Bru Textiles, Anversa

IL MAGAZZINO DEL MESE

Alice Borsani

Si tratta del più grande impianto automatizzato di tessuti in Europa che colpisce per efficien-za, capacità, livello tecnologico delle soluzioni adottate. Ma ancora di più per l’ingegno (tanto) e la creatività che hanno reso possibile la sua realizzazione

A partire dalla prima rivoluzione industriale, il rumore dei telai ha fatto da colonna sonora

allo sviluppo economico di molte zone europee, Italia compresa, dove proprio l’industria del tessile è stata per anni una delle colonne del nostro sistema produttivo, oltre che fiore all’occhiello del nostro Paese, gene-rando cluster di eccellenza ancora oggi ineguagliati. Nel tempo la geografia economica dell’industria del tessile a livello globale è cambiata e oggi si confi-gura in una filiera che vede le grandi produzioni localizzate nei Paesi emer-genti, India in testa, a servizio del consumo europeo, il quale è gestito da aziende che si contendono quote

di market share a colpi di efficienza nel servizio.In questo caso “servizio” fa rima con la capacità di offrire la più ampia possibilità di scelta di prodotti a campionario ai propri clienti e dealers e il miglior sistema di approvvigionamento alla rete di distribuzione. La produzione relativa agli ordini raccolti dal mercato viene tipica-mente distribuita da queste aziende su diversi fornitori, dividendo il campionario secondo lotti di pro-duzione. I tessuti prodotti dai forni-tori vengono confezionati su rotoli e spediti in Europa, dove verranno poi eventualmente tagliati e consegnati secondo i quantitativi richiesti al cliente finale.

Bru TextilesLa Bru Textiles di Anversa, è uno dei principali player europei nella fornitura di tessuti per l’arreda-mento e la tappezzeria, oltre che perfetto esempio di questo modello di business. Fondata nel 1995 da Gary e Jason Neiman, distribuisce oggi decine di milioni di metri di tessuto in tutto il mondo, prodotti principalmente in India e in piccola parte anche in Bangladesh e in Afri-ca. Uno dei punti di forza di Bru è l’imponente campionario, prodotto da una fabbrica di proprietà in Cina su progetto e design (colori, trame e geometrie) realizzato dall’ufficio progettazione in Belgio. Ogni anno sono oltre 1.500.000 i campionari prodotti su tavole che consentono ai clienti non solo di vederne l’aspetto ma anche, come si dice in gergo, di valutarne “la mano”, ossia la com-posizione, la robustezza e la tenuta. Il controllo della qualità è rigoroso e viene gestito nei laboratori per la verifica della composizione dei tessu-ti (la società è tra l’altro specializzata nella produzione di tessuti ignifughi, N.d.R.) e nel centro prove presso la sede di Anversa, dotato di macchine per lo sfregamento e la misurazione della tenuta delle stoffe, presso cui vengono eseguiti test a campione dei prodotti in arrivo dai fornitori selezionati, i cui stabilimenti, a loro volta, sono soggetti a meticolose

CREATIVITÀ IN MAGAZZINO

– in arrivo dai fornitori vengono presi in carico dal reparto logistico di Bru che fornisce al magazzino prima e, a seguire, all'eventuale pro-cesso di taglio, le diverse tipologie e

verifiche di conformità agli standard produttivi richiesti. I rotoli di stof-fa - lunghi circa 1,6 - 1,7 m. e con diametro variabile a seconda dello spessore del tessuto, circa 300mm.

Da sinistra: Walter Danne, responsa-bile Ricerca & Sviluppo di Automha, Roberta Togni, COO & Communication manager, Gianni Togni, Sales & Export manager e Franco Togni, presidente di Automha. Sotto la sede Bru Textiles di Anversa, in Belgio

Per saperne di più

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i quantitativi di materiale necessari a soddisfare gli ordini dei clienti o negozi di proprietà, espressi in singola pezza per i clienti o metri di stoffa per i negozi di proprietà. Da ottobre del 2014, dopo un cantiere durato circa un anno, questo processo parla anche italiano, dal momento che proprio l’Automha di Azzano San Paolo (Bergamo), azienda specializ-zata nella produzione di sistemi di automazione logistica, ha progettato e realizzato un magazzino automatico per lo stoccaggio dei rotoli di stoffa con una capacità di 120.000 unità di carico (i singoli rotoli), movimentati da 6 trasloelevatori. Prima dell’avvio del magazzino auto-matico, Bru gestiva i rotoli all’interno di ceste poste su scaffalature conven-zionali e movimentate per mezzo di trilaterali con uomo a bordo, in un flusso guidato dal sistema informatico

alimentato dai dati trasmessi agli operatori via RF. Un sistema non pie-namente soddisfacente sotto il profilo dell’accuratezza delle movimentazioni e dei tempi di processo. “Bru era da tempo in cerca di una soluzione au-tomatizzata che consentisse di ridurre i tempi di attraversamento nella fase di picking, di abbattere i margini di errore e di aumentare la capacità di stoccaggio” ci spiega Walter Danne, responsabile Ricerca & Sviluppo di Automha nonché mente creativa e tecnica della soluzione realizzata ad Anversa. Le diverse consulenze richieste a blasonati istituti e centri studi internazionali per la logistica avevano sempre dato esito negativo dichiarando, in sostanza, che i costi di un’automazione sarebbero stati troppo elevati rispetto ai benefici ottenibili. “Poi la proprietà, dopo aver visto una delle nostre installazioni in

• L’AZIENDARagione Sociale: Bru TextilesIndirizzo: Satenrozen 2a 2550 Kontich Belgium)Telefono: +32 3 451 80 00Sito internet: www.brutex.comIndirizzo mail: info@brutex.comAnno di fondazione: 1995Tipologia di business: fornitura e distribuzione di tessuti per l’arredamento e la tappezzeria, con una specializza-zione per i tessuti ingifughiMercati principali di riferimento: Europa

• IL MAGAZZINO:Indirizzo: Satenrozen 2a 2550 Kontich BelgiumDestinazione: Stoccaggio rulli di tessuto destinati anche alle isole di taglioSuper�cie coperta complessiva: 4.800 mq N. complessivo di trasloelevatori: 13

Magazzino di stoccaggioAltezza: 30 mLarghezza: 52 mProfondità: 64,5 mCapacità: 120.000 rollsN. trasloelevatori: 6Performance in / out: entrano in stoccaggio rando-mico 3.000 rolls/7,5 ore/day. Pari numero esce verso magazzino automatico cassoni (stillage) nelle 24/ore. Il magazzino “stillage” contiene unità di carico riempite

con rolls omogenei e facenti parte di un batch speci�co di taglio. Sono rolls accorpati per cliente o per clienti posizionati su rotta speci�ca di consegna (tratta del corriere o batch di spedizione preordinato)N. navette in loop: 7Scaffalature: magazzino a 7 profonditàPiano di stoccaggio: culle singoleMacchine per asservimento al picking: 6 con tre piani di stoccaggioPicker automatici: 6 traslo con forca telescopica specialeUdc: rulli di tessuto lunghi circa 1,6 - 1,7 m. e con dia-metro variabile a seconda dello spessore del tessuto, in media di 300 mm.

Magazzino automatico cassoniAltezza: 13, 2 mLarghezza: 4,75 mProfondità: 45,5 mN. trasloelevatori: 1UdC: cassoni aperti metallici

Carta d’identità

I FORNITORIProgetto, automazione e sistemi: Automha - www.automha.it Scaffalature: Lyto’s

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l’uso di telecamere, la lunghezza del tubo nella parte anteriore, il suo dia-metro e la sua lunghezza nella parte posteriore". Poiché l’etichetta è posta manualmente e nella movimenta-zione il roll può ruotare sul proprio asse, è stata ideata una stazione con un riquadro motorizzato su cui sono montati 4 lettori di codici a barre che, a seconda della lunghezza del diametro si sposta per avere sempre il raggio corretto per una lettura ideale.La linea prevede una stazione di til-ting dove vengono smistati i rolls che non hanno superato i controlli: le

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postazioni di uscita sono tre, una per ogni diversa tipologia di errore - tubo rotto, codice non letto, dimensioni incompatibili con lo stoccaggio - così l’operatore a prima vista riconosce già il tipo di errore senza la necessità di effettuare nuovi controlli.Dopo il tilting il flusso torna singolo e si dirige verso una macchina dotata di tre convogliatori, la cosiddetta “pompa”, che, muovendosi ad altis-sima velocità, scarica rotoli nella baia di alimentazione delle sette navette che viaggiano in loop alla velocità di 2 mt. al secondo lungo la testata del

India presso un loro fornitore ci ha contattato proponendoci di studiare una soluzione che fosse adatta alle loro esigenze” spiega Danne.Il resto, come si dice, è storia. Una storia che vale la pena di essere rac-contata perché parla di ingegno, know how ed eccellenza tecnologica e testimonia, ancora una volta, la capacità tutta italiana di superare ostacoli e risolvere problemi a prima vista insormontabili con intelligenza e creatività. Nel caso specifico la montagna da scalare, un vero e pro-prio Everest di complessità logistica, era l’automazione del picking di un singolo rotolo all’interno di un ma-gazzino di stoccaggio automatizzato su layer con culle a 7 livelli di pro-fondità. “Il problema più spinoso da risolvere” spiega Danne “riguardava la presa di un rotolo in profondità evitando di spostare i rotoli adiacen-ti, manovra che avrebbe richiesto la disponibilità di locazioni vuote in cui riporre i rotoli da spostare e soprattutto tempi aggiuntivi per compiere queste operazioni prima di effettuare la missione di picking richiesta.” La disponibilità di tempo e soprattutto di spazio non c’era: il magazzino infatti, nonostante la grande capacità di 120.000 unità è andato, da subito, in saturazione. Come fare ? “A differenza di un sistema di picking tradizionale, dove il prelievo di un’unità di carico lascia

un posto vuoto a magazzino, abbia-mo ideato una soluzione che in cui la locazione lasciata libera all’interno del layer dal prelievo viene immedia-tamente riempita da un altro rotolo e subito reimmessa a magazzino. In altre parole, un pieno viene preso e un pieno viene reso e questo fa sì che in questo magazzino, di fatto, non ci sia nessun layer con una locazione vuota” sottolinea Danne.

Un flusso completamente automatizzatoMa facciamo un passo indietro. I rotoli di stoffa arrivano al magazzino su camion che si posizionano presso le due baie di scarico, dove altrettanti nastri telescopici entrano nei cassoni per ricevere i rolls scaricati dagli operatori. “In otto ore” sottolinea Danne “è possibile scaricare fino a 3.000 rolls che vengono trasferiti su due convogliatori con buffer centrale per smistare il traffico nel caso in cui una linea sia più affollata dell’altra”. È previsto anche un buffer per il carico manuale dedicato all’ingresso di rotoli arrivati da terzisti locali a cui sono affidate eventuali lavorazioni. Ogni rolls in ingresso è identificato con un’etichetta che ne garantirà la tracciabilità lungo la sua permanenza a magazzino. Una volta etichettati, i rolls passano su una piattaforma di rotazione che li direziona su due

Prima dell'ingresso dei rolls a magazzino viene effettuato il controllo del peso, dell’integrità del cartone e della sua lunghezza

I rotoli di stoffa arri-vano al magazzino su camion e vengono scaricati su nastri te-lescopici. In otto ore è possibile scaricare �no a 3.000 rolls

linee di convogliamento dove sono posizionate le stazioni di controllo. Il check, oltre che il peso, riguarda l’integrità del cartone da cui dipende la possibilità di stoccaggio in magaz-zino, e la sua lunghezza. “Abbiamo eseguito una ricerca per verificare quali sensori fossero in grado di leggere i codici attraverso il film plastico di colori diversi in cui sono avvolti i rotoli. È stato un lavoro decisamente impegnativo che ci ha permesso di sviluppare un sistema di identificazione che, con una serie di misurazioni riesce a ricostruire, senza

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magazzino automatico collegando le baie di ingresso e di uscita del magazzino. Per questioni di spazio, il percorso del loop si snoda in verticale su due livelli a cui le navette accedono tramite altrettanti elevatori – discenso-ri posti alle estremità del magazzino. “Le macchine hanno il motore a vista e una struttura molto essenziale per facilitarne l’eventuale manuten-zione. Ciascuna di esse è facilmente prelevabile in caso di anomalia, senza bloccare l’intero flusso, che può essere settato con qualsiasi numero di navette” sottolinea Danne.

Un pieno viene preso e un pieno viene reso

Quando sono a bordo del discensore che le porterà al piano basso,le navet-te ricevono i tre rolls dal convogliato-re e iniziano la loro corsa tra le baie di ingresso. In testa a ciascuna baia sono posizionati sette convogliatori a nastro dove le navette scaricano i rotoli prima salire tramite l'ascensore al livello superiore, dedicato all’usci-ta dei rolls. “Non è detto che i tre rotoli portati dalle navette vengano scaricati tutti all’interno dello stesso

convogliatore, le macchine lasciano infatti i carichi randomicamente dove c’è posto e questo assicura una grandissima flessibilità operativa” evidenzia Danne. Il traslo arriva solo quando tutti e 7 i convogliatori posti in testata sono pieni; preleva i 7 rolls e li posiziona nella locazione di stoccaggio decisa dal sistema.

Il Magazzino del Mese visto da Giovanni MapelliL’impianto di Anversa è composto da due magazzini auto-matizzati. Nel primo sono stoccati 120.000 rotoli di stoffa su layer dotati di culle a 7 profondità. Il secondo è alimentato dal primo e ospita i rulli riempiti con con rolls omogenei e facenti parte di un batch specifico di taglio

In testa a ciascuna baia sono posizio-nati sette convogliatori a nastro dove le navette scaricano i rotoli prima di essere trasportati al livello superiore dall’ascensore

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può lavorare da 3 a 6 colori e ogni colore ha una ricetta specifica di cui il fornitore deve garantire la pro-duzione nel tempo, anche 20 o 30 anni” spiega Danne. Nel magazzino le bobine, di cui si conosce il peso, sono quindi stoccate all’interno di contenitori e il rifornimento ai telai avviene a peso, calcolato con un margine di abbondanza sull’effet-tiva richiesta delle linee. Questo fa sì che eventuali resti di produzione debbano essere ricodificati e messi a dimora a magazzino con una precisione assoluta per evitare un rifornimento errato alle linee nella successiva missione di consegna”. Nel caso di Alok Industries Limi-ted, la movimentazione a magazzi-no è gestita non da traslo elevatore ma da un sistema semiautomatico di tipo AutoSatMover, il sistema modulare completamente auto-matico studiato da Automha per lo stoccaggio in multi-profondità delle unità di carico, composto da una navetta madre (AutoSat-Mover), che scorre sui binari per-pendicolari ai canali di stoccaggio e alimentata da blindosbarra e satellite automatico Supercap per lo stoccaggio ad alta densità in grado di muoversi autonomamente

all’interno di un canale di tipologia drive-in che, comandato dal sof-tware di gestione preleva, deposita e riordina le Unità di carico nei canali di stoccaggio indicati. Altra interessante installazione è quella realizzata nel 2013 per Vardhman Fabrics (unit di Vardhman Texti-les LTD), produttore indiano di tessuti, presso la sede indiana, dove sono stoccati rotoli interi destinati al rifornimento dei dealer europei e statunitensi. “Si tratta di un magazzino realizzato“chiavi in mano” e per il quale abbiamo progettato dei contenitori metallici per i rulli di tessuto che potessero essere riprodotti in loco su disegno e sample allo scopo di abbattere i costi logistici” spiega Togni. Quello per Vardhmann Fabrics è un tipico magazzino automatico (10.000 lo-ad units del peso massino di 1.000 kg) dotato di 6 trasloelevatori che movimentano i container metallici. I materiali in ingresso sono soggetti a controllo via lettura del codice a barre e ispezione di conformità dei cassoni. Il picking avviene a terra e riguarda i rotoli interi che sono poi spediti ai clienti in Europa e USA.Anche in India il mercato è in evoluzione continua e non man-cano produttori che hanno deciso di gestire non solo i rotoli interi, ma anche i tagli: un business che consente un margine di guadagno superiore a fronte della fornitura di un servizio completo. È questa la strada intrapresa da D’Decor, costola di Dicitex (protagonista con l’impianto automatizzato realizzato da Automha a Mumbai del Ma-gazzino del Mese, di cui abbiamo parlato sul numero di settembre 2010, N.d.R.) che ha costituito una serie di negozi di proprietà sul mercato indiano, riforniti dei tagli da uno stabilimento alimentato da un ma-gazzino automatico realizzato da Automha. “Proprio questo impianto ci ha permesso di entrare in contatto con Bru Textiles e continuare così ad alzare l’asticella degli standard tecnologici offerti” spiega Danne. Un processo che di certo non è ancora giunto al termine.

All’interno dell’impianto i rotoli sono stoccati su layer a 7 livelli di profondità e appoggiati su un sistema di culle appositamente ideate con precisione microscopica, per non rovinare il tessuto. In uscita, quando il sistema lancia una missione di prelievo sulla base delle esigenze del reparto di taglio o della preparazione ordini per la spedizione, il trasloelevatore va alla posizione indicata e preleva i rolls da tutti i 7 livelli di stoccaggio. All’ar-rivo in testata li trasferisce su una macchina a tre livelli che, su ogni livello, può accettare 7 rolls in un colpo solo. Ed è qui che avviene il picking, ossia la presa del o dei rolls richiesti, per mezzo di un piccolo traslo dotato di un’apposita forca telescopica, progettata da Automha, che è in grado di entrare nella mac-china e prelevare il singolo rotolo richiesto. La macchina in testata è a tre piani e può quindi ospitare un totale di 21 rolls, 7 per ogni viaggio del traslo. Quando il traslo arriva con la seconda presa di rolls, il sistema procede non solo al picking ma anche al consolidamento di un livello con il riempimento di tutte le 7 locazioni di stoccaggio, con rotoli che saranno presi in carico dal traslo per il riposizionamento a magazzino alla ripartenza dopo lo scarico del terzo layer. “Un pieno viene reso e un pieno viene preso”: un mantra che caratterizza questa soluzione innovativa che deve la sua forza proprio alla semplicità del concetto da cui è stato sviluppato e che ha permesso a Bru Textiles di centrare gli obiettivi desiderati.

Un secondo magazzino a servizio delle spedizioniLa macchina su cui avviene il picking (una per ogni traslo) è posizionata vicino alla testata per favorire lo scarico del layer da parte del traslo. Quando il traslo si allontana per una nuova missione, la macchina si sposta e si avvicina al picker: dopo aver prelevato il roll, il traslo telescopico si ritrae e tilta facendolo cadere sul convogliatore che è perfettamente allineato alla

navetta che sta passando. Quando la navetta scopre che un convo-gliatore è pieno si ferma e carica il rotolo, nastro per nastro. “In pratica fa la spesa raccogliendo i carichi prelevati dalle macchi-ne secondo le specifiche richieste del reparto di taglio” esemplifica Danne. Al termine della linea, le pezze scaricate dalle navette sono prelevate da un robot cartesiano che le posiziona all’interno di un contenitore metallico stratificando il carico con rotoli che a questo punto corrispondono a un singo-lo batch di consegna cliente o di taglio. I contenitori sono quindi stoccati temporaneamente in un secondo magazzino automatico, più piccolo e adiacente a quello principale, che contiene anche i cassoni metallici vuoti. Il lavoro di preparazione dei materiali nei magazzini avviene di notte affinché la mattina successiva gli operatori possano richiamare i cassoni che alimentano le spedizioni o il lavoro delle stazioni di taglio conducen-doli alle isole di lavoro via carrello elevatore. “Coordinare tutta l’au-tomazione è stato un affare molto complesso perché le variabili e le combinazioni in gioco sono innu-merevoli e l’intero progetto è stato un banco di prova importante, e brillantemente superato, per il nostro team di sviluppo dei sistemi informativi.”

Soluzioni per tutta la filera

Il magazzino Bru Textiles di An-versa è anche figlio della lunga esperienza maturata da Automha nel comparto del tessile. Con quasi 30 applicazioni nel mondo, Europa e India i paesi in pole position, la società di Azzano San Paolo vanta una vera e propria specializzazione in questo settore con lo studio di soluzioni per ogni anello della filiera, dalla produzione dei tessuti alla gestione delle spedizioni anche di singolo rotolo, alla gestione di rotoli destinati al taglio e conse-guentemente la gestione del rotolo reso al magazzino successivamente alle operazioni di taglio, come abbiamo appena visto. “Il know how di processo, unito all’ampio portfolio di soluzioni di automa-zione” sottolinea Roberta Togni, COO & Communication Manager di Automha “ci permette di indi-viduare la soluzione più adatta ad ogni specifica esigenza”.Nel caso del produttore di tessuti indiano Alok Industries Limited, Automha ha realizzato nel 2011 un magazzino per lo stoccaggio di bobine di filo colorato che vanno ad alimentare i telai. “Un telaio

D'Decor, costola del colosso indiano Dicitex, ha costituito una serie di negozi di proprietà sul mercato locale, riforniti dei tagli da uno stabilimento alimentato da un magazzino automatico realizzato da Automha

Con quasi 30 applicazioni nel mondo, Automha vanta una specializzazione nel comparto del tessile. In foto, un particolare del magazzino automatico realizzato nel 2011 per Vardhman Fabrics

Il magazzino rea-lizzato per il pro-duttore di tessuti indiano Alok In-dustries Limited. Qui sono stoccate le bobine di filo colorato che ali-mentano i telai

Il picking viene effettuato da un piccolo traslo dotato di un’apposita forca telescopica che è in grado di entrare nella macchina e prelevare il singolo rotolo richiesto

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