Il Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM)

Non c'é settore industriale, oggigiorno, in cui i processi produttivi possano essere eseguiti senza tecnologia (impianti, macchine, attrezzature.....)

In un processo produttivo ideale, gli impianti tecnologici dovrebbero operare al 100% di capacità, per il 100% del tempo disponibile, generando valore

Manutenzione On Demand

Fino a pochi anni fa (spesso ancora oggi), la manutenzione non era però concepita per essere preventiva, ma spesso si riduceva giusto all’atto della riparazione di un componente dopo il guasto (breakdown maintenance)

Total Productive Maintenance (TPM)

Il TPM é il paradigma che conduce le imprese verso l’obiettivo ideale (0 guasti, 0 fermate, 0 difetti e 0 infortuni), in un processo di miglioramento continuo e sistematico

L’obiettivo è incrementare l’efficienza degli apparati di produzione aumentando il coinvolgimento delle persone e la loro soddisfazione

Quali settori?

Pur se concepiti principalmente per l'industria manifatturiera, i principi della TPM sono utilizzabili con successo anche in altri settori (progettuale/cantieristica/costruzioni) e perfino nel settore dei servizi

TPM

Il paradigma TPM, studiato ed introdotto nelle aziende giapponesi (Nakajima) negli anni sessanta, è ormai riconosciuto in modo unanime come lo strumento più attuale ed efficace di gestione dei processi produttivi in un'azienda lean

Le basi

La TPM si fonda, anzitutto, su solide basi culturali

Quando fu introdotta nella sua versione iniziale (circa un ventennio fa), la TPM fu una delle primissime discipline a tentare di seppellire una volta per tutte i principi di Adam Smith sulla divisione del lavoro

TPM VS manutenzione tradizionale

Il vecchio "adagio" cominciò a diventare rapidamente obsoleto, per essere rimpiazzato da un "motto" ben più in linea con l’Empowerment:– Siamo tutti responsabili delle nostre macchine e

del valore che esse contribuiscono a generare

Manutenzione autonoma

Il pilastro caratteristico e più innovativo (rispetto al modello produttivo tradizionale) è costituito dalla Manutenzione Autonoma (di cui le 5S costituiscono lo step iniziale), cioè dallo spostamento agli operatori di produzione di alcune attività di pulizia, ispezione e minuta manutenzione (asset care)

Manutenzione autonoma

Molte aziende infatti hanno concentrato la loro azione sullo sviluppo di questo aspetto, ovviamente collegato alla crescita delle competenze, che si integra perfettamente con i concetti della Lean Production

TPM

Secondo questi capisaldi, il personale tecnico conserva ancora la principale responsabilità sulla manutenzione degli impianti

La diffusione del vero concetto di TPM, in cui tutti, dall’operatore apprendista all’alto dirigente, hanno responsabilità sulla manutenzione degli apparati, è avvenuta poco più tardi

TPM

Il TPM abbraccia diversi ambiti per creare un ambiente di produzione in cui ciascuno sente che è suo compito mantenere sempre le apparecchiature funzionanti e produttive

TPM

Con una gestione TPM, gli operatori si muovono in piccoli team che possono ispezionare, pulire, lubrificare, regolare, e perfino proporre delle modifiche sui loro rispettivi apparati

TPM

In questo modo il personale tecnico è libero di occuparsi di problematiche di più alto livello quali ad esempio le manutenzioni preventive e la loro pianificazione che richiedono competenze tecniche in genere non possedute dall’operatore

TPM

Il gruppo direttivo dovrebbe anche manifestare interesse verso i ritorni dal campo concernenti la disponibilità degli impianti, i tempi di utilizzo degli stessi e la loro efficienza

TPM

Oltre a eliminare i tempi di fermo macchine, il miglioramento della produttività degli impianti e l'azzeramento dei difetti, il TPM persegue i seguenti obiettivi:– miglioramento dell’efficacia dell’intervento del

personale, stimolandone il “senso di proprietà”– soddisfazione del personale– riduzione dei tempi di lavorazione – riduzione dei costi operativi

TPM

Il TPM non può essere attuato dall’oggi al domani

Normalmente serve una organizzazione di almeno due anni per impostare un efficace sistema TPM

Le attività sono svolte in piccoli gruppi con compiti specifici

Ogni livello di manutenzione in tutta l’organizzazione deve essere rappresentato da una o più squadre

TPM moderna

Ben pilotata dal Value Adding Management ed evolutiva rispetto alla TPM tradizionale di Nakajima, la TPM odierna dedica attenzione primaria al valore generato da macchine o da macchine e persone assieme

TPM moderna

La TPM si focalizza sul processo produttivo per assicurarsi che la giusta e corretta tecnologia venga utilizzata in un flusso di attività a valore aggiunto e senza spreco, e per garantire che tale tecnologia (macchine, impianti, attrezzature) contribuisca appieno al target primario di generazione di valore

TPM moderna

Come tale, un valido programma TPM prende avvio con un esame critico dei processi produttivi, vagliando la mole di valore aggiunto generata da ogni componente tecnologico, visto nel contesto globale ed assieme alle persone che ruotano attorno ad esso

TPM moderna

Come mai c'é stato questo "allargamento" di scopo nella TPM odierna, raffrontata alla TPM tradizionale ?

Perché l'industria é stracolma di "errori industriali"

TPM moderna

Perché ci sono casi in cui il meglio della TPM e sforzi notevoli sono stati dedicati a raggiungere condizioni operative ottimali ed elevati coefficienti di OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianti) per macchine o linee produttive che, in primo luogo, non avrebbero neanche dovuto essere là !!

TPM moderna

E perché ci sono stati casi in cui le macchine sono state rese estremamente funzionali ed affidabili per mezzo della TPM, trascurando la spreco colossale di manodopera "attorno" ad esse .....

TPM moderna

La TPM tradizionale considera macchine o linee individuali, a sé stanti - la TPM odierna considera il “Processo intero” in cui tali macchine operano

TPM moderna

Ovviamente, quando è benefico, conveniente o pertinente, tutte le tecniche della TPM tradizionale vengono utilizzate ed applicate

TPM moderna

Ad esempio sono centrali le specifiche tre tecniche di manutenzione:1. Manutenzione preventiva e/o su sintomo, per

prevenire i guasti

2. Manutenzione correttiva, per modificare o migliorare l’affidabilità e/o la manutenibilità di un impianto 

3. Manutenzione a guasto, deve essere rapida ed efficace (evento raro)

TPM moderna

La classificazione delle perdite relative a macchine ed impianti resta la stessa: le 6 grosse perdite (guasti macchina - set-up/cambi produzione - microfermate - funzionamento a capacità ridotta - difetti qualitativi di prodotto - perdite di resa all'avvio) vengono trattate oggi praticamente con gli stessi metodi della TPM tradizionale

OEE

Il metodo di calcolo della OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efficacia Globale Impianto) é leggermente diverso

OEE & TPM tradizionale

Nella TPM tradizionale vengono considerati tre coefficienti principali che determinano l'OEE di una macchina od una linea:

1. il Coefficiente Operativo prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a guasti e set-up

OEE & TPM tradizionale

2. il Coefficiente di Performance prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a microfermate e funzionamento a velocità ridotta

3. il Coefficiente di Qualità prende in considerazione riduzioni di OEE dovute a difettosità di prodotto e perdite di resa all'avvio

Il loro prodotto é l'OEE della macchina considerata

TPM moderna

Nella TPM odierna si possono e si dovrebbero introdurre due coefficienti addizionali nel calcolo dell'OEE, quando il caso lo suggerisca:– il Coefficiente di Igiene sul Lavoro, per prendere

in considerazione aspetti infortunistici– il Coefficiente Ambientale, per considerare aspetti

anti-inquinamento e di rispetto dell'ambiente

TPM moderna

L'approccio alle perdite di tipo sporadico e cronico é identico, come identico é il metodo di trattamento delle perdite di tipo cronico

TPM moderna

L'approccio alla lotta contro le 6 grosse perdite é praticamente identico. Fa eccezione l'area set-up/cambi produzione, che dovrebbe essere gestita con la disciplina dello SMED anziché con metodi di TPM tradizionale

TPM moderna

Tutto il resto (l'approccio zero guasti - l'approccio zero difetti qualitativi - la minimizzazione delle microfermate - la metodologia di raggiungimento della capacità/velocità ottimale - la caccia alle perdite di resa ad avvio macchina) é praticamente identico

TPM moderna

Va solo fatto un commento importante sull'argomento capacità/velocità macchina ottimale

La TPM tradizionale punta sempre a massimizzare la capacità produttiva di ogni macchina, per principio

La TPM moderna esamina criticamente la capacità produttiva di ogni macchina vista nel contesto del processo

TPM moderna

In effetti é ben possibile e capita spesso (specialmente in aziende manifatturiere) che ci sia uno squilibrio di capacità produttiva tra macchine poste "in cascata" - per molte ragioni (scelta sbagliata di macchine ed impianti - metodo produttivo "a lotti" - ecc.)

TPM moderna

In tal situazione, massimizzare la capacità/velocità di ogni macchina non farebbe altro che aggiungere spreco a spreco ed aumentare il wip - work-in-progress

TPM moderna

Pertanto, la TPM moderna si allea con i più sani principi del Lean Manufacturing, e cerca invece di "stabilizzare" la capacità produttiva dell'intero processo su un tasso pari a quello della macchina più lenta nella catena

TPM moderna

Anche se a prima vista può sembrare un controsenso, questo é l'unico modo per assicurare una buona Produzione a Flusso

Ogni altra velocità produttiva non farebbe altro che mantenere lo squilibrio, creare colli di bottiglia, aumentare il wip ed incrementare lo spreco globale

Automanutenzione

Il principio dell'autonomous maintenance (automanutenzione) é identico sia nella TPM tradizionale che in quella attuale

Il concetto chiave dell'automanutenzione é di far "crescere" gli operatori macchina, ed incrementare il loro know-how ed abilità assegnando loro l'esecuzione di attività base di manutenzione (pulizia "intelligente", lubrificazione, serraggi, piccole riparazioni, settaggi elementari, ispezioni programmate, ecc.).

Automanutenzione

In tal modo, gli operatori imparano a "conoscere" bene le macchine, e sono presto in grado di individuare segnali (sintomi) anche deboli di "logorio" ed "usura", fin dagli stadi iniziali

Il che assicura interventi manutentivi più tempestivi e previene la crescita ed il propagarsi del deterioramento

Automanutenzione

L'automanutenzione é il "cuore" della TPM, e crea nuove frontiere nel processo di integrazione tra reparti e funzioni, primariamente tra produzione e manutenzione

TPM moderna

La Manutenzione Preventiva in particolare, e la Funzione Manutenzione in generale, sono viste sotto la stessa ottica sia dalla TPM tradizionale che da quella moderna

TPM moderna

Ci sono dei cambiamenti nelle tecniche utilizzate (ovviamente), ma tutta la struttura organizzativa della Funzione Manutenzione é praticamente inalterata, come pure l'approccio alla Pianificazione della Manutenzione, all'impostazione di Standard di Manutenzione e delle relative Registrazioni

TPM moderna

Non ci sono differenze significative per quanto concerne l'utilizzo di discipline e tecniche "avanzate" quali la Manutenzione Predittiva, il Miglioramento della Manutenibilità e la Prevenzione della Manutenzione

TPM moderna

Altrettanto dicasi per tutta l'area Gestione Impianti, comprendente aspetti quali la Gestione Scorte e Ricambi, la Gestione della Riduzione Costi Impianti, e la Gestione Impianti lungo l'intero ciclo di vita

TPM moderna

Anche i metodi di Valutazione e Monitoraggio dell'Efficacia del ProgettoTPM sono praticamente identici

In conclusione, la moderna TPM altro non é se non uno sviluppo logico della TPM tradizionale, sotto la luce guida del Value Adding Management

Messaggi

La TPM é una disciplina che deve essere personalizzata per un'impresa, e tagliata su misura da persone di quella impresa, tenendo in debita considerazione la sua cultura industriale

Un programma TPM anonimo o generico può fallire miseramente, specialmente in quei casi in cui si tenti di implementarlo senza il necessario impegno di tutte le persone del caso (la Direzione in primo luogo)

Messaggi

La TPM, da sola, non é una "bacchetta magica“

Un programma TPM deve essere parte di un approccio globale ed integrato al Miglioramento della Performance aziendale

Messaggi

Come tale, un programma TPM deve essere lanciato in abbinata con altre discipline di miglioramento della performance, in primo luogo quelle relative alla Produttività, alla Qualità ed alla gestione Risorse Umane

Messaggi

Infine, un progetto TPM impostato senza la luce guida del Value Adding Management può risultare "handicappato"