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QUALITAL TITOLO DELLA SEZIONE Pagina 1/60

Q Manuale della qualità

ALLEGATO 8a

DIRETTIVE TECNICHE ALLUMINIO ANODIZZATO A MARCHIO QUALANOD

Emissione n° 1 del 2010 Revisione 01 del 16.07.2010

DIRETTIVE PER IL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD RIGUARDANTE GLI STRATI DI OSSIDO ANODICO SU

ALLUMINIO REALIZZATI IN ACIDO SOLFORICO

EDIZIONE 01.07.2010

INIZIO VALIDITÀ: 1 luglio 2010

Sostituisce la precedente edizione del 15.09.2004 ed incorpora le relative Schede di Aggiornamento dalla n° 1 alla n° 8

La presente edizione può essere integrata da nuove Schede di Aggiornamento.

Le Schede di Aggiornamento in vigore sono pubblicate sul sito Internet:

www.qualital.eu

La presente revisione 01, rispetto alla revisione 00, include correzioni nel testo dei paragrafi 4.6 e 4.7.

01 S. Valzano R.Boi C. Muccio 16.07.2010 00 S. Valzano R.Boi C. Muccio 01.07.2010 REV. REDAZIONE VERIFICA APPROVAZIONE DATA



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VARIAZIONI RISPETTO ALLE DIRETTIVE EDIZIONE 2004

SCHEDA DI AGGIORNAMENTO N°

1. Revisione Appendice VI – Valutazione di nuovi prodotti e processi

2. NUOVA APPENDICE: Appendice VIII – Anodizzazione in continuo del nastro

3. RESISTENZA ALLA LUCE

4. SOLUZIONI PER I CONTROLLI DI FISSAGGIO

5. RISULTATI NEGATIVI DELLA PROVA DI RESISTENZA ALL’ABRASIONE

6. ESATTA DEFINIZIONE DEI PROCESSI DI FISSAGGIO CHE RICHIEDONO UN’OMOLOGAZIONE

7. SPECIFICHE PER LE PROCEDURE DI ATTACCO CHIMICO

8. USO DEL LOGO DA PARTE DI TERZI



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SOMMARIO

SCHEDA DI AGGIORNAMENTO N° .............................................................................. 2 C A P I T O L O 1 ...................................................................................................... 6 INFORMAZIONI GENERALI ........................................................................................... 6

IMPEGNI PER GLI ANODIZZATORI. ..................................................................................... 7 CLASSE DI SPESSORE. ................................................................................................... 7 LAVORAZIONI DOPO L’ANODIZZAZIONE.............................................................................. 7 IDENTIFICAZIONE DEL MATERIALE ISPEZIONABILE. .............................................................. 7 SUB-CONTRATTO........................................................................................................... 7

C A P I T O L O 2 ...................................................................................................... 8 M E T O D I D I P R O V A E R E Q U I S I T I D I A C C E T T A B I L I T À ........................................................................................... 8

2.1 ASPETTO E COLORE (SECONDO UNI EN 12373-1) .............................................. 9 2.2 MISURA DELLO SPESSORE ..................................................................................... 10

2.2.1 Prove non distruttive...................................................................................... 10 2.2.2 Prove distruttive ............................................................................................ 11 2.2.3 Prova di riferimento ....................................................................................... 11

2.3 PROVE PER LA VALUTAZIONE DELLA QUALITÀ DEL FISSAGGIO ..................................... 11 2.3.1 Prova alla goccia di colorante secondo UNI EN 12373-4. ......................... 11 2.3.2 Prova di misura dell’ammettenza secondo UNI EN 12373-5 ..................... 11 2.3.3 Prova della perdita di massa dopo immersione in soluzione di acido cromico e acido fosforico e preattacco acido secondo UNI EN 12373-7. .............................. 12

2.4 RESISTENZA ALL’ABRASIONE.................................................................................. 12 2.4.1 Prova di resistenza all’abrasione in accordo con l’Appendice IV. .............. 12 2.4.2 Prova di riferimento. ................................................................................. 12

2.5 RESISTENZA ALLA LUCE ..................................................................................... 12 2.6 RESISTENZA ALLA NEBBIA-SALINO-ACETICA SECONDO UNI ISO 9227 ........................ 12 2.7 PROVA DI IMMERSIONE IN ACIDO NITRICO................................................................. 13

C A P I T O L O 3 S P E C I F I C H E D I L A V O R O ............................... 14 3.1 CONTRATTO CON IL CLIENTE ................................................................................. 15

3.1.1 Materiale.................................................................................................. 15 3.1.2 Aspetto superficiale.................................................................................. 15 3.1.3 Classi di spessore. ................................................................................... 16 3.1.4 Colore. ..................................................................................................... 16 3.1.5 Pulizia e manutenzione. ........................................................................... 16 3.1.6 Reclami.................................................................................................... 16

3.2 APPARECCHIATURA NEGLI IMPIANTI DI ANODIZZAZIONE ....................................... 16 3.2.1 Vasche. ................................................................................................... 16 3.2.2 Raffreddamento dell’elettrolita. ................................................................. 17 3.2.3 Agitazione dell’elettrolita........................................................................... 17 3.2.4 Riscaldamento. ........................................................................................ 17 3.2.5 Alimentazione elettrica. ............................................................................ 17 3.2.6 Ganci. ...................................................................................................... 18 3.3.4 Anodizzazione. ........................................................................................ 20 3.3.5 Fissaggio mediante trattamento idrotermico. ............................................ 21 3.3.6 Fissaggio a freddo/Impregnazione a freddo (CI-CS) basati su Sali di nichel.22 3.3.7 Fissaggio a media temperatura. .............................................................. 25 3.3.8 Immagazzinamento.................................................................................. 25

3.4 LABORATORIO E APPARECCHIATURE DI PROVA .................................................. 25



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3.4.1 Laboratorio .............................................................................................. 25 3.4.2 Strumenti per la misurazione dello spessore............................................. 25 3.4.3 Strumenti e soluzioni per i controlli del fissaggio....................................... 25 3.3.4 Strumenti per il controllo dei bagni............................................................ 26 3.3.5 Materiale per la prova di resistenza all’abrasione...................................... 26

C A P I T O L O 4 S P E C I F I C H E P E R L ’ A U T O C O N T R O L L O ................................................................................ 27

4.1 Controllo dei bagni di attacco chimico............................................................. 28 4.2 Controllo dei bagni anodizzazione ............................................................... 28

4.3 CONTROLLO DELLA TEMPERATURA DEI BAGNI ....................................................... 28 4.4 CONTROLLO DEL PH DEI BAGNI DI FISSAGGIO........................................................... 29 4.5 CONTROLLO DEL FISSAGGIO ................................................................................. 29 4.6 MISURAZIONI SPESSORE .................................................................................... 30 4.7 PROVA DI RESISTENZA ALL’ABRASIONE (V. APPENDICE IV).................................. 30 4.8 CONTROLLO DI PRODUZIONE.................................................................................. 30 4.9 RAFFORZAMENTO DELL’AUTOCONTROLLO ............................................................ 30 4.10 MARCATURA E ETICHETTATURA ....................................................................... 31

C A P I T O L O 5 C O N C E S S I O N E D E L L A L I C E N Z A A I M P I A N T I D I A N O D I Z Z A Z I O N E ........................................................................................ 33

5.1 CONCESSIONE DI UNA LICENZA ...................................................................... 34 5.1.1 Ispezione di prodotti finiti (P). ................................................................... 34

5.1.1.1 Ispezione del laboratorio e apparecchiature di prova. .......................................... 34 5.1.1.2 Campionamento................................................................................................ 34 5.1.1.3 Difetti visibili. ...................................................................................................... 34 5.1.1.4 Misure di spessore.......................................................................................... 34 5.1.1.5 Prova di controllo fissaggio non distruttiva (goccia o ammettenza). ................................................................................................................ 35 5.1.1.6 Prova di controllo fissaggio distruttiva (perdita di peso)............................... 35 5.1.1.7 Prova di resistenza all’abrasione.................................................................... 35 5.1.1.8 Verifica dell’autocontrollo............................................................................... 35 L’ispettore deve verificare se i controlli e le verifiche interne sono stati eseguiti con la dovuta periodicità e se sono stati registrati tutti i risultati............................ 35 5.1.1.9 Ispezione del registro dei reclami. .................................................................. 35

5.1.2 Ispezione dell’impianto e delle attrezzature (I). ..................................... 35 5.1.3 Giudizio finale per la concessione della licenza. ................................... 35 5.1.4 Contratto con il Licenziatario Generale. ................................................. 36

5.2 VISITE DI CONTROLLO DEI LICENZIATARI ............................................................... 37 5.2.1.1 Ripetizione nel caso in cui il risultato della perdita di peso sia maggiore di 30.0 mg/dm2. ....................................................................................... 37 5.2.1.2 Misure eccezionali (perdita di peso ≥ di 45 mg/dm2)....................................... 37

5.2.2 Ispezione dell’impianto (I). ..................................................................... 37 5.2.3 Valutazioni delle ispezioni di routine. ..................................................... 37 Diagramma B: Procedura per il rinnovo del marchio di qualità ................................ 38

5.3 ISPEZIONI DELL’IMPIANTO DIRITTO DI APPELLO.......................................................... 39 5.4 RISERVATEZZA DELLE INFORMAZIONI ...................................................................... 39 5.5 SCADENZA PER LA PRESENTAZIONE DEI RAPPORTI DI ISPEZIONE ................................ 39

A P P E N D I C I ....................................................................................................... 40 APPENDICE I............................................................................................................ 41 TERMINOLOGIA............................................................................................................ 41 APPENDICE IIA......................................................................................................... 43 RELATIVO ALL'IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD PER L'OSSIDAZIONE ANODICA DELL'ALLUMINIO ........................................................................................................... 43 APPENDICE IIB......................................................................................................... 43



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RELATIVO ALL'IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD PER L'OSSIDAZIONE ANODICA DELL'ALLUMINIO ........................................................................................................... 43 (ALLEGATO 7A PARTE III MANUALE QUALITÀ QUALITAL). ........................................... 43 1. DEFINIZIONI ........................................................................................................... 43 2. PROPRIETÀ DEL MARCHIO........................................................................................ 43 3. REGISTRO DEI LICENZIATARI...................................................................................... 44 4. REQUISITI RICHIESTI PER ACCORDARE UNA LICENZA .................................................... 44 5. MERCI CONSIDERATE ............................................................................................... 44 6. CONTROLLO DELLE MERCI .................................................................................. 44 7. IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITÀ....................................................................... 44 8. CONDIZIONI RELATIVE ALLA CONSEGNA, IL RINNOVO O IL RIFIUTO DI RINNOVO DELLE LICENZE...................................................................................................................... 45 9 ANNULLAMENTO DELLE LICENZE ............................................................................. 46 10. MODIFICHE DEL REGOLAMENTO E DELLE DIRETTIVE.................................................. 46 11. NOTIFICHE E AVVISI .............................................................................................. 46 12 PROCEDURE DI APPELLO.......................................................................................... 46 13 PRIVACY .......................................................................................................... 47 APPENDICE IIB – USO DEL MARCHIO DI QUALITÀ (REQUISITI).......................................... 48 APPENDICE III (INFORMATIVA).................................................................................... 49 CONTRATTO DI CONCESSIONE DI LICENZA RELATIVA AL MARCHIO DI QUALITÀ QUALANOD PER L'ALLUMINIO ANODIZZATO.............................................................................................. 49 (ALLEGATO 7A PARTE II MANUALE QUALITÀ QUALITAL). ............................................. 49 APPENDICE IV ......................................................................................................... 51 PROVA DI ABRASIONE PER RIVESTIMENTI DI OSSIDAZIONE ANODICA. .................................. 51 1. PRINCIPIO ........................................................................................................ 51 2. SCOPO ............................................................................................................ 51 3. ATTREZZATURA................................................................................................. 51 4. PROCEDURA..................................................................................................... 51 APPENDICE V .......................................................................................................... 53 PULIZIA E MANUTENZIONE. ............................................................................................ 53 PER APPLICAZIONI INTERNE .......................................................................................... 53 PER APPLICAZIONI ESTERNE ......................................................................................... 53 APPENDICE VII ........................................................................................................ 57 ELENCO NORME PRINCIPALI .......................................................................................... 57 APPENDICE VIII ..................................................................................................... 579 ANODIZZAZIONE IN CONTINUO DEL NASTRO ............................................................ 579



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Capito lo 1

Informazioni generali



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1. Informazioni generali

QUALANOD è un’organizzazione di marchi di qualità fondata nel 1974 da diverse associazioni nazionali che comprendevano gli anodizzatori per sistemi architettonici nell’Associazione Europea degli Anodizzatori (EURAS)* in aggiunta con l'Associazione Europea dei Semilavorati di Alluminio (EWAA)**. Questa organizzazione è demandata a mantenere e promuovere la qualità dell’alluminio anodizzato e delle sue leghe.

* ESTAL (European Surface Treatment on Aluminium) dal 1994 ** EAA (European Aluminium Association) dal 1982

Queste specifiche che sono in linea con la serie delle norme UNI EN 12373 e gli standards relativi (v. appendice VII), servono come riferimenti di base per il marchio di qualità QUALANOD è debbono essere strettamente osservate da coloro che detengono il marchio. Una particolare attenzione deve essere rivolta ai seguenti punti:

Impegni per gli anodizzatori. I detentori del marchio di qualità QUALANOD devono lavorare secondo le specifiche a meno che non vi siano degli accordi per scritto tra anodizzatore e cliente per altre condizioni. L’eccezione riguarda solo applicazioni non architettoniche ma l’anodizzatore deve, in ogni caso, seguire la norma UNI EN 12373-1. in questi casi le parti di interesse devono essere chiaramente identificate.

Classe di spessore. La classe di spessore dello strato anodico deve essere specificata dal cliente. Si possono utilizzare quale criteri le norme Nazionali, sezione 3.1.3 e la definizione di “superficie significativa” data nell’appendice I delle specifiche. Indicazione del tipo: spessore da 13 a 17 m o da 17 a 23 m, non sono conformi né alle specifiche né alle norme Europee.

Lavorazioni dopo l’anodizzazione. Le deformazioni eseguite dopo il processo di anodizzazione possono danneggiare localmente lo strato di ossido e diminuirne la resistenza in punti che abbiano subito maggiori sollecitazioni, soprattutto in funzione di raggi di curvatura. L’effetto estetico può essere di notevole entità soprattutto per prodotti da applicazione in esterno e prodotti colorati.

Identificazione del materiale ispezionabile. L’anodizzatore deve indicare all’ispettore del QUALANOD il materiale che è già stato sottoposto al controllo interno con esito positivo (conforme). Tutto il materiale già trattenuto in stock, pronto per la spedizione o impacchettato, dovrà essere considerato come già sottoposto al controllo interno con esito positivo.

Sub-contratto. Qualora una Ditta detentrice del marchio di qualità sub-contratti la lavorazione relativa a materiale di un ordine che richieda il marchio, sia che sub-contratti l’intera o parte della partita di materiale da anodizzare, deve stipulare detto sub-contratto con altra Ditta anch’essa detentrice del marchio di qualità.



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Capito lo 2 Metodi di prova e

Requis i t i d i accet tabi l i tà



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2. Metodi di prova e requisiti di accettabilità

I prodotti in alluminio anodizzato di un anodizzatore possessore di licenza QUALANOD devono essere conformi ai requisiti previsti su difetti visibili, spessore dello strato di ossido, qualità del fissaggio, resistenza all’abrasione e resistenza alla luce secondo quanto descritto nei paragrafi 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 e 2.5.

2.1 Aspetto e colore (secondo UNI EN 12373-1) Questo paragrafo specifica i requisiti di accettabilità su difetti visibili e sulla valutazione di colore e aspetto visivo.

2.1.1 Difetti visibili

Il materiale anodizzato deve essere, sulla superficie(i) significativa(e), privo di difetti visibili se esaminato da una distanza che deve essere concordata tra le parti. In assenza di tale accordo, devono essere rispettate le seguenti distanze minime: 5 m per applicazioni architettoniche uso esterno; 3 m per applicazioni architettoniche uso interno; 0,5 m per applicazioni decorative. Se richiesto dal cliente,

Le massime variazioni ammesse sia per l’aspetto che per l’uniformità devono essere concordate mediante campioni allestiti con la stessa classe di spessore e accettati da entrambe le parti. Si può ricorrere anche a sistemi di misurazione ottici, se ciò si ritiene necessario.

Il colore potrà essere verificato confrontando il materiale anodizzato con i campioni di riferimento. Durante il confronto sia il materiale che i campioni di riferimento dovranno essere sullo stesso piano ed esaminati orientandoli tutti secondo le linee di maggior deformazione plastica (direzione di laminazione, estrusione o lavorazione).

2.1.2 Superficie raggrinzata La valutazione comparativa dell’aspetto dovrebbe essere eseguita visivamente o, per controlli in produzione, utilizzando se possibile un metodo strumentale.

L’alluminio anodizzato ha la proprietà di doppia riflessione dalle superfici dello strato anodico e del metallo di base. Per una valutazione visiva comparativa occorre quindi che i campioni di prova o i pezzi lavorati siano posti sullo stesso piano ed esaminati da una distanza la più vicina possibile orientandoli tutti secondo linee di maggior deformazione plastica (direzione di laminazione, estrusione o lavorazione). Dovranno essere esaminati rispettando le distanze minime come specificato al paragrafo 2.1.1.

Nel caso di prodotti destinati all’utilizzo in condizioni di luce naturale, se non diversamente specificato, i campioni ed i pezzi dovranno essere esaminati alla luce del giorno con esposizione a nord. Se i prodotti sono destinati all’uso sotto luce artificiale, si deve utilizzare la stessa luce per il confronto ponendo una sorgente di luce diffusa in alto e dietro l’osservatore. Per superfici strutturate, le misure strumentali dovranno essere condotte in conformità con i requisiti della norma EN 12373-11, -12, -12 o -14 a seconda della finitura del prodotto. E’ importante fare attenzione a qualsiasi dipendenza della misura dall’orientamento del campione (direzione di lavorazione), e settare le procedure operative di conseguenza. Per esempio, la brillantezza speculare dovrebbe essere misurata ponendo il campione a contatto con lo strumento in modo che il piano di incidenza e riflessione sia parallelo alla direzione di lavorazione del metallo.



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2.2 Misura dello spessore

2.2.1 Prove non distruttive a) Metodo a correnti indotte secondo la UNI EN ISO 2360 È il metodo più usuale per misurare lo spessore. In caso di diatriba si deve far ricorso al metodo di riferimento (v. paragrafo 2.2.3).

Procedura.

Su ciascun pezzo da controllare occorre rilevare lo spessore in minimo cinque zone di misura (0,5 cm²), tranne nei casi in cui le dimensioni dei pezzi da misurare non lo consentano, effettuando da 3 a 5 letture su ogni zona. La media di queste letture valutata per ogni zona di misura fornisce il valore della misurazione (spessore locale) che dovrà essere registrato sui rapporti di ispezione.

Verrà quindi calcolata la media di queste misurazioni che fornirà il valore dello spessore medio del pezzo in controllo.

Requisiti di accettabilità

Il valore dello spessore medio del pezzo controllato, espresso in microns, dovrà essere almeno uguale al valore di spessore della classe.

Tutti i valori di spessore registrati sulle zone di misura, anch’essi espressi in microns, non dovranno essere inferiori all’80 % del valore previsto per la classe. In caso contrario il pezzo controllato verrà considerato non conforme.

A seguire 4 esempi di valutazioni di spessore su pezzi anodizzati classe 20.

Esempio 1. Valori delle misurazioni in m:

20, 22, 23, 21, 20 (media = 21.2) Questo pezzo è ottimo.


20, 23, 22, 22, 18 (media = 21.0) Questo pezzo è buono in quanto ha una media oltre 20 m e nessuna delle misurazioni è inferiore a 16 m (= 80% di 20 m).


18, 20, 19, 20, 18 (media = 19.0) Questo pezzo è non conforme poiché ha una media inferiore a 20 m e dovrà essere considerato nella colonna dei pezzi non conformi della tabella 5.1.1.4



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20, 24, 22, 22, 15 (media = 20.6) Questo pezzo è non conforme benché abbia una media oltre i 20 m, in quanto una delle misurazioni è risultata inferiore a 16 m (= 80% di 20 m). in questo caso l’esito dell’ispezione è da considerarsi negativa.

b) Metodo mediante microscopio a sezione ottica secondo la UNI EN 12373-3

2.2.2 Prove distruttive a) Metodo mediante sezione microscopica secondo UNI EN ISO 1463 b) Metodo gravimetrico secondo UNI EN 12373-2

2.2.3 Prova di riferimento Il metodo a sezione microscopica (UNI EN ISO 1463) viene considerato come metodo di riferimento.

2.3 Prove per la valutazione della qualità del fissaggio Questo paragrafo specifica le prove che devono essere eseguite ed i relativi requisiti di accettabilità per valutare la qualità del fissaggio.

La massima prudenza è di rigore quando si impiegano additivi nei bagni di fissaggio, destinati ad impedire la formazione di polverino.

Una particolare attenzione dovrà essere data ai risultati ottenuti con il metodo distruttivo mediante perdita di peso e, se è impiegabile, mediante la prova alla goccia.

2.3.1 Prova alla goccia di colorante secondo UNI EN 12373-4. I valori da 0 a 2, secondo la scale riportata nella tabella 12373-4, sono accettabili. I valori da 3 a 5 sono da considerare inaccettabili.

La prova deve sempre essere eseguita sulla parte del pezzo avente il valore di spessore di ossido più alto.

Questa prova risulta meno selettiva per il fissaggio a base di sali di nichel o di cobalto oppure con additivi tipo detergenti organici. La prova non è adatta per l'alluminio colorato.

2.3.2 Prova di misura dell’ammettenza secondo UNI EN 12373-5 Questa prova non può essere applicata su pezzi anodizzati realizzati con leghe aventi più del 2 % di silicio, 1.5 % di manganese o 3 % di magnesio né per pezzi fissati mediante fissaggio a freddo.

Il limite, espresso in S, per anodizzazione incolore, per anodizzazione colorata sia per assorbimento o mediante elettrocolorazione è:

400 e

Tale limite non si applica ai pezzi elettrocolorati bronzo medio, scuro o nero, per i quali non è stato ancora trovato un metodo non distruttivo.

(e = spessore del film anodico in m)



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Come soluzione transitoria, la qualità del fissaggio può essere controllata applicando il seguente procedimento:

L'ispettore misura prima l'ammettenza del lotto da controllare. Sul pezzo sul quale si è rilevato il valore più alto dell'ammettenza si applicherà il metodo di riferimento secondo 2.3.3.

Se il risultato della prova di riferimento (EN 12373-7) è soddisfacente, il lotto è in ordine, altrimenti l'ispezione deve essere considerata come insoddisfacente.

2.3.3 Prova della perdita di massa dopo immersione in soluzione di acido cromico e acido fosforico e preattacco acido secondo UNI EN 12373-7. Questa prova costituisce la prova di riferimento per valutare la qualità del fissaggio.

Il valore massimo di perdita di massa consentito è 30.0 mg/dm2.

Durante l’ispezione di un lotto si dovrà sempre eseguire la prova di perdita di peso sul pezzo che ha fatto registrare il valore più elevato di ammettenza o, nel caso di fissaggio a freddo, sul pezzo avente il valore di spessore d’ossido più alto.

2.4 Resistenza all’abrasione Questo paragrafo specifica le prove che devono essere eseguite ed i relativi requisiti di accettabilità per la prova di resistenza all’abrasione.

2.4.1 Prova di resistenza all’abrasione in accordo con l’Appendice IV. Questa prova si basa sulla norma BS 6161 – parte 18 del 1991.

Si dovrà disporre di un’adatta carta vetrata avente grado 00 (molto fine).

Il formarsi, durante la prova, di un notevole quantitativo di polverino bianco denota che lo strato di ossido anodico è più tenero dell’abrasivo e il pezzo deve essere scartato.

2.4.2 Prova di riferimento. In caso di disputa, i campioni devono essere testati mediante il metodo di abrasione con la ruota (UNI EN 12373-9). I campioni con indice di usura inferiore a 1.4 sono considerati conformi (soddisfacenti).

2.5 Resistenza alla luce ISO 2135 Per applicazioni uso esterno, il colorante deve aver dimostrato una buona resistenza in esercizio e deve raggiungere o superare il grado di resistenza 8 sulla scala internazionale dei blu, secondo ISO 2135.

Occorre notare che l’alluminio anodizzato colorato per elettrocolorazione è stato dimostrato che è da considerare conforme ai requisiti di questa norma.

2.6 Resistenza alla nebbia-salino-acetica secondo UNI EN ISO 9227 Durata della prova: 1000 ore.

Questa prova viene utilizzata per giudicare prodotti o processi che non sono ancora inclusi nelle specifiche (v. Appendice VI).



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2.7 Prova di immersione in acido nitrico Questa prova consiste nel valutare la perdita di peso dopo immersione in soluzione di acido nitrico (50 % in vol.) per la durata di 24 ore a temperatura di 20°C.

Questa prova viene utilizzata per giudicare prodotti o processi che non sono ancora inclusi nelle specifiche (v. Appendice VI).



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Capito lo 3 Speci f iche di lavoro



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3. Specifiche di lavoro

3.1 Contratto con il Cliente Il contratto tra l’anodizzatore e il proprio Cliente deve riportare i seguenti punti:

Materiale;

Aspetto superficiale;

Classe di spessore;

Colore;

Pulizia e manutenzione

3.1.1 Materiale. Le specifiche QUALANOD si applicano all’alluminio e sue leghe. Le leghe di alluminio maggiormente impiegate in anodizzazione sono quelle delle serie 1000, 3000 e 5000 per semilavorati laminati e la serie 6000 per gli estrusi. Questi materiali non si presentano con lo stesso aspetto dopo il processo di anodizzazione e talvolta anche nell’ambito di una stessa lega. Per questo motivo il Cliente deve specificare la lega, attestare che essa sia conforme allo standard, idonea all’anodizzazione ed in grado di soddisfare i requisiti previsti dal marchio.

Possono essere utilizzate altre leghe a seguito di mutuo accordo tra anodizzatore e Cliente; quest’ultimo dovrà specificare per iscritto la classe di spessore e il tipo di fissaggio voluto.

Possono essere anche utilizzate leghe speciali per autocolorazione.

“Qualità per anodizzazione”

Per realizzare degli effetti decorativi particolari o per ottenere una particolare uniformità d’aspetto, si dovranno utilizzare solo leghe di qualità per anodizzazione. Queste devono essere realizzate con particolari sistemi produttivi.

Metallo per superfici ad elevata specularità Dovendo realizzare superfici ad elevata specularità, si dovranno utilizzare leghe di alluminio ad elevato grado di purezza.

Leghe autocoloranti per anodizzazione in acido solforico o solforico/ossalico

Sono leghe speciali che consentono di ottenere colorazioni particolari.

3.1.2 Aspetto superficiale L’aspetto del prodotto finito dipende dal trattamento superficiale effettuato prima del processo di anodizzazione. L’aspetto, così come la preparazione superficiale indicata secondo quanto riportato nella norma EN 12373-1 e lo standard di riferimento devono essere concordati tra cliente ed anodizzatore.

I requisiti di uniformità d’aspetto devono tener conto delle variazioni ammissibili nella lega, incluse quelle derivanti dai processi di lavorazione, e dai trattamenti eseguiti dall’anodizzatore.

Il limite di variazioni ammissibili nell’aspetto finale e nell’uniformità dovrebbero essere concordati mediante l’uso di campioni di riferimento che abbiano lo spessore richiesto e siano accettati da entrambe le parti. Anche il metodo di valutazione dovrebbe essere concordato tra le parti. Occorre notare che non è possibile stabilire limiti inferiori o superiori nell’aspetto a



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causa dei numerosi fattori che intervengono. Per esempio, sebbene la brillantezza vari su una scala fino a 100, può accadere che campioni esaminati ad occhio nudo aventi valori di brillantezza vicini abbiano un aspetto differente.

3.1.3 Classi di spessore. Gli strati di anodizzazione sono codificati mediante delle sigle che ne rappresentano lo spessore in micrometri sulla superficie significativa.

Ci sono le seguenti classi di spessore:

Classe 5 minimo valore medio di spessore 5 m Classe 10 minimo valore medio di spessore 10 m Classe 15 minimo valore medio di spessore 15 m Classe 20 minimo valore medio di spessore 20 m Classe 25 minimo valore medio di spessore 25 m La classe di spessore deve essere stabilita dal Cliente. Per applicazioni architettoniche essa dipende dalle normative nazionali e dal grado di aggressione ambientale, di regola:

per applicazioni interne almeno classe 5 per applicazioni esterne almeno classe 15.

3.1.4 Colore. Il colore dei pezzi di alluminio anodizzato colorati deve essere concordato tra cliente ed anodizzatore. Le variazioni di colore ammesse devono essere stabilite mediante dei campioni accettati da entrambe le parti. Tali campioni possono rappresentare i limiti più chiaro e più scuro concordati. Allo stesso modo, anche il metodo di valutazione dovrebbe essere concordato tra le parti.

3.1.5 Pulizia e manutenzione. Un semplice programma di manutenzione basato su stime realistiche delle condizioni locali assicura la massima vita utile per i componenti anodizzati con il minimo dispendio economico.

Nell’Appendice V viene fornita una dettagliata descrizione.

3.1.6 Reclami. Ogni reclamo che l’anodizzatore riceve dal Cliente deve essere fatto per scritto. L’anodizzatore deve avere un registro che riporti detti reclami incluso le azioni intraprese.

3.2 Apparecchiatura negli impianti di anodizzazione Questa sezione include i requisiti per gli impianti di anodizzazione dei licenziatari.

3.2.1 Vasche. Materiali e rivestimenti

Il materiale e/o il rivestimento delle vasche deve essere scelto in maniera tale da evitare qualsiasi rischio di inquinamento delle soluzioni.



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Capacità e forme delle vasche

Il volume dei bagni di anodizzazione deve essere proporzionale all’amperaggio in modo da assicurare che possa essere raggiunta la densità di corrente richiesta mantenendo la temperatura al valore specificato.

3.2.2 Raffreddamento dell’elettrolita. Capacità di raffreddamento

La capacità di raffreddamento del sistema utilizzato deve essere in grado di assorbire tutto il calore generato durante il processo elettrolitico alla massima capacità elettrica installata, ed alla velocità di produzione. Le calorie generate in un ora di un normale processo di anodizzazione alla temperatura di lavoro sono approssimativamente:

0.86 x I x (V + 3) = K ove: I V K

= = =

corrente massima in amperes voltaggio massimo in volts capacità di raffreddamento in kcal/h

Bisogna tenere in considerazione le condizioni ambientali quando si calcola la capacità di raffreddamento totale.

3.2.3 Agitazione dell’elettrolita. Una buona agitazione è essenziale per mantenere costante la temperatura del bagno e rimuovere il calore che si genera sulla superficie dell’alluminio durante il processo di anodizzazione.

L’agitazione dell’aria è estremamente importante durante il processo di anodizzazione. Si dovrebbero utilizzare minimo 5 m3/h di aria per metro quadro di superficie (misurare con rotametro); il valore consigliato è di 12 m3/h per metro quadro di superficie.

Il flusso dell’aria deve assicurare che l’elettrolita sia uniformemente agitato su tutta la superficie del bagno; ciò può essere meglio realizzato utilizzando dei grandi volumi di aria mediante soffianti a bassa pressione piuttosto che mediante un compressore. Se si utilizza un compressore, le dimensioni delle tubazioni e i fori per la fuoriuscita devono essere regolati in modo tale da garantire un’agitazione uniforme.

Per processi in bagnata, l’agitazione dell’elettrolita mediante una pompa a circolazione non è sufficiente per mantenere il controllo appropriato della temperatura nel bagno. L’agitazione è un fattore vitale per mantenere la temperatura dell’elettrolita attorno a tutto il pezzo in lavorazione, in ogni zona con insufficiente agitazione si verrà a realizzare un film anodico di scarsa qualità.

3.2.4 Riscaldamento. Capacità di riscaldamento

La capacità di riscaldamento dei singoli bagni deve essere stabilita in relazione alla temperature richieste nei vari stadi del trattamento. In particolare, deve essere possibile mantenere la temperatura del bagno di fissaggio a caldo ad una temperatura minimo di 96°C durante tutto il tempo richiesto dall’operazione di fissaggio.

3.2.5 Alimentazione elettrica. L’equipaggiamento elettrico (raddrizzatori e barre conduttrici) devono essere in grado di erogare la densità di corrente richiesta per un carico pari alla capacità massima del raddrizzatore installato



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Regolazione del voltaggio

Il generatore di corrente continua (DC) deve essere regolabile, in tensione, a gradini non superiori a 0.5 volts.

La velocità con la quale viene applicato il voltaggio non è una variabile critica. Tuttavia una lenta riduzione del voltaggio alla fine del trattamento può consentire un riattacco dello strato di ossido anodico.

Apparecchi di misura

Le scale di lettura del voltmetro e dell’amperometro devono essere tali che a ciascuna divisione corrisponda al massimo il 2% della tensione, e il 5% della corrente, dell’intera scala di lettura.

Le apparecchiatura di misurazione devono avere una precisione pari ad 1.5% a fondo scala, e devono essere controllati almeno due volte all’anno.

Bisogna assicurarsi che gli strumenti per la misura di corrente forniscano i valori medi anche se la corrente uscente dall'alimentatore elettrico non è perfettamente continua. È difatti di fondamentale importanza lavorare con la giusta densità di corrente.

Contatti

La caduta di tensione tra le linee di distribuzione e i contatti delle vasche non deve essere superiore a 0.3 volts; la temperatura non deve salire di oltre 30°C sopra quella ambientale.

3.2.6 Ganci. Sezione dei sistemi di montaggio

Le barre di supporto di alluminio, immerse nell'elettrolita, devono avere una sezione superiore a 0,2 mm²/ampere. Il titanio, con una maggiore resistività, richiede delle sezioni maggiori.

Contatti

I contatti devono essere sufficienti, per numero e dimensioni, a ripartire uniformemente la corrente a tutti i pezzi del carico e su tutta la superficie di uno stesso pezzo. La pressione sulle zone di contatto dovrà essere sufficiente ad evitare l'ossidazione delle zone di contatto ed il movimento dei pezzi durante l'elettrolisi.

Disposizione della carica

Le barre devono essere agganciate in maniera tale da ridurre al minimo le differenze di spessore. Una bagnata caricata eccessivamente senza opportuni contro-elettrodi potrebbe comportare forti variazioni dello spessore dell’ossido. Generalmente si consiglia l’inserimento di un catodo centrale tra le due rastrelliere di pezzi da trattare.

3.3 Processo

Questo paragrafo contiene soprattutto raccomandazioni per i licenziatari su come operare nei loro impianti di anodizzazione. Ci sono comunque dei requisiti da rispettare (vedere paragrafo 3.3.1)

3.3.1 Requisiti di processo Nel processo di fissaggio, oltre a quello a caldo o a freddo, possono essere utilizzati solo processi collaudati secondo quanto previsto dall’Appendice VI ed approvati dal QUALANOD.



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Nella conduzione di processi di colorazione e di elettrocolorazione devono essere rispettate le condizioni richieste dal fornitore (temperatura, pH, tempi etc.) I processi di fissaggio a media temperatura devono essere utilizzati in accordo con le istruzioni scritte del fornitore approvate dal QUALANOD. Gli anodizzatori devono utilizzare coloranti che soddisfino i requisiti di resistenza alla luce previsti al paragrafo 2.5. Per applicazioni uso esterno, il marchio di qualità non può essere utilizzato su pezzi anodizzati ed elettrocolorati nero mediante sali di rame. Quando si usa un additivo nel fissaggio a caldo, l’additivo adoperato e le sue modalità d’impiego devono essere registrate per iscritto e sottoposte al controllo dell’ispettore perché possa verificarne il corretto utilizzo. Prima e dopo l’anodizzazione, i pezzi di alluminio dovrebbero essere stoccati in zone lontane dalle linee di anodizzazione. Dopo anodizzazione, devono essere protetti da condensa e dallo sporco. Su ogni lotto deve essere chiaramente indicata la classe di spessore.

3.3.2 Lavaggio Dopo ciascuna operazione principale (preparazione superficiale, anodizzazione, colorazione) occorre prevedere un lavaggio accurato. Certe fasi richiedono diversi risciacqui successivi. In particolare, il primo lavaggio dopo anodizzazione è molto acido, ed è quindi preferibile un secondo lavaggio prima di passare alla fase di colorazione o di fissaggio. I pezzi non devono permanere all’interno del primo bagno di risciacquo acido per più di 1 o 2 minuti. In caso contrario sui pezzo lasciati immersi per lungo tempo possono presentare dei punti di attacco.

3.3.3 Attacco chimico Il processo di attacco chimico e le caratteristiche metallurgiche dell’alluminio sono importanti nell’ottenere un determinato aspetto sul pezzo anodizzato. Di conseguenza, per ottenere un elevato grado di uniformità, è importante controllare in modo adeguato l’attacco chimico. L’anodizzatore deve seguire le istruzioni del fornitore dei prodotti chimici e, se disponibile, del fornitore del semi-lavorato. In assenza di istruzioni complete, l’anodizzatore dovrebbe prestare attenzione alle indicazioni riportate qui di seguito. Per ottenere un prodotto uniforme, è necessario controllare che le concentrazioni di soda libera, alluminio ed ogni sequestrante, e la temperatura della soluzione siano entro tolleranze abbastanza strette. La composizione della soluzione può essere efficacemente controllata mediante un cristallizzatore per rigenerare la soluzione in continuo oppure utilizzando un processo chiamato “long-life” dove le masse dei materiali in ingresso e in uscita dalla soluzione sono bilanciate. Durante il processo di attacco chimico, l’alluminio riduce il suo peso a velocità costante, mentre la brillantezza diminuisce ad una velocità decrescente. Dopo un certo tempo, a seconda delle condizioni dell’attacco, si raggiunge un livello di brillantezza pressoché costante. Gli anodizzatori dovrebbero identificare queste velocità in rapporto alle condizioni di attacco chimico usate ed impostare la durata del processo di conseguenza. In tal modo si ottiene un processo più controllabile e si riduce la formazione di prodotti non conformi che può derivare dalla scarsa ripetibilità del tempo di attacco, da un tempo di drenaggio eccessivo dopo che la carica è stata estratta dal serbatoio di attacco e da un risciacquo eccessivo con valori di pH relativamente elevati.



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3.3.4 Anodizzazione.

Questo paragrafo fornisce alcune indicazioni per condizioni tipiche di anodizzazione con fissaggio per trattamento idrotermico o fissaggio a freddo. Si potranno impiegare altri elettroliti e/o altre condizioni purché la qualità dello strato di anodizzazione realizzato abbia almeno le stesse caratteristiche di quello realizzato secondo le Specifiche.

Elettrolita acido solforico

La concentrazione di H2SO4 libero non dovrebbe superare i 200 g/l, può variare di ± 10g/l rispetto al valore stabilito.

Il contenuto di alluminio dovrebbe essere inferiore a 20 g/l, preferibilmente tra i 5 e i 15 g/l.

La concentrazione dei cloruri dovrebbe essere inferiore a 100 mg/l.

La concentrazione dell’acido è un fattore critico solo a temperature di anodizzazione elevate. Maggiore è la concentrazione dell’acido, minore è il voltaggio richiesto (circa 0.04 volts per g/l di H2SO4), che comporta però un maggior trascinamento e un maggior consumo di acido. Bassi tenori di alluminio comportano una maggior sensibilità dello strato anodico nei confronti della temperatura. Quanto più elevata è la concentrazione di alluminio tanto più elevati saranno i volts richiesti (circa 0,2 volts per g/l di alluminio). La presenza del cloro all’interno dell’eletrolita può comportare l’insorgere di attacchi puntiformi (pitting) e in ogni caso è in grado di pregiudicare la resistenza in esterno dello strato di ossido anodico.

Elettrolita acido solforico- acido ossalico

La concentrazione di H2SO4 libero non dovrebbe superare i 200 g/l, può variare di ± 10g/l rispetto al valore stabilito.

La concentrazione dell’acido ossalico dovrebbe essere almeno di 7 g/l. Non sono stati segnalati vantaggi o svantaggi nel portare detta concentrazione sopra i 10 g/l. Per contro 5 g/l di acido ossalico si sono dimostrati insufficienti per avere effetto nell’aumentare il livello di qualità dello strato anodico. Una concentrazione di acido ossalico di 15 g/l comporta solo un aumento sui costi di produzione.

La concentrazione dell’alluminio dovrebbe essere inferiore a 20 g/l, preferenzialmente tra 5 e 15 g/l.

Temperatura del bagno di acido solforico

Indipendentemente dalla quantità della carica all’interno della vasca, la temperatura dovrebbe essere mantenuta entro ± 1.5°C rispetto al valore scelto. La massima differenza tollerabile all’interno del bagno in prossimità dei pezzi in lavorazione dovrebbe essere di 2°C e all’interno della massima variazione prescritta.

Classe di spessore Temperatura del bagno

Per 5 e 10. Per 15, 20 e 25:

Non oltre i 21°C Inferiore ai 20°C

Queste temperature rappresentano i valori massimi di temperatura che il bagno elettrolitico può raggiungere in qualsiasi zona e in qualsiasi momento durante tutto il processo elettrolitico. La temperatura dell’elettrolita è di per sé il fattore maggiormente più critico per il controllo della qualità del film di ossido. Un’eccessiva temperatura dovuta a scarsi controlli, agitazione insufficiente o agganciature inadatte, è responsabile della maggior parte dei problemi nel processo di anodizzazione.



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Temperatura del bagno di acido solforico-acido ossalico

Indipendentemente dalla quantità della carica all’interno della vasca, la temperatura dovrebbe essere mantenuta entro ± 1.5°C rispetto al valore ottimale. La massima differenza tollerabile all’interno del bagno in prossimità dei pezzi in lavorazione dovrebbe essere di 2°C e all’interno della massima variazione prescritta.

Per ogni classe di spessore, la temperatura del bagno non può oltrepassare i 24°C.

Questa temperatura rappresenta il massimo valore che la temperatura del bagno di anodizzazione può raggiungere in qualsiasi zona e in qualsiasi momento durante tutto il processo.

Densità di corrente

Per i processi di anodizzazione in acido solforico, la densità della corrente media deve essere:

1.2 – 2 amp/dm2 per le classi 5 e 10 1.4 – 2 amp/dm2 per la classe 15 1.5 – 2 amp/dm2 per le classi 20 e 25

Un fattore di rischio per la qualità degli spessori elevati (classe 20 e 25) deriva dall’impiego di basse densità di corrente. L’impiego di elevate densità di corrente implica degli ottimi contatti e una perfetta agitazione ma comporta anche meno problemi da un punto di vista della qualità dello strato.

Elettrodi di anodizzazione (catodi)

Il rapporto tra la superficie del catodo e quella dell’anodo (superficie dei pezzi in lavorazione) deve essere tra 1:1.5 e 1:2.5.

Si raccomandano catodi in alluminio. Per i catodi posizionati su una faccia della vasca si considera solo la superficie rivolta verso l’anodo, per i catodi posizionati in zona centrale della vasca si devono considerare entrambe le facce.

Quando il rapporto catodo:anodo è elevato, l’impiego di vasche ricoperte di piombo senza schermatura possono provocare dei problemi sull’uniformità dello spessore dello strato. Gli elettrodi di alluminio richiedono tensioni molto più basse.

La minima distanza che deve intercorrere tra il catodo e l’anodo è di 150 mm.

Movimentazione dei pezzi dopo anodizzazione.

Quando il processo elettrochimico di anodizzazione è terminato i pezzi in lavorazione devono essere subito rimossi dal bagno elettrolitico a quello di risciacquo. Mai lasciarli all’interno del bagno di anodizzazione senza corrente, questo potrebbe comportare dei riattacchi dello strato anodico, con suo conseguente deterioramento di qualità.

3.3.5 Fissaggio mediante trattamento idrotermico.

Tempi di fissaggio.

Il tempo necessario per ottenere un buon fissaggio dovrebbe essere di almeno 2’ per ogni micron di spessore, a meno che non vi sia un pre-fissaggio.



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Fissaggio in acqua calda.

La temperatura non può essere inferiore ai 96°C, valore che deve essere controllato dopo 10 minuti dall’immissione della carica dei pezzi da fissare.

Fosfati, fluoruri e silicati inibiscono il processo di fissaggio.

Fissaggio in acqua calda con additivi.

Allorché all’acqua del fissaggio si aggiungono degli additivi (solitamente per ridurre la formazione di polverino), non sono necessari i controlli stabiliti dall’Appendice VI ma occorre prestare molta attenzione nella loro gestione e nell’eseguire la prova di riferimento (perdita di peso).

Fissaggio a vapore. La temperatura minima da utilizzare dovrà essere quella del vapore saturo.

3.3.6 Fissaggio a freddo/Impregnazione a freddo (CI-CS) basati su Sali di nichel. Questo paragrafo fornisce le raccomandazioni per la messa a punto dell’impregnazione o del fissaggio a freddo basato sull’impiego di fluoruro di nichel. Comprende tutte le conoscenze in merito raccolte negli scorsi anni, e ne definisce i parametri più importanti1.

Primo stadio del trattamento: impregnazione.

Concentrazione del prodotto CI-CS:

contenuto ioni nichel 1.2 – 2.0 g/l; ioni fluoro liberi 0.5 – 0.8 g/l.

Attenzione: si forniscono i limiti massimi ammessi per tutte quelle sostanze che possono interferire negativamente con il processo.

Ioni sodio2 e potassio3 < 300 ppm Ioni ammonio4 < 1.500 ppm Ioni solfato < 4.000 ppm Ioni fosfato < 5 ppm Ioni alluminio < 250 ppm

L’effetto dei contaminanti aumenta se sono presenti in più di uno ed una cattiva qualità del fissaggio può verificarsi anche con concentrazioni inferiori a quelle precedentemente indicate.

Temperatura del bagno 25 – 30°C pH 6 ± 0.5 tempo di impregnazione da 0.8 a 1.2 minuti per ogni micron di spessore dello

strato anodico. risciacquo essenziale dopo il fissaggio.

1 NOTA: i processi di impregnazione a freddo/fissaggio a freddo (CI-CS) sono basati su prodotti chimici in grado di diffondere

all’interno dei pori del film anodico con reazioni chimiche. Quindi un processo CI-CS dipende non solo dalla temperatura ma anche dal composto chimico impiegato oltre che da altri fattori. Le specifiche qui riportate si riferiscono ad un processo CI-CS realizzato con impiego di fluoruro di nichel.

2 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno 3 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno 4 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno



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Prodotti CI-CS.

Il fornitore deve dare precise indicazioni in merito all’impiego del prodotto, della percentuale di componenti attivi e, se in polvere, la percentuale di residui insolubili.

I prodotti insolubili (esempio fluoruro di nichel deidratato) si depositano in forma polverulenta sulla superficie del materiale anodizzato. La percentuale dell’insolubile deve essere sempre inferiore al 3% del prodotto in polvere. Generalmente sono necessari dei sistemi di filtrazione in continuo.

Preparazione del bagno.

Uno dei fattori più importanti per realizzare il bagno CI-CS è la qualità dell’acqua, ioni come il calcio e l’alluminio formano dei prodotti insolubili con gli ioni fluoro abbassandone la concentrazione e formando, talvolta, depositi polverulenti. È doveroso utilizzare, per l’allestimento del bagno, acqua demineralizzata.

Necessita anche avere una buona agitazione, ed una filtrazione per evitare torbidità.

Parametri operativi.

I parametri operativi dei bagni CI-CS sono criticamente importanti e devono essere attentamente tenuti sotto controllo se si vogliono ottenere risultati soddisfacenti. È doveroso ricordare che detti parametri sono interdipendenti; per esempio una più elevata concentrazione di ioni fluoruro richiede che si utilizzi una minor temperatura di processo o un minor tempo di processo, nonché un valore più elevato di pH. Oltre a ciò il rapporto tra nichel e fluoro è anch’esso un fattore critico a causa delle loro differenti velocità di consumo.

Concentrazione del bagno.

I componenti essenziali da controllare sono la concentrazione del nichel e del fluoro. L'eccesso di fluoruro libero può causare un attacco superficiale dello strato di ossido, per tale ragione il rapporto molare tra il nichel ed il fluoro non deve essere inferiore a 1:2. In pratica questo significa che la concentrazione di nichel deve essere maggiore di 1,55 volte della concentrazione del fluoruro libero. La concentrazione del nichel e del fluoro libero deve essere mantenuta nei seguenti limiti:

ioni Ni 1,2 - 2,0 g/l ioni Fluoro 0,5 - 0,8 g/l

In taluni casi, il 5÷10% del nichel può essere sostituito dal cobalto; ciò al fine di ridurre al minimo la colorazione verdastra degli strati di ossido non colorati. La concentrazione di fluoro libero ed il rapporto Ni/F devono essere controllati almeno una volta al giorno e le aggiunte dovrebbero essere eseguite evitando l'uso del bagno fino a quando i prodotti aggiunti non si sono ben mescolati con il resto della soluzione. Il fluoruro di nichel non è prontamente solubile e può contenere sostanze insolubili; può quindi essere utile preparare le aggiunte in un contenitore di miscelazione esterno alla vasca. Inoltre il fluoruro si consuma con velocità maggiore rispetto al nichel, per cui saranno necessarie aggiunte di ammonio fluoruro o di acido fluoridrico5 diluito (10%) per mantenere un corretto equilibrio dei componenti in soluzione. 5 Le soluzioni a base di acido fluoridrico devono essere manipolate con cura rispettando i criteri di sicurezza.



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La misurazione del fluoruro totale indica la quantità di fluoruro legato in forti complessi o in composti leggermente solubili presenti in sospensione; ciò fornisce delle importanti informazioni sul livello di contaminanti presenti nel bagno. Quando la differenza di concentrazione tra fluoruro totale e libero è alta è preferibile mantenere la concentrazione di fluoruro libero ai valori più bassi. I fornitori devono indicare i metodi di analisi dei componenti della soluzione. Generalmente per la determinazione del nichel si usa il metodo con EDTA, e per il fluoro libero quello potenziometrico con l'elettrodo sensibile agli ioni fluoro. Per valutare il fluoro totale possono essere utilizzati metodi volumetrici.

Temperatura del bagno.

Il bagno deve essere mantenuto ad una temperatura tra i 25 e i 30°C.

Questo parametro ha fondamentale importanza sulla cinetica del processo. Una temperatura elevata, soprattutto se il tenore del fluoro libero è ad alti livelli, comporta un attacco dello strato anodico che porta alla formazione di un film polverulento.

pH del bagno.

Il valore del pH della soluzione deve essere tra 6 ± 0.5.

Di regola è meglio avere un pH elevato, ma non è possibile superare le 6.5 unità senza causare una precipitazione dell’idrossido di nichel. Il valore del pH ha influenza sul grado di penetrazione del Ni all’interno dei pori, sotto il valore di 5.5 il quantitativo di Ni “inserito” è estremamente esiguo.

Attenzione: la misurazione del pH deve essere eseguita con estrema attenzione dacché il fluoro attacca gli elettrodi e le membrane a vetro. Ciò rende indispensabile il controllo periodico degli elettrodi.

Tempo di impregnazione.

Il tempo di impregnazione deve essere mantenuto tra 0.8 e 1.2 minuti per ciascun micron di spessore dello strato anodico.

Risciacquo dopo CI-CS.

Dopo il trattamento di impregnazione si rende necessario un abbondante risciacquo in acqua fredda.

Secondo stadio del trattamento: invecchiamento in acqua calda. Per completare i processi CI-CS, i pezzi in lavorazione devono essere esposti per un qualche tempo in ambiente ad elevata umidità, questo periodo può essere accelerato immergendo i pezzi, dopo l’impregnazione, in un bagno di acqua calda del tipo indicato al paragrafo 3.2.10 per un tempo tra 0.8 e 1.2 minuti per micron di spessore, o in una soluzione di solfato di nichel (NiSO4 * 7H2O), tra 5 e 10 g/l, alla temperatura di minimo 60°C, sempre per un tempo tra 0.8 e 1.2 minuti/micron. Questo stadio, in grado di rendere più manipolabili i pezzi nonché il loro controllo, è da ritenersi essenziale per questo tipo di trattamento.

L’abbondante risciacquo in acqua fredda, da eseguirsi tra il processo di impregnazione e quello di invecchiamento, è essenziale per eliminare i fluoruri che potrebbero inibire questa seconda fase del fissaggio.

Gli strati di ossido anodico fissati a freddo sono più inclini a subire delle criccature, rispetto agli strati fissati con il processo idrotermico, soprattutto se vengono esposti ad ambienti con clima



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caldo e asciutto. Questa sensibilizzazione è notevolmente ridotta dal trattamento in acqua calda dopo il fissaggio a freddo.

Controllo di qualità.

Se il processo CI-CS viene eseguito come precedentemente descritto, con successivo trattamento dei pezzi in acqua calda, questi possono essere sottoposti ai controlli alla stessa stregua di pezzi trattati con il metodo convenzionale del fissaggio a caldo.

I metodi di prova sono quelli delle prova di resistenza alla goccia secondo UNI EN 12373-4 e la prova di perdita di peso secondo UNI EN 12373-7. i valori limite di accettazione sono quelli specificati ai paragrafi 2.3.1 e 2.3.3.

Ad oggi è ancora in dubbio se il metodo di controllo mediante la misura di ammettenza, secondo UNI EN 12373-5, sia effettivamente valido.

3.3.7 Fissaggio a media temperatura. Solo i sistemi controllati ed approvati dal QUALANOD possono essere utilizzati nell’ambito del marchio. Questi sistemi devono essere applicati secondo le indicazioni fornite per iscritto dal loro produttore e approvate dal QUALANOD.

3.3.8 Immagazzinamento. Sia prima che dopo il processo di anodizzazione i pezzi di alluminio devono essere immagazzinati in zone lontano dagli impianti. Dopo il processo di anodizzazione devono essere ancora protetti da polvere e condense. Ogni lotto di materiale anodizzato deve essere contrassegnato mediante la classe di spessore.

3.4 Laboratorio e apparecchiature di prova Questo paragrafo include i requisiti richiesti per il laboratorio e le apparecchiature di prova dei licenziatari.

3.4.1 Laboratorio L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione un laboratorio. Ogni apparecchiatura al suo interno deve avere una scheda di identificazione che ne riporta il numero e i vari controlli e verifiche.

3.4.2 Strumenti per la misurazione dello spessore L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione come minimo due strumenti in grado di valutare lo spessore dello strato anodico con il metodo delle correnti indotte o uno strumento che si basa sulle correnti indotte più un microscopio per la valutazione dello spessore mediante sezione ottica secondo quanto previsto dai paragrafi 2.2.1 a) e b).

3.4.3 Strumenti e soluzioni per i controlli del fissaggio L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione almeno un apparecchio per la misurazione dell’ammettenza con la rispettiva unità di riferimento per eseguire la taratura dell’apparecchio e eseguire il controllo dell’esattezza della letture durante le prove.

Eccezione: se l’impianto utilizza solo il fissaggio a freddo, questo apparecchio non è necessario.

Il laboratorio, per eseguire le prove di riferimento previste dal paragrafo 2.3.3, necessita di

bilancia analitica (precisione 0.1 mg); stufa per asciugare; essiccatore.



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Presso il laboratorio dell’impianto devono essere disponibili anche le soluzioni per l’esecuzione della prova di resistenza alla goccia.

3.4.4 Strumenti per il controllo dei bagni. Il laboratorio deve possedere un pH-metro e due soluzioni tampone per la sua calibrazione.

3.4.5 Materiale per la prova di resistenza all’abrasione. Presso il laboratorio deve essere disponibile un’idonea carta vetrata a grado 00 (molto fine) per eseguire il controllo di resistenza all’abrasione (v. paragrafo 2.4.1).



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Capito lo 4 Speci f iche per l ’autocontro l lo



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4. Specifiche per l’autocontrollo

Lo scopo dell’autocontrollo è quello di assicurarsi della qualità della produzione degli impianti che lavorano conformemente alle specifiche del marchio. In caso di non conformità, l’anodizzatore dovrebbe intraprendere subito azioni idonee a eliminare tali non conformità, riprovare la rispondenza del lotto a quelle che sono le specifiche del marchio prima di inviarlo al Cliente. Ognuna di queste azione dovrà essere registrata.

4.1 Controllo dei bagni di attacco chimico I bagni di attacco chimico devono essere analizzati in accordo con le istruzioni del fornitore dei prodotti chimici. In assenza di tali istruzioni, le analisi dell’idrossido di sodio totale, dell’alluminio e, se necessario, del sequestrante devono essere eseguite almeno:

una volta al giorno per bagno con tre turni di lavoro al giorno, una volta ogni due giorni per bagno con due turni di lavoro (ciascuno di 8 ore)

al giorno una volta ogni tre giorni per bagno con un solo turno di lavoro (8 ore) al

giorno.

e il bagno deve essere regolato di conseguenza.

I risultati di queste analisi devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro modo sia facilmente accessibile all’ispettore. Devono essere registrati: il valore previsto, il massimo valore da non superare, il valore attuale e il numero di turni lavorati.

4.2 Controllo dei bagni anodizzazione I bagni di anodizzazione devono essere controllati almeno:

una volta al giorno per bagno con tre turni di lavoro al giorno, una volta ogni due giorni per bagno con due turni di lavoro (ciascuna di 8 ore)

al giorno una volta ogni tre giorni per bagno con un solo turno di lavoro (8 ore) al

giorno.

I risultati di queste analisi devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro modo sia facilmente accessibile all’ispettore. Devono essere registrati: il valore previsto, il massimo valore da non superare, il valore attuale e il numero di turni lavorati.

Importante: è doveroso che tutti i valori massimi specificati nel paragrafo 3.2.8 non vengano mai oltrepassati nelle usuali condizioni di anodizzazione. Qualora vengano adottate delle differenti condizioni queste devono essere registrate per scritto e le registrazioni devono essere messe a disposizione dell’ispettore per verificarne la buona applicazione.

4.3 Controllo della temperatura dei bagni La temperatura di ogni bagno di attacco chimico, anodizzazione e fissaggio deve essere controllata almeno due volte per ogni turno lavorativo ad intervalli regolari.

La temperatura di ogni bagno di attacco chimico deve essere controllata all’inizio di ogni ciclo di attacco.

La temperatura di ogni bagno di anodizzazione deve essere controllata al termine di ogni ciclo di anodizzazione.

La temperatura dei bagni di fissaggio deve essere controllata dopo 10 minuti dall’immissione dei pezzi in lavorazione.



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I risultati di questi controlli devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro modo che sia facilmente accessibile all’ispettore.

4.4 Controllo del pH dei bagni di fissaggio Il valore del pH di ogni bagno di fissaggio deve essere controllato almeno due volte per ogni turno lavorativo ad intervalli regolari.

I risultati di questi controlli devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro modo sia facilmente accessibile all’ispettore.

4.5 Controllo del fissaggio

4.5.1 Prova alla goccia.

Questa prova deve essere sempre condotta sulla parte del pezzo con lo spessore del film di ossido anodico più alto.

Su lotti color naturale o leggermente colorati questo tipo di controllo deve essere eseguito almeno una volta per bagno ad ogni turno di lavoro.

Se il risultato della prova fosse 2 si può o eseguire un ulteriore controllo mediante perdita di peso o ripetere il fissaggio e eseguire nuovamente la prova alla goccia. I risultati di tutte le prove devono essere riportati sul registro di controllo della produzione (v. paragrafo 4.8).

Le soluzioni necessarie per l’esecuzione della prova devono essere allestite seguendo le indicazioni del produttore del colorante. Le soluzioni allestite in base a quanto indicato dalla UNI EN 12373-4, se conservate in maniera opportuna si possono considerare stabili per almeno due anni. In ogni caso bisognerà che almeno una volta ogni 3 mesi si controllino i valori dei pH. Qualora questo risulti al di fuori dei valori stabiliti dalla scheda tecnica del colorante, si potrà eseguire opportune correzioni sulla base delle istruzioni fornite.

4.5.2 Ammettenza.

Qualora questo tipo di controllo venga eseguito, secondo UNI EN 12373-5, al posto della prova alla goccia, varranno anche per questo controllo le indicazione date al paragrafo 4.4.1. si dovrà eseguire la perdita di peso o eseguire nuovamente il fissaggio nei casi in cui il valore misurato superi il valore limite (20 S).

4.5.3 Prova della perdita di peso. La valutazione del grado di fissaggio mediante prova di perdita dei peso in accordo con la norma UNI EN 12373-7 deve essere eseguita:

1 volta al giorno, se la produzione settimanale è al 100 % costituita da strati di anodizzazione colorati;

1 volta ogni 2 giorni, se la produzione settimanale è costituita da strati di anodizzazione colorati in percentuale superiore al 50 % ma inferiore al 100 %;

1 volta a settimana, se la produzione settimanale costituita da strati di anodizzazione colorati è in percentuale inferiore al 50 %.

Importante: si noti che il tempo di fissaggio deve essere stabilito in base all’effettivo valore dello spessore di ossido anodico realizzato sui pezzi e non sul valore teorico richiesto dal Cliente.

Qualora non fosse possibile prelevare dal lotto in lavorazione dei campioni opportuni per eseguire la prova di perdita di peso, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine realizzate



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con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad esso. Il tutto deve essere registrato.

4.6 Misurazioni spessore Lo spessore del film anodico deve essere misurato almeno una volta su ogni bagnata, al termine del trattamento. Si raccomanda di eseguire il controllo anche prima dello stadio di colorazione e/o del fissaggio.

I valori massimo e minimo dovranno essere riportati sul registro del controllo di produzione (vedi paragrafo 4.8).

Qualora non fosse possibile prelevare dal lotto in lavorazione dei campioni opportuni per eseguire la misura dello spessore, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine realizzate con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad esso. Il tutto deve essere registrato.

4.7 Prova di resistenza all’abrasione (v. Appendice IV) La prova di resistenza all’abrasione deve essere eseguita almeno una volta per ogni turno di lavoro su bagnate di spessore classe 20 e 25.

Qualora non fosse possibile prelevare dal lotto in lavorazione dei campioni opportuni per eseguire la prova di resistenza all’abrasione, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine realizzate con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad esso. Il tutto deve essere registrato.

4.8 Controllo di produzione L’anodizzatore deve avere un sistema di controllo sicuro e affidabile che segua la produzione e riporti, come minimo, le seguenti informazioni:

nome del Cliente, indirizzo, numero progressivo o il numero d’ordine; data di produzione; tipo di anodizzazione, naturale o colorata; classe di spessore concordata e valori degli spessori misurati (massimo e

minimo); risultati delle prove alla goccia o delle prove di ammettenza, quando possibili; risultati delle prove di perdita di peso; azioni intraprese per eliminare eventuali stati non conformi; ogni azione non di normale routine.

Queste informazioni possono essere gestite tramite computer.

4.9 Rafforzamento dell’autocontrollo Qualora un’ispezione risulti non conforme, indipendentemente dalla motivazione per la quale detta ispezione è risultata negativa:

1) la Ditta dovrà scrivere una lettera al Licenziatario Generale fornendo spiegazioni sull’accaduto e indicando le azioni correttive per risolvere le non conformità;

2) la Ditta dovrà aumentare i controlli al suo interno raddoppiando la frequenza delle prove sui bagni per un periodo di sei mesi:

prova alla goccia o ammettenza: 2 volte per turno per ciascun bagno.



ALLEGATO 8a



Prova di perdita di peso:

1 volta ogni 2 giorni per bagno, se nella produzione settimanale il colorato risulta < del 50 %,

1 volta al giorno per bagno, se nella produzione settimanale il colorato risulta tra ≥ del 50 % e < 100 %,

1 volta a turno per bagno, se nella produzione settimanale il colorato risulta pari al 100 % della produzione.

4.10 Marcatura e etichettatura L’anodizzatore deve mantenere un sistema di contrassegno dei vari lotti di produzione con le specifiche ed altri tipi di documenti durante tutto la fase di lavorazione, assemblaggio e spedizione. Tutti i prodotti, lotti e bagnate devono essere identificati senza ambiguità. I contrassegni dovranno essere riportati sul registro interno di controllo.

Merci, imballaggi e tutti i documenti di accompagnamento devono essere marcati ed etichettati secondo le “Specifiche per l’impiego del marchio di qualità QUALANOD” (Appendice IIa, paragrafo 7).



ALLEGATO 8a



SPECIFICHE DI AUTO-CONTROLLO SU IMPIANTI DI ANODIZZAZIONE .

Ogg et t o d el co ntr ol lo

Fre qu e nza m in i ma Ris ul ta t i

Bagni di attacco chimico ed anodizzazione.

1 volta al giorno per bagno se la Ditta ha 3 turni di lavoro al giorno. 1 volta ogni 2 giorni per bagno se la Ditta ha 2 turni di lavoro (ciascuna da 8 ore) al giorno. 1 volta ogni 3 giorni per bagno se la Ditta ha 1 solo turno di lavoro al giorno

I risultati devono essere registrati su grafico o in altro modo (*)

Temperatura dei bagni di attacco chimico, anodizzazione e fissaggio.

2 volte per bagno ad ogni turno, ad intervalli regolari si devono misurare:

al termine del ciclo di anodizzazione (bagni di anodizzazione) dieci minuti dopo l’immissione della carica (bagni di fissaggio)

I risultati devono essere registrati su grafico o in altro modo (*)

pH dei bagni di fissaggio. 2 volte per ogni turno, ad intervalli regolari. I risultati devono essere registrati su grafico o in altro modo (*)

Fissaggio. Prova alla goccia o misura dell’ammettenza

per alluminio anodizzato naturale:

una volta per bagno per ogni turno.

Perdita di peso:

1 volta al giorno per ogni bagno, se la produzione settimanale è interamente in colorato;

1 volta ogni 2 giorni per ogni bagno, se la produzione settimanale è più del 50 % in colorato;

1 volta a settimana per ogni bagno, se la produzione settimanale è meno del 50 % in colorato.

È obbligatorio eseguire la prova di perdita di peso o fissare nuovamente i pezzi per i quali il risultato della prova alla goccia è stato pari o superiore al 2 o se il valore dell’ammettenza ha raggiunto il limite di 400/e S/m.

Tutti i risultati delle prove devono essere riportati nel registro di controllo produzione.

Spessore del film. Una volta su ogni barra a fine produzione. I risultati segnati su un cartellino di lavorazione dovranno poi essere trascritti nel registro di controllo produzione

Spessore classi 20 e 25 Prova di abrasione almeno una volta a turno per ogni bagnata. Leggero deposito di polverino sulla carta abrasiva.

*: tutte le registrazioni devono essere facilmente accessibili all’ispettore.

Per l’autocontrollo rafforzato si rimanda al paragrafo 4.9.



ALLEGATO 8a



Capito lo 5 Concessione del la

l icenza a Impiant i d i Anodizzazione



ALLEGATO 8a



5. Concessione della licenza a impianti di anodizzazione

5.1 Concessione di una licenza Per ottenere una licenza QUALANOD, la Ditta deve effettuare la procedura schematizzata nel Diagramma A.

5.1.1 Ispezione di prodotti finiti (P). Fatta eccezione per la prova di resistenza all’abrasione, ritenuta solo indicativa, tutti i risultati delle prove di controllo previste devono essere conformi ai requisiti delle Specifiche.

5.1.1.1 Ispezione del laboratorio e apparecchiature di prova. Come specificato al paragrafo 3.3 occorre verificare che le apparecchiature siano disponibili e correttamente funzionanti.

5.1.1.2 Campionamento. Le prove sui prodotti finiti dovrebbero essere eseguite solo su pezzi che l’impianto ha già sottoposto a controllo con esito positivo, o su pezzi già imballati e/o pronti per la spedizione. Un corpo saldato è considerato come un sol pezzo. Ogni parte di una struttura meccanicamente assemblata costituisce un solo pezzo. Nei manufatti realizzati mediante l’unione di più pezzi assemblati con materiale non conduttore, ciascun pezzo è da considerarsi separatamente.

5.1.1.3 Difetti visibili. I prodotti finiti devono essere privi di difetti visibili come specificato al paragrafo 2.1.1.

5.1.1.4 Misure di spessore. Sezioni di lamiere o nastri con una superficie significativa maggiore di 2 m2.

Deve essere controllato ogni pezzo e ciascuno deve avere uno spessore d’ossido sufficiente.

Altri pezzi: eseguire una scelta statistica dei campioni tenendo conto della seguente tabella:

Numerosità del lotto* Numero dei campioni da scegliere a caso

Numero massimo accettabile di campioni che

possono essere non conformi

1 – 10 Tutti 0 11 - 200 10 1 201 - 300 15 1 301 - 500 20 2 501 - 800 30 3

801 - 1300 40 3 1301 - 3200 55 4 3201 - 8000 75 6

8001 - 22000 115 8 22001 - 110000 150 11

*: lotto = tutti i pezzi di uno stesso tipo che fanno parte di un ordine di un Cliente.

L’ispettore deve sempre controllare almeno 30 pezzi.

In nessun punto dei pezzi esaminati lo spessore dello strato di ossido può essere inferiore all’80 % del valore relativo alla classe richiesta.



ALLEGATO 8a



Il numero dei pezzi che possono presentare una media di spessore inferiore al valore corrispettivo della classe, su di essi richiesta, è fornito dalla precedente tabella. Questo purché nessuno pezzo esaminato abbia fatto riscontrare un valore di spessore locale inferiore all’80 % del valore della classe.

5.1.1.5 Prova di controllo fissaggio non distruttiva (goccia o ammettenza). Il controllo della qualità del fissaggio può essere eseguito sia mediante prove alla goccia sia mediante misura di ammettenza, a seconda della scelta dell’ispettore.

Le regole per il campionamento sono identiche a quelle per il controllo dello spessore; in questo caso però tutte le prove devono dare esito positivo.

5.1.1.6 Prova di controllo fissaggio distruttiva (perdita di peso).

Entrambe le ispezioni, da effettuare per la concessione del marchio, devono includere almeno un controllo della qualità del fissaggio mediante perdita di peso.

L’ispettore può anche decidere di eseguire la valutazione della perdita di peso c/o proprio Laboratorio su campioni prelevati dalla produzione durante la visita.

I campioni devono essere prelevati su scelta dell’ispettore da campioni già approvati in base alle indicazioni date dall’ispettore. Quest’ultimo dovrà provvedere ad una loro marcatura al fine di non avere scambi.

5.1.1.7 Prova di resistenza all’abrasione.

Se i campioni prelevati sulla base delle indicazioni fornite al paragrafo 5.1.1.2 includono dei pezzi a classe 20 o 25, l’ispettore dovrà eseguire su uno di questi, a solo scopo informativo, una prova di resistenza all’abrasione.

5.1.1.8 Verifica dell’autocontrollo.

L’ispettore deve verificare se i controlli e le verifiche interne sono stati eseguiti con la dovuta periodicità e se sono stati registrati tutti i risultati.

5.1.1.9 Ispezione del registro dei reclami.

L’ispettore deve verificare se è stata eseguita un’opportuna registrazione dei reclami che descriva, adeguatamente, come ogni reclamo sia stato esaminato ed affrontato.

5.1.2 Ispezione dell’impianto e delle attrezzature (I). Secondo le disposizioni fornite al paragrafo 3.2.

5.1.3 Giudizio finale per la concessione della licenza. I risultati dell’ispezione devono essere riportati in un modulo di rapporto di visita redatto dal QUALANOD.

L’ispettore sottoporrà il rapporto al Licenziatario Generale.

Presi in carico i rapporti dal Licenziatario Generale, sotto la supervisione del QUALANOD, questi deciderà se la ditta è, o, non è, conforme a tutte le specifiche.

Se i risultati non soddisfano le specifiche, l’impianto in esame avrà diritto di appello c/o il Licenziatario Generale entro 10 giorni.

A seguito di una visita con risultati insoddisfacenti ne potrà essere eseguita una seconda solo a seguito di una notifica, da parte della ditta, di risoluzione di tutte le non conformità poste in rilievo.



ALLEGATO 8a



Per conferire una licenza, bisognerà che due visite dell’impianto abbiano avuto esiti positivi sia nei controlli dei prodotti che delle attrezzature, come stabilito dal Diagramma A riportato in seguito.

Qualora non si verifichino i presupposti per poter conferire la licenza, l’impianto dovrà attendere sei mesi prima di poterne riavviare la domanda.

Diagramma A: Procedura per ottenere il marchio di qualità La lettera P indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dei prodotti finiti (paragrafo

5.1.1);

la lettera I indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dell’impianto e attrezzature (paragrafo 5.1.2)

Ogni rombo (con perimetro in colore nero) = indica l’esecuzione di una visita ispettiva.

Il risultato della visita ispettiva, viene mostrato con:

linea verde continua se positivo linea rossa tratteggiata se negativo

5.1.4 Contratto con il Licenziatario Generale. Una volta concessa la licenza la Ditta dovrà sottoscrivere un contratto con il detentore della Licenza Generale. L’Appendice III fornisce l’esempio di un contratto.

I + P

I + P I + P

MARCHIO CONCESSO

MARCHIO NON CONCESSO

I + P



ALLEGATO 8a



5.2 Visite di controllo dei licenziatari Per rinnovare una licenza un impianto deve aver eseguito tutto l’iter riportato nel Diagramma B. Tutti gli impianti che hanno conseguito la licenza devono sottostare al controllo della loro produzione da un minimo di 2 a un massimo di 5 volte all’anno. I controlli verranno eseguiti senza preavviso, ed includeranno tutte le prove previste per il conseguimento della licenza tranne quelle a carattere speciale riportate qui di seguito.

5.2.1 Regole speciali per il controllo dei prodotti finiti. 5.2.1.1 Ripetizione nel caso in cui il risultato della perdita di peso sia maggiore di 30.0

mg/dm2.

Se l’ispettore dovesse ottenere nella prova della qualità del fissaggio mediante perdita di peso un valore maggiore di 30.0 mg/dm2, dovrà provvedere a ripetere la prova prelevando un ulteriore campione dallo stesso lotto. Il valore riscontrato in questa seconda prova sarà decisivo per l’esito della visita ispettiva.

Qualora anche la seconda prova fornisse un risultato maggiore di 30.0 mg/dm2, l’ispettore dovrà provvedere al più presto ad un controllo dell’impianto e delle attrezzature secondo quanto verrà deciso dal Licenziatario Generale.

5.2.1.2 Misure eccezionali (perdita di peso ≥ di 45 mg/dm2). In questo caso l’ispettore dovrà subito comunicare il risultato al Licenziatario Generale.

Una volta che Il Licenziatario Generale avrà preso le sue decisioni (v. paragrafo 5.2.3), prima di notificarle alla Ditta, provvederà ad informare il QUALANOD.

5.2.2 Ispezione dell’impianto (I). Un’ispezione dell’impianto dovrà essere eseguita regolarmente ogni due anni.

5.2.3 Valutazioni delle ispezioni di routine. I risultati dell’ispezione devono essere riportati in una forma ufficiale secondo quanto previsto dal QUALANOD.

L’ispettore deve sottoporre le registrazioni delle visite al Licenziatario Generale.

Spetterà al Licenziatario Generale giudicare i risultati delle visite, decidendo, sotto la supervisione del QUALANOD, se detti risultati sono o no in linea con le specifiche e, se necessario, ritirare la licenza qualora si riscontrino le condizioni riportate dal Diagramma B. provvederà altresì a notificare il tutto alla ditta.

Nel caso in cui i risultati delle visite non fossero giudicati in linea con le specifiche, l’impianto avrà un tempo massimo di 10 giorni per appellarsi al Licenziatario Generale.

Qualora l’esito della visita non fosse in linea con le specifiche per il fatto che l’ispettore ha riscontrato una perdita di peso oltre i 45 mg/dm2, il Licenziatario Generale, immediatamente informato da parte dell’ispettore, avrà tempo 2 settimane per decidere se ritirare o no la licenza all’impianto sulla base degli esiti delle precedenti visite ispettive.

Oltre a sottostare ad un’altra visita ispettiva entro un mese dalla data della visita ad esito negativo, dovrà sottostare ad un’ulteriore ispezione, che dovrà svolgersi entro quattro mesi, per verificare la messa in atto dell’auto-controllo rinforzato secondo quanto dettato dal paragrafo 4.8.

Se l’esito negativo dovesse avvenire a seguito di non conformità relative all’impianto o alle attrezzature, la successiva visita avrà luogo solo quando la Ditta avrà provveduto a notificare di aver adempiuto alla risoluzione delle non conformità registrate.



ALLEGATO 8a



Allorché una licenza dovesse essere ritirata, l’impianto dovrà attendere almeno sei mesi prima di riavviare l’iter per un nuovo conseguimento del marchio.

Diagramma B: Procedura per il rinnovo del marchio di qualità La lettera P indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dei prodotti finiti (paragrafo

5.1.1);

la lettera I indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dell’impianto e attrezzature (paragrafo 5.1.2)

Ogni rombo (con perimetro in colore nero) = indica l’esecuzione di una visita ispettiva.

Il risultato della visita ispettiva, viene mostrato con:

linea verde continua se positivo linea rossa tratteggiata se negativo

MARCHIO CONFERMATO MARCHIO RITIRATO

Perdita di peso 45 mg/dm2

Su decisione del L.G.

P+I*

I + P

I + P

I + P

Opzione 2 Opzione 1

(*) L’ispezione dell’impianto deve essere eseguita ogni due anni o quando prescritto (vedi par 5.2.2)

NOTA l’impianto dovrà essere controllato almeno una volta ogni 2 anni o in base a determinate richieste (v. paragrafo 5.2.3).

Opzione 1 o 2 scelta dell’anodizzatore. L’opzione 2 può avvenire solo una volta ogni 5 anni.



ALLEGATO 8a



5.3 Ispezioni dell’impianto diritto di appello L’impianto in causa riceverà una copia di ciascuna ispezione, se una visita sarà negativa dovrà ricevere inoltre dettagliatamente le motivazioni, e avrà diritto di appello entro un periodo di 10 giorni.

5.4 Riservatezza delle informazioni Tutte le informazione che riguardano i risultati delle ispezioni e il loro giudizio sono di carattere riservato

5.5 Scadenza per la presentazione dei rapporti di ispezione I rapporti di ispezioni ad esito negativo devono essere inviati da parte della segreteria del QUALANOD tramite il Licenziatario Generale, entro un mese dalla data della visita.

I rapporti di tutte le altre visite devono pervenire alla segreteria del QUALANOD entro 3 mesi dalla data dell’ispezione.



ALLEGATO 8a



Appendici



ALLEGATO 8a



APPENDICE I

Terminologia. ALLUMINIO

Il metallo alluminio e le leghe basate su di esso.

ALLUMINIO ANODIZZATO*

L’alluminio con uno strato di ossido, realizzato mediante processo di ossidazione elettrolitica in cui la superficie dell’alluminio è convertita per lo più in un rivestimento di ossido con proprietà decorative, protettive o funzionali.

SEMILAVORATO ANODIZZATO PER SCOPI ARCHITETTONICI

Semilavorati di alluminio anodizzati usati quali componenti permanenti in strutture interne o esterne ove sono entrambe necessarie caratteristiche di aspetto e durabilità.

SPESSORE MEDIO*

Valore medio di uno specificato numero di misurazioni dello spessore locale che sono omogeneamente distribuite sulla superficie significativa di un singolo pezzo anodizzato.

ALLUMINIO ANODIZZATO NATURALE*

Alluminio anodizzato con uno strato anodico privo di colore e traslucido.

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO*

Alluminio colorato durante l’ossidazione anodica o nei successivi processi di colorazione.

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO CON SISTEMA MISTO*

Alluminio anodizzato e colorato con sistema elettrolitico, o prodotto per auto-colorazione, e successiva colorazione per assorbimento.

ALLUMINIO ANODIZZATO A SCOPO DECORATIVO

Alluminio anodizzato avente un aspetto uniforme ed omogeneo esteticamente soddisfacente.

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO ELETTROLITICAMENTE*

Alluminio anodizzato con uno strato anodico colorato attraverso deposizione elettrolitica di un metallo o di un ossido metallico nella struttura porosa.

IMPREGNAZIONE O COSÌ DETTO FISSAGGIO A FREDDO DELL’ALLUMINIO

: tutte le definizioni accompagnate da asterisco sono state prese dalla norma UNI EN 12373-1.



ALLEGATO 8a



Trattamento dopo il processo di anodizzazione che consiste di un’impregnazione basata su fluoruro di nichel seguita da un invecchiamento in acqua calda che ha la stessa funzione del fissaggio.

ALLUMINIO ANODIZZATO A COLORAZIONE INTEGRALE (AUTO-COLORAZIONE)*

Alluminio anodizzato mediante un appropriato elettrolita (generalmente basato su un acido organico) che produce uno strato colorato durante il processo stesso di ossidazione anodica.

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO MEDIANTE INTERFERENZA DI COLORE*

Alluminio anodizzato con uno strato anodico ed elettrocolorato per effetto di interferenza ottica.

SPESSORE LOCALE*

Media di un determinato numero di misurazioni dello spessore, eseguite tutte entro una specifica area di riferimento sulla superficie significativa di un singolo pezzo.

PRE-TRATTAMENTO

Trattamento in grado di modificare la finitura e le qualità della superficie dell’alluminio con appropriato procedimento meccanico, chimico o elettrochimico eseguito prima dell’anodizzazione.

FISSAGGIO DI ALLUMINIO ANODIZZATO

Trattamento idrotermico a seguito dell’anodizzazione che, sostanzialmente, riduce la porosità e il potere assorbente dello strato anodico e contemporaneamente ne aumenta la resistenza ad aggressioni chimiche.

SUPERFICIE SIGNIFICATIVA

La superficie significativa deve essere specificata dal Cliente. È la parte della superficie totale che è essenziale per dare l’aspetto e/o la funzionalità a determinati manufatti.



ALLEGATO 8a



APPENDICE IIa

Relativo all'impiego del marchio di qualita' QUALANOD per l'ossidazione anodica dell'alluminio

(ALLEGATO 7a parte III Manuale Qualità QUALITAL).

1. Definizioni Ai fini del presente Regolamento; Le parole "marchio di qualità" designano il marchio depositato il 2.5.1974 presso l'Ufficio federale della proprietà intellettuale n.272069 e il 21.10.1974 presso l'Ufficio Internazionale di registrazione dei marchi n.409951 della Associazione per il controllo di qualità nell'industria dell'ossidazione anodica (QUALANOD) a Zurigo, come pubblicato nel registro Ufficiale Svizzero del Commercio il 28/9/1974. La parola QUALANOD designa "L'Associazione per i controlli di qualità nell'industria dell'ossidazione anodica; Le tre lettere "DGL" designano il "detentore generale di licenza" del paese; La parola "licenza" designa "una licenza rilasciata dall'Associazione o a suo nome che autorizza il licenziatario a utilizzare il detto marchio conformemente alle disposizioni del presente Regolamento"; Le parole "merci considerate" designano "i prodotti ai quali si riferisce l'articolo 5 del presente Regolamento"; La parola "Direttive" indica "l'insieme di disposizioni tecniche concernenti un marchio di qualità per l'ossidazione anodica dell'alluminio destinato all'architettura e riportate nell'allegato 8a del manuale qualità del QUALITAL"; La parola "licenziatario" designa " le società aventi diritto di applicare il marchio di qualità".

2. Proprietà del marchio Il marchio è di proprietà del QUALANOD e non potrà essere impiegato da altri se non nei termini ed in virtù di una licenza rilasciata in conformità alle disposizioni del presente Regolamento. Il QUALANOD ha accordato al QUALITAL una licenza generale comprendente il diritto di concedere l'autorizzazione ad impiegare il marchio di qualità in conformità del presente Regolamento (licenza).



ALLEGATO 8a



3. Registro dei licenziatari Il QUALANOD terrà aggiornato un registro ove saranno iscritti i nomi, gli indirizzi e la descrizione precisa dell'attività industriale e commerciale di tutti i licenziatari, la data di consegna delle licenze a ciascuno di essi, i numeri assegnati ai medesimi, la data di annullamento di ogni licenza e tutte le altre informazioni o dettagli complementari che il QUALANOD giudicherà necessari. Se un licenziatario cambia il suo nome (ragione sociale) e l'indirizzo dovrà avvisarne immediatamente il DGL che da parte sua ne informerà il QUALANOD per la corrispondente modifica nel registro.

4. Requisiti richiesti per accordare una licenza Il diritto di utilizzare il marchio può essere concesso a condizione che il richiedente esplichi un'attività di ossidazione anodica sui prodotti previsti nell'oggetto della licenza. La concessione della licenza automaticamente implica l'iscrizione al QUALITAL. La concessione di ogni licenza conferirà il diritto al suo licenziatario di applicare il marchio sulle merci specificate nella licenza medesima. Le licenze non sono trasmissibili.

5. Merci considerate Il marchio di qualità potrà essere applicato solo sui prodotti di alluminio anodizzato destinati all'architettura e che inoltre corrispondano alle Direttive.

6. Controllo delle merci Secondo il paragrafo 5 delle Direttive.

7. Impiego del marchio di qualità

7.1 Uso del logo da parte dei licenziatari

Il marchio può essere applicato sia in bianco e nero che in bianco e in blu sui prodotti medesimi, sulle carte commerciali, le offerte e le fatture, i listini prezzi, i depliants pubblicitari, tutti i prospetti pubblicati dall'azienda, i cataloghi o ancora nelle inserzioni pubblicate su giornali e riviste. Può essere completato dalla dizione stampata sulla destra "Approved EWAA_EURAS quality for architectural anodizing" (o da un altro testo corrispondente alla legislazione nazionale). L'anodizzatore licenziatario garantisce che il suo prodotto, destinato all'impiego in architettura, corrisponde ai requisiti del marchio, salvo l'esistenza di dichiarazione scritta da parte del cliente che richiede "materiale non a marchio". La classe di spessore dello strato deve essere indicata come segue: - Stampata sul marchio: quando il marchio di qualità è applicato sulle merci e l'imballaggio



ALLEGATO 8a



- Come informazione scritta: sulla fattura e i documenti riferentesi a una consegna determinata. Se un licenziatario possiede diversi stabilimenti di anodizzazione, non tutti autorizzati a utilizzare il marchio di qualità, potrà applicare il marchio solo sui prodotti e gli imballaggi relativi allo stabilimento autorizzato. Questa restrizione non è più valevole ovviamente allorché tutti gli stabilimenti dell'azienda sono autorizzati a utilizzare il marchio di qualità (*). (*) A chiarificazione del paragrafo dell'Art. 7, si precisa che in questo caso è vietata

l'applicazione del marchio su carta commerciale da lettere, offerte, fatture, listini prezzo, depliants pubblicitari, prospetti, cataloghi, inserzioni pubblicitarie. Potrà essere invece fatta menzione della disponibilità del marchio purché venga posto un chiaro ed esplicito riferimento agli stabilimenti autorizzati.

Quando si servirà del marchio di qualità, il licenziatario, non dovrà modificarlo in alcuna maniera, ne aggiungervi alcunché e con la riserva che qualche disposizione del presente Regolamento non vieti a un licenziatario di utilizzare separatamente i suoi propri marchi o denominazioni commerciali particolari sulle merci in questione o in relazione con loro. I licenziatari saranno tenuti a fornire in ogni momento tutte le informazioni relative all'impiego del marchio di qualità che il DGL vorrà loro richiedere, ulteriori disposizioni sono contenute nell’allegato 4. I dati contenuti nei rapporti di ispezione e collaudo non possono essere divulgati parzialmente se non dietro autorizzazione scritta del QUALITAL.

7.2 Uso del logo da parte di terzi Alcune ditte che utilizzano prodotti anodizzati possono voler utilizzare il logo sui loro prodotti finiti o sulla documentazione commerciale. A tali ditte può essere concessa un’autorizzazione scritta, a patto che rispettino le seguenti condizioni: - obbligo di utilizzare esclusivamente prodotti in alluminio anodizzato da ditte detentrici della licenza QUALANOD; - obbligo di far approvare tutta la documentazione che si riferisce al QUALANOD all’associazione nazionale o direttamente al QUALANOD nei paesi in cui non sia presente un’associazione nazionale. - obbligo di sottoporsi ai controlli delle associazioni nazionali o del QUALANOD: Tale autorizzazione potrebbe richiedere il pagamento di una quota annuale. L’autorizzazione verrà automaticamente ritirata in caso di non rispetto di una delle condizioni sopra menzionate.

8. Condizioni relative alla consegna, il rinnovo o il rifiuto di rinnovo delle licenze. Secondo il paragrafo 8 delle Direttive. Le direttive tecniche non prevedono la sospensione del marchio di qualità. Nel caso in cui l’azienda preveda di sospendere l’attività specifica, essa dovrà informare il QUALITAL, il quale procederà alla sospensione delle visite tecniche. Tale periodo non potrà essere superiore ad un anno e dovrà permettere l’esecuzione di almeno due visite annuali.



ALLEGATO 8a



9 Annullamento delle licenze

Il QUALITAL annullerà la licenza se il detentore non ottempera più le disposizioni di questo Regolamento e particolarmente se il medesimo si è reso colpevole di impiego scorretto del marchio di qualità. In caso di annullamento di una licenza il detentore riceverà dal QUALITAL una comunicazione scritta con effetto immediato. In questo caso tutte le etichette, fascette, documenti vari sui quali il marchio di qualità era stato applicato dovranno essere rimessi al DGL o, a sua richiesta, tenuti a sua disposizione sino a che una nuova licenza sia stata accordata, su domanda del rappresentante legale o del successore del licenziatario. La licenza iniziale è considerata come ritirata sino a che una nuova licenza non sia stata accordata, su domanda del rappresentante legale o del successore del licenziatario. Nell'intervallo il rappresentante legale o il successore del licenziatario sarà in diritto di continuare a utilizzare il marchio di qualità durante un periodo di tre mesi se il QUALITAL non dispone diversamente. La licenza può essere annullata anche nei seguenti casi: il licenziatario non intende rinnovare la licenza; il prodotto non viene più fabbricato; il licenziatario a seguito della modifica di una norma o delle direttive non vuole

o non può adeguarsi alla nuova situazione. il licenziatario non paga le quote associative QUALITAL e le quote per l'uso

del marchio

10. Modifiche del Regolamento e delle direttive Il presente Regolamento e le direttive potranno essere modificate allorché lo si giudicherà opportuno, ma le modifiche decise non pregiudicheranno in alcun modo i diritti dei licenziatari autorizzati a impiegare il marchio di qualità a meno che il QUALITAL non abbia loro inviato quattro mesi prima una comunicazione scritta, in cui, oltre alla modifica, sia indicata anche la data di entrata in vigore della modifica stessa. Nel caso in cui una norma ISO citata nelle direttive venga modificata, la commissione tecnica ne valuterà l'efficacia avvisando, nel caso in cui vengano stabilite modifiche sostanziali, tutti i licenziatari secondo le modalità precedentemente stabilite.

11. Notifiche e avvisi Tutti gli avvisi la cui notifica è prevista dal presente Regolamento, sia verso i licenziatari che da loro provenienti, saranno considerati come regolarmente notificati se sono stati spediti per lettera raccomandata e correttamente indirizzati.

12 Procedure di appello Ogni rapporto dell'ispettore sulle visite per la concessione della certificazione e su quelle periodiche per la tutela del certificato viene inviato da parte della direzione del QUALITAL alle aziende interessate e discusso nel Comitato Tecnico. Se i risultati di un controllo non sono conformi alle direttive, il comitato tecnico fornirà spiegazioni dettagliate e l'azienda avrà la possibilità di presentare ricorso



ALLEGATO 8a



entro 10 giorni dalla data di ricevimento della stessa. Il ricorso verrà esaminato dal Comitato Tecnico e dal Consiglio Direttivo. Qualora il Comitato Tecnico non dovesse modificare la decisione, l'azienda viene ammonita e sottoposta a nuova visita e nel caso in cui non avesse ancora provveduto ad eliminare gli inconvenienti riscontrati nella visita precedente, il Consiglio Direttivo procederà al ritiro della licenza. In caso di controversia di carattere legale in relazione all’applicazione del presente regolamento, le parti si sottomettono alla giurisdizione esclusiva del tribunale di Milano.

13 Privacy ai sensi della legge 675/96, che i dati liberamente forniti attraverso la domanda di adesione al QUALITAL, aggiornati e completati periodicamente, come pure tutti i dati statistici raccolti con varia periodicità e le informazioni di natura tecnico-commerciale rilevanti, verranno trattati ed inseriti in una banca dati, essendo ciò indispensabile per soddisfare l'esigenza di una corretta gestione del rapporto associativo sia sul piano contrattuale sia a livello organizzativo che, diversamente, non potrebbero avere compiuta e regolare esecuzione. Le finalità del trattamento dei dati sono: la redazione di studi economici e l'elaborazione di dati statistici di settore, il coordinamento del rapporto tra l'Associazione e l'Azienda associata, l'organizzazione del lavoro di sezioni, gruppi, comitati e altre articolazioni attraverso le quali opera l'Associazione. Considerati gli scopi istituzionali dell'Associazione, la diffusione sarà limitata ai dati relativi all'indirizzo, al tipo di produzione e alle caratteristiche salienti degli impianti delle Aziende associate e sarà destinata al maggior numero di interlocutori economici e istituzionali che possono contribuire alla promozione del comparto delle finiture superficiali sull’alluminio e le sue leghe. Tale diffusione avverrà attraverso la pubblicazione su supporto cartaceo, magnetico o per via telematica, di repertori dell'associazione, di gruppi e di settori o attraverso l'elaborazione di elenchi specifici. Gli elenchi degli associati saranno inoltre comunicati all'istituto bancario incaricato della riscossione dei contributi associativi. Tutti i dati saranno conservati ricorrendo alle misure protettive più idonee a garantire la necessaria riservatezza e sicurezza nel trattamento dei medesimi.



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APPENDICE IIb – Uso del marchio di qualità (requisiti)

Fig. 1

Può essere utilizzato su cancelleria,prospetti pubblicati dall’azienda, cataloghi, etc. così come su inserzioni pubblicate su giornali e riviste.

Fig. 2

La classe di spessore deve essere indicata su prodotti e imballaggi; anche su fatture e lettere di accompagnamento che si riferiscano a consegne particolari, salvo che la classe di spessore

non sia stata già indicata in questi documenti.

Fig. 3

Il logo può essere stampato su nastri adesivi o etichette in questi due colori.



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APPENDICE III (informativa)

Contratto di concessione di licenza relativa al marchio di qualità QUALANOD per l'alluminio anodizzato.

(ALLEGATO 7a parte II Manuale Qualità QUALITAL). ============================================================= Tra il QUALITAL - Associazione di certificazione industriale dell'alluminio - avente sede in Milano Via Dei Missaglia 97, detentore generale di licenza per il marchio internazionale 513227 registrato a Zurigo, e comportante il diritto all'utilizzo del marchio per la concessione di licenza (denominata qui di seguito "Detentore Generale di Licenza") e la Società:

( designata qui di seguito "licenziatario" ) è stato convenuto, in data odierna, quanto segue: 1. Il Licenziatario dichiara di aver preso conoscenza del Regolamento relativo all'impiego del Marchio di qualità QUALANOD e delle relative Direttive tecniche riguardante gli strati di ossido anodico su alluminio realizzati in acido solforico. Dichiara inoltre di essere in possesso di tali testi e si impegna: a) a non impiegare detto marchio, ne personalmente, ne per mezzo di rappresentanti, per prodotti non contemplati dalla licenza, in virtù dell'Art. 5 del Regolamento; b) ad autorizzare il controllo o l'esame dei suoi prodotti e/o fornirne, in conformità del Regolamento, le campionature necessarie al controllore (Direttive, capitolo 5;) c) a conformarsi scrupolosamente e ad ogni riguardo, al Regolamento e alle Direttive già citate; d) ad informare senza indugio la detentore generale di licenza, in caso di rinuncia a fabbricare i prodotti rientranti nell'ambito della licenza; e) ad informare senza indugio il detentore generale di licenza, di ogni cambiamento di indirizzo o di ragione sociale; f) ad informare senza indugio il detentore generale di licenza, di ogni violazione, uso abusivo o non autorizzato del marchio, che venissero a sua conoscenza e -in generale -a collaborare con il detentore generale di licenza e sostenerlo in ogni azione atta ad impedire gli abusi di detto marchio. Se la definizione del caso richiede delle verifiche di un ente di controllo, le spese sono a carico del contravventore se la denuncia si rileva giustificata. In caso contrario, le spese sono a carico del denunciante.



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g) ad informare senza indugio la detentrice generale di licenza, di ogni modifica che ha intenzione di apportare al prodotto, al processo di produzione o al sistema di registrazione suscettibili di influire sulla conformità alle direttive . h) a rispettare le condizioni finanziarie stabilite dall'assemblea del QUALITAL. Le quote saranno richieste con emissione di ricevute bancarie a 60 giorni fine mese. Su eventuali ritardi di pagamento sarà applicato l'interesse del 2% mensile. Nel caso in cui il licenziatario ritardi il pagamento oltre i 90 giorni successivi alla data di scadenza della ricevuta bancaria, il Consiglio procederà al ritiro della licenza. Sulla base di queste dichiarazioni del licenziatario, il detentore generale di licenza si obbliga: a) A rilasciare al licenziatario un certificato di licenza che autorizza ad utilizzare

il marchio per i prodotti indicati rientranti nell'ambito della licenza in conformità alle Direttive;

b) A prendere ogni misura utile a proteggere detto marchio, a impedirne ogni eventuale uso abusivo o non autorizzato e a difendere gli interessi del licenziatario, nella sua veste di utilizzatore autorizzato di questa ultima. c) A non fornire o progettare i prodotti relativi allo schema di certificazione; d) A non dare consigli o fornire servizi di consulenza al richiedente la

certificazione ivi compresi i metodi per risolvere gli ostacoli all’ottenimento della certificazione richiesta;

e) A non fornire ogni altro tipo di prodotto o servizio che potrebbe compromettere il carattere di riservatezza, obiettività o imparzialità del processo di certificazione e delle relative decisioni.

2. Il detentore generale di licenza ed il licenziatario convengono di comune accordo, con la presente, che questo contratto resti in vigore fino a che il certificato -rilasciato in virtù del contratto - non debba essere ritirato in conformità alle Direttive. 3. In caso di cessazione del marchio di qualità per una qualunque ragione, il detentore generale di licenza ha la possibilità di rescissione anticipata, con un preavviso di quattro mesi. Il licenziatario ha ugualmente, in ogni momento, la possibilità di rinunciare, con effetto immediato, all'utilizzazione del marchio. In quest'ultimo caso si conviene d'applicare le disposizioni relative alla ripresa della licenza, in conformità al Regolamento.



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APPENDICE IV

Prova di abrasione per rivestimenti di ossidazione anodica.

1. Principio La prova si basa sul principio di Mho, secondo cui una sostanza può essere graffiata da un’altra a maggior durezza. La resistenza all’abrasione di uno strato di ossido anodico viene provata utilizzando delle carte abrasive per giudicare se lo strato in esame è o no più duro dell’abrasivo impiegato. Si tratta, essenzialmente, di una prova per valutare la qualità del film di tipo passa/non passa.

2. Scopo Il metodo descritto viene ad essere utilizzato per strati di ossido di classe 20 o maggiore realizzati per uso architettonico esterno. È idoneo per la valutazione di strati realizzati mediante impiego soluzioni a base di acido solforico.

3. Attrezzatura 3.1 Carta vetrata, grado 00 (grana 240) in strisce a larghezza 12 mm lunghe da 150 a 200

mm. NOTA: detta carta deve essere conservata in luoghi caldi e ben asciutti.

3.2 Un supporto resiliente per suddetta carta, da utilizzare durante l’esecuzione della prova, di forma parallelepipedo rettangolare spesso da 6 a 8 mm, di larghezza circa 30 mm e lunghezza circa 40 mm. Può essere idonea una gomma per matita di durezza tra 30 e 70 gradi internazionali di durezza gomma (IRHD).

4. Procedura 4.1 Campione per la prova. Questo sarà costituito generalmente da un pezzo della produzione (o parte di esso),

che abbia completato tutto il processo di anodizzazione, sia stato pulito e asciugato.

4.2 Metodo di prova. Avvolgere la striscia di carta vetrata attorno al supporto con la parte abrasiva rivolta

verso l’esterno distendendola attentamente come visibile in Fig. 1. trattenere saldamente la carta contro il supporto e pressare con fermezza la striscia abrasiva sullo strato anodico in esame, eseguire 10 doppie passate (una doppia passata consiste nel passare sopra una zona della superficie in una certa direzione e in un certo senso e, in maniera continuativa, senza distaccarsi dalla superficie, ripassarvi in senso contrario mantenendo la stessa direzione) su una zona della superficie di ampiezza circa 25 – 30 mm. Dopo queste 10 passate esaminare la zona della carta abrasiva utilizzata. La presenza di un polverino bianco in quantitativo elevato, indica che lo strato è più morbido dell’abrasivo; in tal caso l’esito della prova è negativo ed il campione deve essere scartato.



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La completa assenza di polvere bianca indica che lo strato è più duro, infine può

capitare che si sia formata della polvere bianca ma in quantitativo tale da rendere dubbio se il campione in esame sia veramente da scartare o accettare. Nel dubbio spolverare la zona della superficie del campione già sottoposta alla prova con un panno pulito e asciutto, rinnovare la superficie dell’abrasivo, e procedere con altre 10 doppie passate sempre sulla stessa zona.

NOTA 1: può essere utile provare la superficie del campione in posizione verticale di modo che eventuali particelle che si venissero a staccare durante il passaggio dell’abrasivo, possano essere allontanate dalla zona di prova e non vadano a sovrapporsi al sistema di abrasione.

Fig. 1

4.3 Misure della perdita di spessore. Si può avere un risultato quantitativo valutando la perdita di spessore sulla zona

sottoposta all’abrasione. Questa valutazione richiede però una particolare attenzione e delle sonde di misura sufficientemente piccole.

La prova deve essere condotta esattamente come descritto al punto 4.2. in questo caso però si devono eseguire 50 doppie passate con la carta abrasiva, sempre sulla stessa zona della superficie del campione e avendo l’accortezza ogni 10 doppie passate di rinnovare la superficie dell’abrasivo e spolverare, con un panno pulito e asciutto, la zona di prova. Al termine delle 50 doppie passate si dovrà procedere spolverando attentamente la zona di prova e misurando il valore dello spessore in più punti della parte centrale della striscia della zona di prova mediante un apparecchio a correnti indotte. Confrontare la media dei valori ottenuti con quella deducibile da misurazioni eseguite in zone limitrofe ma al di fuori della zona di prova.

Un campione con una variazione di spessore tra zona abrasa e zone non abrase, maggiore di 2 m, è un campione generalmente da rifiutare.



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APPENDICE V

Pulizia e manutenzione.

Riguardante la sezione 3.1.5.

Per Applicazioni interne Le parti interne possono essere mantenute pulite semplicemente spolverandole periodicamente con un panno morbido. Se necessitano di una pulizia più approfondita, magari perché non più pulite da tempo, si possono utilizzare dei prodotti per la pulizia a pH neutro da strofinare mediante impiego di panno morbido, a seguire un’abbondante risciacquo mediante acqua fredda pulita. Possono essere anche lucidate sempre mediante impiego di un panno morbido sino a renderle come nuove.

Per Applicazioni esterne In pratica la frequenza con la quale si dovrebbero pulire dei componenti strutturali esposti ad ambiente dovrebbe essere dettata e dal tipo di manufatto e dal grado di aggressione dell’ambiente.

Per le applicazioni in esterno ove sono particolarmente importanti sia l’aspetto che le funzione protettive, esempio verande, ingressi, vetrine, etc., si raccomanda l’esecuzione della pulizia almeno una volta a settimana. Nel caso di pulizie periodiche regolari, si può strofinare una pelle di camoscio imbevuta di acqua pulita, quindi asciugare con un panno pulito e asciutto.

Telai di finestre, davanzali e facciate devono essere pulite regolarmente, la frequenza dipenderà dal tipo di costruzione e dall’aggressività ambientale. In questi casi si possono utilizzare dei detergenti neutri coadiuvati da strofinamento eseguito mediante spugne, panni o spazzole morbide, pelle di camoscio. A seguire un risciacquo con acqua pulita e una leggera strofinata per asciugare.

Lo sporco tenace si può cercare di rimuoverlo utilizzando un detersivo neutro leggermente abrasivo o passando mediante delle stoffe una polvere neutra leggermente abrasiva.

Volendo applicare, a seguito della pulizia, un agente protettivo sui componenti strutturali, bisogna prestare la massima attenzione affinché permanga su questi solo un sottilissimo strato di idrorepellente. Questo non deve ingiallire, né attrarre sporco o polvere, né avere effetti iridescenti. Sostanze tipo cere, vaselina, lanolina e simili non sono adatte.

Deve essere evitato l’impiego di soluzioni acide e/o alcaline. Non usare mai forti abrasivi meccanici, spugnette di ferro, spazzole metalliche ,etc..



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APPENDICE VI – Valutazione di Nuovi Prodotti e Processi (requisiti)

Le Specifiche definiscono le procedure che l’anodizzatore detentore del Marchio deve adottare scrupolosamente. Gli Ispettori assicurano che queste procedure siano seguite. Se un anodizzatore desidera utilizzare un nuovo prodotto o processo è necessario che si assicuri se questo prodotto o processo è stato valutato dal QUALANOD. Nel caso non lo sia stato dovrà farne domanda di valutazione al QUALANOD. Altrettanto dovrebbe fare il fornitore che volesse offrire un nuovo prodotto o processo. I risultati delle prove saranno valutati dal Comitato Tecnico del QUALANOD. Nel caso in cui i risultati siano considerati positivi, esso raccomanderà al Comitato Esecutivo, come da prassi, di introdurre un addendo alle Specifiche e gli ispettori dovranno essere informati su queste nuovi requisiti. Il richiedente verrà informato delle decisioni del Comitato Esecutivo. Le valutazioni comprenderanno i seguenti tre stadi:

A. L’anodizzatore o il fornitore (produttore) dovranno richiedere al QUALANOD (tramite l’associazione nazionale) che sottoponga a prova il nuovo prodotto o processo.

B. Verranno eseguite delle prove indipendenti c/o un Laboratorio qualificato secondo (UNI) EN 17025 e riconosciuto dal QUALANOD.

C. I campioni saranno sottoposti a prove di esposizione in esterno per tre anni. Il richiedente dovrà sostenere tutti i costi relativi alla preparazione dei campioni e all’esecuzione delle prove B e C. Se il processo o prodotto approvato dal QUALANOD non sarà utilizzato da nessun anodizzatore per un periodo di tre anni, sarà necessario ripetere le prove di Laboratorio seguendo le procedure riportate al paragrafo B. A. Domanda Il produttore di un nuovo prodotto o processo dovrà fare domanda al responsabile del Licenziatario Generale o, nel caso di assenza di detto Licenziatario c/o proprio Paese, direttamente alla segreteria del QUALANOD. Il Licenziatario Generale invierà la domanda alla segreteria del QUALANOD che provvederà ad informare il Comitato Tecnico e a far circolare la domanda prima del nuovo incontro generale. La domanda dovrebbe essere scritta in Inglese. Dovrà includere una descrizione del prodotto o del processo ed avere in allegato una scheda tecnica che ne presenti le principali proprietà. Il QUALANOD potrà richiedere, se necessario, ulteriori informazioni. Durante questi stadi il produttore potrà decidere se la



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domanda dovrà essere mantenuta anonima. In tal caso ciò dovrà essere chiaramente esplicitato nella propria domanda. B. Prove di Laboratorio L’associazione nazionale o il QUALANOD provvederanno ad informare il richiedente in merito al Laboratorio che verrà incaricato di eseguire le prove. a) Preparazione dei campioni. Una particolare attenzione deve essere rivolta alla preparazione dei campioni; questi non devono presentare difetti. Dato che le prove sono comparative, è importante che sia la composizione chimica che la microstruttura del metallo sia la stessa per tutti i campioni. Per questo motivo, se possibile, tutti i campioni dovrebbero essere prelevati dallo stesso profilo o coil. I campioni possono essere preparati:

• nel laboratorio riconosciuto dal QUALANOD, • c/o il laboratorio del Richiedente sotto la supervisione di una persona in carica presso il laboratorio riconosciuto dal QUALANOD; • c/o impianto di anodizzazione sotto la supervisione di personale incaricata sia dal laboratorio certificato che dal Richiedente.

I campioni allestiti secondo il nuovo processo o prodotto saranno posti a confronto con campioni di riferimento preparati usando metodi convenzionali secondo le Specifiche. Salvo diversa decisione del Comitato Tecnico, i campioni di riferimento dovranno essere allestiti secondo le seguenti modalità:

1. le prove devono essere eseguite su estrusi in lega EN AW 6063 o 6060; 2. dovranno essere allestite, separatamente, ma all’interno dello stesso bagno, due campionature anodizzate una classe 15 e l’altra classe 20; 3. un ugual numero di campioni, per entrambe le classi, dovrà essere lasciato di color naturale mentre gli altri dovranno essere colorati bronzo scuro mediante processo elettrolitico in sali di stagno; 4. il fissaggio dei campioni dovrà essere del tipo a caldo.

I campioni di prova, rappresentativi del nuovo prodotto o processo, dovranno essere realizzati, per quanto possibile, con le identiche modalità adottate per i campioni di riferimento. b) Prove. Ogni prova dovrà essere eseguita in triplo. La serie di prove comprenderà:

1. valutazione della perdita di peso secondo UNI EN 12373-7 (§ 2.3.3 delle Specifiche):

2. valutazione della ammettenza secondo UNI EN 12373-5 (§ 2.3.2 delle Specifiche):



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3. prova alla goccia secondo UNI EN 12373-4 (§ 2.3.1 delle Specifiche): 4. valutazione della perdita di peso secondo § 2.7 delle Specifiche: 5. prova in nebbia-salino-acetica secondo UNI EN ISO 9227 (1000 ore) con valutazioni secondo UNI EN 12373-18 o 12373-19. 6. prova di abrasione secondo paragafo 2.4.1 delle Specifiche.

Questo significa che dovranno essere allestite 8 serie di campioni (2 classi x 2 colori x 2 processi) da sottoporre alle prove. Ogni serie dovrà essere composta da minimo 18 campioni inclusi 3 campioni per ogni sito di esposizione in esterno. I risultati delle prove saranno inviati dal laboratorio sia al Richiedente che al QUALANOD. La segreteria del QUALANOD provvederà a presentare i suddetti risultati al Comitato Tecnico affinché li esamini e li discuta nella propria successiva riunione. Il Comitato Tecnico deciderà se sono o no conformi con le Specifiche QUALANOD. In caso affermativo, la verifica del prodotto o processo prosegue al punto c. C) esposizione in esterno.

Le prove di esposizione in esterno verranno eseguite sui campioni preparati con il nuovo prodotto o processo e sui campioni di riferimento al punto b, vale a dire le 2 classi di spessore, in colore naturale e bronzo scuro. Il laboratorio organizzerà i campioni (in triplo) per l’esposizione c/o Genova in Italia e c/o Hook in Olanda per una durata complessiva di 3 anni. Prima dell’esposizione un lato di ogni campione dovrà essere protetto per almeno 2 cm dal bordo. Ciò contribuirà a mantenere l’aspetto originario dei campioni e consentirà la valutazione di qualsiasi variazione d’aspetto a seguito dell’esposizione. Durante il periodo di esposizione i campioni non verranno lavati (se non dalle eventuali piogge). Un campione di ciascuna terzina sarà ritirato dopo 12 mesi, i restanti due allo scadere dei tre anni totali previsti. Dopo i periodi di esposizione (1 e 3 anni) il laboratorio di prova invierà i campioni, senza eseguire alcuna pulizia, alla segreteria del QUALANOD che li sottoporrà al giudizio del Comitato Tecnico al primo incontro previsto. Il Comitato Tecnico deciderà se il comportamento dei campioni è stato o no soddisfacente e di conseguenza redigerà una segnalazione al Comitato Esecutivo. Il QUALANOD può provvisoriamente concedere l’utilizzo del prodotto o processo agli anodizzatori licenziatari del marchio dopo le prove di laboratorio o sulla base dei risultati del primo anno di esposizione in esterno. La decisione finale potrà però essere presa solo al completamento dei tre anni di esposizione.



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APPENDICE VII

Elenco norme principali

NORME CUI FANNO RIFERIMENTO LE SPECIFICHE QUALANOD

N° TITOLO SPECIFICA

UNI EN 12373-1:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Metodo di specificazione delle caratteristiche degli strati decorativi e protettivi ottenuti sull'alluminio mediante ossidazione anodica

2.1

UNI EN 12373-2:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della massa areica degli strati di ossido anodico - Metodo gravimetrico

2.2.2 b)

UNI EN 12373-3:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione dello spessore degli strati di ossido anodico - Metodo non distruttivo mediante microscopio a sezione ottica

2.2.1 b)

UNI EN 12373-4:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Valutazione della perdita di potere assorbente degli strati di ossido anodico fissati, mediante prova alla goccia di colorante con pre-attacco acido

2.3.1

UNI EN 12373-5:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Valutazione della qualità del fissaggio degli strati di ossido anodico mediante misurazione di ammettenza

2.3.2

UNI EN 12373-7:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Valutazione della qualità del fissaggio degli strati di ossido anodico mediante misurazione di perdita di massa dopo immersione in soluzioni fosfo-cromiche acide con trattamento acido preliminare

2.3.3

UNI EN 12373-9:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della resistenza all'abrasione e dell'indice di usura degli strati di ossido anodico per mezzo di apparecchiature che utilizzano ruote abrasive

2.4.2

EN ISO 1463:2003 Rivestimenti metallici e strati di ossido - Misurazione dello spessore del rivestimento - Metodo microscopico 2.2.2 a) / 2.2.3

UNI EN ISO 2360:2004 Rivestimenti non conduttori su materiali non magnetici conduttore di elettricità. Metodo delle correnti di Foucault sensibili alle variazioni di ampiezza. (ISO 2360:2003)

2.2.1 a)

ISO 2135:2010 Anodising of aluminium and its alloys – Accelerated test of light fastness of coloured anodic oxide coating using artificial light

2.5

EN ISO 9227:2006 Prove di corrosione in atmosfere artificiali. Prove in nebbia salina. 2.6

ISO 7599:2010 Anodizing of aluminium and its alloys -- General specifications for anodic oxide coatings on aluminium _____

ISO 7583:1986 Anodizing of aluminium and its alloys -- Vocabulary

_____



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ALTRE NORME PER L’OSSIDAZIONE ANODICA

N° TITOLO SPECIFICA

NF A 91-451:1988 Anodised aluminium – Qualification of maintenance products _____

UNI EN 12373-6:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Valutazione della qualità del fissaggio degli strati di ossido anodico mediante misurazione di perdita di massa dopo immersione in soluzioni fosfo-cromiche acide senza trattamento acido preliminare

_____

UNI EN 12373-8:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della solidita' comparativa alla luce ultravioletta ed al calore degli strati di ossido anodico colorati.

_____

UNI EN 12373-10:2000 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della resistenza media specifica all'abrasione degli strati di ossido anodico mediante getto abrasivo

_____

UNI EN 12373-11:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della riflettanza e riflessione speculari dei rivestimenti anodici ad angoli di 20°, 45°, 60° o 85°

_____

UNI EN 12373-12:2001 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione delle caratteristiche di riflettanza delle superfici di alluminio mediante strumentazione a sfera di integrazione

_____

UNI EN 12373-13:2001 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione delle caratteristiche di riflettanza delle superfici di alluminio mediante fotogoniometro o fotogoniometro ridotto

_____

UNI EN 12373-14:2001 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione visiva della chiarezza d'immagine dei rivestimenti anodici - Metodo della scala grafica

_____

UNI EN 12373-15:2001 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Valutazione della resistenza dei rivestimenti anodici alla criccatura per deformazione

_____

UNI EN 12373-16:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Controllo della continuità degli strati anodici sottili - Prova al solfato di rame

_____

UNI EN 12373-17:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Determinazione della tensione elettrica di perforazione _____

UNI EN 12373-18:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Sistema di valutazione della corrosione puntiforme - Metodo delle immagini tipo

_____

UNI EN 12373-19:2002 Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - Sistema di valutazione della corrosione puntiforme - Metodo del reticolo

_____

BS 6161-18:1991 Methods of test for anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys. Part 18: Determination of surface abrasion resistance

2.4.1



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APPENDICE VIII – Anodizzazione in continuo del nastro (requisiti) L’anodizzazione in continuo del nastro è un particolare processo in cui una bobina di alluminio viene sbobinata in nastro, e passa attraverso una serie di stadi di processo dove sono eseguiti decapaggio, anodizzazione, colorazione e fissaggio, etc. e in seguito riavvolta in bobina alla fine del processo. Le condizioni e le tecnologie del processo sono significativamente differenti dai normali processi di anodizzazione discontinui, dove profili estrusi di lunghezza definita, laminati o accessori sono fissati alle rastrelliere che sono poi trasportate da un carroponte e di seguito calati nei differenti bagni di processo. Queste differenti condizioni danno la possibilità di anodizzare più velocemente rispetto ad un normale processo di anodizzazione discontinuo. Generalmente il nastro viene fatto passare attraverso la linea ad una velocità tale che l’anodizzazione viene portata a termine più velocemente rispetto al processo discontinuo. L’anodizzazione del nastro in continuo può fornire un prodotto equivalente a quello ottenuto col processo discontinuo. Tuttavia, esistono differenze significative. Per ottenere un prodotto di buona qualità mediante l’anodizzazione in continuo del nastro, deve essere effettuato un adeguato controllo del processo. Così alcuni parametri legati al processo devono essere rigorosamente controllati ed assicurare l’uniformità su tutta la larghezza del nastro. Questi sono: 1. Velocità del nastro 2. Velocità del flusso di acido sulla superficie del nastro in fase di anodizzazione 3. Temperatura dell’acido in fase di anodizzazione 4. Concentrazione dell’acido in fase di anodizzazione 5. Densità di corrente in fase di anodizzazione La dispersione di calore è garantita dal movimento differenziale del nastro e del flusso della soluzione di anodizzazione in direzione opposta, la quale è ricircolata dopo essere stata raffreddata da uno scambiatore di calore. In tal modo l’agitazione con aria dell’acido risulta generalmente non necessaria. Una scarsa dissipazione di calore può portare ad un eccessivo attacco sul rivestimento anodico superficiale da parte dell’acido, variabile a seconda della concentrazione dell’acido stesso. Il rivestimento può diventare più poroso e tenero. E’ noto che i rivestimenti anodici con tali caratteristiche possono mostrare prestazioni non soddisfacenti durante esposizione agli agenti atmosferici. La velocità del nastro determina il tempo di contatto nella soluzione e così la densità di corrente deve essere variata in modo da consentire di raggiungere lo spessore di rivestimento anodico richiesto. Ma una densità di corrente troppo elevata causa riscaldamento localizzato dell’acido, che in seguito deve essere dissipato nella soluzione. Chiaramente, differenti combinazioni dei quattro parametri potrebbero essere scelte in modo da ottenere lo spessore di rivestimento anodico richiesto senza produrre un rivestimento tenero non accettabile.



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Le prove eseguite sul prodotto in fase di autocontrollo dovrebbero essere tali da assicurare che le condizioni di anodizzazione in continuo scelte consentano di ottenere un’adeguata qualità del prodotto. AUTOCONTROLLO. Gli stessi criteri utilizzati nel capitolo 4 devono essere applicati con i seguenti scostamenti: 1. Controllo dei bagni di anodizzazione (paragrafo 4.1), verifica della

temperatura dei bagni (4.2) e del pH dei bagni di fissaggio (4.3) una volta al giorno per linea di anodizzazione

2. Prove per valutare la qualità del fissaggio (paragrafo 4.4)

Prova alla goccia: una volta per nastro Prova della perdita di peso:

o una volta per turno per bagno di fissaggio per linea dove sono prodotti nastri di anodizzazione colorati

o una volta al giorno per bagno di fissaggio per linea dove sono prodotti nastri di anodizzazione non colorati

3. Misurazioni spessore (paragrafo 4.5): Ogni nastro deve essere controllato

all’inizio, al centro ed alla fine. 4. Prova di resistenza all’abrasione (paragrafo 4.6): la prova di resistenza

all’abrasione (sezione 2.4) è utilizzata per controllare se è stato prodotto uno strato tenero di rivestimento. La resistenza all’abrasione dovrebbe essere misurata per spessori classe 15 e superiore. Ogni nastro deve essere controllato all’inizio, al centro ed alla fine.

ISPEZIONI In accordo con capitolo 5 devono includere almeno:

una prova di perdita di peso 150 punti di misurazione dello spessore su

o 3 nastri in lavorazione e o 9 bobine a magazzino (o almeno 1 bobina a magazzino e

campioni di riferimento).

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