CNC 8055 ·M· - Fagor Automation · Soluzione di errori Modelo ·M· Ref.1705 ·5· ERRORI DI...

CNC 8055 ·M·

Soluzione di errori

Ref.1705

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I N D I C E

ERRORI DI PROGRAMMAZIONE ..............................................................5

ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE ....................................37

ERRORI DI HARDWARE ..........................................................................61

ERRORI DI PLC ........................................................................................69

ERRORI DI REGOLAZIONE .....................................................................71

ERRORI CAN ............................................................................................85

ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE. .....................................................91

ERRORI DEL MODO DI LAVORO MC .....................................................95

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ERRORI DI PROGRAMMAZIONE

0001 ‘Linea vuota.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).

CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di introdurre nel programma o eseguire un blocco in cui non vi

è editata nessuna informazione o appare solo l’ etichetta (numero di blocco).2. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», quando il parametro "S" (inizio del

profilo) è più grande del parametro "E" (finale del profilo).SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Il CNC non può introdurre nel programma, né eseguire, una linea vuota. Se sivuole introdurre una linea senza informazione nel programma, usare il simbolo«;» all’inizio del blocco. Il CNC in seguito non terrà in conto l’editato in questoblocco.

2. Il valore del parametro "S" (blocco dove inizia la definizione del profilo) deveessere inferiore al valore del parametro "E" (blocco dove termina la definizionedel profilo).

0002 ‘Dato incorretto.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si edita una coordinata di asse dopo le condizioni di taglio (F, S, T o D)

o delle funzioni «M».2. Quando i riferimenti di blocco condizionale (/1, /2 o /3) non sono all’inizio del

blocco.3. Quando programmando in codice ISO, si programma una etichetta (numero di

blocco) superiore a 99999999.4. Quando nell’operazione di finitura (G68) nel «Ciclo fisso di tasca con isole», si

è cercato di definire le coordinate del punto dove si vuole iniziare la lavorazione.5. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmato nell’istruzione RPT

un numero di ripetizioni superiore a 9999.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Ricordare l'ordine di programmazione.2. Ricordare l'ordine di programmazione.

• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X, Y, Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

3. Correggere la sintassi del blocco. Programmare le etichette dentro l'intervallo 0-99999999.

4. Non si può programmare nessun punto dentro la definizione del ciclo di finitura(G68) per il «Ciclo di tasca con isole». Il CNC sceglie il punto dove inizierà lalavorazione. Il formato di programmazione è: G68 B...L...Q...I...R...K...V...

E a continuazione, le condizioni di taglio.5. Correggere la sintassi del blocco. Programmare un numero di ripetizioni dentro

l’intervallo 0-9999.

0003 ‘Ordine dei dati incorretto.’


CAUSA L’ordine in cui sono state programmate le condizioni di taglio o dati dell’utensile, èincorretto.

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:

… F...S...T...D...…Non è obbligatorio definire tutti i dati.

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0004 ‘Non si ammettono ulteriori informazioni nel blocco.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si edita una funzione «G» dopo una coordinata di asse.2. Quando si cerca di editare qualche informazione dopo una funzione «G» (o dei

suoi parametri associati) che deve andare sola nel blocco (o che ammette soloi suoi propri dati associati).

3. Quando si assegna un valore numerico a un parametro che non ne ha bisogno.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Ricordare l'ordine di programmazione.• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X, Y, Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

2. C’è qualche funzione «G» che ha una informazione associata nel blocco. Èprobabile che questo tipo di funzioni non permettano la programmazione diun’altra informazione a continuazione dei relativi parametri associati. Non sipermetterà la programmazione di condizioni di taglio (F, S), dati degli utensili (T,D) o funzioni «M».

3. C’è qualche funzione «G» che ha associato dei parametri che non hanno bisognodi essere definiti con dei valori.

0005 ‘Informazione ripetuta.’


CAUSA In un blocco si è introdotto lo stesso dato due volte.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Non si può definire in un blocco due volte lo stesso

dato.

0006 ‘Formato del dato errato.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Durante la definizione dei parametri di un ciclo fisso di lavorazione, si è assegnato

un valore negativo a un parametro che ammette solo valori positivi.SOLUZIONE Verificare il formato del ciclo fisso. In alcuni cicli fissi vi sono parametri che ammettono

solo valori positivi.

0007 ‘Funzione G incompatibile.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Le diverse cause sono:

1. Quando si programmano nello stesso blocco due funzioni «G» che sono contrariefra loro.

2. Quando si cerca di definire un ciclo fisso in un blocco che contiene unospostamento non lineare (G02, G03, G08, G09, G33).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Vi sono gruppi di funzioni «G» che non possono stare insieme nel blocco, giacché

rappresentano azioni contrarie tra loro. Ad esempio:

G01/G02: Interpolazione lineare e circolare.G41/G42: Compensazione di raggio a sinistra e destra.

Questo tipo di funzioni devono essere programmate in blocchi diversi.2. La definizione di un ciclo fisso si deve realizzare in un blocco che contenga uno

spostamento lineare. Cioè, per definire un ciclo fisso deve essere attivata lafunzione "G00" o "G01". La definizione di spostamenti non lineari (G02, G03, G08e G09) si può realizzare nei blocchi che si trovano dopo la definizione del profilo.

0008 ‘Funzione G inesistente.’


CAUSA Si è programmata una funzione «G» che non esiste.SOLUZIONE Rivedere la sintassi del blocco e controllare che non si sta tentando editare per errore

una funzione «G» differente.

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0009 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni G.’


CAUSA Si è programmata una funzione «G» dopo le condizioni taglio o dei dati dell’utensile.

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X, Y, Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

0010 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni M.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmate più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco.

SOLUZIONE Il CNC non permette di programmare più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco. Sesi vuole eseguire qualche funzione in più, occorre editarla in un blocco a parte. Lefunzioni «M» possono stare sole in un blocco.

0011 ‘La funzione G/M è programmata da sola.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nel blocco c’è una funzione «G» o «M» che deve stare sola in un blocco.

SOLUZIONE Situare la funzione sola in un blocco.

0012 ‘Programmare F,S,T,D prima della funzione M.’


CAUSA Si è programmata qualche condizione di taglio (F, S) o dato dell’utensile (T, D) dopole funzioni «M».

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:… F...S...T...D...M...

Si possono programmare varie funzioni «M» (fino a 7).

Non è obbligatorio definire tutti i dati.

0013 'Programmare G30 D +/-359.9999'

Non è necessaria spiegazione.

0014 ‘Non programmare etichette mediante parametro.’


CAUSA Si è definita una etichetta (numero di blocco) con un parametro.

SOLUZIONE La programmazione del numero di blocco è opzionale, ma non si permette definirlacon un parametro. Si può definire solo mediante un numero tra 0-99999999.

0015 ‘Numero di ripetizioni non possibile.’


CAUSA Si è programmata una ripetizione in modo incorretto o il blocco non ammetteripetizioni.

SOLUZIONE Le istruzioni ad alto livello non ammettono numero di ripetizioni alla fine del blocco.Per realizzare una ripetizione, assegnare il blocco da ripetere a una etichetta (numerodi blocco) e usare le istruzioni RPT.

0016 ‘Programmare: G15 asse.’


CAUSA Nella funzione «Selezione dell’asse longitudinale (G15)» non si è programmato ilparametro corrispondente all’asse.

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Nella definizione della funzione "G15", è obbligatorioprogrammare il nome del nuovo asse longitudinale.

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0017 ‘Programmare: G16 asse-asse.’


CAUSA Nella funzione «Selezione del piano principale per due direzioni (G16)» non si èprogrammato nessuno dei parametri corrispondenti agli assi.

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Nella definizione della funzione "G16" è obbligatorioprogrammare il nome dei due assi che definiscono il nuovo piano di lavoro.

0018 ‘Programmare: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).’


CAUSA Nella funzione «Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro (G22)» non si è definito iltipo di abilitazione o disabilitazione della zona di lavoro o le è stato assegnato unvalore incorretto.

SOLUZIONE Il parametro di abilitazione o disabilitazione delle zone di lavoro "S" è obbligatorioprogrammarlo e può prendere i seguenti valori:

• S=0: La zona di lavoro è disattivata.• S=1: Si abilita come zona di non entrata.• S=2: Si abilita come zona di non uscita.

0019 ‘Programmare zone K1, K2, K3, K4 o K5.’


1. Si è programmata una funzione "G20", "G21" o "G22" e non si è definita la zonadi lavoro K1, K2, K3, K4 o K5.

2. La zona di lavoro programmata è più piccola di 0 o più grande di 5.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Il formato di programmazione delle funzioni "G20", "G21" e "G22" è:

Dove:

2. La zona di lavoro "K" può solo prendere i valori K1, K2, K3, K4 o K5.

0020 ‘Programmare G36-G39 con R+5.5.’


CAUSA Nella funzione "G36" o "G39", non si è programmato il parametro "R" o le è statoassegnato un valore negativo.

SOLUZIONE Per definire la funzione "G36" o "G39", è necessario definire il parametro "R" (semprecon valore positivo).

0021 ‘Programmare: G72 S5.5 o asse(assi).'


1. Quando si programma un fattore scala generale (G72) e non si definisce il fattoredi scala da applicare.

2. Quando si programma un fattore di scala particolare (G72) a vari assi e l’ordinein cui si sono definiti gli assi non è quello corretto.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:

G20 K...X...C±5.5 Definizione limiti inferiori zone di lavoro.G21 K...X...C±5.5 Definizione limiti superiori zone di lavoro.G22 K...S... Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro.

K È la zona di lavoro.X...C Sono gli assi in cui si definiscono i limiti.S È il tipo di abilitazione della zona di lavoro.

G36 R= Raggio di arrotondamento.G39 R= Distanza dalla fine della traiettoria programmata al punto in cui si

vuole realizzare lo spigolo smussato.

G72 S5.5" Quando si applica il fattore di scala generale (a tutti gli assi).G72 X…C5.5" Quando si applica il fattore di scala particolare a uno o vari

assi.

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0022 ‘Programmare: G73 Q (angolo) I J (centro).'


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri di funzione «Giro del sistema dicoordinate (G73)». Le cause possono essere:1. Non si è definito l’angolo di giro.2. Si è definita solo una coordinata del centro di giro.3. L’ordine in cui si sono definite le coordinate del centro di giro è incorretto.

SOLUZIONE Il formato di programmazione di questa funzione è:

G73 Q (angolo) [I J] (centro)Il valore di "Q" è obbligatorio programmarlo.

I valori "I", "J" sono opzionali, ma se si programmano, si devono programmare tuttie due.

0023 ‘Blocco incompatibile nella definizione del profilo.’


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi che definiscono il profilo di una tasca, c’è un blocco checontiene una funzione «G» che non può far parte della definizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni "G" disponibili nella definizione del profilo di una tasca (2D/3D) sono:

G00: Inizio del profilo.G01: Interpolazione lineare.

G02/G03: Interpolazione circolare a destra/sinistra.

G06: Centro di circonferenza in coordinate assolute.G08: Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore.

G09: Circonferenza per tre punti.

G36: Arrotondamento spigoli.G39: Spigolo smussato.

G53: Programmazione rispetto allo zero macchina.

G70/G71: Programmazione in pollici/millimetri.G90/G91: Programmazione in coordinate assolute/incrementali.

G93: Preselezione dell’origine polare.

E inoltre, nel profilo di una tasca 3D:G16: Selezione piano principale per due direzioni.

G17: Piano principale X-Y e longitudinale Z.

G18: Piano principale Z-X e longitudinale Y.

G19: Piano principale Y-Z e longitudinale X.

0024 ‘Nella definizione profilo, non si ammettono i blocchi ad alto livello.'


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi che definiscono il profilo di una tasca, si è programmatoun blocco in linguaggio ad alto livello.

SOLUZIONE La definizione del profilo di una tasca si deve realizzare in codice ISO. Non siammettono istruzioni ad alto livello (GOTO, MSG, RPT ...).

0025 ‘Programmare: G77 assi (da 2 a 6) o G77 S.’


CAUSA Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi (G77)» non sono stati programmatii parametri relativi agli assi o nella funzione «Sincronizzazione mandrini (G77 S)» nonè stato programmato il parametro S.

SOLUZIONE Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi» programmare come minimo dueassi e nella funzione «Sincronizzazione mandrini» programmare sempre parametroS.

0026 ‘Programmare: G93 I J.’


CAUSA Nella funzione «Preselezione dell’origine polare (G93)» non si è programmatonessuno dei due parametri corrispondenti alle coordinate della nuova origine polare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:G93 I...J...

I valori "I", "J" sono opzionali, ma se si programmano, si devono programmare tuttie due e indicano la posizione della nuova origine polare.

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0027 ‘G49 T X Y Z S, X Y Z A B C ó X Y Z Q R S.’


CAUSA Nella funzione «Definizione dei piano inclinato (G49)» si è r ipetuta laprogrammazione di qualche parametro.

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. I formati di programmazione sono:

0028 ‘Non programmare un ciclo fisso con G2/G3.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è cercato di eseguire un ciclo fisso essendo attive le funzioni "G02", "G03" o "G33".

SOLUZIONE Per eseguire un ciclo fisso deve essere attivata "G00" o "G01". È probabile che nellostorico del programma si sia attivata una funzione "G02" o "G03". Controllare chequeste funzioni non arrivino attivate alla definizione del ciclo fisso.

0029 ‘G60: [A] /X I K/(2) [P Q R S T U V].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multipla in

linea retta (G60)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. È probabile che vi sia qualche dato in più.

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di due dei seguentiparametri:

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore.

0030 ‘G61-2: [A B] /X I K/(2) Y J D (2)/ [P Q R S T U V].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multiplaformando un parallelogramma (G61)» o «Lavorazione multipla in griglia (G62)». Lecause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. È probabile che vi sia qualche dato in più.

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di due parametri diogni gruppo (X, I, K) e (Y, J, D).


0031 ‘G63: X Y /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multipla

formando una circonferenza (G63)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. È probabile che vi sia qualche dato in più.

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di:

E uno dei seguenti dati:


T X Y Z S X Y Z A B C X Y Z Q R S

X Lunghezza della traiettoria.I Passo fra lavorazioni.K Numero di lavorazioni.

X/Y Lunghezza della traiettoria.I/J Passo fra lavorazioni.K/D Numero di lavorazioni.

X/Y Distanza del centro al primo foro.

I Passo angolare fra lavorazioni.K Numero di lavorazioni.

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0032 ‘G64: X Y B /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multiplaformando un arco (G64)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. È probabile che vi sia qualche dato in più.




0033 ‘G65: X Y /A I/(1) [C P].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «lavorazione programmata

mediante una corda di arco (G65)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. È probabile che vi sia qualche dato in più.




0034 ‘G66: [D H][R I][C J][F K] S E [Q].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del «Ciclo fisso di tasca con isole

(G66)». Le cause possono essere varie:1. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.2. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.3. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.

SOLUZIONE In questo ciclo di lavorazione è obbligatoria la lavorazione di:

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore. Inoltre, non si potrà definire il parametro:

Non è permessa nemmeno la programmazione della posizione (X...C) dove sirealizza la lavorazione.

X/Y Distanza del centro al primo foro.B Corsa angolare della traiettoria.

I Passo angolare fra lavorazioni.K Numero di lavorazioni.

X/Y Distanza del centro al primo foro.

A Angolo dell’asse mediano della corda con l’asse di ascisse (in gradi).I Lunghezza della corda.

S Blocco dove inizia la descrizione geometrica dei profili che compongono la tasca.

E Blocco dove finisce la descrizione geometrica dei profili che compongono la tasca.

H se non si è definito D.I se non si è definito R.J se non si è definito C.K se non si è definito F.

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0035 ‘G67: [A] B [C] [I] [R] [K] [V] [Q].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri dell’operazione di sgrossatura(tasca 2D/3D) o semifinitura (tasca 3D) nel «Ciclo fisso di tasca con isole». Le causepossono essere varie:1. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.2. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.3. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.


Operazione di sgrossatura (Tasche 2D o 3D)

Operazione di semifinitura (Tasche 3D)

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore. In questo ciclo fisso non è permessa la programmazionedella posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione.

0036 ‘G68: [B] [L] [Q] [J] [I] [R] [K].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri dell’operazione di finitura (tasca2D/3D) nel «Ciclo fisso di tasca con isole». Le cause possono essere varie:1. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.2. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.3. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.


Tasche 2D

Tasche 3D

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore. In questo ciclo fisso non è permessa la programmazionedella posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione.

0037 ‘G69: I B [C D H J K L R].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura profonda

con passo variabile (G69)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.


Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore, potendo definirsi la posizione (X...C) dove si realizza lalavorazione.

B Profondità di passata.I Profondità totale della tasca.R Quota del piano di riferimento.

B Profondità di passata.I Profondità totale della tasca (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura).R Quota del piano di riferimento (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura).

B Profondità di passata (se non si è definita l’operazione di sgrossatura).I Profondità totale della tasca (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura).R Quota del piano di riferimento (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura).

B Profondità di passata.I Profondità totale della tasca (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura nè di semifinitura).R Quota del piano di riferimento (se non si è definita l’operazione di

sgrossatura nè di semifinitura).

I Profondità di lavorazione.B Passo di foratura.

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0038 ‘G81-84-85-86-89: I [K].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nei cicli di foratura (G81),maschiatura (G84), alesatura (G85) o barenatura (G96/G89). La causa può essereche non si è programmato il parametro "I". Profondità di lavorazione" nel ciclo fissoeditato.



0039 ‘G82: I K.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura con

temporizzazione (G82)». La causa può essere che non si è programmato qualcheparametro.

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione dei due parametri:

Per programmare una foratura senza temporizzazione sul fondo, usare la funzioneG81.I parametri si devono editare nell’ordine indicato nel messaggio di errore, potendodefinirsi la posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione.

0040 ‘G83: I J.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura profonda

con passo costante (G83)». La causa può essere che non si è programmato qualcheparametro.


I parametri si devono editare nell’ordine indicato nel messaggio di errore, potendodefinirsi la posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione.

0041 ‘G87: I J K B [C] [D] [H] [L] [V].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di tasca rettangolare

(G87)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.



I Profondità di lavorazione.

I Profondità di lavorazione.K Temporizzazione sul fondo.

I Profondità di lavorazione.J Numero di passi.

I Profondità della tasca.J Distanza dal centro al bordo della tasca, secondo l’asse delle ascisse.K Distanza dal centro al bordo della tasca, secondo l’asse delle

coordinate.B Definisce la profondità di taglio lungo l’asse longitudinale.

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0042 ‘G88: I J B [C] [D] [H] [L] [V].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di tasca circolare(G88)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.



0043 ‘Coordinate incomplete.’


1. Durante la simulazione o l’esecuzione, quando stando in attivo una funzione«Interpolazione circolare (G02/G03)», si è cercato di eseguire uno spostamentodefinito solo con una coordinata del punto finale o senza definire il raggiodell’arco.

2. Durante l’edizione, quando si edita uno spostamento circolare (G02/G03) e sidefinisce solo una coordinata del punto finale o non si definisce il raggio dell’arco.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. È probabile che nello storico del programma si sia attivata una funzione "G02"

o "G03". In questo caso, per realizzare uno spostamento è necessario definirele due coordinate del punto finale e il raggio dell’arco. Per realizzare unospostamento lineare, programmare "G01".

2. Per realizzare uno spostamento circolare (G02/G03), bisogna definire le duecoordinate del punto finale e il raggio dell’arco.

0044 ‘Coordinate incorrette.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione o durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC.CAUSA Le diverse cause sono:

1. Si cerca di eseguire un blocco sintatticamente errato (G1 X20 K-15).2. Nella definizione dei parametri di un ciclo fisso di lavorazione (G81-G89) no si è

definito il parametro "I: Profondità di lavorazione".SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Correggere la sintassi del blocco.2. In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di:


0045 ‘Non si ammettono coordinate polari.’


CAUSA Nella funzione «Programmazione rispetto allo zero macchina (G53)» si sono definitele quote del punto finale in coordinate polari, cilindriche o coordinate cartesiane conangolo.

SOLUZIONE Programmando rispetto allo zero macchina, si possono programmare solo quote incoordinate cartesiane.

I Profondità della tasca.J Raggio della tasca.B Definisce la profondità di taglio lungo l’asse longitudinale.

I Profondità di lavorazione.

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0046 ‘Asse inesistente.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si edita un blocco la cui esecuzione implica spostare un asse che non

esiste.2. A volte, questo errore si presenta durante l’edizione in un blocco dovuto

all’omissione di un parametro nella funzione «G» definita in detto blocco. Ciò èdovuto a che alcuni parametri con nome di asse, hanno un significato specialedentro alcune funzioni «G». Ad esempio: G69 I...B....

In questo caso, il parametro "B" ha un significato speciale dietro il parametro "I".Se si omette il parametro "I", il CNC interpreta il parametro "B" come la posizionedove si realizzerà la lavorazione in questo asse. Se questo asse non esiste, sipresenterà questo errore.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Controllare che il nome dell’asse editato sia corretto.2. Rivedere la sintassi del blocco e controllare che si sono editati tutti i parametri

obbligatori.

0047 ‘Programmare assi.’


CAUSA Non si è programmato nessun asse in una funzione in cui è necessaria laprogrammazione di qualche asse.

SOLUZIONE Ci sono alcune istruzioni (REPOS, G14, G20, G21…) nelle quali è obbligatoria laprogrammazione degli assi.

0048 ‘Ordine degli assi incorretto.’


CAUSA Non sin sono programmate nell’ordine corretto le coordinate degli assi o si èprogrammato due volte un asse nello stesso blocco.

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione degli assi è :X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...

Non è necessario programmare tutti gli assi.

0049 ‘Punto incompatibile con il piano attivo.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di realizzare una interpolazione circolare e il punto finale non

è contenuto nel piano attivo.2. Quando si è cercato di realizzare una uscita tangenziale in una traiettoria che non

è contenuta nel piano attivo.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".

In questo caso, solo si possono realizzare interpolazioni circolari negli assiprincipali che definiscono questo piano. Se si vuole definire una interpolazionecircolare in altro piano, bisognerà anteriormente selezionarlo.

2. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi edentrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principaliche definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisognaselezionarlo previamente.

0050 'Programmare le quote sul piano attivo.'


0051 'Asse perpendicolare incluso in piano attivo.'


0052 'Centro di circonferenza mal programmato.'


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0053 ‘Programmare il passo’


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» non si è programmato il parametrocorrispondente al passo di filettatura.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:

G33 X...C...L...Dove: L è il passo della filettatura.

0054 ‘Passo mal programmato.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi daDNC).

CAUSA Si è programmato una interpolazione elicoidale e il valore del parametrocorrispondente al passo dell'elica è incorretto o è negativo.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione è:

G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...

Dove: K è il passo dell'elica (valore sempre positivo).

0055 'Non si ammettono assi di posizionamento o HIRTH'


0056 'L'asse è già accoppiato.'


0057 ‘Non programmare un asse accoppiato.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è tentato di spostare singolarmente un asse che si trova accoppiato

a un altro.2. Quando mediante la funzione «Connessione elettronica di assi (G77)» si è

cercato di accoppiare un asse che già si trova accoppiato.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Un asse accoppiato non si può spostare singolarmente. Per spostare un asseaccoppiato, bisogna spostare l’asse a cui si trova accoppiato. Gli assi sisposteranno tutti insieme.

Esempio: Se accoppiamo l’asse Y all’asse X, bisognerà programmare unospostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X).

Per disunire gli assi programmare "G78".2. Un asse non può essere accoppiato a due assi simultaneamente. Per disunire

gli assi, programmare "G78".

0058 ‘Non programmare un asse GANTRY.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di spostare singolarmente un asse che si trova associato come

GANTRY a un altro.2. Quando si definisce un’operazione in un asse che sta definito come GANTRY.

(Definizione di limiti di lavoro, definizione di piani…).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Un asse che forma GANTRY con un altro non si può spostare singolarmente. Per

spostare un asse associato come GANTRY a un altro, bisogna spostare l’assea cui è associato. Gli assi si sposteranno tutti insieme.Esempio: Se si associa come GANTRY l’asse Y all’asse X, bisogneràprogrammare uno spostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X).Gli assi GANTRY si definiscono dal parametro macchina.

2. Gli assi definiti come GANTRY non possono essere utilizzati nella definizione dioperazioni o spostamenti. Queste operazioni si definiranno con l’asse a cui èassociato l’asse GANTRY.

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0059 ‘La posizione programmata per l'asse HIRTH è errata.’


CAUSA Si è programmato un giro in un asse HIRTH e l’angolo nel girare non è un numerointero (ha decimali).

SOLUZIONE Gli assi HIRTH non ammettono cifre decimali. Tutti i giri devono realizzarsi in gradiinteri.

0060 'Azione non valida.'


0061 ‘ELSE non associato a IF.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita in un blocco

l’istruzione "ELSE" ma precedentemente non si è editato un "IF".2. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita l’istruzione "IF" e non

gli si associa un’azione dopo la condizione.SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:

(IF (condizione) <azione1>)

(IF (condizione) <azione1> ELSE <azione2>)Se la condizione è certa, si esegue la <azione1> , nel caso contrario si esegue la<azione2>.

0062 ‘Programmare etichetta N(0-99999999).’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione "RPT" o"GOTO" una etichetta (numero di blocco) che non c’è dentro l’intervallo (0-99999999).

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è:(RPT N(nº etichetta), N(nº etichetta))

(GOTO N(nº etichetta))

Il numero di etichetta (numero di blocco) deve essere dentro l’intervallo (0-99999999).

0063 ‘Programmare numero di sottoprogramma da 1 a 9999.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione "SUB" un

numero di sottoprogramma che non è dentro l’intervallo (1-9999).SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa istruzione è:

(SUB (nº intero))

Il numero di sottoprogramma deve essere dentro l’intervallo (1-9999).

0064 ‘Sottoprogramma ripetuto.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è cercato di definire un sottoprogramma che già esiste in un altro programma della

memoria.SOLUZIONE Nella memoria del CNC non possono esserci due sottoprogrammi con lo stesso

numero di identificazione, sebbene appartengano a programmi diversi.

0065 ‘Non definire un sottoprogramma nel programma principale.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Le diverse cause sono:

1. Si è cercato di definire un sottoprogramma dal modo di esecuzione MDI.2. Si è definito un sottoprogramma nel programma principale.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Non si possono definire sottoprogrammi dalla opzione di menu "Esecuzione MDI"2. I sottoprogrammi devono definirsi dopo il programma principale o in un

programma separato. Non possono essere definite nè prima nè dentro ilprogramma principale.

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0066 ‘Si aspetta un messaggio.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "MSG" o"ERRORE" ma non si è definito il testo del messaggio all’errore che deve mostrare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è:

(MSG "messaggio")(ERRORE nº intero, "testo errore")

Sebbene esiste anche l’opzione di programmare:

(ERRORE nº intero)(ERRORE "testo errore")

0067 ‘OPEN non è stato realizzato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).

CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, è editata una istruzione "WRITE" ma,previamente, non le è stato indicato dove deve eseguire quest’ordine mediantel’istruzione "OPEN".

SOLUZIONE Previamente all’istruzione "WRITE", si deve editare una istruzione "OPEN" perindicare al CNC dove (in che programma) deve eseguire l’istruzione "WRITE".

0068 'In attesa di un numero di programma.'


0069 ‘Il programma non esiste.’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmato che i profili chedefiniscono la tasca con isole si trovano in un altro programma (parametro "Q") e ilprogramma non esiste.

SOLUZIONE Il parametro "Q" definisce in che programma si trovano definiti i profili che definisconola tasca con isole. Se si programma questo parametro, deve esistere questo numerodi programma ed inoltre, contenere le etichette definite nei parametri "S" ed "E".

0070 ‘Il programma già esiste.’


CAUSA Questo errore si produce durante l’esecuzione. quando programmando in linguaggioad alto livello, si è cercato di creare mediante l’istruzione "OPEN" un programma chegià esiste.

SOLUZIONE Cambiare il numero di programma o usare i parametri A/D nel l’istruzione "OPEN":

(OPEN P.........,A/D,… )Dove:

A: Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti.

D: Cancella il programma esistente ed apre come uno nuovo.

0071 ‘Si aspetta un parametro.’


1. Nella definizione della funzione «Modificazione di parametri di un ciclo fisso(G79)» non si è indicato che parametro si vuole modificare.

2. Durante l’edizione delle tavole dei parametri macchina, si è introdotto un numerodi parametro incorretto (può mancare il carattere "P") o si cerca di realizzareun’altra azione (spostarsi sulla tabella) prima di abbandonare il modo di edizionedelle tabelle.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Per definire la funzione "G79" è obbligatorio programmare quale parametro di

ciclo si vuole modificare, come pure il suo nuovo valore.2. Inserire il numero del parametro da editare o premere [ESC] per abbandonare

questo modo.

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0072 ‘Parametro inesistente’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "ERRORE" e siè definito il numero di errore che deve mostrare mediante un parametro localesuperiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.

SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono:

0073 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura.'


0074 'Variabile non accessibile dal CNC.'


0075 ‘Variabile solo di lettura.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore a una variabile di solo lettura.SOLUZIONE Alle variabili di solo lettura non si può assegnare nessun valore mediante

programmazione. Comunque, il suo valore sì che può essere assegnato a unparametro.

0076 'Variabile di sola scrittura.'


0077 ‘Uscita analogica non disponibile.’


CAUSA Si è cercato di scrivere in una uscita analogica che sta ad essere utilizzata dal CNC.SOLUZIONE È probabile che l’uscita analogica scelta sia utilizzata da qualche asse o mandrino.

Scegliere un’altra uscita analogica fra 1-8.

0078 ‘Programmare canale 0(CNC), 1(PLC) o 2(DNC).’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "KEYSRC",ma non si è definita la provenienza dei tasti.

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione "KEYSCR", è obbligatorio programmare ilparametro corrispondente alla provenienza dei tasti:

(KEYSCR=0) : Tastiera del CNC.

(KEYSCR=1) : PLC

(KEYSCR=2) : DNCIl CNC permette di modificare solo il contenuto di questa variabile se la stessa si trovaa zero.

0079 ‘Programmare il numero di errore da 0 a 9999.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "ERRORE" manon si è definito il numero di errore che deve mostrare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa istruzione è:

(ERRORE nº intero, "testo errore")

Sebbene esiste anche l’opzione di programmare:(ERRORE nº intero)

(ERRORE "testo errore")

0080 'Manca operatore.'


0081 ‘Espressione errata.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata una espressione il cui formato

non è quello corretto.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco.

Locali: 0-25Globali: 100-299

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0082 ‘Operazione errata.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Programmando in linguaggio ad alto livello, l’assegnazione di un valore a un

parametro è incompleta.2. Programmando in linguaggio ad alto livello, la chiamata a un sottoprogramma è

incompleta.SOLUZIONE Correggere (completare) il formato di assegnazione di un valore a un parametro o

di chiamata a un sottoprogramma

0083 ‘Operazione incompleta.’


1. Programmando in linguaggio ad alto livello, se è editata l’istruzione "IF" e non siè programmata la condizione tra parentesi.

2. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "DIGIT" e nonsi è assegnato nessun valore a nessun parametro editato.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:

(IF (condizione) <azione1>)

(IF (condizione) <azione1> ELSE <azione2>)

Se la condizione è certa, si esegue la <azione1> , nel caso contrario si eseguela <azione2>.

2. Correggere la sintassi del blocco. Tutti i parametri che si definiscono dentrol’istruzione "DIGIT" devono avere associato qualche valore.

0084 ‘Si aspetta "=".’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è inserito un simbolo o dato che noncorrisponde alla sintassi del blocco.

SOLUZIONE Inserire il simbolo "=" nel posto corrispondente.

0085 ‘Si attende ")".’



SOLUZIONE Inserire il simbolo ")" nel posto corrispondente.

0086 ‘Si attende "(".’



SOLUZIONE Inserire il simbolo "(" nel posto corrispondente.

0087 ‘Si attende "(".’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Programmando in linguaggio ad alto livello si è inserito un simbolo o dato che non

corrisponde alla sintassi del blocco.2. Programmando in linguaggio ad alto livello si è programmata una istruzione in

codice ISO.3. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnata una operazione a un

parametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Inserire il simbolo "," nel posto corrispondente.2. In un blocco non possono esserci simultaneamente istruzioni in linguaggio ad alto

livello e codice ISO.3. I parametri che utilizza il CNC sono:

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questointervallo.

Locali: 0-25.Globali: 100-299.

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·21·

0088 'Limite di operazioni superato.'


0089 ‘Logaritmo di numero negativo o zero.’


CAUSA Si è programmata una operazione la cui esecuzione implica calcolare il logaritmo diun numero negativo oppure zero.

SOLUZIONE Si possono calcolare solo logaritmi di numeri superiori a zero. Se si sta lavorandocon parametri, è possibile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito un valore negativo o zero. Controllare che il parametro non giungaall’operazione con tale valore.

0090 ‘Raggio di numero negativo.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare la radice di unnumero negativo.

SOLUZIONE Si possono calcolare solo radici di numeri superiori o uguali a zero. Se si sta lavorandocon parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito un valore negativo. Controllare che il parametro non giunga all’operazionecon tale valore.

0091 ‘Divisione per zero.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica una divisione per zero.

SOLUZIONE Si possono realizzare divisioni solo con numeri diversi da zero. Se si sta lavorandocon parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito valore zero. Controllare che il parametro non giunga all’operazione con talevalore.

0092 ‘Base zero con esponente non positivo.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare a zero unesponente negativo (o zero).

SOLUZIONE Solo si può elevare il numero zero a esponenti positivi superiori a zero. Se si stalavorando con parametri, è probabile che nello storico del programma, i parametriabbiano acquisito i valori citati. Controllare che i parametri non giunganoall’operazione con tali valori.

0093 ‘Base negativa con esponente non intero.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare un numeronegativo a un esponente non intero.

SOLUZIONE Solo si possono elevare numeri negativi a esponenti interi. Se si sta lavorando conparametri, è probabile che nello storico del programma, i parametri abbiano acquisitoi valori citati. Controllare che i parametri non giungano all’operazione con tali valori.

0094 ‘Intervallo SIN/COS superato.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare l’arcoseno oarcocoseno di un numero che non è compreso tra ±1.

SOLUZIONE Solo si può calcolare l’ arcoseno (ASIN) o l’ arcocoseno (ACOS) di numeri che sianocompresi tra ±1. Se si sta lavorando con parametri, è probabile che nello storico delprogramma, i parametri abbiano acquisito un valore fuori dei valori citati. Controllareche il parametro non giunga all’operazione con tale valore.

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0095 ‘Programmare numero di fila.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestramediante la sentenza ODW e non si è programmata la posizione verticale che occupasullo schermo.

SOLUZIONE La posizione verticale che occupa una finestra sullo schermo viene definita in file (0-25).

0096 ‘Programmare il numero di colonna.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestra

mediante il comando ODW e non si è programmata la posizione orizzontale cheoccupa sullo schermo.

SOLUZIONE La posizione orizzontale che occupa una finestra sullo schermo viene definita incolonne (0-79).

0097 ‘Programmare un altro softkey.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato ilformato di programmazione della sentenza "SK".

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:(SK1=(testo 1), SK2=(testo 2)…)

Se si introduce il carattere "," dopo un (testo), il CNC aspetta il nome di un’altrosoftkey.

0098 ‘Programmare softkeys da 1 a 7.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.

CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un softkey che non sta dentrol’intervallo 1 a 7.

SOLUZIONE Si possono programmare softkeys solo dentro l’intervallo 1 a 7.

0099 ‘Programmare un’altra finestra.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato il

formato di programmazione della sentenza "DW".SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(DW1=(assegnazione), DW2=(assegnazione)…)

Se si introduce il carattere "," dopo una assegnazione, il CNC aspetta il nome diun’altra finestra.

0100 ‘Programmare le finestre da 0 a 25.´


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una finestra che non sta dentrol’intervallo 0 a 25.

SOLUZIONE Si possono programmare finestre solo dentro l’intervallo 0 a 25.

0101 ‘Programmare le righe da 0 a 20.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA All'interno della sintassi del blocco si è programmata una fila che non sta dentro

l’intervallo 0 a 20.SOLUZIONE Si possono programmare file solo dentro l’intervallo 0 a 20.

0102 ‘Programmare le colonne da 0 a 79.’


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una colonna che non c’è dentrol’intervallo 0 a 79.

SOLUZIONE Si possono programmare colonne solo dentro l’intervallo 0 a 79.

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0103 ‘Programmare le pagine da 0 a 255.’


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una pagina che non c’è dentrol’intervallo 0 a 255.

SOLUZIONE Si possono programmare pagine solo dentro l’intervallo 0 a 255.

0104 ‘Programmare INPUT.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata si è editata la sentenza "IB",ma senza associarle un "INPUT".

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)

(IB (espressione) = INPUT "testo")

0105 ‘Programmare ingressi da 0 a 25.’


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un ingresso che non sta dentrol’intervallo 0 a 25.

SOLUZIONE Si possono programmare ingressi solo dentro l’intervallo 0 a 25.

0106 ‘Programmare formato numerico.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato la sentenza "IB" con formatonon numerico.


(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)

Dove "formato" deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e5 decimali.

Se si inserisce il carattere "," dopo il testo, il CNC aspetta il formato.

0107 ‘Non programmare in formato superiore a 6.5.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato una sentenza "IB" con unformato che ha più di 6 cifre intere o più di 5 cifre decimali.


(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)Dove "formato" deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e5 decimali.

0108 ‘Comando eseguibile solo nell’area utente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene informazione solo eseguibile dal

canale dell’utente.SOLUZIONE Vi sono espressioni specifiche per i programmi di personalizzazione che possono

eseguirsi solo nel programma dell’utente.

0109 ‘C. utente: non programmare aiuti geometriche, compensazione o cicli.'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene aiuti geometrici, compensazione di

raggio/lunghezza o cicli fissi di lavorazione.SOLUZIONE Nel programma di personalizzazione non si possono programmare:

Aiuti geometrici nè spostamenti.

Compensazione di raggio o lunghezza.Cicli fissi.

0110 ‘Non si ammettono parametri locali.’


CAUSA Alcune funzioni ammettono la programmazione solo con parametri globali.

SOLUZIONE I parametri globali sono quelli inclusi nell'intervallo 100-299.

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0111 ‘Blocco non eseguibile con altro programma in esecuzione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione in modo MDI.

CAUSA Si è cercato di eseguire una istruzione di personalizzazione dal modo MDI, mentresi sta eseguendo il programma del canale di utente.

SOLUZIONE Le istruzioni di personalizzazione si possono eseguire solo dal canale di utente.

0112 ‘WBUF eseguibile solo con ingresso di utente in edizione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente.

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione "WBUF".SOLUZIONE L’istruzione "WBUF" non è eseguibile. Si può utilizzare solo nella fase di edizione,

dall’ingresso dell’utente.

0113 ‘Limiti della tabella superati.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Le diverse cause sono:

1. Nella tabella dei correttori di utensili, si è cercato di definire un correttore connumero superiore a quelli permessi dal costruttore.

2. Nella tabella dei parametri, si è cercato di definire un parametro che non esiste.SOLUZIONE Il numero di correttore deve essere minore del massimo permesso dal produttore.

0114 ‘Correttore: D3 R L I K.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.

CAUSA Nella tabella dei correttori di utensili, non si è rispettato l’ordine di edizione deiparametri.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto.

0115 ‘Utensile: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella degli utensili non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri.


0116 ‘Origine: G54-59 G159N(1-20) assi(1-7).’


CAUSA Nella tabella di origini, non si è scelta quale origine (G54-G59) o G159N(1-20) sidefinirà.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto. Per compilare la tabella delleorigini, prima scegliere quale origine si definirà (G54-G59) o G159N(1-20) e dopo laposizione dell’origine in ogni asse.

0117 ‘Funzione M: M4 S4 bits(8).’


CAUSA Nella tabella delle funzioni «M», non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri.

SOLUZIONE Editare la tabella secondo il formato:M1234 (sottoprogramma associato) (bits di personalizzazione)

0118 ‘G51 [A] E’


CAUSA Nella funzione «Look-Ahead (G51)» non si è programmato il parametrocorrispondente all’errore di contorno permesso.


E: Errore di periferico permesso.Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore.

0119 ‘Vite: Coordinata-errore.’


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, non si è rispettato l’ordine di edizione deiparametri.


P123 (posizione dell’asse da compensare) (errore della vite in questo punto)

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0120 ‘Asse errato.’


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, si è cercato di editare un asse differenteda quello a cui corrisponde a detta tabella.

SOLUZIONE Ogni asse ha una tabella propria per la compensazione della vite. Nella tabella di ogniasse possono apparire solo posizioni corrispondenti a tale asse.

0121 ‘Programmare P3 = valore.’


CAUSA Nella tabella dei parametri macchina, non si è rispettato il formato di edizione.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto.P123 = (valore del parametro)

0122 ‘Magazzino: P(1-255) = T(1-9999).’


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, non si è rispettato il formato di edizioneo non si è programmato qualche dato.


0123 ‘Non esiste l’utensile T0.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella degli utensili, si è cercato di editare un utensile con numero T0.

SOLUZIONE Non si può editare un utensili con numero T0. Il primo utensile deve essere T1.

0124 ‘Non esiste il correttore D0.’


CAUSA Nella tabella di correttori di utensile, si è cercato di editare un correttore di utensilecon numero D0.

SOLUZIONE Non si può editare un correttore di utensile con numero D0. Il primo correttore deveessere D1.

0125 ‘Impossibile modificare l’utensile attivo o il seguente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Nella tabella del magazzino di utensili si è cercato di cambiare l’utensile attivo o ilseguente.

SOLUZIONE Durante l’esecuzione non si può cambiare l’utensile attivo o il seguente.

0126 ‘Utensile non definito.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di assegnare a una posizione

del magazzino, un utensile che non è definito nel magazzino degli utensili.SOLUZIONE Definire l’utensile nella tabella degli utensili.

0127 ‘Il magazzino non è RANDOM.’


CAUSA Non si dispone di magazzino RANDOM e nella tabella del magazzino degli utensili,il numero di utensile non coincide con il numero della posizione nel magazzino.

SOLUZIONE Quando il magazzino degli utensili non è RANDOM, il numero di utensile deve essereuguale al numero di posizione nel magazzino.

0128 ‘La posizione di un utensile speciale è fissa.’


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di collocare un utensile in unaposizione del magazzino riservata a un utensile speciale.

SOLUZIONE Quando un utensile speciale occupa più di una posizione nel magazzino, hanno unaloro posizione riservata nel magazzino. In questa posizione non si potrà collocarenessun altro utensile.

Soluzione di errori

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0129 ‘Esiste solo utensile successivo in centri di lavorazione.’


CAUSA Si è programmato un cambio di utensile con M06 e la macchina non è un centro dilavorazione. (non c’è utensile seguente in attesa).

SOLUZIONE Quando la macchina non è un centro di lavorazione, il cambio si realizzaautomaticamente programmando il numero di utensile «T».

0130 ‘Scrivere 0/1.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina.

CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori 0 oppure 1.

0131 ‘Scrivere +/-.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina.CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori + o -.

0132 ‘Scrivere YES/NO.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina.CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori YES o NO.

0133 ‘Scrivere ON/OFF.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori ON o OFF.

0134 'Valori fra 0-2.'0135 'Valori fra 0-3.'0136 'Valori fra 0-4.'0137 'Valori fra 0-9.'0138 'Valori fra 0-29.'0139 'Valori fra 0-100.'0140 'Valori fra 0-255.'0141 'Valori fra 0-9999.'0142 'Valori fra 0-32767.'0143 'Valori fra +/-32767.'0144 'Valori fra 0-65535.'


CAUSA Le diverse cause sono:1. Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.2. Durante l'esecuzione, quando nel programma è stata fatta una chiamata a un

sottoprogramma (MCALL, PCALL) con un valore superiore a quello consentito.

0145 ‘Formato +/- 5.5.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette solo valori con il formato ±5.5.

0146 'Parola inesistente.'


0147 ‘Formato numerico superato.’


CAUSA Si è assegnato a un dato o parametro un valore superiore al formato stabilito.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Nella maggior parte dei casi, il formato numerico

corretto sarà 5.4 (5 cifre intere e 4 decimali).

Soluzione di errori

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0148 ‘Testo troppo lungo.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnato alle istruzioni "ERRORE"o "MSG" un testo con più di 59 caratteri.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Alle istruzioni "ERRORE" e "MSG" non si possonoassegnare testi con più di 59 caratteri.

0149 ‘Messaggio incorretto.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni "ERRORE" o "MSG" siè editato incorrettamente il testo che portano associato.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(MSG "messaggio")(ERRORE numero, "messaggio")

Il messaggio deve stare fra virgolette.

0150 ‘Numero incorretto di bits.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Nella tabella di funzioni «M», nel paragrafo corrispondente ai bits di

personalizzazione:

Non si inserisce un numero di 8 bits.Il numero non è formato da 0 e 1.

2. Nella tabella dei parametri macchina, si è cercato di assegnare un valore di bitsnon valido a un parametro.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. I bits di personalizzazione devono formare un numero di 8 digiti composti da 0 e 1.2. Il parametro ammette solo numeri da 8 o 16 bits.

0151 'Non si ammettono valori negativi.'


0152 ‘Programmazione parametrica erronea.’


CAUSA Il parametro ha un valore incompatibile con la funzione a cui è stato assegnato.SOLUZIONE Nello storico del programma, è possibile che questo parametro abbia preso un valore

equivocato. Correggere il programma affinché tale parametro non giunga allafunzione con questo valore.

0153 'Non si ammette formato decimale.'


0154 ‘Memoria insufficiente.’


CAUSA Il CNC non dispone di memoria sufficiente per realizzare i calcoli interni delletraiettorie.

SOLUZIONE A volte questo errore si risolve variando le condizioni di taglio.

0155 'Guida non disponibile.'


0156 ‘Non programmare G33, G95 o M19 S senza mandrino con encoder.’


CAUSA Si è programmata una delle funzioni "G33", "G95" o "M19 S" e non si dispone diencoder nel mandrino.

SOLUZIONE Se non si dispone di mandrino con encoder, non si possono programmare le funzioni"M19 S", "G33" o "G95". Se si dispone di mandrino con encoder, il parametromacchina del mandrino "NPULSES (P13)" indica il numero di impulsi per giro delencoder.

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0157 ‘Non è ammesso G79 se non c’é nessun ciclo fisso attivo.’


CAUSA Si è cercato di eseguire la funzione «Modificazione di parametri di un ciclo fisso(G79)» ma non c’è nessun ciclo fisso attivo.

SOLUZIONE La funzione "G79" modifica i valori di un ciclo fisso, pertanto, deve avere un ciclo fissoattivo e la funzione "G79" deve essere programmata nella zona di influenza di questociclo fisso.

0158 ‘É obbligatorio programmare l’utensile T con G67 e G68.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», non si è definito con quale utensile si

effettuerà la sgrossatura "G67" (tasche 2D/3D), semifinitura "G67" (tasca 3D) ofinitura "G68" (tasca 2D/3D).

SOLUZIONE Nel ciclo fisso di tasca con isole, è obbligatorio programmare con quale utensile sieffettuerà la sgrossatura "G67" (tasche 2D/3D), semifinitura "G67" (tasca 3D) efinitura "G68" (tasca 2D/3D).

0159 ‘Limite di programmazione in pollici superato.’


CAUSA Si è cercato di eseguire in pollici un programma editato in millimetri.

SOLUZIONE Immettere all’inizio del programma la funzione «Programmazione in pollici (G70)»o «Programmazione in millimetri (G71)».

0160 'Non si ammette G79 durante l'esecuzione del ciclo fisso.'


0161 ‘Non è ammesso G67-G68 senza programmare prima G66’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si sono definite le operazioni di sgrossatura "G67" (tasche 2D/3D), semifinitura "G67"

(tasca 3D) o finitura "G68" (tasca 2D/3D) senza programmare previamente lachiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)».

SOLUZIONE Lavorando con tasca con isole, prima di programmare le operazioni di sgrossatura"G67" (tasche 2D/3D), semifinitura "G67" (tasca 3D) o finitura "G68" (tasca 2D/3D),è necessario programmare la chiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)».

0162 ‘Raggio negativo non ammesso in coordinate assolute.’


CAUSA Lavorando in coordinate polari assolute, si è programmato uno spostamento conraggio negativo.

SOLUZIONE Programmando in coordinate polari assolute non si permette la programmazione diraggi negativi.

0163 ‘L’asse programmato non è il longitudinale.’


CAUSA Si è cercato di modificare le coordinate del punto dove si vuole eseguire il ciclo fisso,mediante la funzione «Modificazione di parametri del ciclo fisso (G79)».

SOLUZIONE Mediante la funzione "G79" si possono variare i parametri che definiscono un ciclofisso, eccetto le coordinate del punto dove si vuole eseguire. Per cambiare lecoordinate del punto, programmare solo le nuove coordinate.

0164 ‘Nome di password incorretto.’

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni.CAUSA Si è premuto [ENTER] prima di scegliere il tipo di codice a cui si vuole assegnare una

password.SOLUZIONE Scegliere mediante i softkeys il tipo di codice a cui si vuole assegnare una password.

0165 ‘Password: utilizzare lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.'

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni.

CAUSA Si è inserito un carattere non valido nella password.SOLUZIONE La password può essere formata solo con lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.

Soluzione di errori

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·29·

0166 ‘Non è ammesso più di un asse HIRTH per blocco.’


CAUSA Si è programmato uno spostamento che implica spostare simultaneamente due assiHIRTH.

SOLUZIONE Il CNC non ammette spostamenti in quelli dove intervengono simultaneamente piùdi un asse HIRTH. I diversi spostamenti degli assi HIRTH devono realizzarsi uno allavolta.

0167 ‘'Asse rot.posizione.: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo di

posizionamento. Lo spostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) ela quota finale di spostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Assi rotativi di posizionamento: In coordinate assolute solo si ammettonospostamenti dentro l’intervallo 0-359.9999.

0168 ‘'Asse rotativo: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’


CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo. Lospostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) e la quota finale dispostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Assi rotativi: In coordinate assolute solo si ammettono spostamenti dentro l’intervallo0-359.9999.

0169 ‘Non è ammesso programmare sottoprogrammi modali.’


CAUSA Si è cercato di chiamare un sottoprogramma modale (MCALL).

SOLUZIONE Non si possono eseguire sottoprogrammi modali (MCALL) dalla opzione di menu"Esecuzione MDI".

0170 'Programmare simboli 0-255 in posizioni 0-639, 0-335.'


0171 ‘Finestra non predefinita.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente.CAUSA Si è cercato di scrivere in una finestra (DW) che non è stata previamente definita

(ODW).SOLUZIONE Non si può scrivere in una finestra che non sia stata definita. Controllare che la

finestra in cui si cerca di scrivere (DW) sia stata previamente definita.

0172 ‘Programma non accessibile’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di eseguire un programma che non è eseguibile.

SOLUZIONE È possibile che il programma sia protetto contro l’esecuzione. Per sapere se unprogramma è eseguibile, controllare nella colonna degli attributi se appare il carattere«X». Se questo carattere non c’è, il programma non si potrà eseguire.

0173 'Non è consentita la programmazione angolo-angolo.'


0174 ‘Interpolazione elicoidale non ammessa.’


CAUSA Si è cercato di eseguire una interpolazione elicoidale essendo attiva la funzione«LOOK-AHEAD (G51)».

SOLUZIONE Non si possono realizzare interpolazioni elicoidali essendo attiva la funzione «LOOK-AHEAD (G51)».

0175 ‘Ingressi analogici: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’


CAUSA Un ingresso analogico ha preso un valore che non c’è dentro l’intervallo ±5 volt.

SOLUZIONE Gli ingressi analogici possono prendere valore solo fra ±5 volt.

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·30·

0176 ‘Uscite analogiche: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’


CAUSA Si è assegnata a una uscita analogica un valore che non c’è dentro l’intervallo ±10volt.

SOLUZIONE Le uscite analogiche possono prendere valore solo fra ±10 volt.

0177 'Un asse gantry non può far parte del piano attivo.'


0178 ‘Non si ammette G96 se il mandrino non è in continuo’


CAUSA Si è programmata la funzione "G96" e il mandrino non è controllato in velocità o nonsi dispone di encoder.

SOLUZIONE Per lavorare con la funzione "G96" è necessario che il mandrino sia controllato invelocità (SPDLTYPE(P0)=0) e bisogna disporre di encoder nel mandrino(NPULSES(P13) diverso da zero).

0179 'Non programmare più di quattro assi simultaneamente.'


0180 ‘Programmare DNC1/2/E, HD o CARD A (opzionale).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione.

CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni "OPEN" e "EXEC", si ècercato di programmare qualche parametro diverso da DNC1/2, HD o CARD A o siè assegnato un valore diverso da 1, 2 o E al parametro DNC.

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco.

0181 ‘Programmare A (aggiungere) o D (cancellare).’


CAUSA Non si è programmato il parametro A/D dentro le istruzioni "OPEN".SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(OPEN P.........,A/D,… )

Dove:

0182 ‘Opzione non disponibile.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è definita una funzione «G» che non c’è dentro le opzioni di software.

0183 ‘Ciclo inesistente.’


CAUSA Dentro l’istruzione "DIGIT", si è definito un ciclo di digitalizzazione che non èdisponibile.

SOLUZIONE L’istruzione "DIGIT" ammette solo 2 tipi di ciclo di digitalizzazione:(DIGIT 1,…) : Ciclo di digitalizzazione in griglia.

(DIGIT 2,…) : Ciclo di digitalizzazione in arco.

0184 'T con sottoprogramma: programmare solo T e D.'


0185 ‘Correttore inesistente.’


CAUSA All'interno della sintassi del blocco si sta realizzando una chiamata a un correttoredi utensile più grande di quelli permessi dal produttore.

SOLUZIONE Programmare un numero di correttore di utensile più piccolo.

A Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti.D Cancella il programma esistente e lo apre come nuovo.

Soluzione di errori

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·31·

0188 ‘Funzione non permessa dal PLC.’


CAUSA Dal canale del PLC si è cercato di eseguire, mediante l’istruzione "CNCEX" unafunzione compatibile con il canale di esecuzione del PLC.

SOLUZIONE Una lista delle funzioni e istruzioni permesse nel canale di esecuzione del PLC èdisponibile nel "Manuale di Installazione" (Capitolo 11.1.2).

0189 ‘Non esiste utensile motorizzato.’


0190 ‘Programmazione non consentita nel modo copiatura.’


CAUSA Dentro l’insieme dei blocchi che definiscono i «Cicli di copiatura e digitalizzazione(TRACE)», c’è un blocco che contiene una funzione «G» che non può far parte delladefinizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione dei profili sono:

0191 ‘Non programmare assi di copiatura.’


CAUSA Si è cercato di spostare un asse definito come asse di copiatura mediante la funzione"G23".

SOLUZIONE Gli assi di copiatura sono controllati dal CNC. Per disattivare gli assi di copiatura,usare la funzione "G25".

0192 ‘Piano e asse longitudinale attivi incorretti.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di eseguire un ciclo ditastatura, mediante la sentenza "PROBE" e l’asse longitudinale è incluso nel pianoattivo.

SOLUZIONE I cicli fissi di tastatura "PROBE" si eseguono negli assi X, Y, Z, essendo il piano dilavoro formato da due di questi assi. L’altro asse, che deve essere perpendicolarea detto piano, dovrà selezionarsi con asse longitudinale.

0193 ‘Non si è programmato G23.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è attivata la digitalizzazione "G24" o si è programmato un contorno di copiatura

"G27", ma previamente non si è attivata la copiatura "G23".SOLUZIONE Per realizzare una digitalizzazione o per lavorare con un contorno, bisogna attivare

previamente la copiatura.

0194 ‘Riposizionamento non permesso.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si possono riposizionare gli assi mediante la sentenza "REPOS" perché il

sottoprogrammi non è stato attivato mediante un ingresso di interruzione.SOLUZIONE Per poter eseguire la sentenza "REPOS", si deve previamente aver attivato mediante

un ingresso di interruzione.

0195 ‘Assi X, Y o Z accoppiati o sincronizzati.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di eseguire un ciclo di

tastatura mediante la sentenza "PROBE" e uno degli assi X Y o Z si trova accoppiatoo sincronizzato.

SOLUZIONE Per eseguire la sentenza "PROBE"¨, gli assi X, Y, Z non devono essere accoppiatinè sincronizzati. Per disunire gli assi programmare "G78".

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09 G36G39 G53 G70 G71 G90 G91 G93

Soluzione di errori

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·32·

0196 ‘Devono esistere gli assi X, Y e Z.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di editare la sentenza"PROBE" e non esiste nessun asse X, Y o Z.

SOLUZIONE Per poter lavorare con la sentenza "PROBE", è necessario aver definito gli assi X,Y, Z.

0198 ‘Deflessione fuori intervallo.’


CAUSA Nel ciclo di copiatura "G23" si è definita una deflessione nominale del tastatore piùgrande di quella permessa mediante parametro macchina.

SOLUZIONE Programmare una deflessione nominale del tastatore più piccolo.

0199 ‘Preselezione assi rotativi: valore fra 0-359.9999.’

RILEVAMENTO Durante la preselezione delle quote.

CAUSA Si è cercato di realizzare una preselezione di quote in un asse rotativo e il valore dellapreselezione non sta dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Il valore della preselezione di quote in un asse rotativo deve stare dentro l’intervallo0-359.9999.

0200 ‘Programmare: G52 asse +/-5.5’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando la funzione «Spostamento contro arresto (G52)» non si è

programmato che asse si vuole spostare o si sono programmati vari assi.SOLUZIONE Nella programmazione della funzione "G52", è obbligatorio programmare che asse

si vuole spostare. Si può programmare solo un asse ogni volta.

0201 'Non programmare più di un asse di posizionamento in G01.'


0202 ‘Programmare G27 solo in copiatura del profilo.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito un contorno (G27) e la funzione di copiatura non è bidimensionale nè

tridimensionale.SOLUZIONE La funzione «Definizione del contorno di copiatura (G27)» è necessaria definirla solo

quando si realizzano copiature (o digitalizzazioni) bidimensionali e tridimensionali.

0203 'Non si ammettono G23-G27 in ISPEZIONE.'


0204 ‘Modo di copiatura incorretto.’


CAUSA Durante l’esecuzione di una copiatura manuale "G23", si è cercato di spostaremediante i tasti di JOG o volantini un asse selezionato come inseguitore.

SOLUZIONE Eseguendo una copiatura manuale, gli assi selezionati come inseguitori, si muovonomanualmente. Il resto degli assi si possono spostare con i tasti di JOG o con volantini.

0205 ‘Modo di digitalizzazione incorretto.’


CAUSA Si è definita una digitalizzazione punto a punto e non si sta in modo manuale (si stain simulazione o esecuzione).

SOLUZIONE Per eseguire una digitalizzazione punto a punto, si deve stare in modo manuale.

0206 'Valori fra 0-6.'


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette valori solo fra 0 e 6.

Soluzione di errori

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·33·

0207 ‘Tabella completa.’


CAUSA Nelle tabelle di funzioni «M», utensili o correttori, si è cercato di definire più dati diquelli permessi dal fabbricante mediante i parametri macchina. Quando si carica unatavola via DNC, il CNC non cancella la tabella anteriore, sostituisce i valori esistentie copia i nuovi dati nelle posizioni libere della tabella.

SOLUZIONE Il numero massimo dei dati che si possono definire viene limitato dai parametrimacchina:

Se si vuole caricare una nuova tabella (via DNC), si consiglia cancellare la tabellaanteriore.

0208 ‘Programmare A da 0 a 255.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Nella funzione «LOOK-AHEAD (G51)» si è programmato il parametro "A"

(Percentuale di accelerazione da utilizzare) con un valore più grande di 255.SOLUZIONE Il parametro "A" è opzionale, ma se si programma, deve avere un valore fra 0 e 255.

0209 ‘Annidamento dei programmi non permesso.’


CAUSA Da un programma in esecuzione si è cercato di eseguire un altro programmamediante l’istruzione "EXEC", che contiene anche una istruzione "EXEC".

SOLUZIONE Dal programma che si esegue mediante la sentenza di programma "EXEC" non sipuò realizzare una chiamata a un altro programma.

0210 ‘Compensazione non ammessa.’


CAUSA Si è cercato di attivare o disattivare la compensazione di raggio (G41, G42, G40) inun blocco che contiene uno spostamento non lineare.

SOLUZIONE La compensazione di raggio si deve attivare/ disattivare in uno spostamento lineare(G00, G01).

0211 ‘Non programmare un nuova traslazione senza cancellare la precedente.’


CAUSA Mediante la funzione «Definizione del piano inclinato (G49)», si è cercato di definireun piano inclinato, stando già uno previamente definito.

SOLUZIONE Per definire un nuovo piano inclinato, bisogna previamente annullare quello definitoanteriormente. Per annullare un piano inclinato, programmare "G49" senzaparametri.

0212 ‘Programmazione non permessa con G48-G49 attive.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di eseguire un ciclo ditastatura mediante la sentenza "PROBE", essendo attive le funzioni "G48" o "G49".

SOLUZIONE I cicli di digitalizzazione "PROBE" sono eseguiti sugli assi X, Y, Z. Pertanto, per potereseguirli non possono essere attive le funzioni "G48" e "G49".

0213 ‘G28, G29, G77 o G78 non sono ammessi senza secondo mandrino.’


CAUSA Si è cercato di selezionare il mandrino di lavoro mediante "G28/G29" o disincronizzare i mandrini mediante "G77/G78", ma la macchina dispone di un solomandrino di lavoro.

SOLUZIONE Se la macchina dispone solo di un mandrino di lavoro, non si potranno programmarele funzioni "G28, G29, G77 y G78".

Numero massimo di funzioni «M» NMISCFUN(P29).Numero massimo di Utensili NTOOL(P23).Numero massimo di correttori NTOFFSET(P27).Numero massimo di posizioni nel magazzino. NPOCKET(P25).

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·34·

0214 ‘Funzione G non permessa nella selezione profilo.’

RILEVAMENTO Durante il ricupero di un profilo.

CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo, c’è un blocco checontiene una funzione «G» che non può formar parte della definizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono:

0215 ‘Funzione G non permessa dopo punto iniziale di profilo’


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo e dopo il puntoiniziale di un profilo, c’è un blocco che contiene una funzione «G» che non può farparte della definizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono:

0216 ‘Assegnazione non parametriche dopo punto iniziale di profilo.’


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale diun profilo, si è programmato in linguaggio ad alto livello una assegnazione che nonè parametrica (a parametro locale o globale).

SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sonoassegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299).

0217 ‘Programmazione non permessa dopo punto iniziale di profilo.’


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale diun profilo, c’è un blocco in linguaggio ad alto livello che non è una assegnazione.

SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sonoassegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299).

0218 ‘Programmato asse non permesso dopo punto iniziale di profilo’


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero di un profilo, si è definita unaposizione in un asse che non forma parte del piano attivo. È probabile che si siadefinita una quota di superficie dopo il punto iniziale di un profilo.

SOLUZIONE La quota di superficie dei profili si definisce solo nel blocco iniziale del primo profilo,il corrispondente al punto iniziale del profilo esterno.

0219 ‘Punto iniziale mal programmato nella selezione profilo’

RILEVAMENTO Durante la selezione di un profilo.

CAUSA Il punto iniziale del profilo è mal programmato. Non è stata definita una delle duecoordinate che definiscono la sua posizione.

SOLUZIONE Il punto iniziale di un profilo deve essere definito nei due assi che formano il pianoattivo.

0220 ‘Assi non validi'


CAUSA Gli assi che sono stati definito non sono validi per G46.

SOLUZIONE Verificare i seguenti punti:• p.m.g. ANGAXNA (P171) e p.m.g. ORTAXNA (P172) sono diversi da 0.• Gli assi definiti esistono e sono lineari.

0226 ‘Non si può programmare l’utensile con G48 attiva’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un cambio di utensile stando la funzione «Trasformazione TCP

(G48)» attiva.SOLUZIONE Non è possibile realizzare un cambio di utensile stando attiva la trasformazione TCP.

Per realizzare un cambio di utensile, bisogna annullare prima la trasformazione TCP.

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93

Soluzione di errori

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·35·

0227 ‘Programmare Q fra +/-359.9999.’


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato l’angolo di ingresso"Q" con un valore fuori limiti ±359.9999.

SOLUZIONE Programmare un angolo di ingresso dentro l’intervallo +/-359.9999.

0228 ‘Non programmare Q con parametro M19TYPE=0.’


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato un angolo di ingresso"Q", ma il tipo di arresto orientato del mandrino disponibili non permette di realizzaretale operazione.

SOLUZIONE Per definire un angolo di ingresso, si deve definire il parametro macchina dellamandrino M19TYPE(P43)=1.

0229 ‘Programmare X massimo’0230 ‘Programmare Y minimo’0231 ‘Programmare Y massimo’0232 ‘Programmare Z minimo’0233 ‘Programmare Z massimo’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, dentro l’istruzione "DGWZ" non si èprogrammato il limite indicato (o si è definito con un dato che non ha valore numerico).

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco.

0234 ‘Limiti grafici erronei’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Alcuni dei limiti inferiori definiti mediante l’istruzione "DGWZ" è più grande del suo

corrispondente limite superiore.SOLUZIONE Programmare i limiti superiori della zona grafica da visualizzare più grandi dei limiti

inferiori.

0235 'Non programmare asse in controllo tangenziale'


0236 'Non programmare asse longitudinale o asse del piano attivo'


0237 ‘Programmare valore fra +/-359.9999.’


CAUSA È stato programmato un decalaggio di fase (G30) superiore al massimo consentito.Ad esempio G30 D380.

SOLUZIONE Il decalaggio di fase deve essere fra ±359.9999.

0238 ‘Non programmare G30 senza sincronizzare in velocità i mandrini’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini in decalaggio di fase «G30» senza

sincronizzarli prima in velocità.SOLUZIONE Sincronizzare prima i mandrini in velocità mediante G77S.

0239 ‘Non sincronizzare i mandrini con asse C attivo’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini e l'asse C non è attivo.

SOLUZIONE Attivare prima l'asse C.

0240 ‘Non attivare asse C con i mandrini sincronizzati’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di attivare l'asse C con i mandrini sincronizzati.

SOLUZIONE Annullare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78 S).

Soluzione di errori

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·36·

0241 ‘Non programmare G77 S, G78 S senza mandrino con encoder’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi non ha encodero retroazione Sercos.

SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere encoder o retroazione Sercos.

0242 ‘Non sincronizzare mandrini con M19TYPE=0’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi ha il parametroM19TYPE=0.

SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere il parametro M19TYPE=1.

0243 'Valori fra 0-15.'0244 ‘Valori fra 0.00% - 100.00%.’0245 ‘Valori fra -100.00% - 100.00%.’


0246 ‘Non è ammesso programmare velocità F negativa o 0.'

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito di

programmare F0.SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono:

• Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·.

In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamentoconsentito.

• Programmare una F diversa da ·0·.

0247 'Valori fra 0-8.'


Soluzione di errori

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·37·

ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE

1000 ‘Non si dispone di informazioni sufficienti sulla traiettoria.’


CAUSA Nel programma vi sono troppi blocchi di seguito, senza informazione sulla traiettoriaper poter realizzare la compensazione di raggio, arrotondamento, smussatura,avvicinamenti e uscite tangenziali.

SOLUZIONE Per poter realizzare queste operazioni, il CNC ha bisogno di conoscere con anticipola traiettoria da percorrere, quindi, non ci possono essere più di 48 blocchi di seguitosenza informazione sulla traiettoria da percorrere.

1001 ‘Cambio del piano in arrotondamento/smussatura.’


CAUSA Si è programmato un cambio di piano nella traiettoria seguente alla definizione di un«Arrotondamento controllato di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)».

SOLUZIONE Non si può cambiare di piano durante l’esecuzione di un arrotondamento osmussatura. La traiettoria seguente alla definizione di un arrotondamento osmussatura, deve stare nello stesso piano dell’arrotondamento o smussatura.

1002 ‘Raggio di arrotondamento troppo grande.’


CAUSA Nella funzione «Arrotondamento di spigoli (G36)» si è programmato un raggio diarrotondamento superiore a una delle traiettorie nelle quali sta definito.

SOLUZIONE Il raggio di arrotondamento deve essere più piccolo delle traiettorie che lodefiniscono.

1003 ‘Arrotondamento nel blocco finale.’


CAUSA Si è definito un «Arrotondamento di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)» nell’ultimatraiettoria del programma o quando il CNC non trova informazione della traiettoriaseguente alla definizione dell’arrotondamento o smussatura.

SOLUZIONE Un arrotondamento o smussatura deve stare definito fra due traiettorie.

1004 ‘Uscita tangenziale mal programmata’


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale (G38) è unatraiettoria circolare.

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale deve essere unatraiettoria retta.

1005 ‘Smussatura mal programmata.’


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una «Smussatura (G39)» è unatraiettoria circolare.

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una smussatura deve essere unatraiettoria retta.

1006 ‘Valore della smussatura troppo grande.’


CAUSA Nella funzione «Smussatura (G39)» si è programmata una dimensione dismussatura superiore a una delle traiettorie in cui sta definita.

SOLUZIONE La dimensione della smussatura deve essere più piccola delle traiettorie che ladefiniscono.

Soluzione di errori

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1007 ‘G8 mal definita.'


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è programmata una circonferenza completa mediante la funzione

«Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore (G08)»2. Quando la traiettoria tangente termina in un punto della traiettoria anteriore o

nella sua prolungazione (in linea retta).3. Lavorando con il ciclo fisso di tasche con isole, quando si programma la funzione

"G08" nel blocco seguente alla definizione di inizio del profilo (G00).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. La funzione "G08" non permette la programmazione di circonferenze complete.2. La traiettoria non può terminare in un punto della traiettoria anteriore o nella sua

prolungazione (in linea retta).3. Il CNC non dispone di informazione sulla traiettoria anteriore e non può eseguire

un arco tangente.

1008 ‘Non esistono informazioni sulla traiettoria precedente’


CAUSA Si è programmata mediante la funzione "G08" una circonferenza tangente allatraiettoria precedente, ma non c’è informazione sulla traiettoria precedente.

SOLUZIONE Per realizzare una traiettoria tangente alla traiettoria precedente, ci deve stare unainformazione sulla traiettoria precedente e deve stare nei 48 blocchi precedenti allatraiettoria tangente.

1009 ‘Non esistono informazioni per arco tangente nella tasca con isole.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Dentro l’insieme dei blocchi che definiscono il profilo di una tasca con isole, si è

programmato un arco tangente, ma manca qualche dato da definire o non c’èinformazione sufficiente sulla traiettoria precedente.

SOLUZIONE Verificare i dati della definizione del profilo.

1010 ‘Piano errato nella traiettoria tangente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un cambio di piano tra la definizione della funzione «Traiettoria

circolare tangente alla traiettoria anteriore (G08)» e la traiettoria precedente.SOLUZIONE Fra le due traiettorie non si può realizzare nessun cambio di piano.

1011 ‘Spostamento JOG fuori limiti.’


CAUSA Dopo aver definito un piano inclinato, l’utensile resta posizionato in un punto fuori deilimiti di lavoro e mediante JOG si cerca di spostare un asse che non posizional’utensile dentro l’area che definisce i limiti di lavoro.

SOLUZIONE Spostare mediante JOG l’asse che permetta posizionare l’utensile dentro dei limitidi lavoro.

1012 ‘Non si può programmare G48 con G43 attiva’


CAUSA Si è cercato di attivare la trasformazione TCP (G48) stando la compensazione dilunghezza (G43) attiva.

SOLUZIONE Per attivare la trasformazione TCP (G48), la compensazione di lunghezza deveessere disattivata, dato che il TCP implica compensazione di lunghezza specifica.

1013 ‘Non si può programmare G43 con G48 attiva’


CAUSA Si è cercato di attivare la compensazione di lunghezza (G43) stando latrasformazione TCP (G48) attiva.

SOLUZIONE Stando la trasformazione TCP (G48) attiva, non si può attivare la compensazione dilunghezza (G43), dato che il TCP implica compensazione di lunghezza specifica.

1014 'Non è ammesso programmare G49 se è già attiva'


Soluzione di errori

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·39·

1015 ‘Utensile non definito nella tabella utensili’


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito nella tabella degliutensili.

SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella degli utensili.

1016 ‘L’utensile non esiste in magazzino’


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito in nessunaposizione, nella tabella del magazzino degli utensili.

SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella del magazzino degli utensili.

1017 ‘Nessun posto nel magazzino'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito un cambio di utensile e non c’è posto nel magazzino per collocare

l’utensile che attualmente si trova sul mandrino.SOLUZIONE È probabile che il nuovo utensile sia stato definito nella tabella come utensile speciale

e con più di una posizione nel magazzino In questo caso, il posto è fisso per taleutensile e non potrà essere occupato da un altro. Per evitare questo errore, èconveniente lasciare un posto libero nel magazzino utensili.

1018 ‘Cambio utensile programmato senza M06’


CAUSA Dopo aver cercato un utensile e prima di realizzare la seguente ricerca, non si èprogrammato M06.

SOLUZIONE Questo errore si dà quando si dispone di un centro di lavorazione (parametromacchina generale TOFFM06(P28)=YES) che dispone di scambiatore di utensiliciclico (parametro macchina generale CYCATC(P61)=YES). In questo caso dopoaver cercato un utensile e prima di cercare il seguente, è necessario realizzare ilcambio di utensile mediante M06.

1019 ‘Non esiste utensile della stessa famiglia per sostituzione.’


CAUSA La vita reale dell’utensile richiesto supera la vita nominale. Il CNC ha cercato disostituire l'utensile con un altro della stessa famiglia e non ha trovato nessuno.

SOLUZIONE Sostituire l’utensile o definire un altro utensile della stessa famiglia.

1020 ‘Non usare alto livello per il cambio utensile o successivo’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, mediante la variabile "TMZT", si è cercato

di assegnare l’utensile attivo o il seguente, a un posto nel magazzino.SOLUZIONE Per cambiare l’utensile attivo o seguente, usare la funzione «T». Mediante la variabile

"TMZT" non si può spostare l’utensile attivo o seguente, nel magazzino.

1021 ‘Non si è programmato correttore nel ciclo fisso.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato il ciclo fisso di tastatura "PROBE" corrispondente alla calibratura

dell’utensile e non c’è selezionato nessun correttore di utensile.SOLUZIONE Per eseguire il «Ciclo fisso di calibratura dell’utensile (PROBE)» deve essere

selezionato il correttore di utensile dove si va a conservare l’informazione del ciclodi tastatura.

1022 'Raggio dell'utensile mal programmato'


1023 ‘G67. Raggio dell'utensile troppo grande.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è selezionato un utensile di raggio troppo

grande per l’operazione di sgrossatura "G67" (tasca 2D). Non entra l’utensile innessun punto della tasca.

SOLUZIONE Selezionare un utensile di raggio più piccolo.

Soluzione di errori

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·40·

1024 ‘G68. Raggio dell'utensile troppo grande.’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è selezionato un utensile di raggio troppogrande per l’operazione di finitura "G68" (tasca 2D).. In qualche punto dellalavorazione, la distanza tra il profilo esterno e il profilo di una isola è più piccola deldiametro dell’utensile.

SOLUZIONE Selezionare un utensile di raggio più piccolo.

1025 ‘Utensile programmato senza raggio’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmata un’operazione

(G67/G68) con un utensile con raggio zero.SOLUZIONE Correggere nella tabella di utensili la definizione dell’utensile o selezionare un altro

utensile per questa operazione.

1026 ‘Passo programmato superiore al diametro dell’utensile’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca rettangolare (G87)», nel «Ciclo fisso di tasca circolare

(G88)» o in qualche operazione del «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si èprogrammato il parametro "C" con un valore più grande del diametro dell’utensile concui si realizzerà l'operazione.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il passo di lavorazione "C" deve essere più piccoloo uguale al diametro dell’utensile.

1027 ‘Non si può programmare l’utensile con G48 attiva’


CAUSA Si è programmato un cambio di utensile stando la funzione «Trasformazione TCP(G48)» attiva.

SOLUZIONE Non è possibile realizzare un cambio di utensile stando attiva la trasformazione TCP.Per realizzare un cambio di utensile, bisogna annullare prima la trasformazione TCP.

1028 ‘Non commutare né discommutare assi con G23, G48 o G49 attive’


CAUSA Si è cercato di commutare o discommutare (G28/G29) un asse con le funzioni "G23","G48" o "G49" attive.

SOLUZIONE Non si può commutare nè discommutare gli assi con le funzioni "G23", "G48", "G49"attive.

1029 ‘Non commutare assi già commutati.’


CAUSA Si è cercato di commutare (G28) un asse che già si trova commutato a un altro.SOLUZIONE Un asse commutato a un altro non si può commutare direttamente a un terzo.

Previamente bisogna togliergli la commutazione (G29 asse).

1030 ‘Non si chiede la M del cambio di gamma automatico’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si dispone di cambio automatico di gamma e in un blocco si programmano 7 funzioni

«M» e la funzione «S» che suppone il cambio di gamma. In questo caso il CNC nonpuò includere la «M» del cambio automatico in questo blocco.

SOLUZIONE Programmare qualche funzione «M» o la funzione «S» in un blocco a parte.

1031 ‘Non è ammesso sottoprogramma con il cambio di gamma automatico.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA In macchine che dispongono di cambio di gamma automatico, quando si programma

una velocità di giro «S» che implica cambio di gamma e la funzione «M» del cambiodi gamma automatico ha associato un sottoprogramma.

SOLUZIONE Quando si dispone di cambio automatico, le funzioni «M» corrispondenti al cambiodi gamma non può avere un sottoprogramma associato.

Soluzione di errori

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·41·

1032 ‘Gamma del mandrino non definita in M19.’


CAUSA Si è programmato "M19" e non è attiva nessuna delle funzioni di cambio di gamma"M41", "M42", "M43" nè "M44".

SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, se la funzione delcambio di gamma non si genera automaticamente (parametro del mandrinoAUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioni ausiliarie di cambio digamma ("M41", "M42", "M43" o "M44").

1033 ‘Cambio di gamma incorretto.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di realizzare un cambio di gamma e i parametri macchina delle

gamme (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 o MAXGEAR4) sono maldefiniti. Non si sono utilizzate tutte le gamme ed alle gamme non utilizzate si èassegnata velocità massima zero.

2. Quando si è programmato un cambio di gamma ("M41", "M42", "M43" o "M44")e il PLC non ha risposto con il segnale di gamma attiva corrispondente (GEAR1,GEAR2, GEAR3 o GEAR4).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Quando non si utilizzano le quattro gamme, devono usarsi quelle inferiori,

iniziando da "MAXGEAR1" e alle gamme che non si usano bisogna assegnarlelo stesso valore di quella superiore utilizzate.

2. Controllare il programma del PLC.

1034 ‘Si è programmata S senza la gamma attiva.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di mettere in funzionamento il mandrino e non c’è selezionata nessuna

gamma.SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, quando si

programma una velocità di giro e il cambio di gamma non si genera automaticamente(parametro del mandrino AUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioniausiliarie di cambio di gamma ("M41", "M42", "M43" o "M44").

1035 ‘S programmata troppo grande’


CAUSA Si è programmata una "S" superiore al massimo valore permesso dall’ultima gammaattiva.

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro "S" minore.

1036 ‘S non programmata in G95 o filettatura’


CAUSA Si è programmata la funzione «Avanzamento in millimetri (pollici) per giro (G95)» ola funzione «Filettatura elettronica (G33)» e non c’è una velocità di giro selezionata.

SOLUZIONE Per lavorare con l’avanzamento in millimetri per giro (G95) o per realizzare unafilettatura elettronica (G33) è necessario avere una velocità di giro "S" programmata.

1038 ‘Il mandrino non è orientato’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si desidera eseguire il ciclo di filettatura senza avere orientato prima il mandrino attivo

(principale o secondario).

1040 ‘Ciclo fisso inesistente’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione in modo MDI.CAUSA Dopo aver interrotto un programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso (G8x) e

posteriormente realizzare un cambio di piano, si cerca di eseguire un ciclo fisso(G8x).

SOLUZIONE Non interrompere il programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso.

Soluzione di errori

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·42·

1041 ‘Non programmato il parametro obbligatorio dal ciclo fisso’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole» non si è programmato qualche parametro.

TASCHE 2D:• Nell’operazione di sgrossatura "G67", non si è programmato qualche

parametro "I", "R".• Non c’è operazione di sgrossatura e nell’operazione di finitura "G68" non si è

programmato qualche parametro "I", "R".

TASCHE 3D:• Nell’operazione di sgrossatura "G67", non si è programmato qualche

parametro "I", "R".• Non c’è operazione di sgrossatura e nell’operazione di semifinitura "G67" non

si è programmato qualche parametro "I", "R".• Non c’è operazione di sgrossatura nè semifinitura e nell’operazione di finitura

"G68" non si è programmato qualche parametro "I", "R".• Nell’operazione di finitura "G68", non si è programmato il parametro "B".

2. Nel ciclo fisso di digitalizzazione non si è programmato qualche parametro.

SOLUZIONE Correggere la definizione di parametri.

Tasca con isole (operazione di finitura).Nel ciclo fisso di tasca con isole è obbligatoria la programmazione deiparametri "I" e "R" nell’operazione di sgrossatura. Se non c’è operazione disgrossatura, si devono definire nell’operazione di finitura (2D) o in quella disemifinitura (3D). Se non c’è semifinitura (3D), si devono definirenell’operazione di finitura. Nella tasca 3D, è obbligatorio definire il parametro"B" nell’operazione di finitura.

Cicli di digitalizzazione.Verificare la sintassi del blocco. I formati di programmazione sono:

(DIGIT 1,X,Y,Z,I,J,K,B,C,D,F)

(DIGIT 2,X,Y,Z,I,J,K,A,B,C,F)

1042 ‘Valore di parametro non valido nel ciclo fisso’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole», quando nell’operazione di finitura "G68" si

è definito un parametro con un valore non valido. È probabile che si sia assegnatoun valore negativo (o zero) a un parametro che solo ammette valori positivi.

2. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole», quando nell’operazione di foratura (G69) siè definito il parametro "B", "C" o "H" con valore zero.

3. Dentro i cicli fissi di tasca rettangolare (G87) o circolare (G88), si è definito ilparametro "C" o una dimensione della tasca, con valore zero.

4. Nel «Ciclo fisso di foratura profonda con passo variabile (G69)», si è definito ilparametro "C" con valore zero.

5. Nel ciclo fisso di digitalizzazione, si è assegnato un valore incorretto a qualcheparametro. È probabile che si sia assegnato un valore negativo (o zero) a unparametro che solo ammette valori positivi.

SOLUZIONE Correggere la definizione di parametri:

Tasca con isole (operazione di finitura).

Digitalizzazione IN GRIGLIA.

Digitalizzazione ad ARCO.

Parametro "Q" Ammette solo i valori 0, 1 o 2.Parametro "B" Ammette solo valori diversi da zero.Parametro "J" Deve essere più piccolo del raggio dell’utensile con cui si

realizzerà l'operazione.

Parametro "B" Ammette solo valori positivi superiori a zero.Parametro "C" Ammette solo valori positivi diversi da 0.Parametro "D" Ammette solo i valori 0 o 1.

Parametro "J" e "C" Ammette solo valori positivi superiori a zero.Parametro "K", "A" e "B" Ammette solo valori positivi.

Soluzione di errori

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·43·

1043 ‘Profilo di profondità non valido nella tasca con isole.’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole» (3D):• I profili di profondità dei due tratti di uno stesso contorno (semplice o composto)

si incrociano.• Non si può realizzare la finitura di un contorno con l’utensile programmato

(traiettoria sferica con utensile non sferico).SOLUZIONE I profili di profondità dei tratti di uno stesso profilo non si possono incrociare. Inoltre,

il profilo di profondità deve essere definito subito dopo il profilo in piano e si deveutilizzare lo stesso punto iniziale in ambedue i profili. Controllare che la puntadell’utensile scelto sia la più adeguata per il profilo di profondità programmato.

1044 ‘Il profilo del piano si taglia da solo nella tasca con isole’


CAUSA Dentro l’insieme dei profili che definiscono una tasca con isole, c’è un profilo che sitaglia da solo.

SOLUZIONE Rivedere la definizione dei profili. Il profilo di una tasca con isole no si può tagliareda solo.

1045 ‘Errore nel programmare foratura nelle tasche con isole.’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmato un ciclo fisso che nonè di foratura.

SOLUZIONE Nell’operazione di foratura si possono solo definire i cicli fissi "G81", "G82", "G83"o "G69".

1046 ‘Posizione dell'utensile non valida nel ciclo fisso’


CAUSA Nel momento della chiamata a un ciclo fisso, l’utensile si trova posizionato tra la quotadel piano di riferimento e la quota di profondità finale di qualche operazione.

SOLUZIONE Quando si realizza la chiamata a un ciclo fisso, l’utensile deve essere posizionato aldi sopra del piano di riferimento.

1047 ‘Profilo del piano aperto nella tasca con isole’


CAUSA Dentro l’insieme di profili che definiscono una tasca con isole, c’è un profilo che noncomincia e termina nello stesso punto.

SOLUZIONE Rivedere la definizione dei profili. I profili che definiscono le tasche con isole devonoessere chiusi. L’errore può essere dovuto al fatto che non si è programmato "G01"dopo l’inizio, con "G00", di qualche profilo.

1048 ‘Coordinate superficie pezzo non programmate nella tasca con isole’


CAUSA Non si è programmata la quota di superficie della tasca nel primo punto delladefinizione della geometria.

SOLUZIONE Il dato corrispondente alla quota di superficie deve essere definito nel primo bloccodi definizione del profilo della tasca (in coordinate assolute).

1049 ‘Quota piano di riferimento non valida nel ciclo fisso’


CAUSA In qualche operazione del «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», la quota del pianodi riferimento si trova tra la quota della superficie del pezzo e la quota di profonditàfinale di una delle operazioni.

SOLUZIONE Il piano di riferimento deve essere situato al di sopra della superficie del pezzo. A voltequesto errore si dà a conseguenza della programmazione della quota di superficiedel pezzo in coordinate incrementali. (Il dato della superficie della tasca deveprogrammarsi in coordinate assolute).

Soluzione di errori

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1050 ‘Valore sbagliato da assegnare a una variabile’


CAUSA Mediante i parametri, è stato assegnato un valore troppo alto a una variabile.

SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché questo parametro non giunga con talevalore al blocco dove si realizza l’assegnazione.

1051 ‘Accesso alle variabili del PLC sbagliato.’


CAUSA Dal CNC si è cercato di leggere una variabile del PLC che non è definita nelprogramma del PLC.

1052 ‘Accesso a variabile con indice non permesso’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si realizza un’operazione con unparametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.

SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono:

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questointervallo.

1053 ‘Parametri locali non accessibili’


CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco dove si realizza un’operazione con parametri locali.

SOLUZIONE Il programma che si esegue nel canale dell’utente non permette di realizzareoperazioni con parametri locali (P0 a P25).

1054 ‘Limite di parametri locali superato’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 6 livelli diannidamento mediante la sentenza "PCALL". Si sono realizzate più di 6 chiamatemediante la sentenza "PCALL" dentro uno stesso anello.

SOLUZIONE Si permettono solo 6 livelli di annidamento di parametri locali, dentro i 15 livelli diannidamento di sottoprogrammi. Ogni volta che si realizza una chiamata mediantela sentenza "PCALL", si genera un nuovo livello di annidamento di parametri locali(ed inoltre, si genera un nuovo livello di annidamento di sottoprogrammi).

1055 ‘Annidamento superato.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 15 livelli diannidamento mediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL". Si sono realizzatepiù di 15 chiamate mediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL" all'interno dellostesso anello.

SOLUZIONE Si permettono solo 15 livelli di annidamento. Ogni volta che si realizza una chiamatamediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL", si genera un nuovo livello diannidamento.

1056 RET non associato a sottoprogramma’


CAUSA Si è editata l’istruzione "RET" ma non si è editata previamente l’istruzione "SUB".SOLUZIONE Per utilizzare l’istruzione "RET" (finale di sottoprogramma) si deve previamente aver

iniziato l ’edizione del sottoprogramma mediante l ’ istruzione "SUB (nºsottoprogramma)".

1057 ‘Sottoprogramma non definito’


CAUSA Si è realizzata una chiamata (CALL, PCALL…) a un sottoprogramma che non èdefinito nella memoria del CNC.

SOLUZIONE Controllare che il nome del sottoprogramma sia corretto e che il sottoprogrammaesista nella memoria del CNC (non necessariamente nello stesso programma nelquale si effettua la chiamata).

Locali: 0-25.Globali: 100-299.

Soluzione di errori

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·45·

1058 ‘Ciclo fisso di tastatore non definito’


CAUSA Mediante l’istruzione "PROBE" si è definito un ciclo fisso di tastatura che non èdisponibile.

SOLUZIONE I cicli fissi di tastatura "PROBE" disponibili sono da 1 al 9.

1059 ‘Salto a etichetta non definita’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "GOTO N..."ma non esiste il numero di blocco (N) programmato.

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione "GOTO N...", il blocco a cui fa riferimento deveessere definito nello stesso programma.

1060 ‘Etichetta non definita’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "RPT

N..., N..." ma non esiste nessun numero di blocco (N) programmato.2. Quando nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)» si è programmato "G66 …

S...E..." e non esiste uno dei due dati che definiscono l’inizio o la fine dei profili.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Quando si programma l’istruzione "RPT N..., N..."", i blocchi a cui fa riferimento

devono essere definiti nello stesso programma.2. Rivedere il programma. Collocare l’etichetta corrispondente al parametro "S"

all’inizio della definizione dei profili e l’etichetta corrispondente al parametro "E"alla fine della definizione dei profili.

1061 ‘Non si può cercare etichetta’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è definita una istruzione "RPT N—, N—" o "GOTO N—"

SOLUZIONE Lavorando nel modo MDI non si possono programmare istruzioni del tipo "RPT" o"GOTO".

1062 ‘Sottoprogramma non disponibile nel programma.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è realizzata una chiamata a un sottoprogramma che si trova in un programma

utilizzato dal DNC.SOLUZIONE Aspettare che il DNC finisca di utilizzare il programma. Se il sottoprogramma si

utilizza abitualmente, è consigliabile collocarlo in un programma a parte.

1063 ‘Non si può aprire il programma.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si sta eseguendo un programma in modo infinito e da questo programma, si cerca

di eseguire un altro programma infinito, mediante l’istruzione "EXEC".SOLUZIONE Non si può eseguire più di un programma infinito simultaneamente.

1064 ‘Non si può eseguire il programma’


CAUSA Si è cercato di eseguire un programma da un altro con l’istruzione "EXEC" e ilprogramma non esiste o sta protetto riguardo all’esecuzione.

SOLUZIONE Il programma che si vuole eseguire mediante l’istruzione "EXEC" deve esistere nellamemoria del CNC e deve essere eseguibile.

1065 ‘Inizio di compensazione senza traiettoria retta’


CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione diraggio (G41/G42) non è uno spostamento lineare.

SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G41/G42) deveessere lineare.

Soluzione di errori

Modelo ·M·

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·46·

1066 ‘Fine di compensazione senza traiettoria retta’


CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione diraggio (G40) non è uno spostamento lineare.

SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G40) deveessere lineare.

1067 ‘Raggio di compensazione troppo grande’


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) si è programmato un arcointerno di raggio più piccolo del raggio dell’utensile.

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo. Se si lavora con compensazione di raggio,il raggio dell’arco deve essere più grande del raggio dell’utensile. In caso contrario,l’utensile non può lavorare la traiettoria programmata.

1068 ‘Passo in traiettoria retta'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un tratto retto

che non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppo grande.SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo.

1069 'Tratto circolare mal definito'


1070 ‘Passo in traiettoria circolare’


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un trattocircolare che non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppogrande.

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo.

1071 ‘Cambio del piano in esecuzione’


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e si è selezionato un altropiano di lavoro.

SOLUZIONE Per cambiare di piano di lavoro, la compensazione di raggio deve essere disattivata(G40).

1072 ‘Non è ammessa compensazione radiale con asse rotativo di posizionamento.’


CAUSA Si è cercato di eseguire uno spostamento con compensazione di raggio (G41/G42)in un asse rotativo di posizionamento.

SOLUZIONE Gli asse rotativi di posizionamento non ammettono compensazione di raggio. Perdisattivare la compensazione di raggio usare la funzione "G40".

1073 'Blocco di spostamento con velocità nulla.'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito di

programmare F0.SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono:

• Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·.In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamentoconsentito.

• Programmare una F diversa da ·0·.

1074 'Non è consentito eseguire INIPAR.'


CAUSA Per convalidare i parametri macchina associati a una cinematica non devono essereattive le funzioni G48 e G49.

SOLUZIONE Disattivare le funzioni G48 e G49.

Soluzione di errori

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·47·

1075 'G51 è incompatibile con la traiettoria elicoidale.'


CAUSA Quando è attiva la funzione G51 è stata eseguita una traiettoria elicoidale.

SOLUZIONE Disattivare G51 prima di eseguire la traiettoria elicoidale.

1076 ‘Angolo quota mal programmato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando con il formato angolo-quota, si è programmato uno spostamento in

un asse con un angolo perpendicolare a questo asse. (Per esempio, il pianoprincipale sta formato dagli assi XY e si programma uno spostamento sull’asse X conangolo 90º).

SOLUZIONE Controllare e correggere nel programma la definizione dello spostamento. Se silavora con parametri, controllare che i parametri arrivino con i valori corretti alladefinizione dello spostamento.

1077 ‘Arco programmato con raggio troppo piccolo o arco completo’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Le diverse cause sono:

1. Quando si programma una circonferenza completa con il formato "G02/G03 XY R".

2. Quando si programma con il formato "G02/G03 X Y R" e la distanza al puntofinale dell’arco è più grande del diametro della circonferenza programmata.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Con questo formato non si possono realizzare circonferenze complete.

Programmare le coordinate del punto finale diverse dal punto iniziale.2. Il diametro della circonferenza deve essere superiore della distanza al punto

finale dell’arco.

1078 ‘Raggio negativo in polari’


CAUSA Lavorando in quote polari incrementali, si esegue un blocco in cui si ottiene unaposizione finale di raggio negativa.

SOLUZIONE Programmando in quote polari incrementali si permette la programmazione di ragginegativi, ma la posizione finale (assoluta) del raggio deve essere positiva.

1079 ‘Non esiste sottoprogramma associato a G74’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione della ricerca degli zeri.

CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di realizzare la ricerca degli zeri (tutti gli assi) manualmente,

ma non esiste il sottoprogramma associato dove si indica in che ordine si devonorealizzare le ricerche.

2. Si è programmata la funzione "G74", ma non esiste il sottoprogramma associatodove si indica in che ordine si deve realizzare la ricerca.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Per eseguire la funzione "G74" è necessario che sia definito un sottoprogramma

associato.2. Se si esegue la funzione "G74" da un programma, si può definire l’ordine di

ricerca degli assi.

1080 ‘Cambio del piano in ispezione’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione "Ispezione dell’utensile".

CAUSA Si è cambiato il piano di lavoro e non si è restituito l’originale, prima di riprenderel’esecuzione.

SOLUZIONE Prima di riprendere l’esecuzione, si deve ristabilire il piano che era attivo, prima direalizzare la "Ispezione dell’utensile".

1081 ‘Blocco non permesso in ispezione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione "Ispezione dell’utensile".

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione "RET".SOLUZIONE Dentro l’opzione "Ispezione dell’utensile", non si può eseguire questa istruzione.

Soluzione di errori

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1082 ‘Non è arrivato il segnale del tastatore.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Si è programmato un ciclo fisso di tastatura "PROBE" e il tastatore si è spostato

la distanza massima di sicurezza del ciclo senza ricevere il segnale del tastatore.2. Quando si è programmata la funzione "G75", si è giunto alla quota finale e non

si è ricevuto il segnale del tastatore. (Solo quando il parametro macchina generalePROBERR(P119)=YES).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Controllare che il tastatore sia collegato correttamente.

La massima corsa del tastatore (nei cicli PROBE) è funzione della distanza disicurezza "B". Per aumentare la corsa, aumentare la distanza di sicurezza.

2. Se PROBERR(P119)=NO, non si visualizzerà questo errore quando si raggiungela quota finale, senza ricevere segnale dal tastatore (solo con la funzione "G75").

1083 ‘Intervallo superato.’


CAUSA La distanza che devono fare gli assi è molto lunga e la velocità di avanzamentoprogrammata per realizzare lo spostamento è molto bassa.

SOLUZIONE Programmare una velocità più alta per tale spostamento.

1084 ‘Traiettoria circolare mal programmata’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Le diverse cause sono:

1. Quando programmando un arco con il formato "G02/G03 X Y I J", non si puòrealizzare un arco di circonferenza con il raggio programmato, nel punto finaledefinito.

2. Quando programmando un arco con il formato "G09 X Y I J", i tre punti dellacirconferenza sono in linea o ci sono due punti uguali.

3. Quando si è cercato di realizzare un arrotondamento o ingresso tangenziale inuna traiettoria che non è contenuta nel piano attivo.

4. Quando si è programmata una uscita tangenziale e la traiettoria seguente ètangente (e sta sulla prolungazione in linea retta) alla traiettoria anterioreall’uscita tangenziale.

Se l’errore si dà nel blocco di chiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole», è dovutoal fatto che dentro l’insieme dei blocchi che definiscono i profili di una tasca conisole, si dà uno dei casi citati anteriormente.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Correggere la sintassi del blocco. Le coordinate del punto finale o del raggio, sono

mal definite.2. I tre punti utilizzati per definire un arco di circonferenza devono essere diversi e

non possono essere allineati.3. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".

In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi edentrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principaliche definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisognaselezionarlo previamente.

4. La traiettoria seguente a una uscita tangenziale, può essere tangente, ma nonpuò stare sulla prolungazione (nella linea retta) della traiettoria anteriore.

1085 ‘Traiettoria elicoidale mal programmata’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando un arco con il formato "G02/G03 X Y I J Z K" non si può realizzare

la traiettoria elicoidale programmata. Non si può raggiungere l’altezza desiderata conil passo dell’elica programmato.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. L’altezza della interpolazione e le quote del puntofinale nel piano devono essere in relazione, tenendo in conto il passo dell’elica.

1086 ‘Non è possibile eseguire riferimento del mandrino.'

CAUSA Il parametro macchina del mandrino REFEED1(P34) è uguale a zero.

Soluzione di errori

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Ref.1705

·49·

1087 ‘Circonferenza di raggio nullo’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando programmando un arco con il formato "G02/G03 X Y I J" si è

programmata una interpolazione circolare a raggio zero.2. Quando lavorando con compensazione di raggio, si è programmato un arco

interno di raggio uguale al raggio dell’utensile.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Non si possono realizzare archi a raggio zero. Programmare raggio diverso dazero.

2. Se si lavora con compensazione di raggio, il raggio dell’arco deve essere piùgrande del raggio dell’utensile. Nel caso contrario, l’utensile non può lavorare latraiettoria programmata (giacché per lavorare l’arco, l’utensile dovrebberealizzare un arco a raggio zero).

1088 ‘Intervallo superato nello spostamento origini.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato uno spostamento di origine e la posizione finale ha un valore troppo

alto.SOLUZIONE Controllare che i valori assegnati agli spostamenti di origine (G54-G59) siano corretti.

Se si sono assegnati i valori alle origini dal programma mediante parametri,controllare che i valori dei parametri siano corretti. Se si è programmato unospostamento di origine assoluto (G54-G57) e uno incrementale (G58-G59),controllare che la somma di ambedue non sorpassi i limiti della macchina.

1089 ‘Intervallo superato nel limite di zona.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si sono programmati i limiti di zona "G20" o "G21" mediante parametri e il valore del

parametro è più grande del valore massimo permesso per tale funzione.SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con questo

valore al blocco dove si è programmata la definizione dei limiti.

1090 ‘Punto all’interno della zona vietata 1.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo

tutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.

Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.

CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato dentro la zona di lavoro 1, definitacome zona di "non entrata".

SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 1 (definita medianteG20/G21) come zona di "non entrata" (G22 K1 S1). Per disabilitare questa zona dilavoro programmare "G22 K1 S0".



EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.


SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 2 (definita medianteG20/G21) come zona di "non entrata" (G22 K2 S1). Per disabilitare tale zona di lavoroprogrammare "G22 K2 S0".

1092 ‘Accelerazione insufficiente per la velocità programmata in filettatura.’


CAUSA Si è programmata una filettatura e non c’è spazio sufficiente per accelerare edisaccelerare.

SOLUZIONE Programmare una velocità inferiore.

Soluzione di errori

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·50·

1093 'Non è consentito spostare più di un asse hirth alla volta'


1094 'Tastatore mal calibrato'


1095 ‘Assi del tastatore mal allineati.’

RILEVAMENTO Durante il processo di calibratura del tastatore.

CAUSA Si è spostato un asse toccando il cubo e qualche asse che non si è spostato, registrauna deflessione più grande di quella permessa nel parametro macchinaMINDEFLE(P66). Ciò è dovuto agli assi del tastatore che non sono sufficientementeparalleli agli assi della macchina.

SOLUZIONE Correggere l’errore del parallelismo tra gli assi del tastatore e gli assi della macchina.








EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.




1098 ‘Limite incorretti di zone di lavoro’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA I limiti superiori (G21) della zona di lavoro definiti, sono uguali o più piccoli dei limiti

inferiori (G20) della stessa zona di lavoro.SOLUZIONE Programmare i limiti superiori (G21) della zona di lavoro più grandi dei limiti inferiori

(G20).

1099 ‘Non programmare un asse accoppiato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Lavorando in coordinate polari, si è programmato uno spostamento che implica

spostare un asse che si trova accoppiato a un altro.SOLUZIONE Gli spostamenti in coordinate polari si realizzano negli assi principali del piano di

lavoro, quindi, gli assi che definiscono il piano di lavoro non possono essereaccoppiati tra loro, nè a un terzo asse. Per disunire gli assi programmare "G78".

Soluzione di errori

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·51·

1100 ‘Limiti del percorso mandrino 1 superati’



CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici di giro del mandrino. In conseguenza, il PLC attivagli indicatori "LIMIT+S" o "LIMIT-S" del mandrino. ("LIMIT+S2" o "LIMIT-S2" se silavora con il secondo mandrino).

1101 ‘Mandrino 1 bloccato’




CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrinoSERVOSON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un errorenel programma del PLC in cui tale segnale non è trattato correttamente o il valoredel parametro di mandrino DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto.

1102 ‘Errore di inseguimento del mandrino 1 fuori limite’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA Stando il mandrino lavorando ad anello chiuso (M19), l’errore di inseguimento dellostesso è più alto dei valori indicati nei parametri del mandrino MAXFLWE1(P21) oMAXFLWE2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono:

Guasto nel regolatore

Regolatore guasto.Mancano segnali di abilitazione.

Manca alimentazione di potenza.

Regolazione del regolatore incorretta.Non arriva il segnale di consegna di velocità.

Guasto nel motore

Motore guasto.Cablaggio di potenza.

Guasto di retroazione.

Rivelatore guasto.Cavo di retroazione guasto.

Guasto meccanico

Durezze meccaniche.Mandrino meccanicamente bloccato.

Guasto nel CNC

CNC guasto.

Regolazione di parametri incorretta.

1103 ‘Non sincronizzare i mandrini senza avere eseguito i relativi riferimenti’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini senza aver eseguito i relativi riferimenti.

SOLUZIONE Prima di attivare la sincronizzazione occorre fare i riferimenti di entrambi i mandrinimediante la funzione M19.

Soluzione di errori

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Ref.1705

·52·

1104 ‘Non programmare G28 o G29 con sincronizzazione dei mandrini attiva’


CAUSA Si è cercato di commutare mandrini (G28/G29) con i mandrini sincronizzati.

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S).

1105 ‘Non cambiare gamma con i mandrini sincronizzati’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Con i mandrini sincronizzati è stata eseguita una funzione M di cambio gamma (da

M41 a M44) o la S programmata comporta cambio gamma (con cambiautensileautomatico).

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S).

1106 ‘Limiti del percorso mandrino 2 superati’

Identico all'errore 1100 ma per il secondo mandrino.

1107 ‘Mandrino 2 bloccato’


1108 ‘Errore di inseguimento del mandrino 2 fuori limite’


1109 'Limiti software di asse superati'


1110 ‘Intervallo dell’asse X superato’1111 ‘Intervallo dell’asse Y superato’1112 ‘Intervallo dell’asse Z superato’1113 ‘Intervallo dell’asse U superato’1114 ‘Intervallo dell’asse V superato’1115 ‘Intervallo dell’asse W superato’1116 ‘Intervallo dell’asse A superato’1117 ‘Intervallo dell’asse B superato’1118 ‘Intervallo dell’asse C superato’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito uno spostamento mediante parametri e il valore del parametro è più alto

della distanza massima che può percorrere l’asse.SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con tale

valore al blocco dove si è programmato lo spostamento.

1119 ‘Non si può sincronizzare l’asse X’1120 ‘Non si può sincronizzare l’asse Y’1121 ‘Non si può sincronizzare l’asse Z’1122 ‘Non si può sincronizzare l’asse U’1123 ‘Non si può sincronizzare l’asse V’1124 ‘Non si può sincronizzare l’asse W’1125 ‘Non si può sincronizzare l’asse A’1126 ‘Non si può sincronizzare l’asse B’1127 ‘Non si può sincronizzare l’asse C’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di sincronizzare un asse a un altro dal PLC e l’asse già si

trova accoppiato a un altro mediante la funzione "G77".2. Quando si programma o si cerca di spostare un asse sincronizzato a un altro.

Soluzione di errori

Modelo ·M·

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·53·

1128 ‘Velocità massima dell’asse X superata’1129 ‘Velocità massima dell’asse Y superata’1130 ‘Velocità massima dell’asse Z superata’1131 ‘Velocità massima dell’asse U superata’1132 ‘Velocità massima dell’asse V superata’1133 ‘Velocità massima dell’asse W superata’1134 ‘Velocità massima dell’asse A superata’1135 ‘Velocità massima dell’asse B superata’1136 ‘Velocità massima dell’asse C superata’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA La velocità risultante di qualche asse dopo aver applicato un fattore di scala

particolare sorpassa il valore massimo indicato dal parametro macchina di asseMAXFEED (P42).

1137 ‘Parametro di velocità dell’asse X incorretto’1138 ‘Parametro di velocità dell’asse Y incorretto’1139 ‘Parametro di velocità dell’asse Z incorretto’1140 ‘Parametro di velocità dell’asse U incorretto’1141 ‘Parametro di velocità dell’asse V incorretto’1142 ‘Parametro di velocità dell’asse W incorretto’1143 ‘Parametro di velocità dell’asse A incorretto’1144 ‘Parametro di velocità dell’asse B incorretto’1145 ‘Parametro di velocità dell’asse C incorretto’


CAUSA Si è programmato "G00" con il parametro G00FEED(P38)=0 o si è programmato "G1F00" con il parametro di asse MAXFEED(P42) = 0.

1146 ‘Asse X bloccato’1147 ‘Asse Y bloccato’1148 ‘Asse Z bloccato’1149 ‘Asse U bloccato’1150 ‘Asse V bloccato’1151 ‘Asse W bloccato’1152 ‘Asse A bloccato’1153 ‘Asse B bloccato’1154 ‘Asse C bloccato’




CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrinoSERVO(n)ON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un erroredi programma del PLC dove tale segnale non è trattata correttamente o che il valoredel parametro dell’asse DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto.

Soluzione di errori

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·54·

1155 ‘Limite software dell’asse X superato’1156 ‘Limite software dell’asse Y superato’1157 ‘Limite software dell’asse Z superato’1158 ‘Limite software dell’asse U superato’1159 ‘Limite software dell’asse V superato’1160 ‘Limite software dell’asse W superato’1161 ‘Limite software dell’asse A superato’1162 ‘Limite software dell’asse B superato’1163 ‘Limite software dell’asse C superato’




CAUSA Si è programmata una quota che si trova fuori dei limiti definiti nei parametri di assiLIMIT+(P5) e LIMIT-(P6).

1164 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse X superata’1165 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse Y superata’1166 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse Z superata’1167 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse U superata’1168 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse V superata’1169 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse W superata’1170 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse A superata’1171 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse B superata’1172 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse C superata’



CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato fuori della zona di lavoro 1, definitacome zona di "non uscita".

SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 1 (definita medianteG20/G21) come zona di "non uscita" (G22 K1 S2). Per disabilitare questa zona dilavoro programmare "G22 K1 S0".






SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 2 (definita medianteG20/G21) come zona di "non uscita" (G22 K2 S2). Per disabilitare tale zona di lavoroprogrammare "G22 K2 S0".

Soluzione di errori

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·55·

1182 ‘Errore di inseguimento dell’asse X fuori del limite’1183 ‘Errore di inseguimento dell’asse Y fuori del limite’1184 ‘Errore di inseguimento dell’asse Z fuori del limite’1185 ‘Errore di inseguimento dell’asse U fuori del limite’1186 ‘Errore di inseguimento dell’asse V fuori del limite’1187 ‘Errore di inseguimento dell’asse W fuori del limite’1188 ‘Errore di inseguimento dell’asse A fuori del limite’1189 ‘Errore di inseguimento dell’asse B fuori del limite’1190 ‘Errore di inseguimento dell’asse C fuori del limite’





CAUSA L’errore di inseguimento dell’asse è più alto dei valori indicati nei parametri dell’asseMAXFLWE1(P21) o maxflwe2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono:

Guasto nel regolatoreRegolatore guasto.

Mancano segnali di abilitazione.

Manca alimentazione di potenza.Regolazione del regolatore incorretta.

Non arriva il segnale di consegna di velocità.

Guasto nel motoreMotore guasto.

Cablaggio di potenza.

Guasto di retroazione.Rivelatore guasto.

Cavo di retroazione guasto.

Guasto meccanicoDurezze meccaniche.

Mandrino meccanicamente bloccato.

Guasto nel CNCCNC guasto.

Regolazione di parametri incorretta.

1191 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato X troppo grande’1192 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato Y troppo grande’1193 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato Z troppo grande’1194 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato U troppo grande’1195 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato V troppo grande’1196 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato W troppo grande’1197 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato A troppo grande’1198 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato B troppo grande’1199 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato C troppo grande’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA L’asse "n" è accoppiato elettronicamente a un altro o forma Gantry come asse schiavo

e la differenza tra gli errori di inseguimento dell’asse "n" e quello dell’asse a cui èaccoppiato è più grande del definitivo nel parametro macchina dell’asse "n"MAXCOUPE(P45).

Soluzione di errori

Modelo ·M·

Ref.1705

·56·

1200 ‘Limiti di corsa dell’asse X superati’1201 ‘Limiti di corsa dell’asse Y superati’1202 ‘Limiti di corsa dell’asse Z superati’1203 ‘Limiti di corsa dell’asse U superati’1204 ‘Limiti di corsa dell’asse V superati’1205 ‘Limiti di corsa dell’asse W superati’1206 ‘Limiti di corsa dell’asse A superati’1207 ‘Limiti di corsa dell’asse B superati’1208 ‘Limiti di corsa dell’asse C superati’




CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici della corsa. In conseguenza, il PLC attiva gliindicatori "LIMIT+1" o "LIMIT-1" dell’asse.

1209 ‘Errore servo asse X’1210 ‘Errore servo asse Y’1211 ‘Errore servo asse Z’1212 ‘Errore servo asse U’1213 ‘Errore servo asse V’1214 ‘Errore servo asse W’1215 ‘Errore servo asse A’1216 ‘Errore servo asse B’1217 ‘Errore servo asse C’




CAUSA La velocità dell’asse, dopo essere trascorso il tempo indicato nel parametro dell’asseFBALTIME(P12) è al di sotto del 50% o al di sopra del 200% del valore programmato.






Soluzione di errori

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1227 ‘Intersezione dei profili non valida nella tasca irregolare con isole’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», ci sono due profili nel piano, che hannoil punto iniziale o qualche percorso in comune.

SOLUZIONE Definire di nuovo i profili. Due profili nel piano non possono iniziare nello stesso puntonè avere percorsi in comune.







1237 ‘Non cambiare angolo di ingresso dentro una filettatura’


CAUSA Si è definito un raccordo di filettature e si è programmato un angolo di ingresso "Q"tra due filettature.

SOLUZIONE Quando si effettuano raccordi di filettature, solo potrà avere angolo di ingresso (Q)la prima di esse.

1238 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura. P297, P298’


CAUSA Si cerca di eseguire la funzione «Definizione di piano inclinato (G49)» e i parametriP297 e P298 si trovano protetti di fronte alla scrittura mediante i parametri macchinaROPARMIN(P51) e ROPARMAX(P52).

SOLUZIONE Durante la definizione di un piano inclinato, il CNC attualizza i parametri P297 e P298.Pertanto, questi parametri non possono essere protetti di fronte alla scrittura.







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1249 ‘Filettatura a passo variabile mal programmata’


CAUSA Si cerca di eseguire un filetto a passo variabile con le seguenti condizioni:• L'incremento K è positivo e maggiore o uguale a 2L.• L'incremento K è positivo e con uno dei passi calcolati si supera la velocità massima

(parametro MAXFEED) di qualche asse di filettatura.• L'incremento K è negativo e uno dei passi calcolati è 0 o negativo.

1250 ‘Valore di K troppo grande in G34’



CAUSA Il rapporto fra i passi iniziale e finale del filetto a passo variabile (G34) che si desideraeseguire è superiore a 32767.

1251 ‘Non è ammesso unire due filettature a passo variabile su spigolo arrotondato’

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



CAUSA Non è possibile unire 2 filettature a passo variabile su spigolo arrotondato, a menoche il secondo sia del tipo G34 … L0 K0.

1252 ‘È ammesso solo G5 G34 senza passo dopo una filettatura a passo variabile’

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi.



CAUSA Si può programmare G34...L0 K0 (unione di una filettatura a passo variabile conun'altra a passo fisso), solo dopo una filettatura G34 con K diverso da·0· e a spigoloarrotondato (G05).

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1253 'Funzione Retrocessione non disponibile'



1254 ‘Parametro ristretto a programmi OEM'




CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) P2000-P2255in un programma che non ha permesso di OEM.

SOLUZIONE Utilizzare un parametro che non sia di OEM.

1255 ‘Sottoprogramma ristretto a programma OEM'




CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) SUB10000-SUB20000 in un programma che non ha permesso di OEM.

SOLUZIONE Utilizzare un sottoprogramma generale P0000-P9999.

1256 ‘Trasferimento di M interrotto’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un cambio di gamma, premendo STOP ed entrando inispezione utensile o MDI.



CAUSA Un cambio di gamma è stato interrotto e si è entrati in ispezione utensile o MDI.

1258 ‘Magazzino utensili in emergenza’

RILEVAMENTO Quando si richiede un nuovo utensile e la situazione di errore del magazzino utensilinon è stata risolta.

EFFETTO Impedisce un nuovo cambio utensile. Anche se l’errore di magazzino è memorizzato,la macchina può continuare a lavorare.

CAUSA È stato rilevato un errore durante il cambio utensile.

SOLUZIONE Annullare l'errore con l'indicatore del PLC (RESTMEM) o l'opzione [RIMUOVIERRORE] che appare nel messaggio di errore.

Prima di rimuovere l’errore, verificare che la posizione degli utensili nel magazzinoe l’utensile attivo coincidano con la tabella di magazzino.

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ERRORI DI HARDWARE

2000 ‘Emergenza esterna attivata.’



CAUSA L'ingresso I1 del PLC si è azzerato (possibile freccia di emergenza) o l'indicatoreM5000(/EMERGEN) del PLC si è azzerato.

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché l'ingressi si sono azzerati. (Probabile mancanza dipotenza).

2001 ‘Errore di retroazione dell’asse X’2002 ‘Errore di retroazione dell’asse Y’2003 ‘Errore di retroazione dell’asse Z’2004 ‘Errore di retroazione dell’asse U’2005 ‘Errore di retroazione dell’asse V’2006 ‘Errore di retroazione dell’asse W’2007 ‘Errore di retroazione dell’asse A’2008 ‘Errore di retroazione dell’asse B’2009 ‘Errore di retroazione dell’asse C’





CAUSA Non arriva segnale dagli assi al CNC.

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati.NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P9) =YES e assisenoidal i SINMAGNI(P10) d iverso da zero, quando i l parametroFBACKAL(P11)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P11)=OFF, si evital’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria.

2010 ‘Errore di retroazione del mandrino’





CAUSA Non arriva segnale dal mandrino al CNC.

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati.NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P14)=YES, quando ilparametro FBACKAL(P15)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P15)=OFF, sievita l’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria.

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2011 ‘Temperatura massima superata’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento.

EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA Si è superata la temperatura interna massima del CNC. Le cause possono essere:• Armadio elettrico mal ventilato.• Scheda di assi con qualche componente difettoso.

SOLUZIONE Spegnere il CNC e aspettare che si raffreddi. Se l’errore persiste, è probabile chequalche componente della scheda sia difettoso. In questo caso bisognerà cambiarela scheda. Rivolgersi al SAT.

2012 ‘Scheda assi senza tensione’



CAUSA Non vi sono 24v nell'alimentazione delle uscite della scheda degli assi. È probabileche si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda degli assi (24v). Se si è fuso il fusibile, sostituirlo.

2013 ‘Scheda I/O 1 senza tensione.’2014 ‘Scheda I/O 2 senza tensione.’2015 ‘Scheda I/O 3 senza tensione.’



CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente.È probabile che si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile,sostituirlo.

2016 ‘Il PLC non è pronto.’



CAUSA Il programma del PLC non sta in funzionamento. Le cause possono essere varie:• Non c’è programma di PLC.• Errore di WATCHDOG.• Viene fermato il programma dal monitoraggio.

SOLUZIONE Mettere in funzionamento il programma di PLC. (Riavviando il PLC).

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2017 ‘Errore nella memoria RAM del CNC.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante la diagnostica.


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del CNC.

SOLUZIONE Cambiare la scheda CPU. Rivolgersi al SAT.

2018 ‘Errore nella memoria EPROM del CNC.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante la diagnostica.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del CNC.

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT.

2019 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’





CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC.SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT.

2020 ‘Errore nella memoria EPROM del PLC.’



CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del PLC.

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT.

2021 ‘Errore nella memoria RAM operatore del CNC. Premere un tasto.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM dell’utente del CNC.

SOLUZIONE Rivolgersi al SAT.

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2022 ‘Errore nella memoria RAM del CNC. Premere un tasto.’



CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del sistema del CNC.


2023 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’ Premere un tasto.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC.


2024 ‘Non c’è tensione sulla scheda di copiatura’





CAUSA Non vi sono 24v nell’alimentazione delle uscite della scheda di copiatura. È probabileche si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di copiatura. Se si è fuso il fusibile, sostituirlo.

2025 ‘Errore di retroazione nel tastatore.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA La sonda di copiatura non è collegata o qualche suo cavo è mal collegato.

SOLUZIONE Controllare che la sonda sia ben collegata.

2026 ‘Percorso massimo superato dal tastatore.’





CAUSA Il tastatore ha superato la deflessione massima permessa dal parametro macchina.SOLUZIONE Diminuire l’avanzamento e controllare che il tastatore non abbia subito danni.

2027 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS. Premere un tasto.’


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del chip SERCOS.

SOLUZIONE Cambiare la scheda SERCOS. Rivolgersi al SAT.

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2028 ‘Errore di Versione del chip SERCOS. Premere un tasto.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.


CAUSA La versione del chip SERCOS è antiquata.

SOLUZIONE Cambiare il chip SERCOS. Rivolgersi al SAT.

2029 ‘Errore di retroazione nel mandrino 2’


2030 ‘Errore sovracorrente in retroazione.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è verificato un cortocircuito o si sta sovralimentando il trasduttore.

SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

2034 ‘Scheda I/O 4 senza tensione.’2035 ‘Scheda I/O 5 senza tensione.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente.

È probabile che si sia fuso il fusibile.SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile,

sostituirlo.

2036 ‘Il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC.'




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA L’identificatore della tastiera non è conosciuto.


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2037 ‘Non c'è tensione 24V nel modulo CPU-CNC.’



CAUSA In un CNC 8055 modulare: Non vi sono 24v nell'alimentazione del modulo CPU delCNC. È probabile che si sia fuso il fusibile.

In un CNC 8055i: Non vi 24v nel connettore X2 del CNC. È probabile che si sia fusoil fusibile.

SOLUZIONE In un CNC 8055 modulare: Alimentare il modulo CPU del CNC (24v). Se si è fusoil fusibile, sostituirlo.

In un CNC 8055i: Alimentare il connettore X2 del CNC (24v). Se si è fuso il fusibile,sostituirlo.

2041 'Tipo di LCD non supportato.'



CAUSA L’identificatore del LCD non è conosciuto.


2042 ‘Si raccomanda di ridurre ordine filtro frequenza.'

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore del parametro diasse o mandrino ORDER.




CAUSA Il valore dell’ordine del filtro FAGOR può produrre superamenti.SOLUZIONE Ridurre il valore dell’ordine del filtro:

• P.m.a. ORDER (P70).• P.m.m. ORDER (P67).

2043 ‘Filtro frequenza mal parametrizzato.'

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore di un parametrodei filtri.



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA La frequenza o l’ordine del filtro sono mal parametrizzati. Se si esegue con questi

valori mal parametrizzati il filtro non sarà attivo.SOLUZIONE Controllare i valori di frequenza e ordine del filtro.

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2044 ‘Scheda TURBO incompatibile con la versione. Sostituire con TURBO2.’



2045 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro generale IPOTIME.’



CAUSA Se il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso da ·0·, anche se vi sono filtri FAGOR attivi.

(bit 15 del p.m.g. LOOKATYP=1), nel programmare G51, i filtri FAGOR non entranoin funzionamento.

2046 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro SMOTIME.’





CAUSA Se in uno degli assi del canale principale è il p.m.a. SMOTIME (P58) diverso da ·0·,anche con filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 dei p.m.g. LOOKATYP=1), nelprogrammare G51, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2047 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro TYPE.’



CAUSA Se in uno degli assi del canale principale è il p.m.a. TYPE (P71) diverso da ·2·, anchecon filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 dei p.m.g. LOOKATYP=1), nelprogrammare G51, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2048 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro generale IPOTIME.'




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Con filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso da ·0·,

i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

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2049 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro SMOTIME.’



CAUSA Con filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. SMOTIME (P58) è diverso da ·0·,i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2051 ‘Superamento degli impulsi di retroazione.’



CAUSA La velocità dell’asse è eccessiva a causa delle riduzioni.

SOLUZIONE Verificare il rapporto di riduzione dell’asse.

2052 ‘Differenza eccessiva della retroazione reale.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Le diverse cause sono:

1. La differenza fra la quota della riga collegata al CNC (seconda retroazione) e laquota dell’encoder del motor (prima retroazione) è maggiore del valore del p.m.e.FBACKDIF (P100).

2. Quando è attivata la combinazione di retroazioni, il senso di retoazione dellaprima e seconda retroazione non è lo stesso, o la differenza fra la prima e laseconda retroazione è superiore a 838 mm.

SOLUZIONE Le soluzioni per ogni caso sono le seguenti:1. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso.

Disabilitare la prestazione che causa l’errore impostando il p.m.e. FBACKDIF(P100) = 0.

2. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso.

2053 ‘Errore nei parametri del CNC.’





CAUSA All’avvio del sistema è stato rilevato un valore errato di un parametro. Il CNC indicaqual è il parametro il cui valore è errato.

SOLUZIONE Impostare il valore corretto del parametro indicado dal CNC.

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ERRORI DI PLC

3000 ‘(PLC_ERR senza descrizione) ’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.

CAUSA Gli indicatori ERR1 a ERR64 sono state messe a 1.

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché gli indicatori sono messe a uno e agire in conseguenza.

3001 ‘WATCHDOG nel Modulo principale (PRG).’



Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.


CAUSA Le diverse cause sono:1. L’esecuzione del programma principale del PLC ha superato il tempo scritto nel

parametro di PLC WAGPRG(P0).2. Il programma è rimasto in un anello infinito.

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPRG(P0) o aumentare la velocitàdel PLC.• Mettere CPU TURBO.• Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale

LOOPTIME(P72).

3002 ‘WATCHDOG nel Modulo periodico (PE).’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA Le diverse cause sono:1. L’esecuzione del programma periodico del PLC ha superato il tempo scritto nel

parametro di PLC WAGPER(P1).2. Il programma è rimasto in un anello infinito.

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPER(P1) o aumentare la velocitàdel PLC.• Mettere CPU TURBO.• Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale

LOOPTIME(P72).

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3003 ‘Divisione per ZERO nel PLC’



CAUSA Nel programma del PLC c’è una linea la cui esecuzione implica realizzare unadivisione per zero.

SOLUZIONE Se si sta lavorando con registri, è probabile che nello storico del programma, questoregistro abbia acquisito un valore zero. Controllare che il registro non giungaall’operazione con tale valore.

3004 ‘Errore nel PLC -> ’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un errore nella scheda PLC.

SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT.

3005 ‘Errore analisi contatti'

RILEVAMENTO Durante l'analisi del programma del PLC.

CAUSA Nell’eseguire l’analisi del programma di PLC per creare il programma di PLC incontatti, il CNC trova un errore in tale programma.

SOLUZIONE Verificare se la compilazione è corretta.

3006 ‘Programma PLC non esistente'


3007 ‘File impostazione corrotto'

RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata <CONTATTI>.

CAUSA Si è avuto un errore nel file di impostazioni.

SOLUZIONE Uscire dalla schermata <CONTATTI> e entrare di nuovo.

3008 ‘Programma PLC troppo grande’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata <CONTATTI>.CAUSA Il programma di PLC ha superato il limite di dimensioni massime.

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ERRORI DI REGOLAZIONE

4000 ‘Errore nell’anello SERCOS’



CAUSA Si è interrotta la comunicazione SERCOS. Le cause possono essere unainterruzione nell’anello di collegamenti (fibra disinserita o rotta) o una configurazioneerronea:1. Ruota identificatrice non coincide con il sercosid.2. Parametro P120 (SERSPD) non coincide con la velocità di trasmissione.3. La versione del regolatore non è compatibile con il CNC.4. C’è qualche errore nella scheda SERCOS.5. La velocità di trasmissione è differente nel regolatore e nel CNC.

Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte dialimentazione. Quando si avvia di nuovo si visualizza l'errore 4027 'Il regolatore siavvia di nuovo'.Si è cercato di leggere o scrivere attraverso il canale rapido una variabile inesistenteo troppe variabili in un regolatore.

SOLUZIONE Per verificare che l’anello di collegamenti sia interrotto, controllare se arriva la lucedalla fibra. Se è dovuto a una configurazione erronea, rivolgersi al SAT.

Se l'errore si deve al canale rapido:• Verificare se esistano tutte le variabili da leggere o scrivere tramite il canale rapido.• Salvare il LOG di SERCOS su un file e vedere che asse segna errore.• Assegnare il valore 0 ai parametri macchina del PLC "SRD700 e SWR800" relativi

a tale regolatore.• Fare un reset del CN e verificare che non vi siano più errori.• Riportare i parametri uno ad uno al valore desiderato fino a trovare un errore.• Nell'individuare il parametro, vedere sul manuale del regolatore se tale variabile

esiste in tale versione e se si può accedere alla stessa. Se è così, può darsi chel'errore si verifichi perché si cerca di leggere o scrivere troppe variabili in taleregolatore.

4001 ‘Errore class 1 non definito’



CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo.


Soluzione di errori

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4002 ‘Sovraccarico ( 201...203 )’4003 ‘Sovratemperatura nel regolatore (107)’4004 ‘Sovratemperatura nel motore (108)’4005 ‘Sovratemperatura del radiatore (106)’4006 ‘Errore controllo tensione (100...105)’4007 ‘Errore di retroazione (600...606)’4008 ‘Errore del bus di potenza (213...215 )’4009 ‘Sovracorrente (212)’4010 ‘Sovratensione nel bus di potenza (304/306)’4011 ‘Sottotensione sul bus di potenza (307)’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore. Il numero tra parentesi indica il numero di errore

standard del regolatore. Consultare il manuale del regolatore per ulterioreinformazione.

SOLUZIONE Questi tipi di errori vengono accompagnati dai messaggi 4019, 4021, 4022 o 4023,che indicano in quale regolatore di asse o mandrino si è prodotto l’errore. Consultarenel manuale del regolatore qual è l’errore che si è prodotto (numero tra parentesi)ed agire in conseguenza.

4012 ‘Errore nel regolatore’4013 'Deviazione di posizione eccessiva'4014 'Errore di comunicazione'4015 'Limite di corsa superato'




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.

SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore.

4016 ‘Errore class 1 non definito’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo.


4017 ‘Errore nel regolatore’





CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore.

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4018 ‘Errore in accesso a variabile'


CAUSA Si è cercato di leggere (o scrivere) dal CNC una variabile SERCOS e:1. Non esiste questa variabile.2. Si sono superati i valori massimi/minimi.3. La variabile SERCOS è di lunghezza variabile.4. Si è cercato di scrivere in una variabile di solo lettura.

SOLUZIONE Controllare che la variabile a cui si è cercato di associare l’azione è del tipo adeguato.

4019 ‘Errore regolatore : Asse’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno degli

errori citati, indicano in quale asse si è prodotto.

4020 ‘Errore in valore di parametri DRIBUSID’






4021 ‘Errore regolatore mandrino’4022 ‘Errore regolatore mandrino 2’4023 ‘Errore regolatore mandrino ausiliare’



CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno diquesti errori citati, indicano il mandrino dove accade.

4024 ‘Errore nella ricerca dello zero’



CAUSA Il comando di ricerca dello zero del SERCOS è stato eseguito incorrettamente.

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4025 ‘Tempo dell'anello superato: Aumentare P72 (looptime)’



CAUSA Il tempo che si ritarda nel calcolare la velocità dell’asse è superiore al tempo del ciclostabilito di trasmissione al regolatore.

SOLUZIONE Aumentare il valore del parametro macchina generale LOOPTIME (P72). Se l’erroreperdura rivolgersi al SAT.

4026 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS.



SOLUZIONE Rivolgersi al SAT per sostituire la scheda SERCOS.

4027 'Il regolatore si avvia di nuovo'





CAUSA Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte dialimentazione.

4028 'Non arriva luce al CNC dal cavo di fibra ottica'

RILEVAMENTO All'accensione.




CAUSA Il segnale inviato dal CNC attraverso il cavo di fibra ottica non torna al CNC.SOLUZIONE Controllare lo stato e la collocazione dei cavi di fibra ottica. Verificare che la luce che

esce (OUT) dal CNC venga trasmessa attraverso i regolatori e torni (IN) al CNC.Se i cavi sono a posto, togliere uno ad uno i regolatori dall'anello finché non si avràpiù errore.

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4029 'Non si avvia la comunicazione con il regolatore. Non risponde'

RILEVAMENTO All'accensione.


CAUSA Qualche regolatore non risponde al segnale inviato dal CNC, per una di questecause:• Il regolatore non ha riconosciuto la scheda Sercos.• Il regolatore è bloccato.• Non è stato letto bene il numero dello switch.• La velocità di trasmissione di SERCOS nei regolatori e nel controllo è diversa.

Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori.SOLUZIONE Salvare il LOG di SERCOS su un file.

Vedere il valore del parametro asse SERCOSID dell'asse che segna errore.

Verificare che esista sull'anello un regolatore con lo switch in tale posizione.

Fare un nuovo reset del regolatore, poiché esso legge solo lo switch all'avvio.Verificare che il CNC e i regolatori abbiano la stessa velocità di trasmissione.Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori.Verificare che il regolatore non segni errori della scheda sercos. A tale scopo,osservare il display del regolatore. Se segna errori di hardware, cambiare la schedaSercos del regolatore.

Se non vi sono errori in tale regolatore, porre un 1 sullo switch del regolatore, fareil reset dello stesso, porre il controllo solo con un asse Sercos e collegarlo al CN. Secontinua a segnare errore, cambiare il regolatore.

4030 'Errore in scrittura dei registri del SERCON'



Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.


4032 ‘Errore di handshake’

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA È stato perso il bit di handshake. Per verificare che la comunicazione sia corretta,

si controlla continuamente un bit di handshake fra il controllo e i regolatori.SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC e

nei regolatori).

4033 ‘Messaggio ciclico del regolatore perduto’

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA È stato perso un messaggio del regolatore (non è giunto al CNC).

SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC enei regolatori).

Soluzione di errori

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4034 ‘'Errore nella lettura SID'

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.


CAUSA Da un canale di CNC si sta cercando di leggere una variabile del regolatore che nonesiste.

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere.

4035 ‘Comunicazione SERCOS saturata. Incrementare P178 (SERCDEL1)'

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS.




CAUSA La capacità massima del bus è superata.SOLUZIONE Incrementare il ritardo della trasmissione Sercos mediante il p.m.g. SERCDEL1

(P178).

4036 ‘SERCOS T3 > T4. Decrementare P179 (SERCDEL2)'

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il p.m.g. SERCDEL2 (P179) ha un valore errato.


4050 ‘ERROR 1: Interno (Errore Grave): Verifica della Ram interna non superata'4051 ‘ERROR 2: Interno (Errore Grave): Problema di mal funzionamento del programma interno.4052 ‘ERROR 3: Interruzione del bus di potenza: Nessuna coppia'4053 ‘ERROR 4: Arresto di emergenza non riesce a arrestare il motore nel tempo stabilito'4054 ‘ERROR 5: Errore del checksum del codice del programma'4055 ‘ERROR 6: Errore nella scheda Sercos'



CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.


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4056 ‘ERROR 100: Tensione interna di +5 fuori intervallo'4057 ‘ERROR 101: Tensione interna di -5 fuori intervallo'4058 ‘ERROR 102: Tensione interna di +8 fuori intervallo'4059 ‘ERROR 103: Tensione interna di -8 fuori intervallo'4060 ‘ERROR 104: Tensione interna di +18 fuori intervallo'4061 ‘ERROR 105: Tensione interna di -18 fuori intervallo'4062 ‘ERROR 106: Sovratemperatura del radiatore'4063 ‘ERROR 107: Sovratemperatura nella scheda VeCon’4064 ‘ERROR 108: Sovratemperatura del motore'






4065 ‘ERROR 200: Sovravelocità'4066 ‘ERROR 201: Sovraccarico motore'4067 ‘ERROR 202: Sovraccarico del driver'4068 ‘ERROR 211: Interno (Errore Grave): Errore di esecuzione del programma del DSP'4069 ‘ERROR 212: Sovracorrente'4070 ‘ERROR 213: Sottotensione sul driver IGBT di potenza'4071 ‘ERROR 214: Cortocircuito'4072 ‘ERROR 215: Sovratensione nel bus di potenza (Hard)'






4073 ‘ERROR 300: Sovratemperatura del radiatore del modulo fonte di alimentazione'4074 ‘ERROR 301: Sovratemperatura del circuito Ballast del modulo fonte di alimentazione'4075 ‘ERROR 302: Cortocircuito nel Ballast del modulo fonte di alimentazione'4076 ‘ERROR 303: Tensione interna di alimentazione del circuito Ballast fuori intervallo'4077 ‘ERROR 304: Sovratensione nel bus di potenza rilevato dal modulo fonte di alimentazione’4078 ‘ERROR 305: Errore di protocollo nell’interfaccia tra il modulo fonte di alimentazione e il driver’4079 ‘ERROR 306: Sovratensione nel bus di potenza (Soft, Scatto precedente al hard)'4080 ‘ERROR 307: Sottotensione del bus di potenza’






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4081 ‘ERROR 400: Non si rileva scheda SERCOS’4082 ‘ERROR 401: Errore interno di SERCOS’4083 ‘ERROR 403: Errore nel MST'4084 ‘ERROR 404: Errore nel MDT'4085 ‘ERROR 405: Fase non valida (> 4)’4086 ‘ERROR 406: Elevazione errata della fase'4087 ‘ERROR 407: Abbassamento errato della fase'.4088 ‘ERROR 408: Modifica della fase senza riconoscimento di "pronto"’4089 ‘ERROR 409: Cambio a una fase senza inizializzare'4090 ‘ERROR 410: Rumorosità reset sercon'





4091 ‘ERROR 500: Parametri incongruenti'4092 ‘ERROR 501: Errore di checksum parametri’4093 ‘ERROR 502: Valore di parametro sbagliato.4094 ‘ERROR 503: La tabella valori di default di ogni motore è errata'4095 ‘ERROR 504: Parametro sbagliato in fase 2 della SERCOS'4096 ‘ERROR 505: Parametri della Ram e Flash diversi'







4097 ‘ERROR 600: Errore nella comunicazione con la seconda retroazione'4098 ‘ERROR 601: Errore nella comunicazione con l'encoder del rotore'4099 ‘ERROR 602: Saturazione nel segnale B della retroazione motore'4100 ‘ERROR 603: Saturazione nel segnale A della retroazione motore'4101 ‘ERROR 604: Saturazione nei valori dei segnali A e/o B'4102 ‘ERROR 605: Eccessiva attenuazione nei valori dei segnali A e/o B'4103 ‘ERROR 606: Dispersione eccessiva nei segnali del sensore rotore'





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4104 ‘ERROR 700: Errore nella scheda RS232'4105 ‘ERROR 701: Interno: Identificazione errata della scheda VeCon'4106 ‘ERROR 702: Errore identificazione nella scheda espansione'4107 ‘ERROR 703: Errore identificazione nella scheda I/Os'4108 ‘ERROR 704: Errore identificazione nella scheda analogica'4109 ‘ERROR 705: Errore identificazione scheda potenza’4110 ‘ERROR 706: Errore identificazione nella scheda simulatore di encoder X3'4111 ‘ERROR 707: Errore identificazione nella scheda retroazione motore X4'







4112 ‘ERROR 801: Encoder non rilevato'4113 ‘ERROR 802: Errore di comunicazione con l’encoder'4114 ‘ERROR 803: Encoder no inizializzato'4115 ‘ERROR 804: Encoder difettoso'4116 ‘ERROR 805: Non è stato rilevato encoder nel motore'






4117 ‘ERROR 7: Errore nel clock del SERCON'4118 ‘ERROR 8: Errore nei dati del SERCON'4119 ‘ERROR 203: Errore per sovraccarico di coppia'4120 ‘ERROR 411: Errore di ricezione di telegrammi'4121 ‘ERROR 109: Sovratensione negli ingressi digitali'4122 ‘ERROR 110: Bassa temperatura del radiatore'4123 ‘ERROR 607: Saturazione dei segnali A e/o B della retroazione diretta'4124 ‘ERROR 608: Smorzamento eccessivo dei valori dei segnali A e/o B della retroazione diretta'4125 ‘ERROR 609: Errore nel sensore di temperatura’4126 ‘ERROR 150: Limiti di spostamento superati’4127 ‘ERROR 152: Modulo di segnale analogico superato’4128 ‘ERROR 153: Eccessiva derivata del segnale analogico di posizione'






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4129 ‘ERROR 154: Segnale analogico di velocità Feedforward eccessivo'4130 ‘ERROR 155: Segnale analogico di accelerazione Feedforward eccessivo'4131 ‘ERROR 156: Errore di inseguimento eccessivo’4132 ‘ERROR 157: Eccessiva differenza fra posizioni dei 2 feedbacks’4133 ‘ERROR 250: Errore nella ricerca di I0’4134 ‘ERROR 251: Errore del comando DriveControlledHoming’4135 ‘ERROR 253: I0 non trovato in 2 giri'4136 ‘ERROR 254: Lettura errata dei I0 codificati'4137 ‘ERROR 308: Sovracorrente sul circuito di restituzione'4138 ‘ERROR 309: Cortocircuito nell'High Side IGBT’4139 ‘ERROR 310: Bassa tensione nel driver del High Side IGBT’4140 ‘ERROR 311: Cortocircuito nel Low Side IGBT’4141 ‘ERROR 312: Bassa tensione nel driver del Low Side IGBT’






4142 ‘ERROR 313: Sovracorrente nel consumo’4143 ‘ERROR 314: Protezione I2t della resistenza di crowbar'4144 ‘ERROR 806: Errore nella ricerca di I0 con Sincoder’4145 ‘ERROR 807: Segnali di retroazione C e D errati'4146 ‘ERROR 412: Messaggio sincronismo ritardato'4147 ‘ERROR 413: Errore di handshake nel regolatore'4148 ‘ERROR 9: Perdita dei dati non volatili’4149 ‘ERROR 10: Dati non volatili danneggiati’4150 ‘ERROR 31: Errore interno'4151 ‘ERROR 506: File .MOT non trovato'4152 ‘ERROR 507: Motore non trovato in file .MOT'4153 ‘ERROR 508: Lista parametri errati in fase 4'





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4154 ‘ERROR 808: Non è stato rilevato encoder in Feedback2’4155 ‘ERROR 809: Errore di comunicazione con l'encoder di Feedback2’4156 ‘ERROR 810: Encoder Feedback2 non inizializzato'4157 ‘ERROR 811: Encoder Feedback2 difettoso'4158 ‘ERROR 255: Errore nel cambiamento di retroazioni dopo l’esecuzione del comando PC150'4159 ‘ERROR 812: Encoder Feedback2 rilevato'4160 ‘ERROR 206: Segnale analogico di velocità eccessivo'





4176 ‘ERROR 205: Il motore non ha tensione per la coppia richiesta'4177 ‘ERROR 315: La fonte non è stato possibile attivarla correttamente'4178 ‘ERROR 610: Segnali assoluti errati’4179 ‘ERROR 611: L’asse si sposta nell’avvio e non si possono leggere la posizione'






4180 ‘ERROR 256: Errore di distanza del segnale I0 per giro del trasduttore’4181 ‘ERROR 160: Errore nell'inseguimento sulla rampa d'emergenza’4182 ‘ERROR 111: Sottotemperatura motore’4183 ‘ERROR 509: Non è stato immesso il codice di conferma che attiva l'opzione "open" nel

regolatore’4184 ‘ERROR 818: Errore nella pista assoluta’4185 ‘ERROR 819: Errore nella CPU.4186 ‘ERROR 820: Errore dei potenziometri di regolazione’4187 ‘ERROR 821: Errore del trasduttore di immagine (CCD)’4188 ‘ERROR 822: Tensione di alimentazione fuori intervallo'4189 ‘ERROR 823: Errore di parametri'4190 ‘ERROR 158: Scarto eccessivo della posizione nel verificare la posizione elettrica con il

commando GC7’4191 ‘ERROR 159: Senso di retroazione errato quando si esegue il comando GC3’





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4192 ‘ERROR 216: Interno'4193 ‘ERROR 316: Tiempo excesivo empleado en la carga del bus DC de un regulador compacto’4194 ‘ERROR 813: Error en la inicialización de la posición eléctrica’4195 ‘ERROR 814: Segnali assoluti errati’4196 ‘ERROR 815: L'asse si muove all'inizio del regolatore e non è possibile la lettura corretta della

posizione assoluta’4197 ‘ERROR 816: Segnali di feed-back motore C e D instabili’4198 ‘ERROR 817: Errore di verifica del CRC’






4200 ‘ERROR 9001: Errore di checksum parametri’4201 ‘ERROR 9002: Circuito AD danneggiato’4202 ‘ERROR 9003: Superamento velocità’4203 ‘ERROR 9004: Sovracorrente'4204 ‘ERROR 9005: Superamento in contatore di posizione’4205 ‘ERROR 9006: Superamento in impulsi d’errore (Pn504)’4206 ‘ERROR 9007: Cattiva configurazione cambiatore elettronico o superamento nella frequenza

di impulsi’4207 ‘ERROR 9008: Primo canale di rilevamento corrente danneggiato’4208 ‘ERROR 9009: Secondo canale di rilevamento corrente danneggiato’4209 ‘ERROR 9010: Encoder incrementale danneggiato’4210 ‘ERROR 9012: Sovracorrente'4211 ‘ERROR 9013: Sovravoltaggio in servomotore’






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4212 ‘ERROR 9014: Voltaggio troppo piccolo in servomotore’4213 ‘ERROR 9015: Errore in resistenza di crowbar'4214 ‘ERROR 9016: Errore in circuito rigenerativo’4215 ‘ERROR 9017: Errore in resolver'4216 ‘ERROR 9018: Allarme temperatura in IGBT’4217 ‘ERROR 9020: Fase non collegata a potenza di alimentazione’4218 ‘ERROR 9021: Mancata alimentazione istantanea’4219 ‘ERROR 9041: Riservato'4220 ‘ERROR 9042: Errore in tipo di servomotore’4221 ‘ERROR 9043: Errore in tipo di servodrive’4222 ‘ERROR 9044: Riservato'4223 ‘ERROR 9045: Errore in dati encoder assoluto multigiro’






4224 ‘ERROR 9046: Errore in dati encoder assoluto multigiro’4225 ‘ERROR 9047: Voltaggio di batteria di sotto di 2.5V4226 ‘ERROR 9048: Voltaggio di batteria di sotto di 3.1V4227 ‘ERROR 9050: Errore di comunicazione in encoder seriale’4228 ‘ERROR 9051: Allarme di velocità in encoder assoluto’4229 ‘ERROR 9052: Encoder assoluto danneggiato’4230 ‘ERROR 9053: Errore in calcolo di encoder seriale’4231 ‘ERROR 9054: Errore in bit parità o bit fine in encoder seriale’4232 ‘ERROR 9055: Errore in dati di comunicazione in encoder seriale’4233 ‘ERROR 9056: Errore in bit fine in encoder seriale’4234 ‘ERROR 9058: Dato EEPROM vuoto in encoder seriale’4235 ‘ERROR 9059: Errore in formato dati EEPROM di encoder seriale’






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4236 ‘ERROR 9060: Modulo di comunicazione non rilevato’4237 ‘ERROR 9061: Errore in modulo di comunicazione o CPU’4238 ‘ERROR 9062: Il servodrive non riceve dati periodici del modulo di comunicazione’4239 ‘ERROR 9063: Il modulo di comunicazione non riceve risposta da servodrive’4240 ‘ERROR 9064: Scollegamento in modulo di comunicazione e Bus’4241 ‘ERROR 9066: Comunicazione CAN anomala’4242 ‘ERROR 9067: Timeout del master station’4243 ‘ERROR 9069: Il ciclo di monitoraggio del segnale di sincronismo è più lungo di quanto

prestabilito’





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ERRORI CAN

5003 ‘Errore applicazione’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore interno di CANopen.


5004 ‘Errore di bus CAN’


CAUSA Si indica mediante un codice il tipo di errore:

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

5005 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal CNC'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il CNC rileva che il nodo si è resettato o è mal collegato.


5006 ‘Errore per reinizio del nodo'


CAUSA Il nodo si è resettato per un errore nell’alimentazione.

SOLUZIONE Controllare nel nodo indicato la tensione di alimentazione, il collegamento di terra ela carica delle uscite.

2 Coda di trasmissione piena, non è possibile inviare il messaggio.128 Bus Off, il bus si è disattivato per eccesso di errori.129 CAN warning, vi sono più di 96 errori nel bus, passo precedente

all’errore di bus off.130 Perdita di messaggio ricevuto o troppi messaggi ricevuti. Normalmente

per velocità inadeguata alla lunghezza del cavo.131 Il CNC è passato allo stato non operativo nel bus (interno).

2 Verificare il collegamento fra il CNC e il primo nodo.128 Controllare cavi e collegamenti.129 Controllare cavi e collegamenti.130 Rivedere il parametro macchina IOCANSPE (P88).131 Controllare cavi e collegamenti.

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5007 ‘Errore corretto'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si attiva ogni volta che scompare una situazione di errore e riporta se vi sono altri

errori in sospeso. Se non ne esiste nessuno, si inizializzano di nuovo i collegamentidel nodo.

5014 ‘Tensione di rete’


CAUSA Nel nodo indicato è stato rilevato un errore nell’alimentazione delle uscite, nonalimentato o sotto i +24V.

SOLUZIONE Controllare la tensione di alimentazione delle uscite e il consumo che si fa dellatensione di alimentazione del modulo.

5022 ‘Software interno’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore del software interno del nodo.

SOLUZIONE Accedere alla schermata Stato \ Can \ Versioni e caricare di nuovo il software.

5027 ‘Comunicazione'


CAUSA Errore di comunicazione del nodo'


5028 ‘Messaggi perduti'




CAUSA Il nodo ha perso messaggi.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5029 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal nodo'


Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore nel controllo di presenza eseguito dai nodi del CNC.


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5030 ‘Errore di protocollo'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio che non può interpretare.


5031 ‘PDO non elaborato per errore nella lunghezza'


CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione che non coincide in lunghezza.


5032 ‘PDO troppo lungo’




CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione maggiore della lunghezzaprogrammata.


5035 ‘Dispositivo specifico’




CAUSA È stato rilevato un errore specifico del costruttore del modulo remoto.SOLUZIONE Trovare la soluzione nel manuale del costruttore del modulo remoto con le

informazioni presentate sullo schermo.

5036 ‘Sovracorrente nelle uscite’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è rilevato nel nodo indicato un consumo eccessivo (sovracorrente) nelle uscite. Per

precauzione il sistema disattiva tutte le uscite di tale modulo e le porta a 0V.SOLUZIONE Controllare il consumo ed eventuali cortocircuiti nelle uscite del modulo.

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5037 ‘Errore nella tensione di alimentazione'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Nel nodo indicato è stato rilevato un errore nell’alimentazione, non alimentato o sotto

i +24V.SOLUZIONE Controllare la tensione di alimentazione delle uscite e il consumo che si fa della

tensione di alimentazione del modulo.

5039 ‘Non risponde (Identificatore).'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5041 ‘'Non vi sono ingressi digitali'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore nella configurazione del nodo.


5045 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO1.'5046 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione TPDO1.'5047 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO2.’5048 ‘Scrittura in corso- Life Time Factor’5049 ‘Scrittura in corso- Guard Time’




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5051 ‘PT100 interrotta o non collegata'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.SOLUZIONE Verificare che la PT100 sia collegata e non sia rotta.

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5052 ‘'Troppi errori nel bus'





5055 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO3’5058 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO4’5061 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO2’





5062 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 1'5063 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 2'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.

5064 ‘Non è possibile abilitare gli ingressi analogichi'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.

5065 'Non vi è comunicazione con i regolatori CAN'




CAUSA Comunicazione CAN bloccata.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5066 ‘Errore nella lettura parametro SRR700, SWR800 SID’


CAUSA Mediante i parametri di PLC 700/800, si richiede una variabile di CAN che non esistenel regolatore.

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere.

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5067 ‘'Troppi parametri di PLC SRR700.'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore.

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SRR700 (P28-P67) a 0 per richiedere meno variabilial regolatore.

5068 ‘'Troppi parametri di PLC SWR800.'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore.

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SWR800 (P68-P87) a 0 per richiedere meno variabilial regolatore.

Soluzione di errori

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ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE.

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GENERALI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO AUX. Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e viè una tabella salvata sulla CARD A.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si copia in memoria RAM la tabella salvata sulla CARD A. Sel'errore persiste, rivolgersi al SAT.

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‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI GENERALI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO AUS. Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 1 Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI HD/ETHERNET Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI UTENTE Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI OEM Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Inizializzare? (ENTER/ESC)’ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Inizializzare? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita di dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e nonvi è una tabella salvata sulla CARD A.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si caricano nelle tavole dei valori che ha il CNC per difetto. Sel’errore perdura rivolgersi al SAT.

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GENERALI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO AUX. Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI* Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e viè una tabella salvata sul DISCO RIGIDO.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si copia in memoria RAM la tabella salvata sul DISCO RIGIDO.Se l’errore perdura rivolgersi al SAT.

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‘Tabella della vite * incorretta.Premere tasto’


CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione della vite.

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti:• I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse,

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che sicompenserà.

• Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0.• Non vi può essere una differenza di errore fra punti superiore alla distanza fra

ambedue.

‘Tabella di compensazione incrociata * errata. Premere tasto’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione incrociata.

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti:• I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse,

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che sicompenserà.

• Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0.

‘Parametri della tabella di compensazione incroziata incorretti’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA I parametri che indicano gli assi che agiscono nella compensazione incrociata sono

mal definiti.SOLUZIONE È probabile che si sia definito qualche asse che non esiste, oppure che l’asse che

si vuole compensare e dal quale dipende sia lo stesso.

‘Parametri sercosid degli assi e mandrino incorretti’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA I parametri del sercosid non sono stati introdotti correttamente.

SOLUZIONE Le norme che seguono i parametri del sercosid sono:• Devono iniziare nel numero 1.• Devono essere consecutivi.• Non devono esserci ripetuti.

Soluzione di errori

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·94·

Soluzione di errori

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·95·

ERRORI DEL MODO DI LAVORO MC

9001 ‘CENTRATURA: F=0’


CAUSA Si è definita la velocità di avanzamento «F» con un valore incorretto.

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «F» positiva e diversa da zero.

9002 ‘CENTRATURA: S=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definita la velocità di giro «S» con un valore incorretto.

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9003 ‘CENTRATURA: T=0’


CAUSA Non si è definito il numero di utensile «T».SOLUZIONE Il numero di utensile «T» deve essere diverso da zero.

9004 ‘CENTRATURA: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della centratura «P».SOLUZIONE La profondità della centratura «P» deve essere diversa da zero.

9005 ‘CENTRATURA: ø=0'


CAUSA Non si è definito il diametro del punto «ø».

SOLUZIONE Il diametro del punto «ø» deve essere positivo e diverso da zero.

9006 ‘CENTRATURA: =0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito l’angolo della punta della punta per trapano «».

SOLUZIONE L’angolo della punta per trapano "" deve essere positivo e diverso da zero.

9007 ‘FORATURA 1: F=0’


CAUSA Si è definita la velocità di avanzamento «F» con un valore incorretto.SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «F» positiva e diversa da zero.

9008 ‘FORATURA 1: S=0’


CAUSA Si è definita la velocità di giro «S» con un valore incorretto.SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9009 ‘FORATURA 1: T=0’


CAUSA Non si è definito il numero di utensile «T».

SOLUZIONE Il numero di utensile «T» deve essere diverso da zero.

9010 ‘FORATURA 1: P=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definita la profondità della foratura «P».

SOLUZIONE La profondità della foratura «P» deve essere diversa da zero.




Soluzione di errori

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CAUSA Si è definita la velocità di giro «S» con un valore incorretto.



RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito il numero di utensile «T».




CAUSA Non si è definita la profondità della foratura «P».SOLUZIONE La profondità della foratura «P» deve essere diversa da zero.

9015 ‘FORATURA 2: B=0’


CAUSA Non si è definita la distanza che retrocede dopo ogni approfondimento «B».SOLUZIONE La distanza che retrocede dopo ogni approfondimento «B» deve essere diversa da

zero.

9016 'FILETTATURA: F=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definita la velocità di avanzamento «F» con un valore incorretto.


9017 'FILETTATURA: S=0’



9018 'FILETTATURA: T=0’




9019 'FILETTATURA: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della filettatura «P».

SOLUZIONE La profondità della filettatura «P» deve essere diversa da zero.

9020 ‘ALESATURA: F=0’



9021 ‘ALESATURA: S=0’



9022 ‘ALESATURA: T=0’



Soluzione di errori

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·97·

9023 ‘ALESATURA: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità dell’alesatura «P».

SOLUZIONE La profondità dell’alesatura «P» deve essere diversa da zero.

9024 ‘BARENATURA 1: F=0’



9025 ‘BARENATURA 1: S=0’



9026 ‘BARENATURA 1: T=0’



9027 ‘BARENATURA 1: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della barenatura «P».

SOLUZIONE La profondità della barenatura «P» deve essere diversa da zero.












CAUSA Non si è definita la profondità della foratura «P».

SOLUZIONE La profondità della foratura «P» deve essere diversa da zero.

9032 ‘BARENATURA 2: F=0’



9033 ‘BARENATURA 2: S=0’



9034 ‘BARENATURA 2: T=0’



Soluzione di errori

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·98·

9035 ‘BARENATURA 2: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della barenatura «P».

SOLUZIONE La profondità della barenatura «P» deve essere diversa da zero.

9036 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: F=0’



9037 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: S=0’



9038 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: T=0’



9039 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della tasca «P».

SOLUZIONE La profondità della tasca «P» deve essere diversa da zero.

9040 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile più piccolo di ’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il passo della fresatura «» programmato è più grande del diametro dell’utensile.

SOLUZIONE Programmare un passo di fresatura "" minore del diametro dell’utensile o scegliereun utensile di diametro superiore.

9041 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'


CAUSA Il diametro dell’utensile è superiore di qualche dimensione «H» o «L» della tasca.

SOLUZIONE Scegliere un utensile di diametro minore per realizzare la tasca.

9042 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile. FINITURA minore di ’


CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» programmato è superiore al diametro dell’utensile.

SOLUZIONE Programmare un sovrametallo per la finitura "" minore del diametro dell’utensile oscegliere un utensile di diametro superiore.

9043 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: F=0’



9044 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: S=0’




9045 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: P=0’




Soluzione di errori

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·99·

9046 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Angolo di penetrazione non valido’


CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º.

SOLUZIONE Programmare un angolo d'approfondimento «» e «» dentro l’ intervallo 0º a 90º.

9047 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile più piccolo di ’



9048 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'


CAUSA Il diametro dell’utensile è superiore di qualche dimensione «H» o «L» della tasca.


9049 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9050 ‘TASCA CIRCOLARE 1: F=0’



9051 ‘TASCA CIRCOLARE 1: S=0’




9052 ‘TASCA CIRCOLARE 1: P=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definita la profondità della tasca «P».


9053 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Angolo di penetrazione non valido’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º.


9054 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile più piccolo di ’


CAUSA Il passo della fresatura «» programmato è più grande del diametro dell’utensile.SOLUZIONE Programmare un passo di fresatura "" minore del diametro dell’utensile o scegliere

un utensile di diametro superiore.

9055 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il raggio dell’utensile è superiore al raggio «R» della tasca.


9056 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile. FINITURA minore di ’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» programmato è superiore al diametro dell’utensile.


Soluzione di errori

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·100·

9057 ‘TASCA CIRCOLARE 2: F=0’




9058 ‘TASCA CIRCOLARE 2: S=0’



9059 ‘TASCA CIRCOLARE 2: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della tasca «P».SOLUZIONE La profondità della tasca «P» deve essere diversa da zero.

9060 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Angolo di penetrazione non valido’


CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º.SOLUZIONE Programmare un angolo d'approfondimento «» e «» dentro l’ intervallo 0º a 90º.

9061 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Raggio utensile superiore a Ri'


CAUSA È stato selezionato un utensile con raggio superiore a Ri (raggio interno).

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro inferiore.

9062 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile più piccolo di ’



9063 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'


CAUSA Il raggio dell’utensile è superiore al raggio «R» della tasca.


9064 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9065 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Ri > Re’


CAUSA È stato programmato il raggio interno (Ri) maggiore del raggio esterno (Re).

9066 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: F=0’



9067 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: S=0’



Soluzione di errori

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·101·

9068 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: P=0’


CAUSA Non si è definita l’altezza della sporgenza «P».

SOLUZIONE L’altezza della sporgenza «P» deve essere diversa da zero.

9069 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile più piccolo di ’



9070 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9071 'SPORGENZA CIRCOLARE: F=0’



9072 'SPORGENZA CIRCOLARE: S=0’



9073 'SPORGENZA CIRCOLARE: P=0’


CAUSA Non si è definita l’altezza della sporgenza «P».

SOLUZIONE L’altezza della sporgenza «P» deve essere diversa da zero.

9074 'SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile più piccolo di ’



9075 'SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile. FINITURA minore di ’


CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» programmato è superiore al diametro dell’utensile.SOLUZIONE Programmare un sovrametallo per la finitura "" minore del diametro dell’utensile o

scegliere un utensile di diametro superiore.

9076 TASCA PROFILO: F=0’



9077 TASCA PROFILO: S=0’



9078 TASCA PROFILO: P=0’




Soluzione di errori

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·102·

9079 TASCA PROFILO: Angolo di penetrazione non valido’


CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º.


9080 TASCA PROFILO: Diametro utensile più piccolo di ’



9081 TASCA PROFILO: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9082 ‘TASCA PROFILO 3D: F=0’



9083 ‘TASCA PROFILO 3D: S=0’



9084 ‘TASCA PROFILO 3D: P=0’




9085 ‘TASCA PROFILO 3D: Angolo di penetrazione non valido’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º.


9086 ‘TASCA PROFILO 3D: Diametro utensile più piccolo di ’



9087 ‘TASCA PROFILO 3D: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9088 ‘TASCA PROFILO 3D: Raggio utensile FINITURA minore di R'


CAUSA Il raggio dell'utensile di finitura è minore di R (raggio della punta dell'utensile difinitura).

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro maggiore.

9089 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: T=0’




Soluzione di errori

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·103·

9090 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: F=0’




9091 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: S=0’



9092 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura di superfici «P».SOLUZIONE La profondità della fresatura di superfici «P» deve essere diversa da zero.

9093 ‘FRESATURA PROFILO 1 T=0’



9094 ‘FRESATURA PROFILO 1 F=0’




9095 ‘FRESATURA PROFILO 1 S=0’



9096 ‘FRESATURA PROFILO 1 P=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P».

SOLUZIONE La profondità della fresatura «P» deve essere diversa da zero.

9097 ‘FRESATURA PROFILO 1 Profilo nullo’


CAUSA Non si è definito il profilo da lavorare.SOLUZIONE Il profilo deve essere formato come minimo da due punti, oltre a quello di entrata e

quello di uscita.

9098 ‘FRESATURA PROFILO 2 T=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito il numero di utensile «T».


9099 ‘FRESATURA PROFILO 2 F=0’



9100 ‘FRESATURA PROFILO 2 S=0’



Soluzione di errori

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·104·

9101 ‘FRESATURA PROFILO 2 P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P».


9102 ‘SCANALATURA: F=0’



9103 ‘SCANALATURA: S=0’



9104 ‘SCANALATURA: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P».SOLUZIONE La profondità della fresatura «P» deve essere diversa da zero.

9105 ‘SCANALATURA: L=0’


CAUSA Non è stata definita la lunghezza della scanalatura «L».

SOLUZIONE La lunghezza della scanalatura «L» deve essere diversa da zero.

9106 ‘SCANALATURA: Diametro utensile più piccolo di ’



9107 ‘SCANALATURA: Diametro utensile maggiore di scanalatura'


CAUSA L'utensile ha un diametro maggiore della scanalatura programmata.

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro inferiore.

9108 ‘SCANALATURA: Diametro utensile. FINITURA minore di ’




9109 ‘POSIZIONAMENTO IN LINEA: I non valido’


CAUSA Si è definita la distanza tra posizionamenti «I» con un valore incorretto che nonpermette di realizzare un numero intero di lavorazioni.

SOLUZIONE Controllare che i dati introdotti siano corretti.

9110 ‘POSIZIONAMENTO IN ARCO: non valido'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definita la distanza angolare tra posizionamenti "" con un valore incorretto, che

non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni.SOLUZIONE Controllare che i dati introdotti siano corretti.

9111 ‘POSIZIONAMENTO IN RETTANGOLO: Ix/Iy non valido’


CAUSA Si è definita una delle distanze tra posizionamenti «Ix/Iy» con un valore incorretto,che non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni.


Soluzione di errori

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·105·

9112 ‘POSIZIONAMENTO IN GRIGLIA: Ix/Iy non valido’


CAUSA Si è definita una delle distanze tra posizionamenti «Ix/Iy» con un valore incorretto,che non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni.


9113 ‘PROBE 1: F=0’



9114 ‘PROBE 1: S=0’




9115 ‘PROBE 1: T=0’




9116 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: non valido’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» è troppo grande. Con l’utensile programmato non

è possibile lasciare questo sovrametallo.SOLUZIONE Il sovrametallo per la finitura «» deve essere minore.

9117 ‘CENTRATURA PEZZO: T=0’




9118 ‘CENTRATURA PEZZO: L=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non è stata definita la lunghezza del pezzo «L».

SOLUZIONE La lunghezza del pezzo «L» deve essere diversa da zero.

9119 ‘CENTRATURA PEZZO: H=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non è stata definita la larghezza del pezzo «H».

SOLUZIONE La larghezza del pezzo «L» deve essere diversa da zero.

9120 ‘CENTRATURA PEZZO: z=0’


CAUSA Non si è definita la distanza da alzare la sonda su Z per gli spostamenti al di sopradel pezzo.

SOLUZIONE La distanza «z» deve essere diversa da zero.

9121 ‘CENTRATURA PEZZO: Dr=0’


CAUSA Non è stata definita la distanza di retrocessione, dopo la tastatura di ricerca pezzo,per tastatura di misura.

SOLUZIONE La distanza «Dr» deve essere diversa da zero.

9122 ‘CENTRATURA PEZZO: Fs=0’


CAUSA Non è stato definito l'avanzamento della tastatura di ricerca pezzo «Fs».SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «Fs» positiva e diversa da zero.

Soluzione di errori

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9123 ‘CENTRATURA PEZZO: F=0’


CAUSA Non si è definito l'avanzamento di tastatura di misura «F».


9124 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: F=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito l'avanzamento di misura «F».


9125 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Fs=0’


CAUSA Non è stato definito l'avanzamento di ricerca di tastatura «Fs».SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «Fs» positiva e diversa da zero.

9126 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: T=0’



9127 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Ds=0’


CAUSA Non è stata definita la distanza di accostamento al tastatore «Ds».

SOLUZIONE Programmare una distanza di accostamento «Ds» diversa da zero.

9128 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Dr=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non è stata definita la distanza di retrocessione dell'utensile «Dr».

SOLUZIONE Programmare una distanza di retrocessione «Ds» diversa da zero.

9129 'FRESATURA di FILETTO: F=0’



9130 'FRESATURA di FILETTO: S=0’



9131 'FRESATURA di FILETTO: T=0’




9132 'FRESATURA di FILETTO: P=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P».


9133 'FRESATURA di FILETTO: Diametro nominale=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito il diametro nominale del filetto «».

SOLUZIONE Il diametro nominale del filetto «» deve essere diverso da zero.

Soluzione di errori

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9134 'FRESATURA di FILETTO: K=0’


CAUSA Non è stata definita la profondità del filetto «K» (distanza fra la cresta e la gola delfiletto).

SOLUZIONE La profondità del filetto «K» deve essere diversa da zero.

9135 'FRESATURA di FILETTO: B=0’


CAUSA Non si è definito il passo del filetto «B».SOLUZIONE Il passo del filetto «B» deve essere diverso da zero.

9136 'FRESATURA di FILETTO: Ds=0’


CAUSA Non è stata definita la distanza di accostamento all'ingresso del filetto «Ds».

SOLUZIONE La distanza di accostamento«Ds» deve essere diversa da zero.

9137 'FRESATURA di FILETTO: Fili=0’


CAUSA Non si è definito il numero di fili della lama «N»

SOLUZIONE Il numero di fili della lama «N» deve essere diverso da zero.

9138 'FRESATURA DELLA FORATURA: F=0’



9139 'FRESATURA DELLA FORATURA: S=0’



9140 'FRESATURA DELLA FORATURA: T=0’




9141 'FRESATURA DELLA FORATURA: P=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P».


9142 'FRESATURA DELLA FORATURA: Diametro=0’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Non si è definito il diametro della foratura «».

SOLUZIONE Il diametro della foratura «» deve essere diverso da zero.

9143 'FRESATURA DELLA FORATURA: B=0’


CAUSA Non si è definito il passo della profondità elicoidale «B».SOLUZIONE Il passo della profondità elicoidale «B» deve essere diverso da zero.

Soluzione di errori

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Soluzione di errori

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Soluzione di errori

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