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ALLEGATO TECNICO

ADEGUAMENTO DELL’IMPIANTO Il Gestore è tenuto ad adeguare l’impianto alle migliori tecniche disponibili di seguito elencate, entro i termini proposti dal gestore nella domanda. Se non diversamente stabilito, è fatto salvo il termine ultimo di cui all’art. 5, co. 18, del D.Lgs. 59/2005:

Adeguamento Scadenza prevista

Interventi di adeguamento Rete Idrica zona fonderia rame Opere edili per realizzare nuovo impianto di trattamento e filtrazione 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Opere edili per realizzare sito di alloggiamento della vasca di 300 m3 di raccolta acque prima pioggia 8 mesi dalla notifica dell’AIA Opere edili per realizzare sito di alloggiamento delle vasche di accumulo e di trattamento 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Realizzazione dell’impianto di trattamento e filtrazione 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Interventi di adeguamento zona acque reflue recapitanti nello scarico S6 Convogliamento scarichi civili zona reparto CIM all’impianto “600” 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Opere edili per realizzare nuovo impianto di trattamento e filtrazione “600” 8 mesi dalla notifica dell’AIA Opere edili per realizzare sito di alloggiamento delle vasche di accumulo e trattamento 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Realizzazione sistema di pompaggio e rimando (impianto esistente, nuovo impianto, scarico) 8 mesi dalla notifica dell’AIA Realizzazione del nuovo impianto di trattamento e filtrazione “600” 8 mesi dalla notifica dell’AIA

Interventi di adeguamento zona acque reflue recapitanti nello scarico S2 Separazione delle acque meteoriche “da non trattare” e di raffreddamento senza contatto (provenienti dalla zona CIM e finitura laminati) dagli altri reflui del settore laminatoio e canalizzazione delle suddette acque

direttamente in fiume (scarico S2) 12 mesi dalla notifica dell’AIA

Separazione delle acque meteoriche “da trattare”, di raffreddamento con e senza contatto e civili provenienti dall’area Laminatoio e canalizzazione delle stesse al nuovo impianto di trattamento “200” 12 mesi dalla notifica dell’AIA

Opere edili per realizzare il nuovo impianto di trattamento “200” 12 mesi dalla notifica dell’AIA Realizzazione sistema di pompaggio e rimando (impianto esistente, nuovo impianto, scarico) 12 mesi dalla notifica dell’AIA

Realizzazione del nuovo impianto di trattamento e filtrazione “200” 12 mesi dalla notifica dell’AIA

Interventi relativi al monitoraggio delle emissioni

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Adeguamento Scadenza prevista Installazione di un sistema di monitoraggio in continuo dei parametri Polveri e C.O.T. sulle emissioni: 1 (Forno THOMAS); 2 (Forno ASARCO); 4 (Impianto aspirazione postazioni di colata); 8 (Linea di colata in semicontinua ottone n. 1); 9 (Fusione in semicontinua ottone n. 2 – Forno LOMA).

2 anni dalla notifica dell’AIA

Comunicazione preventiva di inizio lavori di adeguamento Ai sensi dell’art. 11, co. 1, del D.Lgs. 59/2005, “il Gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall’autorizzazione integrata ambientale, ne dà comunicazione all’Autorità Competente”.

Comunicazione finale esecuzione dei lavori Ai fini del monitoraggio degli adeguamenti, il Gestore comunica il termine di esecuzione dei lavori secondo il Piano di Monitoraggio e Controllo.

Data finale adeguamento ---

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APPLICAZIONE MTD Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato IV al D.M. 31.1.2005): MTD per processi comuni Ciclo Produttivo

Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note

Ricezione, movimentazione e stoccaggio dei materiali grezzi e dei residui (pag. 426)

Sistemi di stoccaggio dei liquidi all’interno di bacini impermeabili di capacità tale da contenere almeno il volume del più grande serbatoio di stoccaggio. Le aree di stoccaggio dovrebbero essere progettate in modo tale che eventuali perdite dalla parte superiore dei serbatoi e dai sistemi di caricamento siano raccolte e contenute nel bacino. Il contenuto dei serbatoi dovrebbe essere indicato e ad esso dovrebbero essere associati allarmi. Pianificazione dei rifornimenti e sistemi di controllo automatico per impedire il sovra-riempimento dei serbatoi di stoccaggio.

Sì

Lo stoccaggio di sostanze liquide avviene in idonei serbatoi muniti di

vasca di contenimento chimicamente resistente e di volume pari al volume

di ciascun serbatoio. Le aree di stoccaggio sono realizzate in modo da

contenere le eventuali perdite e o sversamenti. I rifornimenti sono

pianificati e le operazioni di caricamento sono controllate

dall’operatore. L’acido solforico e altri materiali reattivi dovrebbero essere conservati in serbatoi a doppia parete o in serbatoi situati all’interno di bacini chimicamente resistenti di uguale capacità. Impiego di sistemi di individuazione di perdite e di allarmi. L’area di stoccaggio dovrebbe essere impermeabile e resistente alla sostanza stoccata.

Sì Bacini di contenimento

I punti di rifornimento dovrebbero essere contenuti all’interno del bacino al fine di raccogliere gli sversamenti di sostanze. Al fine di ridurre le emissioni di COV, dovrebbe essere praticato il recupero di vapori nel caricamento. Dovrebbe essere presa in considerazione la ri-sigillatura automatica delle connessioni di distribuzione, al fine di impedire perdite.

Sì ---

Separazione delle sostanze incompatibili e, se necessario, uso di gas inerti per le aree o i serbatoi di stoccaggio. Sì Separazione delle aree di stoccaggio

di acidi ed alcali Impiego di intercettatori di solidi e olio, ove necessario, per il drenaggio di aree di stoccaggio all’aperto. Stoccaggio su aree di cemento dotate di cordoli o altri dispositivi di contenimento per il materiale che può rilasciare olio. Impiego di metodi di trattamento degli effluenti adeguati alle specie chimiche stoccate.

Sì Disoleatore a valle dell’area di

rifornimento carburante e disoleatori a valle di tutti i possibili punti di scarico

Convogliatori di trasferimento e condutture situati in aree aperte e sicure non sotterranee. Qualora siano impiegate condutture sotterranee, il loro percorso può essere documentato e segnalato e dovrebbero essere adottati sistemi di scavo sicuri.

No Il trasferimento degli acidi avviene a mezzo autobotte.

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Impiego di recipienti a norma per i gas (incluso il GPL), con monitoraggio della pressione dei serbatoi e delle condutture di distribuzione, al fine di prevenire rotture e perdite. In aree confinate e nelle vicinanze dei serbatoi di stoccaggio dovrebbero essere usati sistemi di monitoraggio dei gas.

Sì

I serbatoi dei gas tecnici O2 ed N2 sono in comodato d’uso e le loro prestazioni sono gestite tramite

sistema di telecontrollo dalla ditta fornitrice che ha il compito di provvedere alla manutenzione

ordinaria e straordinaria. Ove necessario, per materiali polverosi possono essere impiegati sistemi di consegna, stoccaggio e ritiro a tenuta, e silos per lo stoccaggio giornaliero. Lo stoccaggio di tali materiali può essere effettuato in edifici completamente chiusi che possono non richiedere particolari dispositivi di filtraggio.

No Non applicabile

Per ridurre la tendenza dei materiali a formare polvere possono essere impiegati agenti sigillanti (ad esempio molasse e filmanti), quando appropriati e compatibili. No Non applicabile

Quando necessario, per impedire l’emissione di polveri nei punti di consegna, nei silos, nei sistemi di trasferimento pneumatico e nei punti di trasferimento dei convogliatori, possono essere impiegati convogliatori chiusi dotati di dispositivo di estrazione e filtraggio robusto e ben progettato.

No Non applicabile

Il materiale non polveroso e non solubile può essere conservato su superfici a tenuta dotate di drenaggio e raccolta dello scolo. Sì ---

Sfrido, torniture, ed altro materiale oleoso dovrebbero essere conservati coperti per impedire che siano dilavati dalla pioggia. No Non applicabile

Per minimizzare la produzione e il trasporto di polvere all’interno di un sito possono essere utilizzati sistemi di trasporto razionalizzati. L’acqua meteorica che dilava polveri dovrebbe essere raccolta e trattata prima dello scarico.

No Non applicabile

Lavaggio delle ruote o della carrozzeria o altri sistemi di pulitura per lavare i veicoli impiegati per la consegna o la movimentazione di materiale polveroso. Possono essere effettuate campagne pianificate di pulizia delle strade.

No Non applicabile

Per prevenire sversamenti ed identificare perdite possono essere adottati sistemi di controllo ed ispezione di routine. Sì

Sistema di video sorveglianza in corrispondenza degli impianti di

trattamento reflui e delle stazioni di riduzione stoccaggio dei gas (CH4 ed

H2) Nel sistema di movimentazione e stoccaggio possono essere incorporati sistemi di campionamento e saggio del materiale, per identificare la qualità del materiale grezzo e pianificare il metodo di processamento. Tali sistemi dovrebbero essere progettati e utilizzati agli stessi livelli standard dei sistemi di movimentazione e stoccaggio.

No ---

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Le aree di stoccaggio per i riducenti, quali carbone, coke o trucioli di legno, devono essere sorvegliate per individuare fuochi da autocombustione. Sì Da personale di reparto, sorveglianza,

servizi elettrici Uso di buone pratiche di progettazione e costruzione e adeguata manutenzione. Sì ---

Pretrattamento e trasferimento dei materiali grezzi (pag. 427) Nei processi di pretrattamento e trasferimento, adozione di dispositivi di estrazione ed abbattimento ben progettati ed efficienti, per impedire l’emissione di polveri e altro materiale. Il tipo di dispositivo dovrebbe tenere conto della natura delle emissioni, del massimo tasso di emissione e di tutte le potenziali sorgenti.

No Non applicabile

Impiego di sistemi di convogliamento chiusi per i materiali polverosi, dotati di un dispositivo di estrazione ed abbattimento nei casi in cui siano possibili emissioni di polvere. No Non applicabile

Adozione di processi che “confluiscono” direttamente nel processo successivo, se possibile, per minimizzare la movimentazione e conservare l’energia termica. No Non applicabile

Impiego di sistemi di frantumazione, mescolamento e pellettizzazione ad umido, qualora non siano possibili o appropriate altre tecniche di controllo delle polveri. No Non applicabile

Sistemi di pulitura termica e di pirolisi (es. essiccatura dello sfrido e rimozione dei rivestimenti) che usano un efficiente dispositivo di post-combustione per distruggere i prodotti di combustione (es. COV e diossine) (vedi caratteristiche dei post-combustori).

No Non applicabile

Per ridurre l’impatto dei COV, nei processi di lavaggio per rimuovere oli o altri contaminanti si dovrebbero impiegare solventi non dannosi. Dovrebbero essere utilizzati sistemi efficienti di recupero del solvente e dei relativi vapori.

No Non applicabile

Adozione di processi di sinterizzazione con nastro d’acciaio, a corrente verso l’alto oppure a corrente verso il basso completamente isolati. La sinterizzazione con nastro d’acciaio ha vari vantaggi per alcuni gruppi di metalli e può minimizzare i volumi di gas, ridurre le emissioni diffuse e permettere il recupero del calore. Le emissioni diffuse dovrebbero essere prevenute con sistemi di estrazione dei gas.

No Non applicabile

Impiego di forni rotativi con spegnimento umido delle ceneri per i processi che prevedono la riduzione di volume del materiale (es. pellicole fotografiche). Impianti più piccoli possono usare un forno a griglia mobile. In entrambi i casi i gas dì combustione dovrebbero venire puliti per rimuovere polveri ed eventuali gas acidi.

No Non applicabile

Se necessario, per minimizzare la produzione di fumo ed altri effluenti gassosi e per migliorare i tassi di fusione, dovrebbero essere previsti processi di cernita mirati a produrre materiali puliti da destinare al recupero.

No Non applicabile

Raccolta e trattamento degli effluenti liquidi prima dello uscita dal processo per rimuovere i metalli non ferrosi e altri componenti. No Non applicabile

Uso di buone pratiche di progettazione e costruzione e adeguata manutenzione. No Non applicabile

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Tecniche di gestione – Politiche e impegni di gestione (pag. 428) Individuazione di tutti gli impatti delle attività, dei prodotti e dei processi, sulla salute, sulla sicurezza e sull’ambiente. Sì ---

Impegno a sviluppare ed implementare le misure individuate. Sì --- Comunicazione delle politiche ai dipendenti e agli appaltatori, al fine di raggiungere una consapevolezza generale degli impegni presi e un coinvolgimento nella loro attuazione. Sì ---

Impiego di una chiara struttura per la gestione delle questioni ambientali, pienamente integrata nei sistemi decisionali più ampi, a livello di compagnia e di sito. Sì

È stata individuata la funzione responsabile della gestione ambientale

ed è inserita nell’organigramma aziendale

Informazione degli operatori sull’importanza del ruolo da essi svolto nella prestazione ambientale di un processo. Sì ---

Monitoraggio regolare della prestazione ambientale generale; i risultati possono diventare parte integrante del processo di valutazione gestionale. Possono essere individuati indicatori della prestazione ambientale, da diffondere tra gli operatori, sfruttando il ritorno di informazione da parte di questi ultimi.

Sì ---

Preparazione di piani di emergenza che identificano i possibili tipi di incidente e forniscono una guida chiara su come questi verranno gestiti e chi ne è il referente. Preparazione di procedure per l’identificazione, la risposta e l’apprendimento da eventuali malfunzionamenti ed incidenti.

Sì ---

Pianificazione delle procedure di messa in servizio nel caso di avviamento di nuovi processi o ri-avviamento di processi esistenti a seguito di modifiche. La pianificazione deve comprendere l’individuazione degli aspetti ambientali e delle persone responsabili della prestazione ambientale del processo durante il periodo di avviamento.

Sì ---

Tecniche di gestione – Progettazione e manutenzione (pag. 429) Le implicazioni ambientali di un processo nuovo o sostanzialmente modificato andrebbero prese in considerazione nelle fasi iniziali di progettazione e verificate ad intervalli regolari. Tale fase rappresenta il momento economicamente più vantaggioso per apportare cambiamenti che consentano di migliorare l’efficienza ambientale. Un procedimento di audit della progettazione e del processo decisionale è un metodo utile per documentare il modo in cui sono state considerate le diverse opzioni di processo e di tecniche di abbattimento. Dovrebbero essere pianificate anche le procedure di messa in servizio per gli stabilimenti nuovi o ammodernati.

Parziale Vengono prese in considerazione in

fase di una nuova installazione o revamping

Le potenziali emissioni diffuse dovrebbero essere prese in considerazione in tutti gli stadi della progettazione. Sì ---

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Impiego di un programma di manutenzione preventiva, accoppiato con test diagnostici. Sì --- Esame regolare dei sistemi di estrazione e riparazione immediata di eventuali difetti o danni. Sì --- Informazione dei lavoratori riguardo il ruolo che possono giocare mantenendo un’attenta vigilanza, individuazione di procedure mirate ad un loro maggiore coinvolgimento. Sì Sviluppo di sistemi di coinvolgimento

quali quelli adottati con il TPM). Impiego di una procedura interna per autorizzare modifiche e per intraprendere controlli dopo la loro attuazione. Sì ---

Tecniche di gestione – Formazione (pag. 429) Chiara definizione dell’esperienza e delle competenze necessarie per ciascuna attività. Sì --- Formazione dei lavoratori riguardo le implicazioni ambientali dei processi e delle loro attività, e riguardo le procedure per affrontare gli incidenti. Sì ---

Registrazione dell’itinerario formativo delle varie squadre. Sì Procedura di addestramento e formazione del personale

Coinvolgimento di reparti non tecnici (es. vendite, finanziario) nella formazione sulle questioni ambientali. Sì In corso

Tecniche di controllo del processo (pag. 429) La raccolta di campioni e l’analisi delle materie prime consentono di controllare le condizioni degli impianti. Un buon grado di miscelazione di materiali di alimentazione diversi permette di ottenere un rendimento dì conversione ottimale e di ridurre le emissioni e la quantità di scarti.

Sì Analisi delle Materie Prime/Rottami

prima del caricamento e controllo analitico del fuso durante il processo.

L’uso di sistemi per pesare e dosare i materiali di alimentazione, l’impiego di microprocessori per controllare l’afflusso di materiale di alimentazione, le condizioni critiche di lavorazione e di combustione e l’aggiunta di gas consentono di ottimizzare il processo. A tal fine è possibile rilevare numerosi parametri e predisporre sistemi di allarme per i parametri critici, tra cui: 1. monitoraggio in linea di temperatura, pressione del forno (o depressione) e volume o flusso dei gas; 2. monitoraggio di componenti nelle correnti gassose (O2, SO2, CO, polvere, NOx, etc.); 3. monitoraggio in linea delle vibrazioni per individuare blocchi e eventuali anomalie

dell’attrezzatura; 4. monitoraggio in linea di corrente e tensione nei processi elettrolitici; 5. monitoraggio in linea delle emissioni per il controllo dei parametri critici; 6. monitoraggio e controllo della temperatura dei forni di fusione per evitare la produzione di fumi di

metallo e di ossido di metallo dovuti al surriscaldamento.

Sì

Il controllo di processo delle varie lavorazioni è standardizzato e

monitorato continuamente. In fonderia rame attivo programma informatico di

gestione del forno Asarco che consente di tenere sotto controllo tutti i parametri di processo. Nel processo di cromatura vengono monitorati i dati di tensione e di corrente. Per le emissioni esiste un piano di controllo periodico

dei parametri critici.

È necessario prevedere una formazione e una valutazione costanti di operatori, tecnici e personale addetto in merito all’applicazione delle istruzioni di servizio, all’impiego delle moderne tecniche di controllo, al significato dei segnali di allarme e ai conseguenti interventi da effettuare.

Sì In continuo aggiornamento

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Una supervisione ottimizzata permetterà di applicare al meglio queste disposizioni e di mantenere la responsabilità degli operatori. Sì ---

Uso dell’ossigeno nei sistemi di combustione (pag. 430) Aumento del calore rilasciato nel corpo del forno, con conseguente aumento della capacità o del tasso di fusione No No bruciatori O2 fuel ma un bruciatore

ad aria arricchita (30 %) Significativa riduzione del volume dei gas di processo prodotti (per riduzione del contenuto di azoto) che consente la riduzione delle dimensioni dei condotti e dei sistemi di abbattimento. No Non applicabile

Aumento della concentrazione di SO2 e di altre sostanze nei gas di processo e conseguente aumento dell’efficienza dei processi di recupero e conversione. No Il combustibile è in ogni caso solo gas

naturale L’uso di ossigeno puro in un combustore porta alla riduzione della pressione parziale di azoto nella fiamma e quindi alla riduzione della formazione di NOx. L’arricchimento di ossigeno può non avere lo stesso vantaggio, perché la maggiore temperatura del gas può favorire la formazione termica di NOx. In questo caso l’ossigeno può venire aggiunto a valle del combustore per ridurre questo effetto e mantenere il miglioramento nel tasso di fusione.

No Non applicabile

La produzione di ossigeno presso il sito comporta la produzione di azoto gassoso, che può essere utilizzato in diversi impieghi. No O2 liquido per il forno Thomas

In un forno, l’iniezione di ossigeno a valle del combustore principale permette di controllare la temperatura e le condizioni di ossidazione separatamente dalle operazioni principali. In questo modo si può aumentare il tasso di fusione senza un inaccettabile aumento della temperatura.

No Non applicabile

Minimizzazione e cattura di gas e fumi (pag. 431) Ottimizzazione del processo e minimizzazione delle emissioni, ad es. mediante pretrattamento termico o meccanico della materia prima secondaria per ridurre al minimo la contaminazione organica della carica. Sì

Materia Prima Seconda molto pulita in origine oppure migliorata attraverso

operazioni di cernita Uso di forni o altre unità di processo (es. sistemi di carico) sigillati per evitare le emissioni diffuse, recuperare il calore e raccogliere i gas derivanti dal processo per altri usi (ad esempio CO come combustibile e SO2 come acido solforico) o per l’abbattimento.

No Non applicabile

Uso di forni semisigillati qualora quelli sigillati non siano disponibili. Sì

La fase di carica non è sigillata tuttavia i forni operano in condizioni di

“sigillatura” (Thomas e semicontinua ottone 2 hanno sportelli a chiusura, Asarco la chiusura è rappresentata

dalla carica stessa).

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Riduzione al minimo dello spostamento di materiale tra i vari processi. Sì Lo spostamento del metallo liquido avviene solo nel forno Thomas.

Nel caso in cui non sia possibile evitare gli spostamenti, uso di canali di colata invece di siviere per i materiali fusi. Sì

Al forno Thomas è necessario l’impiego della siviera per il

trasferimento del metallo liquido dal forno fusorio al forno di attesa.

Progettazione di impianti di aspirazione e canalizzazioni per la raccolta di fumi provenienti dal trasporto e dalla spillatura di metallo caldo, matta o scorie. Parziale

Nell’impianto semicontinua ottone 2 le canalette e il distributore di colata

sono aspirate. Può essere necessaria la chiusura della cappa del forno o del reattore per evitare il rilascio di fumi nell’atmosfera. No Motivi tecnologici.

Laddove è probabile che l’estrazione primaria e l’uso della cappa chiusa siano inefficaci, è possibile incapsulare completamente il forno e convogliare l’aria di ventilazione mediante aspiratori, verso sistemi di trattamento e scarico adeguati.

Sì

Emissioni fuggitive era rilevanti solo al forno Thomas durante pinaggio.

Effettuati interventi tecnici che consentono di captare i fumi anche

durante questa fase. La raccolta di fumi a livello del tetto consuma molta energia e vi si deve ricorrere come soluzione estrema. No Non applicabile Una importante ben consolidata pratica è l’impiego di controlli automatici per le valvole di tiraggio, che permette di cambiare automaticamente il punto di estrazione in base alla sorgente dei gas, conseguendo un risparmio di energia. Questa tecnica può essere applicata a tutte le installazioni, nuove ed esistenti, in particolare per i processi non continui.

Sì Punti di estrazione sono fissi

Regolare ispezione e manutenzione preventiva della cappa di captazione, dei condotti del sistema di filtraggio e delle ventole. Applicabile a tutti i processi, nuovi e esistenti. Sì Manutentori di reparto

Sistemi di abbattimento – Precipitatori elettrostatici (pag. 432) Opzioni applicabili solo a dispositivi nuovi Uso di un adeguato numero di campi. L’impiego di 4 o più campi deve essere generalmente considerato come stadio di abbattimento finale.

No Non applicabile

Uso di componenti in materiale appropriato alle sostanze da trattare. No Non applicabile Dovrebbero essere presi in considerazione la pre-carica, l’alimentazione pulsata e l’uso di alimentatori a polarità alternata. No Non applicabile

Per polveri o gas umidi possono essere usati precipitatori elettrostatici ad umido o ad elettrodi mobili. No Non applicabile Opzioni applicabili maggior parte degli esistenti Condizionamento del gas. No Non applicabile

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Buona distribuzione del flusso del gas e delle polveri. No Non applicabile Uso del martellamento in condizioni di spegnimento della sezione. No Non applicabile Controllo automatico (microprocessore) del sistema di alimentazione per ciascun campo. No Non applicabile Prestazioni associate con l’uso delle MTD Emissioni associate in condizioni di flusso uniforme (media giornaliera): Precipitatori elettrostatici: polveri 5÷10 mg/Nm3 (inferiore a 50 come abbattimento preliminare); Precipitatori elettrostatici ad umido: polveri inferiori a 5 mg/Nm3.

No Non applicabile

Sistemi di abbattimento – Filtri a tessuto o a manica (pag. 432) MTD applicabili anche ai filtri a tessuto esistenti riadattandoli Particolare attenzione alla scelta del materiale del filtro e all’affidabilità del sistema di fissaggio e tenuta. Buona manutenzione. I moderni materiali per filtri sono in genere più robusti il che, nella maggioranza dei casi, compensa ampiamente il costo aggiuntivo.

Sì ---

Aggiunta di calce o altri reagenti (es. carbone attivo) per catturare componenti gassose quali SOx o per rimuovere le diossine. No Non applicabile

Temperatura di lavoro al di sopra di quella di dew point del gas. Uso di maniche e fissaggi resistenti al calore per l’uso a temperature elevate. Sì ---

Monitoraggio continuo delle polveri mediante dispositivi a impatto, ottici o tribo-elettrici, per l’individuazione di guasti alla manica. Il dispositivo dovrebbe interagire se possibile con il sistema di pulitura del filtro al fine di individuare singoli settori che contengano maniche consumate o danneggiate.

No Controllo dello stato delle maniche dai valori di depressione

Raffreddamento del gas e blocco delle scintille, ove necessario; i cicloni sono considerati metodo adeguato per il blocco delle scintille. I filtri più moderni sono organizzati in compartimenti multipli e i compartimenti danneggiati possono essere isolati se necessario.

Sì Sono installati cicloni a monte dei filtri

in tutti gli impianti di abbattimento delle fonderia.

Monitoraggio della temperatura e delle scintille, per individuare fuochi in caso di pericolo di combustione; impiego di sistemi a gas inerte o aggiunta di materiali inerti (es. calce) ai gas. Sì Dalla temperatura rilevata prima

dell’impianto filtri a maniche Prestazioni associate con l’uso delle MTD Filtri a tessuto: polveri 1÷5 mg/Nm3 (media giornaliera). Sì ---

Sistemi di abbattimento – Filtri ceramici - MTD applicabili anche ai filtri ceramici esistenti riadattandoli (pag. 433) MTD applicabili anche ai filtri ceramici esistenti riadattandoli Particolare attenzione alla scelta e affidabilità dei sistemi di alloggiamento, fissaggio e tenuta. No Non applicabile

Uso di alloggiamenti e fissaggi termoresistenti. No Non applicabile

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Monitoraggio continuo delle polveri mediante dispositivi a impatto, ottici o tribo-elettrici, per l’individuazione di guasti al filtro. Il dispositivo dovrebbe interagire se possibile con il sistema di pulitura del filtro al fine di individuare singoli settori che contengano elementi consumati o danneggiati.

No Non applicabile

Condizionamento dei gas ove necessario. No Non applicabile Sfruttamento della caduta di pressione per il monitoraggio e controllo del meccanismo di pulitura. No Non applicabile Prestazioni associate con l’uso delle MTD Filtri ceramici: polveri inferiori a 1 mg/Nm3 (media giornaliera). No Non applicabile

Scrubber ad umido (pag. 433) MTD applicabili anche agli scrubber esistenti Deve essere applicata energia sufficiente ad assicurare l’umidificazione e l’intercettazione delle particelle. No Non applicabile

Dovrebbero incorporare un sistema di monitoraggio della caduta di pressione, del flusso della soluzione e (se vengono abbattuti gas acidi) del pH. I gas trattati dovrebbero passare ad una sezione di abbattimento di nebbie.

No Non applicabile

Prestazioni associate con l’uso delle MTD Scrubber: polveri inferiori a 20 mg/Nm3 (media giornaliera). No Non applicabile

Post combustori e torce anche alla maggior parte di post combustori e torce esistenti (pag. 434) MTD applicabili anche ai combustori e torce esistenti La permanenza nella camera di combustione o nel sistema rigenerativo deve avvenire per tempi sufficientemente lunghi, e in presenza di ossigeno sufficiente ad assicurare una completa combustione. Un’efficienza di combustione del 99% richiede generalmente un tempo di permanenza di 2 secondi alla corretta temperatura in funzione della presenza di composti clorati. Minori tempi di permanenza e minori temperature possono ugualmente dar luogo alla completa distruzione dei COV e delle diossine, ma ciò dovrebbe essere dimostrato a livello locale sotto condizioni di operazione realistiche. I gas dovrebbero venire raffreddati rapidamente attraverso la finestra di temperatura della riformazione della diossina. È necessaria turbolenza per ottenere un efficiente trasferimento di calore e di massa nella zona di combustione e per evitare “punti freddi”. Ciò viene generalmente ottenuto impiegando combustori che generano una fiamma di combustione a vortice, e incorporando deflettori nella camera di combustione.

Sì

Tempi e temperature di permanenza garantiti per assicurare la completa

combustione. La turbolenza assicurata dall’ingresso ed uscita radiale dei fumi rispetto alla geometria del combustore

cilindrica con percorso dei fumi in direzione assiale. Presenza di più termocoppie che monitorano la

temperatura dei fumi in differenti zone del PC.

Temperatura di lavoro di 200÷400 °C al di sopra della temperatura di autocombustione della sostanza più stabile, con temperature minime di lavoro superiori a 850 °C. Quando il flusso di gas contiene sostanze clorate le temperature devono essere aumentate 1.100÷1.200 °C.

Sì Temperature di lavoro > 850 °C

Le unità catalitiche operano a temperature minori e le torce richiedono turbolenza, aria e una sorgente di combustione. Se necessario, può essere aggiunto combustibile supplementare. No Non applicabile

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note I combustori dovrebbero avere un controllo a microprocessore del rapporto aria/combustibile per ottimizzare la combustione. Sì ---

Dovrebbe essere dimostrato che la prestazione della combinazione dispositivo, temperatura di lavoro e tempo di residenza porta all’effettiva distruzione dei materiali presenti nel gas in ingresso. In corso ---

Scrubber a secco o semi secco (pag. 434) MTD applicabili anche agli scrubber esistenti Dovrebbero incorporare adeguate camere di miscelazione e reazione. No Non applicabile

Le particelle generate nella camera di reazione possono essere rimosse in un filtro a tessuto o in un precipitatore elettrostatico. No Non applicabile

Il mezzo di scrubbing che ha parzialmente reagito può essere riciclato al reattore. No Non applicabile Il mezzo di scrubbing esaurito dovrebbe essere usato nel processo principale, se possibile. No Non applicabile Gli scrubber a semi-secco dovrebbero incorporare un eliminatore di nebbie, se queste vengono prodotte. No Non applicabile

Rimozione di carbonio totale e COV (pag. 436) Le tecniche usate per rimuovere o distruggere i COV sono i post-combustori e gli scrubber. Sono anche usati biofiltri e bioreattori oltre che trappole a carbone attivo e sistemi di raffreddamento/condensa che permettano il recupero e riutilizzo del materiale.

Sì Installato post combustore al forno Asarco

Prestazioni associate con l’uso delle MTD Post-combustori e scrubber: C.O.T. e COV inferiori a 10 mg/Nm3. Sì Impianto di post combustione: tra 5 e

15 mg/Nm3

Prevenzione della formazione e rimozione delle diossine (pag. 436) Controllo della qualità dei rottami a seconda del processo utilizzato. Impiego del corretto materiale di alimentazione per il forno o il processo. La selezione e il vaglio per evitare che materiale contaminato venga aggiunto a materiale organico o precursori possono ridurre le possibilità di formazione di diossina.

Sì Procedura di accettazione MPS e rottami

Impiego di impianti di post-combustione progettati e azionati in modo adeguato e raffreddamento rapido dei gas caldi fino ad una temperatura inferiore a 250 °C. Sì ---

Condizioni di combustione ottimali. Se necessario, ricorrere a iniezioni di ossigeno nella parte superiore del forno per garantire la combustione completa dei gas presenti all’interno. Sì Vedi sopra

Assorbimento su carbone attivo in un reattore a letto fisso o mobile o mediante iniezione nel flusso di gas ed eliminazione come polvere dai filtri. Sì

E’ in fase di studio l’applicazione di questo sistema di trattamento

consistente nell’aggiunta di carbone attivo alla calce.

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Eliminazione altamente efficiente della polvere, ad esempio mediante filtri ceramici, filtri a manica ad alto rendimento o depurazione dei gas a monte di un impianto per acido solforico. Sì Utilizzo filtri a manica

Uso di una fase di ossidazione catalitica o di filtri a manica dotati di un rivestimento catalitico. No Non applicabile Trattamento delle polveri raccolte in forni ad alta temperatura per eliminare le diossine e recuperare i metalli. No Non applicabile

Prestazioni associate con l’uso delle MTD Tecniche predette: diossine inferiori a 0,1÷0,5 ngTEQ/Nm3 a seconda dell’alimentazione, dei processi di affinazione o fusione e delle tecniche adottate. Combinazione opportuna delle tecniche predette: diossine inferiori a 0,1 ngTEQ/Nm3.

No Previsione di emissione entro 0,5 ngTeq/Nm3

Trattamento degli effluenti e riutilizzo dell’acqua (pag. 438-447) MTD applicabili Riciclo e riutilizzo. Sì ---

Precipitazione chimica. Sì Impianto chimico fisico c/o impianto Hager

Sedimentazione. Sì Agli impianti di trattamento finali (disoleazione/sedimentazione)

Flottazione. No ---

Filtrazione. Sì

Filtri a sabbia come elementi dell’impianto di trattamento delle

acque di processo (che si basa sullo scambio ionico)

Ultrafiltrazione. No --- Elettrolisi. No --- Elettrodialisi. No --- Osmosi inversa. No --- Scambio ionico. Sì Presso impianto Hager Carbone attivo. No --- Prestazioni associate con l’uso delle MTD NOTA: Si rimanda alla successiva tabella Emissioni associate al trattamento delle acque --- ---

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Recupero energetico (pag. 448) I gas caldi prodotti durante la fusione o l’arrostimento di minerali sulfurei vengono quasi sempre passati attraverso caldaie per produrre vapore, che può essere usato per produrre elettricità o per riscaldamento, o come vapore di processo nell’essiccatore di concentrato, mentre il calore residuo è usato per pre-riscaldare l’aria di combustione.

No Non applicabile

Altri processi piro-metallurgici sono fortemente esotermici, particolarmente quando si usa ossigeno per arricchire l’aria di combustione. Molti processi impiegano il calore in eccesso per fondere materiale secondario senza l’uso di combustibile aggiuntivo.

No Non applicabile

L’uso di aria arricchita di ossigeno o ossigeno nei combustori riduce il consumo energetico consentendo la fusione autogena o la completa combustione del materiale carbonioso. No Non applicabile

Il materiale di rivestimento del forno può influenzare il bilancio energetico dell’operazione di fusione. É documentato che refrattari “low mass” hanno un effetto positivo nel ridurre la conducibilità e l’immagazzinamento termico. Tale fattore deve essere bilanciato con la durata del rivestimento e l’infiltrazione di metallo nel refrattario, e non può essere usato in tutti i casi.

Sì ---

L’essiccamento a basse temperature dei concentrati riduce le necessità energetiche, in quanto in caso contrario è necessaria maggiore energia per surriscaldare il vapore nello smelter e si ha un significativo aumento del volume di gas che costringe ad aumentare la dimensione delle ventole.

No Non applicabile

Il calore generato durante la produzione di acido solforico dall’SO2 (processo esotermico) può essere usato per produrre vapore o acqua calda. No Non applicabile

I gas caldi degli stadi di fusione possono essere usati per preriscaldare la carica del forno. Il gas combustibile e l’aria di combustione possono venire preriscaldati, oppure può essere usato un bruciatore a recupero nel forno. Il vantaggio di preriscaldare l’aria di combustione sta nel conseguente aumento della temperatura della fiamma che ha come risultato una più alta efficienza di fusione ed una riduzione dei consumi energetici. La pratica mostra risparmi energetici del 25% per un pre-riscaldamento di 400 °C e del 30% per 500 °C.

Sì Al forno verticale Asarco con post combustore

Il raffreddamento precedente un filtro a manica è una tecnica importante perché fornisce protezione dal calore per il filtro e permette una più ampia scelta di tessuti. A volte è possibile recuperare calore a questo stadio.

Sì ---

Il monossido di carbonio prodotto in un forno elettrico o in un altoforno viene raccolto e bruciato come carburante per vari processi o per produrre vapore o altra energia. No Non applicabile

Il riciclo di gas di scarico contaminati attraverso un bruciatore “oxy-fuel” comporta significativi risparmi di energia. Il bruciatore recupera il calore del gas, ne usa il contenuto energetico dei contaminanti e li rimuove. Questo processo riduce anche gli ossidi di azoto.

No Non applicabile

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note L’uso del calore dei gas o del vapore di processo per aumentare la temperatura della soluzione di lisciviazione è praticato frequentemente. In alcuni casi una parte del flusso di gas può essere deviata ad uno scrubber per recuperare calore nell’acqua, che è poi usata per la lisciviazione. Il gas raffreddato viene poi riconvogliato al flusso principale per un ulteriore abbattimento.

No Non applicabile

Durante la fusione di rottami elettronici o di batterie in vessels metallurgici, il contenuto di calore del contenitore plastico è usato per fondere il metallo e altre componenti aggiuntive costituenti i rottami o le scorie.

No Non applicabile

Rumore e vibrazioni (pag. 449) Impiego di pannelli per schermare la sorgente di rumore. Sì Ad esempio alle soffianti al forno

Asarco Chiusura dell’impianto o delle componenti rumorose in strutture fonoassorbenti. Sì In fonderia ottone Uso di supporti ed interconnessioni antivibrazione per i dispositivi. Sì --- Orientazione dei macchinari emettenti rumore. No ---

Odore (pag. 451) evitare o minimizzare l’uso di sostanze maleodoranti. No No emissioni odorose contenere ed estrarre le sostanze odorose prima che esse vengano disperse o diluite. No Non applicabile trattamento, se possibile, mediante combustione o filtraggio. No Non applicabile

Attività di smantellamento (pag. 451) Minimizzare la quantità di suolo che deve essere scavata o riposizionata; trattare con attenzione il suolo scavato per evitare cambiamenti pericolosi delle sue proprietà. Sì ---

Minimizzare l’immissione di sostanze nel suolo durante l’attività dell’impianto. Sì --- Valutare la contaminazione storica per tenere conto delle condizioni antecedenti l’impianto, al fine di assicurare una chiusura “pulita” al momento della dismissione dell’impianto stesso. Sì ---

Emissioni associate al trattamento delle acque (pag. 444) Tipologia Stadio Cu Pb As Ni Cd Zn Applicata Note

Prima del trattamento 2.000 500 10.000 1.000 500 1.000 Sì Solo per

Cu e Zn Acqua di processo(1) Dopo il

trattamento 0,01 ÷ 0,2 0,001 ÷ 0,04 0,01 ÷ 0,1 0,004 ÷ 0,15 0,0001 ÷ 0,1 0,01÷0,2 Sì Solo per Cu e Zn

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Tipologia Stadio Cu Pb As Ni Cd Zn Applicata Note Prima del

trattamento 15÷30 < 5 < 2 < 2 < 0,5 < 2 --- (3) Acque di precipitazione (meteoriche)(1) Dopo il

trattamento 0,01 ÷ 0,4 0,005 ÷ 0,2 0,003 ÷ 0,07 0,002 ÷ 0,4 0,0002 ÷ 0,1 0,03÷0,4 --- (3)

Prima del trattamento < 3 < 0,5 < 0,1 < 0,1 < 0,05 < 0,5 (4), (5) Acqua di

raffreddamento diretto(1) Dopo il

trattamento 0,01 ÷ 0,25 0,001 ÷ 0,1 0,001 ÷ 0,01 0,002 ÷ 0,06 0,0001 ÷ 0,003 0,002÷0,5 (4), (5)

Emissione specifica(2)

--- 2,3 0,3 0,23 0,1 0,005 0,8 Sì Solo per

Cu e Zn

NOTA (1): Concentrazioni espresse in mg/l. NOTA (2): Dati espressi in ginquinante/tcu prodotto. NOTA (3): Al momento non abbiamo acquisito dati che provvederemo ad implementare prima dell’installazione dell’impianto di trattamento acque

meteoriche in fonderia rame. NOTA (4): L’acquisizione di dati sarà completa dopo l’attuazione del progetto di trattamento acque presentato in fase di AIA e comunque sarà relativa a

Cu e Zn. NOTA (5): Le acque di raffreddamento si possono distinguere in acque di raffreddamento “con contatto” e “senza contatto”. Le acque “senza contatto”

non necessitano di alcun trattamento in quanto l’analisi chimica, effettuata su quelle acque di raffreddamento facilmente separabili, dimostra che i parametri, in particolare quelli metallici sono più bassi dei limiti tabellari per lo scarico in acque superficiali. Le acque di raffreddamento “con contatto” a seguito dell’attuazione del progetto AIA verranno trattate come le acque di processo, con impianti specifici, pertanto i valori di concentrazione dopo lo scarico saranno quelli garantiti all’uscita dell’impianto Hager.

Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato IV al D.M. 31.1.2005): MTD per fusione Rame e leghe Ciclo Produttivo


Stoccaggio, movimentazione e pretrattamento delle materie prime (pag. 632)

Utilizzo di pretrattamenti specifici in funzione della materia prima utilizzata al fine di rimuovere la frazione oleosa o il rivestimento eventualmente presente. La rimozione di olio è una tecnica praticata principalmente mediante l’uso di essiccatori.

No

Non è previsto l’uso di pretrattamenti in quanto la materia

prima da noi utilizzata non ne necessita

Adozione di ulteriori tecniche di pretrattamento quali la granulazione, la separazione a mezzo denso o ad aria, la separazione magnetica della frazione ferrosa. Sì Separazione magnetica della frazione

ferrosa

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Trattamento delle scorie mediante macinazione con l’utilizzo di adeguato sistema di aspirazione ed abbattimento delle polveri. La polvere fine prodotta può essere trattata per recuperare altri metalli. No

Le scorie non vengono trattate all’interno del sito, bensì vengono

cedute a terzi come rifiuto Utilizzo di sistemi di stoccaggio e manipolazione delle polveri tali da prevenire la formazione di emissioni. Sì Stoccaggio e manipolazione in sacchi

per il nerofumo e la calce

Selezione dei processi (pag. 635) Essiccatura di concentrato ecc. in tamburi a fiamma diretta o essiccatori flash, a letto fluido o essiccatori a vapore. No Non applicabile

Trattamento scorie con pulitura in forno elettrico, schiacciamento/macinazione e flottazione scorie. No Non applicabile Affinazione a fuoco in forno rotante o a riverbero oscillante. Colata anodica in lingottiere o colata continua. Sì Affinazione in forno Thomas e colata

semicontinua Affinazione di rame elettrolitico attraverso una tecnologia ottimizzata convenzionale o meccanica per catodi. No Non applicabile

Processi per la produzione di wire-rod, semilavorati ecc. tramite Southwire Contirod, Properzi & Secor, Upcast, Dip. Forming, colata continua e processi simili. No Non applicabile

Selezione preventiva del rottame in funzione del tipo di forno utilizzato. Sì Acquisto rottame già selezionato (a

seguito di specifica tecnica) e/o cernita se necessario

Adozione di sistemi di carica ai forni di tipo sigillato o a tenuta in funzione del tipo di forno utilizzato. No Impossibile tecnicamente

Utilizzo di cappe e sistemi di estrazione dei fumi per minimizzare le emissioni fuggitive. Sì Cappa circonferenziale per

l’aspirazione dei fumi durante la fase di piaggio al forno Thomas

Pretrattamento del rottame al fine di rimuovere eventuali oli o composti organici mediante essiccazione, centrifugazione o decoating anche nel caso in cui il forno di fusione ed il relativo sistema di depurazione di fumi sia stato progettato correttamente.

No Rottame già selezionato

Utilizzo di sistemi di postcombustione per rimuovere se necessario i composti organici comprese le diossine. Sì Al forno Asarco

Uso di calce o bicarbonato di sodio e carbone attivo per neutralizzare i gas acidi e per rimuovere i composti organici e le diossine. Sì Al forno Asarco

Recupero energetico. Sì Al forno Asarco Utilizzo di sistemi di filtrazione tecnologicamente avanzati quali i filtri a manica o filtri elettrostatici, con aggiunta del ciclone ove necessario. Sì Filtri a manica + cicloni

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Captazione ed abbattimento delle emissioni di processo (pag. 637)

Fase di processo Inquinanti Opzione abbattimento Movimentazione materie prime. Polvere e metalli. Magazzinaggio corretto, movimentazione e

trasferimento. Raccolta polveri e filtro in tessuto. Sì Secondo le migliori tecniche

Pretrattamento termico di

materie prime.

Polvere e metalli. Materiale organico e monossido

di carbonio.

Pretrattamento corretto, raccolta gas e filtro in tessuto. Operazione di processo, post combustione

e corretto raffreddamento di gas. No Non esiste il processo

Fusione secondaria.

Polvere e metalli. Materiale organico e monossido

di carbonio. Biossido di zolfo(2).

Operazione di processo e raccolta di gas, raffreddamento e pulitura tramite filtro in tessuto.

Operazione di processo, post combustione se necessaria e corretto raffreddamento di gas.

Scrubber se necessario.

Sì ---

Convertitore secondario.

Vapore di polvere o metallo o composti.

Materiale organico(1). Monossido di carbonio(3).

Biossido di zolfo(2).

Operazione di processo e raccolta di gas, raffreddamento e pulitura tramite filtro in tessuto.

Operazione di processo, post combustione se necessaria e corretto raffreddamento di gas.

Scrubber se necessario.

No Non applicabile

Captazione ed abbattimento delle emissioni di processo

Fase di processo Inquinanti Opzione abbattimento

Affinazione a fuoco.

Polvere e metalli. Materiale organico(1).

Monossido di carbonio(4). Biossido di zolfo(2).

Operazione di processo, raccolta gas, raffreddamento e pulitura tramite filtro in tessuto.

Operazione di processo, post combustione (se necessaria durante l’operazione di pinaggio) e

corretta raccolta di gas. Scrubber se necessario.

Sì

Al forno Thomas: raccolta gas, raffreddamento mediante scambiatori

di calore e pulitura cicloni e filtri a maniche.

Post combustore: non presente. Scrubber non presente

Fusione e colata.Polvere e metalli.

Materiale organico(1). Monossido di carbonio.


Operazione di processo, post combustione se necessaria e corretto raffreddamento gas.

Sì Al forno Asarco: presenti ciclone, filtri a maniche, scambiatori e post

combustore.

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Colata anodica e

granulazione scorie.

Vapore acqueo. Scrubber ad umido o abbattitore di nebbia se necessario. No Non applicabile

Processi pirometallurgici di trattamento

scorie.

Polvere e metalli. Monossido di carbonio.

Biossido di zolfo.


Post combustione se necessaria. No Non applicabile

NOTA (1): Materiali organici includono VOC come carbonio totale (escluso CO) e diossine, l’esatto contenuto dipende dalla materia prima usata. NOTA (2): Biossido di zolfo può essere presente se viene utilizzata materia prima o combustibile a contenente zolfo. Il monossido di carbonio può essere

prodotto da combustione povera, da presenza di materiale organico o deliberatamente per minimizzare il contenuto di ossigeno. NOTA (3): Per processo discontinuo, CO solo al principio della soffiata. NOTA (4): CO solo se non post combustione.

Emissioni nell’aria da processi idrometallurgici e di elettro-estrazione, associate con l’uso delle BAT nel settore rame (pag. 639) Inquinante Campo associato con l’uso di

BAT Tecniche che possono essere usate per raggiungere questi livelli Applicata Note

Nebbie acide(1) < 50 mg/Nm3 (2) Abbattitore di nebbie, scrubber ad umido(3). No Non applicabile VOC o solventi come C 5 ÷ 50 mg/Nm3 (2) Contenimento, condensatore, carbone o biofiltro. No Non applicabile

NOTA (1): Non ci sono nebbie acide dai processi di affinazione elettrolitica. NOTA (2): Solo emissioni convogliate. Le emissioni associate sono indicate come medie giornaliere sulla base del monitoraggio continuo durante il

periodo operativo. In casi in cui il monitoraggio continuo non è praticabile, si applica il valore medio relativo al periodo di campionamento. Per il sistema di abbattimento usato, le caratteristiche del gas e polvere e la corretta temperatura operativa saranno prese in considerazione nella progettazione del sistema.

NOTA (3): Un abbattitore od uno scrubber ad acqua permette di riusare l’acido raccolto.

Emissioni nell’aria da fusione e conversione secondaria, raffinazione a fuoco primaria e secondaria, nonché da scorie e fusione, associate con l’uso delle BAT nel settore rame (pag. 640)

Inquinante Campo associato con l’uso di BAT Tecniche che possono essere usate per raggiungere questi livelli Applicata Note

Polvere < 5 mg/Nm3 (1) Filtri in tessuto(2). Sì Presenti anche cicloni

SO2 50 ÷ 200 mg/Nm3 (1) Scrubber alcalino semi-secco e filtro in tessuto.

Scrubber ad umido o scrubber doppio con uso di calce, idrossido di magnesio, idrossido di sodio.

No Non applicabile

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Combinazioni di sodio o allumina/solfato di alluminio in combinazione con la calce per rigenerare il reagente e formare

gesso.(3) < 100 mg/Nm3 (1) Bruciatore a basso NOx

(4). Sì --- NOx 100 ÷ 300 mg/Nm3 (1) Bruciatore con aggiunta di ossigeno(4). No --- 5 ÷ 15 mg/Nm3 (1) Post combustione(5). Sì Forno Asarco Carbonio Organico Totale

come C 5 ÷ 50 mg/Nm3 (1) Combustione ottimizzata(5). Sì Forno Thomas

Diossine < 0,5 ngTEQ/Nm3 (1) Sistema di rimozione polveri ad alta efficienza (i.e. filtro in tessuto) Postcombustione seguita da raffreddamento. Sì Forno Asarco

NOTA (1): Solo emissioni convogliate. Le emissioni associate sono indicate come medie giornaliere sulla base del monitoraggio continuo durante il periodo operativo. In casi in cui il monitoraggio continuo non è praticabile, si applica il valore medio relativo al periodo di campionamento. Per il sistema di abbattimento usato, le caratteristiche del gas e polvere e la corretta temperatura operativa saranno prese in considerazione nella progettazione del sistema. Per SO2 o rimozione totale del carbonio, la variazione in concentrazione del gas grezzo durante i processi discontinui, potrebbe influenzare il rendimento del sistema di abbattimento. Concentrazioni massime nel gas trattato possono essere fino a 3 volte il valore riportato. Per l’NOx l’uso di processi ad elevata efficienza (e.g. Contimelt) richiede un equilibrio da stabilire localmente tra uso di energia e valore ottenuto.

NOTA (2): Le caratteristiche della polvere varieranno con le materie prime e influenzano il valore ottenuto. Il filtri in tessuto ad alto rendimento possono ottenere bassi livelli di metalli pesanti. La concentrazione di metalli pesanti è collegata con la concentrazione di polvere ed il rapporto dei metalli nella polvere.

NOTA (3): Potenziali effetti cross-media per l’uso di energia, acque di scarico e residui solidi insieme all’abilità di riutilizzo prodotti da scrubber, influenzano la tecnica usata.

NOTA (4): Valori più elevati sono associati con l’arricchimento di ossigeno per ridurre l’uso di energia. In questi casi viene ridotta l'emissione del volume e massa del gas.

NOTA (5): Pretrattamento di materiale secondario per rimuovere rivestimento organico se necessario. NOTA (6): Altre tecniche sono disponibile (i.e. assorbimento su carbonio attivo: filtro di carbone o tramite iniezione di calce/carbone). Trattamento di un

gas depolverizzato è richiesto per ottenere livelli bassi.

Emissioni nell’aria da sistemi di con l’uso e raccolta fumi e processi di essiccazione associati alle BAT nel settore rame (pag. 641). Inquinante Campo associato con l’uso di

BAT Tecniche che possono essere usate per raggiungere questi livelli Applicata Note

Polvere < 5 mg/Nm3 (1) Filtri in tessuto con iniezione di calce (per raccolta SO2, protezione filtro)(2) No Non applicabile

SO2 < 500 mg/Nm3 (1) Filtro in tessuto con iniezione di calce asciutta nel gas freddo.

Scrubber alcalino ad umido per raccolta SO2 da gas caldi (da gas più secchi dopo rimozione della polvere)(3)

No Non applicabile

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Diossine < 0,5 ngTEQ/Nm3 (1) Filtro di tessuto con iniezione di calce per protezione filtro(4) Sì ---

NOTA (1): Solo emissioni convogliate. Le emissioni associate sono indicate come medie giornaliere sulla base del monitoraggio continuo durante il periodo operativo. In casi in cui il monitoraggio continuo non è praticabile, si applica il valore medio relativo al periodo di campionamento. Per il sistema di abbattimento usato, le caratteristiche del gas e polvere e la corretta temperatura operativa saranno prese in considerazione nella progettazione del sistema. processi a d elevata efficienza (e.g. Contimelt) richiede un equilibrio da stabilire localmente tra uso di energia e valore ottenuto.

NOTA (2): Il ricircolo della polvere può essere utilizzato per la protezione tessuto cattura particelle fini. NOTA (3): La concentrazione di metalli pesanti è collegata con la concentrazione di polvere ed il rapporto dei metalli nella la polvere. NOTA (4): Ci sono effetti di cross-media potenzialmente rilevanti se si utilizzano sistemi di scrubber ad umido o semisecco con gas freddo.

Campo di concentrazione di metalli associato ad una varietà di acque di scarico di impianti di produzione rame (pag. 643). Ti scarico Cu(1), (2) Pb(1), (2) As(1), (2) Ni(1), (2) Cd(1), (2) Zn(1), (2) Applicata Note

Acqua di processo 0,01 ÷ 0,2 0,001 ÷ 0,04 0,01 ÷ 0,1 0,004 ÷ 0,15 0,0001 ÷ 0,1 0,01 ÷ 0,2

Cu, Zn: Sì

Pb, As, Ni, Cd: Non monitorati

Il piano di monitoraggio per le acque di processo prevede il controllo di

Cu, Zn

Acqua piovana 0,01 ÷ 0,4 0,005 ÷ 0,2 0,003 ÷ 0,07 0,002 ÷ 0,4 0,0002 ÷ 0,1 0,03 ÷ 0,4 --- Non valutata

Acqua di raffreddamento

diretto 0,01 ÷ 0,25 0,001 ÷ 0,1 0,001 ÷ 0,01 0,002 ÷ 0,06 0,001 ÷ 0,003 0,002 ÷ 0,5

Cu, Zn: Sì

Pb, As, Ni, Cd: Non monitorati

---

NOTA (1): Concentrazioni espresse in mg/l. NOTA (2): Le emissioni associate sono basate su un campione qualificato oppure su un campione qualificato oppure su un campione composito nelle 24

ore. La tipologia del trattamento delle acque di scarico dipende dalla fonte e dai metalli contenuti nelle acque di scarico.

Attività IPPC 2.5b (rif. Allegato V al D.M. 31.1.2005) MTD generali per tutti i tipi di fonderie (pag. 765 e seguenti).


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Gestione dei flussi materiali Stoccaggi separati dei vari materiali in ingresso, prevenendo deterioramenti e rischi per l’ambiente e per la sicurezza. Sì ---

Stoccaggio dei rottami e dei ritorni interni su superfici impermeabili e dotate di sistemi di raccolta e trattamento del percolato. In alternativa lo stoccaggio può avvenire in aree coperte. Sì

In fonderia Rame presenti superfici impermeabili, sistema di raccolta e

trattamento materiale sedimentabile. Nel progetto AIA anche trattamento

percolato. In fonderia ottone utilizzate aree coperte.

Riutilizzo interno dei boccami e dei ritorni. Sì Utilizzo di materiale di riciclo interno

proveniente da lavorazioni a valle della fonderia.

Stoccaggio separato dei vari tipi di residui e rifiuti, in modo da favorirne il corretto riutilizzo, riciclo o smaltimento. Sì ---

Utilizzo di materie prime e materiali ausiliari forniti sfusi o in contenitori riciclabili. Sì Materia prima sfusa, materiali ausiliari in contenitori

Utilizzo di modelli di simulazione, modalità di gestione e procedure per aumentare la resa dei metalli e per ottimizzare i flussi di materiali. Sì Modalità di gestione ottimizzata

Finitura dei getti Utilizzo, nei forni di trattamento, di combustibili a basso contenuto o esenti da zolfo. No Non applicabile Gestione automatizzata dei forni e del controllo dei bruciatori. No Non applicabile Captazione ed evacuazione dei gas esausti. No Non applicabile

Riduzione del rumore e delle vibrazioni Sviluppo ed implementazione di tulle le strategie di riduzione del rumore utilizzabili, con misure generali o specifiche. Sì ---

Utilizzo di sistemi di chiusura ed isolamento delle unità e fasi lavorative con produzione di elevati livelli di emissione sonora, quali i distaffatori. Sì Isolamento ove possibile dell’unità

altrimenti del complesso.

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Acque di scarico

Separazione delle diverse tipologie di acque reflue. Parziale

È stato presentato il progetto (aia) di separazione delle acque che prevede:

in fonderia rame la completa separazione (già effettuata la rete

idrica) in fonderia ottone la separazione delle acque di contatto

dalle altre

Raccolta delle acque e l’utilizzazione di sistemi di separazione degli oli, prima dello scarico. Sì Impianti di sedimentazione/

disoleazione immediatamente a valle degli scarichi in acque superficiali

Massimizzazione dei ricircoli interni delle acque di processo, ed il loro riutilizzo, previo trattamento. Sì Si applica il ricircolo interno delle

acque di processo attraverso torri di raffreddamento

Gestione ambientale

Definizione da parte dei vertici aziendali, della politica ambientale. Sì Politica ambientale di gruppo e di

stabilimento diffusa anche a mezzo internet

Pianificazione e formalizzazione delle necessarie procedure, implementandole adeguatamente. Sì --- Riesame periodico, da parte della Direzione, per individuare opportunità di miglioramento. Sì ---

Avere un SGA e procedure di verifica esaminati e validati da un organismo di certificazione accreditato, o da un verificatore di SGA esterno. No

In programma successivamente al conseguimento dell’autorizzazione

AIA Preparazione e pubblicazione di regolari rapporti ambientali che descrivano tutti gli aspetti ambientali significativi dell’installazione e che permettano, anno dopo anno, il confronto con gli obiettivi ambientali, e con dati di settore.

Sì Audit interni a livello di stabilimento e tra gli stabilimenti italiani

Implementazione ed adesione ad un sistema internazionale di accordi volontari, quali EMAS o UNI EN ISO 14001:1996. No In programma.

Prevenzione dell’impatto ambientale derivante dalla futura dismissione dell’impianto alla cessazione delle attività produttive, già in fase di progettazione di un nuovo insediamento che di gestione di impianti esistenti.

Sì

È stato valutato per gli impianti di recente installazione; per gli esistenti si applica una corretta gestione degli

stessi.

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Adozione ed implementazione di tecnologie pulite disponibili. Sì Installazione pannelli fotovoltaiciper la produzione di energia.

Ove possibile, utilizzo di attività di confronto di dati (benchmarking) strutturato, che includa l’efficienza energetica, la selezione delle materie prime, le emissioni in aria ed acqua, i consumi di acqua e la produzione di rifiuti.

Parziale

Obiettivi di miglioramento previsti nelle attività di gestione con

attenzione alle nuove tecnologie applicate ai sito specifici. Non

sempre possibile confronti benchmarking.

MTD per la fusione di metalli non ferrosi (pag 767 e seguenti). Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note

Forni ad induzione per fusione di alluminio, rame, piombo e zinco Utilizzo di energia a media frequenza e, quando si installa un nuovo forno, sostituzione di ogni altra frequenza in uso nei forni, con la media frequenza. Sì In fonderia ottone si utilizzano forni a

bassa frequenza. Valutazione della possibilità di ottimizzazione energetica del processo e implementazione, ove possibile, di sistemi di recupero del calore. Sì Ottimizzazione energetica mediante

isolamento termico del forno. Minimizzazione delle emissioni in accordo alle prestazioni associate alle BAT e, se necessario, loro convogliamento durante l’intero ciclo di lavorazione ottimizzando i sistemi di captazione e utilizzando sistemi di depolverazione a secco.

Sì In accordo alle BAT

Fusione e mantenimento in forno a crogiolo di alluminio, rame, piombo e zinco Utilizzo delle BAT per le emissioni fuggitive, come precedentemente descritto, e applicazione di cappe se sussistono condizioni di produzioni di fumi in fase di caricamento di ritorni e/o rottami sporchi. Sì ---

MTD per la colata in forma permanente (pag 772) Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note

Per la formatura (HPDC), minimizzazione dell’uso di agente distaccante e di acqua utilizzando idonei controlli di processo. Questo previene la formazione di nebbie oleose. Se non vengono utilizzate misure di prevenzione, i livelli di emissione di sostanze organiche associati alle BAT sono riportati nelle tabelle successive, e richiedono la captazione e eventuale trattamento.

No Non applicabile

Raccolta delle acque reflue per il successivo trattamento. No Non applicabile Raccolta dei liquidi idraulici eventualmente persi dai circuiti di comando delle macchine, per il loro successivo trattamento (ad esempio utilizzando disoleatori e sistemi di trattamento). No Non applicabile

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Emissioni in atmosfera associate all’utilizzo delle BAT (pag. 773) Inquinante Livelli di emissione Applicata Note

Polvere < 20 mg/Nm3 Sì --- Nebbie oleose misurate come C totale < 10 mg/Nm3 Sì ---

Attività IPPC 2.6 (rif. D.M. 1.10.2008) MTD Generali per le operazioni di Trattamento Superficiale


Tecniche di gestione Gestione Ambientale Implementazione di un sistema di gestione ambientale (SGA); ciò implica lo svolgimento delle seguenti attività:

– definire una politica ambientale; – pianificare e stabilire le procedure necessarie; – implementare le procedure; – controllare le performance e prevedere azioni correttive; – revisione da parte del management;

si possono presentare le seguenti opportunità: – avere un sistema di gestione ambientale e le procedure di controllo esaminate e validate da un ente di

certificazione esterno accreditato o un auditor esterno; – preparare e pubblicare un rapporto ambientale; – implementare e aderire a EMAS.

In corso

SGA interno. È in programma la

certificazione del sistema di gestione ambientale

Benchmarking

Stabilire dei benchmarks o valori di riferimento (interni o esterni) per monitorare le performance degli impianti (soprattutto per uso di energia, di acqua e di materie prime). Parziale

Obiettivi di miglioramento previsti nell’attività di gestione con attenzione alle nuove tecnologie

applicate ai sito specifici. Benchmarking a livello di gruppo per l’attività delle

fonderie. Cercare continuamente di migliorare l’uso degli inputs rispetto ai benchmarks. Sì --- Analisi e verifica dei dati, attuazione di eventuali meccanismi di retroazione e ridefinizione degli obiettivi. Sì ---

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Manutenzione e stoccaggio Implementare programmi di manutenzione e stoccaggio. Sì --- Formazione dei lavoratori e azioni preventive per minimizzare i rischi ambientali specifici del settore. Sì Da parte dei preposti.

Minimizzazione degli effetti della rilavorazione Minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla rilavorazione significa:

– cercare il miglioramento continuo della efficienza produttiva, riducendo gli scarti di produzione; – coordinare le azioni di miglioramento tra committente e operatore del trattamento affinché, già in fase di

progettazione e costruzione del bene da trattare, si tengano in conto le esigenze di una produzione efficiente e a basso impatto ambientale.

Sì Efficienza misurata sul prodotto ottenuto.

Ottimizzazione e controllo della produzione

Calcolare input e output che teoricamente si possono ottenere con diverse opzioni di “lavorazione” confrontandoli con le rese che si ottengono con la metodologia in uso. Sì

Si tratta di lavorazioni con unica opzione di

eccellenza.

Progettazione, costruzione, funzionamento delle installazioni Implementazione piani di azione Implementazione di piani di azione; per la prevenzione dell’inquinamento la gestione delle sostanze pericolose comporta le seguenti attenzioni, di particolare importanza per le nuove installazioni:

– dimensionare l’area in maniera sufficiente; – pavimentare le aree a rischio con materiali appropriati; – assicurare la stabilità delle linee di processo e dei componenti (anche delle strumentazioni di uso non comune o

temporaneo); – assicurarsi che le taniche di stoccaggio di materiali/sostanze pericolose abbiano un doppio rivestimento o siano

all’interno di aree pavimentate; – assicurarsi che le vasche nelle linee di processo siano all’interno di aree pavimentate; – assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano sufficienti, con capacità pari ad almeno il volume totale della vasca

più capiente dell’impianto; – prevedere ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA; – predisporre piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito.

Sì Attività in continua evoluzione.

Stoccaggio delle sostanze chimiche e dei componenti (si applica a tutte le sostanze chimiche presenti nel ciclo produttivo di cui quelle utilizzate per l’attività 2.6 sono una minima parte)

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Evitare che si formi gas di cianuro libero stoccando acidi e cianuri separatamente. No Non applicabile Stoccare acidi e alcali separatamente. Sì --- Ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze chimiche infiammabili e agenti ossidanti separatamente. Sì --- Ridurre il rischio di incendi stoccando in ambienti asciutti le sostanze chimiche, che sono spontaneamente combustibili in ambienti umidi, e separatamente dagli agenti ossidanti. Segnalare la zona dello stoccaggio di queste sostanze per evitare che si usi l’acqua nel caso di spegnimento di incendi.

Sì ---

Evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla perdita di sostanze chimiche. Sì --- Evitare o prevenire la corrosione delle vasche di stoccaggio, delle condutture, del sistema di distribuzione, del sistema di aspirazione. Sì ---

Ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile. Sì --- Stoccare in aree pavimentate. Sì ---

Dismissione del sito per la protezione delle falde Protezione delle falde acquifere e dismissione del sito La dismissione del sito e la protezione delle falde acquifere comporta le seguenti attenzioni:

– tenere conto degli impatti ambientali derivanti dall’eventuale dismissione dell’installazione fin dalla fase di progettazione modulare dell’impianto;

– identificare le sostanze pericolose e classificare i potenziali pericoli; – identificare i ruoli e le responsabilità delle persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in caso di incidenti; – prevedere la formazione del personale sulle tematiche ambientali; – registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di immagazzinamento) dei più pericolosi elementi chimici

nell’installazione; – aggiornare annualmente le informazioni come previsto nel SGA.

Sì ---

Consumo delle risorse primarie Elettricità (alto voltaggio e alta domanda di corrente) Minimizzare le perdite di energia reattiva per tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli annuali, per assicurare che il cos tra tensione e picchi di corrente rimanga sopra il valore 0,95. Sì Sono stati installati

rifasatori a bassa tensione Tenere le barre di conduzione con sezione sufficiente ad evitare il surriscaldamento. Sì --- Evitare l’alimentazione degli anodi in serie. Sì --- Installare moderni raddrizzatori con un miglior fattore di conversione rispetto a quelli di vecchio tipo. Sì --- Aumentare la conduttività delle soluzioni ottimizzando i parametri di processo. Sì ---

Rilevazione dell’energia impiegata nei processi elettrolitici. Sì Contatori di energia elettrica.

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Energia termica

Usare una o più delle seguenti tecniche: acqua calda ad alta pressione, acqua calda non pressurizzata, fluidi termici, oli, resistenze elettriche ad immersione. Sì

I decapaggi in linea ai laminatoi sono a

temperatura ambiente. Quelli dei bossoli sono

riscaldati con resistenze ad immersione, quello delle lingottiere è riscaldato

mediante caldaia a metano.

Prevenire gli incendi monitorando la vasca in caso di uso di resistenze elettriche ad immersione o metodi di riscaldamento diretti applicati alla vasca. Sì Soluzione acquosa di

decapaggio. Riduzione delle perdite di calore (applicabile ai decapaggi) Ridurre le perdite di calore facendo attenzione ad estrarre l’aria dove serve. No Non applicabile Ottimizzare la composizione delle soluzioni di processo e il range di temperatura di lavoro. Sì --- Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati. Sì ---

Isolare le vasche usando un doppio rivestimento, usando vasche preisolate e/o applicando delle coibentazioni. Sì In funzione della temperatura di trattamento

Non usare l’agitazione dell’aria ad alta pressione in soluzioni di processo calde dove l’evaporazione causa l’incremento della domanda di energia. No Non applicabile

Raffreddamento (applicabile ai decapaggi) Prevenire il sovraraffreddamento ottimizzando la composizione della soluzione di processo e il range di temperatura a cui lavorare. Sì ---

Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati. Sì Con termostati Usare sistemi di raffreddamento refrigerati chiusi qualora si installi un nuovo sistema refrigerante o si sostituisca uno esistente. No Non applicabile

Rimuovere l’eccesso di energia dalle soluzioni di processo per evaporazione dove possibile. No Non applicabile Progettare, posizionare, mantenere sistemi di raffreddamento aperti per prevenire la formazione e trasmissione della legionella. No Non applicabile

Non usare acqua corrente nei sistemi di raffreddamento a meno che l’acqua venga riutilizzata o le risorse idriche non lo permettano. No Non applicabile

MTD per Lavorazioni Specifiche Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note

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Sostituzione di determinate sostanze nelle lavorazioni Cromatura esavalente a spessore o cromatura dura Riduzione delle emissioni aeriformi tramite:

– copertura della soluzione durante le fasi di deposizione o nei periodi non operativi; – utilizzo dell’estrazione dell’aria con condensazione delle nebbie nell'evaporatore per il recupero dei materiali; – confinamento delle linee/vasche di trattamento, nei nuovi impianti e dove i pezzi da lavorare sono

sufficientemente uniformi (dimensionalmente).

Sì Utilizzo di processo a ciclo chiuso

Operare con soluzioni di cromo esavalente in base a tecniche che portino alla ritenzione del Cr(VI) nella soluzione di processo. Sì ---

Cromatura decorativa Sostituzione dei rivestimenti a base di cromo esavalente con altri a base di cromo trivalente in almeno una linea produttiva se vi sono più linee produttive. Le sostituzioni si possono effettuare con:

– cromo trivalente ai solfati; – cromo trivalente ai cloruri.

No Non applicabile

Verificare l’applicabilità di rivestimenti alternativi al cromo esavalente. No Non applicabile Usare tecniche di cromatura a freddo, riducendo la concentrazione della soluzione cromica, ove possibile. No Non applicabile Finitura al cromato di fosforo Sostituire il cromo esavalente con sistemi in cui non è presente (sistemi a base di zirconio e silani così come quelli a basso cromo). No Non applicabile

Lucidatura e spazzolatura Usare rame acido in sostituzione della lucidatura e spazzolatura meccanica, dove tecnicamente possibile e dove l'incremento di costo controbilancia la necessità di ridurre polveri e rumori. No Non applicabile

Sostituzione e scelta della sgrassatura

Coordinarsi con il cliente o operatore del processo precedente per minimizzare la quantità di grasso o olio sul pezzo e/o selezionare olii/grassi o altre sostanze che consentano l'utilizzo di tecniche sgrassanti più eco compatibili. Sì

Ove applicabile uso sgrassatrice a vapore in

linea al nuovo forno flottante

Utilizzare la pulitura a mano per pezzi di alto pregio e/o altissima qualità e criticità. No --- Sgrassatura con solventi La sgrassatura con solventi può essere rimpiazzato con altre tecniche (sgrassature con acqua, ...). Ci possono essere delle motivazioni particolari a livello di installazione per cui usare la sgrassatura a solventi:

– dove un sistema a base acquosa può danneggiare la superficie da trattare; – dove si necessita di una particolare qualità.

No Sgrossatura con acqua e soluzioni di tensioattivi

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Migliori Tecniche Disponibili Applicata Note Sgrassatura con cianuro Rimpiazzare la sgrassatura con cianuro con altre tecniche. No --- Sgrassatura con acqua Riduzione dell’uso di elementi chimici e energia nella sgrassatura a base acquosa usando sistemi a lunga vita con rigenerazione delle soluzioni e/o mantenimento in continuo (durante la produzione) oppure a impianto fermo (ad esempio nella manutenzione settimanale).

Sì Rigenerazione delle soluzioni in continuo

Sgrassatura ad alta performance Usare una combinazione di tecniche descritte nella sezione 4.9.14.9 del Final Draft, o tecniche specialistiche come la pulitura con ghiaccio secco o la sgrassatura a ultrasuoni. No Non applicabile

Manutenzione delle soluzioni di grassaggio Usare una o una combinazione delle tecniche che estendono la vita delle soluzioni di sgrassaggio alcaline (filtrazione, separazione meccanica, separazione per gravità, rottura dell’emulsione per addizione chimica, separazione statica, rigenerazione di sgrassatura biologiche, centrifugazione, filtrazione a membrana,...).

No Non applicabile

Decapaggio e altre soluzioni con acidi forti. Tecniche per estendere la vita delle soluzioni e recupero Estendere la vita dell’acido usando la tecnica appropriata in relazione al tipo di decapaggio specifico, ove questa sia disponibile. Sì ---

Utilizzare l’elettrolisi selettiva per rimuovere gli inquinanti metallici e ossidare alcuni composti organici per il decapaggio elettrolitico. No Non economicamente

favorevole Recupero delle soluzioni di cromo esavalente Recuperare il cromo esavalente nelle soluzioni concentrate e costose mediante scambio ionico e tecniche a membrana. No Attività marginale Lavorazioni in continuo Usare il controllo in tempo reale della produzione per l’ottimizzazione costante del processo. No Non applicabile Ridurre la caduta del voltaggio tra i conduttori e i connettori. No Non applicabile Usare forme di onda modificata (pulsanti,...) per migliorare il deposito di metallo nei processi in cui sia tecnicamente dimostrata l’utilità o scambiare la polarità degli elettrodi a intervalli prestabiliti ove ciò sia sperimentato come utile. No Non applicabile

Utilizzare motori ad alta efficienza energetica. No Non applicabile Utilizzare rulli per prevenire il drag-out dalle soluzioni di processo. No Non applicabile Minimizzare l’uso di olio. No Non applicabile Ottimizzare la distanza tra anodo e catodo nei processi elettrolitici. No Non applicabile Ottimizzare la performance del rullo conduttore. No Non applicabile Usare metodi di pulitura laterale dei bordi per eliminare eccessi di deposizione. No Non applicabile Mascherare il lato eventualmente da non rivestire. No Non applicabile

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PRESCRIZIONI PER MATRICI AMBIENTALI: EMISSIONI IN ATMOSFERA Prescrizioni generali 1. Dovranno essere rispettati i limiti alle emissioni di cui alla Tabella B del presente paragrafo, implementati dal valore di incertezza associato al

metodo di misura adottato, secondo quanto definito nel Piano di Monitoraggio e Controllo. 2. Dovrà essere rispettata la periodicità dei rilevamenti così come indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo. 3. Dovrà essere osservata la frequenza delle manutenzioni degli eventuali impianti di abbattimento delle emissioni così come indicato nel Piano di

Monitoraggio e Controllo. 4. Dovranno essere comunicate le eventuali variazioni delle caratteristiche quali – quantitative delle emissioni e dei camini. 5. La Direzione dello stabilimento dovrà segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo le date in cui intende

effettuare i prelievi dei campionamenti per consentire l’eventuale presenza dei tecnici dei Servizi. 6. Dovrà essere adottata una modalità di registrazione per le analisi e per gli interventi sugli impianti di abbattimento delle emissioni, come

indicato nel Piano di Monitoraggio e Controllo. 7. I camini delle emissioni sotto elencate, per le quali è previsto un controllo analitico, devono disporre di prese per le misure e i campionamenti

degli inquinanti in punti facilmente accessibili scelti in base alla UNI 10169; le postazioni e i percorsi dovranno essere correttamente dimensionati sulla base delle esigenze inerenti il campionamento e le misure eseguiti secondo le metodiche ufficiali.

8. I prelievi dei campioni al camino e/o in altre idonee posizioni adatte a caratterizzare le emissioni dovranno essere effettuati nelle condizioni di funzionamento più gravose degli impianti produttivi ad essi collegati.

9. I camini delle emissioni riportate nella Tabella A devono essere identificati mediante l’applicazione di un contrassegno, timbro o altro, inamovibile o indelebile che ne riporti la sigla.

Prescrizioni specifiche individuate in fase istruttoria IPPC 10. La società, qualora intendesse procedere alla realizzazione degli impianti non ancora esistenti ma autorizzati dalla Regione Toscana, che

originano le emissioni denominate 101, 102, 103 e 104 riportate nelle Tabelle A e B, dovrà, e per ognuno di essi: a. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di inizio dei lavori

di installazione. b. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di ultimazione dei

lavori di installazione. c. Comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di messa in

esercizio e la data di messa a regime. Si precisa che ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art. 269, co. 5, il periodo intercorrente tra la data di messa in esercizio e la data di messa a regime dell’impianto è di trenta giorni. Nel caso che la società abbia la necessità di apportare variazioni relative al predetto periodo la società stessa è tenuta a presentare specifica e documentata comunicazione che sarà valutata dall’Autorità Competente.

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d. Procedere, durante il periodo continuativo di marcia controllata dell’impianto di cui al D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art. 269, co. 5, di dieci giorni decorrenti dalla data di messa a regime dovrà essere effettuato un programma di campionamenti che dovrà, preventivamente alla messa in esercizio, essere concordato con l’Autorità di Controllo ed approvato dall’Autorità Competente. I risultati analitici di tali controlli dovranno essere inviati all’Autorità Competente, all’Autorità di Controllo ed al Comune entro 15 giorni dalla data di messa a regime dell’impianto.

e. Segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo le date in cui intende effettuare i prelievi dei campionamenti per consentire l’eventuale presenza dei tecnici dei Servizi.

f. Presentare, con almeno 30 giorni di anticipo rispetto alla data di messa in esercizio, un aggiornamento del Piano di Monitoraggio e Controllo che dovrà essere approvato dall’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo.

11. La società, qualora intendesse procedere alla messa in esercizio di un impianto, autorizzato, che risulta attualmente fermo (come da Tabelle A e B), dovrà comunicare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo ed al Comune, con almeno 15 giorni di anticipo, la data di inizio della marcia. Relativamente a tali emissioni le prescrizioni di monitoraggio di cui al Piano di Monitoraggio e Controllo decorrono dalla data sopra comunicata.

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Quadro riassuntivo delle emissioni (Tabella A) Portata Sez. Velocità Temp. Altezza Durata Inquinanti emessi Sigla Origine Nm3/h m2 m/s °C m h/g g/a

Impianto di abbattimento Inquinante mg/Nm3 kg/h

1 Forno THOMAS 36.000 1,13 8,84 180 22,2 24 220 Filtro a tessuto De Cardenas

Polveri Cu Pb Sn Cd SO2 NO2

SOV (C tot.)

< 5 < 1,5 < 0,2 < 0,1 < 0,1 < 200 < 300 < 50

< 0,180 < 0,054 < 0,0072 < 0,0036 < 0,0036 < 10,8 < 3,6

---

2 Forno ASARCO 26.000 0,95 7,6 130 18 24 220

Filtro a tessuto De Cardenas +

Post-Combustore

Polveri Cu Pb Sn Cd SO2 NO2

SOV (C tot.)

< 5 < 1,5 < 0,2 < 0,1 < 0,1 < 200 < 300 < 50

< 0,130 < 0,054 < 0,0072 < 0,0036 < 0,0036 < 10,8 < 3,6

---

4 Impianto aspirazione postazioni di colata 1.211 0,02 16,7 20 7 6 220 Filtro a tessuto

Cardin Polveri < 5 < 0,006

5(13) Fornetto sala campionatura 13.853 0,221 17,4 17 7 5 180 --- Polveri < 5 < 0,1

6 Sega per sbarre Orlandi 6.300 0,126 13,9 20 18,5 24 220 Ciclone e filtro

a tessuto Omar Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 5

< 0,0032 < 0,0032

8(1) Linea di colata in

semicontinua ottone n. 1

54.800 1,13 13,46 20 10,9 24 0 Filtro a tessuto Air Industrie

Polveri Cu Pb Sn Cd

SOV (C tot.)

< 5 < 1

< 0,1 < 0,1 < 0,01 < 50

< 0,274 < 0,0548 < 0,00548 < 0,00548 < 0,00055 < 0,548

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Portata Sez. Velocità Temp. Altezza Durata Inquinanti emessi Sigla Origine Nm3/h m2 m/s °C m h/g g/a Impianto di

abbattimento Inquinante mg/Nm3 kg/h

9 Fusione in

semicontinua ottone n. 2 - Forno LOMA

45.000 1,13 11,05 20 17 24 220 Filtro a tessuto Air industrie

Polveri Cu Pb Sn Cd

SOV (C tot.)

< 5 < 1

< 0,1 < 0,1 < 0,01 < 50

< 0,225 < 0,045 < 0,0045 < 0,0045 < 0,00045

---

10(2) Linea di colata in

semicontinua metalli bianchi 1

60.000 1,09 15,24 40 20 24 0 Filtro a tessuto Boldrocchi

Polveri Cu Pb Zn Sn

< 5 < 1

< 0,1 < 1

< 0,1

< 0,30 < 0,056 < 0,066 < 0,056 < 0,0056

99(3), (6) Fusione in

semicontinua metalli bianchi 2

56.000 1,13 13,75 37 16 24 50 Filtro a tessuto Decos

Polveri Cu Pb Zn Sn

< 5 < 1

< 0,1 < 1

< 0,1

< 0,28 < 0,056 < 0,0066 < 0,056 < 0,0056

11(13) Impianto disfacimento refrattari 16.000 0,3 14,81 20 16 4 50 Ciclone Polveri < 5 < 0,08

12(13) Sega per bramme 2.931 0,13 6,26 20 16 8 50 Ciclone Polveri < 5 < 0,015

15(1), (4) Linea di fresatura n. 1 L.R. 55.000 0,88 17,36 20 10 24 0 Filtro a tessuto

Decos Polveri < 5 < 0,5

100(5), (6) Linea di fresatura n. 2 MINO 30.000 0,71 11,76 20 14 24 250 Separatore ad

inerzia d’urto Polveri < 5 < 0,5

16 DUO a caldo 100.000 2,27 12,24 20 18 24 250 Separatori ad inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,5

17 Tandem gabbia 1 24.600 0,806 8,48 25 12 24 250 Separatori ad inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,123

18 Tandem gabbia 2 39.550 1,317 8,34 25 12 24 250 Separatori ad inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,198

106 Tunnel asciugatura rotoli 36.500 0,64 15,94 25 12 24 250 Filtro a tessuto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,183

19 Sesto 108.000 2,088 14,37 25 14,5 24 250 Precipitatore elettrostatico Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,540

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21 Laminatoio prefinitore 2 61.632 0,65 26,34 14÷24 12 8 220 Separatori ad

inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,308

22 Laminatoio DUO finitore 97.550 0,62 43,71 10 2,5 16 220 Separatori ad


23 Laminatoio quarto intermedio 70.000 1,215 16,00 18 12 24 330 Separatori ad


24a(13) Cappa in ingresso Forno di Ricottura

Flottante 1 2.500 0,10 6,94 25 12 24 320 --- Polveri < 5 < 0,5

24b(8) Forno di ricottura Flottante 1 (FF1) 5.700 0,10 15,83 395 12 24 320 --- NOx

SOx < 400 < 400

< 5 < 5

25a(13) FF1 sgrassaggio 433 0,008 15,31 92 10 24 320 --- Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,02 25b(13) FF1 sgrassaggio 3.600 0,09 11,11 29 10 24 220 --- Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,2 26a(13) FF1 decapaggio 400 0,02 5,56 34 12 24 320 --- --- < 5 < 0,1

26b(13) FF1 decapaggio e passivazione 400 0,018 6,29 34 12 24 220 --- --- --- ---

27(9) Gruppo elettrogeno per FF1 24 0,006 1,11 150 12 --- --- --- Polveri --- ---

28(13) Bocca forno gas inerte FF1 fase di lavaggio 90 0,01 2,5 395 12 24 220 --- Polveri --- ---

96(12) Forno di ricottura flottante n. 2 (FF2) 1.480 0,096 12 500 14 24 330 --- NOx

SOx 100 100

0,15 0,15

97(13) Scarico gas inerte FF2 140 0,01 2,5 395 14 24 330 --- Polveri --- ---

98(9) Gruppo elettrogeno per FF2 24 0,006 1,1 150 12 --- --- --- Polveri --- ---

32(13) Forni Ferrè elettrici a campana atmosfera

riducente 82 0,01 2,27 20 13 8 220 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

33(13) Forni Ebner a gas

campana atmosfera riducente

52 0,01 0,72 20 10 24 320 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

36



34(13) Forni Heurtey a

campana atmosfera riducente

50 0,02 0,69 20 14 24 220 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

35(13) Forno Vortex a gas 800 0,05 4,44 200 10 24 320 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

36a(13) Decapaggio Junker/FF2

aspirazione vasca 1.388 0,47 0,82 20 14 24 220 --- --- --- ---

36b(13) Aspirazione asciugatore decapaggio

214 0,18 0,33 20 14 24 220 --- --- --- ---

37(13) Preriscaldamento

impianto oleodinam. Tandem

25,00 0,007 0,98 270 14 24 250 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

38(8) Forno E. Furnace sotto forno 1 8.003 0,288 7,71 14/30 7,5 24 220 --- NOx

SOx < 500 < 500

0,15 0,15

39(8) Forno E. Furnace sotto forno 2 6.600 0,105 17,46 14/30 7,5 24 220 --- NOx

SOx < 500 < 500

4 4

40 Forno E. Furnace centrale 58.000 2,01 8,01 150 20 24 220 --- NOx

SOx < 500 < 500

29 29

41(11) Pressa Bandera 705 0,03 6,9 18 9 8 220 --- --- --- ---

42(8) Aspirazione forno ricottura 421 0,03 4,7 170 7,4 14 132 --- NOx

SOx < 500 < 500

< 5 < 5

43(13) Aspirazione uscita forno ricottura 158 0,04 11,58 14 9 14 132 --- Polveri --- < 0,1

44(13) Laminatoio per cavi 362 0,05 2,1 12 4,7 3,2 96 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1

45a(8) Generatore gas inerte forno Ferrè 174 0,003 16 25 9 14 132 --- NOx

SOx < 500 < 500

< 5 < 5

45b(13) Forno per MgO 72 0,07 0,50 250 9 1 30 --- Polveri --- < 0,1 45c(13) Impastatrice per MgO 6.000 0,07 23,8 80 9 1 30 --- Polveri --- < 0,1 73(13) Forno a sale 4.000 0,093 11,89 20 7 8 220 --- Polveri --- < 0,1

51(1), (13) Sgrassaggio REA 220 0,002 31,12 90 10 24 0 --- Polveri (Nebbie d’olio) --- < 0,1 53 Vasca per lingottiere 535 0,028 5,3 240 7 24 250 --- --- --- ---

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54(11) Finitura interna lingottiere CMA 24.500 0,322 21,2 20 6 24 25 Filtro a tessuto

Omar Polveri --- ---

55a(11) Fresa Olivetti 2.400 0,031 3,34 25 12 24 220 Filtro a tessuto Polveri (Nebbie d’olio) --- --- 55b(11) Fresa Caser 2.400 0,031 3,34 25 12 24 220 Filtro a tessuto Polveri (Nebbie d’olio) --- --- 55c(11) Fresa Ceruti 2.400 0,031 3,34 25 12 24 220 Filtro a tessuto Polveri (Nebbie d’olio) < 5 < 0,02 55d(13) Forno preriscaldo 169 1.000 0,025 10,92 35 7 4 200 --- Polveri < 5 < 0,007

61a(13) Forno a sale per lingottiere 13.500 0,159 23,6 60-90 6 24 220 Filtro a tessuto

Omar Polveri < 5 < 0,068

61b(13) Forno di invecchiamento 7.500 0,049 42,44 --- 8 24 200 --- Polveri < 5 < 0,04

56 Spazzolatrice per esterno bossolo 27.000 0,502 15,84 17 5 8 220 --- Polveri < 5 < 0,135

57(13) Banco di saldatura officina meccanica 580 0,01 10,22 21 12 2 60 --- Polveri --- < 0,1

58(13) Lucidatrice a vibrazione per bossoli 2.245 0,031 21,08 18 7,5 8 220 --- Polveri --- < 0,1

60(11) Tornitura anelli per cintura bossolo 2.000 0,03 18,5 18 8 8 220 --- --- --- ---

62 Decapaggio linea “C-D” sala bonder, lato

LU 6.742 0,282 7 15 10 8 220 --- --- --- ---

63 Decapaggio linea “F-G” sala bonder 6.742 0,282 7 15 10 12 220 --- --- --- ---

64 Decapaggio linea “B-

E” sala forni binati bonder

9.402 0,286 9,6 14 10 16 220 --- --- --- ---

101(7) Impianto decapaggio bonder 6.742 0,282 7 15 10 0 0 --- Polveri

SO2 < 1

< 5,2 < 0,007 < 0,035

102(7) Impianto decapaggio fosfatazione 6.742 0,282 7 15 10 0 0 --- Polveri < 1 < 0,007

38



103(10) Laccatrice 6.031 0,4 15 34 12 0 0 Abbattitore a umido

Polveri SOV tab. D cl. III

SOV tab. D cl. III+IV

< 34 < 335 < 500

0,20 < 2 < 3

104(10) Laccatrice 18 0,2 0,2 78 12 0 0 --- SOV tab. D, cl. IV < 10 0,00018

83 Pressa 4000 35.400 0,503 19,6 16 12 8 165 Demister Fluidex e tasche Polveri < 5 < 0,18

84 Forno di riscaldo PE 4000 18.000 0,283 17,7 48 10 8 165 --- NOx

SOx < 500 < 500

--- ---

152(11) Sega bresciana 2.000 0,283 2,0 20 4 8 165 Ciclone --- --- ---

85 Linea vasche di cromatura 28.000 0,385 20,21 20 7 24 220 Abbattitore ad

umido Cr (VI)

Cr (III) in quota parte < 1 < 5

--- ---

87(13) Aspiratore principale reparto imballaggi 1.314 0,05 7,8 20 3,5 3 10 Filtro a tessuto Polveri < 5 < 0,0046

90a(13) Forni Sfeat ACPY con vasca olio 4.020 0,06 20,33 27 16,35 8 120 --- Polveri < 5 ---

90b(13) Generatore forno a pozzo tempera 40 0,06 0,2 25 16,35 1 30 --- --- --- ---

91(13) Impianto saldatura locale limonaia 3.987 0,02 58,4 16 5,5 2 90 --- Polveri < 5 ---

93a(11) Macchine di officina 1.386 0,01 37,0 21 12 8 220 --- --- --- 93b(11) Macchine di officina 1.386 0,01 37,0 21 12 8 220 --- --- --- --- 93c(11) Macchine di officina 1.386 0,01 37,0 21 12 8 220 --- --- --- --- 93d(11) Macchine di officina 1.386 0,01 37,0 21 12 8 220 --- --- --- --- 93e(11) Macchine di officina 1.386 0,01 37,0 21 12 8 220 --- --- --- ---

94(9) Gruppo elettrogeno impianto Hager 32 0,001 8,8 60 0,3 --- --- --- --- --- ---

95a(13) Macchine rettificatrici/tornio 5.590 0,12 12,9 20 3 8 120 Ciclone

Boldrocchi Nebbie d’olio < 5 < 0,028

95b(13) Macchine rettificatrici Hercules 3.600 0,062 16,24 20 12 8 120 Filtro a tessuto

preinerziale Nebbie d’olio < 5 < 0,018

95c(13) Macchine rettificatrici Cardin 3.600 0,053 18,83 20 12 8 120 Filtro a tessuto Nebbie d’olio < 5 < 0,018

39



95d(13) Macchine rettificatrici 3.600 0,062 16,24 20 3 8 120 Filtro a tessuto preinerziale Nebbie d’olio < 5 < 0,018

31(8) Centrale termica per FF1 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

NOTA (1): Emissione inattiva per impianto temporaneamente fermo. NOTA (2): Emissione funzionante in alternativa all’emissione n. 99. NOTA (3): Emissione funzionante in alternativa all’emissione n. 10. NOTA (4): Emissione funzionante in alternativa all’emissione n. 100. NOTA (5): Emissione funzionante in alternativa all’emissione n. 15. NOTA (6): Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 2972 del 13.4.1992. NOTA (7): Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 7027, del 17.10.1996, ma non installata. NOTA (8): Emissione non soggetta ad autorizzazione (D.Lgs. 152/2006, art. 269, co. 14, lett. c). NOTA (9): Emissione non soggetta ad autorizzazione (D.Lgs. 152/2006, art. 269, co. 14, lett. f). NOTA (10): Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 7053, del 18.10.1996, ma non installata. NOTA (11): Attività in deroga. NOTA (12): Emissione autorizzata con D.G.R. Toscana n. 2972 del 13.4.1992 come poco significativa. NOTA (13): Emissione considerata poco significativa perché il flusso di massa dell’inquinante (degli inquinanti) è inferiore al valore minimo di

soglia per la significatività.

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Valori limite di emissione (Tabella B) Sigla Origine Impianti di abbattimento Inquinante mg/Nm3 kg/h Altre prescrizioni

1 Forno THOMAS (Impianto temporaneamente fermo) Filtro a tessuto De Cardenas

Polveri Cu Pb Sn Cd Ni

Cu+Pb+Sn+Cd+Ni NOx CO

C.O.T. PCDF+PCDD (Teq)

10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

O2 rif.: 11%

2 Forno ASARCO Filtro a tessuto De Cardenas e Post-Combustore




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

O2 rif.: 11%

41

Sigla Origine Impianti di abbattimento Inquinante mg/Nm3 kg/h Altre prescrizioni

4 Impianto aspirazione postazioni di

colata (Impianto temporaneamente fermo)

Filtro a tessuto Cardin




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

O2 rif.: 11%

6 Sega per barre Orlandi Ciclone Filtro a tessuto Omar Polveri 5 --- ---

8 Linea di colata in semicontinua ottone

n. 1 (Impianto temporaneamente fermo)

Filtro a tessuto Air Industrie




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

---

42


9 Fusione in semicontinua n. 2 Forno LOMA Filtro a tessuto Air Industrie




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

---

10

Linea di colata in semicontinua metalli bianchi 1

(Impianto operante in alternativa con Linea di colata in semicontinua metalli

bianchi 2 - Emissione 99)

Filtro a tessuto Boldrocchi




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

---

99

Linea di colata semicontinua metalli bianchi 2

(Impianto operante in alternativa con Linea di colata in semicontinua metalli

bianchi 1 - Emissione 10)

Filtro a tessuto Decos




10 5 5 5

0,1 1 5

300 100 50

0,5(1)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

---

43


15 Linea di fresatura n. 1 L.R. (Impianto temporaneamente fermo) Filtro a tessuto Decos

Polveri (Nebbie d’olio) Cu

C.O.T.

5 5 50

--- --- ---

---

100 Linea di fresatura n. 2 MINO Separatori ad inerzia d’urtoPolveri (Nebbie d’olio)

Cu C.O.T.

5 5 50

--- --- ---

---

16 Duo a caldo Separatori ad inerzia d’urtoPolveri (Nebbie d’olio)

Cu C.O.T.

5 5 50

--- --- ---

---

17 Tandem gabbia n. 1 Separatori ad inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) 5 --- --- 18 Tandem gabbia n. 2 Separatori ad inerzia d’urto Polveri (Nebbie d’olio) 5 --- --- 106 Tunnel asciugatura rotoli Filtro a tessuto Polveri 5 --- ---

19 Sesto Precipitatore elettrostatico Polveri (Nebbie d’olio)

Cu C.O.T.

5 5 50

--- --- ---

---

21 Laminatoio prefinitore n. 2 Separatori ad inerzia d’urto Polveri 5 --- --- 22 Laminatoio DUO finitore Separatori ad inerzia d’urto Polveri 5 --- --- 23 Laminatoio quarto intermedio Separatori ad inerzia d’urto Polveri 5 --- ---

40 Forno E. Furnace centrale --- NOx CO

Polveri

500 100 10

--- --- ---

O2 rif.: 5%

56 Spazzolatrice per esterno bossolo --- Polveri 5 --- --- 83 Pressa 4000 Demister Fluidex e tasche Polveri 5 --- ---

85 Linea vasche di cromatura Abbattitore ad umido Cr (VI) composti aerosol

Cr totale e composti Polveri

1 5 10

--- --- ---

---

84 Forno di riscaldo PE 4000 --- NOx CO

Polveri

500 100 10

--- --- ---

O2 rif.: 5%

101 Impianto decapaggio bonder (Impianto non realizzato) --- SO2

Polveri --- ---

0,035 0,007 ---

44


102 Impianto decapaggio fosfatazione (Impianto non realizzato) --- Polveri --- 0,007 ---

103 Laccatrice (Impianto non realizzato) Abbattitore a umido

Polveri SOV tab. D, cl. III

SOV tab. D, cl. III+IV

--- --- ---

0,2 2 3

---

104 Laccatrice (Impianto non realizzato) ---

Polveri SOV tab. D, cl. III

SOV tab. D, cl. III+IV

--- --- ---

0,2 2 3

---

NOTA (1): Concentrazione espressa in ngTEQ/Nm3

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SCARICHI IDRICI

Identificazione dei punti di scarico (ovvero dei pozzetti di controllo) Configurazione PRIMA degli interventi di adeguamento

Sigla scarico Pozzetto Area di provenienza Composizione Impianto di trattamento Recettore

200 Sì Area Nord-Ovest

Acque di Raffreddamento con Contatto Acque di Raffreddamento senza Contatto

Acque Meteoriche di Piazzale Acque Domestiche

Vecchio Impianto “200” Serchio

600 Sì Area Sud-Est Area Fonderia Rame

Acque di Raffreddamento con Contatto Acque di Raffreddamento con Contatto trattate

nell’impianto Hager Acque di Raffreddamento Senza Contatto


Acque Provenienti dal Paese di Fornaci di Barga

Vecchio Impianto “600” Serchio

Hager Sì Area Sud-Est Acque di Raffreddamento con Contatto Impianto Hager Fognone

Configurazione DOPO gli interventi di adeguamento Sigla

scarico Pozzetto Area di provenienza Composizione Impianto di trattamento Recettore

S2 Sì Area Nord-Ovest

Acque di Raffreddamento con Contatto Acque di Raffreddamento Senza Contatto


Vecchio Impianto “200” Nuovo Impianto “200” Serchio

S2-bis Sì Area Nord-Ovest Acque di Raffreddamento Senza Contatto Vecchio Impianto “200” Serchio

S1 Sì Area Fonderia Rame Acque di Raffreddamento con Contatto Acque Meteoriche di Piazzale (1a pioggia)

Nuovo Impianto a Resine Selettive Vasca Acque 1a pioggia per le Meteoriche Serchio

S1-R Sì Area Fonderia Rame Acque di Raffreddamento Senza Contatto --- Serchio S1-M No Area Fonderia Rame Acque Meteoriche di 2a pioggia --- Serchio

46

Sigla scarico Pozzetto Area di provenienza Composizione Impianto di trattamento Recettore

S6 Sì Area Sud-Est

Acque di Raffreddamento Senza Contatto Acque Meteoriche di Piazzale

Acque Domestiche Acque Provenienti dal Paese di Fornaci di Barga

Vecchio Impianto “600” Nuovo Impianto “600” Serchio

S6-bis No Area Sud-Est

Acque di Raffreddamento Senza Contatto Acque Meteoriche di Piazzale

Acque Domestiche Acque Provenienti dal Paese di Fornaci di Barga

--- Serchio

Hager Sì Area Sud-Est Acque di Raffreddamento con Contatto Impianto Hager Fognone

Scarico reflui in fognatura Non presente.

Scarico reflui in acque superficiali PREMESSA: Le seguenti prescrizioni si applicano:

a. ai punti di scarico (pozzetti di controllo) esistenti prima della realizzazione delle opere di adeguamento (200, 600, Hager); b. ai punti di scarico (pozzetti di controllo) esistenti dopo la realizzazione delle opere di adeguamento (S2, S2-bis, S1, S1-R, S6, Hager).

Prescrizioni generali 1. Devono essere rispettati i limiti della Tab. 3 dell’All. 5 alla Parte III del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. 2. I valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate allo scopo. 3. I parametri che saranno soggetti all’autocontrollo sono tutti quelli previsti dal Piano di Monitoraggio e Controllo. 4. Devono essere mantenuti correttamente funzionanti gli strumenti, dotati di totalizzatore non azzerabile, per la misura e la registrazione delle

portate dello scarico. 5. Dovrà essere conservata per cinque anni la registrazione delle portate di scarico. 6. La gestione delle acque meteoriche dovrà avvenire nel rispetto di quanto stabilito dal Regolamento Regionale approvato D.P.G.R. Toscana n.

46/R del 17 settembre 2008. 7. Lo smaltimento dei fanghi deve essere effettuato tramite ditte autorizzate così come previsto dalle vigenti disposizioni. 8. Dovranno essere adottate tutte le misure necessarie onde evitare un aumento anche temporaneo dell’inquinamento. 9. Dovrà essere comunicata ogni mutazione che intervenga nella situazione di fatto dello scarico. 10. Dovranno essere mantenuti accessibili ed ispezionabili i pozzetti di controllo e prelievo campioni.

47

11. Il punto di scarico, al fine di effettuare il prelievo, deve essere reso accessibile ai servizi di controllo e le strutture di accesso (scale, parapetti ecc.) devono rispondere alle misure di sicurezza previste dalle norme sulla prevenzione degli infortuni sul lavoro.

12. Fatte salve le prescrizioni di cui ai punti precedenti il punto di prelievo e controllo deve essere sempre il medesimo e deve essere posto immediatamente a monte del punto di immissione nel corpo recettore.

Prescrizioni specifiche individuate in fase istruttoria IPPC 13. La società deve dare immediata comunicazione all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo della realizzazione e conseguente

attivazione di ognuno dei nuovi punti di scarico previsti dalle opere di adeguamento. 14. L’esecuzione del Piano di Monitoraggio e Controllo per i nuovi punti di scarico decorre dalla comunicazione di cui al punto precedente. 15. Non appena, a seguito delle opere di adeguamento, sia possibile disattivare uno dei punti di scarico dell’attuale configurazione dello

stabilimento, la società deve provvedere immediatamente, per ciascuno, alla disattivazione e darne comunicazione all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo.

16. A decorrere dalla comunicazione di cui al punto precedente la società non è più autorizzata a scaricare nel punto oggetto della comunicazione e cessa l’esecuzione del Piano di Monitoraggio e Controllo per il medesimo punto di scarico.

17. Presentare all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo, entro 30 giorni dalla notifica dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, una planimetria aggiornata della rete idrica dello stabilimento che riporti, tra l’altro, le sigle dei pozzetti di campionamento così come sono individuati nella Tabella Identificazione dei punti di scarico (ovvero dei pozzetti di controllo).

18. Dovrà essere rispettata la riduzione annuale, in termini di flusso di massa (kg/anno), della quantità di rame e zinco scaricabile nel Fiume Serchio proveniente dall’impianto Hager, misurata immediatamente a valle dell’impianto stesso, come segue: 10% della quantità di rame; 25% della quantità di zinco.

Prescrizioni particolari per i punti di scarico S1-M e S6-bis 19. Deve essere installato e mantenuto correttamente funzionante, per ciascun punto di scarico, uno strumento dotato di totalizzatore non azzerabile,

per la misura e la registrazione delle portate dello scarico. 20. Nell’eventualità che siano temporaneamente attivati i punti di scarico S1-M e S6-bis, la società deve dare immediata comunicazione all’Autorità

Competente ed all’Autorità di Controllo. 21. Prima della realizzazione del punto di scarico S6-bis la società dovrà concordare con l’Autorità Competente e l’Autorità di Controllo una

procedura di monitoraggio al fine di verificare l’influenza dei reflui provenienti dal paese di Fornaci di Barga ed immessi nella rete idrica dello stabilimento. La procedura dovrà prevedere frequenza, parametri e metodi di campionamento ed analisi sia relativamente al punto S6-bis che ai punti denominati ISC1 e ISC2, nonché tenere conto dei tempi intercorrenti tra l’immissione dei reflui provenienti dal paese di Fornaci di Barga nella rete di stabilimento e il loro eventuale scarico nei punti S6 e S6-bis e dovrà essere attivata in caso di attivazione del punto di scarico S6-bis.

22. La società dovrà relazionare, nel documento di cui al paragrafo Gestione e Comunicazione dei Risultati del Monitoraggio del Piano di Monitoraggio e Controllo, circa l’attivazione dei punti di scarico S1-M e S6-bis nel corso dell’anno oggetto della relazione (numero di

48

attivazioni, quantità di acqua scaricata, qualità della medesima e per il punto S6-bis, interferenza e influenza dei reflui provenienti dal paese di Fornaci di Barga).

23. Entro un anno dalla realizzazione della nuova configurazione degli scarichi di stabilimento la società deve valutare, sulla base dei dati risultanti dalla gestione, la necessità di un eventuale ulteriore trattamento degli scarichi S1-M e S6-bis inviando un’apposita relazione all’Autorità Competente ed all’Autorità di Controllo.

EMISSIONI SONORE Prescrizioni generali 1. Rispetto del Piano Comunale di Classificazione Acustica del territorio effettuata dal Comune di Barga ai sensi della L. 447/1995, approvato con

D.C.C. n. 34 del 19.7.2004.

Prescrizioni specifiche individuate in fase istruttoria IPPC 2. Entro 1 anno dalla notifica dell’Autorizzazione Integrata Ambientale dovrà essere presentata all’Autorità Competente ed all’Autorità di

Controllo una Valutazione Acustica dello stabilimento.

PRODUZIONE DI RIFIUTI Prescrizioni generali 1. Le attività, i procedimenti ed i metodi di gestione dei rifiuti prodotti dovranno rispettare la normativa vigente in materia di rifiuti (D.Lgs.

152/2006 e s.m.i., Parte IV) nonché le norme vigenti in materia di tutela della salute dell’uomo, dell’ambiente e di sicurezza sui luoghi di lavoro.

2. Il Gestore dovrà provvedere alla classificazione dei rifiuti prodotti nel rispetto della norma richiamata all’art. 184, co. 4 del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., Parte IV (vedere All. D alla Parte IV del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.).

Prescrizioni specifiche individuate in fase istruttoria IPPC ---

SMALTIMENTO/RECUPERO DI RIFIUTI Prescrizioni generali Fatto salvo quanto previsto dall’art. 216 co. 5 del D.Lgs. 152/2006, dal D.M. 5.2.1998 e dal Regolamento Regionale approvato con D.P.G.R. Toscana n. 14/R del 25.2.2004, si precisa quanto segue: 1. La società è autorizzata al deposito preliminare ed al recupero di rifiuti speciali non pericolosi. 2. L’elenco delle tipologie di rifiuti autorizzati per l’attività di deposito preliminare e recupero è specificato in Tabella C. 3. L’indicazione delle operazioni autorizzate, dei quantitativi massimi in stoccaggio e dei quantitativi massimi trattabili annuali è specificata in

Tabella D.

49

4. I rifiuti speciali non pericolosi in ingresso all’impianto dovranno avere caratteristiche compatibili con il processo. 5. L’attività dovrà essere effettuata in modo da assicurare idonee condizioni igienico-sanitarie e di sicurezza per gli addetti e per le popolazioni

circostanti, nonché la salvaguardia dell’ambiente. 6. È responsabilità della società l’accertamento della corretta classificazione dei rifiuti, secondo le caratteristiche di pericolosità, in rifiuti non

pericolosi. 7. Le analisi e i test di cessione, ove previsti dai punti di identificazione del D.M. 5.2.1998, devono essere effettuati ad ogni inizio attività, e

successivamente con frequenza non superiore ai dodici mesi e, comunque, ogni volta intervengano modifiche sostanziali nel processo di recupero dei rifiuti.

8. Nel caso in cui codesta società tratti codici CER generici, ovvero con descrittore di terza classe uguale a “99”, dovrà essere indicato sul formulario di identificazione del rifiuto, oltre al codice CER, una apposita descrizione letterale che identifichi in maniera specifica il rifiuto.

9. L’attività di messa in riserva, ove effettuata, deve garantire l’effettiva destinazione al recupero del materiale. 10. La società è tenuta ad effettuare il versamento del diritto d’iscrizione annuale previsto dalle vigenti normative. 11. Indipendentemente dai quantitativi identificati dal presente certificato, nel caso di due o più tipologie di rifiuti messi in riserva il quantitativo

massimo è individuato con la metodologia indicata dall’art. 6, co. 3 del D.M. 5.2.1998 come modificato dal D.M. 186/06. 12. L’iscrizione al registro ai sensi dell’art. 216, co. 5 del D.Lgs. 152/06, non riguarda tipologie di rifiuti identificabili come RAEE. 13. Deve essere stabilito un programma dei trasporti che preveda opportuni orari di ingresso e di uscita degli automezzi all’impianto, privilegiando

orari di minor traffico, evitando le ore di punta e quelle notturne.


Elenco delle tipologie di rifiuti autorizzate (Tabella C) Cod. CER Classificazione Descrizione

12.01.03 Non Pericoloso Rifiuti provenienti dalla lavorazione meccanica di materiali non ferrosi (rame e sue leghe)

17.04.01 Non Pericoloso Rifiuti metallici non ferrosi (rame e sue leghe) provenienti da costruzioni e demolizioni

17.04.04 Non Pericoloso Rifiuti metallici non ferrosi (zinco e sue leghe) provenienti da costruzioni e demolizioni

Elenco operazioni eseguite presso l’impianto (Tabella D) Codice Descrizione Quantitativi autorizzati

R13 Messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R12, escluso il CER 12.01.03 Quantitativo massimo in stoccaggio:

1.500 t/anno

50

Codice Descrizione Quantitativi autorizzati

CER 17.04.01 Quantitativo massimo in stoccaggio: 1.500 t/anno

deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo dove sono prodotti

CER 17.04.04 Quantitativo massimo in stoccaggio: 10 t/anno

CER 12.01.03 Quantitativo massimo trattabile: 48.000 t/anno

CER 17.04.01 Quantitativo massimo trattabile: 46.000 t/anno R4 Riciclo/recupero dei metalli e dei composti metallici

CER 17.04.04 Quantitativo massimo trattabile: 300 t/anno

SERBATOI INTERRATI Prescrizioni generali ---

USO DELLE RISORSE Risorse idriche Prescrizioni generali 1. Deve essere mantenuto correttamente funzionante lo strumento, dotato di totalizzatore, per la misura e la registrazione della quantità di acque

prelevate. 2. Deve essere conservata per due anni la registrazione delle portate di scarico.


Energia ---

PRESCRIZIONI DI CARATTERE GENERALE 1. Ai sensi dell’art. 11, co. 5, del D.Lgs. 59/2005 il gestore deve fornire tutta l’assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica

relativa all’impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria: le postazioni attinenti il controllo dovranno pertanto essere accessibili e realizzate tenuto conto delle operazioni da effettuarvi e delle norme di sicurezza.

51

2. Ai sensi dell’art. 10, co. 1, del D.Lgs. 59/2005 qualsiasi modifica progettata all’impianto dovrà essere preventivamente comunicata all’Autorità Competente.

3. Devono essere adottate tutte le misure necessarie ad evitare un aumento, anche temporaneo, dell’inquinamento in ogni matrice ambientale.

PERIODO TRANSITORIO Condizioni diverse da quelle di normale esercizio Fase di messa a regime ---

Fase di arresto ---

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