Glossario Di Manutenzione

7/28/2019 Glossario Di Manutenzione

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GLOSSARIO DI

MANUTENZIONE

(CONCETTI E DEFINIZIONI)

MARZO 2004

PIER PAOLO FALCONE


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AFFIDABILITCon questo termine (in inglese: reliability) si indica sia la disciplina che studia,con metodi probabilistici, gli stati di funzionamento e di guasto degli oggetti,sia la grandezza (caratteristica) che esprime in termini numerici laffidamento

che un oggetto pu ricevere da chi lo utilizza. Questa caratteristica definitacome probabilit che un oggetto funzioni correttamente (ovvero assolva lefunzioni per cui stato costruito), in determinate condizioni di impiego, in undato periodo di tempo. In quanto probabilit, laffidabilit espressa da unnumero reale tra 0 e 1, oppure come percentuale. Per funzionamentocorretto si intende quello senza guasti o anomalie significative, avendodefinito in modo chiaro quali sono le funzioni che loggetto deve assolvere.Per esprimere numericamente laffidabilit vengono usate anche altregrandezze:

MTTF (Mean Time To Failure = tempo medio fino al guasto) peroggetti non riparabili, ma solo sostituibili; MTBF (Mean Time Between Failures = tempo medio tra due guasti

successivi) per oggetti riparabili; la media statistica della variabilecasuale tempo tra guasti, calcolata in un periodo specificato della vitadelloggetto, supponendo nullo il tempo di riparazione;

tasso di guasto, cio il rapporto per un periodo specificato della vitadelloggetto tra il numero totale dei guasti e il tempo difunzionamento in determinate condizioni.

ANOMALIA o DIFETTOCon i termini anomalia o difetto si individua una condizione che potrebbecausare conseguenze negative su una macchina, sul suo funzionamento,sulle sue prestazioni, e/o sulla sicurezza delle persone o dellambiente.Spesso il segnale debole di un processo di deterioramento o di degrado(v. Curva P-F), la cui rilevazione e interpretazione tempestive permettono dioperare in termini preventivi (es.: un debole rumore anomalo proveniente daun motore elettrico in funzione); ma pu anche essere sintomo di un guastogi in essere (es.: la temperatura eccessiva dello scudo anteriore di unmotore elettrico), o indice di mal funzionamento o di cattivo utilizzo (es.: lacavitazione di una pompa centrifuga). Lanomalia pu riguardare, anzichuna macchina, una situazione, un processo di lavoro, una condizioneambientale, ecc. (es.: un cartello anti-infortunistico illeggibile; una scala a piolinon correttamente posizionata; un posto di lavoro mal illuminato).

CURVA P-F la rappresentazione graficadella progressiva diminuzione della resistenzaal guasto di un oggetto, per deterioramento o usura (in inglese: P-F Curve,

dove P = Potential failure e F = Failure).

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Il punto P rappresenta la condizione in cui il processo di deterioramento, cheporter al guasto nellistante F, diventa praticamente rilevabile.Se il guasto potenziale viene rilevato, possibile prevenirlo, purch lintervallo di

tempo tra P e F (P-F Interval) siasufficientemente ampio. Il monitoraggiodelle condizioni (v. Manutenzionepredittiva) deve avvenire a intervalliminori di P-F, che per altro una variabilecasuale, spesso difficile da quantificare.In alcuni casi landamento della curva P-F pressoch lineare (es.: usura di unpneumatico); il campo tipico di applicazione della Manutenzione periodica.

DISPONIBILITPer un oggetto riparabile possibile definire situazioni di prestazioneaccettabile, che si alternano nel tempo con altre di mancato funzionamento.La frazione di tempo in cui loggetto fornisce prestazioni accettabili,determinata dalla sua affidabilit e dalla sua manutenibilit, dettadisponibilit (in inglese: availability).

GUASTOIl guasto (o rottura, avaria; in inglese: failure; indicato anche come guasto

funzionale, dallinglese functional failure) consiste nella perdita, parziale ototale, di una o pi funzioni delloggetto. Nel caso di una macchina, utiledistinguere i guasti che ne impediscono lutilizzo (es.: motore elettricobruciato) da quelli che ne determinano un funzionamento degradato (es.: ilmotore elettrico a pieno carico surriscalda), o che compromettono unafunzione accessoria (es.: il coperchio della morsettiera crepato). Il guasto siverifica quando la sollecitazione meccanica, termica, elettrica, chimica,atmosferica, a cui viene sottoposto loggetto supera la sua resistenza.Questultima non una costante, bens una variabile casuale: il

deterioramento delloggetto nel tempo, causato dalle sollecitazioni o daldegrado, tende a farla diminuire.

MANUTENIBILITCon questo termine (in inglese: maintainability) si indica sia la disciplina diprogettazione, costruzione e installazione rivolta a far s che un oggettoassolva ai propri obbiettivi operativi con il minimo dispendio in attivit dimanutenzione, sia la caratteristica delloggetto risultante da dette attivit.Questa caratteristica definita come attitudine ad essere mantenuto

funzionante con operazioni di manutenzione preventiva, oppure ad essereriportato in funzionamento con azioni di riparazione dei guasti.I principali indicatori di manutenibilit sono:

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Intervallo P-F

P

FTempo

Resistenza


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la probabilit di riportare un oggetto nelle condizioni di correttofunzionamento entro uno specifico periodo di tempo, durante il quale sirealizza lattivit di manutenzione secondo le prescrizioni;

il MTTR (Mean Time To Repair = tempo medio di riparazione), chetiene conto di tutti i tempi attivi occorrenti per la riparazione;

il tempo medio di manutenzione preventiva (MTP = Mean activePreventive maintenance Time), che considera tutti i tempi attivi peroperazioni di manutenzione preventiva;

il tempo medio di non disponibilit delloggetto (MDT = Mean DownTime), che tiene conto di tutti gli intervalli di tempo in cui lo stesso non

in grado di svolgere la sua funzione, inclusi i tempi non attivi dovutialla organizzazione e alla logistica (tempi amministrativi e diapprovvigionamento).

I fattori principali che condizionano la manutenibilit sono: la diagnosticabilit;laccessibilit e i parametri ergonomici; la modularit; lintercambiabilit; lastandardizzazione.

MANUTENZIONE

In senso lato, comprende tutte le attivit tese a garantire le prestazioni dellamacchina o impianto: quelle per prevenire o eliminare guasti (manutenzionedi routine, periodica, predittiva; riparazioni) e quelle migliorative(allungamento della vita utile; incremento delle prestazioni; riduzione deitempi di manutenzione; eliminazione della manutenzione).I principali tipi di manutenzione sono:

Manutenz. di routineManutenzione preven- (routine m.)

tiva (preventive m.) Manutenz. periodicaManutenzione (periodic m.)Manutenzione su gua- Manutenz. predittivasto (breakdown m.) (predictive m.)

Manutenzione correttiva (corrective maintenance)

Manutenzione migliorativaPrevenzione della manutenzione

(maintenance prevention)

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MANUTENZIONE CENTRATA SULLAFFIDABILITQuesto tipo di manutenzione (in inglese: RCM = Reliability-CenteredMaintenance) stato sviluppato in campo aeronautico per definire il sistemadi manutenzione preventiva del B747, ed ha avuto numerose applicazioni in

centrali nucleari e in processi produttivi con priorit sulla sicurezza. basatosullindividuazione delle parti critiche, dal punto di vista dei guasti,dellimpianto, sullanalisi dei modi di guasto (FMEA) e sui metodi diprogettazione affidabilistica, per giungere alla definizione di un appropriatosistema di manutenzione della sicurezza e dellaffidabilit, con la massimaefficacia al minimo costo. Per confronto, la Manutenzione preventivatradizionale basata principalmente sullesperienza.

MANUTENZIONE CORRETTIVA linsieme delle attivit manutentive (in inglese: CM = CorrectiveMaintenance) che introducono modifiche strutturali, allo scopo di ridurre ildeterioramento e i guasti, migliorare laffidabilit, la manutenibilit e lasicurezza, eliminare debolezze di progetto (materiali, dimensionamenti, ),mirando a ottenere un impianto senza necessit di manutenzione(maintenance-free).Nella terminologia tradizionale, Manutenzione correttiva significa riparazionedei guasti e rimozione delle loro cause, per evitare che si ripetano; ma, apartire dagli anni 60, ha assunto anche il significato di revisione del progettoe modifica della macchina per ridurne i guasti. Il T.P.M. (Total ProductiveMaintenance) fa riferimento a questultimo significato.

MANUTENZIONE DI ROUTINE linsieme di piccole e semplici attivit di manutenzione (in inglese: routinemaintenance) tese ad assicurare il funzionamento e la produttivitdellimpianto, prevenendone il deterioramento (quali pulizia, messa a punto elubrificazione), misurandolo e ripristinando le condizioni ottimali difunzionamento. Queste attivit, affidate al personale di conduzione, fannoparte del pilastro Manutenzione (o Gestione) autonoma del T.P.M. (Total

Productive Maintenance).

MANUTENZIONE NON CALENDARIZZATAFa riferimento agli interventi di manutenzione eseguiti separatamente daquelli periodici programmati (v. Manutenzione periodica), a seguito dianomalie rilevate eseguendo ispezioni di routine, verifiche e ispezioniperiodiche, esame del grado di deterioramento e della relativa tendenza (v.Manutenzione predittiva). distinguibile dalla manutenzione su guasto o diemergenza in quanto non conseguente ad un guasto vero e proprio.

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MANUTENZIONE OPPORTUNISTICA un metodo per realizzare efficientemente, cio minimizzando le perdite diproduttivit dellimpianto, attivit di manutenzione periodica, predittiva ecorrettiva, effettuandole prima della scadenza programmata, in occasione di

fermate dellimpianto stesso conseguenti a guasti improvvisi, mancanza dialimentazione e simili. Ovviamente necessario poter disporre, quando sipresenta lopportunit di intervento, di tutte le risorse necessarie (ricambi,personale, ).

MANUTENZIONE PERIODICA o CICLICAAttivit di manutenzione realizzata ciclicamente su base temporale, cio ascadenze regolari (in inglese: periodic maintenance). detta abitualmenteManutenzione programmata, ma questo termine generico: programmato un qualsiasi intervento di manutenzione (anche per porrerimedio ad un guasto sporadico, purch lintervento sia differibile) del quale sisia decisa la tempistica di effettuazione.Esistono due tipi di Manutenzione periodica: la manutenzione basata sul tempo (in inglese: TBM = Time Based

Maintenance), cio sul ciclo di vita (o di deterioramento),statisticamente determinato, dei vari componenti dellimpianto, sui qualisi interviene con cadenza regolare, senza smontare limpianto stesso;

la manutenzione di revisione, ovvero di ispezione completa eriparazione (in inglese: IR = Inspection & Repair), effettuata smontandoperiodicamente e ispezionando-controllando lintero impianto, perriparare o sostituire le parti deteriorate o usurate.

La determinazione della cadenza opportuna pu essere fatta solo dopo avereliminato il degrado forzato dellimpianto e gli imprevisti (con laManutenzione di routine), col risultato di avere i guasti dei suoi componentidistribuiti casualmente in funzione della loro affidabilit, cio della vita utiledi ciascuno.

MANUTENZIONE PIANIFICATAPer Manutenzione pianificata si intende, abitualmente, linsieme delle attivitmanutentive finalizzate a migliorare laffidabilit e la disponibilit di impianti emacchine al minimo costo globale. costituita essenzialmente dalla Manutenzione preventiva a sua voltaarticolata in ciclica o periodica o basata sul tempo (Time Based Maintenance= TBM) e predittiva o basata sulle condizioni (Condition Based Maintenance= CBM) e dalla Manutenzione migliorativa.

MANUTENZIONE PREDITTIVA

La Manutenzione predittiva (in inglese: Predictive Maintenance = PdM) ilmetodo di manutenzione in cui la fine della vita utile di parti importantidellimpianto individuata in anticipo (appunto pre-detta prima del suo

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verificarsi), al fine di sfruttare al massimo il loro funzionamento; in tale modo possibile minimizzare i costi di manutenzione e ottimizzare la disponibilitdel macchinario. Si basa su due prerequisiti essenziali:

1. lesistenza di un indicatore rilevabile della ridotta resistenza al guasto;

2. la disponibilit di un intervallo di tempo adeguato tra la rilevazionedellindicatore e il guasto vero e proprio (v. Curva P-F).Analogamente al time baseddella Manutenzione periodica, qui si parla diManutenzione su condizione (CBM = Condition Based Maintenance): si trattadi monitorare il deterioramento progressivo della parte di macchina oimpianto considerata, misurando e analizzando uno o pi fattori correlati allostesso (temperatura, vibrazione, gioco, attrito, ), tramite un sistema disorveglianza che, in alcuni casi, pu essere di tipo continuo, e pianificare diconseguenza gli interventi basandosi sulle reali condizioni di funzionamento.Si considerano di norma cinque famiglie di indicatori significativi dellecondizioni stesse:

o emissioni acustiche / vibrazioni,o emissioni termiche,o emissioni relative ai flussi di lubrificazione e raffreddamento,o emissioni relative al consumo energetico,o emissioni relative al prodotto / output (qualit, caratteristiche,

prestazioni della macchina).Le tecnologie impiegate, con riferimento alle prime tre famiglie, sono:

ultrasuoni, analisi delle vibrazioni, termografia I.R., analisi delle emissioniacustiche, analisi del lubrificante.

MANUTENZIONE PREVENTIVALa Manutenzione Preventiva (in inglese: PM = Preventive Maintenance)rappresenta la medicina preventiva degli impianti. costituita dallamanutenzione di routine, finalizzata a mantenere le condizioni di salutedellimpianto e a prevenirne l ammaloramento, ovvero a impedirne ildeterioramento eccessivo; dallispezione periodica, o diagnosi delle suecondizioni di salute, per misurarne il degrado; dalla riparazione delle partidanneggiate o deteriorate o usurate, per rimetterlo in salute, e dal suomiglioramento. Si basa su due modalit operative fondamentali: lamanutenzione periodica o ciclica e la manutenzione predittiva.

MANUTENZIONE PRODUTTIVAQuesto termine (in inglese: PM = Productive Maintenance), usatooriginariamente in General Electric a partire dagli anni 50, indica il mix piopportuno di tutti i tipi di manutenzione che permette di incrementare laproduttivit degli impianti, riducendone il costo totale sullintero ciclo di vita

(ovvero la somma dei costi di progettazione, costruzione e installazione,esercizio e manutenzione, incluse le perdite causate dal degrado).

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MANUTENZIONE SU GUASTO il tipo di manutenzione in cui la riparazione fatta dopo il guasto (arrestodel funzionamento) della macchina, o a seguito del verificarsi di un

sostanziale calo di performance della stessa (in inglese: BM = BreakdownMaintenance). Si possono individuare, in pratica, tre situazioni:1. intervento (su richiesta o segnalazione) di riparazione di una macchina,

sottoposta ad un piano di Manutenzione preventiva, che ha subito unguasto o un arresto improvvisi;

2. manutenzione su guasto pianificata, quando, per ragioni di convenienzaeconomica, si sceglie di intervenire solo a seguito di un guasto, anzicheffettuare manutenzione preventiva;

3. manutenzione su guasto non pianificata, quando, senza aver fattovalutazioni di convenienza, di fatto si interviene solo a seguito delverificarsi di un guasto ( la situazione pi comune).

PIANO DI MANUTENZIONEIl Piano di manutenzione riguarda un singolo impianto o macchina, ed costituito dal mix di attivit manutentive dei differenti tipi pi opportuno perconseguire il livello di affidabilit e disponibilit voluto al minimo costo. In unPiano di manutenzione possono comparire anche interventi a guasto, tuttele volte che questa modalit risulti la pi conveniente (es.: costo totale diriparazione, incluso leventuale danno, minore di quello di prevenzione;

oppure disponibilit di una macchina di riserva; ecc.).Un Piano di manutenzione efficace ed efficiente , di norma, espressionedella strategia manutentiva definita per il tipo (o la classe) di macchinario dicui loggetto del piano stesso fa parte. Il processo di definizione dei Piani dimanutenzione , quindi, un processo strategico. In quanto tale, presuppone:

obiettivi aziendali chiari e condivisi, indirizzo, coordinamento e controllo efficaci, impiego rigoroso di metodi e strumenti coerenti.

Il processo di definizione dei Piani di manutenzione si sviluppa attraverso una

precisa sequenza, le cui fasi (o passi) si basano sullimpiego di metodi estrumenti specifici:Passo 1: definire una scomposizione (struttura gerarchica) degli impiantifino al giusto livello. Questo il livello che pu dirci, alla fine del periodoesaminato, quali parti dellimpianto abbiano avuto gli stessi modi di guasto.Passo 2: applicare lanalisi di criticit a livello di impianto o di macchina, aseconda di quanto pi opportuno. Si tratta di identificare i fattori critici cheinfluenzano la capacit produttiva, i costi, o altre prestazioni del sistemaproduttivo. Ogni impianto pu essere classificato sulla base di cinque fattori

fondamentali: impatto sulla sicurezza, impatto sullambiente,

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impatto sulla qualit e sul cliente, impatto sulle attivit e sui costi di manutenzione, impatto sul processo produttivo.

Passo 3: Applicare la FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) agli impianti

o macchine pi critici, onde definire per ciascuno il Piano di ManutenzionedImpianto (PMI).Passo 4: Applicare con rigore gli standard di ispezione e gli standard tecnici /tecnologici definiti per ciascun Piano di Manutenzione dImpianto.Passo 5: Applicare sistematicamente le tecniche di Manutenzionepreventiva / predittiva per migliorare laffidabilit, e verificare i risultati ottenutitramite opportuni indicatori (MTBF, MTTR, OEE / TRG, ).

PREVENZIONE DELLA MANUTENZIONE linsieme delle attivit (in inglese: MP = Maintenance Prevention) che, infase di progettazione e costruzione di un nuovo impianto, mirano ad ottenereun alto grado di affidabilit, manutenibilit, sicurezza, operabilit, efficienza eflessibilit, e quindi, in sintesi, a ridurne i costi di manutenzione e le perditeconseguenti al deterioramento, sfruttando i dati di manutenzione degliimpianti esistenti e le nuove tecnologie. Lo scopo ultimo ottenere unimpianto che non necessiti di manutenzione (maintenance-free), se non perquanto riguarda la sostituzione o la riparazione di alcune sue parti bendefinite, che devono essere il pi possibile standardizzate per minimizzare ilcosto dei ricambi e la necessit di tenerli a scorta.

SIGLEBM = Breakdown Maintenance: v. Manutenzione su guasto.CBM = Condition Based Maintenance: v. Manutenzione predittiva.CM = Corrective Maintenance: v. Manutenzione correttiva.FMEA = Failure Modes and Effect Analysis: v. Piano di manutenzione.IR = Inspection & Repair: v. Manutenzione periodica.

MDT = Mean Down Time: v. Manutenibilit.MP = Maintenance Prevention: v. Prevenzione della manutenzione.MTBF = Mean Time Between Failures: v. Affidabilit.MTP = Mean active Preventive maintenance Time: v. Manutenibilit.MTTF = Mean Time To Failure: v. Affidabilit.MTTR = Mean Time To Repair: v. Manutenibilit.OEE = Overall Equipment Effectiveness: v. Piano di manutenzione.PdM = Predictive Maintenance: v. Manutenzione predittiva.PM = Preventive Maintenance: v. Manutenzione preventiva.

PM = Productive Maintenance: v. Manutenzione produttiva.RCM = Reliability-centered Maintenance: v. Manutenzione centrata sullaaffidabilit.

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TBM = Time Based Maintenance: v. Manutenzione periodica.TPM = Total Productive Maintenance: v. Manutenzione correttiva e

Manutenzione di routine.TRG = Tasso di Rendimento Globale (analogo allOEE): v. Piano di

manutenzione.

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