Enea Guida Settore Oleario

3

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONEAMBIENTALE NEL SETTORE OLEARIO

ENTE PER LE NUOVE TECNOLOGIE,L’ENERGIA E L’AMBIENTE

MINISTERO DELL’ISTRUZIONE,DELL’UNIVERSITÀ E DELLA RICERCA

Mara D’Amico,Valentina Tolaini,Vincenzo Alfano

ab

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONE AMBIENTALE NEL SETTORE OLEARIO

La presente Guida Applicativa deve ritenersi strettamente connessa ed integratacon la Linea Guida Generale.

È consentita la riproduzione parziale del testo previa citazione della fonte.

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONE AMBIENTALE NEL SETTORE OLEARIO 3

2005 ENEAEnte per le Nuove tecnologie, L'Energia el'AmbienteLungotevere Grande Ammiraglio Thaon diRevel, 76 - 00196 Romawww.enea.it

ISBN 88-8286-122-8

Questo progetto è stato parzialmente finanziato dalMinistero dell'Istruzione, dell'Università e della Ricerca, nell'ambito del Piano diPotenziamento delle Reti di Ricerca.

La presente Guida Applicativa riflette l'opinione degli autori e nonnecessariamente quella delle organizzazioni a cui appartengono.

Oleificio Basilisco s.n.c.V.le Pitagora -75025 Policoro (MT) e-mail: [email protected] Tel.-Fax 0835.953112Sig.ra Filomena Romano, Sig. Sergio Vitelli

Frantoio Oleario F.lli Pace s.n.c.Piano S. Nicola di Pietragalla 85020 Pietragalla (PZ)e-mail: [email protected] Tel. 0971.68337 - Fax 0971.484814Sig. Pino Lucia, Sig. Rocco Pace, Sig. Canio Pace

Si ringraziano, inoltre, i ricercatori dell’ENEA chehanno collaborato alla realizzazione delle azionipilota del Progetto GESAMB nel settore oleario:Dott.ssa Giuliana Ansanelli, Dott.ssa TizianaBeltrani, Dott. Stefano Canese, Ing. Pasquale DiFranco.

4 PROGETTO GESAMB

Responsabile Scientifico del ProgettoGESAMBDott. Nicola Brunetti (ENEA)

Gruppo di LavoroIng. Mara D'Amico (ENEA)Dott.ssa Valentina Tolaini (ENEA)Dott.Vincenzo Alfano (ENEA)

Consulenza esterna

Igeam s.r.l.(Servizi e studi per lo sviluppo sostenibile)Via della Maglianella, 65/T - 00166 Roma e-mail [email protected] Tel. 06.669911 - Fax 06.66991330

RingraziamentiUn sentito ringraziamento va rivolto alle aziendedel settore oleario che hanno collaborato attiva-mente alla realizzazione delle azioni pilota delProgetto GESAMB e fornito parte della docu-mentazione fotografica della presente GuidaApplicativa.

INDICE

1 INTRODUZIONE AL SETTORE 7

2 PROCESSO PRODUTTIVO 13

2.1 Processo primario 13

2.1.1 Conferimento materia prima 13

2.1.2 Verifica 13

2.1.3 Stoccaggio 13

2.1.4 Defoliazione 15

2.1.5 Lavaggio 15

2.1.6 Frangitura 15

2.1.7 Gramolazione 16

2.1.8 Estrazione 16

2.1.8.1 Estrazione per pressione 16

2.1.8.2 Estrazione per percolamento 16

2.1.8.3 Estrazione per centrifuga 17

2.1.9 Chiarificazione dell’olio mosto 17

2.1.10 Conservazione 18

2.1.11 Travaso e Filtrazione 18

2.1.12 Confezionamento 18

2.2 ATTIVITÀ DI SUPPORTO 19

3 ASPETTI E IMPATTI AMBIENTALI DIRETTI 20

3.1 Emissioni in atmosfera 20

3.2 Scarichi idrici 22

3.3 Risorse idriche 22

3.4 Risorse energetiche 23

3.5 Rifiuti 23

3.6 Contaminazione suolo falde e acque superficiali 23

3.7 Rumore 24

3.8 Altri aspetti ambientali 24

3.9 Matrici di sintesi 26

4 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI 27

5 INDICATORI AMBIENTALI 28

6 LE TECNOLOGIE PULITE 29


6 PROGETTO GESAMB

6.1 Risorse energetiche 31

6.2 Uso della risorsa idrica 31

6.3 Sansa 32

6.4 Acque di vegetazione 32

6.4.1 Fitodepurazione delle acque di vegetazione 33

GLOSSARIO 35

BIBLIOGRAFIA 37

SITI INTERNET 38

ALLEGATO I - ISTRUZIONE OPERATIVA AMBIENTALE, MODALITÀ DI SPANDIMENTO

DELLA SANSA E DELLE ACQUE DI VEGETAZIONE 39

ALLEGATO II - SCHEDE DI AUTO-VALUTAZIONE DELL’EFFICIENZA TECNOLOGICA

E GESTIONALE 43

CAPITOLO 1

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONE AMBIENTALE NEL SETTORE OLEARIO

INTRODUZIONE AL SETTORE

Il patrimonio olivicolo italiano è stimato in 150 milioni di piante distribuite su una superficie di1.165.458 ha presente in 18 regioni su 20, l’olivicoltura è diffusa principalmente nelle Regionimeridionali ed insulari, in particolare nelle Regioni dell’Obiettivo 1 dove si realizza l’88,0% dellaproduzione nazionale, pari a 600.000 t per la campagna olearia 2002-2003 (Fig. 1).

Nelle tabelle seguenti (Tab. 1 e Tab. 2) si riportano i dati ISTAT relativi alla campagna olearia2002/2003, che mettono in evidenza le regioni più vocate alla coltivazione dell’olivo ed alla pro-duzione di olio.

1

Regioni Obiettivo 1 88,0%

Toscana, Umbria Lazio 5.5%

Altre Regioni 6,6%

Regioni Obiettivo 1

Superficie destinata alla coltura (ha)

Olio prodotto (t) % della

produzione nazionale

Basilicata 31.000 6.000 1,0%

Calabria 186.000 199.000 33,0%

Campania 75.000 35.000 6,0%

Puglia 372.000 221.000 37,0%

Sardegna 36.000 8.700 1,5%

Sicilia 158.000 57.000 9,5%

Totale 858.000 526.700 88,0%

Fig. 1 – Distribuzione della produzione olearia italiana.

Tab. 1 – Superficie destinata ad olivicoltura e produzione di olio nelle Regioni Obiettivo 1 nella campagnaolearia 2002/2003 (dati ISTAT).

7

CAPITOLO 1

8 PROGETTO GESAMB

Tra le Regioni dell’Obiettivo 1, la Puglia vanta il più alto numero di aziende olivicole (267.203),seguita da Sicilia (196.352), Calabria (136.016) e Campania (112.093). Basilicata e Sardegna hannoun numero notevolmente inferiore di aziende ad indirizzo olivicolo (Graf. 1).

Le aziende olivicole presentinelle aree obiettivo 1 sono pre-valentemente di piccole dimen-sioni (Graf. 2): il 43% ha, infatti,una superficie totale inferiore a1 ha (con punte del 50% inPuglia) ed il 20% sono le azien-de con superficie tra 1 e 2 ha.Con l’aumentare della superfi-cie, diminuisce notevolmente ilnumero di aziende, fino ad arri-vare alle bassissime percentuali(< 1%) delle aziende con più di50 ha (Graf.2).

Altre Regioni Superficie

destinata alla coltura (ha)

Olio prodotto (t) % della

produzione nazionale

Toscana 98.000 11.000 2,0%

Umbria 28.000 3.400 0,5%

Lazio 87.000 19.000 3,0%

Altre 94.458 39.900 6,5%

Totale 307.458 73.300 12,0%

Totale Italia 1.165.458 600.000 100,0%

Tab. 2 – Superficie destinata ad olivicoltura e produzione di olio nelle Regioni italiane non compresenell’Obiettivo 1 nella campagna olearia 2002/2003 (dati ISTAT).

Graf. 1 - Numero di aziende olivicole operanti nelle Regioni dell'Obiettivo 1 durante la campagnaolearia 2002/2003 (dati ISTAT).

0 50000 100000 150000 200000 250000 300000

Campania

Puglia

Basilicata

Calabria

Sicilia

Sardegna

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

400000

Meno

di 1

ha

2-3

ha

5-10

ha

20-

30 ha

50-

100

ha

Graf. 2 - Numero di aziende olivicole per classe di superficie totale durante la

campagna olearia 2002/2003 (dati ISTAT).

CAPITOLO 1


Per quanto riguarda la forma di conduzione delle aziende olivicole nelle Regioni dell’Obiettivo 1,emerge che il 77% delle aziende ricorre solo a manodopera familiare ed il 15% a manodoperaprevalentemente familiare. Solamente il 6% delle aziende utilizza manodopera extrafamiliare ed il3% i salariati, mentre del tutto trascurabile è il numero di aziende a colonia parziaria o ad altraforma di conduzione (Graf. 3).

Dai rilievi Agea relativi alla campagna olearia 2002-2003 emerge che le aree obiettivo 1 con mag-gior numero di frantoi operanti risultano essere Puglia e Calabria, rispettivamente con 1.151 e1.093 frantoi, seguite da Sicilia (692), Campania (526), Basilicata (153) e Sardegna (123) (Graf. 4).

Per quanto riguarda la potenzialità produttiva, si evidenzia come quasi la metà dei frantoi (48%)lavori da 4.001 a 10.000 kg di olive per giornata lavorativa (8 ore), mentre nel 30% degli impian-ti vengono moliti da 10.001 a 25.000 kg di olive (Graf. 5).

0

100.

000

200.

000

300.

000

400.

000

500.

000

600.

000

Solo manodopera familiare

Manodopera familiare prevalente

Manodopera extrafamiliare

Con salariati

Conduzione a colonia parziaria

Altra forma di conduzione

Graf. 3 - Numero di aziende olivicole per forma di conduzione durante la campagnaolearia 2002/2003 (dati ISTAT).

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Basilicata

Calabria

Campania

Puglia

Sardegna

Sicilia

Graf. 4 - Numero di frantoi operanti nelle Regioni dell'Obiettivo 1 durante la campagna olearia2002/2003 (dati Agea).

CAPITOLO 1

10 PROGETTO GESAMB

La lavorazione risulta concentrata nei mesi di novembre e dicembre, ma in varie Regioni vieneprotratta anche a gennaio-febbraio (Graf. 6) (da evidenziare come in Basilicata l’attività di unnumero limitato di frantoi continui l’attività addirittura fino a maggio) determinando, quindi, unrelativo impatto sull’ambiente circostante gli impianti di molitura. I problemi legati allo smalti-mento di reflui e residui di lavorazione sono dovuti non tanto alla loro natura, quanto piuttostoal fatto di essere prodotti in grandi quantitativi in un arco di tempo limitato. L’utilizzo agronomi-co delle acque di vegetazione come fertilizzante è, infatti, soggetto a restrittive leggi nazionali eregionali che ne limitano lo spandimento sul suolo. Da qui la necessità per i frantoi di disporre divasche di accumulo e stoccaggio in attesa del conferimento a ditte autorizzate allo smaltimento(Graf. 6).

In tabella 3 si riporta la situazione dei siti di lavorazione delle olive da olio certificati UNI EN ISO9001:2000 e UNI EN ISO 14001:1996 in Italia. Il numero complessivo di siti in Italia è 149, di cuiben l’85,3% è certificato UNI EN ISO 9001:2000. Per quanto riguarda la distribuzione in zoneObiettivo 1, il 43,3% dei siti ha adottato un Sistema di Gestione per la Qualità e l’89,7% unSistema di Gestione Ambientale (Tab. 3).

3%13%

48%

30%

6%

fino a 2.000 kg di

olive molite in 8 ore

da 2.001 a 4.000 kg di


da 4.001 a 10.000 kg diolive molite in 8 ore

da 10.001 a 25.000 kg di


oltre 25.000 kg di


Graf. 5 – Distribuzione percentuale dei frantoi per classe di potenzialità produttiva nella campagnaolearia 2002-2003 (dati Agea).

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

novembre

dicembre

gennaio

febbraio

marzo

aprile

maggio

Graf. 6 – Distribuzione mensile di frantoi operanti nelle Regioni dell’Obiettivo 1 nella campagnaolearia 2002-2003 (dati Agea).

CAPITOLO 1


Allo stato attuale, tuttavia, le aziende olivicole presenti nelle Regioni dell’Obiettivo 1, con Sistemidi Gestione per la Qualità e l’Ambiente certificati, costituiscono una percentuale ancora estre-mamente bassa come evidenziato grafico che segue (Graf. 7).Si evidenzia inoltre che in Italia nessun azienda olearia è registrata EMAS (dati APAT aggiornati asettembre 2004)

Certificazione

UNI EN ISO 9001 Certificazione

UNI EN ISO 14001

Numero totale siti in Italia

120 29

di cui in Obiettivo 1 52 26 % 43,3 89,7

Graf. 7 – Confronto siti certificati Italia/Obiettivo 1 (dati Sincert aggiornati ad agosto 2004).

Tab. 3 – Numero siti di lavorazione olive da olio certificati in Italia (dati Sincert aggiornati ad agosto 2004).

0

50

100

150

ISO 9001 ISO 14001

Italia

Obiettivo 1

Graf. 8 – Percentuale delle aziende certificate UNI EN ISO 9001 e UNI EN ISO 14001 nelle Regionidell’Obiettivo 1.

ISO 9001

ISO 14001

Frantoi operanti

CAPITOLO 1

12 PROGETTO GESAMB

Alla luce di quanto riportato nella linea guida generale, nel seguentediagramma a blocchi vengono schematizzate le fasi di identificazione,valutazione e monitoraggio degli aspetti ambientali significativi connessial processo di lavorazione delle olive:

La valutazione della conformità normativa nello specifico settore puòessere effettuata sulla base di quanto riportato nella suddetta lineaguida generale.

Individuazione ed analisi delle fasi componentile attività, i prodotti e i servizi dell’azienda

(Capitolo 2)

Individuazione ed analisi degli aspettiambientali diretti e indiretti connessi alleattività, ai prodotti e ai servizi che possonoavere effetti sull’ambiente (impatti ambientali)

(Capitolo 3)

Individuazione degli aspetti ambientalisignificativi(Capitolo 3)

Individuazione degli indicatori ambientali chepermettano di misurare monitorare e teneresotto controllo gli aspetti ambientalisignificativi, ai fini della valutazione dellaprestazione ambientale dell’azienda

(Capitolo 5)

Individuazione delle aree di applicazionedelle tecnologie pulite

(Capitolo 6)


CAPITOLO 2

.PROCESSO PRODUTTIVO

I processi produttivi che sono alla base del settore oleario si caratterizzano per una stretta inte-razione con l’ambiente e sono causa di diversi impatti ambientali.Al fine di evidenziare le critici-tà ambientali si propone di analizzare il processo produttivo di un’azienda olearia nelle singole fasi.Il processo di LAVORAZIONE IN AZIENDA consiste in una serie di attività che trasformano lamateria prima in prodotto finito.Tali attività possono essere suddivise in:

• Processo primario;• Attività di supporto.

PROCESSO PRIMARIO

Nel diagramma di flusso (Fig.2) che segue sono individuate le fasi che costituiscono il processoprimario e che verranno successivamente descritte.

CONFERIMENTO MATERIA PRIMA

Il processo di lavorazione in azienda inizia con il conferimento delle olive tramite mezzi di tra-sporto. Le olive dovrebbero essere trasportate in cassette forate al fine di evitare quei dannimeccanici che potrebbero causare frammentazioni e sviluppo di muffe.

VERIFICALe olive, prima di essere stoccate, sono sottoposte ad una verifica al fine di eliminare quelle chenon sono adatte per le successive fasi di lavorazione.

STOCCAGGIO

Le olive dopo il conferimento dovrebbero essere trasformate il più presto possibile, ovvero entrole 12 ore successive, e lo stoccaggio delle drupe non dovrebbe superare i 2-3 giorni. Il prolunga-mento del tempo di sosta produce, infatti, effetti negativi sul profilo qualitativo dell’olio come l’au-mento dell’acidità e la comparsa di difetti organolettici (muffa, riscaldo, rancido, avvinato-inaceti-to). Lo stoccaggio dovrebbe avvenire in locali freschi, ben areati, al riparo da agenti atmosferici elontano da fonti di cattivi odori. La temperatura ottimale dovrebbe essere di 25°C e l’umiditàminore del 75%.

2

2.1

2.1.1

2.1.2

2.1.3

CAPITOLO 2

14 PROGETTO GESAMB

Fig. 2 - Diagramma di flusso lavorazione olive

Conservazione

Frangitura

Lavaggio

Gramolazione

Conferimentomateria prima

Defoliazione

Pressione Percolamento Centrifuga

Chiarificazione

Travaso

Sansa

Confezionamento

Scarto

Acque diVegetazione

Scarto


CAPITOLO 2

DEFOLIAZIONE

Dalla zona di stoccaggio le olive vengono convogliate alla macchina defoliatrice che ha la funzio-ne di separare le olive dalle foglie e dai rami o da altro materiale indesiderato. La defoliazione halo scopo di evitare il carattere aspro-astringente e l’amaro di foglia. Piccole quantità di foglie fre-sche, inferiori all’1% in peso, possono essere tollerate al fine di migliorare il carattere “fruttato”di oli ottenuti da olive sovra-mature. Bisogna allontanare anche rametti e frammenti che posso-no provocare danni negli impianti. I defoliatori sono costituiti normalmente da ventole o aspira-tori che allontanano le foglie dalle olive.

LAVAGGIO

Successivamente a tale operazione, le olive, tramite una tramoggia e un nastro trasportatore ven-gono trasferite nella lavatrice per un lavaggio delicato con acqua a temperatura ambiente al finedi rimuovere terra, detriti, corpi estranei o residui di prodotti chimici. Questa operazione contri-buisce a migliorare la qualità delle olive e quindi dell'olio, purché le drupe non siano troppo matu-re o già danneggiate.

FRANGITURA

Scopo della frangitura è la rottura delle cellule oleifere e delle membrane vacuolari per liberare leminute goccioline di olio in esse contenute. Dalla frangitura si ottiene una pasta grossolana com-posta da polpa sminuzzata e frammenti di nocciolo che, agendo da drenanti, favoriscono la sepa-razione della parte liquida della pasta da quella solida. Gli apparecchi più utilizzati per la frangitu-ra sono i frantoi a molazze e i frangitori meccanici a martelli, a dischi dentati o a cilindri striati.I frangitori meccanici sono costituiti da appositi contenitori, di forma cilindrica, nei quali le olivesono frantumate da parti meccaniche in acciaio che si muovono ad una velocità elevata (1.400-2.900 giri al minuto). Apposite camere ad acqua intorno all'apparecchiatura contribuiscono amantenere la pasta alla temperatura prevista.Negli oleifici di tipo tradizionale la frangitura viene effettuata tramite molazze a due o quattromacine formate da ruote di uguale diametro in pietra dura, in genere granito. La molazza è costi-tuita da una vasca di acciaio che riceve le olive da frangere nella quale ruotano macine poste adistanza diversa dall’asse centrale della molazza a cui sono collegate. In seguito al movimento suse stesso dell’asse, per opera di un motore elettrico, le macine ruotano con lo scalzo sul piattodella molazza schiacciando le olive. Ogni macina è dotata di un’aletta metallica detta servitore, cheè disposta in modo da riportare ad ogni giro la pasta oleosa sotto lo scalzo delle macine e rimuo-verla con delicatezza.Entrambi i metodi presentano vantaggi e svantaggi: le molazze consentono una rottura adeguatadelle cellule ed una prima complessazione delle gocce d’olio, ma sono lente, ingombranti e dis-continue; i frangitori meccanici sono rapidi e continui, ma provocando un eccessivo emulsiona-mento dell’olio, richiedono una gramolatura più lunga. Inoltre il calore sviluppato dallo sfrega-mento dei martelli provoca un riscaldamento della pasta fino a 50-60°C, che si può ripercuoteresulla qualità. Per questo motivo nelle zone ove si lavorano olive di buona qualità si preferisce usarefrangitori meccanici meno violenti, a cilindri o a dischi.

2.1.4

2.1.5

2.1.6

16 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 2

GRAMOLAZIONE

Lo scopo della gramolazione è quello di ottenere la rottura dell’emulsione olio-acqua e l’aggre-gazione delle goccioline di olio in gocce più grandi in modo da facilitarne l’estrazione.Tale opera-zione risulta indispensabile nel caso di frangitura condotta con frangitori meccanici, i quali provo-cano l’emulsionamento delle fasi olio-acqua, e altrettanto utile nel caso di impiego di molazze. Lagramolazione è effettuata all’interno delle gramole, che sono munite di un’intercapedine al cuiinterno è fatta circolare acqua calda alla temperatura stabilita (30°C) per ottenere un determi-nato riscaldamento della pasta. Lo scopo del riscaldamento è quello di agevolare la rottura dellamembrana lipoproteica e quindi facilitare l’aggregazione delle goccioline di olio. Le modalità di gra-molatura sono comunque in funzione del tipo di frangitura attuato: se effettuato con le molazze,è sufficiente un impastamento di 15-20 minuti a temperatura ambiente; in caso di frangitore amartelli, invece, sono necessari tempi molto lunghi, superiori ai 60 minuti.

ESTRAZIONE

Dalla pasta di olive l’olio può essere estratto con tre diversi metodi: per pressione, per percola-mento, per centrifugazione.

ESTRAZIONE PER PRESSIONE

L'operazione fisica con la quale si estrae il liquido oleoso dalla pasta è una compressione, effet-tuata da presse idrauliche con una operazione discontinua: la pressione permette la fuoriuscitadella parte liquida, e la separazione del mosto oleoso dalla parte solida: la sansa.Tramite opportune macchine dosatrici, la pasta che ha subito la gramolazione viene distribuita sudischi di fibra chiamati fiscoli, che vengono messi in pila su un carrello successivamente trasferitosotto la pressa per l'operazione di spremitura; i dischi sono forati al centro per poterli inserirenel tubo centrale (foratina) del carrello, che risulta forato per permettere la fuoriuscita dell'olio. Illiquido defluito viene inviato a pozzetti di raccolta, solitamente collocati sul retro della pressa.Dopo la spremitura, i diaframmi filtranti recanti il pannello di sansa sono sottoposti all'azione dellesfiscolatrici che distaccano il pannello del diaframma; le parti solide, che costituiscono la sansa,sono trasferite fuori dalla sala di lavorazione, per essere stoccate all’esterno del frantoio e avvia-te al sansificio; la fase liquida (mosto oleoso) ottenuta dalla spremitura della pasta è avviata aiseparatori centrifughi che provvedono alla separazione dell'olio dall'acqua di vegetazione. L'olio ètrasferito in vasche di muratura rivestite di vetro o di maiolica, in genere interrate oppure in vasidi acciaio inossidabile

ESTRAZIONE PER PERCOLAMENTO

L’estrazione per percolamento sfrutta il principio della coalescenza dell'olio, ovvero la capacità dirimanere attaccato ai metalli. Nel sistema per percolamento (sinolea), ancora poco diffuso, laseparazione è ottenuta sfruttando il fatto che la tensione interfacciale dell’olio sui metalli è moltominore di quella dell’acqua.

2.1.7

2.1.8

2.1.8.1

2.1.8.2


CAPITOLO 2

La pasta gramolata viene inviata in una vasca con fondo grigliato in acciaio inossidabile o nichel.Una lastra dentata di acciaio viene calata, con moto alternato, sulla griglia, favorendo così l’uscitadell’olio che vi aderisce grazie alla sua minore tensione interfacciale. L’olio estratto si raccoglie inuna vasca sottostante, da cui viene inviato alla centrifuga. Si ripete questa azione centinaia di voltee si arriva ad estrarre fino al 70% di olio. La quantità di olio che rimane nella pasta verrà estrattasuccessivamente con un estrattore centrifugo (decanter), senza aggiunta di acqua. Il processo sipuò quindi assimilare a un sistema discontinuo o semicontinuo col vantaggio di consentire l’e-strazione di gran parte dell’olio contenuto nella pasta in un modo quasi naturale, senza aggiuntedi acqua e a temperatura ambiente, assicurando un’ottima qualità chimica ed organolettica.

ESTRAZIONE PER CENTRIFUGA

E’ condotta in impianti in continuo, che grazie alla maggiore meccanizzazione rispetto al sistemaper pressione, riducono i costi di lavorazione del 40-50%. Con questo tipo di impianti è inoltresuperato il problema della discontinuità delle fasi, che avvengono in successione e automatica-mente. L’intervento dell’uomo è infatti limitato al carico delle olive nella tramoggia ed alla raccoltadel prodotto finale. Anche dal punto di vista igienico tale metodo offre maggiori garanzie, non uti-lizzando supporti, come i fiscoli, che possono contenere residui passibili di fermentazioni. La capa-cità lavorativa può raggiungere livelli di 240 Kg/h.La pasta oleosa che esce dalla gramolatrice viene fluidificata con acqua calda a circa 40°C primadi essere inviata all’estrattore. La separazione dell’olio avviene nell’estrattore centrifugo ad asseorizzontale, detto decanter, costituito da un cilindro fisso contenente una vite senza fine ed untamburo. La pasta oleosa viene immessa nella vite che, con la sua rotazione, separa mosto oleo-so e sansa, mentre il tamburo, che ruota nello stesso verso della vite, ma a velocità superiore, con-sente la separazione dell’olio dall’acqua. Il decanter, per effetto della forza centrifuga, separa dun-que le diverse fasi in funzione della loro densità: la sansa, che ha una densità di circa 1,2 Kg/dm3,

si raccoglie verso la parte esterna della centrifu-ga e viene allontanata mediante una coclea; l’ac-qua di vegetazione, con densità di 1,015-1,086Kg/dm3, occupa la fascia intermedia e viene sca-ricata attraverso un foro all’estremità del decan-ter; l’olio, la cui densità è di 0,916 Kg/dm3, rima-ne vicino all’asse di rotazione e fuoriesce da unforo poco distante da quello dell’acqua.

CHIARIFICAZIONE DELL’OLIO MOSTO

L’operazione finale di chiarificazione (separazione centrifuga dell’olio dall’acqua) che un tempoavveniva per affioramento spontaneo, viene attualmente effettuata rapidamente ed in modo moltoefficiente con le centrifughe ad asse verticale dette comunemente separatori centrifughi.All’uscita dal decanter l’olio viene convogliato ai separatori centrifughi che, al pari del decanter,funzionano sul principio della separazione di sostanze diverse per peso specifico diverso in un

2.1.8.3

Estrazione dell’Olio

2.1.9

18 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 2

campo di forze centrifughe, ed hanno lo scopo di separare completamente le acque di vegeta-zione dall’olio, e anche quello di allontanare le parti più grossolane residue presenti nell’oliomosto (residui di pasta o mucillagini). La maggior parte degli oleifici dispone di due separatori,uno per l’olio (che allontana l’acqua residua) e l’altro per l’acqua (che recupera l’olio).

CONSERVAZIONE

L'olio è un alimento facilmente deperibile, se conservato in buone condizioni può mantenere alungo invariate le proprie caratteristiche chimiche ed organolettiche.Una perfetta conservazione dell'olio deve essere tale da preservarlo dalla luce, dal calore, dal-l'ossigeno dell'aria e dal materiale dei contenitori.L'intervallo termico a cui si dovrebbe conservare l'olio è compreso tra i 10° e i 24°C; la tempe-ratura ottimale è sui 14-18°C. La conservazione deve avvenire in luoghi privi di luce infatti tuttele radiazioni elettromagnetiche influenzano le reazioni chimiche e la luce come tale può far varia-re la composizione di un olio.I contenitori per lo stoccaggio dell'olio prodotto attualmente utilizzati sono i serbatoi inox, inatmosfera di azoto inerte, localizzati in ambienti freschi e aerati.Possono essere utilizzati anche recipienti di argilla, cisterne in pietra interrate e protette daglisbalzi di temperatura e dalla luce, cisterne di piastrelle in ceramica smaltata che permettono unamaggior pulizia e quindi una migliore conservazione.

TRAVASO E FILTRAZIONE

Il travaso va effettuato entro uno-tre mesi dalla produzione al fine di separare l’olio da impuritàsolide e trasferirlo in contenitori asciutti e puliti. Per la filtrazione sono da preferire sistemi “leg-geri” quali i filtri di cotone idrofilo e/o filtri di cellulosa ad elevata porosità, ai sistemi più drasti-ci come le farine fossili di diatomee che, provocando un forte impoverimento della carica antios-sidante, riducono la conservabilità dell’olio.

CONFEZIONAMENTO

Dal I° Novembre 2003 il confezionamento dell’olio deve avvenire in imballaggi della capacità mas-sima di 5 litri. E’ importante che le linee di confezionamento e le attrezzature siano lavate edasciugate dopo ogni uso evitando assolutamente il ristagno d’olio che andando soggetto ad irran-cidimento può danneggiare la qualità dell’olio imbottigliato successivamente. La pulizia e l’inte-grità dei contenitori così come l’assenza di materiali estranei al loro interno, dovrebbero esseregarantite e controllate accuratamente su tutta la linea di confezionamento. I contenitori dovreb-bero essere impermeabili al grasso, ai gas e dalla luce.

2.1.10

2.1.11

2.1.12


CAPITOLO 2

ATTIVITÀ DI SUPPORTO

Si fornisce una breve descrizione delle attività di supporto che sono state individuate per un’a-zienda olearia.

Movimentazione: si riferisce alla logistica in entrata e in uscita della materia prima e del pro-dotto finito; all’approvvigionamento e stoccaggio dei materiali ausiliari; al magazzinaggio del pro-dotto finito.

Manutenzione: si riferisce alle attività di manutenzione ordinaria e straordinaria degli impiantidestinati alla produzione primaria e della centrale termica.

Pulizia dei locali: si riferisce alle attività di sanificazione di tutti i locali coinvolti nell’attività pro-duttiva.

Lavaggio delle cisterne: si riferisce all’attività di lavaggio delle cisterne in cui viene stoccato l’o-lio per la fase di conservazione e successivamente per il travaso.

Approvvigionamento del carburante: si riferisce all’approvvigionamento del carburante perl’autotrazione dai serbatoi.

Imballaggi per il confezionamento

2.2

20 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 3

ASPETTI E IMPATTI AMBIENTALI DIRETTI

In questo capitolo, gli aspetti ambientali diretti connessi alle fasi del processo primario e alle atti-vità di supporto vengono identificati, come rappresentato nel diagramma INPUT/OUTPUT, e suc-cessivamente analizzati in condizioni operative normali, anomale e di emergenza. I risultati di taleanalisi vengono, inoltre, riportati in una matrice di sintesi.Per la normativa di riferimento e la metodologia di valutazione della significatività di ciascun aspet-to ambientale identificato si rimanda alle Linee Guida Generali.

Dal diagramma INPUT/OUTPUT (Fig 3) proposto, gli aspetti ambientali principalmente coinvoltiall’interno del ciclo produttivo risultano essere:

• Emissioni in atmosfera • Scarichi idrici• Risorse idriche• Risorse energetiche• Rifiuti• Contaminazione suolo, falde e acque superficiali• Rumore• Altri Aspetti

Si fornisce di seguito una breve descrizione degli aspetti individuati e si allega un esempio di istru-zione di controllo operativo per un aspetto ritenuto significativo sulla base dell’esperienza acqui-sita nelle Azioni Pilota del Progetto GESAMB.

EMISSIONI IN ATMOSFERA

I principali aspetti ambientali legati alle emissioni in atmosfera sono dovuti ai fumi relativi agliimpianti di combustione. La possibilità che tale aspetto possa incidere pesantemente sull’ambien-te circostante dipende dalla dimensione dell’impianto analizzato. L’accurata gestione degli impian-ti di combustione è, comunque, sempre consigliata in quanto dall’analisi dell’efficienza degli stessiè possibile riscontrare malfunzionamenti generali e scarsi rendimenti del ciclo produttivo.

3.1

3


CAPITOLO 3

INPUT OUTPUT

Conferimentomateria prima

Lavorazioneolive

Confezionamento

Emissioni in atmosferaGas di scarico degliautomezzi

RifiutiOlive non idonee allalavorazione

RumoreTransito automezzi

Emissioni in atmosferaDai prodotti di combustionedella centrale termica

Scarichi idriciLavaggio delle olivePulizia dell’impiantoAcque di vegetazione

RifiutiResidui derivanti dalladefoliazione ed estrazioneSansa

RumoreEmissioni sonore deimacchinari e della centraletermica

RifiutiImballaggio rotti e residui dimateriale di imballaggio

RumoreEmissioni sonore deimacchinari

Materie primeOlive

Materiali ausiliariImballaggi

Risorse idricheAcqua per il lavaggio delleolive

Risorse energeticheEnergia per il funzionamentodei macchinari;Carburante per gliautomezzi

Sostanze chimicheDetergenti per lasanificazione dell’impianto edei locali

DIAGRAMMA

Fig. 3 - Diagramma INPUT/OUTPUT

22 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 3

SCARICHI IDRICI

I reflui dell’industria olearia sono essenzialmente costituiti dall’acqua di vegetazione derivante:• dall’acqua di costituzione naturalmente presente nel succo della polpa della drupa (corri-

sponde al 40–50% del peso della drupa);• dall’acqua di lavaggio delle olive (corrisponde al 5% circa del peso delle olive lavorate);• dalle acque di lavaggio degli impianti (corrispondono al 5-10% del peso delle olive lavora-

te);• dalle acque di diluizione delle paste usate negli impianti continui (oscillano tra il 90 e il

120% del peso delle olive lavorate);Tali reflui hanno una natura prevalentemente organica il cui campo di variazione dei componen-

ti oscilla tra il 3 e il 17% del volume di acqua uti-lizzata nei processi, pertanto, oltre a possedereun elevato potere inquinante per la legislazionevigente, risultano di difficile depurazione tramitegli impianti usualmente impiegati per il tratta-mento dei liquami.

RISORSE IDRICHE

Uno dei principali impatti ambientali legati alla produzione dell’olio di oliva è rappresentato dalconsumo idrico, difatti, l’acqua potabile viene utilizzata sin dalle prime fasi della lavorazione. quan-do, dopo la defoliazione, si sottopongono le olive al lavaggio. Si stima che la quantità di acquaimpiegata in questa fase è pari al 5% del peso delle olive lavorate.Il maggior dispendio di risorsa idrica, riguarda i processi tradizionali di molitura in cui la quantitàdi acqua utilizzata varia tra i 40 e 120 litri per 100 kg di olive molite.Anche nei processi più moderni si rileva un cospicuo uso della risorsa idrica soprattutto nellafase di centrifugazione. Infatti la pasta oleosa che esce dalla gramolatrice prima di essere inviataall’estrattore centrifugo (decanter) deve essere fluidificata con acqua calda.Negli ultimi anni sono stati posti in commercio decanter definiti “a due fasi”, “integrali” o “ecolo-gici”, che potendo lavorare senza alcuna aggiunta di acqua, consentono risparmi della risorsa idri-ca e riduzione della quantità di acque reflue.Al consumo idrico complessivo, contribuisce in maniera significativa il lavaggio delle cisterne; sicalcola, infatti, che le acque di lavaggio degli impianti di estrazione rappresentano il 5-10% del pesodelle olive lavorate.

Acque di vegetazione

3.2

3.3


CAPITOLO 3

RISORSE ENERGETICHE

I consumi energetici sono generalmente riconducibili ai consumi termici per il riscaldamento del-l’acqua nella fase di gramolazione e di diluizione nell’estrazione per centrifuga. Si segnalano altre-sì consumi elettrici legati al funzionamento complessivo dell’impianto.L’unico metodo economicamente efficace per ridurre i consumi energetici consiste nel monito-raggio dei consumi, attraverso l’installazione di apposite centraline di controllo.L’evoluzione tecnica è tale che i nuovi impianti presentano una efficienza energetica più elevata.Sarà pertanto necessario effettuare opportuni piani di ammortamento al fine di verificare la con-venienza economica di un nuovo investimento.

RIFIUTI

L’aspetto ambientale dei rifiuti nell’industria olearia è legato alla produzione di rifiuti organici. Sindalle fasi iniziali del processo si producono infatti sia materiali organici che materiali inerti (ad es.pietre di piccolo calibro, olive non idonee per la lavorazione) che dovranno essere opportuna-mente stoccati e smaltiti.Il maggior impatto ambientale dell’intero ciclo produttivo è legato essenzialmente allo produzio-ne di sansa derivante come residuo della pressione esercitata durante la fase di estrazione del-l’olio (Istruzione di Controllo Operativo 1 - Allegato I). Si stima che la quantità di sansa prodotta è circail 40% delle olive iniziali rappresentando il primo sottoprodotto della lavorazione delle olive.Generalmente la sansa, poiché contiene ancora dell’olio, viene conferita ai sansifici e sottoposta asuccessivi processi di estrazione mediante solventi.La sansa esausta viene riutilizzata dai frantoi comecombustibile per la produzione di energia termica. Sel’azienda effettua anche l’imbottigliamento e il confe-zionamento si avrà produzione di rifiuti vetrosi, cartaed imballaggi in genere; per la riduzione di quest’ulti-mo aspetto potrebbe essere necessario affrontareun LCA (analisi del ciclo di vita del prodotto) relati-vo ai materiali ausiliari di supporto immessi nel cicloproduttivo.

CONTAMINAZIONE SUOLO FALDE E ACQUE SUPERFICIALI

Nelle fasi di carico, scarico e trasporto delle materie prime e dei prodotti finiti le forme di inqui-namento del suolo possono verificarsi a causa di perdite di combustibile degli automezzi duran-te la loro manipolazione.

3.4

3.5

3.6

Sansa

CAPITOLO 1

24 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 3

RUMORE

La lavorazione in azienda presenta principalmente fenomeni di inquinamento che rimangono con-finati all’interno del frantoio, potenzialmente dannosi alla salute dei lavoratori. Ulteriore inquina-mento acustico ambientale può essere, inoltre, causato dagli impianti posizionati all’esterno dellastruttura, come per esempio i bruciatori di gasolio, i compressori di supporto ai vari impianti, leventole dei condizionatori, il gruppo elettrogeno di emergenza.

ALTRI ASPETTI AMBIENTALI

Oltre agli aspetti illustrati principalmente riscontrati nel processo produttivo, esistono altri aspet-ti che devono essere valutati caso per caso:

AmiantoMateriale contenente amianto (es. lastre in eternit) può essere presente in vecchie strutture. Ciòcomporta la necessità di effettuare una valutazione del rischio per verificare se il materiale è inbuone condizioni e non viene manomesso, se viene danneggiato per interventi di manutenzioneo vandalismo, e se è altamente friabile.

Policlorobifenili (PCB) e Policlorotrifenili (PCT)Dispositivi e macchinari di vecchia generazione, quali trasformatori, muletti, interruttori, etc., pos-sono contenere oli a base di PCB e PCT.In attesa della decontaminazione o dello smaltimento entro i termini ed alle condizioni previstedalla legge, tali macchinari possono essere utilizzati a condizione che se ne controlli il buono statofunzionale, nonché la conformità del liquido di riempimento e delle modalità di esercizio e dimanutenzione.Tra le condizioni anomale prevedibili si annoverano le perdite da eventuali recipienti e serbatoi,per mancanza di tenuta, incauta manutenzione, etc.Le possibili condizioni di emergenza sono date dal totale svuotamento dei recipienti e dei ser-batoi, in seguito a ribaltamento, urto, cedimento, terremoto.

Sostanze lesive per l’ozono (SLO)Le sostanze lesive per l’ozono vengono principalmente utilizzate nella ricarica di apparecchiatu-re ed impianti antincendio, negli impianti di refrigerazione e condizionamento.Fino a pochi anni fa, le principali famiglie di gas refrigeranti utilizzate per basse e medie potenzeerano i clorofluorocarburi – CFC - (R11, R12, etc.) e gli idrofluorocarburi – HCFC - (R22, etc.).Per ridurre il comprovato impatto sull’ambiente sono stati realizzati fluidi refrigeranti di nuovagenerazione come R134a, R4407c, R410a con prestazioni similari ai vecchi, ma con impattiambientali ridotti o nulli.Accanto a questi ultimi si segnala in diverse realtà produttive del settore la presenza di HCFCcome l’R22, la cui sostituzione dovrà essere effettuata secondo i termini di legge.

Oli esausti e batterieGli oli esausti e i filtri imbevuti di oli possono derivare da piccole attività di manutenzione, even-

3.7

3.8


CAPITOLO 3

tualmente condotte in azienda.Le modalità della loro movimentazione nell’ambito del perimetro aziendale devono scongiurarei rischi di danni alle persone e all’ambiente.Generalmente in questo tipo di aziende il deposito degli oli esausti risulta di gran lunga inferio-re a 10 m_, così da poterne effettuare l’accumulo fino ad un anno, ovviamente in condizioni disicurezza, in contenitori ermetici idonei, al coperto e su pavimento impermeabile.Le condizioni di stoccaggio e di smaltimento delle batterie al piombo ricadono in quelle genera-li previste per tutti i rifiuti pericolosi. Anche in questo caso, il loro deposito in queste azienderisulta in genere molto inferiore a 10 m3 e lo smaltimento può essere annuale.Tra le condizioni anomale prevedibili nella gestione di oli esausti e batterie si annoverano le per-dite da filtri impregnati, recipienti, fusti, macchinari, etc. per mancanza di tenuta o incauto trava-so e trasporto.Le possibili condizioni di emergenza sono date dal totale svuotamento di recipienti, fusti, mac-chinari, etc., in seguito a ribaltamento, urto, cedimento, terremoto.

Impatto viarioUn’azienda olearia spesso non dispone di un proprio parco automezzi per il trasporto delle per-sone, per l’approvvigionamento e per la consegna del prodotto.In caso contrario, al fine di valutare l’impatto viario, sarebbe importante considerare:

• l’entità e la composizione del parco automezzi;• la disponibilità di aree di parcheggio all’interno del sito;• la collocazione del sito nell’ambito della rete viaria e l’entità del traffico veicolare da cui

quest’ultima è interessata;• la media giornaliera dei transiti dei mezzi aziendali e non (trasporto del personale, conse-

gna di merci e materie prime, manutenzione esterna, trasporto dei rifiuti da smaltire, ser-vizi, etc.), con i chilometri mediamente percorsi in un anno, nonché la tipologia della reteviaria utilizzata.

Il blocco del traffico stradale e per gravi incidenti, manifestazioni, etc. costituisce una delle possi-bili condizioni di emergenza.

Impatto visivoQualora la zona in cui sorge l’impianto sia sottoposta a vincoli naturalistici o paesaggistici, le par-ticolari restrizioni cui attenersi sono riportate in dettaglio nei relativi atti autorizzativi.L’impatto visivo risulta legato alle modalità di gestione delle aree di stoccaggio (materie prime edausiliarie, rifiuti, etc.): nelle zone malservite dal servizio urbano di raccolta, i rifiuti assimilabili agliurbani spesso si accumulano alla rinfusa nelle aree attigue allo stabilimento.

L’elenco riportato non è esaustivo in quanto potrebbe contenere altri aspetti ambientali chedovranno essere esaminati all’occorrenza.

26 PROGETTO GESAMB

Aspetti AmbientaliFasi delprocessoprimario

CondizioniOperative EA SI RI RE R CS RU

Normali X XConferimentomateria prima Emergenza X X

Normali XVerifica

Emergenza

Normali XStoccaggio

Emergenza

Normali X XDefoliazione

Emergenza

Normali X X X X XLavaggio

Emergenza

Normali X X XFrangitura

Emergenza

Normali X X X XGramolazione

Emergenza

Normali X X X XEstrazione

Emergenza

Normali X X X XChiarificazione

Emergenza

Normali X XConservazione

Emergenza X

Normali X X X X XTravaso eFiltrazione Emergenza X

Normali X XConfezionamento

Emergenza

Aspetti AmbientaliAttività disupporto

CondizioniOperative EA SI RI RE R CS RUNormali X XMovimentazione

merci Emergenza X

Normali X X X XPulizia dei locali

Emergenza X

Normali X XManutenzionemacchinari Emergenza X

Normali X XManutenzioneautomezzi Emergenza X

Normali X XTrasporto

Emergenza X X

EA=Emissioni in Atmosfera; SI=Scarichi Idrici; RI=Risorse Idriche; RE=RisorseEnergetiche; R=Rifiuti; CS=Contaminazione del Suolo; RU=Rumore.

CAPITOLO 3

MATRICI DI SINTESI

Di seguito si propone una matrice di sintesi in cui vengono correlate le fasi del processo prima-rio e le attività di supporto con gli aspetti ambientali connessi in condizioni operative normali edi emergenza.

3.9

CAPITOLO 4

ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI

Ai sensi del Regolamento EMAS 761/2001 è necessario porre l’attenzione su quegli aspettiambientali indiretti che possono determinare impatti ambientali significativi a seguito delle inte-razioni esistenti tra le attività aziendali e soggetti terzi (ad es. fornitori, vettori, appaltatori, etc.)Essi possono includere (così come da Regolamento EMAS 761/2001):a) questioni relative al prodotto (progettazione, trasporto, uso e recupero/smaltimento dei rifiuti);b) investimenti, prestiti e servizi di assicurazione;c) nuovi mercati;d) scelta e composizione dei servizi (ad esempio, trasporti);e) decisioni amministrative e di programmazione;f) assortimento dei prodotti;g) bilancio e comportamenti ambientali degli appaltatori, dei subappaltatori e dei fornitori.E’ necessario pertanto che l’azienda sviluppi una coscienza ambientale volta, ove possibile, ad otti-mizzare ogni processo esterno che possa avere una ricaduta ambientale e sul quale può interve-nire.

Per un’azienda olearia ad esempio sarà utile analizzare:- Questioni relative agli imballaggi, scegliendo per esempio confezioni riciclabili e valutando perogni prodotto fornito da terzi, la possibile ricaduta ambientale durante lo smaltimento. Si potràrichiedere una analisi LCA (riferita al ciclo di vita del prodotto), nella valutazione dei fornitori.- Scegliere fornitori che a parità di prezzo per il servizio da svolgere abbiano una certificazioneambientale o che adottino delle attenzioni alle fasi maggiormente critiche dei loro processi.- Vincolare laddove possibile i fornitori non certificati ad azioni e comportamenti ambientali com-patibili con la polita ambientale aziendale.- Esercitare controllo nei confronti dei soggetti che effettuano lavorazioni in campo per fornirele olive, al fine di indurli all’adozione di comportamenti compatibili con l’ ambiente.

4


28 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 5

INDICATORI AMBIENTALI

La scelta e l’utilizzo di adeguati indicatori ambientali si dimostra indispensabile per misurare emonitorare le prestazioni ambientali dell’organizzazione così come richiesto dalla norma UNI ENISO 14001 e dal Regolamento EMAS 761/2001. Gli indicatori possono essere considerati stru-menti di misura che consentono di valutare in modo continuativo le prestazioni ambientali e for-nire indicazioni utili sull’andamento del sistema di gestione ambientale.La norma UNI EN ISO 14031, prevede che gli indicatori siano scelti coerentemente con la poli-tica ambientale adottata dall’ organizzazione.Ciò significa che, una volta individuati mediante l'analisi ambientale iniziale gli aspetti ambientalisu cui intervenire, questi dovranno essere monitorati mediante opportuni indicatori. Essi, inoltre,dovranno essere utili, significativi, comprensibili alle parti interessate, adeguati all'utilizzo previsto,espressi con valori di misura adatti alla prestazione ambientale oggetto di indagine, sensibili e reat-tivi ai cambiamenti e in grado di fornire delle informazioni sugli andamenti presenti e futuri del-l'impatto monitorato.

Nel caso specifico del settore oleario possono essere suggeriti i seguenti indicatori:

• Consumo energetico/litri di olio prodotto (kwh/l).• Quantità di imballaggi rispetto alla produzione annuale (kg/t).• Quantità di acqua per unità di prodotto (mc/t).• Quantità di rifiuti per unità di prodotto (kg/t).• Percentuale di residui riutilizzati rispetto al totale (%).

Le informazioni raccolte, devono essere misurate periodicamente e, quindi, registrate in modoche si tenga traccia del loro evolversi in funzione dei cambiamenti che intervengono nelle attivi-tà svolte.Le modalità e le responsabilità coinvolte nella misurazione e nelle elaborazioni periodiche degliindicatori, possono essere oggetto del Sistema di Gestione Ambientale da avviare in azienda.

5


CAPITOLO 6

LE TECNOLOGIE PULITE

Il miglioramento continuo delle prestazioni ambientali di un processo produttivo può essereottenuto anche attraverso l’utilizzazione di Tecnologie Pulite (Cleaner Production o CleanerTecnologies).Le Cleaner Production sono definite come l’applicazione continua di una strategia ambientalepreventiva ed integrata a processi, prodotti e servizi, al fine di far aumentare l’efficienza com-plessiva degli stessi e di ridurre i rischi per la società e per l’ambiente.Lo scopo delle CleanerProduction è solo quello di ottenere un ambiente migliore per la società, ma anche dei ritornieconomici per le organizzazioni che la applicano. Le Cleaner Production si pongono con unapproccio innovativo rispetto a quello del controllo dell'inquinamento, perché consentono diintervenire a monte, evitando di risanare i danni provocati all'ambiente. Per quanto concerne iprocessi produttivi, la Cleaner Production implica il risparmio delle materie prime e dell’energia,l’eliminazione di materie prime tossiche, la minimizzazione della quantità e della tossicità di rifiu-ti e delle varie emissioni nocive nell'ambiente. Può essere applicata attraverso il "ciclo di vita delprodotto" dalla prima fase di progettazione, fino a quella del consumo e dello smaltimento dellostesso. Le tecniche per l'implementazione della Cleaner Production includono il miglioramentodelle pratiche di gestione, l'ottimizzazione dei processi, la sostituzione di materiali naturali, nuovetecnologie e la progettazione di nuovi prodotti.Tale applicazione permette l’adozione di pratichedi gestione mirate e l’apertura delle organizzazioni all’innovazione tecnologica: in questo conte-sto si parla di Cleaner Technologies, cioè soluzioni tecnologiche che cercano di coniugare unmodo efficiente di produzione ad un minor impatto ambientale.

I fattori di scelta di una tecnologia pulita sono:

• Economici: riduzione del consumo di materie prime, riduzione del consumo energetico,riduzione dei costi legati alla gestione e allo smaltimento dei rifiuti, etc., ma anche ridu-zione dei costi assicurativi o possibilità di ricevere finanziamenti mirati;

• Tecnici: ottimizzazione del processo, modalità operative più semplici, minori rischi per ilavoratori, temperature di lavoro più basse, riduzione dei rischi di incidenti, etc.;

• Strategici: creazione di una migliore immagine aziendale, creazione di un marchio di pro-dotto, maggiore competitività, etc.;

• Normativi: riduzione dei rischi di incorrere in non conformità alla legislazione ambienta-le, alla fermata degli impianti per superamento dei limiti applicabili, al pagamento di multe,etc.;

In effetti il risparmio di materie prime ed energia che si può conseguire attraverso l’automazio-ne di alcune lavorazioni, si traduce in una riduzione dei costi di produzione e allo stesso tempoin un aumento di produttività ed in un miglioramento delle condizioni di lavoro.Inoltre, le tecnologie pulite riducono la produzione di inquinanti, diminuiscono i rischi di incidenticon effetti sull’ambiente e il rilascio nell’ambiente di sostanze che col tempo potrebbero rilevar-si dannose per l’uomo oltre che per l’ambiente stesso.Sostanzialmente, l'introduzione di una tecnologia pulita all'interno del processo aziendale rap-presenta un passo difficile perché va a modificare l'impostazione tecnica e la mentalità degliaddetti ai lavori.

6

30 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 6

Concettualmente il processo deve rimanere inalterato, e la tecnologia introdotta permetterà disemplificare, abbreviare, o tagliare alcune fasi operative sviluppate in precedenza.In particolare, attraverso l'applicazione di una tecnologia pulita, si riesce a mettere in moto unaserie di passaggi, tra cui:

• Riciclo, trasformazione di un rifiuto in una materia prima per un’altra attività o in un sot-toprodotto da utilizzare in un altro processo;

• Rigenerazione, trattamento a fine ciclo che consente il riutilizzo del rifiuto con la crea-zione di una sostanza di pericolosità e quantità minori;

• Riutilizzo, recupero ed utilizzo, all’interno dell’azienda, degli scarti di lavorazione in ciclisuccessivi a quello in cui si generano.

Le tecnologie pulite consentono anche di cambiare un processo obsoleto con uno più modernooppure di un prodotto con uno a minor impatto ambientale nell'uso e nello smaltimento. Perottenere un cambiamento radicale del processo è fondamentale la ricerca tecnologica e la verifi-ca, sul mercato, dell'esistenza e della disponibilità della tecnologia che "serve" al processo.Il cambiamento del processo può essere realizzato mediante:

• Installazione di impianti a maggior rendimento;• Sostituzione di materie prime pericolose o prodotti ausiliari impattanti;• Installazione di impianti che richiedono minore manodopera;• Installazione di impianti che garantiscano minori livello di rischio per i lavoratori;• Riorganizzazione del ciclo di produzione finalizzato ad un minor consumo di materie e

risorse in entrata (energetiche, idriche) e conseguente minor produzione di scarti e rifiuti.

Quindi, riassumendo, l’applicazione di tecnologie pulite può intervenire:- nella fase di selezione e di valutazione degli input di processo (ingredienti, fonti di energia, acquariciclata, etc.);- nel corso del processo produttivo;- sul prodotto finale, che può essere sottoposto a modifiche o affiancato da altri prodotti di nuovaformulazione;- nella fase di riciclaggio dei rifiuti e dei sottoprodotti.Una Cleaner Technology può essere, dunque, adottata in qualunque fase di un processo produtti-vo, sempre che sia possibile riscontrare un impatto ambientale da contenere e sia fattibile dalpunto di vista finanziario.Ovviamente, accanto alla fattibilità tecnica la scelta di adottare una tecnologia pulita rispetto alletradizionali, dipende anche dal vantaggio economico, ovvero, dalla disponibilità finanziaria dell'or-ganizzazione. In alcuni casi, si tratta di accorgimenti o piccole modifiche che possono essere facil-mente adottate, senza stravolgere il processo produttivo né inserire novità rilevanti; in altri casi,si deve procedere ad un'analisi costi-benefici per capire come la compatibilità ambientale ed ilrisparmio di costi a posteriori sia un "investimento" da intraprendere.Si fornisce di seguito una breve descrizione delle tecnologie pulite applicabili al settore e si alle-ga una scheda per l’auto-valutazione della efficienza tecnologica (Allegato II).


CAPITOLO 6

RISORSE ENERGETICHE

Il consumo di energia elettrica è un aspetto che racchiude una moltitudine di variabili dipenden-ti da innumerevoli fattori che, seppure non direttamente coinvolti nel ciclo produttivo interno,comportano pur sempre un “peso” ambientale notevole: molto spesso se ne ignora la prove-nienza e, ancor di più, la fonte, se si tratta cioè di energia prodotta da impianti idroelettrici o daimpianti ad olio combustibile o da impianti di nuova concezione.La conseguenza è che non sempre si riesce a determinare esattamente come questa variabileriesca ad incidere come fattore di pressione ambientale in un processo produttivo se non facen-dola comparire come semplice fattore di consumo, e di conseguenza, si potrebbe cercare di limi-tarne o contenerne l’utilizzo, attraverso l’uso di nuove tecnologie o di nuove apparecchiature abasso assorbimento energetico.Per esempio un primo intervento tipico per frantoi oleari è l'installazione di un impianto di estra-zione a ciclo continuo.Tale impianto si basa, essenzialmente, sul principio di funzionamento delpreesistente: il nuovo processo ha la caratteristica di non utilizzare acqua nella prima fase diestrazione, assicurando da un lato le proprietà qualitative, permettendo dall'altro un risparmio intermini di energia poiché non si rende più necessario né il riscaldamento dell'acqua da inviare atale fase di lavorazione, né tanto meno la separazione meccanica attraverso la centrifugazione ditale acqua dal mosto.

USO DELLA RISORSA IDRICA

Uno dei principali problemi ambientali legati alla produzione dell’olio di oliva è rappresentato dalconsumo idrico, difatti l’acqua viene impiegata sin dalle prime fasi della lavorazione quando, dopola defoliazione, si sottopongono le olive al lavaggio. Inoltre l’acqua è utilizzata anche per lavare lecisterne; si calcola, che le acque di lavaggio degli impianti di estrazione rappresentano il 5-10% delpeso delle olive lavorate, mentre l’acqua di lavaggio delle olive corrisponde a circa il 5%. La fasedi estrazione dell’olio determina il maggior dispendio di risorsa idrica, infatti, i processi tradizio-nali di molitura richiedono una quantità di acqua che varia tra 40 e 120 litri per 100 kg di olivemolite, valore che si incrementa poi in fase di gramolatura.Il primo stadio nell’ottimizzazione del consumo della risorsa idrica consiste nell’analisi accuratadelle fasi di utilizzo, attraverso l’installazione di misuratori di portata ed il controllo periodico deiconsumi. I dati dei consumi dovrebbero essere raccolti durante le ore di produzione, special-mente durante le fasi di pulizia.Alcuni dovrebbero essere raccolti anche al di fuori delle norma-li ore di lavoro, al fine di identificare perdite ed altre inutili situazioni di spreco.Una volta che tali pratiche sono state analizzate, è possibile passare all’analisi dell’uso dell’acquaper le fasi essenziali del processo produttivo. Può essere difficile fissare il flusso minimo di acquanecessario a sostenere adeguatamente le operazioni di processo e a garantire gli standard igieni-ci. Il flusso ottimale può essere determinato solo studiando ogni specifico processo nel dettaglioe per tentativi.

6.2

6.1

32 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 6

SANSA

Il sottoprodotto solido della lavorazione meccanica delle olive è rappresentato dalla sansa vergi-ne, da cui, in genere, attraverso un processo di estrazione con solventi, si ottengono olio e sanseesauste.Tuttavia, il primo è un diretto concorrente dell'olio di oliva vergine di qualità e richiedeuna spesa energetica dieci volte superiore di quella necessaria per l'estrazione meccanica dell'o-lio dalle olive; il secondo è un prodotto che può essere utilizzato, come fonte di energia termica,o trovare un utile impiego nel settore mangimistico.Nella logica del rispetto degli equilibri naturali, andrebbe favorita l'utilizzazione delle sanse, siaquelle esauste che quelle vergini parzialmente disoleate, come ammendante organico, eventual-mente dopo il compostaggio, rispetto all'uso come combustibile (sanse esauste).In tal caso il ciclo produttivo (processo tradizionale e centrifugo a tre fasi) diventerebbe chiusogarantendo un apporto di sostanza organica al terreno estremamente importante ai fini della con-servazione dell'equilibrio dell'ecosistema.Attualmente la sansa esausta, viene destinata anche per fabbricazione dei laterizi, produzione difurfolo, ebanisteria.Nella fabbricazione dei laterizi la sansa viene miscelata all’argilla con cui vengono realizzati mat-toni e tabelloni per solai al fine di conferire nuove caratteristiche. Infatti, durante la cottura di talimanufatti, con l’incenerimento della sansa, la porosità dei mattoni aumenta conferendo robustez-za e notevoli proprietà di isolamento sia termico che acustico. Nella produzione di furfolo(sostanza che viene usata nelle industrie delle vernici e delle resine) viene impiegata la partelegnosa della sansa esausta (nocciolino). Dal nocciolino è inoltre possibile ricavare della cellulosapregiata adatta alla fabbricazione di vernici. Di recente la parte polverulenta della sansa (polveri-no) è stata utilizzata per l’estrazione di sostanze tanniche. In ebanisteria il nocciolino è adopera-to, con l’aggiunta di particolari collanti, per la fabbricazione di pannelli per il rivestimento internodelle pareti di abitazioni e anche per la pavimentazione delle stesse.Tali pannelli trovano applica-zione anche come isolanti nella costruzione di quadri elettrici.

ACQUE DI VEGETAZIONE

Le acque di vegetazione rappresentano il sottoprodotto liquido della lavorazione delle olive, la cuiquantità, in relazione al ciclo di estrazione impiegato, varia dai 40-55 litri per 100 kg di olive lavo-rate con il sistema di estrazione per pressione, agli 80-120 litri per quintale di olive lavorate conil sistema per centrifugazione. Lo smaltimento di questi volumi di refluo potrebbe rappresentareun onere non indifferente per gli oleifici, viste le leggi severe per la tutela dell'ambiente che impe-discono lo scarico dei reflui provenienti dai processi di lavorazione agro-industriale nei corsi d'ac-qua o nella rete fognaria urbana.Uno dei metodi di riutilizzo delle acque di vegetazione consiste nello spandimento controllato elimitato del refluo sui terreni agricoli. Infatti tali acque contengono sostanze naturali vegetali bio-degradabili che apportano al suolo materia organica ed elementi minerali fertilizzanti.In sintesi si riportano gli effetti riscontrati sul terreno e di riflesso sulle colture:- le colture possono trarre giovamento dall’apporto dei reflui oleari, purché questi vengano dis-tribuiti in pre-impianto almeno 60-90 giorni prima della semina; tale periodo è necessario per eli-minare l’effetto fitotossico legato alla presenza di agenti inibenti; le colture che in particolare pos-

6.4

6.3


CAPITOLO 6

sono trarne beneficio sono l’olivo e la vite;- l’effetto benefico è principalmente dovuto ai nutrienti apportati, all’umificazione della sostanzaorganica ed all’incremento delle attività microbiche che vengono esaltate dopo un primo breveperiodo di sofferenza;- le proprietà del suolo vengono migliorate per quanto riguarda la struttura, fattore fondamen-tale per la fertilità;- si riscontra, talvolta, un incremento della salinità ed un abbassamento del pH, ma tali eventihanno carattere transitorio;- anche se i dati relativi sono scarsi, i reflui di frantoio sembrano avere un effetto inibente su alcu-ni patogeni del suolo;I limiti sono stabiliti in 50 m3/ha/anno per le acque provenienti da frantoi a ciclo tradizionale e80 m3/ha/anno per quelle da impianti a ciclo continuo (Legge 574/96). Lo spandimento è subor-dinato alla presentazione al sindaco di una relazione tecnica redatta da un agronomo o peritoagrario, agrotecnico o geologo. Le norme della legge si applicano in eguale modo anche alle sanseumide.Tra le tecniche pulite è considerata anche la tecnica di evaporazione-condensazione. Questa tec-nica si basa sulla evaporazione per riscaldamento dell’acqua di vegetazione permettendo in que-sto modo di concentrare le sostanze organiche e di ricavarne prodotti per l'industria alimenta-re, farmaceutica e cosmeticaGli impianti basati sulla concentrazione per evaporazione permettono tecnicamente il rispettodella vigente normativa, ma a costi troppo alti.Un ulteriore sistema economico per lo smaltimento del refluo oleario prevede il trattamentodelle acque di vegetazione con specie vegetali che in associazione con i microorganismi del suolosono in grado di abbattere il carico organico.

FITODEPURAZIONE DELLE ACQUE DI VEGETAZIONE

La fitodepurazione, ossia l'utilizzo di piante per la risoluzione di problemi ambientali, è fra le tec-nologie dedicate alla depurazione di suolo, acque e sedimenti quella che sta riscuotendo maggiorsuccesso non solo dal punto di vista scientifico, ma soprattutto sotto l'aspetto industriale. La fito-depurazione utilizza essenze vegetali per decontaminare suoli ed acquiferi, basandosi sulla capa-cità naturale delle piante di assorbire, accumulare e/o degradare, grazie soprattutto alla stimola-zione della microflora rizosferica, molecole presenti nell'ambiente in cui vivono.L'impianto di fitodepurazione può essere realizzato nei pressi del frantoio, non richiede mano-dopera specializzata, può essere utilizzato ad ogni ciclo di lavorazione delle olive, non crea alte-razione all'ambiente circostante ed evita la presenza di cattivi odori e insetti infestanti.Alla luce di quanto detto, esso rappresenta non solo una valida alternativa alle tecniche tradizio-nali di smaltimento, ma soprattutto una soluzione che, nel pieno rispetto dell'ambiente, è vicinaalle esigenze degli operatori del settore.I principali punti di forza dei sistemi di fitodepurazione possono essere così riassunti:- tecnologia semplice a basso impatto ambientale (rumori, odori, aerosol, manufatti, strutturefuori terra);- consumo energetico nullo o limitato;- limitati costi di gestione;

6.4.1

34 PROGETTO GESAMB

- utilizzazione di microrganismi e piante che, una volta insediati, crescono spontaneamente, inte-grati con l'ecosistema circostante;- mano d'opera istruita, ma non particolarmente specializzata;- produzione limitata o nulla di fanghi;- possibilità di utilizzazione degli spazi e dell'impianto per finalità accessorie (attività ricreative,acquacoltura, idrocoltura, fertirrigazione, etc.);- possibilità di restauro del territorio e recupero aree degradate (ex cave, canali, aree dismesse);- ottima efficacia come fase di finissaggio di un refluo già parzialmente depurato.I principali punti di debolezza consistono principalmente in:- elevato impegno di superfici in rapporto alla capacità depurativa;- modeste possibilità di regolazione del processo;- resa depurativa variabile in base alle condizioni stagionali ed al clima.

CAPITOLO 6


GLOSSARIO

Ai fini di una corretta lettura del presente documento e per comprenderne i contenuti operati-vi sono riportate le definizioni dei termini tecnici presenti nel processo produttivo successiva-mente descritto. Per i termini riferiti ai Sistemi di Gestione Ambientale si rimanda al glossariodelle Linee Guida Generali.

Acqua di vegetazione: refluo del processo di estrazione dell’olio. Di colore brunastro, costi-tuisce il 40-50% dell’olio mosto e risulta mescolato con le acque di lavaggio utilizzate nella lavo-razione.

Brucatura: operazione manuale di raccolta delle olive direttamente dall’albero.

Cellule oleifere: cellule i cui vacuoli contengono microparticelle di olio.

Colonia parziaria: forma di conduzione dell'azienda agricola dove il concedente (proprietariodel terreno agricolo) e uno o più coloni (non organizzati in unità di lavoro familiare come nellamezzadria) si associano per la coltivazione di un fondo e per l'esercizio delle attività connesse(trasformazione e/o alienazione dei prodotti agricoli), al fine di dividerne i prodotti e gli utili. Laripartizione è stabilita da norme, dalla convenzione o dagli usi e può essere effettuata a secondadelle colture.

Complessazione: processo di aggregazione delle goccioline di olio, rilasciate in seguito a fran-gitura e gramolatura, in gocce più grandi.

Cultivar: vocabolo che definisce la varietà (razza) di una pianta di olivo della specie Olea euro-pea. In Italia ne esistono oltre 700 tipi.

Decanter: macchinari d'acciaio inossidabile utilizzati nell'estrazione per centrifugazione.

Drupa: è il frutto dell'olivo, a forma ovoidale, formata, dall'esterno verso l'interno, da epicarpo oepidermide (buccia), endocarpo (polpa) e nocciolo.

Emulsionamento: formazione di una miscela olio-acqua durante la fase di frangitura.

Fertirrigazione: tecnica di irrigazione che consente la contemporanea distribuzione di fertiliz-zanti opportunamente disciolti in acqua.

Idrocoltura: coltivazione delle piante senza l'ausilio della terra, ma con l'apporto della solaacqua. Le radici sono poste in un substrato idoneo, come l'argilla espansa, e a contatto conl'acqua, che contiene gli elementi nutritivi.

Invaiatura: momento della maturazione in cui le drupe (olive) cambiano colore da verde chia-ro a violetto, per poi diventare completamente nere. Non esistono olive verdi e olive nere matutte sono prima verdi e poi nere se lasciate maturare.

36 PROGETTO GESAMB

Membrana lipoproteica: membrana cellulare semipermeabile costituita da lipidi e proteine.

Membrana vacuolare (tonoplasto): membrana lipoproteica semipermeabile e molto resi-stente che avvolge il vacuolo nelle cellule vegetali.

Microflora rizosferica: insieme di microrganismi presenti nello spazio di terreno circostante leradici delle piante.

Morchie: residui e sedimenti solidi o impurità colloidali con le quali l'olio può entrare in contat-to durante la conservazione.

Proprieta' reologiche: proprietà di scorrimento dei fluidi.

Sansa: residuo solido (noccioli, buccia, etc.) della spremitura della pasta di olive. E’ costituita peril 60-75% da materiale solido, 20-30% da acqua e 4-12% da olio che può essere recuperato.

Tensione interfacciale: lavoro richiesto per separare due liquidi immiscibili (olio e acqua).


BIBLIOGRAFIA

Codice dell’Ambiente 2004(2004) – M. Fabrizio e P. Ficco, Il Sole 24Ore (Ed. La Tribuna)

Il Codice dei Rifiuti(2004) – S. Maglia e M. Medugno (Ed.La Tribuna)

Inquinamento dell’Aria(1994) – S. Cerquiglini Monteriolo e G.Viviani (Ed. EPC)

Nuovo Piano Nazionale per lo Sviluppo Sostenibile(1999) – Ministero dell’Ambiente e ENEA

Piccole imprese e ambiente, guida agli adempimenti normativi(2004) – P. Ficco e Altri Autori (Ed.Ambiente)

Prontuario degli illeciti ambientali(2002) - M. Satoloci e F. Rocca, (Ed. La Tribuna)

38 PROGETTO GESAMB

SITI INTERNET

www.fruitecom.it Il portale del commercio ortofrutticolo

www.ancalega.coop Associazione Nazionale Cooperative Agroalimentari

www.inea.it Istituto Nazionale di Economia Agraria

www.minambiente.it Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio

www.contentotrade.com Innovazione tecnologica per l'ambiente

www.bancaverde.it Gruppo Monte dei Paschi di Siena

www.ecozero.liguriainrete.it/ecozero Progetto ECOZERO

www.puntoenergia.com La Rete di Punti Energia

www.isesitalia.it Ises Italia

www.enea.it Ente per le Nuove Tecnologie, l’Energia e l’Ambiente

www.sviluppoimpresa.com Sviluppo Impresa

www.sincert.it SINCERT

www.istat.it Istituto Nazionale di Statistica


ISTRUZIONE OPERATIVA AMBIENTALEModalità di spandimento della sansa e

delle acque di vegetazioneLogo Azienda

IOA XY

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MODALITA’ DI SPANDIMENTO DELLA SANSA

E DELLE ACQUE DI VEGETAZIONE

1. SCOPO

2. RIFERIMENTI

3. SIGLE E ABBREVIAZIONI

4. RESPONSABILITA’

5. MODALITA’ OPERATIVE

6. DOCUMENTAZIONE

00 Prima Emissione

Rev. Descrizione RedazioneVerifica e

Approvazione Data

ALLEGATO I

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40 PROGETTO GESAMB


delle acque di vegetazioneLogo AziendaIOA XY

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1. SCOPOLa presente istruzione operativa ha lo scopo di illustrare le modalità adottate dall’aziendaper definire i criteri, i metodi ed i tempi relativi allo spandimento della sansa e delle acquedi vegetazione prodotte durante il ciclo di lavorazione delle olive.

2. RIFERIMENTI

- UNI EN ISO 14001 § 4.4.6 - 4.4.7, § 4.5.1;- Manuale di gestione ambientale:“Controllo operativo”;

3. SIGLE ED ABBREVIAZIONI

PO Personale OperativoRA Responsabile AmministrativoRSGA Responsabile del Sistema di Gestione AmbientaleRM Responsabile di Magazzino

4. RESPONSABILITÀ

Le funzioni responsabili nella gestione del processo di spandimento della sansa e delleacque di vegetazione sono:

− il personale operativo (PO): relativamente alla movimentazione, allo stoccaggio edallo spandimento della sansa e delle acque di vegetazione;

− il responsabile amministrativo (RA): relativamente agli adempimenti amministrativi;− il responsabile del sistema di gestione ambientale (RSGA) ed il responsabile di

magazzino (RM): relativamente all'identificazione ed alla compilazione dei registriambientali, alla verifica dei tempi di stoccaggio e delle modalità di spandimento.

5. MODALITA’ OPERATIVE

Le operazioni da eseguire all’interno dell’azienda per una corretta gestione della sansa edelle acque di vegetazione sono di seguito descritte:• Il PO provvede a raccogliere la sansa e le acque di vegetazione in apposite vasche o

cisterne.• Il RA provvede a far effettuare l’analisi chimica della sansa e delle acque di

vegetazione almeno un mese prima del suo utilizzo, per verificare che non sianopresenti sostanze chimiche potenzialmente dannose al terreno su cui avverrà lospandimento.

• Il RA farà effettuare con cadenza annuale un’analisi chimica del terreno al fine diverificare le caratteristiche di quest’ultimo e la compatibilità con i reflui oleari.

• In caso di presenza di sostanze che inficino la qualità della sansa e/o delle acque divegetazione, il RA notifica il provvedimento al RSGA che può aprire una nonconformità o provvedere ai necessari controllo in campo, al fine di capire l'origine delproblema sorto.

• Effettuata l’analisi chimica della sansa e delle acque di vegetazione, il RA predisponela “Comunicazione di Spandimento” da inviare al Sindaco del Comune dove sonoubicati i terreni su cui avverrà lo spandimento (ai sensi dell’art.3 della L. 547/96). Talecomunicazione dovrà essere inviata almeno 30 gg prima dello spandimento, e dovràcontenere la relazione tecnica di un perito agrario iscritto all’Albo professionale in cuisono riportate le seguenti informazioni:− assetto pedogeomorfologico;− condizioni idrologiche;

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ALLEGATO I


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− caratteristiche generali dell’ambiente ricevitore;− mappatura dei tempi di spandimento;− mezzi meccanici utilizzati.

• Il RA predispone inoltre la richiesta di “Autorizzazione allo stoccaggio della sansa edelle acque di vegetazione” da inviare al Sindaco del Comune dove sono ubicati iterreni, con indicate le modalità di stoccaggio ed i tempi di rilascio sul terreno (ai sensidell’art.6 della suddetta Legge). Lo stoccaggio deve avvenire per un termine massimodi 30 gg in silos, cisterne o vasche interrate o sopraelevate.

• In seguito alla produzione ed allo stoccaggio della sansa da spandere sul terreno, ilRM provvede ad annotare i quantitativi prodotti nell’apposito “Registro per lospandimento” in cui riporta anche i terreni di destinazione. Il RM allega al Registro leanalisi eseguite sulla sansa, sulle acque di vegetazione e sui terreni su cui spanderla.

• Periodicamente il RSGA o il RM effettuano sorveglianze sullo stato di stoccaggio nellevasche, per accertarsi delle buone condizioni delle stesse e che non ci siano situazionianomale.

• Scaduti i 30 gg di stoccaggio per la sansa e per le acque di vegetazione, il RAcomunica al PO di preparare i mezzi con cui avverrà lo spandimento sui terreni.Contemporaneamente il RA controlla il quantitativo massimo previsto dall’art.2 della L.574/96 in funzione del ciclo di produzione:

• 80 mc per ettaro se ciclo continuo;• 50 mc per ettaro se ciclo tradizionale.

• A spandimento concluso il PO comunica al RA le informazioni necessarie peraggiornare il “Registro per lo spandimento”, in particolare, data e quantitativodistribuito.

6. DOCUMENTAZIONE

Cod. Titolo Compilazione Verifica Archiviazione T

Autorizzazione allostoccaggio della sansa

e delle acque divegetazione

RA RSGA Amministrazione FV

Comunicazione dispandimento

RA RSGA Amministrazione FV

Registro per lospandimento

RARSGA

Amministrazione FV

FV: fino a validità

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ALLEGATO I

42 PROGETTO GESAMB


Scheda di auto-valutazione dell’efficienza tecnologica e gestionale

Il presente protocollo vuole essere uno strumento per l’auto-valutazione

dell’efficienza tecnologica e gestionale di un’organizzazione che ha o si presta ad

attuare un Sistema di Gestione Ambientale, nell'ambito di un percorso di

certificazione UNI EN ISO 14001 o Registrazione Emas.

La valutazione dell’efficienza tecnologica complessiva serve a verificare dove

l'organizzazione si posiziona rispetto al mercato, ovvero, alle tecnologie pulite

disponibili tecnicamente fattibili dal punto di vista economico.

Per la valutazione tecnologica, i parametri suggeriti potranno essere:

- Ottimo, se per ogni aspetto viene utilizzata almeno una tecnologia pulita;

- Sufficiente, se sul totale degli aspetti ambientali considerati almeno per la

metà degli aspetti viene utilizzata una tecnologia pulita;

- Scarso, se le tecnologie pulite sono impiegate per un numero inferiore alla

metà degli aspetti ambientali.

La valutazione dell'efficienza gestionale serve per indicare le modalità adottate

dal personale aziendale rispetto alle buone prassi esistenti, così da fornire

un'indicazione di massima circa l'attenzione che il personale dovrà porre nello

svolgimento delle rispettive mansioni, al fine di prevenire e/o contenere gli

impatti ambientali che ne derivano.

Per la valutazione dell’efficienza gestionale, saranno considerati i seguenti

parametri in relazione ad ogni aspetto ambientale:

- Ottimo, se vengono adottate tutte le prassi indicate;

- Sufficiente, se sul totale delle prassi indicate almeno la metà viene adottata

dal personale;

- Scarso, se vengono utilizzate delle prassi gestionali in numero inferiore alla

metà di quelle indicate.

ALLEGATO II

44 PROGETTO GESAMB

ALLEGATO II

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Editore

Unità Tecnico Scientifica Biotecnologie,Protezione della Salute e degli EcosistemiVia Anguillarese, 301 - 00060 S. Maria di Galeria (RM)

Grafica e stampaARTI GRAFICHE FRACASSA s.r.l.Via di Vigna Girelli, 81 - 00152 Roma

Questo volume è stato stampato su carta 100% riciclata

La raccolta è costituita da cinque volumi:

1 - Linea Guida per l’adesione al Regolamento EMAS da parte delle PMI del settore agro-alimentare

2 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore lattiero-caseario

3 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore oleario

4 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore agrumario

5 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore della molluschicoltura

Enea Guida Settore Oleario

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