Case Note Coniugare esperienza tecnica e competenze di ... · seguito alla crisi del comparto della...
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Coniugare esperienza tecnica e competenze di gestione Case Note Un “modello” di versatilità Fondata nel 1976 da Pierino Persico come modelleria del legno, la società Persico S.p.A. è diventa in pochi anni una delle aziende più preparate e complete nel panorama italiano del settore: nel 1979 nasce la Divisione Automotive, per la produzione di stampi in alluminio ed acciaio per i rivestimenti interni, gli isolamenti acustici e termici delle vetture e dei veicoli industriali, cui si aggiunge nel 1984 la Divisione Rotazione, per la realizzazione di stampi rotazionali in alluminio. Un crescente sviluppo nell’ottica del servizio completo da fornire al cliente, che ha portato alla nascita di un reparto Engineering, dedicato allo sviluppo della macchina Leonardo per lo stampaggio rotazionale, caratterizzata dal ciclo completamente automatizzato. Un percorso parallelo viene intrapreso nel mondo della nautica, dove la società si affaccia nel 1988 partendo dalla costruzione dei modelli e degli stampi per imbarcazioni da diporto. Anche in questo settore la Divisione Marine è in grado, oggi, di affiancare, seguire e realizzare progetti del settore nautico, partendo dal design fino alla costruzione della barca completa, specializzandosi negli ultimi anni, anche in seguito alla crisi del comparto della nautica da diporto, nella produzione di imbarcazioni da regata. Ogni Divisione del gruppo ha un proprio reparto dedicato alla Ricerca & Sviluppo, capace di soddisfare i clienti con innovazioni tecnologiche utilizzate per migliorare i prodotti, crearne di nuovi ed ottimizzare sia i processi di produzione, sia le macchine e le linee di automazione, ognuno attrezzato per effettuare il collaudo degli stampi e, se necessario, produrre una pre-serie dei pezzi. In questi anni di crisi, l’azienda ha aumentato il fatturato in media del 15÷20% l’anno, grazie sia alla sua competitività che le consente di accettare le sfide odierne del mercato, che richiedono progetti da realizzare in tempi stretti, a minore costo e con prestazioni sempre più elevate, sia alla spinta all’internazionalizzazione, che la vede impegnata ormai in tutto il mondo e, in particolare, in Cina e negli Stati Uniti con due filiali dirette. Innovazione applicata allo sviluppo Un modello di business che si basa sul legame con il territorio, sulla condivisione dei progetti, sulla collaborazione con i clienti e, soprattutto, sull’innovazione applicata allo sviluppo di nuovi prodotti per saper cogliere il cambiamento e soddisfarne le esigenze. In questo contesto specifico s’inserisce Eco-cut, un innovativo sistema di taglio automatico dei rivestimenti interni per autovetture, nato dalla riflessione sulla complessità del processo di lavorazione in linea dei padiglioni in funzione dell’allestimento prenotato dal cliente, che richiede un’attrezzatura con caratteristiche particolari: alta flessibilità in tempo reale, compattezza, pulizia della lavorazione. Con l’obiettivo di realizzare un processo ottimale è stata scelta la tecnologia del taglio a lama oscillante ad alta frequenza, che permette di soddisfare tutte le esigenze: si tratta, infatti, di un attrezzo molto compatto e che utilizza per il funzionamento solo l’aria compressa. Questa scelta
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Coniugare esperienza tecnica e competenze di gestioneCase Note
Un “modello” di versatilitàFondata nel 1976 da Pierino Persico come modelleria del legno, la società Persico S.p.A. è diventa in pochi anni una delle aziende più preparate e complete nel panorama italiano del settore: nel 1979 nasce la Divisione Automotive, per la produzione di stampi in alluminio ed acciaio per i rivestimenti interni, gli isolamenti acustici e termici delle vetture e dei veicoli industriali, cui si aggiunge nel 1984 la Divisione Rotazione, per la realizzazione di stampi rotazionali in alluminio.Un crescente sviluppo nell’ottica del servizio completo da fornire al cliente, che ha portato alla nascita di un reparto Engineering, dedicato allo sviluppo della macchina Leonardo per lo stampaggio rotazionale, caratterizzata dal ciclo completamente automatizzato.Un percorso parallelo viene intrapreso nel mondo della nautica, dove la società si affaccia nel 1988 partendo dalla costruzione dei modelli e degli stampi per imbarcazioni da diporto. Anche in questo settore la Divisione Marine è in grado, oggi, di affiancare, seguire e realizzare progetti del settore nautico, partendo dal design fino alla costruzione della barca completa, specializzandosi negli ultimi anni, anche in seguito alla crisi del comparto della nautica da diporto, nella produzione di imbarcazioni da regata.Ogni Divisione del gruppo ha un proprio reparto dedicato alla Ricerca & Sviluppo, capace di soddisfare i clienti con innovazioni tecnologiche utilizzate per migliorare i prodotti, crearne di nuovi ed ottimizzare sia i processi di produzione, sia le macchine e le linee di automazione, ognuno attrezzato
per effettuare il collaudo degli stampi e, se necessario, produrre una pre-serie dei pezzi.In questi anni di crisi, l’azienda ha aumentato il fatturato in media del 15÷20% l’anno, grazie sia alla sua competitività che le consente di accettare le sfide odierne del mercato, che richiedono progetti da realizzare in tempi stretti, a minore costo e con prestazioni sempre più elevate, sia alla spinta all’internazionalizzazione, che la vede impegnata ormai in tutto il mondo e, in particolare, in Cina e negli Stati Uniti con due filiali dirette.
Innovazione applicata allo sviluppoUn modello di business che si basa sul legame con il territorio, sulla condivisione dei progetti, sulla collaborazione con i clienti e, soprattutto, sull’innovazione applicata allo sviluppo di nuovi prodotti per saper cogliere il cambiamento e soddisfarne le esigenze.In questo contesto specifico s’inserisce Eco-cut, un innovativo sistema di taglio automatico dei rivestimenti interni per autovetture, nato dalla riflessione sulla complessità del processo di lavorazione in linea dei padiglioni in funzione dell’allestimento prenotato dal cliente, che richiede un’attrezzatura con caratteristiche particolari: alta flessibilità in tempo reale, compattezza, pulizia della lavorazione.Con l’obiettivo di realizzare un processo ottimale è stata scelta la tecnologia del taglio a lama oscillante ad alta frequenza, che permette di soddisfare tutte le esigenze: si tratta, infatti, di un attrezzo molto compatto e che utilizza per il funzionamento solo l’aria compressa. Questa scelta
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ABB S.p.A.Discrete Automation and Motion divisionVia L. Lama 3320099 Sesto San Giovanni (MI)Contact Centertel. 02 2415 0000fax 02 2414 [email protected] www.abb.it/robot
ha consentito di creare una macchina che, in spazi molto ristretti, è caratterizzata da un processo pulito, dalla possibilità di modificare la lavorazione in tempi brevissimi, da alta connettività col sistema informatico di fabbrica, da costi relativamente bassi e dalla riutilizzabilità delle attrezzature.Installata presso un cliente, importante produttore di autovetture a livello europeo, la macchina è in grado di tagliare i padiglioni di sei modelli di vetture diverse, ognuno dei quali ha differenti versioni, con un tempo ciclo di 1 minuto a pezzo, modificando versione e tipo di taglio in 7 secondi, ricevendo in tempo reale le informazioni su tipo e versione da lavorare direttamente dal sistema informatico di gestione della produzione.
Una collaborazione proficuaPer questo tipo di processo è assolutamente necessario poter disporre di una precisa programmazione off line per la messa a punto dell’attrezzatura di taglio, che possa essere poi trasferita con la massima accuratezza ai due robot antropomorfi ABB IRB 2400/16 con la funzione Absolute Accuracy installati sulla macchina. Insieme ad ABB è stata affrontata questa parte del progetto utilizzando il programma RobotStudio, in grado di soddisfare completamente le esigenze del cliente.Una collaborazione molto efficace e mirata, con il vantaggio di poter disporre di un centro di ricerca e sviluppo che ha supportato alla perfezione i tecnici dell’azienda in questo progetto. La fase molto importante e delicata che riguarda l’automatismo e il modo di trasferire i percorsi di lavoro dei robot è stata sviluppata congiuntamente e il fatto di avere un gruppo di tecnici ABB di alto profilo, in grado in breve tempo di recepire le esigenze e di fornire le soluzioni ottimali, è stato senz’altro uno dei fattori del successo del progetto.
Una soluzione di successo proiettata al futuroPersico continua ad investire in questo prodotto, cercando di innovarlo continuamente: tra breve sarà pronta un’evoluzione (che sarà oggetto di brevetto, in particolare nel sistema di taglio) nell’ottica di rendere ancora più semplice la manutenzione della testa, oltre che più affidabile e utilizzabile la macchina anche in altri contesti.
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