COMUNE DI CAPANNORI - creo-htc.it · calore prodotto dalla cogenerazione per preriscaldare l’aria...

COMUNE DI CAPANNORI -Lucca-

Zona Industriale Salanetti N.C.T. foglio 70 part. 449

Impianto di Recupero di Rifiuti Organici con produzione di Lignite ed estrazione di Concentrato Solido di

Elementi Fertilizzanti

RELAZIONE TECNICA COMMITTENTE:

Creo srl Via Giosuè Carducci 16 , 20123 Milano P.IVA :09136520963 TECNICO INCARICATO: COORDINATORI PROGETTO : Ing. Francesco Gregoriani Smarty Agency srl Via degli Olivi 10 Pistoia S.Miniato (PI) Ingelia Italia srl Milano www.ingelia.it DATA: OTTOBRE 2015

http://www.ingelia.it/

RELAZIONE TECNICA

Relazione progettuale per Verifica di Assoggettabilità

alla procedura di Valutazione di Impatto Ambientale

ai sensi dell’art. 20 del DLgs. 152/2006 e s.m.i.

presentata dalla ditta CREO S.r.l.

con sede legale in via Giosuè Carducci 16, 20123 Milano

per l’impianto da realizzarsi in Z.I. Salanetti, loc. Lunata, Capannori (LU)

Ottobre 2015

Relazione verifica assoggettabilità CREO 20151023 2/42

INDICE

Premessa .....................................................................................................................................................3 1. Descrizione delle attività e degli impianti ..................................................................................................3

1.1. Processo di carbonizzazione idrotermale .............................................................................................. 3 1.2. Descrizione del ciclo di lavorazione dei rifiuti ........................................................................................ 7 1.3. Quantità e tipologia di rifiuti trattati .................................................................................................... 9

2. Inquadramento del sito ........................................................................................................................ 11 2.1. Classificazione e vincoli esistenti sul terreno in esame ........................................................................ 14

3. Caratteristiche del progetto .................................................................................................................. 19 3.1. Caratteristiche generali del progetto ................................................................................................. 19

3.1.1. Cantierizzazione .......................................................................................................................... 19 3.1.2. Esercizio dell’impianto ................................................................................................................. 20 3.1.3. Dismissione e ripristino ................................................................................................................ 20

3.2. Dimensioni e interazione con altre attività ......................................................................................... 21 3.3. Potenzialità massima dell’impianto .................................................................................................... 22 3.4. Consumi di risorse naturali, energia e materie prime .......................................................................... 22

3.4.1. Combustibili fossili ....................................................................................................................... 22 3.4.2. Energia elettrica .......................................................................................................................... 23 3.4.3. Consumo idrico ........................................................................................................................... 23 3.4.4. Materie prime ............................................................................................................................. 23

3.5. Produzione di rifiuti e scarichi idrici ................................................................................................... 23 3.5.1. Rifiuti solidi................................................................................................................................. 23 3.5.2. Reflui e scarichi idrici ................................................................................................................... 23 3.5.2.1. Acque di processo ................................................................................................................... 23 3.5.2.2. Acque meteoriche (piano di gestione secondo l’art. 39 c. 6 del DPGR 46R/2008) .......................... 26 3.5.2.2.1. Gestione e trattamento acque meteoriche ............................................................................. 26 3.5.2.3. Disciplinare delle operazioni di gestione dei reflui ....................................................................... 27 3.5.2.4. Reflui di tipo civile ................................................................................................................... 28

3.6. Fattori di inquinamento e disturbo ambientale ................................................................................... 28 3.6.1. Emissioni in atmosfera ................................................................................................................. 28 3.6.1.1. Misure per evitare l’emissione di odori ....................................................................................... 32 3.6.2. Emissioni di rumore ..................................................................................................................... 34 3.6.3. Traffico indotto ........................................................................................................................... 34 3.6.4. Disturbi visivi .............................................................................................................................. 35 3.6.5. Contaminazione del suolo ............................................................................................................ 35 3.6.6. Effetti su flora e fauna ................................................................................................................. 35

3.7. Rischi di incidente ........................................................................................................................... 35 3.8. Monitoraggi delle prestazioni ambientali ............................................................................................ 36 3.9. Confronto con le BAT ...................................................................................................................... 36 3.10. Alternative al progetto ..................................................................................................................... 37

4. Localizzazione del progetto ................................................................................................................... 38 4.1. Utilizzazione attuale del territorio ...................................................................................................... 38 4.2. Capacità di risposta e ripristino del territorio ...................................................................................... 38 4.3. Alternative di localizzazione .............................................................................................................. 38

5. Valutazione degli impatti ...................................................................................................................... 38 5.1. Cantierizzazione .............................................................................................................................. 40 5.2. Esercizio dell’impianto alla potenzialità massima................................................................................. 40 5.3. Dismissione impianto ....................................................................................................................... 41

6. Conclusioni.......................................................................................................................................... 41 Allegati: ..................................................................................................................................................... 42


Premessa La presente relazione per verifica di assoggettabilità alla procedura di V.I.A. è presentata ai sensi dell’art. 20 del DLgs. 152/2006 come modificato dal DLgs. 4/2008, in quanto l’attività rientra in quelle ricomprese all’allegato IV alla parte I, punto 7 lettera zb) e ai sensi della L.R. 10/2010 e ss.mm.ii. per attività bl) ricompresa nell’allegato B2 alla legge stessa (impianti recupero rifiuti non pericolosi con potenzialità superiore a 10 t/giorno). I criteri seguiti per la stesura della presente relazione di verifica sono pertanto quelli indicati dall’allegato D alla L.R. 10/2010. A ulteriore riferimento tecnico sono considerati i “Quaderni della Valutazione di Impatto Ambientale” a cura della Regione Toscana. L’impianto che Creo S.r.l. intende realizzare tratterà rifiuti di natura organica mediante un processo di “carbonizzazione idrotermale” della biomassa. Da questa lavorazione si ottiene un solido biocombustibile e una soluzione acquosa di vari elementi con proprietà fertilizzanti: si tratta di un principio di trattamento innovativo, economicamente più valido e funzionale rispetto ai sistemi di recupero “tradizionali”. L’impianto in esame avrà una capacità di trattamento di circa 60.000 tonnellate/anno di rifiuti organici provenienti da attività industriali o commerciali e agroforestali, nonché potenzialmente dalla Forsu e dal verde derivanti dalla raccolta differenziata dei rifiuti urbani. L'obiettivo è quello di fornire una soluzione innovativa, sostenibile, profittevole al trattamento dei rifiuti organici (biomassa) con un impianto che trattando un massimo di 60.000 tonnellate di biomassa all'anno ottenga quale prodotto principale fino a circa 16.000 tonnellate di lignite utilizzabile anche come fonte rinnovabile di energia.

1. Descrizione delle attività e degli impianti

1.1. Processo di carbonizzazione idrotermale Con l’investimento in questo progetto Creo S.r.l. si propone di fornire una tecnologia innovativa applicabile ai residui organici a mezzo della installazione di un impianto di carbonizzazione idrotermale dotato di dieci reattori con capacità di trattamento complessiva per circa 60.000 tonnellate anno, al fine di migliorare l'utilizzo, la valorizzazione ed il recupero dei rifiuti. La carbonizzazione idrotermale riproduce di fatto una accelerazione del processo naturale di carbogenesi che la biomassa subisce quando è sottoposta a particolari condizioni di pressione e temperatura, generando un residuo inattivo avente le caratteristiche della lignite. Materia di partenza per questa trasformazione possono essere scarti vegetali e biologici di attività agricole, industriali e commerciali nonché provenienti dal servizio di raccolta differenziata dei rifiuti urbani. Il processo di carbonizzazione idrotermale di biomassa funziona con temperature in un intervallo ricompreso tra 180-210 °C con pressioni tra 10-20 bar. In queste condizioni termiche e di pressione si verifica un processo chimico che possiamo sintetizzare nell’esempio di seguito : C6H12O6 → → → → → → → C6H4O2 + 4 H2O+energia In una prima fase la biomassa viene depolimerizzata: questa fase è chiamata anche fase di monomerizzazione in cui si formano monosaccaridi o zuccheri, come pentosi ed esosi. Le molecole formate durante la monomerizzazione sono disidratate e formano composti carbonilici nel gruppo delle aldeidi, come i composti furano, e più specificamente, per esempio, idrossimetilfurfurale e furfurolo. Successivamente, in una seconda fase, i composti aldeidici polimerizzano: adesso a reagire non sono solo i composti aldeidici ma anche composti aromatici (da lignina), composti insaturi e composti acidi (per esempio, prodotti di degradazione degli zuccheri). In aggiunta ai composti descritti, è possibile trovare acido levulinico copolimerizzato, così come anelli aromatici. Il procedimento sopra descritto è coperto da una serie di brevetti industriali internazionali che fanno capo alla società di ingegneria spagnola Ingelia e che sono stati ottenuti a seguito di una serie di progetti cofinanziati dalla Unione Europea nell’ambito del programma FP7. Il lavoro che soggiace alla messa a punto di questa tecnologia, visibile anche sul sito http://www.newapp-project.eu/en/, è attestato dai brevetti sotto elencati ed allegati (Allegati nn. 1-3: brevetti)

http://www.newapp-project.eu/en/


In pratica, la biomassa rifiuto, dopo essere stata vagliata, deferrizzata e triturata, viene miscelata con acqua per giungere al corretto grado di umidità richiesto (circa 80%) e viene dunque avviata alla sezione dei reattori per mezzo di pompe a pistoni che sono ad essi collegate attraverso tubi di preriscaldo; la miscela di reazione giunge quindi all’ingresso nei reattori alla temperatura di circa 170°C e con pressione di circa 20 bar; all’interno del reattore la temperatura sale poi fino a circa 200°C. L’energia termica per il riscaldamento iniziale del sistema è fornita da una caldaia alimentata a gas metano che attraverso uno scambiatore di calore a olio diatermico alimenta i tubi di preriscaldo ed i reattori stessi; per aumentare l'efficienza ed il rendimento dell'intero impianto, si prevede l'inserimento di un cogeneratore, sempre a gas metano, per la produzione di energia elettrica e acqua calda. È prevista una produzione annua lorda di circa 6.000 MWh elettrici totalmente autoconsumati in sito e circa 7.000 MWh termici necessari al processo di Carbonizzazione Idrotermale. La reazione, a regime, essendo esotermica determina la produzione di calore allontanata dai reattori in parte sotto forma di acqua calda, in parte sotto forma di gas caldi a circa 450°C. L’impianto di cogenerazione produrrà energia in bassa tensione che sarà immessa direttamente a valle del punto di connessione con la rete pubblica ed in parallelo alla rete. Per la parte termica è previsto l’utilizzo nel processo produttivo, di un essiccatore che utilizzerà tutto il calore prodotto dalla cogenerazione per preriscaldare l’aria necessaria ad asportare umidità al prodotto finito (lignite).


I reattori, verticali a flusso invertito, anch’essi oggetto di brevetto, sono alimentati attraverso una colonna montante in cui inizia un processo di monomerizzazione che porta alla formazione di oli, nonché il rilascio di CO2, derivante dalla decomposizione naturale della biomassa rifiuto. Non è attesa la formazione di metano, viste le condizioni in cui avviene la reazione. CO2 e vapor d’acqua salgono attraverso l'interno del reattore per raccogliersi nella parte superiore, da dove vengono evacuati, insieme al vapore saturo, all’interno del serbatoio del sistema di controllo della pressione (brevettato) dove vengono raffreddati, condensati e reinviati all’interno del reattore, in un loop che ha il fine di tenere costante la pressione ed omogenea la temperatura in ogni punto del reattore stesso. La CO2 è evacuata mediante valvola di sfiato. La percentuale di CO2 generata dal processo è stimata inferiore al 5% della massa di carbonio contenuto nella biomassa in ingresso. Sebbene la densità della biomassa rifiuto possa variare ed essere inferiore o superiore a quella dell'acqua, nella fase di monomerizzazione, una volta avviata, i componenti derivati tendono comunque a salire ed a galleggiare sulla superficie. Questo effetto permette che detti composti rimangano vicini alla linea di galleggiamento, una volta usciti dal tubo montante, così che all’interno del reattore si abbia un livello definito di fase solido-liquida mentre nella parte superiore si trovino vapore e gas di processo. Pertanto, il processo di carbonizzazione inizia già fin dall’ingresso nel reattore; i componenti derivanti dalla prima fase di monomerizzazione entrano quindi in una seconda fase di polimerizzazione. Il processo è di natura esotermica e durante la reazione viene rilasciata energia termica che da un lato contribuisce a contenere la necessità di energia da fornire per il preriscaldamento, dall’altro obbliga ad un controllo continuo dei livelli di temperatura e di pressione, che qui è validamente ottenuto con l’applicazione di un brevetto specifico. In questa nuova fase, oli e altri composti che si formano durante la monomerizzazione, polimerizzano e formano una sorta di resina che di fatto è uno stato precedente alla carbonizzazione. La fase di polimerizzazione ha una durata di circa 6 ore e durante questo periodo si forma un solido carbonioso in forma particellare. A conclusione della reazione avremo l’evacuazione dal reattore di un liquido con particelle carboniose in sospensione che verrà depressurizzato e raffreddato fin al di sotto dei 100 °C (con recupero di energia) per poi essere avviato, dopo aver superato un separatore gravimetrico per la riduzione delle ceneri, al filtropressa che separerà l’acqua di processo dal solido carbonioso. Il solido così ottenuto ha le caratteristiche della lignite e sarà quindi sottoposto ad essiccatura e pellettizzazione per essere poi pronto per il confezionamento e la vendita. L’acqua di processo, che ancora contiene un minimo carico organico (Allegato 4: analisi acqua di processo), sarà in parte ricircolata per le esigenze di sistema, azzerando quindi il consumo di acqua dall’esterno, mentre l’eccedenza sarà sottoposta a processo di ultrafiltrazione e osmosi inversa fino al raggiungimento dei parametri consentiti per lo scarico in fognatura. In sintesi, le fasi per il corretto funzionamento del processo sono:

1. Triturazione e miscelazione con acqua della biomassa 2. Preriscaldo e Convogliamento al reattore mediante pompe a pistoni 3. Fase di riscaldamento interna al reattore fino a temperature superiori a 180 °C e pressione di

circa 18 bar; a queste condizioni ha inizio un processo esotermico di carbonizzazione 4. In temperatura e pressione controllata, nell’arco di circa 6/8 ore si completa il processo di

carbonizzazione 5. Raffreddamento dei contenuti del reattore attraverso una depressurizzazione controllata 6. Rimozione dei contenuti del reattore: il risultato del processo è una miscela di particelle di

biomassa carbonizzata, acqua e altre sostanze (bionutrienti) che facevano parte della biomassa come Azoto, Zolfo, Potassio, Ferro ecc .

7. Separazione della lignite dall’acqua di processo in filtropressa 8. Asciugatura della lignite in essiccatore. 9. Pellettizzazione e confezionamento della lignite 10. Ultrafiltrazione/Osmotizzazione dell’acqua di processo in eccesso e recupero delle sostanze

bionutrienti 11. Scarico in fognatura del permeato a valle del filtro a osmosi (acqua conforme ai parametri di tab.

3).


La lignite risultante dal processo può essere utilizzata direttamente come combustibile o come materia prima per altri processi industriali nonché per la produzione di biocarburanti liquidi di seconda generazione (Allegato 5: caratteristiche lignite prodotta dall'impianto) Tutti i contaminanti biologici della biomassa come batteri od eventuali residui di pesticidi si decompongono durante il processo di carbonizzazione. Analisi di laboratorio mostrano che il processo permette di concentrare il potere calorifico della biomassa di ingresso per ottenere infine un materiale in tutto paragonabile per caratteristiche chimico-fisiche al carbone fossile e con un PCS di circa 6000 kCal/kg. Va osservato che il contenuto di carbonio nella biomassa iniziale determina quello risultante dal prodotto del processo di carbonizzazione. La lignite prodotto finale contiene fino a circa il 72% di carbonio; il processo di carbonizzazione idrotermale permette di ottenere un prodotto solido relativamente omogeneo (sia in forma e in termini di potere calorifico), indipendentemente dalla tipologia di biomassa in ingresso.

L’impianto di carbonizzazione di biomassa si approvvigionerà con quanto disponibile nell’area locale, comunque osservando il principio di muovere i rifiuti il meno possibile. Potranno essere alimentati ai reattori: • Sfalci e potature, manutenzione forestale • Residui colturali, da imprese agroindustriali e florovivaistiche • Scarti e residui di imprese industriali e commerciali nel settore alimentare • Scarti organici generici • Frazione organica dei rifiuti urbani da raccolta differenziata. Il fatto che si tratti di un processo ad umido ben si addice, in particolare, al recupero di rifiuti anche in stato fisico fangoso.


Il dettaglio delle fasi di lavorazione e dei codici CER oggetto di trattamento è riportato nei paragrafi seguenti.

1.2. Descrizione del ciclo di lavorazione dei rifiuti Le attività svolte all’interno dell’impianto sono dettagliate nella tabella seguente, con riferimento alla porzione planimetrica di stabilimento in cui sono effettuate.

Fase Descrizione Ubicazione

Ricezione e accettazione rifiuti All’ingresso in stabilimento, gli automezzi conferitori si presentano all’ufficio spedizioni per;

• Verifica della documentazione che accompagna il rifiuto (formulario, analisi, eventuale altra modulistica necessaria),

• Pesatura. Per nessun motivo gli automezzi conferitori sono autorizzati a sostare nel perimetro dell’impianto se non per il tempo strettamente necessario alle operazioni di scarico stesse. In caso di carico o documentazione non conforme il veicolo deve lasciare lo stabilimento.

Piazzale nord

Ricezione e accettazione rifiuti Il veicolo con il carico di rifiuti pesati accede all’area accettazione in impianto. Scarico dell’automezzo attraverso il portone di ricezione. Ispezione visiva del rifiuto conferito al momento dello scarico, con valutazione della conformità a quanto riportato nel formulario.

Piazzale nord Locale accettazione

Trasferimento rifiuti in ingresso su cumulo stoccaggio

Man mano che l’automezzo scarica i rifiuti, questi sono movimentati con pala gommata verso il cumulo di deposito temporaneo, in attesa della successiva lavorazione

Locale accettazione

Selezione, triturazione, deferrizzazione

Dal cumulo di stoccaggio, nel locale apposito, i rifiuti sono prelevati con pala gommata ed alimentati alle attrezzature che eseguono i pretrattamenti del materiale oggetto di trattamento in impianto:

• Nelle fasi di movimentazione con pala, prelevando i rifiuti dal cumulo di stoccaggio nel locale di deposito preliminare, l’operatore esegue una selezione di massima del materiale, allontanando eventuali ingombranti o materiali non idonei che visivamente risultino presenti all’interno del carico della benna. Tali materiali sono suddivisi per tipologia (ferro, vetro, plastica) e depositati in appositi cassoni, in alternativa costituiscono rifiuto con CER 191212 e pertanto sono introdotti nel relativo cassone di stoccaggio.

• Il materiale così cernito è alimentato in tramoggia al trituratore-aprisacco con potenzialità 50 t/h. Caratteristiche materiale in uscita: pezzatura 70 mm, sopravaglio allontanato come rifiuto CER 191212. Questa macchina è anche provvista di sistemi di deferrizzazione operanti direttamente sul tappeto di avanzamento dei rifiuti.

• Il materiale triturato in uscita è alimentato, per mezzo di nastri di trasporto, al vaglio dinamico (20/350 mm, potenzialità 50 t/h): il passante prosegue verso le fasi successive, il sopravaglio costituisce rifiuto (CER 191212) e viene recapitato in apposito cassone mediante nastro di trasporto.

• I rifiuti selezionati, triturati e condizionati come descritto sopra sono alimentati, per mezzo di nastro di trasporto, al trituratore finale (potenzialità 8 t/h) funzionante in continuo, in

Locale pretrattamento



uscita dal quale il materiale ha pezzatura inferiore ai 60 mm.

Miscelazione iniziale La biomassa triturata viene veicolata a mezzo di viti senza fine in apposite tramogge che fungono anche da buffer stock; da qui per caduta viene richiamata dalle pompe a pistoni e preventivamente miscelata con acqua di ricircolo in un apposito mixer, dove eventuali residui di terra o sabbia vengono eliminati. Le tramogge avranno una dimensione atta a contenere la biomassa per alimentare l’impianto per almeno 24 ore pertanto si prevede un volume complessivo di circa 400 m3. Le proporzioni acqua/secco in ingresso alla reazione sono settate sulla percentuale 80/20.


Pompaggio miscela biomassa ai reattori

Per il trasferimento della miscela iniziale biomassa/acqua ai reattori, l’uscita delle tramogge descritte, a caduta, è indirizzata mediante tubo collettore verso n. 10 pompe a pistone (una per ciascun reattore). Queste avranno le seguenti caratteristiche:

• Azionamento idraulico • Pressione massima: 60 bar • Pressione continua: 40 bar • Potenza elettrica: 30 kW

La gestione dei flussi tramoggia-reattori è gestita tramite software asservito al supervisore dei processi di reazione.


Linee trasferimento e preriscaldo miscela biomassa verso reattori

Le pompe a pistoni comprimono la miscela di biomassa in acqua ad una pressione di circa 20 bar. Il trasferimento verso i reattori avviene per mezzo di tubazione coassiale in acciaio inox AISI 316 del diametro di 200 mm, con circolazione esterna di fluido riscaldante e coibentazione.

Area reattori (ambiente aperto)

Reazione di carbonizzazione I reattori in cui avviene la carbonizzazione sono costituiti da serbatoi cilindrici verticali equipaggiati con serpentina di riscaldamento interna. Il calore di riscaldamento serve soprattutto per avviare la reazione e controllare la temperatura del processo. Il calore è fornito da una caldaia a gas metano di potenzialità termica modulabile (Pot. 2 MW) accoppiata a un cogeneratore, sempre a gas metano, di energia elettrica (Pot. 776 kWe/2 MWt) .Una volta avviata la reazione, essendo il processo esotermico, il fabbisogno di calore da fornire ai reattori diminuisce sensibilmente. Ciascun reattore ha le seguenti caratteristiche:

• Volume utile: 10 m3 • Diametro: 1,3 m • Altezza: 8,3 m • Pressione di calcolo: 28 bar • Materiale: Acciaio Inox AISI304

L’ingresso della biomassa miscelata avviene con colonna montante interna su mandata di pompa a pistone. Il controllo di temperatura e pressione del sistema è effettuato spillando periodicamente i gas incondensabili e il vapore d’acqua saturo dalla parte alta del reattore. Questo flusso è reimmesso nel reattore stesso previa condensazione del vapore e allontanamento degli incondensabili (CO2). La reazione non porta alla produzione di metano. La reazione avviene con un processo continuo, la miscela di biomassa permane a ricircolo per un tempo di circa 6-8 ore, fintantoché il residuo carbonioso non si sia polimerizzato e man mano depositato sul fondo del




reattore.

Separazione residuo solido carbonioso

Dai reattori è spillato in continuo un flusso in uscita costituito da miscela di lignite in acque di processo. L’allontanamento dal reattore avviene attraverso un sistema di tubazioni e valvole per il raffreddamento e depressurizzazione. In questa fase si ha una prima separazione gravimetrica di impurezze, principalmente sabbia ed inerti, che sono raccolti sul fondo in una prima vasca posta a valle del reattore. La soluzione viene inviata, per differenza di pressione, ad un separatore gravimetrico centrifugo, che permette una ulteriore separazione di solidi indesiderati (ceneri), e poi al filtropressa.


Filtrazione e separazione lignite da acque di processo

La soluzione proveniente dalla reazione, a pressione atmosferica ed a temperatura ambiente, viene filtrata su filtropressa per il trattenimento della lignite umida e la separazione della fase liquida (acque di processo)

Locale post-trattamenti

Essiccamento lignite Il residuo solido carbonioso di reazione, contenente circa il 50% di umidità, viene polverizzato in un mulino e asciugato mediante n. 2 essiccatori a tappeto operanti in parallelo. Queste macchine funzionano disponendo la lignite umida sul tappeto dove è investito dai gas caldi per l’essiccamento. La corrente aeriforme è aspirata da un ventilatore e l’apparecchiatura è mantenuta in leggera depressione. La corrente di gas caldo è riscaldata dal recupero di calore del cogeneratore e dal recupero di calore dei fumi di caldaia. Prima dell’emissione dei gas in uscita dall’essiccatore sono installati sistemi di depolverazione a maniche. La macchina è protetta contro il rischio di esplosione di polveri mediante pannello di venting e sensoristica interna.


Pelletizzazione e confezionamento lignite

La lignite asciugata è depositata in tramoggia per l’alimentazione alla macchina pelletizzatrice. Il pellet ottenuto è confezionato in sacchi di plastica e trasferito a magazzino su pancale.


Ultrafiltrazione/Osmotizzazione acque madri

Le acque di processo, separate dalla lignite mediante filtropressa, sono in parte ricircolate in testa al processo (alle tramogge di miscelazione biomassa), in parte sottoposte a processo di depurazione mediante osmosi inversa per l’ottenimento di due frazioni distinte:

- un concentrato ricco in nutrienti e sostanze di interesse ulteriore, destinato all’imballaggio in cisternette da 1000 litri per successivo trasferimento a magazzino,

- un permeato acquoso con parametri conformi allo scarico in pubblica fognatura (tab. 3 DLgs. 152/06 allegati alla parte III). Le acque destinate allo scarico sono stoccate in serbatoio apposito per la regolazione del flusso scaricato.

La sezione di depurazione acque di processo è costituita da un piccolo impianto tipo skid per filtrazione, ultrafiltrazione (5 micron) ed osmosi inversa. Quest’ultimo processo è gestito mediante doppio stadio di pressurizzazione e passaggio su membrane tubolari a base polimerica.


1.3. Quantità e tipologia di rifiuti trattati L’impianto in progetto avrà una potenzialità di regime pari a 60000 t/anno (indicativamente 180 t/giorno) di rifiuti in lavorazione. Considerata la tecnologia di trattamento descritto sopra, i materiali in ingresso saranno accomunati dal possesso di una matrice organica da recuperare sotto forma di lignite.


La natura modulare dell’impianto permetterà di eseguire un avvio a potenzialità ridotta che potrà essere man mano aumentata a seconda delle reali esigenze di trattamento. La disponibilità di 10 reattori indipendenti permette di regolare la portata in ingresso in relazione alle esigenze di carico dell’impianto in qualsiasi fase operativa dello stesso. Nella tabella che segue sono indicate le tipologie di rifiuti che si intende trattare:

CODICI C.E.R. RIFIUTI Di cui alla direttiva del Ministero dell'Ambiente

09/04/02 Descrizione

0201 - rifiuti prodotti da agricoltura, orticoltura, acquacoltura, selvicoltura, caccia e pesca

020103 - scarti di tessuti vegetali

020107 - rifiuti della selvicoltura

0203 - rifiuti della preparazione e del trattamento di frutta, verdura, cereali, oli alimentari, cacao, caffè, tè e tabacco,ecc..

020304 - scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione

0205 - rifiuti dell'industria lattiero-casearia 020501 - scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione

0206 - rifiuti dell'industria dolciaria e della panificazione


0207 - rifiuti della produzione di bevande alcoliche ed analcoliche (tranne caffè, tè e cacao)

020701 - rifiuti prodotti dalle operazioni di lavaggio, pulizia e macinazione della materia prima


0301 - rifiuti della lavorazione del legno e della produzione di pannelli e mobili

030101 - scarti di corteccia e sughero

030105 - segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare e piallacci diversi da quelli di cui alla voce 03 01 04

0303 - rifiuti della produzione e della lavorazione di polpa, carta e cartone

030301 - scarti di corteccia e legno

0402 - rifiuti dell'industria tessile 040221 - rifiuti da fibre tessili grezze

1501 - imballaggi (compresi i rifiuti urbani di imballaggio oggetto di raccolta differenziata)

150103 - imballaggi in legno

1502 - assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi

150203 - assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 15 02 02

1702 - legno, vetro e plastica 170201 – legno

1908 - rifiuti prodotti dagli impianti per il trattamento delle acque reflue, non specificati altrimenti

190812 - fanghi prodotti dal trattamento biologico delle acque reflue industriali, diversi da quelli di cui alla voce 19 08 11

190814 - fanghi prodotti da altri trattamenti delle acque reflue industriali, diversi da quelli di cui alla voce 19 08 13

2001 - frazioni oggetto di raccolta differenziata (tranne 15 01)

200108 - rifiuti biodegradabili di cucine e mense

200138 - legno, diverso da quello di cui alla voce 20 01 37

2002 - rifiuti prodotti da giardini e parchi (inclusi i rifiuti provenienti da cimiteri)

200201 - rifiuti biodegradabili

2003 - altri rifiuti urbani 200302 - rifiuti dei mercati

Tab. 1: tipologia dei rifiuti gestiti nell’impianto Per quanto riguarda la quantità dei singoli codici CER e tipologie di rifiuti in ingresso, si osserva che non è possibile darne indicazione precisa dei quantitativi trattati annualmente e in stoccaggio istantaneo per i motivi di seguito esposti:

• il processo su cui è basato l’impianto permette una grande flessibilità a livello di materiale lavorabile, anche tenuto conto della modularità dell’impianto stesso (potenzialmente i 10 reattori e relative linee possono essere gestiti indipendentemente l’uno dall’altro). In questo scenario le


tipologie e relative proporzioni dei CER lavorati possono variare anche molto senza che la gestione dell’attività e la qualità del prodotto (lignite) ottenuto ne siano apprezzabilmente influenzate;

• il trattamento di FORSU in impianto è subordinato alla ratifica di una convezione con l’Ente Gestore del servizio pubblico: questo procedimento deve essere avviato e di conseguenza, l’impianto potrebbe iniziare l’attività lavorando esclusivamente rifiuti speciali di provenienza privata;

• una rigida definizione dei quantitativi in ingresso potrebbe determinare il mancato soddisfacimento dei conferimenti da parte del territorio e il non utilizzo appieno della capacità di trattamento dell’impianto.

L’omologa delle tipologie di rifiuti accettati in impianto avverrà secondo le fasi qui descritte: • Richiesta di documentazione preliminare al Cliente conferitore (origine del rifiuto, analisi) • Analisi chimico fisiche effettuate direttamente da CREO S.r.l. su campionatura fornita dal Cliente • Stipula del contratto con il Cliente conferitore.

In occasione del primo conferimento, i rifiuti saranno stoccati in R13 presso l’impianto, campionati e sottoposti ad analisi di verifica per l’accettazione. Dopo il superamento di questi controlli, il Cliente conferitore potrà essere omologato e si procederà all’avvio delle lavorazioni secondo i quantitativi inseriti in contratto. Il controllo delle caratteristiche e della conformità dei rifiuti conferiti avverrà mediante apposito piano di monitoraggio periodico. Circa le modalità di stoccaggio e ricezione dei differenti codici CER (rimandando al dettaglio illustrato nel paragrafo “Misure per evitare l’emissione di odori” per le modalità puntuali di scarico), si osserva che:

• i rifiuti in ingresso saranno ricevuti quasi esclusivamente nella fascia oraria 7-12; • gli scarichi avverranno prevalentemente per ribaltamento del cassone, con semirimorchio che

stazionerà all’esterno in corrispondenza del portone apribile e arretrerà parzialmente all’interno dello stesso per permettere la migliore tenuta nei riguardi del contenimento emissioni diffuse (vedasi oltre);

• tra un conferimento e l’altro sarà garantito lo sgombero dell’area di accettazione, la completa rimozione dei rifiuti scaricati e loro trasferimento nella baia di stoccaggio relativa alla famiglia di CER di appartenenza;

• nel locale accettazione lo stoccaggio dei rifiuti avverrà in cumuli addossati alle pareti, suddivisi per famiglia di codici CER. Si individueranno dunque sette differenti aree di giacenza, contraddistinte da relativi cartelli di indicazione: 02, 03, 04, 15, 17, 19, 20; all’interno di queste aree, saranno approntati sistemi specifici per lo stoccaggio dei fanghi, allo scopo di contenere il rilascio di percolati;

• la gestione dei cumuli in stoccaggio, in attesa di avviamento alla lavorazione, sarà tale da garantire il trattamento dei rifiuti con logica FI-FO (first in – first out): in questo modo si riducono al minimo i tempi di giacenza e si evitano fenomeni di invecchiamento della biomassa che porterebbero a fermentazione e potenziale peggioramento delle condizioni igienico-ambientali all’interno del locale.

2. Inquadramento del sito L’impianto sarà installato nel complesso immobiliare industriale che insiste su lotto di terreno di forma rettangolare con superficie catastale complessiva di mq. 14.184 ed è posto in Comune di Capannori, Z.I. Salanetti, loc. Lunata, in zona a carattere industriale.


L’attività di CREO S.r.l. andrà ad insediarsi al di fuori dei limiti dei vicini centri abitati. Il lotto di terreno in esame è contraddistinto dai seguenti identificativi catastali (Allegato 6: estratto mappa catastale): Comune di Capannori, foglio 70, particella 449. Secondo quanto disposto dal Regolamento Urbanistico, l’area occupata dallo stabilimento è classificata a prevalente destinazione produttiva, e regolata dall’art.21.


L’art. 21 stabilisce che: è posta a carico dei proprietari dei lotti la realizzazione di spazi pubblici, almeno la metà dei quali destinati a parcheggio pubblico e il rimanente a verde pubblico attrezzato, in misura non inferiore al 10% della superficie totale dell’Ambito Normativo per gli interventi nelle aree di completamento; nel caso di ampliamenti in quelle di saturazione tale obbligo vige per gli ampliamenti di superficie utile lorda, con riferimento all’area asservita alla nuova edificazione.

a) Superficie minima da destinare a verde: i. per lotti di superficie edificabile minore di 1 ha: minimo 15% ii. per lotti di superficie edificabile superiore ad 1 ha: minimo 10%

b) Superficie minima di permeabilità dei suoli: i. per lotti di superficie edificabile minore di 1 ha: minimo 25% ii. per lotti di superficie edificabile superiore ad 1 ha: minimo 30%

L’area in esame è classifica come Area produttiva di saturazione e quindi gli ampliamenti della superficie utile lorda, finalizzati esclusivamente al mantenimento dell’attività esistente e purché non si costituiscano nuove unità immobiliari, potranno essere assentiti nel rispetto dei seguenti parametri:

• Rc 60% • H max m 10 (con esclusione dei volumi tecnici, in questo caso l'altezza max. sarà di m 13) • Distanza dai confini 5,00 m • Distanza di 10,00 m tra pareti finestrate come prescritto dal D.M.1444/68 • Distanza dalle strade pubbliche 10,00 m, riducibile fino a 5,00 m nei casi di ampliamento per

l’allineamento con i fabbricati esistenti, previo parere dell’ente preposto alla tutela dell’infrastruttura.

Per particolari esigenze di lavorazione, da motivare attraverso adeguata documentazione del ciclo produttivo, potranno essere consentite altezze superiori, fino ad un massimo di 15,00 m. Gli interventi di sostituzione edilizia con demolizione e ricostruzione all’interno del lotto di pertinenza di superficie utile lorda superiore a 1000 m2 e quelli di ristrutturazione urbanistica sono subordinati all’approvazione di un piano attuativo che deve contenere la valutazione integrata degli effetti con le


modalità stabilite all’art. 58 delle presenti norme. Il progetto deve prevedere la sistemazione degli spazi esterni, anche con arredi vegetazionali, l’individuazione e l’eliminazione di tutti gli elementi di degrado presenti nell’area di pertinenza degli insediamenti e, se necessario, predisporre le necessarie opere di mitigazione degli effetti ambientali connessi con l’esercizio dell’attività.

2.1. Classificazione e vincoli esistenti sul terreno in esame L’intervento in esame, considerata l’attuale classificazione del territorio della Provincia di Lucca e del Comune di Capannori, nonché delle altre eventuali Autorità Competenti, non risulta in conflitto con alcuna delle disposizioni vigenti in materia di assetto del territorio e del paesaggio. Nel dettaglio la caratterizzazione dell’area è illustrata di seguito:

1. Fragilità Idraulica: il sito oggetto di indagine, limitatamente alla precisione cartografica, ricade all’interno di una zona classificata come area vulnerata da esondazione per altezze comprese tra 0 cm e 20 cm con frequenza da 1 a 10 anni. Si precisa che la nuova cartografia del P.T.C. della Provincia di Lucca risale al 2000 ed è ancora in fase di pubblicazione l’aggiornamento del 2010. Studi più recenti e dettagliati, eseguiti dall’Autorità di Bacino del Fiume Arno - Carta delle Aree con Pericolosità Idraulica in scala 1:10.000 maggio 2006 - classificano l’area a pericolosità idraulica P.I. 2. – area a pericolosità media - comprendente aree inondabili da eventi con tempo di ritorno 30 <TR ≤100 anni e con battente h < 30 cm e aree inondabili da eventi con tempo di ritorno 100 <TR ≤ 200 anni. Per la compensazione di questo aspetto, che potrebbe portare al dilavamento delle superfici interne all’edificio, con potenziale contaminazione delle acque e del suolo, si osserva quanto segue: - La sola porzione di capannone in cui sono presenti rifiuti è il locale stoccaggio e

pretrattamento, le altre parti dell’edificio ospitano impianti di processo, magazzino ed uffici; - Le attività di movimentazione rifiuti svolte in stoccaggio e pretrattamento non prevedono

l’ingresso-uscita di alcun veicolo dai portoni del capannone, che anzi sono sempre chiusi per mantenere in depressione l’intero locale al fine di evitare emissioni odorigene. Un eventuale allagamento di questo locale potrebbe determinare contaminazione delle acque di transito;

- La porzione centrale dell’edificio, quella senza copertura in cui saranno istallati i reattori ed altre apparecchiature, analogamente ha i portoni sempre chiusi in quanto non necessari allo svolgimento delle attività (da questa sezione di impianto non si ha alcuna movimentazione di merci verso l’esterno). Si osserva che in questa sezione un eventuale allagamento non comporterebbe alcuna contaminazione delle acque di transito né alterazione del deflusso: all’interno sono presenti delle griglie laterali aventi lo scopo di convogliare le acque piovane verso la fossa campestre transitante sul lato est del lotto.

- Il locale di post trattamento ha un portone esterno sempre chiuso in quanto il trasferimento della lignite e di altri materiali verso il magazzino avviene tramite porta interna.

- I portoni dell’area di magazzino sono invece utilizzati per le normali operazioni di carico e scarico merci in uscita. Qui saranno depositati i prodotti finiti (pellet di lignite in sacchi su pancale, cisterne da 1000 litri di concentrato nutrienti). Da quest’area, nelle ipotesi di un eventuale allagamento, non è attesa alcuna contaminazione delle acque di transito.

In virtù dell’analisi fatta sopra, per la tutela del fabbricato e dell’ambiente (acque e suolo) contro un ipotetico allagamento dell’area dello stabilimento si prevede: - Realizzazione di dossi artificiali carrabili in corrispondenza dei portoni del locale

Pretrattamento (parte nord dell’edificio) aventi altezza netta di 20 cm rispetto al piano del piazzale. Con questo intervento, tenuto anche conto del livello di partenza del perimetro del capannone, leggermente rialzato rispetto alle aree circostanti, si garantisce la salvaguardia in caso di battente idraulico e acque di transito con altezza di 20 cm.

- Per quanto riguarda le aperture (portoni) dei rimanenti locali dell’edificio, non si reputa necessario alcun intervento.

- Si osserva che l’intervento previsto non altera in modo percettibile il deflusso delle acque di transito nella zona di Salanetti: il rapporto tra le dimensioni dell’area che può essere allagata e la superficie protetta dal contenimento è tale da potersi ritenere ininfluente sul livello di piena.

- Tutto il lotto in esame (fabbricato e piazzali) è ubicato a distanza superiore a 10 m rispetto ai corsi d’acqua vicini.


2. Fragilità degli acquiferi: per il sito oggetto di indagine è classificata di alto grado, regolata dall’art.27 delle Norme del Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Lucca. L’area dello stabilimento è interamente asfaltata e tutte le attività che possano dar luogo a potenziale contaminazione saranno svolte in aree da cui sarà raccolta tutta l’acqua meteorica. In conformità all’art. 27 stesso non si prevede alcun deposito di materiali all’aperto. Inoltre, le procedure di gestione prevedono attività di pulizia del piazzale tramite macchine spazzolatrici che garantiscono un’elevata pulizia delle pertinenze del fabbricato.

3. Pericolosità idraulica: l‘impianto di CREO S.r.l. ricade all’interno di area a pericolosità idraulica media (P.I. 2). L’area non risulta essere sottoposta ad alcun vincolo idrogeologico ai sensi della LR 39/00 e del RD 3267/23, come si evince dallo stralcio cartografico di seguito riportato. La classificazione dell’area con P.I. 2 non comporta alcun vincolo di natura idrogeologica alle attività previste da progetto, pertanto considerate le caratteristiche del sito e le modalità di gestione dell’impianto, non si riscontrano elementi di pericolosità per l’area dello stabilimento.

Perimetrazione delle aree con pericolosità idraulica - livello di dettaglio

4. Salvaguardia dei corsi di acqua: il sito oggetto di indagine ricade all’interno di aree classificate all’interno dell’ambito “B” di un tratto di un corso d’acqua. Si precisa che, a seguito delle sistemazioni della regimazione idrica le Norme Tecniche Comunali e dell’Autorità di Bacino non individuano più il sito all’interno di ambito di salvaguardia dei corsi d’acqua, verificando la conformità della fascia di rispetto dai corsi d’acqua.

5. Fragilità Geomorfologica: L’area occupata dallo stabilimento di CREO S.r.l., non ricade all’interno di alcuna area vulnerabile per fenomeni geomorfologici. L’area identificata è classificata come area a pericolosità bassa (G1).


6. Territorio rurale: per quanto concerne l’individuazione delle aree rurali, il sito oggetto di indagine

ricade all’interno dell’Ambito 15 - Piana di Lucca Altopascio - in un’area urbanizzata inserita in un territorio di interesse agricolo primario regolato dall’art.53 delle norme di piano. Le operazioni previste dalla richiesta di autorizzazione non sono in contrasto con le articolazioni indicate dalla classificazione del territorio rurale di competenza.

7. Conformità urbanistica. L’impianto andrà ad occupare il suolo secondo quanto già definito in precedenza e, secondo il Regolamento Urbanistico di Capannori, l’area occupata dallo stabilimento è classificata a prevalente destinazione produttiva, e regolata dall’art. 21.

8. Classificazione acustica.

Per quanto concerne questo aspetto ambientale non sono richieste autorizzazioni ma il rispetto dei limiti di legge previsti dalla Zonizzazione acustica del Comune di Capannori, che è stata approvata con Deliberazione del Consiglio Comunale n. 70 del 25/10/2007. Si riportano di seguito i limiti di immissione previsti dalla zonizzazione approvata. In particolare si mette in evidenza che l’impianto ricade in area di Classe V – Aree prevalentemente industriali (rientrano in questa classe le aree interessate da insediamenti industriali e con scarsità di abitazioni). Pertanto l’azienda è tenuta al rispetto dei seguenti limiti:


VALORI LIMITE CLASSE V DB(A) DIURNO 70

NOTTURNO 60

Più avanti sono riportate le conclusioni della Valutazione previsionale di impatto acustico allegata ( Allegato 7: Valutazione previsionale impatto acustico 11.05.2015)

9. Fragilità sismica: Il sito oggetto di indagine non ricade all’interno di aree classificate a pericolosità sismica. L’area è classificata come media.

10. Uso del suolo: La carta dell’uso del suolo identifica il sito oggetto di indagine come area

industriale, commerciale. L’attività svolta è pienamente compatibile con tale classificazione.


11. Vincoli paesaggistici monumentali ed archeologici: il sito oggetto di indagine non ricade in aree

sottoposte a vincoli sovraordinati, secondo l’art.136 D.Lgs. 42/04. (Allegato 8: vincolo paesaggistico archeologico e monumentale)

12. Beni storici paesaggistici e ambientali: per quanto concerne l’eventuale presenza di beni storici, paesaggistici e ambientali in prossimità dell’area di stabilimento, dalla consultazione delle tavole tematiche allegate al R.U del Comune di Capannori D.1, D.2 e D.3, non si rileva la presenza di alcun elemento di particolare pregio paesaggistico che possa interferire con l’area di stabilimento.

13. Risorse naturali e biodiversità: il sito oggetto di indagine non ricade in aree individuate ad interesse naturalistico e ambientale, escludendo sia la presenza di aree protette, sia si siti di interesse regionale (SIR) o comunitario (SIC).

14. Zone umide di importanza naturalistica: il sito oggetto di indagine, non ricade in aree umide di importanza naturalistica.

15. Pertinenze fluviali: Lo stabilimento non rientra in aree di pertinenza fluviale confinante.


16. Prevenzione incendi: l’attività in esame è soggetta al controllo di prevenzione incendi e contestualmente è attivato un procedimento di Valutazione del Progetto da presentarsi al Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco di Lucca. Le considerazioni derivanti da problematiche di prevenzione incendi sono recepite all’interno del presente progetto, per una loro valutazione anche ai fini di possibili impatti ambientali. Prima dell’avvio dell’attività dovrà essere attestata la conformità antincendio mediante SCIA.

3. Caratteristiche del progetto

3.1. Caratteristiche generali del progetto Il presente progetto, al fine della valutazione degli impatti generati, può essere suddiviso nelle tre fasi temporali di cantierizzazione, esercizio a regime e dismissione. Nel dettaglio, le tre fasi sono di seguito brevemente illustrate, al fine di poter comprendere la valutazione dei relativi impatti.

3.1.1. Cantierizzazione Per la realizzazione dell’impianto, si renderanno necessarie opere di natura edilizia ed installazioni di apparecchiature di processo, oltre alla realizzazione di alcune infrastrutture di servizio. A livello di fabbricato, le opere previste consisteranno in modifiche interne (realizzazione di tramezzature) e rivestimento di alcune parti strutturali per il conferimento delle caratteristiche di resistenza al fuoco (REI) previste nel progetto di prevenzione incendi. Gli uffici dell'azienda saranno ricavati nella palazzina frontale del fabbricato; sul lato nord sarà allestito solo un piccolo ufficio spedizioni. Le opere esterne riguarderanno:

- la realizzazione di un sistema di captazione e trattamento delle acque meteoriche dilavanti (AMD): si prevede la costruzione di una canaletta grigliata di raccolta che addurrà ad un impianto di trattamento, più avanti descritto;

- l’allacciamento alla fognatura nera pubblica transitante di fronte all’edificio, per lo scarico dei reflui di processo;

- la costruzione e allacciamento di una cabina elettrica di trasformazione MT/BT da 1 MW, per la fornitura di energia allo stabilimento;

- l’installazione del biofiltro (o del sistema a scrubber), più avanti in dettaglio descritto; - l'installazione della caldaia e del cogeneratore a gas, in vani tecnici dedicati; - l’installazione della pesa per i veicoli in ingresso/uscita dallo stabilimento; - la rimozione della copertura sull’area dedicata alla installazione dei reattori; - la rimozione della copertura in eternit e la messa in opera di nuova copertura.

Tutte le attività di tipo edilizio elencate sopra saranno svolte previo ottenimento delle necessarie autorizzazioni presso il Comune di Capannori.


3.1.2. Esercizio dell’impianto Una volta a regime, le lavorazioni consisteranno nelle fasi descritte sopra in dettaglio e di seguito riepilogate:

- ricezione dei rifiuti trasportati mediante autocarro; - scarico e stoccaggio all’interno del locale dedicato (accettazione). Si prevede lo stoccaggio di un

quantitativo medio di 500 t, pari a circa 3-4 giorni di produzione a regime. - pretrattamento, consistente in selezione, triturazione e vagliatura; - miscelazione con acqua in tramoggia di carico ed alimentazione ai reattori; - trattamento della soluzione derivante da reazione: separazione fasi liquido/solido, filtropressatura; - essiccamento della lignite e osmotizzazione acque di processo; - pelletizzazione e confezionamento lignite; - servizi allo stabilimento: produzione calore in caldaia a gas per riscaldamento olio diatermico,

produzione energia elettrica e termica con cogeneratore a gas, produzione acqua calda con economizzatore;

- gestione di magazzino prodotto finito (pellet di lignite). L’impianto funzionerà in ciclo continuo, 24h/24, per una media annuale di 330 giorni (saranno presenti fermi per manutenzioni e attività simili). La lavorazione a regime, seguendo lo schema delle fasi riportate sopra, comporterà la circolazione di automezzi per il conferimento e per la spedizione del prodotto finito. Gli scarichi idrici avranno anch’essi andamento continuo, senza picchi di portata. La reazione di carbonizzazione idrotermale determina stechiometricamente la produzione di acqua, per questo le acque madri in eccedenza, derivanti dal processo di reazione, ricche in sostanze nutrienti non carboniche, saranno trattate al fine di recuperare gli elementi quali calcio, magnesio, potassio, fosforo etc. e successivamente scaricate in fognatura. Le acque meteoriche dilavanti l’area dello scarico dei rifiuti presso l’accettazione, potenzialmente contaminate, saranno raccolte separatamente dalle altre meteoriche della superficie dell’impianto e destinate ad un trattamento tale da permetterne il recupero nello stesso ciclo di produzione. Per quanto riguarda le emissioni in atmosfera, si osserva che il fabbricato sarà “sezionato” in tre differenti parti:

- area accettazione e lavorazioni di preparazione: avente superficie di circa 2400 m2, questa porzione di impianto comprende sia le baie di scarico dei rifiuti in ingresso da autocarro in un locale di deposito temporaneo (circa 780 m2), costituente un compartimento REI a se stante, sia l’area di selezione, pretrattamento con triturazione e vagliatura dei rifiuti destinati ad alimentare la reazione successiva (circa 1560 m2): si prevede di mantenere in depressione costante questi locali, con aspirazione di una portata complessiva di circa 54000 m3/h (da 3 a 4 ricambi orari) da inviarsi a impianto abbattimento odori (biofiltro o scrubber);

- area reattori: avente superficie di circa 1200 m2, questa parte della struttura sarà priva di copertura ed alloggerà i reattori (di tipo cilindrico verticale), altre apparecchiature e relativi sistemi di pompaggio e trasferimento: l’impiantistica compresa in questa sezione è stagna e non determina alcuna emissione in atmosfera;

- area lavorazioni di post-trattamento: superficie di circa 800 m2 in cui si posizionano filtropressa, compressore aria, essiccatore lignite e macchine per la pelletizzazione e confezionamento del prodotto finale;

- area magazzino prodotto finito: magazzino di circa 1000 m2 per la conservazione della lignite pelletizzata ed imballata in sacchi mantenuti su pallet; in un’area adiacente ai locali caldaia troverà spazio l’impianto di filtrazione ed osmosi inversa per il trattamento delle acque di processo: non si prevede alcuna emissione da questa zona.

3.1.3. Dismissione e ripristino Le fasi di una eventuale futura dismissione dell’impianto non comporteranno impatti particolari da un punto di vista ambientale. Esse consisteranno in:

- rimozione completa dei rifiuti presenti nella sezione di accettazione-pretrattamento, con successiva accurata pulizia (lavaggio con acqua) delle superfici interne al fabbricato (pavimento industriale e pareti intonacate);


- smantellamento apparecchiature di processo mediante semplice smontaggio e trasporto in altro sito o al recupero dei materiali (serbatoi in acciaio, tubazioni, pompe, apparecchiature quali trituratori, tramogge, essiccatore, macchine per il confezionamento etc.);

- svuotamento magazzino prodotto finito per vendita/cessione; - eliminazione sistema depurazione arie (biofiltro o scrubber) posto in esterno mediante

smontaggio e demolizione di eventuali parti in muratura (basamento); - rimozione caldaia a gas e cogeneratore a gas, smantellamento dei relativi vani tecnici; - intercettazione delle tubazioni di servizio (scarichi idrici verso fognatura, condotti elettrici da

cabina di trasformazione); - ripristino della copertura della zona centrale (area reattori) del fabbricato.

3.2. Dimensioni e interazione con altre attività Per quanto riguarda le dimensioni complessive del progetto di realizzazione e conduzione dell’impianto di recupero di rifiuti in esame, si osserva che trattasi di un’attività di modesta ampiezza, sia per la limitata estensione planimetrica (complessivamente circa 14000 m2 di superficie già a destinazione industriale, di cui circa 7000 m2 di fabbricato) che per la contenuta movimentazione di materiali e traffico che implica. I ricettori circostanti potenzialmente interessati dagli impatti generati dall’attività sono contenuti in numero e distanza:

- Stabilimenti industriali adiacenti, a distanza inferiore a 50 m (1 = cartiera Wepa confine lato ovest, 2 = capannone attualmente in disuso confine lato est)

- Stabilimenti industriali prossimi (3 = Valfreddana recuperi lato nord, 4 = San Ginese recuperi, fronte strada lato sud);

- Civili abitazioni: n. 3, delle quali la più vicina posta a circa 140 m sud-ovest dal fabbricato (250 m dall’area accettazione/conferimento rifiuti), le altre entrambe a distanza superiore a 250 m.

Si fa presente che nell’area industriale di Salanetti sono già presenti anche altre attività di recupero e trattamento rifiuti aventi dimensioni paragonabili rispetto al progetto in esame (nn. 3 e 4). L’attività si inserirà in un luogo tale da non attendersi alcun effetto cumulativo con altre attività che determinino impatto ambientale similare. Gli impatti attesi dalle varie fasi di realizzazione del presente progetto (cantierizzazione, esercizio a regime e dismissione) potranno essere percettibili solamente su scala locale (emissioni in atmosfera, rumore).

1

1

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3.3. Potenzialità massima dell’impianto La tipologia di processo su cui si basa il presente progetto ha il suo collo di bottiglia nella fase di avanzamento della reazione di carbonizzazione. Questa deve essere condotta in precise condizioni di pressione e temperatura, raggiungibili solamente in appositi reattori provvisti di tutti gli equipaggiamenti necessari. Come illustrato nei brevetti allegati, lo sviluppo della reazione si protrae attraverso differenti fasi consecutive che richiedono un tempo complessivo di circa 6-8 ore per l’ottenimento della completa carbonizzazione della matrice organica del rifiuto trattato. Tale fluttuazione del tempo di reazione è legata alle caratteristiche chimiche della biomassa in ingresso. Per ciascun singolo reattore, dunque, la miscela di biomassa che si può trattare nell’arco delle 24 ore è funzione del volume di reazione e del tempo di reazione. Per la definizione della potenzialità dell’impianto in esame si assumono le ipotesi e si ricavano i valori di seguito indicati:

- N. 10 reattori di capacità geometrica utile pari a 10 m3/cad; - Tempo di reazione minimo pari a 6 h (tempo intercorrente tra l’ingresso della biomassa e l’uscita

della relativa lignite ed acque madri). Trattandosi di un processo svolto in continuo, non a batch, non si hanno separate fasi di carico, reazione e scarico, ma tutte sono svolte con una velocità teoricamente costante;

- Si assume che il rifiuto in ingresso all’impianto sia caratterizzato da un rapporto secco/umidità all'incirca pari ad 1/1 (umidità 55% in peso). Come mostrato più avanti nel dettaglio del bilancio di massa dell’impianto, tenuto conto che la reazione richiede un contenuto di acqua pari all’80% per uno sviluppo ideale del processo, si effettua una diluizione in tramoggia con acqua di processo a ricircolo e si alimenta ai reattori una miscela costituita da 80% acqua e 20% secco. Nelle ipotesi di maggiore velocità di reazione (tempo necessario 6 h) la portata di miscela di reazione trattabile per singolo reattore è quella massima teorica:

o 10 m3/6 h = 1,67 m3/h = Qmax singolo o Per n. 10 reattori si ha Qmax = 16,7 m3/h = 400,8 m3/g.

Questo dato è riferito alla disponibilità continua del 100% di tutti i reattori ed al minor tempo di reazione teorico, dunque rappresenta la massima potenzialità dell’impianto in termini di miscela di reazione processata. Per ricavare la massima quantità di rifiuti che possono essere trattati in impianto si ha: densità miscela acquosa alimentata = 1000 kg/m3 P secco max = 400,8 x 0,2 = 80,1 t/g massa massima di secco in ingresso all’impianto P max = 80,1 x 2 = 178 t/g potenzialità giornaliera massima in massa (con

secco 45%) P max = 178 x 330 = 58740 t/anno potenzialità annuale massima in massa Considerata la densità media dei rifiuti organici trattati in impianto (ipotesi 800 kg/m3), tale potenzialità in massa corrisponde ad un volume giornaliero massimo di rifiuti in ingresso pari a circa Vmax = 180 m3/g.

Il valore di potenzialità massima indicato sopra è assunto come base per il calcolo e la quantificazione di tutti gli impatti dell’impianto. Si rimanda al Bilancio di Massa riportato più avanti per tutti i dettagli.

3.4. Consumi di risorse naturali, energia e materie prime

3.4.1. Combustibili fossili Le attrezzature da impiegarsi per le lavorazioni (pale e ruspe) saranno provviste di motori a gasolio con potenza complessiva inferiore a 1000 kW (corrispondente alla potenza di due mezzi pesanti). Il loro funzionamento avverrà in maniera discontinua all’interno della giornata lavorativa tipo. Per quanto riguarda le fasi di cantierizzazione e dismissione, si attendono consumi di carburanti paragonabili a quelli descritti sopra per la fase di esercizio e consumi elettrici modesti (10-15 kW). Per la produzione di calore sarà installata una caldaia a gas metano della potenzialità di 2 MW.


3.4.2. Energia elettrica Attraverso la cabina di trasformazione di media tensione da 1 MW l'impianto sarà alimentato a bassa tensione 380V trifase, necessaria per apparecchiature di processo e di illuminazione. Il consumo complessivo a regime si attesterà su un valore stimato in 800 kW. Tale assorbimento sarà determinato dal funzionamento di molteplici pompe per il trasferimento della miscela verso i reattori e dall’impianto di osmosi inversa. In aggiunta, saranno presenti consumi elettrici per illuminazione e funzionamento di altre apparecchiature (vagli, trituratori, nastri di trasporto, impianto osmosi inversa). L'installazione di un cogeneratore a gas metano, oltre che al recupero di calore, servirà per la produzione dell'energia elettrica di cui necessita lo stabilimento.

3.4.3. Consumo idrico Il processo di recupero dei rifiuti basato sulla carbonizzazione idrotermale non determina a regime il consumo di acqua: per la diluizione della miscela in alimentazione ai reattori sarà impiegata la fase liquida risultante dalla reazione. Si utilizzerà la rete dell’acquedotto per i servizi igienici e per esigenze di pulizia degli ambienti e delle attrezzature di produzione. Per questo motivo i consumi idrici attesi sono minimi e stimati in circa 300 l/giorno (circa 100 m3/anno).

3.4.4. Materie prime Le attività di recupero dei rifiuti non prevedono il consumo di alcuna materia prima. Nel ciclo produttivo entrano solamente i rifiuti. Per la fase di cantierizzazione è previsto l’impiego di materie prime per le modifiche al capannone e per la realizzazione degli impianti (dunque consumo principalmente di acciaio). Tutti questi materiali potranno essere oggetto di recupero all’atto della dismissione dell’impianto.

3.5. Produzione di rifiuti e scarichi idrici

3.5.1. Rifiuti solidi Il ciclo di recupero di biomassa con carbonizzazione idrotermale non darà origine di per sé ad alcun rifiuto solido, liquido o gassoso. Dalle operazioni di pretrattamento e cernita dei rifiuti in ingresso, in particolare dalla frazione di FORSU eventualmente trattata, potranno risultare rifiuti indifferenziati (CER 191212) e materiali quali ferro, plastica e vetro (CER 191202/03/04/05/09), che saranno depositati in cassoni appositi e destinati al recupero in altri impianti. Nelle ipotesi di lavorazione di rifiuti derivanti da processi industriali, la percentuale di scarti e rifiuti dal pretrattamento sarà minima e potrà variare in base alla tipologia di materiale in ingresso. Nel caso di lavorazione di FORSU tale frazione sarà inevitabilmente maggiore e si stima pari al 5% sul secco (corrispondente a 4 t) la produzione giornaliera di tali rifiuti. Dalla reazione di carbonizzazione, a valle dei post-trattamenti, risulteranno anche rifiuti solidi costituiti da sabbia e inerti (pietre, cemento CER 190203) che, essendo contenuti in frazioni nel materiale lavorato, si ritrovano tal quali a fine reazione e sono estratti mediante sistema di separazione gravimetrica.

3.5.2. Reflui e scarichi idrici

3.5.2.1. Acque di processo Le acque di processo, costituite dalla fase acquosa della soluzione derivante dalla reazione di carbonizzazione e non destinate a ricircolo, saranno trattate con filtrazione, ultrafiltrazione ed osmosi inversa per recuperare gli elementi ivi presenti. A regime (ipotesi di lavorazione di 180 t/g di rifiuti) è attesa una produzione giornaliera di circa 81 m3 di acque madri da destinare a tale trattamento. Come mostrato sotto nello schema a blocchi con bilancio di massa del processo, prima dell’alimentazione ai reattori la biomassa deve essere diluita fino a portare il tenore di umidità all’80%. Ciò significa che su un quantitativo di 180 t/giorno di rifiuti tal quali (umidità circa 55%), devono essere aggiunte 209 t di acqua derivante da ricircolo: si invia a trattamento solo l’eccedenza prodotta dalla reazione di carbonizzazione stessa. Dal trattamento di filtrazione e osmosi inversa, si ottiene un concentrato di nutrienti di circa 3 m3/giorno che sarà destinato alla vendita (ad aziende che producono fertilizzanti o altre attività della chimica di base). Allo scopo, CREO S.r.l. ha attivato già rapporti con soggetti interessati.


La frazione di permeato dell’osmosi (circa 78 m3/giorno) sarà invece costituita da acqua depurata, con parametri conformi allo scarico in tabella 3 (colonna per recapito in fognatura) del D.Lgs 152/06 e ss.mm.ii. Tali acque di processo saranno inviate:

- in parte al biofiltro per la bagnatura superficiale dello stesso (30 m3/giorno); - in parte allo scarico in fognatura (circa 48 m3/giorno).

Come richiesto da Acque S.p.A. nel parere preventivo di ammissibilità allo scarico (Allegato 9: parere Acque S.p.A. ammissibilità scarichi in fognatura, indirizzato al sottoscritto ed intestato a Gielle S.r.l. ragione sociale operante al momento della richiesta), le acque destinate allo scarico saranno eliminate regolandone la portata previo accumulo in serbatoio dedicato. Le caratteristiche chimiche dello scarico saranno tali da conformarsi ai limiti di tabella 3 colonna “scarico in rete fognaria” (Allegato 5 alla parte III D.Lgs 152/2006 e ss.mm.ii.) per lo scarico in pubblica fognatura. Come si osserva dal certificato di analisi relativo alle acque di processo tal quali (Allegato 4: analisi acqua di processo), per alcuni parametri tale soluzione sarebbe addirittura già conforme per lo scarico anche prima del trattamento con osmosi inversa: chiaramente tale passaggio permetterà di rendere il refluo idoneo allo scarico in ogni suo parametro. Si allega offerta tecnica per impianto di depurazione acque di processo mediante ultrafiltrazione ed osmosi (Allegato 13: offerta tecnica sistema di filtrazione ed osmosi) In merito alla concentrazione a regime di sostanze nelle acque madri si osserva che il riscontro analitico citato ed allegato è riferito alla lavorazione svolta in un impianto sperimentale operante in Spagna nel cui processo le acque madri sono ricircolate con le medesime proporzioni del presente progetto. Si può dunque affermare che i livelli analitici indicati sono quelli relativi alla massima concentrazione attesa di sostanze nelle acque di processo. Segue schema a blocchi con bilancio di materia del processo:


BILANCIO DI MASSA IMPIANTO HTC MULTIREATTORE

Ipotesi funzionamento impianto a regime 180 t/giorno di rifiuti in ingresso

Alimentazione rifiuti 180 t (umidità 55%) di cui Indesiderati attesi 4 t (circa 5% sul secco)

Umidità 99 t / Secco 77 t

Diluizione in tramoggia per alimentazione reattori

209 t soluzione acquosa di ricircolo

Alimentazione miscela reazione 385 t

Umidità 80% (308 t)

Uscita reazione 385 t:

Lignite umida 89 t Soluzione acquosa di ricircolo 209 t

Soluzione acquosa verso osmosi 81 t Indesiderati post-trattamento 6 t

Reazione

Filtrazione ed osmosi

Lignite umida 89 t Concentrato Fertilizzante 3 t

Acque depurate 78 t

Essiccamento e pellettizzazione

Acque di scarico in tabella 3 - 48 t

Bagnatura superficiale biofiltro 30 t

Separatore gravimetrico

Indesiderati a smaltimento 6 t ( ceneri )

Cernita e pretrattamento

Rimozione indesiderati (plastica, ferro, inerti)

4 t

Lignite in pellet 49 t Umidità emissione 40 t

Concentrato di elementi con proprietà fertilizzanti 3 t


3.5.2.2. Acque meteoriche (piano di gestione secondo l’art. 39 c. 6 del DPGR 46R/2008) Per quanto riguarda le acque meteoriche dilavanti le superfici dell’impianto si precisa che:

- Le acque meteoriche dilavanti la porzione di piazzale (400 m2) corrispondente all’area in cui sostano i veicoli per il conferimento dei rifiuti saranno oggetto di raccolta e trattamento come di seguito descritto, tuttavia non costituiscono un refluo destinato allo scarico bensì sono destinate al riutilizzo nel ciclo di recupero dei rifiuti;

- Le acque derivanti dalla copertura del fabbricato, come pure quelle derivanti dalla viabilità e dai piazzali ad esclusione della porzione sopradescritta, sono ritenute non contaminate in quanto soggette solamente al transito dei veicoli o destinate a parcheggio. Tali acque vengono scaricate verso la fossa che scorre sul lato orientale della proprietà (vedasi planimetria generale) o al sistema fognario (fognatura bianca);

- Le acque meteoriche che insistono sulla porzione di fabbricato che sarà aperto (rimozione della copertura) per alloggiare i reattori, saranno raccolte per mezzo di griglie laterali mediante opportuna configurazione della pendenza del pavimento e sollevate verso la fossa campestre che corre lungo il confine est della proprietà: queste AMD non sono infatti contaminate in alcun modo dalle attività svolte, in quanto i reattori e tutte le apparecchiature di processo ubicate nell’area scoperta sono chiuse e stagne, non generano alcun flusso o sversamento nelle normali condizioni operative. Per fronteggiare circostanze eccezionali, in caso ad es. di rottura di tubazioni di processo o in scenari di guasto che determinino perdite dalle apparecchiature, saranno stabilite procedure di pronto intervento finalizzate sia a garantire condizioni di sicurezza per le persone sia per la tutela dell’ambiente. Nella fattispecie, in caso di perdita di liquidi da tale porzione di impianto, il sollevamento di eventuali AMD da quest’area è interrotto arrestando la relativa pompa: a questo punto i reflui sono controllati analiticamente ed eventualmente smaltiti come rifiuto speciale.

- Tutte le lavorazioni avvengono all’interno del fabbricato e nelle normali condizioni operative non è prevista l’uscita di nessun veicolo (ad es. pala gommata) dal fabbricato. In aggiunta nella parte relativa allo stoccaggio dei rifiuti in ingresso e alle operazioni di pretrattamento è previsto un sistema di raccolta di eventuali percolati che si vengano a generare dai materiali presenti (caditoie e sollevamento per il recupero in tramoggia alimentazione impianto).

Nella planimetria generale dell’impianto (Tavola 1: planimetria generale impianto HTC) è illustrato il dettaglio della porzione di piazzale da cui si raccolgono le acque meteoriche.

3.5.2.2.1. Gestione e trattamento acque meteoriche Nel presente paragrafo si dettaglia la gestione delle AMD, cioè la loro raccolta, trattamento e destinazione finale. Caratteristiche superfici scolanti. Come detto sopra, si intende raccogliere e trattare le acque di pioggia derivanti dalla porzione di piazzale corrispondente all’area su cui stazioneranno i veicoli conferitori per le operazioni di scarico dei rifiuti in impianto. Lo scarico avverrà per ribaltamento dei cassoni all’interno delle baie di scarico presenti nella porzione di fabbricato destinata all’accettazione. In questa fase il veicolo si accosta all’edificio, la porta saliscendi viene aperta, il cassone sollevato ed i rifiuti scaricati all’interno del locale. Eventuali rovesciamenti a terra di parte del carico sono immediatamente raccolti da parte di autista ed operatori dell’impianto. Come evidenziato in planimetria (Tavola 1), una porzione di piazzale sufficientemente ampia da permettere di alloggiare il veicolo e comprendere tutta la zona che può sporcarsi per effetto dell’operazione di scarico descritta, sarà delimitata da griglia perimetrale di raccolta, adducente al sistema di trattamento (vasca interrata). La pavimentazione dell’area sarà caratterizzata da pendenza tale da recapitare i dilavamenti (in caso di pioggia ma anche in caso di lavaggi da parte degli operatori) verso tale griglia perimetrale. Le caratteristiche di tale superficie scolante sono: area A = 400 m2, cd = 1 (coefficiente deflusso). Caratterizzazione delle AMD. La contaminazione delle acque dilavanti è determinata dalla sola presenza di solidi sospesi e, in maniera molto ridotta, di oli o idrocarburi provenienti dai mezzi che sostano nell’area ed eseguono lo scarico. Data la natura dei rifiuti trattati in impianto, si prevede anche il lavaggio periodico di tale porzione di piazzale al fine di rimuovere residui organici che possano aderire all’asfalto e determinare emissione di cattivo odore. Si precisa inoltre che esistono procedure di pronto intervento in caso di eventi accidentali quali sversamenti di oli o idrocarburi dai mezzi, finalizzate al recupero degli inquinanti e minimizzare il potenziale dilavamento in caso di pioggia.


Volumi annuali presunti di AMPP da raccogliere e trattare. Considerando l’ampiezza della superficie descritta ed il relativo coefficiente di deflusso, in base alla definizione di acque di prima pioggia indicata dal DPGR 46R/2008 (primi 5 mm caduti convenzionalmente in 15 min) si ha:

• AMPP area sosta veicoli per lo scarico rifiuti: A = 400 m2, cd1 = 1

per singolo evento di pioggia: VAMPP = A * cd * 5 mm = 2 m3

volume annuale presunto: si assumono n. 60 eventi di prima pioggia/anno

VAMPP/anno = VAMPP * 60 = 120 m3

Volumi annuali presunti di AMD totali da raccogliere e trattare. Considerata la ridotta ampiezza della superficie da cui si raccolgono le acque meteoriche, anche in relazione al successivo reimpiego delle stesse nella diluizione della biomassa in tramoggia di carico, si ritiene di poter raccogliere anche i flussi derivanti dalle successive aliquote di pioggia. Ipotizzando una precipitazione media annua di altezza pari a 1000 mm, su base annuale si stima un quantitativo complessivo di circa 400 m3 di AMD.

• AMD totali area scarico rifiuti: A = 400 m2, cd1 = 1

volume annuale presunto: VAMD/anno = A * cd * 1200 mm = 480 m3

A queste si aggiungono le acque derivanti da periodico lavaggio dell’area di piazzale in corrispondenza del conferimento dei rifiuti: si precisa che per tali lavaggi sarà predisposta una griglia di raccolta in prossimità del portone di conferimento (vedasi Tavola 1 e Tavola 2) così da circoscrivere la porzione di piazzale da lavare e limitare il consumo di acqua. Si stima in circa 150 l/giorno (ipotesi: n. 3 lavaggi/giorno, con 50 l ciascuno) tale contributo. Su base annuale ammonta a:

• AMD lavaggio area scarico rifiuti: Vlavaggio = 50 l

n. 3 lavaggi/giorno

gg/anno conferimento = 220

VAMDlavaggio= 0,15 * 220 = 33 m3

• AMD totali da area scarico rifiuti: VAMDtot = Vlavaggio + VAMD/anno = 513 m3/anno

Modalità di raccolta, stoccaggio e trattamento delle AMD. Mediante opportuna pendenza, le acque dilavanti l’area descritta sono convogliate ad una griglia perimetrale, delimitante l’area stessa, recapitante per mezzo di tubazione interrata in una vasca interrata di accumulo del volume di 5 m3. La vasca è dimensionata in modo da poter ricevere, oltre alle AMPP, tutte le ulteriori AMD e i flussi derivanti, ad es., da operazioni di lavaggio con acqua della porzione di piazzale interessata dal conferimento. Il trattamento ipotizzato è quello di sola sedimentazione, mediante permanenza in condizioni di quiete, per la rimozione di inerti, terra e sabbia che si accumuleranno sul fondo della vasca stessa. Data la natura del processo di lavorazione dei rifiuti già descritto, le acque di questa vasca saranno recuperate in impianto per la diluizione iniziale della biomassa: come descritto nel diagramma a blocchi del bilancio di massa, ogni giorno serviranno oltre 200 m3 di acqua per la diluizione nelle tramogge di alimentazione ai reattori. Tale acqua, derivante principalmente dalla reazione stessa come ricircolo, potrà essere costituita anche dal recupero delle AMD come descritto sopra. Si osserva comunque che il flusso di AMD convogliato verso le tramogge di alimentazione dei reattori è trascurabile rispetto a quello del ricircolo: su base annuale corrisponde allo 0,6% volume annuale ricircolo: VRICIRCOLO = 225*365 = 82125 m3

volume annuale AMD: VAMDtot = 513 m3

3.5.2.3. Disciplinare delle operazioni di gestione dei reflui In relazione alla sua esiguità percentuale, il contributo delle AMD è omesso nel bilancio di massa descritto sopra.


In caso di pioggia e recupero delle AMD dalla vasca di trattamento verso le tramogge di carico, conseguentemente diminuirà la portata di ricircolo, aumentando il quantitativo di acque madri destinate ad osmotizzazione e successivo recapito in fognatura. Questa modalità di gestione di fatto non comporterà alcun aggravio delle condizioni idrauliche della fognatura nera di destinazione in quanto lo scarico in fognatura sarà comunque regolato con un sistema di accumulo e rilascio costante con limitazione della portata (come da specifica di Acque S.p.A.) È allegato lo schema grafico dell’impianto di raccolta e trattamento AMD (Allegato 10: schema impianto raccolta e trattamento AMD). In caso di eventi straordinari potranno aversi modesti sversamenti a terra di oli o carburanti (gasolio) dai mezzi transitanti: l’azienda stabilirà apposite procedure di pronto intervento in caso di emergenze ambientali di tale tipologia. Le fasi di cantierizzazione e dismissione determineranno la produzione di rifiuti solidi in massima parte inerti e recuperabili, mediante il trattamento in impianti simili a quello in esame. La gestione delle acque meteoriche di cantiere sarà volta ad impedire il rilascio di reflui nel terreno circostante.

3.5.2.4. Reflui di tipo civile A servizio dello stabilimento saranno presenti servizi igienici i cui scarichi saranno convogliati verso la fognatura nera comunale mediante tubazione dedicata, separata dagli altri recapiti.

3.6. Fattori di inquinamento e disturbo ambientale

3.6.1. Emissioni in atmosfera L’impianto in esame determina emissioni in atmosfera riconducibili ai seguenti aspetti:

- centrale termica da 2 MW termici, alimentata a gas metano, utilizzata per la fornitura di energia termica per innesco e controllo reazione di carbonizzazione idrotermale (convogliata in emissione E01) ;

- cogeneratore da 776 kWe/1033 kWt per la produzione di energia elettrica a servizio dell’impianto e di calore per l’essiccatore (convogliata in emissione E01)

- essiccatore per l’asciugatura della lignite derivante da filtropressa (emissione E01). - biofiltro (o sistema di abbattimento ad umido con assorbimento chimico in scrubber) asservito al

trattamento dei ricambi d’aria dell’area stoccaggio e pretrattamento rifiuti umidi e putrescibili, mantenuta in costante depressione (emissione E02);

Nel dettaglio, le emissioni sono così caratterizzabili. - Punto di emissione E01: questo è l’unico punto di emissione per la parte termica dove lo scarico

della caldaia a gas metano e lo scarico del cogeneratore, sempre a gas metano, sono convogliati alla sezione di essiccazione. Da qui verranno eliminati ad una temperatura di circa 60°C con una portata di 44160 kg/h. Sarà predisposta, per la manutenzione dell’essiccatore, una valvola a tre vie dotata di attuatore pneumatico, comandata dal pannello di controllo dell’impianto, per bypassare l’essiccatore. Descrizione del sistema termico. Per la parte termica è previsto che l’essiccatore funzioni, per ottimizzare il sistema, utilizzando tutto il calore prodotto dalla cogenerazione per preriscaldare l’aria necessaria ad asportare umidità dal prodotto finito. Il dettaglio è riassunto nello schema tecnico (Allegato 14: schema tecnico sistema termico) e qui di seguito descritto: il primo circuito LT a bassa temperatura è costituito da una batteria alettata percorsa dall’acqua di raffreddamento del 2° stadio intercooler del cogeneratore, avente temperatura di 42,3 C° in entrata e 40°C in uscita, mentre lato aria vi sarà un flusso di circa 37.170 Kg/ di aria la cui temperatura varierà in funzione della stagione da un minimo calcolato di 0°C ad un massimo di 38°C. in queste condizioni l’aria verrà preriscaldata per una potenza di circa 50 kWt. Il secondo circuito HT ad alta temperatura è costituito da una batteria percorsa dall’acqua di raffreddamento dell’olio, camicie, monoblocco e 1° stadio intercooler del cogeneratore, avente temperatura di circa 89°C in ingresso e 78° in uscita, mentre lato aria vi sarà un flusso di circa 37.170 Kg/ di aria la cui temperatura sarà già stata innalzata dalla prima batteria e subirà un ulteriore riscaldamento per una potenza di circa 420 kWt. Il calore contenuto nei gas di combustione del metano, viene direttamente immesso, dopo essere stato trattato nel catalizzatore ossidativo per la riduzione del contenuto di CO ai valori di legge,


nell’essiccatore con una portata pari a 4310 Kg/h con una temperatura di 456°C. Questi gas di combustione del metano si miscelano con l’aria preriscaldata in un condotto di ingresso all’essiccatore elevando la temperatura media della massa di aria. L’apporto di energia sarà di circa 455 kWt. In parallelo, viene captato anche il camino di scarico di una caldaia a gas metano necessaria a riscaldare il processo, il cui residuo calore presente nei gas di combustione viene recuperato nell’essiccatore per aumentare ulteriormente l’efficienza del sistema globale, e tali gas avranno massa pari a circa 2700 Kg/h con una temperatura residua di circa 250°C. L’apporto di energia sarà quindi pari a circa 115 kWt. I calcoli sono riferiti ad una temperatura di ingresso aria ipotizzata a 110°C che se invece fosse riferita all’aria di scarico in uscita calcolata a circa 55°C (dipendente dalla temperatura ambiente iniziale, e dal grado di umidità iniziale/finale del prodotto da essiccare ) sommerebbero altri 110 kWt sulla totalità dei fumi caldi recuperabili tra cogenerazione e caldaia.

- Punto di emissione E02: trattasi di emissioni dovute ai ricambi d’aria nella sezione di pre-

trattamento ed avviate all’abbattimento odori con scrubber e biofiltro o con assorbimento chimico in scrubber. In sintesi, le caratteristiche del sistema di ricambi e trattamento aria sono qui descritte. Ricambi orari e portata di aria da trattare. La volumetria dell’intero locale accettazione, stoccaggio e pretrattamento dei rifiuti ammonta a circa 15912 m3 (superficie totale 2340 m2 con altezza 6,8 m). Come dato di progetto, si assumono n. 4 ricambi orari dal locale accettazione (780 m2 – 5304 m3) e 3 ricambi orari dal locale pretrattamento (1560 m2 – 10608 m3) da cui si ottiene il valore di 53040 m3/h per la portata di progetto alla base del dimensionamento del biofiltro. L’estrazione dell’aria sarà effettuata mediante sistema di condotte aerauliche staffate a soffitto, con punti di ripresa distribuiti in modo omogeneo nei locali, così da garantire una efficace distribuzione dei flussi. Il differente numero di ricambi orari dai locali accettazione/stoccaggio e pretrattamento sarà possibile perché queste due aree saranno divise da un portone tipo saliscendi a chiusura automatica. Caratteristiche trattamento (biofiltro). Il sistema di deodorizzazione arie estratte sarà costituito da scrubber e biofiltro. Gli inquinanti contenuti nell'aria aspirata dallo scrubber vengono in parte assorbiti tramite lavaggi d’acqua all’interno di una apposita colonna equipaggiata con corpi di riempimento per aumentare la superficie di scambio tra le fasi. L’aria umidificata passa attraverso appositi separatori di gocce prima dell’uscita dallo scrubber. All’interno di questo il flusso aeriforme viene inoltre raffreddato ed ottiene quel tasso di umidità costante che soddisfa le condizioni necessarie per lo sviluppo della flora batterica nel biofiltro. Eventuali spurghi della soluzione acquosa di lavaggio saranno recuperati ed inviati, insieme ai percolati del locale pretrattamento, direttamente nelle tramogge di carico della reazione per il recupero della frazione organica. Il trattamento finale dell’intera portata d’aria estratta, dopo essere sottoposta a lavaggio ad umido nello scrubber, avviene tramite filtro biologico. L’aria viene condotta nel biofiltro dove le sostanze organiche maleodoranti sono abbattute biologicamente dando origine a composti non tossici, come acqua e anidride carbonica. Il biofiltro sarà realizzato con struttura in cemento armato con idonei supporti per il materiale filtrante. L'aria affluisce prima in una camera di espansione (plenum) posto al di sotto dello strato filtrante, dal quale fluisce attraverso un sistema di ugelli plastici annegati nella platea e disposti sul fondo del biofiltro. La zona di filtrazione, costituita una miscela di residui lignocellulosici tipo BIOMAT, è tale da garantire una elevata efficienza di rimozione con alta porosità del mezzo e bassa incidenza delle perdite di carico. Il letto filtrante è mantenuto costantemente umidificato per mezzo di un sistema di irrorazione dell’acqua derivante dal processo di carbonizzazione, previo trattamento con osmosi inversa (si stima un consumo giornaliero di circa 15 m3 di permeato da osmosi). Per ulteriori informazioni e dettagli circa il sistema scrubber/biofiltro si veda l’offerta tecnica allegata (Allegato 11: offerta tecnica biofiltro). Nel caso in cui il trattamento delle arie dovesse essere effettuato con installazione di impianto scrubber chimico (ad acqua ossigenata o ipoclorito di sodio), dal punto di vista delle emissioni in atmosfera e degli impatti ambientali in generale non sono attese variazioni rilevanti. (Allegato 12: offerta tecnica scrubber)


Sistema abbattimento emissioni caldaia, cogeneratore ed essiccatore I fumi in uscita dal camino degli essiccatori saranno sottoposti ad un trattamento per l’abbattimento delle polveri. Sul camino, a monte dell’espulsione, si prevede l’installazione di depolveratori automatici, con filtri in tessuto, adatti per funzionamento continuo (24 ore su 24), con pulizia temporizzata del tessuto filtrante in controcorrente ed idonei ad essere impiegati per temperature sino a 200°C. Queste apparecchiature sono costituite da pannelli componibili e modulari, tali da poter essere incrementati anche in un momento successivo. Gli elementi filtranti sono costituiti da cestelli opportunamente dimensionati e da maniche costituite da un particolare tessuto filtrante le cui caratteristiche saranno determinate in funzione della specifica applicazione, in fase di acquisto. Questi filtri sono idonei al trattamento di polveri grossolane fino a polveri submicromiche (0,20-0,25 micron), con rese di abbattimento che superano il 97%.

Osservazioni sulle restrizioni comunali alle emissioni in atmosfera. Il Comune di Capannori, in relazione al problema della gestione della qualità dell’aria, ha emanato una Deliberazione della Giunta Comunale (n. 32 pubblicata il 28.02.2011) in cui subordina il limite di emissione di particolato per le attività industriali alla qualità dell’aria monitorata sul territorio. Nel dettaglio, la Deliberazione prescrive alcuni “provvedimenti da adottarsi oltre il 15° superamento del valore limite di qualità dell’aria per il parametro PM 10 nel periodo 1 gennaio-31 marzo e 1 novembre-31 dicembre di ciascun anno: … Riduzione, per le attività industriali/artigianali, del 20% dei quantitativi di emissioni di polveri sottili stabiliti negli atti autorizzativi con l’ulteriore obbligo di manutenzione straordinaria degli impianti di abbattimento qualora venga superato il 50% del valore limite di emissione …”. Tenuto conto di questa disposizione e precisando che:

- i limiti di emissione stabiliti nella parte III dell'allegato 1 alla parte V del D.Lgs 152/06 e ss.mm.ii. non sono applicabili alle emissioni derivanti dalla caldaia e dal cogeneratore a gas, in quanto i fumi di questi apparati non sono espulsi tal quali ma sono utilizzati per l'essiccamento della lignite; come precisato in premessa al paragrafo 1 del citato allegato, che disciplina appunto i limiti di emissione per gli impianti di combustione fino a 50 MW, i limiti qui tabulati per gli impianti di combustione non possono essere applicati se i prodotti della combustione sono utilizzati per il riscaldamento diretto dei materiali;

- il D.Lgs 152/06 e ss.mm.ii., nel citato allegato, non disciplina in modo specifico l'emissione derivante dal processo di essiccamento della lignite: nel decreto infatti sono elencate molte attività, alcune anche di essiccamento ma non specificatamente quella in esame;

- saranno installati sistemi per l’abbattimento delle emissioni (depolveratori su emissioni camino E01, biofiltro o scrubber per emissione E02) che permetteranno di contenere l’emissione di MPT;

- nel caso in cui si debbano applicare le restrizioni alle emissioni di cui alla Delibera citata, gli impianti garantiranno tecnicamente la possibilità di ridurre di un ulteriore 20% l’emissione di MPT;

si stimano le emissioni dell’impianto (punti emissione E01, E02) come indicato nel quadro riassuntivo che segue:

Quadro riassuntivo delle emissioni stimate.

Sigla Origine Portata Nm3/h

Sezione m2

Velocità m/s

Temp. °C

Altezza m

Durata

Impianto di abbattimento

Inquinanti emessi (stima flusso di massa)

Limiti emissione

h/g g/a inquinanti mg/Nm3 g/h mg/Nm3 E01 Impianti combustione

gas e essiccamento lignite

46800 1,12 11,5 60 12 8 200 Filtro a manica Polveri totali 40 --

Monossido di carbonio

350 --

Ossidi di azoto (come NO2)

500 --

Ossidi di zolfo (come SO2)

200 --

E02 Biofiltro 54000 480 30 5 24 365 Composti odorigeni 300 U.O./m3

300 U.O./m3

Acido solfidrico 5 5

Azoto ammoniacale 20 20

Polveri totali 20 20

3.6.1.1. Misure per evitare l’emissione di odori Tutte le attività che comportano lo stoccaggio e la manipolazione dei rifiuti saranno svolte in ambienti chiusi. All’esterno del fabbricato non sarà stoccato alcun materiale che possa essere contaminato da rifiuti. I veicoli conferitori non potranno sostare nell’area dell’impianto se non per il tempo tecnico strettamente necessario alle operazioni di scarico. L’impianto funzionerà a ciclo continuo per quanto riguarda la sezione di reazione, mentre i conferimenti, come pure le spedizioni del prodotto finito, avranno andamento giornaliero lun-ven con orario 7-18. Al di fuori di questi orari il cancello dello stabilimento resterà chiuso e non sarà ammessa la sosta di alcun veicolo all’interno della proprietà nell’orario di chiusura. Per prevenire il rischio del rilascio di odori, tutti i locali in cui si stoccano e lavorano i rifiuti putrescibili sono mantenuti chiusi e in depressione rispetto all’ambiente esterno. Viceversa, per evitare fenomeni di cavitazione del sistema di estrazione arie, su parte della superficie finestrata saranno installati dispositivi a clapé, a chiusura automatica, che permettano l’ingresso dell’aria richiamata verso il biofiltro. A portoni chiusi, dunque, non può aversi nessun flusso di aria dall’interno dei locali accettazione e pretrattamento verso l’esterno, di conseguenza non vi sarà rilascio di odori. La sola fase operativa in cui necessariamente si mette in comunicazione l’ambiente interno con l’esterno è quella della ricezione dei rifiuti. Nello scenario tipico, questi vengono scaricati mediante ribaltamento posteriore del cassone direttamente all’interno del locale accettazione: il veicolo si posiziona in corrispondenza dell’apertura di scarico, apre la sponda posteriore, arretra in direzione del portone ad avvolgimento rapido, che viene aperto per il tempo strettamente necessario allo scarico. Per contenere l’impatto di questa operazione, in cui potrebbe aversi fuoriuscita di sostanze odorigene dall’interno verso l’esterno, saranno adottati accorgimenti impiantistici e gestionali come di seguito dettagliato. Sistema di tenuta sul portone aperto in fase di scarico. Sull’apertura di scarico del locale accettazione saranno installate tre differenti chiusure indipendenti (Tavola 2: dettaglio sistema tenuta portone accettazione):

- un portone esterno in acciaio, che viene aperto manualmente ad inizio turno della mattina, prima del primo conferimento e viene chiuso a fine turno, dopo l’ultimo scarico;

- un portone intermedio ad avvolgimento rapido, di tipo automatico e idoneo per ambienti in depressione, provvisto di comando elettrico con temporizzazione e fotocellule: questo portone viene mantenuto normalmente chiuso e si apre solo in occasione del conferimento, per permettere l’ingresso parziale del semirimorchio al momento dello scarico;

- un terzo sistema di chiusura installato dal lato interno, costituito da due porte scorrevoli laterali e da un bandone flessibile posto in alto.

Quest’ultimo sistema, una volta entrato il semirimorchio per lo scarico, permette una notevole riduzione della sezione libera del portone: gli scorrevoli laterali sono fatti accostare ai lati del cassone, la bandella flessibile superiore si appoggia ai bordi alti del cassone. In questo modo la sezione di passaggio dell’aria, richiamata all’interno del locale dal sistema di estrazione, viene notevolmente ridotta rispetto alla luce totale del portone:

- nel caso di semirimorchio a ribaltamento posteriore, la sezione di apertura e passaggio dell’aria coincide con la sezione trasversale del cassone più quella sottostante lo chassy del veicolo. Tale sezione è stimabile in circa 7/8 m2. In questa fase operativa, il portone ad avvolgimento rapido di comunicazione tra locale accettazione e locale pretrattamento resterà chiuso per cui la portata di aria richiamata dal sistema di estrazione del locale accettazione e stoccaggio (circa 4 ricambi orari per oltre 20000 m3/h) fluirà esclusivamente dall’apertura descritta (la sezione libera offre una resistenza minima al passaggio dell’aria, per cui i clapé resteranno chiusi) con una velocità media di circa 0,7 m/s nell’intera sezione. Questo dato permette di escludere che possano aversi rilasci di odori verso l’esterno in concomitanza con lo scarico dell’automezzo. Inoltre, allo scarico, il telone copri-scopri del semirimorchio sarà aperto solo parzialmente (circa 2/3 a partire dal fondo) per evitare che l’intero cassone sia messo in depressione per effetto dell’aspirazione del locale con conseguente implosione del tendalino stesso. Il fatto che una porzione di cassone esterna all’edificio sia scoperta durante lo scarico non determinerà una emissione apprezzabile di odori in quanto l’operazione ha breve durata (5-10 minuti) e il carico si trova immerso nella stessa vena d’aria richiamata verso l’interno;

- nel caso di semirimorchio tipo “walking floor”, rispetto a quanto descritto sopra, la garanzia di tenuta è ancora maggiore perché il cassone viene aperto solo posteriormente e lo scarico avviene in modo automatico, senza ribaltamento. In questo scenario l’aria richiamata dal sistema di


estrazione del locale accettazione (oltre 20000 m3/h) fluirà solo dalla parte sottostante al pianale del veicolo (tra le ruote) con i clapé di richiamo aria del locale verosimilmente ancora in funzione.

Gestione operativa delle fasi di conferimento Il sistema descritto, per essere efficace ai fini del contenimento degli odori, presuppone il rispetto di precise istruzioni operative che saranno stabilite e diffuse alle maestranze ed ai conferitori. Si riporta di seguito un estratto della istruzione operativa di conferimento. Responsabile Operazione Anomalie/emergenze

Autista All’ingresso in stabilimento dal cancello sulla via di Salanetti, procede a passo d'uomo fino al piazzale nord dove arresta il veicolo e chiede autorizzazione alla pesa consegnando il F.I.R.

Se sprovvisto di documenti o nel caso in cui non sia concessa autorizzazione allo scarico (ad es. blocco impianto), deve necessariamente ripartire lasciando lo stabilimento

Ufficio spedizioni Acquisisce il F.I.R., controlla l’identità del trasportatore e autorizza la pesatura del veicolo, avvisa il reparto accettazione del conferimento in arrivo

Autista Effettuata la pesatura, riceve dall’ufficio spedizioni il ticket con i dati del carico da consegnare in accettazione. Attende l’autorizzazione allo scarico da parte dell’operatore accettazione

In caso di incidente con perdita di parte del carico, avvisa immediatamente il personale dell’ufficio spedizioni per l’adozione delle misure di emergenza

Operatore accettazione 1 Avvisato del conferimento in arrivo, esce attraverso la porta pedonale, acquisisce e controlla il ticket relativo al carico in arrivo (contenente il codice CER), dà autorizzazione al conducente per lo scarico ed assiste lo stesso per la manovra del veicolo che si posizionerà a retromarcia in corrispondenza del centro del portone di scarico

Autista Posizionato il veicolo a circa 4 m dal portone saliscendi, lo arresta e procede all’apertura della sponda posteriore. Nel caso di veicolo con cassone ribaltabile, apre il telo copri-scopri per 2/3 a partire dalla parte posteriore

In caso di perdita a terra di parte del carico, questo deve essere immediatamente raccolto e inserito nel cassonetto presente a fianco del portone

Operatore accettazione 1 Comanda l’apertura della porta ad avvolgimento rapido ed autorizza il conducente alla manovra di accostamento verso la tramoggia di scarico

Autista Arresta il veicolo con l’asse posteriore in corrispondenza dell’apposita battuta

Operatore accettazione 1 Rientra nel locale per comandare l’accostamento delle porte scorrevoli interne laterali e verifica il corretto posizionamento del bandone superiore in aderenza al cassone Verifica il posizionamento della tramoggia di scarico in corrispondenza del filo posteriore del cassone del veicolo Avvia il nastro di trasferimento rifiuti all’area di movimentazione con pala Autorizza l’autista al sollevamento del cassone per lo scarico

In caso di errata manovra di posizionamento, richiede al conducente di ripetere la manovra. In caso di avaria del tappeto di trasferimento rifiuti impone lo stop allo scarico. Se il problema persiste invita il conducente a sospendere lo scarico e ripartire verso altro impianto.

Autista Avvia il sollevamento del cassone per il ribaltamento del carico arrestandolo secondo le disposizioni dell’operatore accettazione

Operatore accettazione 1 Dà indicazioni all’autista in modo da regolare la velocità di scarico in tramoggia così da permettere il regolare allontanamento dei rifiuti per mezzo del


Responsabile Operazione Anomalie/emergenze

nastro.

Operatore accettazione 2 Con la pala trasferisce i rifiuti dal punto di sbarco del nastro sul relativo cumulo di giacenza, secondo la tipologia e le indicazioni dell’ Operatore accettazione 1

Operatore accettazione 1 A fine scarico, a cassone vuoto, ne dà avviso al conducente

Autista Comanda l’abbassamento del cassone

Operatore accettazione 1 A cassone abbassato, apre le porte laterali e autorizza il conducente ad avanzare con il veicolo all’esterno della luce del portone di scarico

Autista Avanza con il veicolo fino a 4 m di distanza dal portone di scarico, procede alla chiusura della sponda posteriore e riposiziona il telone a chiusura del cassone Rimuove eventuali residui di rifiuti aderenti alla parte posteriore del semirimorchio deponendoli nel cassonetto presente a fianco del portone

Operatore accettazione 1 Appena la sagoma del veicolo è uscita dalla luce del portone, comanda la chiusura del portone saliscendi verificandone la corretta e completa chiusura Esce attraverso la porta pedonale per controllare la chiusura della sponda e del telone del veicolo Raccoglie eventuali residui di rifiuti caduti a terra deponendoli nel cassonetto presso il portone Procede al lavaggio dell’area di piazzale prospiciente il portone di conferimento mediante la tubazione flessibile disponibile Autorizza l’autista a ripartire verso la pesa per la registrazione del peso dei rifiuti conferiti

In caso di ingombro del portone saliscendi ad azionamento rapido, provvede a togliere eventuali residui di rifiuti per garantirne una perfetta chiusura

Autista Una volta autorizzato, procede a passo d’uomo fino al piazzale sud, lascia lo stabilimento

Operatore accettazione 2 Procede al trasferimento di tutto il carico sul cumulo di destinazione per lo stoccaggio A fine trasferimento ripulisce accuratamente il nastro di trasferimento, la tramoggia di scarico e il punto di sbarco dei rifiuti, preparando l’area per la ricezione di un nuovo conferimento

3.6.2. Emissioni di rumore Per quanto riguarda l’impatto acustico dell’impianto, dalla Valutazione Previsionale di Impatto Acustico allegata (Allegato 7: Valutazione previsionale impatto acustico del 11.05.2015 rev2) si evince che l’attività di CREO S.r.l. anche a pieno regime garantirà il rispetto dei limiti previsti dalla relativa zonizzazione del Comune di Capannori. L’area nella quale sorgerà l’impianto di carbonizzazione idrotermale HTC-10 è definita come zona prevalentemente industriale compresa nella CLASSE V. Rientrano in questa classe le aree interessate da attività industriali e con scarsità di abitazioni.

3.6.3. Traffico indotto L’area industriale di Salanetti si trova a circa un paio di chilometri dall’uscita del casello autostradale di Capannori; è collocata di fianco ad un importante asse viario (la via Romana) ed in prossimità del centro abitato di Porcari. Nella zona di Salanetti sono presenti anche stabilimenti di cartiere e altre attività di gestione rifiuti. Il traffico indotto dall’attività di CREO S.r.l., nelle ipotesi di massima operatività dell’impianto (200 m3/g – 160 t/g), è stimato nella circolazione di circa 5-10 mezzi pesanti e altrettanti leggeri al giorno, che


arrivano e ripartono dall’impianto. Considerata la tipologia di attività, il traffico indotto sarà spalmato uniformemente nell’arco della giornata (da lunedì a venerdì). In considerazione del contesto in cui l’impianto andrà ad inserirsi, tenuto conto dell’attuale portata di traffico nella direttrice autostrada-impianto, si può asserire che il traffico indotto dal presente progetto non comporterà un aggravio della situazione ed un impatto percettibile.

3.6.4. Disturbi visivi L’impianto in progetto non comporta particolare disturbo visivo o alterazione estetica apprezzabile del contesto in cui si inserisce. Il sito non è soggetto ad alcun vincolo paesaggistico e le uniche installazioni esterne al fabbricato, dunque visibili dall’esterno, saranno i reattori, il biofiltro ed i vani tecnici di caldaia e cogeneratore. Tutte queste apparecchiature avranno altezza e posizionamento conforme al vigente regolamento urbanistico ed un impatto, nel complesso, trascurabile.

3.6.5. Contaminazione del suolo Nella normale operatività dell’impianto, non è attesa alcuna possibile contaminazione del suolo: tutte le attività di gestione sono compiute all’interno, su pavimentazione di cemento industriale. Come descritto in precedenza, i pavimenti interni saranno mantenuti puliti e sarà previsto un sistema di raccolta e rimozione del percolato che si genera dallo stoccaggio e movimentazione dei rifiuti umidi (locale pretrattamento). Nei riguardi di possibili allagamenti da acque di transito, si veda quanto argomentato in precedenza: in estrema sintesi, l’area in cui si trovano i rifiuti sarà protetta in corrispondenza dei portoni per mezzo di dossi carrabili di altezza opportuna.

3.6.6. Effetti su flora e fauna L’attività in esame si inserisce in un contesto misto dove insistono diverse attività industriali e, in generale, è presente una forte antropizzazione. Di conseguenza, la flora e fauna presenti non sono di particolare rilievo o pregio. In ogni caso, il presente progetto non è atteso che determini effetti apprezzabili su queste componenti sia a livello locale (immediate adiacenze) che a livello di sistema.

3.7. Rischi di incidente I possibili scenari di incidente legati all’operatività dell’impianto sono identificabili essenzialmente come incendio/esplosione o perdite con contaminazione ambientale. Per quanto riguarda il rischio di incendio, l’attività nel suo complesso è soggetta al controllo di prevenzione incendi: allo scopo è in corso di esame presso il Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco di Lucca il relativo Progetto di Prevenzione Incendi. Il rischio incendio è presente nella sezione di trattamento finale della lignite, coincidente con l’essiccamento in forni a tappeto: saranno qui istallate due linee parallele di essiccazione provviste di sistemi di filtrazione (filtri a maniche) dei fumi prima della loro espulsione in atmosfera. Tutti i locali saranno provvisti di sensori di fumo e rivelazione incendio, e l’edificio nel suo complesso sarà suddiviso in molteplici compartimenti ai fini antincendio, così da potersi escludere un incendio generalizzato a tutto lo stabilimento. La sezione dei reattori, posti in ambiente aperto nella porzione centrale del fabbricato, è di per sé intrinsecamente a basso rischio incendio in quanto trattasi di attrezzature certificate ai sensi della direttiva PED sugli apparecchi a pressione, all’interno delle quali si processa una soluzione acquosa priva di infiammabilità. L’unico rischio qui presente è legato alla pressione (circa 20 bar) che in un remoto caso di scoppio di qualche componente potrebbe determinare un rilascio di vapore. Tutta l’impiantistica è provvista di strumentazione di controllo dei parametri operativi (livelli, pressione e temperatura) e l’intero processo è gestito mediante un sistema di supervisione automatizzato che monitorizza in tempo reale e gestisce la sicurezza in base a livelli di allarme prestabiliti. Per quanto riguarda i rischi di contaminazione ambientale, questi sono limitati alla possibilità che si verifichi uno scoppio o un cedimento nelle apparecchiature in pressione all’interno delle quali è condotta la reazione di carbonizzazione, con rilascio di una fase vapore (acqua e una minima percentuale di componenti gassosi e aerosols di composti organici) e una fase liquida. Trattandosi quest’ultima di una fase acquosa in cui l’umidità è preponderante, a livello di rilasci ambientali saranno stabilite procedure di pronto interventi finalizzate al contenimento di eventuali perdite e loro raccolta in appositi recipienti. Si osserva che comunque tutte le sezioni di impianto in pressione sono intercettabili e sezionabili, così da limitare il quantitativo di miscela di biomassa eventualmente rilasciata. Data l’affidabilità ed i ratei di guasto statistici dei sistemi costruttivi dei reattori cui si farà ricorso, l’evento di rottura catastrofica dei reattori, con conseguente rilascio di alcuni metri cubi di biomassa in soluzione, è ritenuto altamente improbabile e remoto.


La gestione dell’impianto sarà effettuata come accennato, con un software di supervisione collegato a sistemi di telecontrollo e mediante costante guardiania 24h/24 per 365 giorni all’anno.

3.8. Monitoraggi delle prestazioni ambientali Le prestazioni dell’impianto in termini ambientali saranno monitorate attraverso controlli periodici dei parametri analitici delle emissioni in atmosfera, degli scarichi idrici e delle quantità di rifiuti prodotti dal ciclo di lavorazione. Per quanto riguarda le emissioni in atmosfera, si prevede l’esecuzione di campionamenti periodici del flusso in uscita dal biofiltro, con verifica dei parametri legati soprattutto alle Unità Odorimetriche e alle polveri. Lo stato dell’arte nella realizzazione dei biofiltri garantisce oggi una buona affidabilità di questi sistemi di trattamento aria. In relazione alla componente scarichi idrici, ricordando come il flusso di circa 50 m3/g nella fognatura nera della Zona Industriale di Salanetti sia essenzialmente trascurabile ai fini idraulici, si ricorda che le acque di processo prima dello scarico sono sottoposte a vari stadi di filtrazione fino all’osmosi inversa. Questo processo permette di selezionare in modo predefinito le molecole passanti o trattenute dalle membrane filtranti, allo scopo principale di permettere il recupero di componenti che ancora presentano un interesse commerciale (soluzione concentrata di nutrienti). A maggior ragione ,con tale controllo operativo, si garantirà il controllo della qualità dello scarico in fognatura. Infine, per la gestione dei rifiuti solidi, si prevede di monitorare il quantitativo di indesiderati derivanti dalle differenti fasi della lavorazione.

3.9. Confronto con le BAT Per l’impianto in esame, il confronto con le BAT è possibile solamente per gli aspetti del processo relativi alla gestione dei rifiuti in ingresso ed i pretrattamenti (par. D3.1 e D3.2.1), gli stoccaggi dei rifiuti prodotti, il trattamento delle arie per l’eliminazione degli odori. La modalità di recupero della frazione organica, il cuore dell’impianto di CREO S.r.l., vale a dire la carbonizzazione idrotermale, è un processo innovativo che non è contemplato nelle BAT e dunque non confrontabile con alcun riferimento. Allo scopo di agevolarne la comprensione dei principi e della tecnologia associata, sono allegati i brevetti tramite i quali in processo è protetto (Allegati nn. 1-3 brevetti). Gli aspetti di confronto con le BAT sono invece illustrati nella tabella che segue.

Linee Guida Nazionali BAT (G.U. 07.06.2007) parr. D.3 e E.2.3

Impianto HTC CREO S.r.l. Verifica

Par. D.3.1 Locali chiusi con 3 ricambi/ora – invio arie esauste a depurazione – pavimenti lavabili – raccolta percolati – pulizia attrezzature – porte ad azionamento rapido – formazione del personale

Stoccaggio/ricezione. Questo locale è mantenuto chiuso ed in costante depressione (sono previsti 4 ricambi/ora) e la corrente aeriforme inviata a sistema di deodorizzazione (scrubber+biofiltro). Le superfici ed i pavimenti sono regolarmente puliti, come pure le attrezzature (pale gommate). Per la raccolta dei percolati sarà predisposto un sistema di caditoie con pozzetto di raccolta e sollevamento verso le tramogge di alimentazione dei reattori. Le porte verso l’esterno sono utilizzate esclusivamente per lo scarico dei rifiuti in ingresso, l’operatività non prevede alcun transito di mezzi dall’interno all’esterno. Tutti i portoni, anche quello interno di separazione con il locale pretrattamento, sono del tipo elettrico ad apertura rapida e chiusura automatica. Al momento dello scarico dei rifiuti, viene aperto il portone ad azionamento rapido ed azionato un ulteriore sistema di chiusura adattato alla sagoma del veicolo allo scopo di ridurre l’apertura in questa fase. Il personale sarà adeguatamente formato e saranno stabilite procedure operative volte alla gestione dei tempi e modalità di apertura dei portoni, nonché

OK


Linee Guida Nazionali BAT (G.U. 07.06.2007) parr. D.3 e E.2.3

Impianto HTC CREO S.r.l. Verifica

delle operazioni di pulizia delle attrezzature e delle superfici sia interne che esterne.

Par. D.3.2.1 Locali chiusi con 2 ricambi/ora – invio arie esauste a depurazione – pavimenti lavabili – raccolta percolati – pulizia attrezzature – porte ad azionamento rapido – formazione del personale

Analogamente a quanto osservato sopra, il locale di pretrattamento è mantenuto chiuso ed in costante depressione mediante un sistema di estrazione aria il cui flusso è inviato alla sezione di trattamento di deodorizzazione: per questa sezione di impianto si prevedono 3 ricambi/ora. Trattamenti effettuati: selezione, aprisacco, triturazione, vagliatura, deferrizzazione.

OK

Par. E.2.3 Evitare la formazione ed accumulo di ristagni di percolato – dimensionamento biofiltro.

I locali accettazione e stoccaggio, nonché quello di pretrattamento, saranno provvisti di sistema di caditoie per la raccolta dei percolati e loro invio alle stesse tramogge di carico della reazione. Come osservato sopra, saranno previste modalità operative regolamentate da precise istruzioni tali da garantire anche la costante pulizia delle superfici, raccolta del percolato e suo invio direttamente alle tramogge di carico della reazione, per il recupero della frazione organica. Il dimensionamento del biofiltro (o in alternativa del sistema di abbattimento con scrubber ad assorbimento chimico) è compiuto nel rispetto dei parametri dimensionali indicati nelle BAT TMB e facendo riferimento al migliore stato dell’arte nel settore.

OK

Par. E.2.3 Parametri progettuali biofiltro

Le principali caratteristiche del biofiltro in progetto (nel dettaglio in Allegato 11: offerta tecnica biofiltro) sono qui messe in relazione alle specifiche delle BAT:

- Rapporto tra volume letto filtrante e portata da trattare: 655:54000 = 0,012 (pari a circa 1:83)

- Altezza strato filtrante: 130 cm - Tempo di contatto: 36 s - Costruzione modulare (n. 4 moduli

sezionabili e indipendenti)

OK

3.10. Alternative al progetto La carbonizzazione idrotermale (HTC) rappresenta ad oggi un processo innovativo e decisamente vantaggioso nel panorama tecnologico del recupero di biomasse. E’ un processo di estrema semplicità concettuale e notevolmente più compatto in termini di spazio e tempo rispetto al tradizionale compostaggio. In aggiunta, il prodotto che si ottiene è una lignite qualitativamente valida per il mercato del pellet e dei combustibili solidi, sempre più diffusi anche per il riscaldamento domestico. La natura modulare dell’impianto permette di adattare la conduzione alle reali esigenze di lavorazione, in base ad eventuali fluttuazioni della domanda. La tecnologia HTC presenta inoltre impatti ambientali decisamente contenuti, non prevede combustioni e limita il problema dell’emissione di odori (aspetto preponderante per il compostaggio) alla sola fase di ricezione e pretrattamento dei rifiuti organici. Infine, questa tecnologia rispetto alle altre è maggiormente sostenibile dal punto di vista economico, generando due prodotti finiti (lignite e soluzione concentrata di nutrienti) che possono essere collocati sul mercato e dunque generare ricavo anziché costi di smaltimento finale.


4. Localizzazione del progetto

4.1. Utilizzazione attuale del territorio La zona industriale di Salanetti è popolata di attività industriali e anche di attività di recupero e gestione dei rifiuti (Valfreddana Recuperi, San Ginese, piattaforma ASCIT). Per questo si può affermare che il presente progetto comporta un uso del territorio perfettamente in linea con quanto già attualmente avviene.

4.2. Capacità di risposta e ripristino del territorio L’impianto in esame non comporta, come mostrato più avanti, impatti tali da richiedere un futuro “ripristino” del territorio. Nel dettaglio, non viene fatta alcuna alterazione delle superfici impermeabilizzate o coperte, come pure dei volumi attualmente presenti. A livello di scarichi idrici, la pressione sulla rete fognaria è sostanzialmente trascurabile. In conclusione, la capacità di risposta e ripristino del territorio non è alterata dal presente progetto.

4.3. Alternative di localizzazione La localizzazione nel polo di Salanetti dell’impianto HTC per il recupero di rifiuti organici e di biomasse, come pure potenzialmente di FORSU, è strategica per molteplici aspetti, di seguito evidenziati.

- L’impianto va ad utilizzare un immobile già presente, senza necessità di nuove costruzioni e non comporta quindi alcuna alterazione dell’uso del suolo, nel rispetto delle previsioni del Regolamento Urbanistico di Capannori;

- L’area di Salanetti è ben servita a livello infrastrutturale, a soli 5 minuti dall’uscita di Capannori sull’autostrada A11 Firenze-Mare, in adiacenza all’asse viario Porcari-Marlia;

- La posizione dell’impianto è baricentrica rispetto a molteplici utenze industriali, da cui può avvenire la raccolta dei rifiuti industriali che si prevede di trattare, nonché rispetto al territorio dei comuni di Capannori, Porcari ed Altopascio in previsione del possibile trattamento di Forsu;

- Gli impatti generati sulle varie componenti ambientali (aria, acqua, rumore, suolo) sono tutto sommato irrilevanti, tenuto conto dell’attuale stato dell’area di Salanetti.

Per i motivi indicati sopra, si ritiene che nella provincia di Lucca questa ubicazione sia ottimale, in relazione alla tipologia di attività che si intende svolgere e alla disponibilità di strutture ed infrastrutture, vista anche la destinazione d’uso del sito e del contesto, che non risultano alterati in modo percettibile dal progetto in esame.

5. Valutazione degli impatti La valutazione degli impatti del progetto in esame è illustrata di seguito anche per mezzo di tabelle, strutturate secondo il modello “matrice sensibile/impatto generato” e con attribuzione di un indice numerico di significatività. Sono riportate tabelle di valutazione degli impatti per le tre fasi principali del ciclo di vita del progetto: cantierizzazione, esercizio a regime e dismissione. Gli indici di significatività degli impatti sono riferiti alla situazione ambientale come modificata dal progetto. Tale modalità di illustrazione cerca di riassumere in modo immediato il processo di valutazione fin qui sviluppato. Per quanto riguarda gli aspetti generali degli impatti ambientali del presente progetto si deve osservare che:

- Gli impatti sono attesi solamente su scala locale, intendendo con questo termine un raggio di poche centinaia di metri dal sito in esame. La popolazione coinvolta è limitata a poche decine di persone, vale a dire gli abitanti delle abitazioni circostanti e i lavoratori occupati nelle attività limitrofe;

- L’impianto, per dimensioni e tipologia di attività/processo, non è definibile come “complesso”; - Gli impatti principali (rumore ed emissioni in atmosfera) si verificano inevitabilmente con lo

svolgersi dell’attività, per questo saranno adottate misure compensative appropriate e continue; - Tutti gli impatti attesi sono completamente reversibili, i principali (rumore ed emissioni) cessano

anche quando l’attività viene semplicemente sospesa.


Le tabelle della significatività che seguono tengono già conto delle misure di mitigazione, più sopra descritte, che saranno adottate per limitare eventuali effetti pregiudizievoli della qualità ambientale.

Significatività dell’impatto

Indice Giudizio

0 nulla

1 trascurabile

2 minima

3 media

4 alta

5 eccessiva


5.1. Cantierizzazione

MATRICE

aria acqua suolo ambiente fisico

flora e fauna

risorse naturali

IMPA

TTO

consumi energetici 1

consumo di materie prime 1

consumi idrici 1 1

contaminazione acque superficiali

emissione di polveri 1

emissione di sostanze odorigene

emissione di rumore 2

traffico indotto 1 1

produzione di rifiuti 1

5.2. Esercizio dell’impianto alla potenzialità massima

MATRICE


flora e fauna

risorse naturali

IMPA

TTO


consumo di materie prime

consumi idrici

contaminazione acque superficiali 1 1



1



produzione di rifiuti 1 1


5.3. Dismissione impianto

MATRICE


flora e fauna

risorse naturali

IMPA

TTO


consumo di materie prime

consumi idrici 1 1

contaminazione acque superficiali





produzione di rifiuti 1

6. Conclusioni Come mostrato nella presente relazione, l’impianto in progetto, operante con tecnologia di carbonizzazione idrotermale (HTC) per il recupero di rifiuti organici, presenta molteplici punti di forza rispetto alle tecnologie “tradizionali” applicate nel settore. Oltre a permettere una migliore gestione a livello economico (maggiore redditività e maggiore recupero di materia) è caratterizzato da tempi operativi ristretti (ciclo di recupero compiuto in 8-10 ore complessive dal conferimento all’ottenimento di materia prima seconda) e struttura modulare altamente flessibile, in relazione alle fluttuazioni di carico in ingresso. Conseguentemente gli impatti ambientali risultano più bassi. Ciò è possibile grazie al “cuore” del processo, basato su un trattamento chimico fisico ad alta pressione e temperatura a valle del quale non si ha ulteriore persistenza di componenti organiche putrescibili. Per questo il ciclo di recupero è perfettamente “pulito” una volta effettuata la reazione. Gli impatti di questo impianto sono dunque raffrontabili a quelli di altre tecnologie (compostaggio) solo limitatamente alla prima parte del ciclo di trattamento, laddove si ricevono e pretrattano i rifiuti putrescibili. Ed in questa fase, come indicato nel dettaglio, sono comunque previste misure migliorative rispetto allo stato dell’arte al fine di limitare il potenziale rilascio di sostanze odorigene in atmosfera (sistema di chiusura puntuale dei portoni alla fase di conferimento). Ricordando che il contesto in cui va ad inserirsi il presente progetto è di tipo industriale, verificato il rispetto di tutte le regolamentazioni nazionali e previste dagli strumenti locali di tutela del territorio, si può asserire la piena sostenibilità di questo impianto, che costituirà un valido strumento nel recupero di materia e nella gestione dei rifiuti a livello quantomeno provinciale.

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Allegati: Allegato 1: brevetto 1 Allegato 2: brevetti 2-3 Allegato 3: brevetto 4 Allegato 4: analisi acqua di processo Allegato 5: caratteristiche lignite prodotto di processo,dichiarazione ITQ, rapporto UNIP Allegato 6: estratto mappa catastale Allegato 7: valutazione previsionale impatto acustico 11.05.2015 Allegato 8: vincolo paesaggistico archeologico e monumentale Allegato 9: parere Acque S.p.A. ammissibilità scarichi in fognatura Allegato 10: schema impianto raccolta e trattamento AMD Allegato 11: offerta tecnica biofiltro Allegato 12: offerta tecnica scrubber per trattamento aria (opzione alternativa biofiltro) Allegato 13: offerta tecnica sistema di filtrazione ed osmosi Allegato 14: offerta tecnica sistema cogenerazione, caldaia, schema termico Tavola 1: planimetria generale Tavola 2: dettaglio sistema tenuta portone accettazione Lucca, Ottobre 2015

Il Tecnico Incaricato

CREO S.r.l. Diapason Studio Associato Ing. Francesco Gregoriani

COMUNE DI CAPANNORI - creo-htc.it · calore prodotto dalla cogenerazione per preriscaldare l’aria...

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