polietilene, prima di essere consegnati

agli spedizionieri.

Per ogni lotto di produzione parte del prodotto finito verrà utilizzato per i controlli previsti dalla

legislazione farmaceutica per la produzione di medicinali.

I controlli chimico-fisici, radiochimici, sterilità e apirogenicità avverranno nel Laboratorio di Controllo

Qualità, previo passaggio del campione attraverso il passa-preparati dal laboratorio di produzione.

Il personale in uscita dai locali di produzione dovrà togliersi gli indumenti della classe C e gettarli in

appositi contenitori . All’uscita della zona di sintesi e di controlli di qualità, potranno essere completate

le operazioni di vestizione e gli indumenti di classe D gettati in appositi contenitori. Il personale dovrà

inoltre misurare il livello di contaminazione individuale attraverso il contaminometro mani/vesti posto

all’uscita della zona di produzione/controlli di qualità.

3.2 Attrezzature laboratorio produzione e controllo di qualità I moduli automatizzati per il laboratorio FDG sono opportunamente connessi al sistema di

trasferimento dei radionuclidi e resi perfettamente integrati nel processo produttivo, consentendo la

massima riproducibilità delle sintesi e rispondono ai requisiti per l'operazione in GMP (in particolare

consentire il rilevamento e la registrazione dei principali parametri del processo).

Il laboratorio FDG è attrezzato con i seguenti sistemi automatici di sintesi di radionuclidi/moduli

automatizzati:


N. 2 moduli automatici doppi per la sintesi del radiofarmaco 18

F-FDG;

N. 1 frazionatore di dose (Theodorico)

Ogni cella di sintesi resterà chiusa dopo la sintesi per almeno 20 h fino alla successiva riapertura per il

caricamento del nuovo kit per la sintesi il giorno dopo.

Nel laboratorio di controllo di qualità sono presenti vari strumenti per l’analisi chimico-fisica e

radiochimica.

Nell’area spedizione sono previsti attrezzature/strumenti per l’imballaggio ed inoltre il controllo

radiometrico finale per l’etichettatura prima della spedizione del prodotto.

Per ciò che concerne i sistemi automatici di sintesi, essi sono i Tracer Lab Fx-FDG della ditta General

Electric. Questi moduli sono completamente automatici in quanto sia il trasferimento del materiale

radioattivo prodotto dal ciclotrone, sia i moduli chimici sono controllati tramite computer per cui non è

richiesto alcun intervento manuale.

3.3 Allestimento del modulo per la sintesi di 18

F-FDG Per l’avvio della sintesi di

18F-FDG è necessario procedere con l’allestimento del modulo, operazione

che prevede un susseguirsi di step obbligati e riportati qui di seguito. Tutte le operazioni di

preparazione “fredde” devono essere effettuate all’interno della cappa a flusso laminare. Per accendere

la cappa è necessario avviarla tramite il pulsante START posto in alto a sinistra. A questo punto il

flusso laminare si mette in funzione e la cappa è pronta per essere utilizzata.

Il materiale necessario per l’allestimento dei kit è il seguente:

N° 3 filtri sterili Millipore Vented

N° 2 kit per sintesi di 18

FDG della ABX per sintesi acida/kriptofix

N° 2 colonna CHROMAFIX PS-HCO3

N° 2 colonna CHOMABOND SET IV FDG-Acid.Hydr.

N° 20 aghi Sterican lunghi

N° 9 aghi Sterican corti

N° 12 siringhe da 1 ml



3.3.1 Preparazione colonne

Tutte le operazioni devono essere eseguite utilizzando guanti sterili monouso.

I reagenti sono contenuti all’interno del kit di grado farmaceutico testato per sterilità e apirogenicità

della ditta ABX e sono conservati insieme alle colonne all’interno dell’armadio in acciaio inox situato

nel locale denominato raw materials. Le vials contenenti il precursore mannosio triflato sono conservati

alla temperatura di -20°C all’interno del freezer del raw material. Tutti i reagenti e le colonne per essere

portati all’interno del laboratorio di Radiofarmacia devono passare attraverso la finestra ventilata

passavivande che si trova tra il raw material e lo stesso laboratorio.


Trasferire sotto cappa a flusso laminare due colonne CHROMAFIX PS-HCO3 e due colonne

CHOMABOND SET IV FDG-Basic.Hydr.

Aprire sempre sotto la cappa le due scatole dei kit di sintesi della ABX.

Prelevare con una siringa B-Braun 1 ml di Etanolo presente all’interno del kit ABX, collegare la siringa

al collo della colonna CHROMAFIX e condizionare mediante leggera pressione per far defluire il

liquido goccia a goccia.

Una volta terminata questa operazione, con una nuova siringa e con le medesime modalità, prelevare 1

ml di Acqua per preparazioni iniettabili presente nel kit ABX e lavare la colonna.

Asciugare la colonna flussando aria mediante una siringa e conservare la colonna all’interno del

contenitore della colonna CHROMAFIX sino al momento dell’utilizzo (ripetere l’operazione per la

seconda colonna CHROMAFIX).

Prelevare con una siringa B-BRAUN 20 ml di Etanolo del kit ABX, collegare la siringa al cono della

colonna CHOMABOND SET IV FDG-Basic.Hydr. e condizionare applicando una pressione tale da far

defluire il liquido goccia a goccia.

Terminata questa operazione lavare la colonna con 100 ml di acqua per iniezione contenuta nel kit

ABX utilizzando la pompa peristaltica ad una velocità tale da far defluire il liquido goccia a goccia.

Il volume dell’acqua viene determinato posizionando un cilindro graduato nello scarico della colonna.

Non asciugare la colonna e conservarla all’interno del suo contenitore sino al momento dell’uso

(ripetere le medesime operazioni per la seconda colonna CHROMABOND).

3.3.2 Preparazione reattivi

Preparare una siringa per ogni reattivo:

N°1) 0.5 ml K2CO3 (siringa da 1 ml)

N°2) Kriptofix diluito in 1 ml di Acetonitrile (siringa da 1 ml)

N°3) 20 mg mannosiotriflato diluito in 1 ml di Acetonitrile (siringa da 1 ml)

N°4) 1 ml di HCl 1 M (siringa da 1 ml)

N°5) 2 ml di acqua sterile per iniezione (siringa da 2 ml)

N°6) 14 ml di acqua sterile per iniezione (siringa da 20 ml)

N°7) 1.2 ml di NaCl 10% (siringa da 2 ml)

Prelevare 0.5 ml della soluzione di K2CO3 facendo attenzione a non formare bolle e lasciare la siringa

inserita nel vial madre.

Prelevare 1 ml di Acetonitrile dal vial presente nel kit facendo attenzione a non formare bolle e

introdurlo nel flacone del kriptofix presente nel kit. Lasciando l’ago Sterican inserito nel vial agitare

leggermente il flacone in modo da solubilizzare il liofilo; aspirare tutta la soluzione ottenuta evitando la

formazione di bolle e lasciare l’ago inserito nel vial madre.


Prelevare 1 ml di Acetonitrile dal vial presente nel kit facendo attenzione a non formare bolle d’aria e

introdurlo nel flacone madre del Mannosio triflato (che ormai sarà a temperatura ambiente). Lasciando

l’ago Sterican inserito nel vial agitare leggermente il flacone in modo da solubilizzare il liofilo; aspirare

tutta la soluzione ottenuta evitando la formazione di bolle.

Prelevare 1 ml di HCL 1 M dal vial presente nel kit e lasciare l’ago inserito nel vial madre.

Prelevare 2 ml di acqua sterile per preparazioni iniettabili, tappare l’ago e nominare la siringa.

Prelevare 14 ml di acqua sterile per preparazioni iniettabili; tappare l’ago e nominare la siringa.

Prelevare 1.2 ml di NaCl al 10% presente nel kit di sintesi, tappare l’ago e nominare la siringa.

Prelevare 2 ml di tampone fosfato di sodio, tappare l’ago e nominare la siringa.

Ripetere tutte le operazioni suddette per il secondo kit di sintesi.

Posare le colonne e le siringhe con i relativi vials su un carrello e portarlo nelle immediate vicinanze

del modulo.

3.3.3 Accensione modulo di sintesi doppio Tracer Lab FX- FDG

Aprire la cella con l’apposito tasto (tasto 1 nel riquadro Functions) e togliere la trappola criogenica in

uso, riempire il Dewar con Azoto (N2) liquido e posizionarlo all’interno della cella; montare una

trappola pulita stringendo le connessioni e introdurla con cautela nel Dewar.

Accendere il PC e cliccare sull’icona del desktop Tracerlab.

Effettuare il login introducendo l’username Admin e la password tracerlab negli appositi spazi:

apparirà la videata del software di controllo del modulo.

Verificare che i valori di pressione per elio e Aria Compressa indicati in alto a destra del monitor siano

rispettivamente 100 ± 10 kPa e 400 ± 50 kPa.

3.3.4 Flussaggio e prove di tenuta

Mettere il sistema in modalità manuale cliccando sull’icona . Far asciugare prima una parte e poi

l’altra del modulo da eventuali residui di solvente rimasti dopo il lavaggio facendo flussare He

mediante l’apertura rispettivamente delle valvole V2, V3, V4, V5, V6, V13, V18, V27, V21, V26b,

V23 per la parte sinistra e le valvole V8, V9, V10, V11, V12, V14, V20, V22a, V28, V24a pos.b, V24b

per la parte destra.

Per verificare che il reattore della parte sinistra del modulo tenga il pieno aprire la valvola V27 in modo

da far fluire l’Elio all’interno del reattore 1. Attendere che la pressione si stabilizzi, chiudere la V27 e

cronometrare 1 minuto annottando il valore iniziale della pressione e il valore dopo 1 minuto. Il valore

non deve variare più di 1 kPa. Ripetere la prova sulla parte destra del modulo aprendo la valvola V28

sino a raggiungere un valore di pressione stabile, chiudere la V28 e annotarne il valore iniziale come

per il reattore di sinistra.


Per avere il vuoto dentro il reattore della parte sinistra del modulo aprire la valvola V34 e la valvola

V31, accendere la pompa da vuoto e attendere che il valore della pressione si stabilizzi. Chiudere la

V31 e attendere 1 minuto annottando il valore di pressione iniziale e dopo 1 minuto. La pressione non

deve variare più di 0,4 kPa. Ripetere l’operazione sulla parte destra del modulo aprendo la V32 e

attendendo che la pressione si stabilizzi. Chiudere la V32 e annotare il valore della pressione iniziale

come per il reattore di sinistra.

3.3.5 Caricamento modulo di sintesi

Sulla tendina in alto a sinistra scegliere FDG1(HCl) per eseguire la sintesi sulla parte sinistra del

modulo e FDG2(HCl) per eseguire la sintesi sulla parte destra.

Cliccare sul pulsante START vicino alla tendina stessa per avviare la fase preparativa della sintesi.

Introdurre il lotto (anno, mese, giorno) e mediante il tasto enter confermare via via le richieste di

verifica; al termine apparirà la richiesta di iniziare la sintesi o terminare la procedura.

Prima di caricare il modulo mettere un ago di sfiato nel vials n° 12 e nei due collect vials. Caricare il

modulo nel modo seguente:

REATTIVO VOLUME POSIZIONE SN POSIZIONE DX

K2CO3 0.5 ml Vial 1 Vial 7

Kriptofix/Acetonitrile 1 ml Vial 2 Vial 8

Mannosio/Acetonitrile 1 ml Vial 3 Vial 9

HCl 1 ml Vial 4 Vial 10

H2O 2 ml Vial 5 Vial 11

H2O 14 ml Vial 6 Vial 12

NaCl 10% 1,2 ml Collect vial sn Collect vial dx

Tampone fosfato di sodio 2 ml Collect vial sn Collect vial dx

Quando si caricano i reagenti nelle rispettive vials fare in modo che l’ago arrivi sino alla base allo

scopo di depositare il reagente sul fondo. Inserire le colonne chromafix negli alloggiamenti a sinistra, le

colonne chromabond negli alloggiamenti a destra avendo cura di premere bene per assicurare una

buona tenuta e i tre filtri (MILLEX-GS 0.22um) negli appositi alloggiamenti.

Dopo aver caricato tutto il modulo dare tutti gli OK alla lista.

Togliere gli aghi di sfiato e chiudere la cella schermata tenendo lo sportello appoggiato per qualche

secondo finchè sul display della cella appare la scritta Door Closed.


3.4 Esecuzione della sintesi con il modulo doppio

In seguito all’invio del 18

F- dal ciclotrone, prendere nota del tempo impiegato dall’attività a raggiungere

il GM counter posto sotto la target vial del modulo stesso. Prendere nota dell’orario di fine

bombardamento (EOB, End Of Bombardament) registrandola nel report della sintesi.

Una volta costante registrare sul report della sintesi il valore letto dal GM counter riguardante l’attività

nella target vial.

Una volta terminato il delivery dal ciclotrone al modulo far partire la sintesi Cliccando sul tasto OK

sulla videata dello schema di controllo.

Registrare l’ora di inizio sintesi (SOS, Start Of Synthesis) e i dati di attività dei contatori e della cella

sul report della sintesi

All’inizio della sintesi appariranno le finestre che riportano rispettivamente i passi del

programma della sintesi e i grafici dell’andamento dei parametri della sintesi stessa.

Dall’alto:

Temperatura

Pressione

Attività del GM counter della collect vial

Attività del GM counter del Reattore

Attività del GM counter della target vial

La sintesi può essere temporaneamente fermata cliccando il tasto pausa

La sintesi può essere di nuovo ripresa cliccando di nuovo il tasto

in condizioni di pausa si può passare allo step successivo della sintesi cliccando .

La sintesi può essere terminata manualmente mediante il tasto

Per trasferire il campione nella vial di raccolta finale, dopo aver collegato la linea di scarico del

prodotto finale proveniente dal modulo di sintesi con la vial madre presente all’interno del frazionatore

di vials, mettere il modulo in funzione manuale premendo l’icona . Aprire rispettivamente le

valvole V26b, V23 e V24a se si vuole trasferire il prodotto dalla parte sinistra del modulo e le valvole

V24b e V24a se si vuole trasferire il prodotto dalla parte destra del modulo.

Una volta trasferito il radiofarmaco si può andare sulla finestra Synthesis e cliccare su reset, così

facendo si riporta il modulo di sintesi alle condizioni iniziali.


3.5 Lavaggio modulo di sintesi

Aprire la cella con l’apposito tasto e togliere la trappola criogenica in uso, riempire il Dewar con Azoto

(N2) liquido e posizionarlo all’interno della cella; montare una trappola pulita stringendo le connessioni

e introdurla con cautela nel Dewar.

Accendere il PC e cliccare sull’icona del desktop Tracerlab.

Effettuare il login introducendo l’username Admin e la password tracerlab negli appositi spazi:

apparirà la videata del software di controllo del modulo.

Verificare che i valori di pressione per elio (6.0 purezza 99,9999%) e Aria Compressa indicati in alto a

destra del monitor siano rispettivamente 100 ± 10 kPa e 400 ± 50 kPa.

3.5.1 Allestimento solventi per lavaggio modulo

Predisporre nella cella del frazionatore una vial di raccolta per lo scarico dei solventi utilizzati durante

il lavaggio collegando il capillare di collegamento tra il modulo di sintesi e il frazionatore al suddetto

vial.

Posizionare sotto la cappa a flusso laminare 2 siringhe B-Braun da 10 ml, 1 siringa B-Braun da 20 ml,

aghi Sterican lunghi. Preparare sotto la cappa a flusso laminare una siringa B-Braun contenente 10 ml

di Etanolo al 70% ABX.

Preparare una siringa B-Braun contenente 24 ml di Acetone ABX contenuto nel kit di sintesi del

fluorodesossiglucosio. Preparare una siringa B-Braun contenente 12 ml di Acetone ABX contenuto nel

kit di sintesi del fluorodesossiglucosio.

Sulla tendina in alto a sinistra scegliere CLEAN per eseguire il lavaggio su entrambe le parti del

modulo.

Cliccare sul pulsante azzurro vicino alla tendina stessa per avviare la fase preparativa del lavaggio.

Prima di caricare il modulo mettere un ago di sfiato nel vials n° 12 e nelle due collect vials. Caricare il

modulo per il lavaggio di entrambe le parti nel modo seguente:

SOLVENTE VOLUME POSIZIONE SN POSIZIONE DX

Acetone 2 ml Vial 1 Vial 7






Etanolo ABX al 70% 5 ml Collect vial sn Collect vial dx


Una volta caricate le vials assicurarsi di aver tolto gli aghi di sfiato. Mediante il tasto enter confermare

le richieste di verifica; al termine apparirà la richiesta di iniziare il lavaggio o terminare la procedura.

Premere OK per iniziare il lavaggio e chiudere la cella. Il programma di lavaggio dura circa 50 minuti e

lo scarico dei solventi avviene direttamente nella vial di raccolta precedentemente predisposto.

3.6 Spegnimento giornaliero modulo

Una volta terminate le operazioni giornaliere del modulo di sintesi andare sulla finestra Synthesis e

cliccare su reset. A questo punto premere il tasto di chiusura di tutta la schermata e spegnere il pc.

Spegnere la ventilazione, la telecamera e la luce della cella.

3.7 Accensione frazionatore di dose (Theodorico) Avvio: Accendere l’interruttore generale (manopola giallo/rossa in alto a destra) del Theo e

dell’autoclave. Girare la chiave del pulsante d’emergenza e attendere l’accensione della luce “Allarme

pressione interna” e “Deflate/Inflate” per poi rimuovere lo schermo di pexiglass posto a schermare la

zona operativa.

Controllo 1 : Semaforo posto in alto a sinistra

Verde= Pressione interna ok

Giallo= Allarme software

Rosso=Pressione interna anomala

Controllo 2: Manomentro sinistro : filtro flusso laminare, valore ideale 100 Pa

Controllo 3: Manometro destro: depressione interna, valore ideale 100-150 Pa. Questo valore si setta

dalla schermata principale di gestione selezionando “Setting” F5 e il valore da leggere deve essere

440X1000

Controllo 4: Accensione spie luminose “Power Supply” e “Safety Reset”

Per accendere il software di gestione eseguire i seguenti step:

1) Accendere PC e apertura programma Theo

2) Premere ACK e RESET per azzerare gli allarmi presenti nella finestra ina lato a sinistra della

schermata con la dicitura OFF e visualizzati in rosso.

3) Premere il tasto RESET blu in alto a destra per eliminare l’ultimo allarme visualizzato.

4) All’apertura della finestra con i campi “User name” e “Password” digitare “COMECER”

“COMECER”.

Al fine di effettuare la pulizia della cella, dalla pagina iniziale del programma sul pc premere “START”

e “PARK”. Aprire lo sportello esterno e rimuovere il pannello in pexiglass. Smontare il kit di

riempimento usato precedentemente e pulire la zona di lavoro secondo le indicazioni riportate nella

POS “Pulizia zona lavoro Frazionatore”.

3.7.1 Montaggio kit nel frazionatore

Diluizione in bulk: aprire il kit monouso all’interno del Theo e rimuovere tutte le protezioni. Aprire le

pinch e posizionare i tubi nelle apposite scanalature seguendo la numerazione 1,2,4,5. Chiudere le

pinch e collegare il tubo 1 al flacone di soluzione fisiologica posto in alto a sinistra e posizionare il

tubo 4 nell’apposita guida a destra.

Preparare la vial di raccolta per il 18

F-FDG e collegarvi il tubo 5 e il tubo 2 tramite appositi aghi.


Dalla schermata iniziale del software cliccare su “Edita ricetta”, LOT e “Edit” e alla voce “volume

minimo” settare zero ml. Successivamente cliccare su “Setting” e “Setting Advanced” e selezionare

“dilution bulk”.

Diluizione in vial: aprire il kit monouso all’interno del Theo e rimuovere tutte le protezioni. Aprire le

pinch e posizionare i tubi nelle apposite scanalature seguendo la numerazione 1,2,4,6. Chiudere le

pinch e collegare il tubo 1 al flacone di soluzione fisiologica posto in alto a sinistra e posizionare il

tubo 4 e 6 nell’apposita guida. Preparare la vial di raccolta per il 18

F-FDG e collegarvi il tubo 2 tramite

apposito ago. Rimontare il pannello in plexiglass e chiudere lo sportello esterno.

3.7.2 Preparazione ricetta, preparazione e riempimento vials

Per eseguire la compilazione dell’elenco del RF da frazionare si procede in questo modo:

Sulla schermata principale si clicca sulla voce “EDITA RICETTA” posta a destra dello

schermo e cliccare secondo lo schema sottostante.

Si clicca la voce “aggiungi” ogni volta che si imposta una nuova ricetta.

Si clicca la voce “modifica” quando si vuole salvare un parametro già esistente.

Per confermare la ricetta cliccare “Save as”.

Dopo la preparazione della ricetta per stampare l’etichetta si apre la finestra “RECIPE” e si procede

come da schema:

EditaRice a

LOT

EDIT

Nomelo o………………AirCompensa onCOD1COD2A voRichiesto(mCi)Vol.minimoTempoiniezione(data/ora)Priorità

Aggiungi

Modifica


Per ottenere le etichette cliccare infine sul simbolo della stampante.

Apporre sulle vials le etichette stampate e posizionarvi i tappi e le ghiere. Dalla schermata principale,

nella finestra “AIR LOCK” premere “DOWN” per portare il vassoio nell’alloggio sottostante e

caricarvi le vial con l’etichetta rivolta verso l’esterno. Premere UP e il carrello risale all’interno della

cella. Selezionare le vial da riempire cliccando sulla “space bar” assicurandosi che la macchina non sia

in “STOP”. Per selezionare una vial da scartare si può procedere in due modi:

Da “edita ricetta” cliccare su “Reject vial”

Dalla finestra di riempimento selezionare “scarta”.

Per abilitare/disabilitare una funzione dalla pagina principale cliccare su “SETTING”

Cliccare su “SETTING F5” per abilitare o disabilitare la stampa delle etichette e la funzione

Autoclave.

Cliccare su “ADANCED SETTING” per abilitare o disabilitare “fibra ghiera esclusa” e

“diluition tipe”.

Altre funzioni sono le seguenti:

MAIN F1: schermata principale

SYSTEM: “ Arresta” per chiudere il programma

PRINT LAYOUT: modificare etichette

RECORD DATA: F3 report di sintesi, F4 “new delivery note” foglio accompagnamento delle

vials a fine processo.

PRINT

Current LOT

Preview

Submit


3.8 Controlli di qualità Attraverso il passa preparati che si trova tra il locale di produzione e quello dedicato al controlli di

qualità, viene passata una vial contenente circa 300 l del radiofarmaco 18

F-FDG posta in apposito

contenitore piombato.

Su questa aliquota vengono eseguiti i controlli di qualità secondo Farmacopea Europea N°VII.

PH mediante test stick

Si utilizza uno stick della ditta Schleicher e Schuell sul quale vengono posti circa 3 l del radiofarmaco

sulle 3 zone colorate dello stick e se ne valuta la variazione di colore confrontandolo con una tabella di

riferimento. Il range di tollerabilità, secondo Farmacopea è di 4.5 – 8.5.

Aspetto fisico: mediante osservazione diretta

Purezza Chimica A) Determinazione quantitativa del Kriptofix (Aminopolietere): su di una lastrina di silica gel (5 cm x 2

cm) impregnata di iodio platinato, si pone una quantità pari a circa 2 l di radiofarmaco e si valuta la

variazione di colore confrontandolo con quelle presenti sulla lastrina a concentrazione nota di standard

di 2.2 mg/ml di K222 e soluzione fisiologica. I valori di accettabilità devono essere inferiori a 2.2

mg/ml.

La preparazione della lastrina viene eseguita immergendo per circa 40 secondi nello iodio platinato

(ditta Sigma Aldrich) una lastrina di silica gel (5cm x 2cm) e successivamente lasciata ad asciugare al

buio.

La preparazione dello standard con concentrazione di 2.2 mg/ml si ottiene sciogliendo 0.110 g di

Kriptofix in 10 ml di acqua (0.110g/10 ml). Prelevando 0.2 ml di questa soluzione in un volume V 0.2

ml soluzione madre + 0.8 ml di H2O si avrà una diluizione di 1:5 quindi 2.2mg/ml.

B) Determinazione quantitativa del FD-Glucosio e del FD-Mannosio mediante HPLC (Flexar LC -

Perkin Elmer) con detector elettrochimico (CouloChem – ESA A DIONEX Cp)

Il sistema utilizza :

1) campionatore per couvette da 50 l

2) fase mobile: Idrossido di Sodio 0,1 M (4 g di Idrossido di sodio in un litro di H2O) con flusso di 1 ml

/minuto

La corsa cromatografica prevista dalla FU è di circa 24 minuti, il doppio del tempo di ritenzione del

FDG, il tempo di ritenzione relativo del FDM è di 0,9 , cioe’ 12 x 0,9= 10,8 minuti.

C) Determinazione quantitative dei solventi residui: acetonitrile, acetone, etanolo.

La determinazione quantitativa dei solventi residui viene effettuata misurando il campione rispetto agli

standard e utilizzando un Gas Cromatografo (Clarus 580 - Perkin Elmer) che utilizza:

una colonna capillare di silice di 30 mt (Step-Bio)

gas: Aria, Elio e Idrogeno

un campionatore per couvette da 50 l.

I limiti di accettabilità sono stabiliti in un massimo di 4.1mg/ml per l’acetonitrile, di 5.0 mg/ml per

l’etanolo e di 5.0 mg/ml per l’acetone.

Preparazione Std di acetonitrile: l’acetonitrile (PM=41) ha una concentrazione di 99.8 % una densità

di 0.786 e un punto di ebollizione di 81.6 °C, pertanto prendendo 50 l di acetonitrile e mescolandolo

con 10 ml di acqua , si avrà 4 mg/ml.

Preparazione Std di acetone: l’acetone (PM = 40) ha una concentrazione di 99.7% una densità di

0.791 e un punto di ebollizione di 56.2 °C, pertanto prendendo 60 l di acetone e mescolandolo con 10

ml di acqua , si avrà 5 mg/ml


Preparazione Std di etanolo: l’etanolo (PM = 46) ha una concentrazione di 99.7% una densità di

0.790 e un punto di ebollizione di 78.4 °C, pertanto prendendo 60 l di etanolo e mescolandolo in 10

ml di acqua si avrà 5 mg/ml.

Purezza Radiochimica La determinazione quantitativa del

18F-FDG,

18F-FDM e

18F avviene mediante l’utilizzo di un detector

radiochimico (Bioscan). I limiti di accettabilità sono espressi in % della radioattività totale: 18

F-

FDG+18

F-FDM maggiore o uguale al 95%, 18

F-FDM inferiore al 10%, 18

F inferiore al 5%.

La determinazione dei composti parzialmente acetilati non sono visibili mediante l’utilizzo dell’HPLC

in quanto la loro eventuale presenza si sovrapporrebbe ai picchi del 18

F-FDM e del 18

F-FDG. Queste

sostanze prodotte dalla reazione di sintesi vengono evidenziate tramite una TLC (cromatografia su

striscia di silica gel). Tale metodica utilizza:

1) Striscia di Silica Gel (Alugram-Sil G – Macherey-Nagel) di 8 cm x 1cm

2) Fase mobile di acqua/acetonitrile – 5/95 – v/v

Si deposita sulla linea di migrazione circa 2 l del radiofarmaco e si fa migrare ponendo la striscia in

una camera per TLC.

Terminata la corsa si fa asciugare e si valuta la migrazione dei componenti tramite il sistema di

autoradiografia Ciclone.

Il Fattore di Ritardo (Rf) è: per il 18

F=0, 18

F-FDG+18

F-FDM = 0.45, e 18

F- parzialmente acetilati = 0.8-

0.9.

Purezza Radionuclidica

La purezza radionuclidica (espressa in %) è la frazione di radioattività del radionuclide desiderato

rispetto alla radioattività totale. La purezza radionuclidica è determinata mediante spettroscopia a raggi

gamma insieme alla misurazione del tempo di dimezzamento (t½).

Il t½, determinato mediante l’utilizzo di un appropriato strumento (calibratore di dose TALETE –

Murphil srl), deve essere compreso tra 105 e 115 min.

Lo spettro gamma, realizzato mediante contatore/multicanale a basso fondo (MUCHA Star), deve

mostrare un singolo picco d’annichilazione a 0.511 MeV e un picco somma a 1.022 MeV, entrambi

caratteristici di un generico emettitore di positroni e questa proprietà non è unica del radioisotopo 18

F.

Sterilità

Il test di sterilità rientra nelle analisi “post relaise” del radiofarmaco e viene effettuato su ogni lotto di 18

F-FDG secondo le disposizioni vigenti della Farmacopea Europea. A tal fine una vial contenente una

aliquota fredda del lotto prodotto, viene mandata in un laboratorio accreditato per l'identificazione di

batteri Aerobi, Anaerobi e Muffe.

Endotossina batterica- LAL Test Il test per l’identificazione dell’endotossina batterica viene eseguito tramite uno strumento “Endosafe-

PTS “ della ditta Charles River.

La metodica (cinetico-cromogenico) prevede una diluizione del campione: 10 l del radiofarmaco con

190 l di Acqua Acida (diluizione 1: 20) e una dispensazione nei 4 pozzetti della “cartridge” di 25 l a

pozzetto. Il tempo di reazione è di 15 minuti, al termine del quale viene stampato un report su cui sono

riportati le caratteristiche della “cartridge” quali l’identificazione dell’operatore, la data e il responso. Il

massimo valore consentito dalla Farmacopea è 175 IU/ml.


4. Attività di ricerca con micro-PET

4.1 Laboratorio di ricerca e manipolazione animali Il laboratorio comprende le seguenti aree:

Laboratorio sintesi radiofarmacia,

Locale micro-PET

Locale stabulazione animali,

Locali lavaggio gabbie

Spogliatoi caldo-freddo e WC

Tale laboratorio è attrezzato nel rispetto della normativa vigente in materia di sicurezza e

radioprotezione, con sistemi che permettano la produzione di radiofarmaci e la manipolazione di

animali destinati a studi di micro-PET.

4.2 Logica nel percorso e nelle azioni del personale nella zona ricerca

Il personale accederà al laboratorio di ricerca con abiti di stabilimento, indossati nella zona filtro subito

prima di entrare nella zona sintesi, e dopo aver svolto le operazioni preliminari di pulizia personale

(lavaggio mani). Nel laboratorio di ricerca avverrà la produzione del radiofarmaco dopo il

trasferimento del radioisotopo prodotto dal ciclotrone nel modulo di sintesi contenuto in una cella

schermata. La linea di trasferimento è costituita da un tubo in tefzel (ETFE) rivestito di piombo ed il

trasferimento avverrà per mezzo di un flusso di elio.

Successivamente il radiofarmaco prodotto nel modulo di sintesi verrà trasferito in una vial schermata e

verrà aliquotata in siringa all’interno della cappa schermata a flusso laminare. La siringa alloggiata in

un’apposita schermatura verrà trasferita al sistema di dispensazione automatico presente a corredo della

micro-PET.

Per ogni produzione parte del prodotto finito verrà utilizzato per i controlli di qualità previsti dal

protocollo della sperimentazione.

4.3 Attrezzature laboratorio ricerca

All’interno del laboratorio ricerca sono presenti n.1 cappa a flusso laminare schermata, n.1 cella di

manipolazione a flusso laminare (MANUELA); n.1 cella schermata (MIP) e n. 2 moduli di sintesi. Il

materiale marcato con 18

F o 11

C verrà utilizzato in quantità inferiori a 40 MBq per ricerca.

La MIP è una cella schermata per la manipolazione a media attività all’interno della quale sono ubicati

i seguenti moduli di sintesi:

1. Tracer Lab Fx-Fn, che è un sistema automatico e dedicato per la produzione di traccianti generali

basati su [18

F]-Fluoruro (nucleofilo);

2. Tracer Lab Fx-C, che è un modulo per la produzione di diversi radiofarmaci marcati con 11

C.

La schermatura della cella su tutti i lati è pari a 75 mm di Pb. Il pannello frontale è dotato di un cristallo

schermato (equivalenza Pb mm 75) inserito nella porta motorizzata frontale con dimensioni mm 300 x

300 ad elevato tenore di piombo (densità ≥ 4,9 g/cm3) e perfetta trasparenza. Il cristallo è dotato di

cornici schermate per garantire la continuità della schermatura nei punti di giunzione con la superficie

della porta.


La box interna è costituita da un monoblocco in acciaio inox AISI 316L spessore mm 3 con finitura

superficiale Mirror-Brite. Le aperture della box vengono chiuse con pannello di tenuta in plexiglass per

ottenere e garantire la depressione interna, necessaria ai fini della radioprotezione. La perfetta chiusura

del pannello è assicurata da un sistema di guarnizioni gonfiabili collocate attorno al suo perimetro. Il

sistema di controllo garantisce la tenuta d’aria ed il mantenimento della posizione del pannello anche in

caso di caduta dell’alimentazione d’aria.

La cella MANUELA viene utilizzata per manipolazione e calibrazione radiofarmaci. Essa ha

un’adeguata schermatura (50 mm di Pb), tenuta d’aria, e ricambio continuo d’aria filtrata. La cella

presenta una struttura di supporto in acciaio al carbonio trattato con vernici epossidiche. Il carter di

copertura esterno è realizzato completamente in Acciaio INOX AISI 304 con finitura superficiale

Scotch-Brite, rugosità massima 0,5 μm. Le schermature in piombo, dotate di adeguate sovrapposizioni,

sono fissate con supporti in acciaio alla struttura di sostegno della cella. Sul portello frontale sono

presenti due portelli circolari per il passaggio mani che permettono di eseguire le operazioni manuali

esponendo limitatamente l’operatore alle radiazioni. Il portello presenta inoltre un vetro con

equivalenza Pb 50 mm, con dimensioni 300 x 200 mm ad elevato tenore di piombo (densità ≥ 4,9

g/cm3) e perfetta trasparenza. La cella è dotata di un calibratore di attività con camera di ionizzazione a

pozzetto. All’esterno della cella è presente una mensola appositamente concepita per ospitare la

consolle del calibratore di dose.

4.4 Manipolazione animali e micro-PET

Gli studi nell’animale rappresentano uno step fondamentale e necessario nella valutazione di un nuovo

radiofarmaco. Generalmente, per questo tipo di studi, sono utilizzati principalmente topi e ratti. Nel

corso di questi esami, la somministrazione del tracciante nell’animale da esperimento avviene per via

endovenosa e l’analisi è effettuata mediante una microPET dedicata a diversi intervalli di tempo. La

piccola taglia degli animali limita la quantità di tracciante da utilizzare. Il personale che lavora

all’interno della zona di manipolazione degli animali è tenuto ad indossare appositi camici e guanti

monouso e rispettare il regolamento interno indicato nelle POS corrispondenti.

Percorso sperimentazione animale

1) Gli animali oggetti dell’esperimento, consegnati nella zona di manipolazione, sono stabulati nel

corrispondente armadio termostatato in attesa della produzione dei radiofarmaci da utilizzare.

2) Il radiofarmaco, attraverso il passa-preparati, è trasportato nella stanza della micro-PET in

contenitori schermati.

3) Gli animali, alloggiati in singole gabbiette, sono trasferiti nel locale MicroPET su appositi carrelli.

4) Il radiofarmaco da utilizzare è trasferito nell’iniettore in dotazione alla Micro-PET e somministrato

all’animale precedentemente anestetizzato tramite apposita apparecchiatura.

5) Gli animali, sottoposti all’esame PET, sono successivamente stabulati all’interno dell’armadio

termostatato, ubicato nella “zona manipolazione animali”, in attesa del decadimento del radiofarmaco.

6) Trascorse 24 h gli animali sono riconsegnati allo stabulario di provenienza in gabbie pulite e la zona

di manipolazione sanificata.

7) Le gabbie utilizzate nell’esperimento sono lavate nella stanza “lavaggio gabbie” e riposte in attesa

del successivo esperimento.

8) I rifiuti generati dalla procedura sperimentale sono smaltiti secondo le direttive dell’Esperto

Qualificato.


5. Radioprotezione e sicurezza

5.1 Norme di accesso agli ambienti operativi

Il personale addetto alla sezione ciclotrone deve accedere all’impianto attraverso la porta dotata di

serratura di sicurezza, e quindi al locale spogliatoio (freddo), dove lascia gli indumenti civili ed indossa

la divisa da lavoro, il dosimetro standard e quello a lettura diretta, lì dove necessario. Il percorso di

uscita seguirà in senso inverso quello di ingresso con l’obbligo di monitorarsi nell’area di

decontaminazione. Nel caso si riscontrasse una contaminazione dovranno essere adottati i

provvedimenti descritti più oltre. L’accesso al Laboratorio di Radiochimica dovrà avvenire attraverso il

locale airlock ove il personale indosserà ulteriori indumenti protettivi (guanti, soprascarpe, cuffia…).

Gli stessi criteri varranno per eventuali visitatori.

Ciascun soggetto, che venga addetto stabilmente o temporaneamente all’impianto di produzione,

distribuzione ed impiego di radioisotopi, dovrà essere munito del dosimetro personale ed indossare gli

idonei indumenti protettivi di lavoro. Per accendere la macchina sarà necessario che la porta di accesso

al locale ciclotrone sia chiusa e che tutti i segnalatori di emergenza siano in posizione OFF. In

posizione di STBY il sistema centrale di controllo dovrà verificare le condizioni di porta chiusa e della

depressione del locale ciclotrone prima di procedere ad azionare la macchina (Beamon) con

conseguente blocco della porta. L’accesso al locale ciclotrone dovrà essere consentito normalmente

solo dopo consenso del sistema di monitoraggio ambientale e del sistema di monitoraggio dell’aria.

L’apertura degli schermi sarà consentita solo dopo 6 ore dal termine della produzione, previa

valutazione dell’intensità dell’irraggiamento esterno. Dovrà essere tenuto un registro in cui risultino per

ogni giornata di lavoro le condizioni di irraggiamento selezionate (bersaglio, corrente, tempo) l’ora di

inizio e l’ora di fine irraggiamento, il nome dell’operatore, il tipo di produzione e l’attività prodotta.

Nel locale ciclotrone dovranno essere appesi cartelli contenenti le seguenti norme di sicurezza e di

comportamento adottate (come da articolo 61, comma 3, punto c del DL n. 230 17 marzo 1995 e smi).

5.1.1 Accesso agli ambienti “Ciclotrone, Locali annessi e zona produzione FDG”

1) L'accesso agli ambienti ciclotrone, locali annessi e Radiofarmacia - Produzione FDG, attraverso la

porta di accesso generale dal corridoio esterno ed attraverso il locale spogliatoio bianco, è

consentito al solo personale addetto ed autorizzato, dopo che abbia indossato (per il solo accesso

alla radiofarmacia-produzione FDG) la divisa di servizio (pantaloni e maglietta o camice, zoccoli o

scarpe bianche) ed i prescritti dosimetri individuali.

2) Il personale operatore alla “console” è responsabile dell’osservanza delle suddette disposizioni e

dovrà, in particolare, chiudere e lasciare chiusa a chiave la porta di accesso agli ambienti ciclotrone

e locali annessi ogni qualvolta dovesse lasciare, anche per tempi brevi, tali ambienti. Le chiavi di

apertura della porta suddetta saranno custodite esclusivamente dal personale operatore autorizzato,

oltre che dal Responsabile della Radioprotezione.

3) Eventuali visitatori autorizzati potranno sostare esclusivamente nel locale ‘comandi’ e non potranno

accedere, in ogni caso, all'interno del bunker ciclotrone salvo specifica autorizzazione del

Responsabile della Radioprotezione.

4) Prima di accedere alla zona di lavoro, il personale addetto DEVE controllare le eventuali

indicazioni fornite dalle sicurezze passando per la zona tecnica controllo-console ciclotrone, dove,

su debita bacheca saranno evidenziate/apposte eventuali comunicazioni da parte del personale di

uno specifico settore o del direttore del Centro.


5) Dopo aver oltrepassato la porta di ingresso del proprio settore/zona, il personale DEVE indossare

gli specifici mezzi di protezione e/o gli idonei indumenti protettivi (guanti, scarpe, soprascarpe,

copricapelli, ecc.), previsti per quel settore.

6) Al termine di ogni ciclo lavorativo, ossia quando un operatore DEVE passare da una zona ad

un’altra, l’operatore si DEVE sempre monitorare con l’apparecchio a ciò preposto (“monitor mani

e piedi”).

7) Al termine dei controlli di qualità sul radiofarmaco, il materiale utilizzato (vials, siringhe, aghi,

etc…) contenenti residui radioattivi, dovrà essere deposto all’interno dei specifici contenitori

piombati posti nel laboratorio stesso. Tali contenitori verranno periodicamente svuotati dagli

addetti al laboratorio, e solo da essi, e deposti presso il locale deposito rifiuti radioattivi.

8) Prima di uscire dal laboratorio, ogni operatore DEVE ripassare dal 1° spogliatoio (quello in entrata)

ed indossare gli indumenti o riprendere gli oggetti che aveva depositato all’ingresso.

9) Nel laboratorio è vietato l’accesso di personale non autorizzato. L’eventuale accesso di altre

persone è consentito solamente dietro autorizzazione nominativa e scritta da parte del Direttore o

suo delegato.

10) Nel caso che il monitoraggio (con il “monitore mani e piedi”) dovesse rilevare contaminazione

occorre utilizzare solamente i locali di decontaminazione predisposti.

11) Il responsabile del laboratorio, o chi da lui demandato, DEVE verificare periodicamente che il

locale dove è installata la doccia di decontaminazione sia sempre mantenuto efficiente, pulito e

sgombro da qualsiasi materiale che non rientri nell’elenco sotto riportato.

12) I materiali di seguito elencati DEVONO essere sempre presenti nell’armadietto posto nelle

vicinanze della doccia di decontaminazione e facente parte della zona di decontaminazione:

un rotolo di nastro adesivo rosso/giallo

cinque camici di tipo “a perdere”

un paio di sandali piccoli-medi e grandi

uno spazzolino per unghie con setole morbide

un flacone di Citrosil

un tubo di pasta Fissan

un rotolo di carta assorbente

10 paia di guanti monouso

Al di fuori dell’armadietto e vicino alla doccia di decontaminazione si DEVE trovare sempre un

contenitore per rifiuti (e cioè per abiti, scarpe, ecc. che dovessero risultare contaminate) e un

attaccapanni con un camice appeso di tipo “a perdere”.

5.1.2 Accesso all’interno del locale “Bunker Ciclotrone” – caso di intervento forzato

1) Nelle normali condizioni di attività gli operatori stazioneranno esclusivamente nel locale sala

controllo. Ogni eventuale accesso al bunker ciclotrone non rientrante in quelli previsti e regolamentati

ai paragrafi successivi, ove strettamente necessario ed indilazionabile, dovrà essere effettuato solo dopo

specifico consenso e sotto la diretta sorveglianza del Responsabile della Radioprotezione o di persona

da questi delegata.

2) Il personale deve indossare guanti monouso, soprascarpe e grembiule monouso, che dovranno poi

essere riposti nelle apposite scaffalature ed armadietto spogliatoio prima di lasciare la zona filtro. Ogni

operatore indosserà un dosimetro supplementare del tipo "a lettura diretta". All’interno del bunker deve

essere tenuta la maggiore distanza possibile dal magnete e dal target ed il tempo di permanenza deve

essere ridotto al minimo indispensabile e a non più di 5 minuti.

3) In uscita dal bunker ciclotrone l’operatore deve per prima cosa togliere i guanti monouso e le

soprascarpe ed immetterli nell’apposito raccoglitore schermato e con apertura a pedale per rifiuti con


possibilità di contaminazione e quindi controllare al monitore ‘Mani-Piedi-Vesti’ la eventuale presenza

di contaminazione radioattiva alle mani, al grembiule ed alle altre parti del corpo.

4) Eventuali contaminazioni alle mani ed ai polsi devono essere rimosse mediante lavaggi locali. Nel

caso di contaminazione generalizzata al corpo è, invece, necessario praticare la doccia.

5) Deve essere, in ogni caso, verificata al ‘Mani-Piedi-Vesti’ la avvenuta rimozione di ogni

contaminazione personale. Il grembiule, se contaminato, deve essere immesso nell’apposito

raccoglitore per rifiuti radioattivi schermato e con apertura a pedale; se non contaminato ed integro può

essere riposto nell’apposito armadietto-spogliatoio per successivi riutilizzi.

5.2 Norme di radioprotezione per gli addetti alle pulizie e modalità di esecuzione

delle stesse nelle zone controllate

Gli orari e le giornate previste per la pulizia e la sanificazione dei locali del sito di produzione e ricerca

sono definiti di concerto tra il responsabile della ditta di pulizia e la persona qualificata, che è

responsabile della vigilanza in merito. Il personale scelto dovrà seguire un corso di formazione in

materia di radioprotezione prima di essere abilitato a tali mansioni.

Il personale dovrà attenersi alle presenti NORME INTERNE generali. In particolare, dovrà:

effettuare la propria attività di lavoro solo quando le stanze non sono occupate dai lavoratori e solo

dopo che il personale abbia provveduto al riordino dei locali.

indossare i guanti e i soprascarpe a perdere prima di iniziare le operazioni di pulizia; i medesimi

guanti e soprascarpe andranno tolti e gettati nel contenitore apposito al termine delle operazioni;

portare sempre, durante il lavoro, i dosimetri personali assegnati (film-badge, TLD) e, al termine del

lavoro, riporli in ambienti non esposti a radiazioni e lontano da fonti di calore, tenendo presente che,

durante l'utilizzo del dosimetro individuale, debbono essere osservate le seguenti regole:

1 il dosimetro per la valutazione della dose al corpo intero va portato all'altezza del taschino del

camice, avendo cura che non venga schermato da alcun oggetto metallico, sopra il camice

protettivo, se indossato;

2 il dosimetro non deve essere esposto volontariamente alle radiazioni;

3 in caso di smarrimento o di rottura, il lavoratore deve avvertire il responsabile del Servizio,

affinché sia possibile provvedere ad una rapida sostituzione del dosimetro; nel caso ciò non sia

possibile, il lavoratore deve essere allontanato dal lavoro in Zona Controllata;

4 in caso di assenza prolungata, per malattia, ferie o aspettativa, consegnare i propri dosimetri

personali al Responsabile del Servizio o del Reparto che provvederà alla custodia o alla loro

consegna al Servizio di Radioprotezione. Alla ripresa del lavoro, il lavoratore deve

personalmente provvedere al recupero dei propri dosimetri prima di iniziare l’attività lavorativa.

Il personale non dovrà:

mangiare, bere o fumare nei Locali delle "Zone Controllate e Sorvegliate";

portare nei locali oggetti o strumenti che non siano necessari al lavoro che si sta svolgendo;

rimuovere né modificare, senza preventiva autorizzazione, i dispositivi e gli altri mezzi di sicurezza,

segnalazione, protezione o misura;

compiere, di propria iniziativa, operazioni o manovre che non siano di propria competenza o che

possano compromettere la protezione e la sicurezza;

utilizzare i dosimetri personali all'esterno del Reparto per il quale sono stati assegnati;

prestare i propri dosimetri ad altre persone;

manomettere i propri dosimetri (ogni deterioramento va segnalato al Responsabile del Servizio o

Reparto);


maneggiare, introdurre nel laboratorio o asportare fuori dallo stesso materiale radioattivo;

toccare superfici o oggetti puliti con i guanti da lavoro, anche se ritenuti non contaminati.

Il personale di sesso femminile deve notificare al datore di lavoro il proprio stato di gestazione non

appena accertato e l’eventuale stato di allattamento.

Al termine dell’attività di lavoro, il personale addetto alle pulizie deve provvedere alla pulizia del

carrello ed in particolare deve svuotare i liquidi utilizzati per la pulizia negli scarichi controllati (nei

lavabi/doccia presenti nelle zone di decontaminazione). Prima di lasciare il reparto deve provvedere

alla verifica di una eventuale contaminazione, utilizzando l’apposita strumentazione presente nei

laboratori.

Ogni giorno, prima e dopo aver effettuato le pulizie, l’operatore segnerà su un apposito registro l’orario

di inizio e l’orario di fine della sua attività e apporrà la sua firma a prova del lavoro effettuato e del

tempo trascorso in tale zona. Il giorno successivo, l’operatore di turno per la sintesi, dovrà controllare

che le aree di lavoro siano state pulite e disinfettate nel rispetto della presente procedura.

Il Responsabile del Servizio è responsabile della vigilanza in merito all’ottemperanza delle norme

sopra riportate. Egli garantisce la presenza di personale interno al servizio durante lo svolgimento delle

pulizie dei locali, con compiti di vigilanza.

Per quanto riguarda le modalità di esecuzione delle pulizie nelle varie zone, è necessario definire due

zone distinte: il laboratorio di radiofarmaci (controlli di qualità, zona produzione e filtri di accesso a

tale zona) e tutto il resto (area ciclotrone, area confezionamento e stoccaggio, area ricerca).

5.2.1 Modalità di esecuzione delle pulizie nel Laboratorio di radiofarmaci

Per il laboratorio di radiofarmaci, oltre a tutte le norme sopra indicate, vanno osservate anche le

seguenti procedure di pulizia e disinfezione delle aree di lavoro con particolare riferimento a pavimenti,

soffitti, pareti, arredi e lavelli.

La procedura prevede che sia disponibile presso la ditta di pulizia appaltatrice il materiale necessario

alle operazioni di pulizia e disinfezione, in particolare:

Bastone da utilizzare esclusivamente per il laboratorio di radiofarmaci e stracci monouso

Lab & Glass clean®

Kleralchool ®

Ultrasan Broad Spectrum®

Etanolo al 70% (preparato dal personale responsabile dei controlli di qualità)

Garze non sterili 20x20 e 40x40

Il personale addetto alle pulizie dovrà indossare, i seguenti dispositivi di protezione individuale prima

di entrare in locale filtro e camera bianca:

1. Calzari (lavare le mani dopo averli indossati)

2. Guanti non sterili senza polvere

3. Cuffia

4. Mascherina

5. Camice in tessuto non tessuto, monouso non sterile

I pavimenti devono essere puliti ogni giorno dal lunedì al giovedì con una soluzione di Lab & Glass

clean ® da preparare estemporaneamente, il venerdì la pulizia sarà affettata con una soluzione di

Ultrasan Broad Spectrum t® preparata estemporaneamente. Impiegare uno straccio monouso. La prima


camera da pulire è la bianca, quindi a seguire il locale filtro. L’acqua di lavaggio dovrà essere eliminata nel bagno personale Radiofarmacia Le pareti devono essere puliti ogni giorno dal lunedì al giovedì con una soluzione di Kleralchool® da

preparare estemporaneamente, il venerdì la pulizia sarà affettata con una soluzione di Lab & Glass

clean® preparata estemporaneamente. Il composto d’interesse sarà passato con apposito bastone

telescopico, dotato di supporto a snodo per lo straccio monouso. L’asciugatura avverrà con un supporto

gommato, montato su bastone allungabile. N.B. Impiegare uno straccio monouso. La prima camera da

pulire è la bianca, quindi a seguire il locale filtro.

I soffitti dovranno essere puliti il venerdì impiegando una garza 40x40 appena inumidita con la

soluzione di Ultrasan Broad Spectrum ® che sarà montata sullo stesso bastone impiegato per il

lavaggio delle pareti.

L’oblò dovrà essere pulito quotidianamente con straccio inumidito da alcool a 70% perché non lascia

aloni sui vetri e deterge al contempo.

Le porte devono essere pulite ogni giorno impiegando uno straccio monouso inumidito con la

soluzione di Kleralchool ®.

I piani dei carrelli dovranno essere puliti con alcool a 70% e ricoperti con telini sterili da cambiare

ogni giorno. I piedi di tutti i tavoli dovranno essere puliti con frequenza giornaliera.

I lavelli verranno puliti quotidianamente con la soluzione di Kleralchool ® sia l’interno che l’esterno

del lavello.

5.2.2 Modalità di esecuzione delle pulizie nelle altre zone del sito

Per tutte le altre zone, ovvero i locali del ciclotrone, le aree di confezionamento, trasporto, stoccaggio e

l’area di ricerca, verranno osservate le seguenti procedure di pulizia con particolare riferimento a:

pavimenti, pareti, arredi e sanitari, tenendo sempre presente le norme generali sopra indicate.

Tutto il materiale degli addetti alle pulizie (stracci, scope e carrello in genere) deve essere utilizzato

esclusivamente per tali locali e depositato a fine giornata in uno dei locali tecnici di condizionamento,

appena dopo l’ingresso della zone di ricerca.

Il pavimento all’interno del bunker (dove è installata la macchina), del locale accumulo/decadimento

aeriformi e del locale tecnico dovrà essere lavato ogni venerdì, dopo tutte le procedure di pulizia della

zona dei laboratori.

Tutti gli altri locali (locale console, zone di filtro dall’ingresso dei laboratori all’uscita laterale e tutti i

servizi) saranno puliti quotidianamente, solo dopo che gli operatori hanno lasciato in ordine tutti i locali

del sito.

Il laboratorio di ricerca, l’ambiente Micro PET-TC e la zona preparazioni animali dovranno essere

puliti una volta a settimana. Tutti gli altri ambienti della zona ricerca dovranno essere puliti tutti i

giorni.

5.3 Valutazione di dose per interventi di manutenzione

5.3.1 Manutenzione ordinaria e straordinaria

Per ridurre la dose agli addetti alla manutenzione ordinaria è necessario in primo luogo che in nessun

caso vengano aperti gli schermi prima che siano trascorse almeno 6 ore dalla fine dell’irraggiamento.

Dopo questo tempo l’attività si è ridotta drasticamente e, a schermi aperti, il rateo massimo, a 50 cm

dal punto più caldo, non dovrebbe superare 1 mSv/h, mentre ad un metro dal magnete il rateo non

dovrebbe superare 0.3 mSv/h. Questi valori sono stati assunti come limite superiore per permettere la

permanenza di personale tecnico nel locale ciclotrone con gli schermi aperti.


Nel caso di sostituzione del collimatore in tantalio, poiché viene emessa radiazione gamma da 6 keV,

l’utilizzo di guanti attenuatori in gomma piombifera ed un camice schermato sono ritenuti adeguati per

rendere praticamente trascurabile la dose assorbita.

Altre operazioni di manutenzione, compresa quella straordinaria, che potranno essere necessarie

devono essere sempre valutate preventivamente dall’Esperto Qualificato, che si avvarrà anche dei

valori di rateo di dose forniti dal sistema di monitoraggio ambientale installato nel locale bunker

ciclotrone; gli addetti, nel corso di queste operazioni, devono essere dotati di dosimetro ad integrazione

ed a lettura istantanea con soglia d’allarme. In questi casi, gli operatori dovranno compilare l’apposito

registro relativo agli interventi di manutenzione.

5.3.2 Manutenzione del target del ciclotrone

L'attività di manutenzione sul ciclotrone deve essere eseguita dopo diverse ore (minimo 6) dall'ultimo

bombardamento (superiore a 20 minuti) in modo da diminuire il contributo del decadimento degli

isotopi a vita breve.

Misurare l'esposizione prima dell'intervento di manutenzione (ordinaria prevedibile ogni tre mesi)

impostando come soglia di riferimento i 100 µSv/h. Tale misura dovrà essere fatta a 30 cm dall'oggetto

da manutenere.

L'operatore non dovrà ricevere più di 100 µSv in totale durante l'operazione di manutenzione. In casi

del tutto straordinari si potranno raggiungere anche ratei di 1 mSv/h ma solo per pochissimi minuti

(inferiore a 6 minuti) in modo da non superare la dose massima consentita.

Per la gestione dei rifiuti derivanti dalla manutenzione si rimanda al paragrafo 5.4.1.

5.4 Gestione dei rifiuti radioattivi

5.4.1 Rifiuti solidi prodotti dal ciclotrone

Sono costituiti essenzialmente da:

filtri posti sulla linea di trasferimento dal target al modulo di sintesi

foils di tantalio del target sostituiti perchè usurati

stripping foils di carbonio sostituiti perchè usurati o rotti

guanti monouso utilizzati per la manutenzione del ciclotrone

carta o stracci utilizzati per la pulizia del ciclotrone

eventuali parti del ciclotrone sostituite perché guaste e risultate radioattive.

Tutti questi rifiuti solidi devono essere conservati in apposito contenitore di piombo, dello spessore di

almeno 50 mm, posto all’interno del locale ciclotrone e successivamente ritirati direttamente dalla Ditta

Autorizzata, che deve provvedere allo smaltimento definitivo.

5.4.2 Rifiuti solidi prodotti nella radiochimica e controllo di qualità

I rifiuti solidi sono costituiti essenzialmente da:

guanti monouso, eventuali indumenti protettivi monouso, carta da filtro utilizzata a protezione delle

superfici di lavoro;

siringhe, puntali di pipette ed altra minuteria di laboratorio o derivante principalmente dalle

operazioni per il controllo di qualità dei radiofarmaci;

materiale vario per decontaminazione;

materiale di consumo derivante dai moduli di sintesi o di frazionamento;

boccette vuote o contenenti tracce di radiofarmaci non più utilizzabili;

filtri HEPA all’uscita delle celle.


Questi rifiuti hanno nella pratica giornaliera volume, peso e radioattività contenuti e vengono pertanto

temporaneamente stoccati in un contenitore in polietilene, posto di un’apposita pattumiera schermata

rivestita internamente con un sacchetto di plastica, situato nel locale di Radiochimica e controllo di

qualità.

Periodicamente i rifiuti devono essere allontanati e, previa valutazione dei livelli di contaminazione,

possono essere smaltiti come gli altri rifiuti, se al di sotto dei limiti previsti dalla normativa vigente, o

in caso contrario tramite Ditta Autorizzata.

5.4.3 Rifiuti liquidi prodotti nella radiochimica e controllo di qualità

Sono costituiti essenzialmente da:

liquidi di lavaggio dei moduli di sintesi,

liquidi derivanti dai controlli di qualità,

liquidi di lavaggio dei target,

e nel caso di situazioni di emergenza da liquidi utilizzati per procedure di decontaminazione.

I liquidi di lavaggio del modulo di sintesi devono essere raccolti all’interno di contenitori schermati

posizionati sotto la cella di sintesi. Tali liquidi possono essere trasferiti in una vial di raccolta più ampia

e convogliati nel sistema di raccolta.

I liquidi derivanti dal lavaggio del target e quelli provenienti dal locale di radiochimica, dai controlli di

qualità ed eventuali liquidi utilizzati per procedure di decontaminazione, devono essere stoccati

all’interno di contenitori schermati e/o convogliati in un sistema di raccolta.

Gli effluenti liquidi provenienti dal locale di radiochimica e controllo di qualità, dai lavandini e dalla

doccia del locale di contaminazione devono essere convogliate in un sistema di raccolta.

5.4.4 Procedura di svuotamento delle vasche di raccolta

Il sistema di impianto delle vasche di raccolta dei liquami è composto da due pozzetti (“Pre-Imhoff’’ e

“di Sollevamento’’) situati in un tombino, due vasche di stoccaggio (EVC1 e EVC2) situate nel Locale

Vasche con capacità ciascuna di circa 1 m3, un pozzetto “Troppo Pieno” e un sistema di controllo e

comando dedicato. Il pozzetto Pre-Imhoff raccoglie tutti i liquidi dei lavabi e dei servizi delle zone

controllate che automaticamente confluiscono in una delle due vasche di decadimento. Una volta

riempita la prima vasca il sistema fa confluire il liquame nella seconda. L’operatore dovrà monitorare

quotidianamente il riempimento delle vasche anche tenendo conto di possibili allagamenti del pozzetto.

Quando la vasca EVC2 avrà raggiunto circa il 70% di riempimento, l’operatore scaricherà il contenuto

della vasca EVC1 nella rete fognaria e viceversa.

Tenendo conto della massima attività prodotta giornalmente, della più lunga vita media tra i

radioisotopi utilizzati e della capacità delle due vasche, lo scarico in rete non avverrà mai prima di una

settimana dall’ultima immissione in vasca. Tale tempistica assicura che la concentrazione di attività dei

liquidi immessi nella rete fognaria sia al di sotto dei limiti stabili dalla normativa in materia (< 1Bq/g).

In caso di allagamento o di riempimento forzato delle vasche l’operatore dovrà prelevare un campione

ed effettuare una misura di concentrazione di attività, comunicando all’esperto qualificato il risultato

delle misure. Quest’ultimo provvederà alla valutazione del rischio per l’ambiente e la popolazione

prima di autorizzare l’immissione nella rete fognaria, secondo quanto previsto dal DL n. 230 17 marzo

1995 e smi.

AD OGNI SCARICO L’OPERATORE DOVRA’ COMPILARE IL REGISTRO DEDICATO.


5.5 Sistema di monitoraggio dei gas radioattivi e stazione di compressione e

decadimento

L’espulsione dell’aria dal bunker, dai laboratori e dalle celle viene convogliata in una torre per

l’espulsione in atmosfera. Il sistema di monitoraggio prevede un sistema di rilevazione della

radioattività posto nel condotto di espulsione dell’aria e anche un prelievo di aria per il monitoraggio

nel sistema Marinelli. Nel caso si presentasse un segnale di emergenza segnalato dal superamento del

valore soglia prefissato della strumentazione di rilevazione, viene azionata la chiusura delle serrande a

tenuta, la chiusura della cassetta di immissione d’aria e l’arresto del ventilatore di espulsione. Si

evidenzia che tali serrande si chiudono automaticamente anche in caso di emergenza o di assenza di

potenza elettrica.

Il sito è dotato di un sistema di compressione e decadimento dei gas potenzialmente radioattivi (Air

Compressing Station ACS), situato nel Locale Accumulo e Decadimento Aeriformi e Solidi. Il sistema

è concepito per prelevare aria potenzialmente radioattiva dall’interno delle celle calde durante la

produzione o a seguito di un malfunzionamento dei moduli di sintesi ed inviarla in serbatoi a bassa

pressione per lo stoccaggio ed il relativo decadimento. Il sistema interviene automaticamente tutte le

volte che è rilevato tramite geiger, un valore eccessivo di radioattività in uscita aria, da una o più celle,

oppure se l’operatore seleziona manualmente il comando di partenza di una cella. Il sistema è composto

di due serbatoi di accumulo e stoccaggio d’aria con capacità di 200 litri ciascuno. Essi lavorano in

maniera alternata tra loro: quando uno dei due serbatoi è pieno (pressione massima raggiunta) l’aria è

convogliata all’interno del secondo. Usando i due serbatoi in maniera alternata si ha la possibilità di

lavorare in un serbatoio mentre nell’altro si attende il decadimento della radioattività. Quando il ciclo

di lavoro è terminato, si attiva il timer corrispondente al serbatoio appena caricato (anche se questo non

è ancora completamente pieno). Questo impedisce lo scarico prima che sia trascorso il tempo di

decadimento preimpostato. Un tempo di decadimento di 24 ore è sufficiente perché l’operatore possa

scaricare il serbatoio nel condotto di estrazione, dove l’aria verrà ulteriormente monitorata prima di

essere immessa in atmosfera.

5.6 Verifica dei dispositivi di sicurezza

Le verifiche dei dispositivi di sicurezza, di segnalazione e di emergenza saranno effettuate dall’esperto

qualificato con frequenza semestrale e dall’addetto alla sicurezza dell’impianto una volta al mese. I

risultati saranno annotati sul registro dedicato. In particolare saranno verificati i dispositivi di sicurezza

riguardanti:

1. Porta del bunker

2. Porte delle celle

3. Sistema di compressione dei gas

4. Sistema di monitoraggio dell’aria

5. Impianto di condizionamento

Per le specifiche di ogni singola prova si rimanda alla “Relazione finale di radioprotezione inerente le

prove di verifica e collaudo schermature bunker ciclotrone GE Healthcare-mod.Minitrace

autoschermato”, redatto dall’esperto qualificato in fase di collaudo del sito.


5.7 Procedure di emergenza

Le procedure da seguire per eventuale contaminazione (mani o altre parti del corpo) sono le

seguenti:

lavare con sapone per almeno due minuti utilizzando la spazzola morbida, insistendo sulle parti

maggiormente contaminate

sciacquare per almeno un minuto con acqua tiepida

ripetere per almeno due volte la procedura

controllare con il contaminametro

Se esiste ancora contaminazione procedere come di seguito descritto:

lavare per due minuti con Citrosil




Se esiste ancora contaminazione procedere come di seguito descritto:

strofinare con detergente per cinque minuti, avendo cura di non far essiccare il detergente

sciacquare con acqua tiepida per almeno un minuto

lavare con sapone e spazzola per due minuti




Se esiste ancora contaminazione procedere come di seguito descritto

Ungere la parte contaminata con pasta Fissan, fasciare e rivolgersi al Medico Autorizzato

Nel caso che la contaminazione risultasse diffusa, inviare prontamente il lavoratore al più vicino Pronto

Soccorso che dovrà essere preventivamente avvisato che ci potrebbe essere una possibilità di evento

incidentale con contaminazione.

Nel caso si verifichi un incendio in una o più zone del centro occorre procedere come segue:

spegnere subito l’alimentazione elettrica in maniera che tutte le procedure di produzione

radioisotopi vengano subito interrotte,

fare allontanare il personale non coinvolto nelle preliminari operazioni di spegnimento,

avvisare il responsabile delle emergenze,

avvisare subito l’Esperto Qualificato,

avvisare i VV.FF., rendendoli edotti della presenza di radioisotopi e della loro attività,

collaborare con i VV.FF. nelle operazioni di supporto allo spegnimento,

limitare l’uso dell’acqua al fine di ridurre la dispersione della sostanza radioattiva,

utilizzare per lo spegnimento estinguenti gassosi ad effetto inibente.

Nel caso di allagamento occorre procedere come segue:

spegnere subito l’alimentazione (come punto precedente)

fare allontanare il personale (come punto precedente)

avvisare l’Esperto Qualificato

avvisare i VV.F. (come punto precedente)

collaborare con i VV.F. nelle operazioni di supporto.

Manuale Operativo - Istituto Nazionale Tumori · Manuale Operativo (ai sensi del D.Lvo 230/95 ed...

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