Cesena, 3 Novembre 2014

Gestione dell’energia nello

stabilimento Avi.Coop di Cesena

Claudio Gambetti Ing.

Responsabile Area Industria Onit Group

Christian Franceschini Ing.

Coordinatore Servizi Generali di Stabilimento Avi.Coop - Cesena

Il Gruppo Amadori

• Uno dei principali leader nel settore agro alimentare italiano

• Azienda punto di riferimento per i piatti a base di carne

• Nato a San Vittore di Cesena quarant’anni fa

Alla base del successo di Amadori:

la nostra filiera integrata

• Tradizione e innovazione sono i due elementi che

contraddistinguono il Gruppo sul mercato

La nostra filiera integrata

4- Mangimifici 3 Piattaforme - 24 Filiali

Distribuzione

6- Stab. di

Trasformazione

53-Riproduttori

6- Incubatoi 700- Allevamenti

I nostri numeri

Quota di mercato

Amadori in Italia:

circa il 30% sul totale

carni avicole

Lavoratori:

oltre 7.000 persone

Stranieri:

oltre il 30%,

82 nazionalità diverse

Fatturato anno 2013 : 1.350.000.000 €

Principali produzioni

Innovativi

Tradizionali

- Brand -

Impanati

Elaborati

Crudi

Wurstel

Arrosti

- Linea - - Famiglia -

Tacchino

Pollo

- Corporate brand - - Prodotti -

Gli stabilimenti di trasformazione

in Italia CESENA Il primo stabilimento di trasformazione del

Gruppo nasce a San Vittore (Cesena) nel 1968.

Occupa circa 2200 dipendenti.

Linee produttive: macellazione polli e tacchini

e sezionamento. Elaborati e Wurstel

SANTA SOFIA Lo stabilimento di S. Sofia entra a far parte

della Famiglia Amadori nel 2005. L’azienda

continua a mantenere il suo marchio

“Pollo del Campo”. Circa 1000 dipendenti.

Linee produttive: macellazione e

sezionamento

polli. Elaborati, impanati ..

SIENA Nel 1993 Amadori acquista lo stabilimento

di Monteriggioni (Siena).

Lo stabilimento è una realtà che occupa

circa 190 dipendenti.

Linee produttive: macellazione e

sezionamento tacchino.

CONTROGUERRA E’ una unità produttiva di dissosso della carne

e di produzione di elaborato crudi, con circa 120

dipendenti. Costruita negli anni Settanta è stata

acquistata da Amadori nel 1998.

TERAMO Lo stabilimento

fu costruito nel 1981; è una

realtà che occupa circa1000

dipendenti:

Linee produttive: macellazione

e sezionamento pollo.

Impanati.

BRESCIA Nel 1998 Amadori acquista lo stabilimento

di Cazzago San Martino (Brescia).

Lo stabilimento è una realtà che occupa

circa 100 dipendenti.

Linee produttive: macellazione e

sezionamento pollo.

Insediamento storico Sup.Area 145.100mq

Area di espansione Sup.Area 57.000mq

Avi.Coop - San Vittore di Cesena

Lo stabilimento AviCoop di Cesena

4 Linee produttive (pollo, tacchino, elaborati, wurstel)

1 Impianto lavorazione sottoprodotti della macellazione

1 Piattaforma distributiva (10.870 mq)

9 Celle frigorifere a 0° C produzione (1.300 mq)

1 Cella meccanizzata a – 20°C da 3500 p/p

3 Tunnel di surgelazione a – 40° C

Volumi giornalieri di macellazione

150.000 Polli

30.000 Tacchini

L’ENERGIA COME RISORSA

STRATEGICA PER

SOSTENERE LA CRESCITA

Principali infrastrutture impiantistiche

1 Cabina di consegna energia elettrica da 11 MW a 15 kV

6 Cabine di trasformazione MT/BT

2 Centrali compressori frigoriferi

1 Centrale aria compressa

1 Centrale produzione “Vuoto”

1 Centrale Idrica

1 Centrale Termica 7 MWt

2 Impianti di cogenerazione da 3 e 4 MWe

1 Impianto di depurazione acque reflue da 4000 mc/g

1 Impianto di biodigestione e cogenerazione da 1 MWe

Approccio al Sistema Energetico in AviCoop

Fonte

Energetica

Produzione

Vettore

Stoccaggio

Vettore

Trasporto Uso finale

Distribuzione Prestazioni e

impatto sull’ambiente

In generale un “Sistema Energetico” è un processo che

utilizza risorse energetiche per produrre un effetto utile

Il ciclo di vita del Vettore energetico è rappresentato dalle diverse

fasi: dalla generazione all’uso finale e dal relativo impatto

sull’ambiente. In Avi.Coop i Vettori Energetici presenti sono:

Energia termica

Energia elettrica

Vettore Energia elettrica

Fonte

Energetica

Produzione

Vettore

Stoccaggio

Trasformazione

Trasporto Uso finale e

Gestione

Distribuzione Prestazioni e

impatto sull’ambiente

CH4 Cogeneratori

(EN.EL)

Linee MT

Cabine MT/BT

Centrali frigorifere

Centrale idrica

Centrali aria comp.

Centrale “Vuoto”

Linee BT

Quadri

Rifasamento

Macchine e impianti

di produzione

Illuminazione//UTA

Gestione celle frigo

Depuratore

Vettore Energia Termica (Vapore)

Fonte

Energetica

Produzione

Vettore

Stoccaggio

Trasformazione

Trasporto Uso finale e

Gestione

Distribuzione Prestazioni e

impatto sull’ambiente

CH4 Generatori

di vapore

Cogeneratori

Linee Vapore

Linee Acqua

Calda

Serbatoi

Degasatore

Scambiatori

Linee

Acqua calda

Rilanci condense

Forni cottura

Vasche Scalder

Batterie UTA

Lavaggi

Il Sistema di gestione dell’Energia secondo la norma ISO 50001

è stato integrato con il Sistema Qualità ISO 9001 e quello

Ambientale ISO 14001 già presenti in azienda.

ISO 50001 - Integrabilità

IMPORTO COMPLESSIVO : 14.148.000 €

pari al 13% del costo di trasformazione del prodotto

Consapevolezza di essere un’Azienda

energivora

Da tempo l’Azienda ha intrapreso un

percorso che, con il raggiungimento

della certificazione secondo la norma

ISO 50001, si è arricchito di un metodo

che abbraccia risorse e processi in modo

“SISTEMATICO”

Cosa rappresenta per la nostra

Azienda il raggiungimento della

certificazione ISO 50001?

TAPPA FONDAMENTALE

Non il “FINE” ma il

“MEZZO” per rendere più strutturato ed efficace

l’insieme degli atteggiamenti e delle

azioni nei confronti degli aspetti

energetici

Da dove siamo partiti …

• Report energie

• Già presente, ma di tipo economico cioè dava una

visione globale dei consumi

• Nessun indicatore di prestazione energetica sui

processi

• Sistema di gestione ambientale • Ha aumentato la consapevolezza di attivare degli

indicatori di performance energetici come strumenti di

miglioramento e la necessità di avere dei dati analitici e

quindi misurabili.

• Organi di controllo (AIA) • Ci richiedono di dimostrare il miglioramento continuo

nelle attività IPPC

Criticità iniziali

• Mappatura dei processi in termini energetici

non organizzata

• Già presenti numerosi misuratori di energia sul campo

senza adeguata organizzazione del dato raccolto

• Già presenti numerosi misuratori di energia sul campo

senza adeguata organizzazione del dato raccolto e relativa

analisi

• Scarsa consapevolezza sugli aspetti

energetici

• Non veniva data importanza alla gestione del dato

energetico né da parte del management né da parte degli

operativi addetti ai processi

in generale

Con il percorso verso la ISO 50001

Organizzazione di un sistema di gestione

dell’energia (SGE) e nomina RSGE

• Implementazione dei sistemi di misura

• Ridefinizione capillare della mappatura dei principali

processi produttivi in termini energetici

• Piani ed obiettivi di miglioramento con forte coinvolgimento del

management

• Analisi energetica

• Definizione di indicatori di prestazione energetica

• Definizione baseline

Risultati dell’analisi energetica

31%

8%

8%

3% 2% 3%

45%

CONSUMI ELETTRICI MEDI PER AREE DI CONSUMO (%)

MACELLO

WURSTEL

RENDERING

STOCCAGGIO -20°C

LOGISTICA E

SPEDIZIONI

AMMINISTRAZIONE

E ALTRE ATTIVITA'

SERVIZI AUSILIARI

8% 3%

25%

7%

0.20%

2%

55%

CONSUMI ELETTRICI MEDI MENSILI PER SERVIZI AUSILIARI (%)

IMPIANTO ARIA

COMPRESSA

TUNNEL DI

CONGELAMENTO -40°C

FREDDO 0°C

DEPURATORE

CENTRALE IDRICA

CENTRALE TERMICA

AREE DI CONSUMO

Risultati dell’analisi energetica

25%

55%

16%

4%

CONSUMI TERMICI MEDI MENSILI (%)

MACELLO

RENDERING

WURSTEL

ALTRO

Risultati dell’analisi energetica

Esempi di indicatori di performance

0.055 0.055 0.055 0.055 0.059

0.056

0.000

0.010

0.020

0.030

0.040

0.050

0.060

0.070

maggio giugno luglio agosto settembre ottobre

Tep

/T

EnPIs I(ET)WU

Andamento indice nel reparto produzione wurstel

0.033 0.035 0.035 0,035

0.037 0.034

0.000

0.005

0.010

0.015

0.020

0.025

0.030

0.035

0.040

maggio giugno luglio agosto settembre ottobre

Tep

/T

EnPIs I(EE)WU

Indice Energia Termica

Indice Energia Elettrica

Efficienza energetica

Principali interventi futuri

• Energie rinnovabili

• Efficienza nella trasformazione dell’energia

• Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia

• Completamento del sistema di monitoraggio consumi

• Sensibilizzazione attraverso formazione sia

dei lavoratori che dei fornitori

• Consolidamento delle regole definite con la norma

ISO 50001

Energie rinnovabili

Cogenerazione a biogas da 1 MWe

Costo investimento:

3.500.000 €

Rientro in 4 anni

Efficienza nella trasformazione dell’energia

Nuova Centrale termica da 7MWt

Costo investimento varianti

maggiore efficienza:

800.000 €

Rientro in 4 anni

Efficienza nella trasformazione dell’energia

Nuovi impianti di cogenerazione 3 e 4 MWe

3 MWe Costo investimento:

2.800.000 €

Rientro in 3 anni

Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia

Dalla gestione passiva alla gestione attiva

dell’energia tramite utilizzo di inverter

Costo investimento:

300.000 €

Rientro in 3 anni

Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia

Analisi termografica impianti di trasporto

del vettore termico

Tappa fondamentale nel

Percorso di gestione

dell’energia.

Gli obiettivi per il futuro

sono:

• consolidamento del

sistema di gestione

dell’energia

• riduzione dei consumi

del 10% nei prossimi

2 anni

Come ridurre i consumi?

Coinvolgimento di tutti gli operatori per

responsabilizzali sotto l’aspetto energetico

Dati disponibili in tempo reale e facilmente

accessibili

SOFTWARE GESTIONE ENERGIE

Caratteriste software in azienda, principali

criticità:

• Dati non disponibili in tempo reale

• Dati difficilmente analizzabili

• Licenze costose

• Dati gestiti da una sola persona su tabelle

Excel

Nuovo programma per gestione del dati

SOFTWARE GESTIONE ENERGIE

Caratteriste nuovo software:

• Dati disponibili in tempo reale

• Possibilità di impostare soglie con

allarme su consumi istantanei e aggregati

• Generare report diversi a seconda delle

necessità

• Possibilità di gestire in autonomia

l’implementazione di nuovi strumenti

SOFTWARE GESTIONE ENERGIE

Problematiche riscontrate in fase di analisi

progetto:

• Diverse tipologie strumenti presenti in

stabilimento (acqua, energia elettrica,

vapore, ecc.)

• Volontà aziendale di gestire i dati

internamente

• Confrontare i consumi tra i vari

stabilimenti

GANTT DI PROGETTO 2012 1H 2012 2H 2013 1H 2013 2H 2014 1H 2014 2H 2015

Installazione contatori

Certificazione ISO 50001 via “file Excel”

Rinnovo ISO 50001 via “On.Energy”

Definizione capitolato sw

Sw selection

Sviluppo progetto sw

Testing campo

Go-Live

Processo Standard

Evolutive Rinnovo ISO 50001 via “On.Energy”

Nuova ISO 50001 via “On.Energy”

Problematiche riscontrate

Per ogni punto di misura, è stato definito:

• Budget di consumo istantaneo (dato disponibile ogni 15

minuti);

• Budget di consumo aggregato (aggregazione per turno

o prodotto);

• Creazione di turni in automatico, tramite acquisizione di

segnali dal campo;

Problematiche riscontrate

Distribuire a tutti i capireparti reparto il

nuovo software e condividerne la logica e

la modalità di utilizzo del nuovo.

MAGGIORE SENSIBILITA’ PER ASPETTI

ENERGETICI

Situazione attuale

• Vengono monitorati, nel sito produttivo di Cesena circa

400 punti di misura, a cui sono stati associati cruscotti

per visualizzare consumi;

• Le persone coinvolte nel monitoraggio sono circa 70

che compilano report validano i consumi;

• Ogni nuovo impianto installato è dotato di misuratori di

energia per controllarne i consumi;

• Verranno creati report per avere una statistica dei

consumi anomali più ricorrenti, per effettuare interventi

mirati;

Principali risultati ottenuti con i

monitoraggi delle energie

• Riduzione dei consumi idrici di oltre il 15% (costo

annuo 500.000€);

• Riduzione consumi elettrici di circa il 2% (costo annuo

8.000.000€);

• Costo progetto: SW 20K + 600€/contatore c.a.

• Ricerca guasti semplificata e più efficace, avendo tutte

le linee monitorate (Energia elettrica e idrica)

RIDUZIONE SPRECHI