M A G A Z I N E

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D E A R R E A D E R

Ricorderemo il 2020 come uno dei momenti più difficili della nostra lunga storia, sotto diversi punti di vista. Ad esempio, credo che ora abbiamo la profonda consapevolezza che tutto può cambiare rapidamente: ciò che sembrava certo può diventare improvvisamente incerto, ciò che era giusto ieri, può rivelarsi sbagliato domani. Tutti questi sentimenti sono diventati parte della nostra vita quotidiana e stanno cambiando radicalmente le nostre attività e le nostre aziende.Anche se il food & beverage potrebbe essere considerato uno dei settori meno impattati dal Covid-19, il blocco parziale o totale imposto in tutto il mondo e le relative restrizioni nei viaggi hanno avuto un forte impatto sul canale di distribuzione Ho.re.ca. Questa situazione ha determinato un significativo rallentamento dei volumi di vendita che, in alcuni specifici settori, il canale retail non ha saputo compensare completamente.

In conseguenza della suddetta situazione di incertezza, i relativi investimenti in beni strumentali sono stati ritardati o semplicemente rinviati in attesa di una visione chiara del futuro.Inoltre, la cancellazione delle principali fiere e la mobilità ridotta hanno cambiato profondamente il modo abituale di fare affari. Credo fermamente che questo nuovo atteggiamento continuerà dopo la pandemia, perché la maggior parte di noi ha capito che ciò potrebbe far risparmiare tempo e denaro, aumentando allo stesso tempo l’efficienza e l’efficacia delle aziende.

Alla luce di quanto sopra, dal punto di vista del mercato, il Gruppo CFT ha fatto leva sul proprio portafoglio diversificato e sulla presenza globale per far fronte alla situazione attuale. Abbiamo saputo mitigare i rischi, compensando il rallentamento di alcuni settori come quelli trainati dal canale Horeca (ad esempio la birra in fusto), con l’aumento di altri più legati al canale retail. Dal punto di vista operativo, abbiamo continuato le attività in tutte le nostre strutture, riuscendo a mantenere tutti i nostri impegni nei confronti dei nostri clienti. Cosa più importante, abbiamo garantito la salute e la sicurezza dei nostri dipendenti, che rappresentano il nostro principale patrimonio. Ne approfitto per ringraziare personalmente ciascuno di loro per l’impegno e la dedizione messi in campo in questo periodo critico.

Una volta che questa pandemia finirà credo fermamente che, come è sempre accaduto dopo i periodi storici più tragici, i nostri comportamenti e l’atteggiamento nella gestione degli affari cambieranno drasticamente.Sono certo che le aziende che saranno in grado di superare la situazione attuale diventeranno più forti di prima. Saranno pronte ad affrontare le future sfide di business guidate dal riavvio dell’economia globale e dalle nuove macro-tendenze, che determineranno necessariamente una prospettiva di crescita del settore alimentare e delle bevande.

ALESSANDRO MERUSI CEO CFT spa

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IMPIANTO PER PUREA DI FRUTTA PER VOG ITALIACFT GROUP E VOGNel paese di Laives, in provincia di Bolzano, ha sede uno dei clienti storici di CFT Group: Vog Products.Vog è un’azienda all’avanguardia ed innovativa nel settore della trasformazione della frutta (in particolare delle mele) e collabora con tutte le cooperative frutticole del Trentino-Alto Adige. Questo significa, in pratica, che attraverso Vog vengono lavorate gran parte delle mele della regione, oltre a diversi altri tipi di frutta.Vog e CFT Group si conoscono da più di 20 anni: il primo impianto per purea di frutta installato presso di loro risale infatti al 2000 e fu un vero successo: le due aziende avevano scoperto di condividere la stessa passione e attenzione verso la qualità e la produttività. Nel corso del 2018 siamo stati nuovamente chiamati in causa da Vog, che nel frattempo aveva cambiato management, per un progetto di ampliamento e aggiornamento delle loro linee produttive. Siamo stati felici di accettare di nuovo la sfida: anche se avevamo già lavorato insieme in passato, questa volta si trattava di conquistare la fiducia delle nuove persone alla guida dell’azienda e tutto il team di CFT Group era motivato e deciso a riconfermare le proprie capacità.

AUMENTO DI PRODUTTIVITÀIl nuovo board di Vog ci ha convocati con l’obiettivo di aumentare la produttività dei propri impianti per purea di frutta: questo voleva dire aggiungere una seconda linea purea di frutta e un secondo impianto asettico di riempimento dedicato, oltre a quelli già presenti e funzionanti in azienda. Molto presto, però, era emersa una difficoltà. Aggiungendo solo una linea con tecnologia all’avanguardia, alla fine dell’installazione Vog si sarebbe ritrovata con due impianti per purea di frutta simili ma allo stesso tempo molto diversi tra

loro. A separarli ci sarebbero stati più di quindici anni di innovazioni e sviluppi tecnologici, con una notevole differenza di qualità nei due prodotti finali. Come fare?Dopo esserci confrontati tra noi e aver ascoltato e analizzato le richieste di Vog, abbiamo proposto la nostra soluzione ideale.

LA SOLUZIONE CFT PER VOGPer prima cosa, la nuova linea per purea di frutta è stata progettata allo stato dell’arte, con le ultime tecnologie CFT Group per la lavorazione della frutta con o senza nocciolo. Il protagonista assoluto in questo caso è il sistema di inattivazione enzimatica Zenith Chrono con estrazione a freddo, tempi di lavorazione brevi e ambiente anaerobico, personalizzato per Vog con l’inserimento di lavaggi pneumatici automatizzati con soda. Nella Zenith Chrono l’inattivazione enzimatica è istantanea, il che garantisce una consistenza ottimale e una qualità davvero fantastica del prodotto in uscita, minimizzando il consumo di acido ascorbico e conservando colore, aroma e altre proprietà organolettiche.L’impianto purea di frutta già in utilizzo presso Vog non è stato sostituito, ma rivisto, rimontato e automatizzato: la parte di ricevimento è stata modificata e installata uguale a quella della linea nuova e i vecchi estrattori sono stati sostituiti con la tecnologia Giubileo di CFT Group, per poi integrare abilmente questi nuovi componenti con quelli già esistenti.Questo consentirà a Vog di sfruttare ancora per diversi anni il primo investimento fatto, facendo lavorare in parallelo due linee diverse ma entrambe efficienti e ad alta produttività. Avere due linee simili ma non identiche permette a Vog anche di ipotizzare per il futuro un’ulteriore differenziazione della propria offerta, proponendo due tipi di prodotto diversi.Inoltre, per sfruttare a pieno le potenzialità offerte da un gruppo come CFT, entrambe le linee sono state dotate di una selezionatrice ottica Raynbow prodotta da Raytec (azienda che fa parte di CFT Group), che utilizza una tecnologia ad alta velocità e doppia visione, in grado di esaminare il 100% della superfice del prodotto in brevissimo tempo.

COMPOSIZIONE DEGLI IMPIANTILa soluzione proposta è stata approvata con entusiasmo da Vog e installata in pochi mesi.Le due linee automatizzate per purea di frutta sono composte da:• Sistema di ricevimento e lavaggio

• Spazzolatrice• Selezionatrice ottica Raynbow (Raytec)• Possibilità di cernita manuale• Sistema di estrazione a freddo e inattivazione enzimatica Zenith Chrono

Il prodotto risultante da queste linee viene stoccato in cantina e conservato a 5° fino alla successiva lavorazione. È stata inoltre fornita una nuova linea di riempimento asettico composta da uno sterilizzatore a piastre Olimpic da 12t/h e una riempitrice Macropak AF/2 installate, contestualmente ad uno sterilizzatore tubolare e ad una riempitrice CFT esistenti, in un’area riammodernata dello stabilimento. In questa attuale configurazione la linea è stata completata con un articolato sistema di trasporto pallet, completo di navette progettate e realizzate da CFT Robotics, con lo scopo di automatizzare e gestire in completa sicurezza l’alimentazione dei fusti vuoti e il trasporto dei fusti pieni fino alla fase finale, passando attraverso una stazione per l’etichettatura automatica di ogni singolo drum e da una stazione di reggiatura.

Oggi la linea si presenta così composta:• Sterilizzatore a piastre Olimpic• Sterilizzatore tubolare Olimpic esistente• Riempitrice asettica Macropak AF/2• Riempitrice asettica Macropak TM2000/2 esistente• Sistema di trasportatori completo di Navette CFT Robotics per il trasporto automatizzato dei fusti• Etichettatrice• Reggiatrice

La piena soddisfazione per quanto realizzato da CFT Group ha convinto Vog a rendere visibile la nuova sala

di sterilizzazione e riempimento asettico attraverso un corridoio vetrato. In questo modo i potenziali clienti finali dell’azienda altoatesina possono verificare la pulizia, l’organizzazione e la gestione di quella che è la fase più delicata di tutto il processo produttivo.

Il valore aggiunto di CFT GroupCrediamo che questo progetto sia molto interessante almeno per due motivi: conferma la qualità delle tecnologie e delle innovazioni CFT Group, dimostrando anche la nostra capacità di offrire soluzioni personalizzate, ritagliate ad arte sulle esigenze dei clienti. In alcuni casi, come è stato per una delle linee per purea di frutta di Vog, occorre essere capaci di progettare sistemi “ibridi”, dove nuove tecnologie si integrano alla perfezione con ciò che è già installato, migliorandolo. Grazie all’esperienza, alla varietà e alla qualità delle soluzioni, CFT Group è senz’altro un partner ideale per questa tipologia di progetti.

PROSPETTIVE DI MERCATO*Il mercato della purea di frutta è pronto a toccare un valore di 14.549,8 milioni di dollari entro il 2023, con un tasso medio di crescita impressionante del 4,4%. L’Europa sarà una delle aree con il tasso di crescita più alto.

William Dattaro – Sales Area ManagerManuel Gonizzi – Project ManagerAndrea Malvisi – Project Manager*Fonte: marketwatch.com

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RIEMPIMENTO ASETTICO E ROBOT DI FINE LINEA PER ZIPPERLE

Hans Zipperle SpA

Una storia familiareZipperle è un’azienda familiare storica e fortemente radicata nel suo territorio. Siamo nel nord del Trentino-Alto Adige, una regione celebre per le Alpi e l’ambiente incontaminato, luogo ideale per chi lavora con materie prime naturali puntando su qualità e genuinità.Nel 1951 Hans Zipperle diede inizio ad una storia fatta di passione, ricerca e continuo sviluppo tecnologico. In pochi anni l’azienda diventò una delle principali produttrici di succhi e purea di frutta della regione fino a quando, negli anni ’80, la strada della fabbrica altoatesina si incrociò con quella di un’altra grande azienda italiana, la Rossi & Catelli. Camillo Catelli e Hans Zipperle diedero così vita ad un rapporto di fiducia e collaborazione reciproca tra le rispettive aziende, che dura tutt’oggi con l’obiettivo di garantire una produzione sempre più efficiente e tecnologicamente all’avanguardia. Basti pensare che negli ultimi dieci anni CFT Group ha progettato e installato per Zipperle tre linee per purea di frutta che comprendono riempitrici asettiche, sterilizzatrici ed un evaporatore di ultima generazione, un Apollo Mixflow doppio effetto in grado di concentrare la purea fino a 32 brix; nel frattempo Zipperle è riuscita a ridurre drasticamente le proprie emissioni di anidride carbonica e ad essere una delle prime aziende in Italia ad avere un audit ambientale.

Il nuovo progettoNel 2019 è arrivato il momento di un ulteriore ampliamento della capacità produttiva: Zipperle ha infatti iniziato a produrre succhi e bevande a base frutta, sterilizzati e confezionati in sacchetti asettici di diversi formati (5, 10, 15 o 20 litri), che vengono poi venduti per essere abbinati a dispenser di bibite gasate o succhi. La nuova linea che abbiamo progettato per questa occasione ha la caratteristica di essere multi-purpose, consentendo a Zipperle di lavorare non solo i succhi, ma anche prodotti semilavorati come puree naturali e concentrate di frutta riempite con sistema bag-in-box, che rappresentano il core-business dell’azienda. Questo significa un’altissima flessibilità, perché si tratta di un’unica linea in grado di lavorare prodotti

con una viscosità che varia da da 10 a 1500 cP.

Una seconda caratteristica chiave di questo progetto è il bassissimo ingombro: su richiesta del cliente infatti l’intera linea (riempimento sterile e packaging) è stata realizzata in uno spazio molto limitato di circa 80 metri quadrati su due piani.

La linea di riempimento asettico sviluppata per Zipperle è stata realizzata con i seguenti componenti:Sterilizzatore asettico tubolare Olimpic TCTecnologia di scambio di calore brevettata, design igienico e nessuno stress da espansione termicaManutenzione facile e veloceCicli di produzioni lunghi e minima differenza di temperatura tra acqua e prodottoTank asettico Consente alla riempitrice di essere alimentata con costanzaConsente una massima precisione di dosaggio, fino a ± 20 grammi dal set pointRiempitrice asettica Minipak a una testa Valvola di riempimento che garantisce una tenuta perfetta, anche con liquidi particolarmente densi o fibrosiLa valvola viene lavata automaticamente dopo ogni singolo riempimentoLa macchina permette un’alta flessibilità, potendo riempire sacchetti asettici con capacità da 5 a 25 litri.

CFT RoboticsI sacchetti asettici riempiti e asciugati vengono confezionati all’interno di cartoni per poi essere palettizzati. In questa fase entra in gioco la tecnologia di CFT Robotics, che si occupa di tutto il fine linea.Dopo essere stati formati, i cartoni vengono riempiti con i sacchetti asettici provenienti dalla riempitrice, tramite un sistema automatico dotato di tramoggia per l’inserimento del sacchetto all’interno del cartone stesso.I cartoni vengono poi chiusi da una sigillatrice per falde superiori ed etichettati. Lo step successivo avviene grazie ad un sistema robotizzato: un robot antropomorfo effettua il prelievo e la pallettizzazione

dei cartoni in modo automatico e senza bisogno di alcun cambio formato anche in presenza di molti formati diversi come in questo caso. Il software sviluppato permette al robot di riconoscere il formato trattato e di conseguenza la pinza motorizzata è in grado di adattarsi automaticamente e prelevarlo per la pallettizzazione. Inoltre, grazie al software “Pallet Maker” di configurazione per pallettizzazione, in caso di introduzione di nuovi formati il cliente è in grado di creare diversi schemi di in modo autonomo.

L’utilizzo della tecnologia robotica ci ha permesso di utilizzare uno spazio ridotto e poter inserire la linea nell’area disponibile all’interno dello stabilimento, oltre a garantire costi di gestione e di manutenzione della linea molto ridotti rispetto a quelli di una soluzione tradizionale.Una volta che il pallet è stato formato, viene avvolto da un film plastico per renderlo stabile e pronto alla spedizione o all’immagazzinamento.

CFT Group e ZipperleSiamo particolarmente soddisfatti dell’ultimo progetto sviluppato per Zipperle, anche perché ciò che abbiamo realizzato sono due soluzioni di riempimento asettico e packaging integrate al 100%, con il vantaggio ulteriore per il cliente di avere un unico referente per tutto il progetto.La storia della nostra collaborazione con Zipperle racconta di due imprese che durante il loro lungo percorso hanno perseguito gli obiettivi di una continua ricerca della qualità e di una costante innovazione, valori che anche oggi, dopo 70 anni, continuano ad essere alla base di tutte le scelte aziendali.In particolare, in CFT Group siamo molto orgogliosi di continuare a collaborare con chi, come tanti altri nostri clienti, incarna alla perfezione lo spirito del nostro lavoro: comprendere, anticipare e guidare le esigenze del mercato.

Prospettive di mercatoSi prevede che il mercato globale della purea di frutta crescerà con un tasso medio del 4,4% annuo entro il 2023, con un valore complessivo di oltre 14 miliardi di dollari. La purea di frutta viene utilizzata come ingrediente e prodotto alimentare e, se lavorata correttamente, mantiene la maggior parte dell’acido, dello zucchero e del colore della frutta. Viene impiegata come ingrediente nell’industria di trasformazione alimentare per alimenti per bambini, marmellate, pasticceria e prodotti da forno. La crescita del mercato è trainata principalmente dalla crescente domanda di ingredienti alimentari naturali e sani.Essendo un alimento naturalmente salutare, la purea di frutta sta emergendo come un sostituto adatto di vari ingredienti sintetici che di solito vengono aggiunti nei prodotti alimentari per migliorarne il sapore e la dolcezza. Anche questo fattore sta aumentando la domanda di purea di frutta a livello globale.

William Dattaro – Sales Area Manager Marco Galeazzi – Aseptic Engineer Stefano TIberini – Robotics Engineer

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CONCENTRAZIONE DEL POMODORO PER AGRICONSERVE REGA

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Made in CampaniaAgriconserve Rega è un’azienda familiare nata negli anni ‘60 in Campania, a 15 km da Pompei. In questo territorio, dagli anni ‘40 in poi, si è sviluppata molto la trasformazione e concentrazione del pomodoro, che

è diventato un celebre prodotto tipico del Sud Italia.Il fondatore, Luigi Rega, diede il via all’azienda iniziando da una piccola officina, distinguendosi in pochi anni per la meticolosa attenzione alla qualità del proprio prodotto. Durante la sua lunga storia Agriconserve Rega si è trasformata in una cooperativa, assetto che consente di controllare la qualità di tutta la filiera, e nel 1998 è divenuta parte del consorzio del pomodoro San Marzano DOP.Questo tipo di pomodoro, la cui qualità è nota in tutto il mondo, ha una forma allungata ed è particolarmente adatto per preparare pelati e conserve alimentari. Nello specifico, caratteristiche come la polpa compatta e carnosa, poco acquosa e con pochi semi, lo rendono molto adatto a una cottura veloce che permette di conservare un sapore più vivace nella salsa di pomodoro. Il pomodoro San Marzano DOP viene coltivato, raccolto e lavorato con procedure molto precise e costantemente monitorate.

Ed ecco cosa distingue Agriconserve Rega da molte altre aziende del settore: l’idea del fondatore Luigi Rega, portata avanti poi dai figli, è puntare sul mercato di nicchia del San Marzano DOP e portare il made in Italy nel mondo, distinguendosi per l’altissima qualità

del proprio prodotto. L’azienda oggi vende il 75% del proprio prodotto all’estero, in particolare negli USA, e dedica il 25% della propria produzione al biologico.

CFT Group e RegaMa per un’azienda cosa vuol dire “distinguersi per la qualità del prodotto”? Come abbiamo visto, sicuramente occorre partire da una materia prima di qualità. In secondo luogo, è necessario investire in tecnologie che assicurino di ottenere un prodotto finito che valorizzi a pieno la materia prima.Agriconserve Rega ha sempre scelto le tecnologie CFT Group per le componenti fondamentali delle proprie linee di lavorazione. Pelatrici, riempitrici e aggraffatrici sono state infatti progettate e installate dai nostri ingegneri, fino ad arrivare all’ultimo sviluppo del 2017: l’installazione di un evaporatore Apollo ideato su misura per le esigenze di Agriconserve Rega.

Apollo su misuraInstalliamo la tecnologia Apollo dal 2003 e in questi anni abbiamo accumulato decine di clienti soddisfatti delle prestazioni dell’evaporatore. Grazie all’Apollo infatti molte aziende hanno incrementato la qualità e l’efficienza della propria produzione di derivati del pomodoro, fino a raggiungere livelli di eccellenza.Rispetto agli evaporatori a ricircolo, l’Apollo garantisce un ridotto tempo di residenza del prodotto all’interno della macchina (pochi minuti) e una minima differenza di temperatura tra vapore e prodotto (4-6°C). In questo modo si evita qualsiasi danneggiamento del prodotto lavorato. Normalmente l’Apollo è progettato per fare la prima parte della concentrazione di pomodoro, fino a 8-9° brix, per poi completare il lavoro con un’altra tecnologia. Per Agriconserve Rega, però, siamo riusciti a spingerci oltre questo limite.

Al cliente infatti occorreva una concentrazione di pomodoro pari a 12° brix, valore che di solito si ottiene con impianti a ricircolo. Quasi tutte le aziende del Sud Italia operano proprio in questo modo. In questo caso, invece, abbiamo accettato la sfida e siamo riusciti a dimostrare che si possono raggiungere fino a 12° brix con un impianto di evaporazione a film cadente. Il risparmio di energia e l’aumento considerevole della qualità del prodotto finito sono stati due risultati immediati.Si è trattato di una sfida complessa ed appassionante. La tecnologia a film cadente implica un unico passaggio del prodotto all’interno di tubi di diametro molto ridotto. Occorre quindi un’altissima precisione nel dimensionamento dell’impianto per ottenere i risultati attesi. Durante la gara per aggiudicarsi il progetto, CFT Group è stata l’unica azienda che è riuscita a garantire ad Agriconserve Rega un costante livello di concentrazione di pomodoro in uscita dall’Apollo, grazie a calcoli meticolosi e ad un progetto creato ad arte per le esigenze del cliente.Inoltre, in questa occasione l’Apollo è stato impostato per la prima volta in modo da poter generare in contemporanea due prodotti con differenti gradi di concentrazione, sfruttando al massimo le due linee produttive già presenti in azienda.E la qualità del prodotto? Mi ricordo chiaramente il momento in cui l’impianto è stato avviato. Uno dei dirigenti dell’azienda ha confrontato il prodotto in uscita dall’Apollo e quello realizzato con il precedente macchinario, e la differenza di colore e sapore è apparsa da subito abissale. La salsa di pomodoro in uscita dall’Apollo ha un colore rosso vivo e un sapore fresco e naturale. L’abbinamento tra pomodori San Marzano DOP e Apollo ha consentito di produrre una salsa di pomodoro di elevato livello gastronomico.

Risparmio energetico ed economicoApollo sfrutta la tecnologia MVR (Mechanical Vapour Recompression), che recupera i vapori del prodotto. Un compressore meccanico li ricomprime e, aumentandone la temperatura, li riutilizza al posto del vapore che normalmente verrebbe generato da una caldaia.Grazie a questa tecnologia, l’Apollo ha consentito a Rega di risparmiare molto sull’utilizzo delle caldaie, spegnendone una già al momento dell’avviamento. Questa caratteristica ha permesso all’azienda di ottenere un certificato di efficienza energetica per il lavoro svolto a basso impatto ambientale. L’aumento di qualità, chiaramente visibile anche ad occhio nudo, ha inoltre consentito un’espansione delle quote di mercato anche in regioni molto competitive come gli Stati Uniti, dove Agriconserve Rega ha ottenuto un ottimo ritorno sull’investimento iniziale.

Prospettive futureAgriconserve Rega è una di quelle aziende che ha avuto il coraggio e l’abilità di una visione “in prospettiva”. L’importante investimento iniziale è stato ripagato: in pochi anni il risparmio energetico e l’aumento del mercato dovuto ad una qualità eccellente del prodotto finito hanno garantito un ottimo ritorno sull’investimento.

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Se chiedete a Grazio Rega, uno dei figli di Luigi e oggi parte del gruppo dirigente, il motivo per cui la sua azienda ha scelto CFT Group è semplice:

“Abbiamo scelto CFT Group perché è leader mondiale della trasformazione del pomodoro, e credo che ad ogni produttore convenga avere una simile “presenza solida” alle spalle. Certo, abbiamo investito, ma investire per migliorare il proprio prodotto è doveroso e gli sforzi vengono ripagati dai miglioramenti in efficienza e qualità”.

Mercato del pomodoro*Il mercato del concentrato di pomodoro assisterà a una significativa crescita del mercato nei prossimi anni grazie alla sua diffusa applicazione nell’industria alimentare. Ogni anno circa 40 milioni di tonnellate di pomodoro lavorato vengono consumate a livello globale.La crescente domanda di concentrato di pomodoro biologico guiderà i ricavi del mercato globale dei pomodori nei prossimi anni. La produzione globale di pomodori ha raggiunto il picco nel 2018 e probabilmente vedrà una crescita costante anche nei prossimi anni.

William Dattaro – Sales Area ManagerGabriele Botti – Processing Project Manager

*Fonte: tomatonews.com

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DE LUCIACASERTA, ITALIA

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• La possibilità di essere utilizzata anche come autoclave statica, visto che i cesti delle autoclavi rotanti Levati sono utilizzabili anche nelle autoclavi statiche e quindi facilmente interscambiabili• La reportistica relativa al prodotto appena cotto o sterilizzato, che consente un’immediata verifica della corretta procedura di trattamento.Visto che la cottura e la sterilizzazione vengono svolte dalla stessa macchina in un unico ciclo, la linea di produzione ha bisogno di essere completata solo con una riempitrice che inserisca tutti gli ingredienti nelle buste prima dell’inserimento in autoclave.La soluzione è stata molto apprezzata da De Lucia, che ha potuto in questo modo ampliare il proprio business con una tecnologia affidabile, sicura e versatile.

Prospettive di mercato*Si prevede che il mercato globale dei cibi pronti per il consumo cresca con un CAGR del 4,3% nel periodo 2020-2025.

La tendenza dei consumatori più giovani è acquistare per la maggior parte prodotti alimentari pronti, considerati più comodi perché veloci da preparare e con prezzi accessibili. Attualmente, il cibo pronto è il più grande segmento dell’industria alimentare e sta crescendo rapidamente grazie all’elevato gradimento da parte dei consumatori a livello globale. Il generale miglioramento dello stile di vita, la rapida urbanizzazione e gli elevati redditi disponibili, stanno aumentando la domanda di cibi pronti, che hanno anche il vantaggio di essere facilmente consumabili mentre si è in movimento. I futuri sviluppi previsti nel campo degli alimenti biologici e della tecnologia di imballaggio forniranno un’ulteriore opportunità di crescita del settore.

Aree geografiche interessateIl Nord America detiene la più grande quota di mercato dei cibi pronti. Gli Stati Uniti sono i primi consumatori, a causa degli alti redditi disponibili e delle continue innovazioni tecnologiche che portano a stili di vita frenetici. La regione

europea rappresenta anch’essa un grande mercato per i cibi pronti, che possono essere reperiti molto facilmente sia nei supermercati che online. Anche le regioni in via di sviluppo del Sud America e dell’Asia sono mercati fortemente in crescita, con Paesi come Cina e India che stanno crescendo velocemente e assumendo ritmi di vita simili all’Occidente, anche a causa della rapida urbanizzazione e della crescita demografica.

Simone Anghinetti - Product Specialist Gianfranco Ceci - Automation Division Manager

*fonte: mordorintelligence.com

La Domenico De Lucia Spa è una rinomata azienda italiana con più di 90 anni di storia sul mercato e con sede in provincia di Caserta, nel sud Italia. De Lucia basa la sua produzione principalmente sulla lavorazione della frutta secca e sui prodotti di

V Gamma, cioè vegetali come carote, patate, mais, fagiolini, finocchi e carciofi, Cotti al vapore e imbustati sottovuoto. Il prodotto così confezionato viene venduto alla Grande Distribuzione ed ha il vantaggio di poter essere cucinato in casa in pochi minuti oppure essere utilizzato come ingrediente per la preparazione di piatti più elaborati.

La V gamma è centrale nelle nuove abitudini del consumatore in ortofrutta, Domenico De Lucia SpA lavora su nuovi concept per comunicare l’evoluzione del fresco che supera il concetto di precotto, i cotti freschi a vapore.

Nel 2018 l’azienda ha deciso di ampliare il proprio catalogo di V gamma inserendo nella propria offerta una gamma di risotti ready meal “classici” e “premium”, composti da riso e altri ingredienti come verdure e aromi. Per la produzione di questi risotti pronti De Lucia aveva necessità di un procedimento allo stesso tempo snello e sicuro, cosa che poteva essere garantita facilmente da uno dei fornitori storici dell’azienda campana: Levati Food Technologies.

La soluzione Levati - CFT GroupLevati è nata nel 1966 ed è divenuta in poco tempo un importante player di mercato internazionale nella sterilizzazione e pastorizzazione del cibo tramite autoclave. Nel 2019 l’azienda è stata acquisita al 100%

da CFT Group, andando ad arricchire ulteriormente il know-how del Gruppo in termini di trasformazione e trattamento dei prodotti alimentari.La soluzione proposta a De Lucia è un’autoclave rotante “SRC Rotary Retort”, in grado sia di cuocere che di sterilizzare i risotti in busta in un solo passaggio. I principali punti di forza di questa tecnologia sono:

• La capacità di sterilizzare il cibo confezionato in tutti i tipi di packaging: scatole di metallo, plastica, vasetti di vetro, buste, vassoi e tetra-brik• La possibilità di modulare il ciclo di pioggia d’acqua tra spruzzatori statici e spruzzatori rotanti in modo da consentire una distribuzione omogenea del calore in

tutta l’autoclave• La conseguente riduzione dei tempi di sterilizzazione e il miglioramento considerevole della qualità del prodotto in uscita rispetto ad altre tecnologie simili

Cottura e sterilizzazione del riso De Lucia Spa

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TOMACICOSTA D’AVORIO, AFRICA

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“CFT GROUP HA REALIZZATO I NOSTRI MACCHINARI CON MATERIALI E AUTOMAZIONI DI ELEVATO STANDARD QUALITATIVO, ASSISTENDOCI PER TUTTO IL TEMPO NECESSARIO A RENDERE

PERFORMANTI E AFFIDABILI LE LINEE ACQUISTATE. L’AZIENDA CI HA ANCHE FORNITO UN SERVIZIO POST-VENDITA MOLTO SODDISFACENTE, CHE CI HA PERMESSO DI NON DOVER MAI FERMARE

GLI IMPIANTI. DA PIÙ DI TRE ANNI LE NOSTRE LINEE LAVORANO 6 GIORNI PER SETTIMANA SU 3 TURNI, PER UN TOTALE DI 130 ORE SETTIMANALI”.

DOTT. ALESSANDRO ABBO – TOMACI TECHNICAL MANAGER

CLIENTI NEL MONDO

LAVORAZIONE DEL POMODOROIN COSTA D’AVORIO

IL GRUPPO CARRÉ D’ORSiamo ad Abidjan, capitale della Costa d’Avorio. La sesta città più grande di tutta l’Africa, con una delle economie più in crescita del continente. I grattacieli e un porto, che è il più importante hub della costa africana occidentale, sono i simboli di questo luogo.Il gruppo Carré d’Or è uno dei principali protagonisti della crescita economica di Abidjan e della Costa d’Avorio. L’azienda è uno dei maggiori gruppi industriali dell’Africa occidentale, ed è nata dalla volontà di Ibrahim Ezzedine di creare un gruppo di imprese in grado di partecipare all’industrializzazione della nazione, creando ricchezza ed occupazione. Le attività sono iniziate nel 1988, grazie all’importazione e vendita di moltissimi tipi di merce. Dopo pochi anni dalla sua creazione, il gruppo ha deciso di diversificare la propria produzione, dando vita nel tempo a tante aziende anche molto differenti tra loro. I business principali sono la distribuzione e movimentazione, la produzione di pasta, farina, acqua e concentrato di pomodoro e la realizzazione di materiali per packaging ed imballaggi. Il giro d’affari nel 2019 si è assestato intorno ai 50 milioni di euro.

Dall’import alla produzione in proprioIl Group Carre d’or, dopo aver importato e distribuito per anni concentrato di pomodoro, ketchup e legumi in scatola per il mercato locale, ha deciso di realizzare uno stabilimento per la produzione in proprio di questi prodotti e di aprire un’azienda dedicata, il cui nome è Tomaci. L’azienda ha individuato tre esigenze fondamentali per identificare il partner ideale per lo sviluppo del progetto:• Avere un unico fornitore per la maggior parte delle linee di produzione• Poter contare su un partner con esperienza nelle tecnologie di processo di tutti i tipi di alimenti • Trovare un fornitore con un know-how solido e con una forte vocazione per l’exportTutti i maggiori produttori di macchinari per l’industria alimentare sono stati interpellati, e a ciascuno di questi è stato chiesto di presentare il proprio piano di lavoro, includendo le referenze e i servizi pre e post-vendita. La concorrenza è stata molto agguerrita, visto anche il valore complessivo del progetto e la sfida rappresentata dal costruire qualcosa di interamente nuovo, completo e di indubbio impatto sullo sviluppo industriale di quella zona del continente africano. La storia, le referenze e l’offerta completa messe in campo da CFT Group hanno convinto Tomaci e il gruppo Carre d’Or ad affidarci l’incarico: una sfida e una responsabilità che abbiamo accolto con grande orgoglio.

CFT Group per TomaciI primi due impianti per la lavorazione del concentrato di pomodoro e la produzione di ketchup realizzati per Tomaci risalgono al Febbraio 2015. Le due linee di preparazione, con capacità di 5.000 e 2.500 kg/h, erano destinate al confezionamento del prodotto in scatole di banda stagnata e buste di materiale accoppiato plastico e alluminio (sachets and pouches).Le due linee sono state progettate ad hoc tenendo conto della richiesta del cliente di ottenere alti valori viscosità del prodotto finale.A Dicembre 2015 la fabbrica è stata ampliata con altre due linee, la prima per confezionare la salsa di pomodoro in scatole di banda stagnata da 2,2 kg e da 400 gr, la seconda per la reidratazione, cottura, riempimento e sterilizzazione di legumi in scatole di banda stagnata

TOMACI

da 400 e 800 gr.Nel 2019 abbiamo fornito a Tomaci altre due linee di rilavorazione di concentrato per produrre salsa a base di pomodoro e ketchup, con capacità di 2.500 e 3.000 kg/h.Tomaci non aveva esperienza nella produzione di salsa a base di pomodoro: per questo, una parte fondamentale del nostro lavoro è stata fornire formazione e assistenza continua sul campo, anche adattando e modificando le attrezzature vendute dopo il loro avviamento.Le ultime linee fornite a Tomaci includono molte delle tecnologie CFT Group più avanzate per il processo degli alimenti. Di seguito un riepilogo delle macchine e delle tecnologie progettate ed installate nel tempo per Tomaci.Fornitura 2015Linee per la rilavorazione concentrato 5 t/h composta da: - Gruppo svuotamento fusti di concentrato di pomodoro - Sezione preparazione ingredienti (come sale e aromi)- Sistema in continuo per la standardizzazione del prodotto finale Mod. Phenix

- Pastorizzatore tubo in tubo modello OlimpicLinea per la produzione ketchup 2,5 t/h composta da:- Gruppo svuotamento fusti di concentrato- Sezione preparazione ingredienti (aceto, sale, acqua)- Cuocitore per miscelazione e cottura degli ingredienti Mod. Vulcano S- Disaeratore e Pastorizzatore tubo in tubo Mod. Olimpic Spirale per pastorizzazione/raffreddamento di sachets e pouches (70 gr, 500gr e 1 kg)- Mod. MECAIR Air CoolerLinea per il riempimento in scatole banda stagnata da 400 gr e 2.2 kg - Depal Mod. CFT 201S- Piston filler PF21-2000/4L per scatole formato 400 gr- Piston filler PF6- 1H per scatole formato 2.2kg - Pastorizzatore e raffreddatore a Tunnel lineare per scatole da 400 gr e 2.2 kg - Automatic carton Packing machine

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Linea reidratazione legumi e autoclavi per la sterilizzazione del prodotto riempito in scatola. - N.5 REHYDRATION TANKS- Continuous cooker/Blancher Mod. 12-30- SEMI AUTOMATIC CRATE LOADER MOD. CFT CS1200- N. 3 STATIC STERILIZATION RETORTS MOD. PRIMA - SEMI-AUTOMATIC CRATE UNLOADER MOD. CFT DS1200

Linea per il riempimento vegetali in scatole da 800 gr - Depal Mod. CFT 201S- POCKET FILLER Mod. CFT RVA 30 per inserire i legumi all’interno delle scatole- VACUUM FILLING AND SEAMING GROUP MOD.CFT VF16 + 2000/4L per aggiungere il liquido di governo e aggraffare le scatole

Fornitura 20L linea per produzione di salsa di pomodoro 2.500 kg/h composta da:- Gruppo svuotamento fusti di concentrato di pomodoro- Cuocitore per miscelazione e cottura degli ingredienti Mod. Vulcano S

Fornitura 2020Linea per produzione di salsa di pomodoro e ketchup 3.000 kg/h composta da:- Gruppo svuotamento fusti di concentrato di pomodoro- Cuocitore per miscelazione e cottura degli ingredienti Mod. Vulcano S - Serbatoio sostatore orizzontale “CFT Group ha realizzato i nostri macchinari con materiali e automazioni di elevato standard qualitativo, assistendoci per tutto il tempo necessario a rendere performanti e affidabili le linee acquistate. L’azienda ci ha anche fornito un servizio post-vendita molto soddisfacente, che ci ha permesso di non dover mai fermare gli impianti. Da più di tre anni le nostre linee lavorano 6 giorni per settimana su 3 turni, per un totale di 130 ore settimanali”.Dott. Alessandro Abbo – Tomaci Technical Manager

L’avviamento degli ultimi impianti è avvenuto ad agosto 2020 e siamo decisamente soddisfatti di quello che siamo riusciti a costruire per Tomaci. Una fabbrica completa, all’avanguardia e con grandi potenzialità di resa produttiva. Un altro progetto di successo, che ci conferma come partner di riferimento per le aziende africane che stanno investendo nello sviluppo del settore alimentare dei loro Paesi.

Alberto Quintavalla – Regional Sales ManagerNicola Pisani – Processing PM Engineer

PASTA DI POMODORO / CONCENTRATO IMPORTAZIONE IN AFRICA, MEDIA 2015-2020 **Trade data Monitor LLC via tomatonews.com

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RALI

A

EATWELLvictoria, australia

caratteristiche di questa autoclave sono un sistema di controllo completamente automatizzato, il risparmio energetico, una perfetta uniformità nella distribuzione della temperatura interna e una corretta e documentata registrazione del ciclo termico.Certamente, rispetto ad un forno o ad un tunnel pastorizzatore si parla di un investimento superiore. Anche per questo motivo Eatwell ha valutato altri tipi di tecnologie e modelli differenti di autoclavi. L’obiettivo però era non correre rischi sulla qualità e sulla sicurezza e la decisione alla fine ha premiato CFT Group.

Prospettive di mercato*Si prevede che il mercato globale del tofu e dei prodotti derivati crescerà ad un CAGR del + 5,1% nel periodo 2020-2025.Il mercato è guidato dalla crescente preferenza per i prodotti a base vegetale, con uno spostamento dei consumatori verso una dieta vegana. Inoltre, il ricco profilo nutrizionale del tofu ne sta alimentando la domanda a livello globale.

Simone Anghinetti - Product SpecialistGianfranco Ceci - Automation Division Manager

*mordorintelligence.com

Sempre più veganiLo sappiamo tutti: negli ultimi anni c’è stato un drastico calo di interesse dei consumatori nei confronti dei prodotti di origine animale, principalmente dovuto alla crescente preoccupazione per il benessere degli animali, per la salute personale e per la sostenibilità. L’assunzione di proteine animali in certi casi può essere associata a livelli elevati di colesterolo, grassi e calorie, che aumentano il rischio di malattie cardiache, alto livello di zucchero nel sangue e obesità; per queste ragioni le persone mostrano un’inclinazione verso le fonti vegane di proteine. Ciò ha creato la base per la crescita del mercato del tofu, degli hamburger vegetali e di tutti quegli alimenti che vengono visti come “alternative salutari” alla carne.Seguendo questa tendenza, sono nate moltissime aziende che offrono un sempre più ampio portafoglio di prodotti in tofu per attirare i consumatori, come il tofu di categoria “premium”, il tofu arricchito di omega-3, il sottovuoto, la cotoletta di tofu e così via. Una delle principali sfide di questo mercato è la shelf life e la sicurezza alimentare dei prodotti a base di tofu.

Australian Eatwell e la pastorizzazioneAustralian Eatwell è un’azienda nata nel 1990, specializzata nella produzione di tofu e hamburger vegetali, alimenti che anche in Australia stanno diventando sempre più consumati. Nel 2019 il management di Eatwell ha contattato CFT Group con un’esigenza specifica: l’obiettivo era alzare i propri standard di qualità e sicurezza in fase di produzione, in particolare per pastorizzare il

proprio tofu nella maniera più efficace e sicura possibile.

La pastorizzazione di questi tipi di alimenti ha il vantaggio di essere un processo molto meno aggressivo della sterilizzazione, preserva le caratteristiche organolettiche del prodotto e permette di allungare la shelf life fino a 45/60 giorni in banco frigo.

Le tecnologie per pastorizzare possono essere diverse. Forni e tunnel pastorizzatori rientrano in questa categoria, anche se talvolta, specialmente se non utilizzati con le giuste procedure, possono nascondere insidie di natura igienica che non permettono di raggiungere i gradi di sicurezza alimentare richiesti dal mercato. Il rischio concreto che corrono molte aziende che non dedicano le giuste risorse a queste operazioni è non superare i controlli di qualità e vedersi rifiutare i prodotti dai clienti o dalla grande distribuzione, con conseguente grave danno economico e d’immagine. Per la nostra esperienza, questo accade più spesso di quanto si possa pensare.

La soluzione CFT GroupLa soluzione che abbiamo ideato per Australian Eatwell va nel senso opposto: sicurezza e qualità al 100%.Per garantire una pastorizzazione “a regola d’arte” abbiamo proposto l’utilizzo di un’autoclave statica a due cicli. Oltre a consentire una lavorazione sicura e facilmente gestibile, questo tipo di tecnologia ha il vantaggio di restituire il prodotto a 6-7 gradi una volta terminata la pastorizzazione: ciò consente di non dover ricorrere all’utilizzo di un abbattitore di temperatura in fase successiva. Altre

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EATWELLIMPIANTI PER PASTORIZZAZIONE

DI TOFU E VEGGIE BURGER

CLIENTI NEL MONDO

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ORL

EANS

DIXIE BEERNew Orleans, USA

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Il team Comac, guidato dal project manager Matteo Melzi, ha saputo adattarsi alle esigenze del cliente con impegno e professionalità, seguendo il progetto in tutte le sue fasi: dalla scelta del tipo di macchine al calcolo degli spazi necessari per la linea, fino all’installazione e al training del personale onsite, ogni passaggio è stato curato e coordinato da Comac in collaborazione con il team di Dixie Beer, per permettere a tutti di essere allineati e coinvolti in un processo che ha richiesto anni di lavoro.

I primi risultati, con uno sguardo al futuroGli sforzi di tutti sono stati ripagati dai primi risultati soddisfacenti, come conferma Mr. Stephen Borutta, Director of Brewing Operations di Dixie Beer.Prendendo come esempio la linea lattine, che è in grado di produrre 10.000 lattine ogni ora, si può osservare:- Un livello eccezionale di ossigeno dissolto- Bassissimo livello di mantenimento di CO2- Pickup di ossigeno molto bassoQuesti indicatori si traducono in un semplice

risultato: alta qualità della birra prodotta.Forte di ciò, ora Dixie Beer può pensare con serenità ai prossimi passi da compiere: il primo obiettivo è quello di aumentare la shelf life del prodotto, in modo da poterlo lanciare, attraverso le spedizioni, non solo a New Orleans ma anche in mercati geograficamente distanti.

Per saperne di piùSe siete curiosi e volete saperne di più del progetto che Comac ha realizzato per Dixie Beer, date un’occhiata al video in apertura di post – realizzato in loco pochi giorni dopo l’inaugurazione ddella sede – e alle pagine social di Dixie Beer.

Scritto da Comac Comunicazioni, Web e Ufficio Pubblice relazioni

Dixie Beer è un marchio storico per New Orleans e per l’intero mondo della birra “born in the USA”. Fondata nel 1907, Dixie Beer ha attraversato più di un secolo di storia, rimanendo sempre saldamente legata alla città della Louisiana. Dalle origini al Proibizionismo, dal successo al fallimento, Dixie ha saputo sempre rialzarsi dopo ogni momento difficile, continuando a fare quello per cui è nata: produrre birra di qualità.

L’ultima rinascita e la collaborazione con ComacIl 29 agosto 2005 è una data che rimarrà scolpita per sempre nella memoria di New Orleans e della sua costa: quel giorno l’uragano Katrina sconvolse la città, distruggendo anche l’intera sede produttiva di Dixie Beer, che da allora – e per 15 anni – ha prodotto la propria birra attraverso gli strumenti di altre aziende

(contract brewing).La rinascita definitiva avviene qualche mese fa: Dixie torna trionfalmente a New Orleans e inaugura la sua nuova sede: quasi 8 chilometri quadrati di superficie in cui trovano posto due brewhouses e naturalmente una nuovissima linea completa, ad alta velocità, per l’infustamento, l’imbottigliamento (in vetro e lattina) e il confezionamento della birra, firmata Comac e molto apprezzata dalle migliaia di persone che possono vederla in azione, davanti ai loro occhi, durante le visite guidate organizzate dal birrificio.

Un progetto sviluppato nel tempoDixie era alla ricerca, come spiega il General Manager, Mr. Jim Birch, di una linea che coniugasse l’alta velocità delle operazioni con la semplicità d’uso, in modo che potesse essere controllata da pochi operatori.

DIXIE BEERComac e la rinascita

di Dixie Beer

CLIENTI NEL MONDO

“From the very start to finish, it’s been fantastic”.

(Jim Birch, Dixie Beer General Manager)

“Our experience with Comac in 3 words? A world-class manifacturing equipment”.

(Jim Birch, Dixie Beer General Manager)

BALI

SABABAY WINERYBALI, INDONESIA

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SABABAYImpianto per la

produzione di vino a Bali

CLIENTI NEL MONDO

TelefonataEra un pomeriggio di lavoro come tanti e mentre ero in ufficio mi squilla il cellulare.“Ciao Harry, come stai?”. Harry è uno dei nostri agenti nel sud-est asiatico e ci sentiamo spesso per gestire opportunità e contrattempi in quell’area. Per fortuna, come dimostra questo caso, le opportunità sono spesso maggiori degli inconvenienti. “Ciao Pier, benissimo grazie. Ho qualcosa per te a Bali, un produttore di vino che conosco ha una riempitrice che non funziona bene e sta andando in difficoltà. Ci facciamo due chiacchiere?”.Il mercato del vino ha da sempre un grande fascino. Parliamo infatti di una delle élite dell’industria Beverage, che richiede un altissimo grado di preparazione e di know-how anche a livello di tecnologie di lavorazione e riempimento. Fin da subito, quindi, la proposta di Harry appariva molto interessante e la sua telefonata ha permesso al nostro gruppo di fare la conoscenza con uno dei principali produttori di vino a Bali, la cantina Sababay.

SababaySababay è una cantina molto nota a Bali, dove organizza tour guidati e degustazioni che sono sempre apprezzati dalla gente locale e dai turisti. Produce vini rossi e bianchi sia fermi che frizzanti, ma in quel momento doveva affrontare dei notevoli problemi di produzione che rischiavano di danneggiare gravemente la propria attività.Fin dal primo incontro conoscitivo era infatti emerso come a Sababay occorresse supporto per diversi aspetti. La cantina aveva necessità di una nuova riempitrice che sopperisse agli attuali problemi di affidabilità e voleva anche fare un passo avanti in termini di qualità e produttività. Non solo: quella di Sababay era ancora una lavorazione molto legata alla tradizione, il che significava una quasi totale assenza di automazione durante le fasi di produzione.La gara per aggiudicarsi il progetto ci ha messo in competizione con alcune delle migliori aziende produttrici di impianti per il vino a livello mondiale. Nonostante il settore del vino non sia tra i maggiori

mercati in cui CFT Group abitualmente compete, le nostre tecnologie per questa industria se la giocano alla pari con i player più importanti. Questo grazie al fatto che CFT Group è nato dall’unione di diversi marchi e dei loro specifici know-how, alcuni dei quali godevano di una posizione rilevante all’interno del mercato di impianti per la produzione del vino. Una volta convinto Sababay dal punto di vista tecnico, quello che ci ha permesso di distinguerci dagli altri è stata la possibilità di offrire un supporto locale anche successivamente all’installazione, grazie a Harry e alle nostre filiali in quella zona. Non sono molte le aziende che possono vantare una presenza capillare come quella di CFT Group e avere un supporto tecnico nella propria zona è spesso un fattore importante nella decisione del cliente.

Soluzione CFTLa riempitrice fornita a Sababay fa parte della linea Master di CFT Group, una riempitrice isobarometrica che può arrivare ad una velocità di 60.000 bottiglie all’ora, una soluzione perfetta per bevande ferme, frizzanti e spumanti. In questo caso, visto il prodotto e le necessità del cliente, il sistema è stato installato con capacità di 4.500 bottiglie all’ora. Sababay per l’occasione ha deciso di usare per le bottiglia un tappo innovativo, diffuso soprattutto in Australia. Il tappo Zork ha una forma molto simile ai tappi per champagne, ma è fatto di plastica. Il vantaggio è la tenuta perfetta della chiusura anche senza gabbietta e la possibilità di essere re-inserito comodamente per

ritappare la bottiglia, cosa molto utile in Paesi dove il consumo di vino è sì diffuso, ma in quantità ancora minori rispetto all’Europa. La riempitrice è stata quindi personalizzata per Sababay, in modo da poter integrare la tappatrice adatta per questo tipo di tappo. Oltre a questa tipologia di tappo, “Zork”, la macchina è in grado di tappare anche le bottiglie Vite Alluminio con tappo 30x60 mm.

Sababay aveva anche bisogno del supporto di CFT Group per passare da una lavorazione per la maggior parte manuale ad una molto automatizzata. Per fare questo abbiamo messo in campo alcuni dei nostri migliori tecnici, che hanno lavorato sul posto insieme all’azienda mettendo in gioco la loro vastissima esperienza, aiutando il team Sababay a ottimizzare il proprio impianto nel modo migliore.Per la cantina è quindi stato anche un momento utile per rivedere e adeguare le proprie procedure produttive, accompagnati dalla consulenza di CFT Group sia per la parte di installazione delle macchine sia per l’organizzazione della produzione. L’arrivo del prodotto, il suo stoccaggio, l’inserimento nella linea e il sistema di lavaggio sono stati tutti ottimizzati e quando possibile automatizzati, con grande soddisfazione del cliente

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e di conseguenza anche dei nostri tecnici, mia e di Harry. La bottiglia con il tappo Zork è stata un’innovazione per il mercato del vino di Bali e l’impianto ha gestito benissimo il nuovo tipo di tappo, che in poco tempo è diventato anche una leva di marketing per i vini Sababay.Sono particolarmente affezionato al “progetto Sababay”, innanzitutto perché dimostra che CFT Group può competere nell’industria degli impianti per la produzione di vino alla pari con altre aziende molto più focalizzate su questo mercato. Un altro motivo di soddisfazione è stato il fatto che non si è trattato solo un’occasione per fornire ad un cliente la nostra tecnologia, ma anche per accompagnarlo e guidarlo nel processo di crescita della sua azienda.

Prospettive del mercatoIl mercato del vino è in previsione di crescita nei prossimi 4 anni, con un tasso medio del 5,8%. L’Asia-Pacific è l’area dove è previsto lo sviluppo più importante, anche grazie al fatto che stanno nascendo molti nuovi produttori in Cina, Giappone e India *.

Piermario Zuccati – Regional Sales Manger (e narratore)Harry Nazarudin – Sales RepresentativeStefano Casini – Project ManagerManuel Varacchi and Pietro Pocaterra – Technical support

Fonte: mordorintelligence.com

ENGL

ANDWEST BERKSHIRE BREWERY

YATTENDON, WEST BERKSHIRE, ENGLAND

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WEST BERKSHIRE BREWERY

Produzione e riempimento di birra per WBB

CLIENTI NEL MONDO

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Cinque anni fa, a 85 chilometri a ovest di Londra, in un’area verde conosciuta come Frilsham Park, esisteva una grande stalla. La prima volta che ci siamo recati sul posto avevamo accettato l’invito di Tom Lucas, CEO della West Berkshire Brewery, per fare un sopralluogo. Tom si dimostrò subito una persona entusiasta del suo lavoro. Era diventato CEO da poco tempo e ci aveva convocati per raccontarci il suo ambizioso progetto, che riguardava appunto la grande stalla a Frilsham Park.L’edificio era immerso nel verde e copriva un’area di circa 12.000 metri quadrati. Quando entrammo ci apparve come abbandonato. Il pavimento di cemento grezzo era ancora ricoperto di detriti, residui di paglia e qualche attrezzo di lavoro. Nell’aria si sentiva ancora un forte odore di stalla e di animali.

Tom ci illustrò la sua idea: “Qui vogliamo costruire la nuova fabbrica per produrre e imbottigliare la nostra birra”. Dal modo in cui sorrideva si capiva che la stava già immaginando, e noi eravamo pronti a fare in modo che il suo sogno diventasse realtà. Avremmo trasformato

quella stalla abbandonata in una fabbrica di produzione e riempimento di birra, composta da macchine e tecnologie all’avanguardia.In questo video, girato in quel periodo, il presidente di West Berkshire Brewery David Bruce promuove una raccolta fondi e descrive il suo progetto mostrando anche la stalla originale.

Soluzione completaAlcuni mesi dopo, l’idea e il progetto di CFT Group hanno conquistato Tom e tutto la squadra di West Berkshire Brewery, spiccando sulle altre proposte per qualità, efficienza e pianificazione a lungo termine.Come per numerosi altri impianti realizzati precedentemente, anche per WBB abbiamo preparato un convincente “Master Plan”, per sfruttare nella maniera più razionale possibile l’area dello stabilimento. Per fare ciò è stato necessario prevedere quali sarebbero stati i picchi di produzione stagionali caratteristici di quell’area geografica, ottimizzando la logistica interna e tenendo

presenti diverse ipotesi di sviluppo.

Processo di produzione della birraIl progetto prevede una produzione basata su 4 cotte da 60 HL (mosto freddo), con una resa del 96% pari a 240 HL al giorno – equivalenti a circa 50.000 HL all’anno.La sala cottura CFT Group a 3 tini può produrre 4 cotte al giorno, estendibili a 8, ed è un impianto all’avanguardia per tecnologia, automazione e attenzione al risparmio energetico. È composta da:• Impianto di ricezione, stoccaggio, pulizia, macinazione e trasporto malto con capacità di 1.500 kg/h, con sistema di aspirazione per ridurre al minimo le aree con necessità di protezione antideflagrante.• Caldaia di impasto con capacità di 83 HL, completa di miscelatore statico acqua-malto a basso contenuto di ossigeno e sotto protezione di CO2; agitatore a tre pale a basso numero di giri per miscelazione omogenea e delicata; accessori dimensionati per basse velocità in modo da ridurre lo stress a cui è sottoposto il mosto.• Tino di filtrazione da 140 HL con tecnologia CFT: consiste in un sistema idraulico equilibrato che garantisce un’alta velocità di filtrazione, la limpidità del mosto e un contenuto solido inferiore a 100 mg per litro. Il tutto gestito tramite un programma di automazione specifico a portata costante.• Caldaia di ebollizione dalla capacità di 108 HL, in grado di lavorare con grandi gettate di luppolo. Le entrate tangenziali a due livelli del mosto assicurano un’efficiente estrazione dei componenti volatili e di altre sostanze indesiderate.• Bollitore esterno con basso tasso di evaporazione e una differenza di temperatura tra prodotto e vapore di 0,7° C.• Caricamento automatico del luppolo per ridurre tempi e rischi operativi.• Sistema di estrazione a temperatura controllata dei componenti aromatici del luppolo.• Sistema di lavaggio a tre recipienti, con programmi di lavaggio personalizzati e compatibile con i tempi di lavoro dei singoli componenti dell’impianto.Prima di aggiungere il lievito, il mosto che arriva dalla sala cottura viene raffreddato attraverso uno scambiatore di calore monofase. Tutto il calore del mosto viene convogliato nel processo di birrificazione. Abbiamo progettato la cantina per una produzione di 50.000 HL. Il dimensionamento dei serbatoi è stato calcolato in base alle esigenze di produzione e proporzionato alle caratteristiche della sala di filtrazione, saturazione e stoccaggio. Tutte le fasi del processo sono collegate e ottimizzate per una produzione automatizzata con cicli molto brevi e in completa sicurezza.

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Riempimento della birraPer il riempimento della birra in bottiglie e in lattine abbiamo proposto a West Berkshire Brewery le due macchine più adatte alle loro esigenze: una riempitrice a contropressione per bottiglie in vetro o plastica e un monoblocco per riempimento e aggraffatura delle lattine.Il modello di riempitrice MASTER RS GLASS / PET si basa sulla tecnologia di riempimento a contropressione, adatta per riempire bevande gassate e ferme in bottiglie di vetro e PET. Questa macchina è uno dei migliori esempi della tecnologia CFT Group per le linee di capacità medio/alta.Le sue caratteristiche di punta sono:- Velocità da 3.500 a 60.000 bottiglie all’ora- Eccellenti prestazioni in termini di precisione nel riempimento, gestione del prodotto e controllo del contenuto di ossigeno, con fasi di lavoro controllate tramite PLC- Design igienico- Sistema centralizzato di decompressioneMaster C Block è un monoblocco automatico per il riempimento e l’aggraffatura delle lattine. Raggiunge una velocità di 15.000 lattine all’ora e fa parte della gamma “premium” di CFT Group dedicata alle birrerie artigianali e di dimensioni medio-piccole. I suoi punti di forza sono:- Estrema compattezza: dimensioni ridotte e

standard di produzione molto alti. Adatta ai piccoli spazi e facile da installare- Alta precisione: tecnologia di riempimento con flussimetro di elevata accuratezza- Velocità: fino a 15.000 lattine all’ora- Disponibile anche nella versione a 24 valvoleLe lattine e le bottiglie sono poi etichettate e pallettizzate sul posto.

Installazione, training e collaudoLa collocazione dei tini e delle attrezzature del birrificio intorno ai pilastri strutturali e alle capriate della vecchia stalla doveva essere pianificata fino all’ultimo centimetro: in particolare, l’altezza del soffitto ha richiesto una progettazione ad hoc e un esame accurato delle tubazioni.Parallelamente alla messa in servizio dell’impianto, abbiamo iniziato il training di tre mesi dedicato agli operatori. Come sempre, per utilizzare le tecnologie più avanzate è necessario formarsi per apprendere le giuste competenze. Il sistema di controllo e monitoraggio di CFT Group garantisce comunque dei processi comodi ed intuitivi, con procedure di lavoro nuove e più rapide che hanno contribuito ad aumentare la

motivazione del personale e migliorare la comunicazione interna dell’azienda.In breve tempo il nuovo progetto ha avuto un impatto positivo su diversi fronti. Oltre agli aspetti economici, le conseguenze sono state una minimizzazione dei rischi e un nuovo stimolo per la birreria ad impegnarsi per la sostenibilità ambientale. Come ripetiamo sempre a tutti i nostri clienti, infatti, l’eco-compatibilità è infatti un fattore fondamentale per la filosofia di produzione. Questo include sia il trattamento ottimizzato delle risorse naturali che l’attenzione a identificare potenziali inefficienze energetiche o nei consumi, correggendole per tempo.Tom e tutto il suo staff sono rimasti estremamente soddisfatti del progetto e dell’installazione e hanno deciso poco dopo di ampliare ulteriormente il proprio stabilimento con nuovi serbatoi e altre componenti, raggiungendo in questo modo una capacità produttiva di 100.000 HL all’anno.In questo breve video si può vedere una panoramica del lavoro finito: dove prima c’era una stalla, ora si trova un impianto completo per la produzione e il riempimento di birra in bottiglie e lattine.

Siamo cresciuti in modo significativo negli ultimi 30 anni.Di recente abbiamo completato la nostra quarta espansione, che è stata la più grande!

La nostra nuovissima birreria è stata progettata ed installata da CFT Group (Parma – Italia) e include una birreria con capacità 70 HL composta da 5 tini, tra cui un dosatore e un filtro per luppolo.

In cantina abbiamo 8 fermentatori da 60HL, 12 da 120HL e 4 da 240HL.Siamo tutti molto entusiasti di questo nuovo equipaggiamento: saremo in grado di produrre ancora più birra e di

essere più flessibili e più creativi.West Berkshire Brewery

Prospettive di mercato *La birra è il segmento più importante nel mercato globale delle bevande alcoliche, sia per volume che per valore. Le entrate del mercato ammontano a 522 miliardi di dollari nel 2020. È prevista una crescita media annuale dell’9,4% nel periodo 2020-2023. La maggior parte delle entrate viene generata negli Stati Uniti (101,8 miliardi di dollari nel 2020).

*Fonte: statista.com

Matteo Avanzi – Sales Area ManagerElio Poloniato – Brewing Process Engineering SpecialistDaniele Biancheri – Process Technical ManagerCristiano Macrì – Packaging Process Manager

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SOSTENIBILITÀ AZIENDALE: UN OBIETTIVO DA CENTRARE

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La sostenibilità è da sempre un argomento al centro dell’attenzione generale. È particolarmente rilevante per le aziende operanti nel settore manifatturiero e verso il quale esse riservano da sempre un impegno concreto.Il sistema economico offre notevoli opportunità di sviluppo grazie all’innovazione sostenibile o eco-compatibile. Ma la domanda che tutti ci poniamo è: quando l’innovazione diventa sostenibile? Secondo numerosi studi e ricerche questo avviene quando sussistono i criteri di misurazione delle performance ambientali dei produttori. Questo ci spinge a considerare l’intero ciclo di vita dei prodotti e dei servizi offerti, creando così sia una comunicazione più trasparente che una domanda più evoluta proveniente dai consumatori.Esistono due sfere principali all’interno di una realtà imprenditoriale dove il concetto di sostenibilità può trovare la propria giusta dimensione. Una sfera più corporate e istituzionale e una relativa alla razionalizzazione dei processi di produzione, alla riduzione degli scarti e al miglioramento dell’efficienza progettuale.

Sotto tutti questi punti di vista, CFT Group si è concretamente impegnata nel perseguire i propri obiettivi, sociali e di fatturato. L’ottica della sostenibilità, proponendosi di ridurre le emissioni dei propri impianti, è lo strumento per garantire la conservazione e la protezione dell’ambiente in cui si opera. L’obiettivo è il miglioramento continuo delle proprie prestazioni, minimizzando i rischi ambientali legati alle attività svolte e ai prodotti/servizi forniti.

Tra le attività svolte nel concreto dalla nostra azienda troviamo:- La dotazione all’interno della nuova sede di un impianto geotermico che permette la produzione di acqua calda per il riscaldamento in inverno e per gli usi sanitari, nonché la possibilità di avere in estate acqua fredda per rendere più freschi gli ambienti.

- Sempre in materia di energie rinnovabili, la sede del Gruppo è stata dotata di un elevato

numero di pannelli solari e ha da poco introdotto apposite stazioni di ricarica per veicoli elettrici.

- Il ristorante aziendale, uno degli spazi più condivisi all’interno della sede, ha visto attuarsi al suo interno una serie di misure volte alla riduzione degli sprechi e all’utilizzo, sempre più massivo, di materiali eco-compatibili. In aggiunta, è stato attuato un sistema efficace di raccolta differenziata.

- L’adozione di raccoglitori per le pile esauste presenti in ogni piano aziendale.

- La “cassetta per le idee” nella quale tutti i dipendenti possono suggerire iniziative lodevoli sulla sostenibilità per la comunità e per il territorio.

È importante ricordare che il nostro impegno è focalizzato non solo sull’ambiente nel quale l’azienda opera, ma si estende anche al benessere delle persone che fanno parte della comunità del territorio. Questo comprende molteplici azioni di beneficenza tra cui la raccolta di indumenti da destinare a bambini meno fortunati, le donazioni di buoni per l’acquisto di giocattoli destinati al reparto di oncologia pediatrica della città e ulteriori donazioni a diverse associazioni, tramite l’acquisto di prodotti specifici.Abbiamo inoltre aderito al progetto di riqualificazione dell’area produttiva Parma-Nord, avente come obiettivo la realizzazione di un parco industriale con contenuti eco-district di riferimento per la città di Parma.

Sostenibilità dei processi produttiviOltre a essere una realtà strutturata fatta di persone impegnate nel sociale, CFT Group è anche un’azienda che si occupa di manufacturing.

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SOSTENIBILITÀ AZIENDALE:UN OBIETTIVO DA CENTRARE

A questo proposito è possibile discutere di come il tema della sostenibilità in CFT Group sia stato affrontato anche con un focus rivolto ai processi produttivi interni, in particolar modo per quanto concerne le tecnologie relative al Packaging.Il Packaging - sia monouso o riutilizzabile - svolge un ruolo cruciale nella protezione delle merci, prevenendone i danni durante il trasporto e offrendo uno stoccaggio sicuro dalle intemperie, dalle vibrazioni, dalle cadute e dalla compressione. Consente inoltre di comunicare informazioni - promozionali, oggettive o obbligatorie per legge - al cliente in merito al contenuto del prodotto, oltre a renderlo sicuro e più resistente alle manomissioni.Prima di approfondire lo studio in questione, va ricordato che la realizzazione di un documento o di un articolo sulla sostenibilità non è un processo facile. Deve essere seguita una procedura standard (LCA - Analisi del ciclo di vita), basata su una serie di fattori di impatto che devono necessariamente essere presi in considerazione e le cui misurazioni non possono non essere correlate ad un contesto specifico.

ANALISI DEL CICLO DI VITA (LCA)L’Analisi del ciclo di vita (LCA) è una tecnica che quantifica gli impatti ambientali di un prodotto o di un sistema. Tipicamente, prende in considerazione ogni aspetto dall’acquisizione e conversione delle materie prime, attraverso la fabbricazione dei prodotti, la distribuzione, l’utilizzo e infine la gestione dei rifiuti. Sono stati effettuati molti studi LCA per valutare e confrontare i sistemi di packaging riutilizzabili e le soluzioni equivalenti di packaging monouso. Si è proceduto ad un’analisi strutturata e ragionata di questi studi disponibili al fine di individuare le tendenze chiave.

LO STUDIOLo studio, condotto da alcuni dei principali produttori di acqua minerale in bottiglia negli USA, è stato svolto sulla base di una procedura LCA per determinare se la bottiglia a rendere in PET da 4 gal. possa essere considerata più sostenibile rispetto alla bottiglia monouso in PET e a quella in HDPE comunemente utilizzata.

Per questa analisi sono stati identificati e presi in considerazione alcuni fattori critici di impatto relativi alla progettazione delle bottiglie e al processo di soffiaggio. In questo contesto SIAPI, l’azienda di CFT Group specializzata nell’offerta di soluzioni di soffiaggio, ha prestato la sua collaborazione per trovare la migliore soluzione progettuale e di processo per soddisfare i valori richiesti per i fattori di impatto specificati. I requisiti erano:- Massimizzare il valore n (numero di cicli) per ottenere n>=25- Minimizzare la percentuale di scarto per ottenere Sr=25Grazie alle attività di cui sopra stiamo attualmente procedendo al soffiaggio delle bottiglie e siamo in grado di ottenere almeno un valore n=30.

CONFRONTO TRA BOTTIGLIE MONOUSO E BOTTIGLIE A RENDEREkg di PET utilizzati per 1000 BOTTIGLIE/SETTIMANA N=30Sr=2%Peso bottiglia:monouso 350 ga rendere 650 gmassa in PET monouso rispetto a quello a rendere n=30. OBIETTIVI FUTURIDopo questi test, il nostro team R&S vuole raggiungere i seguenti obiettivi, tenendo sempre in considerazione il relativo calcolo e gli stessi fattori di impatto:• Peso ridotto: una bottiglia in PET a rendere pesa 650 g, mentre una bottiglia in PET monouso pesa 350 g• Utilizzo di PET riciclato: l’utilizzo di PET riciclato nei grandi formati è difficile a causa della ridotta elasticità. PSB permette di stirare il PET riciclato• Valore n aumentato: il nuovo obiettivo è il valore n=40

Stefano Tonti - SIAPI CEO and Packaging Engineering DirectorJessica Petrilli - Marketing & Communication Manager

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TACKLING CHANGE, TOGETHER

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AFFRONTARE IL CAMBIAMENTO, INSIEME

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Nel CFT Magazine dello scorso anno, in diversi articoli si parlava del “tempo trascorso in azienda” e della “passione” che ogni persona di CFT Group mette nell’essere presente e attivo nel proprio dipartimento.

È facile notare come durante gli ultimi mesi tutte le nostre routine, i nostri capisaldi, le nostre certezze lavorative (e non) siano state messe a dura prova all’interno di uno scenario capovolto, nel quale abbiamo dovuto rimetterci completamente in gioco. Per molti di noi la presenza fisica in azienda si è quasi azzerata e abbiamo dovuto imparare nuovi strumenti e modalità per svolgere al meglio il nostro lavoro.Il Coronavirus non è solo un’emergenza sanitaria globale. Per la nostra esperienza quotidiana è stato anche una significativa spinta al cambiamento che ha trasformato in maniera radicale i comportamenti individuali e sociali. Ciascuno di noi è stato obbligato ad accettare, oltre che diverse condizioni lavorative, l’isolamento sociale, diverse modalità di relazione, nuovi comportamenti di acquisto, di gestione famigliare e di occupazione del tempo libero. Lavorativamente parlando, cosa ha comportato tutto questo?

I luoghi e l’identità socialeIl sociologo tedesco Ferdinand Tönnies ha distinto i gruppi sociali in due grandi categorie: società e comunità.La società è basata su legami deboli: un insieme di soggetti che si incontrano per motivi occasionali o strumentali – per esempio, l’acquisto di beni, la fornitura di servizi – e si accordano per rispettare una serie di principi comuni. Per questo motivo le relazioni tra i soggetti non riguardano le diverse individualità, ma solamente le loro prestazioni.

I nuclei famigliari, i gruppi di amici, le associazioni sportive, e sì, anche le realtà aziendali, si costituiscono invece come comunità. A creare le comunità sono i legami forti: vincoli di sangue (famiglia e parentela), emozionali (relazioni) e di luogo (condivisione di spazi). Alla base della comunità abbiamo un rapporto reciproco sentito dai partecipanti e fondato su una convivenza durevole, intima ed esclusiva. Il risultato è un legame che rende i membri simili tra loro e crea

un vincolo permanente.

Come spiega la psicologia sociale, il concetto di comunità è strettamente legato a quello di luogo e di recente i coniugi Moser (vincendo il premio Nobel per la medicina) hanno capito perché: il nostro cervello ha la capacità innata di riconoscere i luoghi fisici e le persone che sono al loro interno. In esso sono infatti presenti diversi neuroni in grado di riconoscere immediatamente sia i confini che ci circondano (place cells e grid cells) sia la posizione di altre persone al loro interno (social place cells).

Questa capacità ha un ruolo centrale per il funzionamento della nostra memoria, in particolare quella autobiografica, perché utilizza i luoghi per costruire la nostra identità sociale. Siamo lavoratori perché andiamo in azienda, siamo studenti perché andiamo a scuola, siamo tifosi perché andiamo allo stadio, siamo malati perché siamo in ospedale e così via.

Quello che molti di noi hanno scoperto in autonomia è che non vivendo il luogo di lavoro è difficile costruire il senso di comunità. Pensiamo, per esempio, alle video-conferenze: è indubbio che parlare con il proprio collega di lavoro su Teams non sia la stessa cosa che chiacchierare con lui bevendo un caffè.Teams, Zoom, Meet non sono luoghi e non attivano i neuroni spaziali.Senza i luoghi, la nostra memoria autobiografica non si aggiorna, lasciandoci la sensazione di trascorrere tante giornate sempre uguali, indebolendo il senso di esser parte della stessa comunità.

Affrontare il cambiamentoSiamo persone con la necessità di evolvere. In un ambiente in continua evoluzione, perdere la sfida del cambiamento significa aggrapparsi a vecchi schemi mentali che non funzionano più, alimentando paure e frustrazione nelle diverse aree che caratterizzano la nostra vita.

Gli schemi mentali acquisiti nel corso degli anni regalano certezze e lo fanno a prescindere dalla loro efficacia. Metterli in discussione significa lasciare andare un po’ di sicurezza nell’attesa di consolidare

nuovi schemi più funzionali ai nostri obiettivi.

Il primo passo è la presa di consapevolezza di questo momento: quante volte abbiamo sentito la frase “il primo passo per risolvere un problema è capire che c’è un problema”? È il momento di accogliere il senso di perdita e disorientamento che stiamo vivendo, cercando nuovi punti saldi e riformulando quello che per noi è il significato di comunità.

Questo è l’intento che ha accompagnato CFT Group negli ultimi mesi e che continueremo a perseguire nel 2021.

Attività HR in questo nuovo contestoA tal proposito, il Dipartimento HR ha vissuto nel 2020 un processo di evoluzione costante in un’ottica di miglioramento delle sue funzioni. Con l’obiettivo primario della gestione dei dipendenti a 360°, si sta sempre più strutturando come una funzione di Gruppo a supporto di tutte le società controllate per quanto riguarda gli aspetti amministrativi del personale, di organizzazione e di sviluppo.

Sono state adottate nuove modalità, nuovi programmi, nuovi approcci nei confronti delle altrettanto nuove necessità rilevate. Dall’importante sforzo della rilevazione delle presenze in smart working, alla gestione delle trasferte da parte della funzione Travel, alla cura del protocollo sicurezza. La formazione sta migrando dalla presenza alla Digital Learning mantenendo un alto grado di coinvolgimento dei partecipanti. Sono state potenziate le attività di comunicazione a stretto contatto con il dipartimento Marketing, internamente così come esternamente, tra Guide Smart, LinkedIn e ristrutturazione del sito aziendale.

Il migliore augurio che possiamo farci per il 2021 è di sfruttare i cambiamenti in atto come una grande occasione di crescita. Facciamolo tutti insieme, in qualità di comunità.

Pier Mauro Dallasta - HR DirectorBenedetta Silla - Organization & HR Development

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