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Gestione igienica ed

HACCP in Stabilimento

Qualyfood SeminarLa gestione dell'igiene nell'Industria Alimentare:

nuovi approcci normativi e metodologici

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Lo stabilimento di Caravaggio

1920 Costruzione dello stabilimento

1928 Acquisizione da parte di G. Invernizzi

1972 Dai bidoni alle cisterne refrigerate

1979Concentrazione del 100% della produzione Invernizzi

1985Acquisizione da parte di Kraft

2003Acquisizione da parte di Lactalis

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Caravaggio IL MIGLIORAMENTO CONTINUO

1970 1985 1990 1993 1995 1996/2000 2003

Con

trollo L

att

e

Con

trollo Q

ualità

Assic

ura

zio

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ualità

HA

CC

P

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9002

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T.P

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Sis

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ualità

IS

O

9001

4

Rischio Potenziale• tipo biologico• tipo chimico• tipo fisico

Rischio da non gestire a sistema HACCP

Rischio da gestire a sistema HACCP

Si

L’utilizzo del prodotto puòavere conseguenze dirette sul consumatore ?

No

Si

Si

Le conseguenze eventualipossono mettere a rischio la salute del consumatore ?

No

Il rischio è scientificamenteo storicamente concreto e probabile ?

No

La valutazione del rischio

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Rischio vero o problema qualitativo ?

Primi approcci in direzione “iperprotettiva”:• Tutti i punti difficili sembrano critici• I controlli diventano numerosissimi• Le registrazioni diventano volumi illeggibili

L’approfondimento della valutazione del rischioRiduce il numero dei veri CCP e sposta molti controlli nell’area dei prerequisiti o della normale gestione di GMP

6

NO

SI

Albero delle decisioni per l’identificazione di un CCPEsistono misure preventive peril rischio identificato ?

Modificare il passaggio, il processoo il prodotto

Questo passaggio elimina o riducela probailità di un pericolo ad unlivello accettabile?

Il controllo in questo punto ènecessario per la sicurezza?

Si potrebbe verificare o potrebbe incrementarsiuna contaminazione per un pericolo identificatoal di la del massimo livello accettabile?

Esiste nel processo un passaggio successivo in grado di eliminare il pericolo o di ridurlo ad un livello accettabile?

Non è un CCP

QUESTO È UN CCP

NO

Non è un CCP

NO

SI

Non è un CCP

NO

SI

SI

NO

SI

Utilizzare un programma di prerequisiti per prevenire il pericolo

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• I programmi di prerequisiti sono alla base della gestione della qualità, pur non facendo parte direttamente dei piani HACCP.

• Il programma di prerequisiti da applicare ad un processo di produzione è specifico per il processo stesso, proprio come accade per un piano HACCP.

• Le liste di prerequisiti che in generale si applicano alle strutture produttive alimentari, non sono sempre generalizzabili

• Alcuni prerequisiti potrebbero, in casi particolari, trasformarsi in CCP.

Programmi di prerequisiti

8Presupposti

Struttura degliedifici

UtenzeQualità delle

acqueAmbienteesterno

IgienePulizia

impiantiControlloinfestanti

Puliziegenerali

Pulizieambientali

Ricevimentomagazzinaggio

DistribuzioneIspezione

trasportatoriBlocchi

temporaneiDocumentidi garanzia

Funzionamento eperformances impianti

CalibrazioniManutenzione

preventivaDesign

Addestramentodel personale

Igiene delpersonale

GMPAddestramento

pratico

Sistemi generalidi qualità

Approv.fornitori

Approv.laboratori

Approv.documenti

Norme

Sistemi di bloccorilascio

Codifica TracciabilitàProcedure di

richiamo

L’edificio dell’HACCP

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La semplificazione delle analisi del rischio

• Scomposizione dei processi

complessi in sottoprocessi più

semplici

• Stretta applicazione del

rapporto cliente fornitore

interno

• Sblocco / liberazione del

prodotto in continuo

10

La scomposizione dei processi

GestioneLatte

Prod. 1 Prod. 3

?

Prod. 2

CCP

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Il rapporto cliente/fornitore e il sistema di sblocco in continuo

Fase 1

• analisi del rischio• procedure di controllo• registrazioni• via libera

Fase 2 Fase n

• ricevimento • analisi del rischio• procedure di controllo• registrazioni• via libera

Tracciabilità

• ricevimento• registrazioni• spedizione

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La prevenzione è importante

Ma qualche volta non basta

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Un problema di qualità

2000 vs 1999• Il trend di difettosità a scadenza della Crescenza confezionata è in aumento.• Una percentuale delle confezioni si presenta gonfia• Le analisi micro mostrano un incremento della carica di lieviti

14

Un problema di qualità

• prima risposta all’emergenza con riduzione della shelf life del 10%

• riduzione dell’impatto sul consumatore• riduzione della flessibilità commerciale

• istituzione di un gruppo per lo studio del caso

15

Un problema di qualità

•Sezionamento della linea di produzione e confezionamento

Processo• coagulazione• salatura• maturazione

Confez.• materiali• linea

Ingredienti• controllo vs. specifiche

Latte•Efficacia trattamento

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Un problema di qualità

Processo• coagulazione• salatura• maturazioneI controlli mostrano cariche di lieviti

superiori ai valori guida

17

Focus concentrato sulla gestione delle salamoie

Un problema di qualità

• Tattiche– Riduzione della vita

attiva delle soluzioni– Sostituzione del 100%

delle guarnizioni– Abbassamento del pH– Aumento della

concentrazione salina

• Strategiche– Approvazione di un

investimento specifico e installazione di un nuovo impianto di filtrazione e stoccaggio

Azioni correttive

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Risultati delle azioni correttive

Un problema di qualità

100

Gen-Feb

20

Mar-Mag

3

Giu

CaricaLieviti

a.c.t. a.c.s.

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L’importanza della qualità in Invernizzi attraverso il numero di controlli effettuati su prodotti e linee

di produzione Numero dei controlli

Controlli in produzione: > 550 / lottoControlli chimico fisici in laboratorio: > 15 / lottoControlli microbiologici in laboratorio: > 10 / lotto TOTALE: ≃ 600 / lotto

Gorgonzola: >88.000 / anno

Controlli in produzione: > 250 / lottoControlli chimico fisici in laboratorio: > 10 / lottoControlli microbiologici in laboratorio: > 10 / lotto TOTALE : ≃ 300 / lotto

Crescenza: >140.000 / anno

Controlli in produzione: > 200 / lottoControlli chimico fisici in laboratorio: > 15 / lottoControlli microbiologici in laboratorio: > 10 / lotto TOTALE: ≃ 250 / lotto

Mozzarella: >193.000 / anno

Controlli in produzione: > 115 / lottoControlli chimico fisici in laboratorio: > 15 / lottoControlli microbiologici in laboratorio: > 10 / lotto TOTALE: ≃ 150 / lotto

Form. fusi >24.000/ anno

Controlli in produzione: > 600 / lottoControlli chimico fisici in laboratorio: > 20 / lottoControlli microbiologici in laboratorio: > 10 / lotto TOTALE: ≃ 650 / lotto

Philadelphia: >228.000 / anno

≃ 675.000 / anno

Latte: Controlli interni ed esterni: > 62.000 / anno

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