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RELAZIONE TECNICA

LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L.

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INDICE

INDICE ........................................................................................................................................................................ 1

1 dati aziendali ........................................................................................................................................................ 4

2 PREMESSA ......................................................................................................................................................... 5

3 Inquadramento ..................................................................................................................................................... 7

3.1 Aree a rischio frane ........................................................................................................................................ 7

3.2 Aree a rischio Alluvioni .................................................................................................................................. 7

3.3 Area a a vincolo D.Lgs 42/200 ....................................................................................................................... 8

3.4 Zona SIC e ZPS ................................................................................................................................................ 9

4 SCARICO DELLE ACQUE REFLUE ......................................................................................................................... 10

4.1 (scarico n.1 – acque di dilavamento e di lavaggio) ...................................................................................... 10

4.1.1 Acque reflue trattate ........................................................................................................................... 10

4.2 Dati di progetto ............................................................................................................................................ 11

5 (scarico n.2 – acque di dilavamento zona messa in riserva)............................................................................... 12

5.1 Acque reflue trattate .................................................................................................................................... 12

5.2 Descrizione del processo ............................................................................................................................. 12

5.3 Dati di progetto ............................................................................................................................................ 12

6 (scarico A - n.3 – Vasca imhoff uffici ) ............................................................................................................. 13

6.1 Premessa ...................................................................................................................................................... 13


6.3 Approvvigionamento idrico ......................................................................................................................... 13

6.4 Inquadramento ............................................................................................................................................. 13

6.5 Dati di progetto ............................................................................................................................................ 13


7 scarico B - n.4 – VASCA IMHOFF) ................................................................................................................. 15

7.1 Premessa ...................................................................................................................................................... 15


7.3 Approvvigionamento idrico ......................................................................................................................... 15

7.4 Inquadramento ............................................................................................................................................. 15

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7.5 Dati di progetto ............................................................................................................................................ 15


8 Emissioni in atmosfera ....................................................................................................................................... 17

8.1 Impianto di conglomerato bituminoso ........................................................................................................ 17

8.1.1 Descrizione dettagliata del ciclo produttivo ...................................................................................... 17

8.2 Materie prime ed ausiliarie .......................................................................................................................... 19

8.3 Prodotti intermedi e finali ............................................................................................................................ 19

8.4 Combustibili ................................................................................................................................................ 19

8.5 DESCRIZIONE IMPIANTI teconologici E TERMICI .......................................................................................... 20

8.6 Impianto GPL .............................................................................................................................................. 22

8.7 Descrizione serbatoi di stoccaggio............................................................................................................... 23

8.8 Descrizione impianti di abbattimento ......................................................................................................... 23

9 DESCRIZIONE DELL’UBICAZIONE DELL’IMPIANTO. ............................................................................ 24

9.1 Descrizone del ciclo produttivo dell’impianto di inerti. ............................................................................... 25

9.2 Elenco delle materie prime utilizzate all’impianto di inerti. ....................................................................... 26

9.3 - Descrizione delle tecnologie adottate per prevenire l’inquinamento nell’impianto di inerti emissioni

diffuse. .................................................................................................................................................................. 27

9.4 Qualificazione, quantificazione e caretteristiche delle emissioni in atmosfera dell’impianto di inerti. ...... 27

9.5 Descrizione del ciclo produttivo dell’impianto di calcestruzzo.................................................................... 27

9.6 Elenco materie prime utilizzate dall’impianto di conglomerato cementizio ............................................... 29

9.7 Descrizione delle tecnologie adottate per prevenire l’inquinamento nell’impianto di conglomerato

cementizio. ............................................................................................................................................................ 29

9.8 Qualificazione, quantificazione e caratteristiche delle emissioni in atmosfera dell’impianto di

conglomerato cementizio. ................................................................................................................................... 29

9.9 Emissioni autorizzate impianti di conglomerato bituminoso e cls .............................................................. 30

10 RIFIUTI INERTI NON PERICOLOSI: MESSA IN RISERVA E RECUPERO .................................................................. 31

10.1 Localizzazione impianto ......................................................................................................................... 31

10.2 Bacino di approviggiomento ................................................................................................................... 34

10.3 Coerenza del progetto con Piano Regionale per la Gestione dei Rifiuti (PRGR) ................................... 35

10.4 Adempimenti in materia ambientale e di Sicurezza sui Luoghi di Lavoro ............................................. 35

11 Suolo e sottosuolo ............................................................................................................................................. 35

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12 Rumore .............................................................................................................................................................. 36

13 Prevenzione incendi ........................................................................................................................................... 36

14 Flora, Fauna ed Ecosistemi ................................................................................................................................. 36

15 DISEGNI E GRAFICI ....................................................................................................................................... 36

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1 DATI AZIENDALI

RAGIONE SOCIALE LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L.

SEDE LEGALE Strada Statale 598 Km 78

SEDE OPERATIVA Strada Statale 598 Km 78

CODICE FISCALE E PARTITA IVA 01024360768

TELEFONO 0973/611100

EMAIL [email protected]

PEC [email protected]

CAMERA DI COMMERCIO Potenza – REA 75220

LEGALE RAPPRESENTANTE Leone Mario Rosario

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2 PREMESSA

La LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L. è iscritta alla C.C.I.A.A. di

Potenza e svolge le seguenti di attività : produzione e lavorazione inerti, produzione di

conglomerati cementizi e bituminosi, messa in riserva e recupero di rifiuti non pericolosi

rinvenenti dall’attività di costruzione e demolizione del settore edile localizzati nel Comune di

Roccanova (Pz), Strada Statale 598 Km 78,00.

La LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L. è in possesso delle seguenti

autorizzazioni

1. ACQUE: Determina Dirigenziale n. 1364 del 28/05/2012 : Vasca Imhoff con rete

disperdente- denominato A –n.3 ): presentata AUA in data 23/05/2016;

2. ACQUE: Determina Dirigenziale n. 1365 del 28/05/2012 : Vasca Imhoff con rete

disperdente- denominato B – n .4 ) : presentata AUA in data 23/05/2016;

3. ACQUE: Determina dirigenziale 2116 del 30.06.2008 per scarico da acque meteoriche e

acque industriali (punti 1 e 2)e richiesta di rinnovo allo scarico del 04.07.2011 prot. 27563,

richiesta integrazione del 12.05.2016 prot. 19923: presentata AUA in data 23/05/2016;

4. ARIA: Determinazione Dirigenziale n.75AB.2013/D.00923 del 16/07/2013

“autorizzazione alle emissioni in atmosfera per la produzione di Conglomerati

Bituminosi” punti di emissione E3-E4 scadenza 15/07/2028: presentata AUA in data

23/05/2016;

5. ARIA: Determinazione Dirigenziale n.75AB.2008/D.550 del 06/05/2008 ”autorizzazione

alle emissioni in atmosfera per l’impianto di produzione di conglomerato cementizio” per

i punti di emissione E5-E6-E7e quelle diffuse proveniente dai cumuli : presentata AUA in

data 23/05/2016;

6. ARIA: D.D. n. 75B1.2007.D.523 del 31/10/2000. Autorizzazioni alle emissioni in

atmosfera per l’impianto di lavorazione inerti (N. 1: presentata AUA in data 23/05/2016;

7. ARIA: D.D. n. 75AB.2007.D.1496 del 19/11/2007. Autorizzazioni alle emissioni in

atmosfera per l’impianto di lavorazione inerti (N. 2: presentata AUA in data 23/05/2016;

8. RIFIUTI INERTI NON PERICOLOSI: D.D. 2346 del 17/07/2008 e Presa d’Atto N.

32850 del 23/09/2013, iscrizione nel registro provinciale dei recuperatori al n. 10

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(Autorizzazione alla Messa in Riserva (R13) e recupero (R5-R10: presentata AUA in data

23/05/2016;

Pertanto lo stabilimento della Leone Francesco Conglomerati S.r.l. presenta i seguenti punti di

emissione/immissione:

- 4 punti di scarichi idrici: punto 1 scarico acque meteoriche del dilavamento dei piazzali;

punto 2 scarico acque dilavamento area di messa in riserva; punto 3 (A) scarico vasca

imhoff; punto 4 scarico vasca imhoff;

- 5 punti di emissioni in atmosfera: 3 rinvenienti dall’impianto di produzione conglomerati

cementizi denominati E5-E6-E7; 2 derivanti dall’impianto di produzione di conglomerati

bituminosi denominati E3-E4 e quelli provenienti dalle emissioni diffuse ;

- zone di emissioni diffuse da cumuli di inerti o rifiuti in cumuli

- zone di emissioni diffuse dai 2 impianti di lavorazione inerti

- area di messa in riserva e recupero di rifiuti non pericolosi per attività R13-R5-R10

Nell’attività dell’azienda non sono intervenute modifiche che possano essere definite

sostanziali rispetto a quanto autorizzato nei provvedimenti per le acque, l’aria e i rifiuti

inerti non pericolosi precedenti pertanto si richiede :

La verifica di non assoggettabilità a V.I.A e la sostituzione delle attuali autorizzazioni con

l’Autorizzazione Unica Ambientale ai sensi del D.P.R. n. 59/2013.

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3 INQUADRAMENTO

Le attività della LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI vengono svolte nello stabilimento

sito in Via S.S. 598 Km 78+000 – Roccanova (PZ) e censito al catasto del comune di Roccanova

con le seguenti coordinate: Foglio n. 06 particella n. 344 ex n. 94.

Figura 1: Ortofoto con indicazioni dello stabilimento della LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI

3.1 AREE A RISCHIO FRANE

Dall’immagine seguente è possibile evincere l’inquadramento del sito nell’ambito del Piano

Stralcio per l’assetto Idrogeologico dell’Autorità di Bacino Regionale

Figura 2: stralcio Cartografia dell'area con ubicazione del sito di impianto rispetto alle aree a rischio frane ( elaborazione ortofoto

dispomibile sul Portale RSDi della Regione Basilicata )

3.2 AREE A RISCHIO ALLUVIONI

Il sito, già esistente e autorizzato in passato, ricade come si può evincere dall’immagine per una

parte in area a rischio esondazioni. Come già ribadito, l’area è stata già autorizzata in passato sia

Impianti Leone

Francesco

Conglomerati

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dal Comune che da enti come la Provincia e la Regione Basilicata. Inoltre l’autorità di Bacino , in

occasione della conferenza di servizio ha espresso il seguente parere : “ trattandosi di attività già

esistente e non dovendo realizzare nuovi interventi conferma che non occorre il parere

dell’autorità di bacino per infrastrutture ed attività esistenti all’entrata in vigore del PAI” . Tuttavia

per eliminare il rischio esondazioni, nella parte interessata sarà adeguatamente sopraelevato

l’argine in gabbioni esistente in dx del fiume Agri nel tratto evidenziato.

Figura 3: Stralcio Cartografia dell'area con ubicazione del sito di impianto rispetto alle aree a rischio alluvioni PAI (elaborazione ortofoto

disponibile sul portale RSDI della Regione Basilicata)

3.3 AREA A A VINCOLO D.LGS 42/200

L’impianto, già esistente ed autorizzato dai vari organi competenti, per quanto concerne i vincoli

del D.lgs. 42/2004, ricade nella fascia di rispetto di cui all'art. 142 c. 1 lett. c) del D.lgs.42/2004

così come si può evincere dall’immagine di seguito

Figura 4: Stralcio Cartografico dell'area con ubicazione del sito di impianto rispetto alle aree di cui all'art. 142 del Dlgs 42/2004 ( ortofoto

disponobile sul portale SITAP)

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3.4 ZONA SIC E ZPS

Lo stabilimento non ricade e non è adiacente a zone di Habitat Siti Rete Natura 2000 o zone con

vincolo di tipo SIC e ZPS

Figura 5: Stralcio Cartografia dell'area con ubicazione del sito di impianto rispetto a SIC e ZPS ( elaborazione ortofoto disponibile sul portale

RSDI della Regione Basilicata)

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4 SCARICO DELLE ACQUE REFLUE

4.1 (SCARICO N.1 – ACQUE DI DILAVAMENTO E DI LAVAGGIO)

4.1.1 ACQUE REFLUE TRATTATE

Le acque convogliate all’impianto per un loro trattamento sono le seguenti:

- acque derivanti dalla bagnatura dei cumuli del materiale inerte dell’impianto di

lavorazione inerti per attenuare l’emissione di polveri diffuse nell’atmosfera;

- acque utilizzate per il lavaggio degli inerti durante la loro lavorazione;

- acque utilizzate per la bagnatura del piazzale superiore per evitare l’emissione di

polveri diffuse nell’atmosfera;

- acque di prima pioggia del piazzale superiore;

- acque di lavaggio delle betoniere (operazione necessaria per evitare l’indurimento

del calcestruzzo nel bicchiere);

SCHEMA A BLOCCHI

utilizzo della frazione fine

(sabbia limosa) come

sistemazione per argini fluviali o

per letto di posa tubazioni

interrate

scarico 1

Acque dei piazzali, acque di

lavaggio inerti impianto 1 e

impianto 2, acque lavaggio

betoniere

Vasca di sedimentazione

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4.2 DATI DI PROGETTO

Le acque in ingresso alla vasca 1 sono di 3 tipi

1) Acque di lavaggio inerti (impianto 1 e impianto 2)

2) Acque di lavaggio betoniere

3) Acque di prima pioggia o di lavaggio dei piazzali

4.2.1.1 ACQUE DI LAVAGGIO INERTI

Per le acque di lavaggio inerti si deve tener presente che l’impianto principale di frantumazione

(impianto 1) inerti ha una potenzialità di 600-700 mc di prodotto da lavorare.

Considerando che viene lavorato materiale di fiume, già di per sé pulito, il fabbisogno di acqua è

di 0.1 mc/mc inerte lavorato pari a circa 60-70 mc di acqua.

E’ poi presente l’impianto 2 di lavorazione inerti nella zona destinata alla lavorazione anche dei

materiali provenienti dal recupero di rifiuti. Sono presenti 3 linee di produzione di cui 2 lavorano

i rifiuti, la terza all’occorrenza lavora gli inerti da fiume per una capacità di circa 70-80 mc di

inerti al giorno con un consumo presunto di acqua di 7-8 mc.

4.2.1.2 ACQUE DI LAVAGGIO BETONIERE

Per lavare una betoniera ci vogliono circa 0.2 mc; considerando che al massimo possono essere

5-6 al giorno abbiamo un consumo di circa 1-1.5 mc di acqua

4.2.1.3 ACQUE DI PRIMA PIOGGIA

Dati i rapporti in gioco si desume facilmente che la maggiore portata liquida in ingresso è quella

delle acque di prima pioggia (sono quelle che danno un apporto maggiore).

La portata totale di prima pioggia è legata all’area del piazzale dal quale le acque di prima pioggia

vengono convogliate all’impianto pari a circa 80.000 m2..

Si considerano i primi 15 minuti di precipitazione caratteristici dell’evento piovoso di massima

intensità verificatasi nell’arco di ciascun anno considerato. Consultando gli Annali Idrologici

relativi all’arco temporale compreso tra l’anno 1988 e l’anno 2000 si è stimato un valore medio

pari a 5,2 mm di pioggia nei primi 15 minuti. Poiché l’arco considerato comprende un picco di

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circa 7 mm di pioggia nei primi 15 minuti (anno 1997), ci si è posti in condizioni di sicurezza

dimensionando la vasca in base a tale valore.

5 (SCARICO N.2 – ACQUE DI DILAVAMENTO ZONA MESSA

IN RISERVA)

5.1 ACQUE REFLUE TRATTATE

Le acque convogliate all’impianto per un loro trattamento sono le seguenti::

- acque derivanti dalla bagnatura dei cumuli dei rifiuti inerti nell’area di messa in

riserva, per evitare attenuare l’emissione di polveri diffuse nell’atmosfera;

- acque di prima pioggia.

5.2 DESCRIZIONE DEL PROCESSO

Il processo depurativo ha come obiettivo il trattamento delle acque di cui in premessa mediante

chiarificazione. Le acque vengono convogliate in una vasca di sedimentazione a forma

rettangolare per separare a gravità la frazione sedimentabile fine come meglio specificato più

avanti.

SCHEMA A BLOCCHI

utilizzo della frazione fine (sabbia

limosa) come sistemazione per

argini fluviali o per letto di posa

tubazioni interrate

scarico delle acque depurate – n.2


Il materiale che si otterrà dalla pulizia della vasca è assimilabile a sabbia limosa e pertanto può

essere utilizzato per la sistemazione degli argini fluviali o per i letti di posa delle tubazioni

interrate. La portata liquida in ingresso è quella delle acque di prima pioggia.

La portata totale di prima pioggia è legata all’area del piazzale dal quale le acque di prima pioggia

vengono convogliate all’impianto pari a circa 7.000 m2..

Acque di prima pioggia ACQUE DI PRIMA PIOGGIA

VASCA DI SEDIMENTAZIONE

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Si consideri che sulla superficie insistono sia le aree di messa in riserva, sia quelle di deposito di

materiale recuperato sia quelle di deposito di materia prima dal momento che delle 3 linee presenti

per la frantumazione del materiale una all’occorrenza è utilizzata per la macinazione del materiale

di fiume. Inoltre non tutta la superficie è pavimentata ma sono presenti ampie zone di superficie

drenante.

Non si considerano i primi 15 minuti di prima pioggia bensì ci si mette nella condizione di

precipitazione annua media. Consultando gli Annali Idrologici relativi all’arco temporale

compreso tra l’anno 1988 e l’anno 2000 si è stimato un valore medio pari a 70 mm di pioggia

nell’arco di un anno.

6 (SCARICO A - N.3 – VASCA IMHOFF UFFICI )

6.1 PREMESSA

La presente relazione tecnica descrive il processo depurativo delle acque assimilabili alle

domestiche, provenienti da uffici o spogliatoi, mediante fossa imhoff, di proprietà della società

LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L., Via S.S. 598 Km 78+000 – Roccanova (PZ).


Le acque convogliate all’impianto per un loro trattamento sono quelle derivanti dagli scarichi dei

bagni degli uffici amministrativi.

6.3 APPROVVIGIONAMENTO IDRICO

L’approvvigionamento idrico avviene:

mediante la rete potabile con un consumo medio di circa 200 – 250 litri al giorno.

6.4 INQUADRAMENTO

Lo scarico numero 3 dista dal fabbricato degli amministrativi circa 429 metri e dal pozzo situato

nell’impianto a circa 140 metri.


La vasca identificata come scarico numero 03 è dimensionata per un utenza di 34 ab/eq ed ha le

seguenti dimensioni: Ø 2,00 h 3,15 sufficiente per il trattamento dei reflui in quanto si prevede un

volume di sedimentazione di 55 lt/ab e una camera di digestione o decomposizione di 110 lt/ab.

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Il suddetto dimensionamento garantisce la separazione mediante sedimentazione e successiva

digestione e mineralizzazione con un processo anaerobico dei reflui.


Le acque mediante tubazione a tenuta stagna arrivano alla fossa che è interrata con accesso

dall’alto a mezzo di apposito tombino.

Le acque provenienti dalla chiarificazione mediante condotta a tenuta con pendenza >0,3%

perviene alla vaschetta di distribuzione per l’immissione nella rete disperdente. La condotta

disperdente costituita da elementi tubolari forati del diametro di 20 cm in PVC, con pendenza

compresa tra 0,2 e 0,5%, come stabilito nell’art. 4 della L.R. n. 3/94 “Tutela, uso e risanamento

delle risorse idriche”, è posta ad una distanza di non meno di 30 metri da qualunque condotta.

La condotta disperdente è posta in trincea profonda 70 cm e larga 70 cm, opportunamente

impermeabilizzata e avviluppata da una massa ghiaiosa con diverso diametro da 2 a 6 cm per circa

metà della trincea, e ricoperta con uno strato di paglia ed infine di terra.

La lunghezza della condotta disperdente è di m. 24 (sviluppo minimo consigliato nella succitata

L.R. 2-4 m per utente).

SCHEMA A BLOCCHI

Fanghi

scarico delle acque tramite rete disperdente

Acque dei bagni

Vasche imhoff

Chiarificazione acque

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7 SCARICO B - N.4 – VASCA IMHOFF)

7.1 PREMESSA

La presente relazione tecnica descrive il processo depurativo delle acque assimilabili alle

domestiche, provenienti da bagni e spogliatoi, mediante fossa imhoff, di proprietà della società

LEONE FRANCESCO CONGLOMERATI S.R.L., Via S.S. 598 Km 78+000 – Roccanova (PZ).

La vasca imhoff individuata con il numero 4 è stata realizzata nel 1983, autorizzata con

concessione edilizia n.55 del 1983 e già esistente alla data di presentazione della domanda in

oggetto.


Le acque convogliate all’impianto per un loro trattamento sono quelle derivanti dagli scarichi dei

bagni a servizio dello spogliatoio, al momento utilizzati di rado in quanto i lavori si svolgono

prevalentemente all’esterno del sito aziendale.

7.3 APPROVVIGIONAMENTO IDRICO

L’approvvigionamento idrico avviene:

mediante pozzo situato nel sito aziendale ed autorizzato con D.P.G.R. n. 145 del

04/06/2014.

7.4 INQUADRAMENTO

Lo scarico numero 4, realizzato nel 1983 e autorizzato con concessione edilizia n. 55 dal Comune

di Roccanova, dista dallo spogliatoio circa 5 metri e dal pozzo circa 214 metri.


La vasca identificata come scarico numero 04 è dimensionata per un utenza di 18 ab/eq ed ha le

seguenti dimensioni: Ø 2,00 h 2,15 sufficiente per il trattamento dei reflui in quanto si prevede un

volume di sedimentazione di 55 lt/ab e una camera di digestione o decomposizione di 110 lt/ab.

Il suddetto dimensionamento garantisce la separazione mediante sedimentazione e successiva

digestione e mineralizzazione con un processo anaerobico dei reflui.


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Le acque mediante tubazione a tenuta stagna arrivano alla fossa che è interrata con accesso

dall’alto a mezzo di apposito tombino.

Le acque provenienti dalla chiarificazione mediante condotta a tenuta con pendenza >0,3%

perviene alla vaschetta di distribuzione per l’immissione nella rete disperdente. La condotta

disperdente costituita da elementi tubolari forati del diametro di 20 cm in PVC, con pendenza

compresa tra 0,2 e 0,5%, come stabilito nell’art. 4 della L.R. n. 3/94 “Tutela, uso e risanamento

delle risorse idriche”, è posta ad una distanza di non meno di 30 metri da qualunque condotta.

La condotta disperdente è posta in trincea profonda 70 cm e larga 70 cm, opportunamente

impermeabilizzata e avviluppata da una massa ghiaiosa con diverso diametro da 2 a 6 cm per circa

metà della trincea, e ricoperta con uno strato di paglia ed infine di terra.

La lunghezza della condotta disperdente è di m. 24 (sviluppo minimo consigliato nella succitata

L.R. 2-4 m per utente).

Schema a blocchi

Fanghi

scarico delle acque tramite rete disperdente

Acque dei bagni

Vasche imhoff

Chiarificazione acque

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8 EMISSIONI IN ATMOSFERA

8.1 IMPIANTO DI CONGLOMERATO BITUMINOSO

DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO

Presso lo stabilimento è dislocato un impianto di produzione di conglomerati bituminosi.

Si è organizzati su un unico turno di lavoro sia per le lavorazioni edili che per quelle di

produzione del conglomerato bituminoso. Si lavora per 8 ore al giorno per 5 giorni a settimana

per 9-10 mesi all’anno.

I suddetti dati sono riferibili mediamente.

8.1.1 DESCRIZIONE DETTAGLIATA DEL CICLO PRODUTTIVO

Il ciclo produttivo dell’impianto di conglomerati bituminosi è così costituito:

1. la tramoggia di carico (1) viene alimentata con la pala gommata caricatrice

2. il materiale viene quindi inviato al cilindro essiccatore (2)

3. dal cilindro essiccatore viene elevato attraverso l’elevatore a tazze (3)

4. al vibrovaglio (4) collegato

5. ad un aspiratore secondario (8)

6. che fa capo ad un aspiratore primario (5) il quale è collegato col sopradetto cilindro

essiccatore (2) della fase precedente ed entrambi gli aspiratori confluiscono nel filtro a

maniche (6) che sfocia nel camino (7).

Il materiale dal vibrovaglio (4) insieme al Filler (9) sia esso proveniente dal filtro che dai

silos di stoccaggio, confluiscono nel mescolatore (11) dove giunge il bitume, proveniente dalle

cisterne (10) e quindi stoccato nel silo di stoccaggio a tenuta (12) .

Il ciclo di produzione di conglomerato bituminoso ha una durata media di 7h/g per circa

200-220 g/a

La manutenzione viene fatta ogni anno quando l’impianto non funziona (coincidente con

i mesi invernali)

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Il ciclo è discontinuo, per quanto riguarda le informazioni sul parco tecnologico si rimanda

al manuale di istruzione dell’impianto.

L’impianto ha due punti di emissione: il camino filtro a maniche e camino bruciatore

G.P.L.

SCHEMA SEMPLIFICATO DI PROCESSO

N.B. – Il ciclo è costantemente chiuso e in depressione, le tramogge e i nastri sono coperti con tettoia

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8.2 MATERIE PRIME ED AUSILIARIE

Fase del processo Materie prime ed ausiliarie Quantitativi annui

Fase di carico inerti nel cilindro essiccatore inerti 36.000 t circa

Aggiunta di filler dai silos Filler 2000 t circa

Aggiunta di bitume dai serbatoi Bitume 2000 t circa

8.3 PRODOTTI INTERMEDI E FINALI

Fase del processo Prodotti intermedi e finali Quantitativi annui

Fase di carico nei silos di prodotto

finito/automezzi

tipo base 20%

Tipo bynder 40%

Tipo usura 40%

Conglomerato bituminoso totale 40.000 t

8.4 COMBUSTIBILI

Fase del processo combustibili Quantitativi annui

Riscaldamento inerti mediante bruciatore a

BTZ

BTZ 500 t circa

Preriscaldamento del bitume mediante GPL GPL 28000 lt circa

Produzione energia elettrica mediante gruppo

elettrogeno alimentato a gasolio

gasolio 124.000 lt circa

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8.5 DESCRIZIONE IMPIANTI TECONOLOGICI E TERMICI

La produzione di conglomerato bituminoso viene effettuata preriscaldando materiale

inerte selezionato ed impastandolo con bitume anch’esso preriscaldato.

Nell’ambito di tale attività particolare attenzione ai fini della prevenzione incendi va posta

a:

- deposito dei minerali (bitume e olio pesante BTZ);

- caldaia per il riscaldamento olio diatermico;

- impianto di stoccaggio emissione GPL;

- tamburo essiccatore;

- cabina di comando;

- cabina di trasformazione ENEL.

In particolare l’impianto sarà dotato di:

- n. 3 serbatoi bitume da 40.000 litri circa per il contenimento e riscaldamento del

legante completi di serpentina interna per la circolazione dell’olio termico,

coibentazione in lana di roccia e lamierino zincato;

- n. 1 cisterna da 30.000 litri adatta al contenimento dell’olio pesante denso (BTZ),

coibentazione in lana di roccia e lamierino zincato;

- n. 1 caldaia oleotermica da 400.000 Kcal/h completa di bruciatore (funzionamento a

GPL), circolatore centrifugo, dispositivi di sicurezza, quadro di comando, vaso di

espansione;

- n. 1 impianto di stoccaggio emissione GPL uso industriale;

- elettropompa da 600 lt/1’ per lo scarico ed il travaso del bitume con manichetta

standard, termometro e indicatore meccanico di livello;

- tubazione termiche di alimentazione e ritorno bitume all’impianto incamiciate e

coibentate, elettropompa di circolazione a camera riscaldata con valvola di sicurezza

per sovrappressioni;

RELAZIONE TECNICA


Pag. 21 a 36

- n. 3 valvole motorizzate per riscaldamento differenziato dei bitumi con indicatore

digitale;

- n. 3 utilizzi separati con aspirazione e ritorno bitume su tutte le cisterne con valvole a

sfera riscaldate a comando manuale;

- cilindro essiccatore rotante in lamiera di acciaio elettrosaldata, piste di rotolamento in

acciaio montate su raggi a compensazione termica tornite in un'unica operazione,

palettatura interna in acciaio antiusura, imbullonatura, a settori differenziati per un

elevatissimo rendimento termico, un robusto telaio in profilati porta i quattro rulli

d’appoggio temperati ad induzione con supporti in acciaio e dispositivo reggispinta a

doppio piattello, rotazione particolarmente silenziosa, mediante la motorizzazione dei

due rulli, rivestimento in acciaio inox, misure caratteristiche: diametro mm. 1.800,

lunghezza mm. 8.000 aventi un avanforno in mattoni refrattari totalmente

pressurizzato, con cartellatura in acciaio tipo “Corten A”. Canale di scarico per inerti

riscaldati. Dispositivo per il controllo della depressione in camera di combustione.

Sonda a contatto per la rilevazione della temperatura degli inerti essiccati. Inoltre tale

cilindro essiccatore è dotato di un bruciatore originale S. Andrea a marcia silenziosa,

modulare, automatico, accensione elettronica automatica, pressurizzato, adatto

all’utilizzazione di olio pesante (BTZ), completo di pompe ad alta e bassa pressione,

filtri, scambiatore di calore olio-olio con regolatore automatico della temperatura del

combustibile, elettroventilatore a bassa pressione direttamente accoppiato a motore

elettrico, potenzialità massima 10,2 MW/h, rapporto di regolazione ¼;

- cabina di comando in struttura di acciaio con ampia scala di accesso e passerella di

servizio, copertura isolante, pannellatura laterale in alluminio con vetrocamera,

pavimento doppio, punti luce, condizionatore d’aria ed impianto microfonico, armadio

in acciaio a tenuta stagna contenente l’interruttore generale e tutte le apparecchiature

di potenza e le loro protezioni per il funzionamento dei motori elettrici e dei

servocomandi, da sistema integrato centrale, banco a leggio in acciaio a tenuta stagna

contenente il sinottico di processo produttivo tutti i comandi ed i controlli per il

funzionamento automatico o manuale ed i controlli fisici di processo, programmabile

computerizzata (P.L.C.) memoria 16 K con predisposizione a controllo via modem.

- Impianto elettrico di forza con cavo a doppio isolamento in canaline ispezionabili e

guaine flessibili. Impianto elettrico di segnale in canalizzazione separata antidisturbo.

RELAZIONE TECNICA


Pag. 22 a 36

L’impianto elettrico risponde alle norme di sicurezza CENELEC. Tensione di

alimentazione 380V-50 Hz trifase + neutro.

- Cabina di trasformazione MT/bt con tensione di ingresso ENEL da 20.000 V ed utenza

400 V; all’interno della cabina sarà posto in modulo di arrivo ENEL e risalita, un

interruttore di protezione a volume d’olio ridotto 20 KV, cella trasformatore di misure

adeguate, e trasformatore di potenza da 250/315 KW, cavi di collegamento di sezione

ed isolamento adeguate alla potenza del trasformatore fino al quadro di b.t. in cabina.

Detto quadro, in carpenteria metallica di dimensioni, grado di protezione ed isolamento

adeguate, sarà dotato di interruttore magnetotermico differenziale della portata da 500

a 630A, strumentazione di controllo, lampade di segnalazione, interruttori ausiliari e

quant’altro occorrente. La linea di alimentazione per il collegamento dell’impianto di

bitume della cabina MT/bt, dello sviluppo di circa 200 mt., sarà realizzato con

cavidotto in PVC autoestinguente del tipo flessibile a doppia parete di dimensioni

adeguate a contenere n. 3 conduttori da 249 mm. Del tipo FG7. Lungo lo sviluppo della

linea di alimentazione saranno posizionati adeguati pozzetti di transito in cls con

relativi spandenti di terra opportunamente collegati con corda di rame nuda di sezione

minima 50 mm. posta a diretto contatto con il terreno. A protezione del quadro di

distribuzione ed alimentazione dei motori dell’impianto, posto all’intreccio della

cabine di comando dell’impianto, sarà posto un interruttore generale magnetotermico

differenziale da alloggiarsi in adeguato armadio metallico e/o PVC. Inoltre, tutte le

strutture metalliche dell’impianto di bitume saranno collegate all’impianto generale di

terra costituito da corda di rame nuda e spandenti posti in pozzetti in numero adeguato

al raggiungimento del valore di terra richiesto dalla normativa vigente in materia.

8.6 IMPIANTO GPL

L'impianto di stoccaggio emissione G.P.L. per uso Industriale alimenta il bruciatore di una

caldaia oleotermica da 400.000 kcal/h, la quale è al servizio dell’impianto di conglomerato

bituminoso.

L’area intorno ai depositi è libera e privata per un raggio di ben oltre 50 metri.

L'impianto è costituito da:

A) Stoccaggio consistente in 2 (due ) serbatoi da 5.000 litri .

I serbatoi sono installati FUORI TERRA.

RELAZIONE TECNICA


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B) Apparecchiatura di emissione consistente in un riduttore regolare che riduce e regola la

pressione da quella di stoccaggio a quella di esercizio per il buon funzionamento dell'impianto

bruciatore.

I serbatoi di stoccaggio sono del tipo in acciaio speciale, collaudati dalla I.S.P.E.S.L. per

una pressione di bollo pari a 18 kg/cmq. e sono dotati dei sottoelencati dispositivi di sicurezza ed

accessori:

1- Indicatore di livello del liquido contenuto nei serbatoi del tipo a segnalazione e non sarà

del tipo a tubo di vetro.

2- Gruppo multivalvola.

3- Attacco di riempimento G.P.L. in fase liquida con doppia valvola di non ritorno.

L'unione del terminale della tubazione flessibile dell'autocisterna con l'attacco di riempimento

dovrà essere realizzato a mezzo giunto filettato con manicotto girevole.

L'attacco è dotato di tappo di protezione con catenella.

4- Eventuali scarichi di fondo corredati di un tappo sigillato dotato di valvola di ritegno.

5- Attacco per pinza di collegamento elettrico dell’ autocisterna al serbatoio.

6- Messa a terra del serbatoio in conformità a quanto previsto dalle norme C.E.I..

Tutti i dispositivi e gli accessori di sicurezza sono del tipo approvato dal Ministero

dell'interno.

8.7 DESCRIZIONE SERBATOI DI STOCCAGGIO

Serbatoio Volume - capienza Sistemi di sicurezza

BTZ 30.000 lt Presenza di vasche di contenimento

Bitume 3 cisterne da 40.000 lt ciascuna Presenza di vasche di contenimento

Gasolio 9.000 lt Presenza di vasche di contenimento

8.8 DESCRIZIONE IMPIANTI DI ABBATTIMENTO

RELAZIONE TECNICA


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Descrizione dettagliata

si utilizzano inerti coperti da tettoie;

l’impianto è dotato di filtro di abbattimento dell’emissione ;

detto filtro a maniche di tessuto agugliato con pulizia che avviene mediante un flusso di

aria atmosferica in controcorrente,

la manutenzione è in sostanza meccanizzata e giornaliera (aria compressa).

Comunque viene effettuata una verifica sui filtri ogni 12 mesi.

sul camino esiste un condotto femmina per presa campione prelievo.

all’impianto non vi sono liquidi di scarico.

il bruciatore di G.P.L. di limitata potenza, è dotato di camino con condotto femmina per

presa campione prelievo.

9 DESCRIZIONE DELL’UBICAZIONE DELL’IMPIANTO.

Gli impianti industriali per la produzione degli inerti e dei conglomerati cementizi della

Leone Francesco Conglomerati S.r.l., sono ubicati in territorio di Roccanova (PZ) alla contrada

“Calderaro” più precisamente al Km. 78+000 della fondo valle dell’Agri.

Si Allegano:

2. stralcio della mappa topografica in scala al 5000 nella quale sono evidenziati, oltre

all’impianto, gli edifici con le loro altezze e destinazioni per un raggio di 200 metri;

3. planimetria dell’impianto, in scala al 500, nella quale sono individuate le aree occupate dalla

unità produttiva e di servizio con l’indicazione dei punti di emissione.

RELAZIONE TECNICA


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9.1 DESCRIZONE DEL CICLO PRODUTTIVO DELL’IMPIANTO DI INERTI.

Esistono 2 impianti inerti uno principale in sommità allo stabilimento l’altro secondario

utilizzato sia nei periodi di massimo utilizzo del primo sia a servizio dell’area di messa in riserva

dei rifiuti edili per effettuarne operazioni di recupero.

Il ciclo produttivo dell’impianto di inerti è così costituito (schema standard riferito ai 2

impianti inerti: l’unica differenza potrebbe essere costituita dalla tipologie di prodotti ottenuti):

1. la tramoggia di carico con preselezione viene alimentata attraverso automezzi;

2. il materiale di pezzatura superiore a 20 cm. viene deviato verso lo stoccaggio in prima

fase;

3. il materiale rimasto viene inviato al frantoio principale che provvede alla

frantumazione dello stesso;

4. il materiale così frantumato viene vibrovagliato e tenuto costantemente bagnato per

una prima lavatura a spruzzo;

5. viene così immesso in una lavatrice ad acqua (solo per l’impianto di inerti principale

mentre il secondo impianto ha lavaggio a secco) e quindi viene stoccato nelle varie

pezzature;

La durata del ciclo giornaliero è di 8 ore/giorno e di circa 200 giorni/anno; ogni fase viene

ripetuta giornalmente 15 volte (tutto ciò dipende ovviamente dai periodi di lavorazione).

RELAZIONE TECNICA


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I suddetti dati sono riferiti mediamente.

SCHEMA A BLOCCHI IMPIANTO INERTI.

N.B. – Durante il ciclo il materiale è costantemente umidificato.

9.2 ELENCO DELLE MATERIE PRIME UTILIZZATE ALL ’IMPIANTO DI INERTI .

Le materie prime utilizzate consistono in misto naturale di fiume per tutte le fasi del ciclo.

Le quantità di misto di fiume utilizzate su base annua è di 20.000 m³ quella oraria in

riferimento ai 200 giorni mediamente lavorativi è di 12,5 m³/ora.

4.a) Prodotti finali all’impianto di inerti.

Sono prevalentemente di 5 pezzature:

10. ciottoli > 70 mm. 10%;

11. pietrisco 25-70 mm. 30%;

12. graniglia 2-25 mm. 30%;

13. sabbie 0,05-2 mm. 30%.

RELAZIONE TECNICA


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Le quantità di materiale finito su base annua è di 19.500 m³ quella oraria con la percentuale

su riportata è di 12 m³/ora.

4.b) Elenco dei combustibili utilizzati all’impianto di inerti.

L’impianto è dotato di motori elettrici gli unici combustibili utilizzati sono quelli per

autotrazione.

9.3 - DESCRIZIONE DELLE TECNOLOGIE ADOTTATE PER PREVENIRE L’INQUINAMENTO

NELL’IMPIANTO DI INERTI EMISSIONI DIFFUSE.

- si utilizzano materie prime costantemente bagnate;

- si utilizzano barriere frangivento alberature e pareti nella zona depositi;

- copertura materiale trasportato;

- idranti per umidificazione;.

- la manutenzione è giornaliera;

- per gli scarichi liquidi l’impianto è dotato di un cono centrifugo recupero particelle

limose e di vasche di decantazione.

9.4 QUALIFICAZIONE, QUANTIFICAZIONE E CARETTERISTICHE DELLE EMISSIONI IN

ATMOSFERA DELL’IMPIANTO DI INERTI.

Vi sono solo emissioni diffuse e non esistono camini o condotti concentrati.

Per tutte le emissioni diffuse sono state prese le misure di prevenzione dell’inquinamento

atmosferico.

9.5 DESCRIZIONE DEL CICLO PRODUTTIVO DELL’IMPIANTO DI CALCESTRUZZO.

Il ciclo produttivo è così costituito:

1) la tramoggia di carico viene alimentata con pala gommata

2) 2) il materiale viene inviato a cascata nel predosatore inerti dal quale viene inviato alla 3)

bocchetta di carico dove giunge il cemento dai 5) silos cemento e aggiunte al quale è collegato

con un 6) filtro a maniche per abbattimento polveri e quindi un 7) camino di sfiato.

RELAZIONE TECNICA


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Alla bocchetta, inoltre, giunge 4) attraverso appositi idranti radiali acqua per l’impasto che

abbatte anche le emissioni diffuse e quindi il tutto viene confluito nelle 8) autobetoniere.

La durata del ciclo giornaliero è di 8 ore/giorno e di 150 giorni/anno.

Ogni fase viene ripetuta 10 volte al giorno i suddetti dati sono riferiti mediamente.

SCHEMA A BLOCCHI IMPIANTO DI CALCESTRUZZO.

SCHEMA A BLOCCHI IMPIANTO DI CALCESTRUZZO

1 – Tramogge inerti

2 – predosatore inerti

3 – Bocchetta di carico

all’autobetoniera

6 – silos cemento

5 – silos aggiunte

8 – Filtro abbattimento

polveri (E5)


polveri (E6)


polveri (E7)

4 – acqua 7 – dosatore

cemento

11 – Autobetoniera

RELAZIONE TECNICA


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9.6 ELENCO MATERIE PRIME UTILIZZATE DALL’IMPIANTO DI CONGLOMERATO

CEMENTIZIO

Le materie prime utilizzate consistono negli inerti nelle varie pezzature di sabbia,

graniglia, pietrisco e di legante cemento.

Le quantità utilizzate su base annua sono di 8.000 m³ di inerti e 2.000 t. di cemento, mentre

quella oraria è in riferimento ai 150 giorni lavorativi, di 6,5 m³ di inerti e 1,65 t. di cemento all’ora.

9.a) - Prodotti finiti dell’impianto di conglomerati cementizi.

E’ di un tipo solo in relazione ai vari dosaggi di cemento.

La quantità di detto calcestruzzo è di 8.000 m³ su base annua mentre su base oraria è di

circa 6,5 m³.

9.b) - Elenco dei combustibili utilizzati.

L’impianto è dotato di motori elettrici, gli unici combustibili utilizzati sono quelli per

autotrazione.

9.7 DESCRIZIONE DELLE TECNOLOGIE ADOTTATE PER PREVENIRE L’INQUINAMENTO

NELL’IMPIANTO DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO.

Si utilizzano inerti coperti da tettoie;

- i silos di cemento e aggiunte unici punti di emissione sono collegati ad un filtro a maniche di

abbattimento il quale reca uno sfiato condotto per presa campione prelievo;

- la manutenzione è settimanale;

- per gli scarichi liquidi lavaggio autobetoniere si utilizzano vasche di decantazione.

9.8 QUALIFICAZIONE, QUANTIFICAZIONE E CARATTERISTICHE DELLE EMISSIONI IN

ATMOSFERA DELL’IMPIANTO DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO.

L’impianto ha un punto di emissione sfiato filtro a maniche per abbattimento polveri con le

caratteristiche di emissione di cui alla tabella allegata.

RELAZIONE TECNICA


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9.9 EMISSIONI AUTORIZZATE IMPIANTI DI CONGLOMERATO BITUMINOSO E CLS

Emissioni autorizzate come da DD della regione Basilicata

Punto di

Emissione

Caratteristiche Tecniche dell’impianto Inquinanti Valori Limiti da

rispettare

Portata

Nmc/h

Altezza

Mt

Diametro

m

Inquinanti

Conc.ne

Mg/Nmc

Flusso di

massa

g/h ( Qm)

E3 53244 8 1.37

Polveri 20

SOX 1700

SOV 150

E4 450 4 0.05 NOX 350

E5 1188 3.8 0.06 Polveri 120

E6 144 4 0.08 Polveri 120

E7 5838 1.5 0.06

Polveri 40

E3 - Sul punto di emissione E3 (filtri a maniche) è presente foro di prelievo; sono

presenti filtri agugliati AW4 18/17 tot mq 578, maniche n° 697;

E 4 Sul punto di emissione E4 (caldaia a GPL per preriscaldo bitume) è presente foro di

prelievo;

E5 Filtro depolveratore FM 3511V (sfiato silos cementi) esistente;

E6 Filtro a tasche Euro Hopperjet (sfiato dosatore cemento);

E7 Filtro Drybatch 70 (abbattimento polveri sul punto di carico);

RELAZIONE TECNICA


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10 RIFIUTI INERTI NON PERICOLOSI: MESSA IN RISERVA E RECUPERO

10.1 LOCALIZZAZIONE IMPIANTO

Lo stabilimento nel quale si effettua la messa in riserva e recupero è sito in contrada Calderaro,

S.S. 598 km 78+000, in agro di Roccanova (PZ).

L’area su cui sorge l’impianto di Messa in Riserva e Recupero è scoperto, per un’estensione di

circa 18.000 mq compresa l’area destinata all’impianto di recupero (di cui 7.000 mq la sola zona

di messa in riserva).

Il Foglio di riferimento del Comune di Roccanova è il n. 6, particella n. 344 ex n. 94

Non ci sono superfici coperte.

Premesso che

L’impresa Leone Francesco Conglomerati Srl è iscritta giusta Determina Dirigenziale n.

2346 del 17 luglio 2008 nel registro della Provincia al numero 10 per le operazioni di

Messa in riserva (R13) e Recupero (R5) per i rifiuti appartenenti alle tipologie 7.1 e 13.1

dell’allegato 1 del DM 5/2/98 così come modificato dal DM 186/06.

Che a seguito cessione di ramo d’azienda la Leone Francesco Conglomerati Srl con

determina Dirigenziale n. 3432 del 16 novembre 2010 è stata autorizzata anche per i rifiuti

della tipologia 7.6

Che a seguito integrazione per codice CER la Leone Francesco Conglomerati Srl con

determina Dirigenziale n. 3432 del 16 novembre 2010 è stata autorizzata anche per i rifiuti

della tipologia 7.31

Tutti i materiali (rifiuti) sono suddivisi per macro tipologia e separati fra di loro onde consentirne

identificazione e possibilità di campionamento:

Area materiali edili (appartenenti alla tipologia 7.1)

Area per fresato (tipologia 7.6)

Area per Terre e Rocce da scavo (tipologia 7.31 bis)

A servizio dell‘area di Messa in riserva è stato installato idoneo impianto di frantumazione con

tramoggia di carico chiusa, nastri trasportatori chiusi già autorizzato. Dopo il processo di

RELAZIONE TECNICA


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frantumazione e vagliatura il materiale viene stoccato in idonea area distinta da quella di Messa

in riserva pronto per essere utilizzato a seconda degli utilizzi se trattasi di materiale idoneo al

successivo utilizzo.

Attività di recupero TIPOLOGIA 7.1:

a) messa in riserva di rifiuti inerti [R13] per la produzione di materie prime secondarie per

l'edilizia, mediante fasi meccaniche e tecnologicamente interconnesse di macinazione, vagliatura,

selezione granulometrica e separazione della frazione metallica e delle frazioni indesiderate per

l'ottenimento di frazioni inerti di natura lapidea a granulometria idonea e selezionata, con eluato

del test di cessione conforme a quanto previsto in allegato 3 al dm 186/06 [R5];

b) utilizzo per recuperi ambientali previo trattamento di cui al punto a) (il recupero è subordinato

all'esecuzione del test di cessione sul rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al decreto

[R10];

c) utilizzo per la realizzazione di rilevati e sottofondi stradali e ferroviari e aeroportuali, piazzali

industriali previo trattamento di cui al punto a) (il recupero è subordinato all'esecuzione del test

di cessione sul rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al decreto [R5].

RECUPERO

Caratteristiche delle materie prime e/o dei prodotti ottenuti: materie prime secondarie per l'edilizia

con caratteristiche conformi all'allegato C della circolare del Ministero dell'ambiente e della tutela

del territorio 15 luglio 2005, n. UL/2005/5205

Attività di recupero TIPOLOGIA 7.6:

a) produzione conglomerato bituminoso "vergine" a caldo e a freddo [R5];

b) realizzazione di rilevati e sottofondi stradali (il recupero è subordinato all'esecuzione del test

di cessione sul rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al decreto) [R5].

c) produzione di materiale per costruzioni stradali e piazzali industriali mediante selezione

preventiva (macinazione, vagliatura, separazione delle frazioni indesiderate, eventuale

miscelazione con materia inerte vergine) con eluato conforme al test di cessione secondo il metodo

in allegato 3 al presente decreto [R5]

Caratteristiche delle materie prime e/o dei prodotti ottenuti:

RELAZIONE TECNICA


Pag. 33 a 36

a)conglomerato bituminoso nelle forme usualmente commercializzate.

b) materiali per costruzioni nelle forme usualmente commercializzate.

Attività di recupero TIPOLOGIA 7.31 BIS:

7.31-bis. Caratteristiche del rifiuto : materiale inerte vario costituito da terra con presenza di

ciottoli, sabbia, ghiaia, trovanti, anche di origine antropica.

7.31-bis.3 Attività di recupero :

b) utilizzo per recuperi ambientali (il recupero è subordinato all'esecuzione del test di cessione sul

rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al presente decreto) [R10];

c) formazione di rilevati e sottofondi stradali (il recupero è subordinato all'esecuzione del test di

cessione sul rifiuto tal quale secondo il metodo in allegato 3 al decreto) [R5].

Attività di recupero TIPOLOGIA 13.1

b) produzione di conglomerati cementizi: le ceneri vengono miscelate agli altri materiali, a freddo,

e nella fase di preparazione del manufatto finale [R5];

Caratteristiche delle materie prime e/o dei prodotti ottenuti:

b) conglomerati cementizi nelle forme usualmente commercializzate;

I rifiuti in parola sono non pericolosi e le precauzioni prese dal titolare dell’attività sono tali da

“garantire un elevato livello di protezione ambientale e controlli efficaci” come si evince dalla

presente relazione.

Il rispetto delle norme tecniche vigenti in materia di rifiuti recuperati è garantito dal fatto che le

attività, i procedimenti e i metodi di messa in riserva, praticati dal titolare dell’azienda, sono tali

da “non costituire un pericolo per la salute dell’uomo” e da non recare “pregiudizio all’ambiente”.

In particolare non vengono creati rischi per l’acqua, l’aria, il suolo, la flora e la fauna; non sono

causati inoltre inconvenienti da rumori e odori e non viene danneggiato il paesaggio.

In particolare si elenca la tipologia di rifiuti, il corrispettivo codice CER, il riferimento al DM

186/06 e s.m.i. e le quantità massime stimabili di messa in riserva e recupero in un anno solare.

RELAZIONE TECNICA


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Tipologia rifiuti Codice CER D.M. 186/2006

e s.m.i

Quantità max

temporanee

t/giorno

Quantità

max

(R13)

t/anno

Quantità

max (R5)

t/anno

Miscele bituminose diverse da

quelle di cui alla voce 17.03.01

17.03.02 Allegato 1 p.to

7.6 2.000 20.000 20.000

Tipologia rifiuti Codice CER D.M. 186/2006

e s.m.i

Quantità max

temporanee

t/giorno

(m3/giorno)

Quantità

max

(R13)

t/anno

Quantità

max (R5)

t/anno

Miscugli o scorie di cemento,

mattoni, mattonelle e ceramiche,

diverse da quelle di cui alla voce

17.01.06

17.01.07

Allegato 1 p.to

7.1

1.000 5.000 5.000

Rifiuti della produzione di materiali

compositi a base di cemento

10.13.11 200 1.000 1.000

Cemento 17.01.01 200 1.000 1.000

Mattoni 17.01.02 200 1.000 1.000

Mattonelle e ceramiche 17.01.03 200 1.000 1.000

Materiali da costruzione a base di

gesso

17.08.02 200 1.000 1.000

Rifiuti misti dall’attività di

costruzione e demolizione diversi

da quelli di cui alle voci 17.09.01

17.09.02 e 17.09.03

17.09.04

1.000 5.000 5.000

Totale 15.000 t/a

Ceneri leggere di carbone 10.01.02 Allegato 1 p.to

13.1 200 5.000 5.000

Terre e rocce diverse da quelle di

cui alla voce 17.05.03

17.05.04 Allegato 1 p.to

7.3.1 bis 3.000 150.000 150.000

Le zone di messa in riserva e recupero sono indicate in planimetria

Per la messa in riserva dei rifiuti inerti sono state individuate aree apposite pavimentate.

10.2 BACINO DI APPROVIGGIOMENTO

I rifiuti che confluiscono nell’impianto in questione , in prevalenza provengo dalla Regione

Basilicata che ne rappresenta il bacino principale. In minima parte si possono avere rifiuti

provenienti dai Comuni limitrofi delle regioni confinanti ( Puglia , Calabria e Campania)

rientranti in un raggio massimo di 30-40 Km dal confine.

RELAZIONE TECNICA


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10.3 COERENZA DEL PROGETTO CON PIANO REGIONALE PER LA GESTIONE DEI

RIFIUTI (PRGR)

L’impianto in oggetto essendo già esistente alla data di redazione del PRGR Piano Regionale per

la Gestione dei Rifiuti, approvato con Delibera del Consiglio Regionale n. 568 del 30 dicembre

2016 e pubblicata su Bollettino Ufficiale della Regione Basilicata n°3 del 16 febbraio 2017, è

stato considerato e rientra nel piano in questione così come indicato alla parte IV punto 2.6

Rifiuti inerti tra i primi 10 impianti che soddisfano il fabbisogno regionale (si veda tabella 116-

Principali 10 impianti come quantità trattata (operazioni diverse da R13/D15), anno 2013).

10.4 ADEMPIMENTI IN MATERIA AMBIENTALE E DI SICUREZZA SUI LUOGHI DI

LAVORO

Per quanto attiene le emissioni in atmosfera l’azienda è in possesso della autorizzazione alle

emissioni in atmosfera per l’impianto di produzione di conglomerati bituminosi e per l’impianto

di produzione di conglomerati cementizi.

Per quanto attiene la gestione delle acque di lavaggio e di prima pioggia sia quelle afferenti l’area

pertinente la messa in riserva sia quelle afferenti l’area sulla quale ricade l’attività di recupero

nell’impianto di produzione di conglomerati bituminosi e cementizi, sono convogliate presso

idoneo sistema di raccolta e depurazione in vasche di sedimentazione (si veda scarichi 1 e 2).

Sia per il recupero da tipologia 7.1 che 7.6 si possono ottenere prodotti per i recuperi previsti dal

DM e fra questi prodotti che possono essere utilizzati per produzione di conglomerati cementizi

e bituminosi che ovviamente possono produrre emissioni di cui si parla in altra parte della

relazione (emissioni)

Per la parte di frantumazione e vagliatura in impianto a servizio dell’area si producono emissioni

diffuse così come si producono emissioni diffuse dai cumuli.

Per le acque si è già trattato in altra sezione della relazione

11 SUOLO E SOTTOSUOLO

Per quanto concerne l’attività di messa in riserve dei rifiuti inerti non sono previste modifiche allo

stato geologico e geomorfologico del luogo. I rifiuti inerti, come ampiamente descritto in

precedenza, sono movimentati e stoccati su un piazzale pavimentati senza mai venire a contatto

con terreno.

RELAZIONE TECNICA


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12 RUMORE

L’influenza dell’impianto sul clima acustico della zona è dovuto ai macchinari impiegati.

Dall’analisi dei rilievi fonometrici effettuati il 22/09/2017 da tecnico abilitato, si è potuto evincere

che i livelli massimi di rumorosità, che sono prodotti (emessi/immessi) dall’attività in epigrafe, si

attestano al di sotto dei limiti di accettabilità, dettati dall’art.6, comma 1, del D.P.C.M. 01-03-91

e del D.P.C.M. 14 novembre 1997, atti a salvaguardare la qualità ambientale e l’esposizione

umana al rumore, inoltre si mette in evidenza che i valori più alti di rumorosità, si sono riscontrati

in prossimità dell’impianto di frantumazione (P1) e (P7), all’interno dell’area di proprietà,

pertanto in prossimità dei ricettori più vicini (circa 1,4 km), il livello di rumorosità immesso sarà

attenuato dalla elevata distanza intercorrente dalle sorgenti di rumore suddette, praticamente nullo

come il criterio del rumore differenziale (LD = LA – LR).

13 PREVENZIONE INCENDI

L’attività in oggetto è in possesso del certificato di prevenzione incendi in corso di validità e per

il quale non è prevista nessuna modifica rispetto a quanto autorizzato.

14 FLORA, FAUNA ED ECOSISTEMI

L’impatto su flora, fauna ed ecosistemi associato all’impianto, già in esercizio, per quanto

concerne la messa in riserva e il recupero di alcuni rifiuti considerando la natura degli inquinanti

e le misure di contenimento messe in atto può essere considerato trascurabile

15 DISEGNI E GRAFICI

Si allega

Planimetria generale con indicazione Scarichi, emissioni in atmosfera, dislocazione

impianti inerti, dislocazione cumuli di inerti e rifiuti ;

Mappa topografica 1:5000;

Attestato urbanistico – Comune di Roccanova;

Studio Valutazione Impatto Acustico;

Nulla osta tutela inquinamento acustico - Comune di Roccanova.

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