1768-UM001F-IT-P, Controllori 1768 CompactLogix, Manuale ...

Controllori 1768 CompactLogixNumeri di catalogo 1768-L43, 1768-L45

Manuale dell’utente

Informazioni importanti per l’utente

Le apparecchiature a stato solido hanno caratteristiche di funzionamento diverse da quelle delle apparecchiature elettromeccaniche. Nella pubblicazione Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (SGI-1.1 disponibile presso l’ufficio vendite locale di Rockwell Automation oppure online all’indirizzo http://www.rockwellautomation.com/literature/) sono descritte alcune differenze importanti tra le apparecchiature a semiconduttore ed i dispositivi elettromeccanici cablati. A causa di questa differenza e della grande varietà di utilizzo delle apparecchiature a stato solido, tutte le persone responsabili dell’applicazione di questa apparecchiatura devono assicurarsi che ogni applicazione della stessa sia accettabile.

In nessun caso Rockwell Automation, Inc. sarà responsabile per danni indiretti derivanti dall’utilizzo o dall’applicazione di questa apparecchiatura.

Gli esempi e gli schemi contenuti nel presente manuale sono inclusi solo a scopo illustrativo. Poiché le variabili ed i requisiti associati alle installazioni specifiche sono innumerevoli, Rockwell Automation, Inc. non può essere ritenuta responsabile per l’utilizzo effettivo basato sugli esempi e sugli schemi qui riportati.

Rockwell Automation, Inc. declina qualsiasi responsabilità in relazione all’utilizzo di informazioni, circuiti, apparecchiature o software descritti nel presente manuale.

La riproduzione totale o parziale del contenuto del presente manuale è vietata senza il consenso scritto di Rockwell Automation, Inc.

All’interno del presente manuale, quando necessario, sono inserite note destinate a richiamare l’attenzione dell’utente su argomenti riguardanti la sicurezza.

Allen-Bradley, ArmorPOINT, Rockwell Automation, Rockwell Software, CompactLogix, ControlLogix, ControlFLASH, Kinetix, Logix5000, PhaseManager, SLC, MicroLogix, Data Highway Plus, RSNetWorx, PanelView, POINT I/O, PowerFlex, RSLinx, RSLogix e TechConnect sono marchi commerciali di Rockwell Automation, Inc.

I marchi commerciali che non appartengono a Rockwell Automation sono di proprietà delle rispettive società.

AVVERTENZA: Identifica informazioni sulle pratiche o le circostanze che possono causare un’esplosione in un ambiente

pericoloso e provocare lesioni, anche letali, al personale, danni alle cose o perdite economiche.

ATTENZIONE: Identifica informazioni sulle pratiche o le circostanze che possono provocare lesioni, anche letali, al personale,

danni alle cose o perdite economiche. I simboli di “Attenzione” consentono di identificare o evitare un pericolo e di

riconoscerne le conseguenze.

PERICOLO DI FOLGORAZIONE: È possibile che sopra o all’interno dell’apparecchiatura, ad esempio un servoazionamento o un

motore, siano presenti etichette che avvertono gli utenti della presenza di tensioni pericolose.

PERICOLO DI USTIONI: È possibile che sopra o all’interno dell’apparecchiatura, ad esempio un servoazionamento o un

motore, siano presenti etichette che avvertono gli utenti che le superfici potrebbero raggiungere temperature pericolose.

IMPORTANTE Identifica informazioni importanti per la corretta applicazione e comprensione del prodotto.

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/sgi-in001_-en-p.pdf

http://www.rockwellautomation.com/literature/

Sommario delle modifiche

Questo manuale contiene informazioni nuove ed aggiornate.

Informazioni nuove ed aggiornate

Nella tabella seguente sono riportate le modifiche apportate in questa versione.

Per le specifiche tecniche, consultare 1769 CompactLogix Controllers Specifications Technical Data, pubblicazione 1769-TD005.

Argomento Pagina

Aggiornate informazioni su compatibilità software e firmware 13, 17

Aggiunta appendice Storico delle modifiche 139

Rockwell Automation, Pubblicazione 1768-UM001F-IT-P – Febbraio 2013 3

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/1769-td005_-en-p.pdf

Sommario delle modifiche

Note:

4 Rockwell Automation, Pubblicazione 1768-UM001F-IT-P – Febbraio 2013

Indice

Prefazione Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Capitolo 1Cenni generali su CompactLogix 1768 Informazioni sui controllori CompactLogix 1768 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Compatibilità software e firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13Progettazione del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Capitolo 2Installazione dei controllori 1768-L4x Verifica della compatibilità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Componenti del sistema richiesti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17Distanze minime richieste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18Disposizione dei moduli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18Sommario delle operazioni di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19Montaggio del controllore sul quadro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Montaggio del controllore su una guida DIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Montaggio dei componenti 1768 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Verifica dell’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22Connessione al controllore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Configurazione di un driver seriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24Configurazione di un driver EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25Impostazione del percorso di comunicazione sul controllore . . . . . . . . . 25Inserimento o rimozione di una scheda CompactFlash . . . . . . . . . . . . . . 26Installazione del firmware del controllore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Installazione del firmware con il software ControlFLASH . . . . . . . 27Installazione del firmware con il software AutoFlash. . . . . . . . . . . . . 27Installazione del firmware con una scheda CompactFlash . . . . . . . . 28

Rimozione di un modulo 1768 o 1769 dalla guida DIN. . . . . . . . . . . . . . 28Ricerca guasti in caso di mancata risposta di un modulo. . . . . . . . . . . . . . 29Ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Esame dell’indicatore di stato PWR dell’alimentatore. . . . . . . . . . . . 30Esame dell’indicatore PWR del controllore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31Esame dell’indicatore I/O PWR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Capitolo 3Connessione al controllore tramite la porta seriale

Connessione al controllore tramite la porta seriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34Configurazione del driver seriale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35Selezione del percorso del controllore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37Impostazione dell’indirizzo IP tramite una porta seriale . . . . . . . . . . . . . 38


Indice

Capitolo 4Comunicazioni in rete Comunicazione di rete EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Impostazione dell’indirizzo IP con l’utilità BOOTP-DHCP . . . . . 41Modulo di comunicazione EtherNet/IP 1768-ENBT . . . . . . . . . . . . 42Modulo server Web 1768-EWEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43Connessioni su una rete EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Comunicazione su rete ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45Moduli ControlNet 1768-CNB e 1768-CNBR . . . . . . . . . . . . . . . . . 45Connessioni su una rete ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Comunicazione di rete DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47Moduli I/O e schede DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Comunicazione su rete seriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50Comunicazione master e slave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50Comunicazione con dispositivi DF1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51Supporto di modem radio DF1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53Comunicazione con dispositivi ASCII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58Supporto Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60Trasmissione di messaggi tramite connessione seriale. . . . . . . . . . . . . 61

Comunicazione su una rete DH-485 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Capitolo 5Gestione delle comunicazioni del controllore

Cenni generali sulle connessioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Produzione e consumo di dati (interblocco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Invio e ricezione di messaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Come stabilire se conservare le connessioni dei messaggi in memoria cache . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Calcolo dell’uso della connessione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71Esempio di connessioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

Capitolo 6Posizione dei moduli 1768 e 1769 Disposizione dei moduli 1768 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Disposizione dei moduli 1769 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

Capitolo 7Configurazione e monitoraggio dei moduli I/O

Selezione dei moduli I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77Prestazioni dell’I/O locale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Configurazione I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78Connessioni I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Configurazione dell’I/O distribuito su una rete EtherNet/IP. . . . . . . . . 80Configurazione dell’I/O distribuito su una rete ControlNet . . . . . . . . . 81Configurazione dell’I/O distribuito su una rete DeviceNet. . . . . . . . . . . 82Indirizzamento dei dati I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83Determinazione della tempistica di aggiornamento dei dati . . . . . . . . . . 84Monitoraggio dei moduli I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

Visualizzazione dei dati di errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84Rilevamento della terminazione ed errori del modulo . . . . . . . . . . . . 86

Riconfigurazione di un modulo I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87Riconfigurazione di un modulo con il software RSLogix 5000 . . . . 87


Indice

Riconfigurazione di un modulo tramite un’istruzione MSG . . . . . . 87Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Capitolo 8Sviluppo delle applicazioni Gestione dei task . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

Sviluppo dei programmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92Definizione dei task . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93Definizione dei programmi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94Definizione delle routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94Progetti campione del controllore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Organizzazione dei tag. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96Selezione di un linguaggio di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Istruzioni Add-on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97Monitoraggio dello stato del controllore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98Monitoraggio delle connessioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Determinazione del timeout delle comunicazioni con un dispositivo qualsiasi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99Determinazione del timeout delle comunicazioni con uno specifico modulo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100Interruzione dell’esecuzione della logica ed esecuzione del gestore degli errori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Selezione di una percentuale di tempo di overhead del sistema. . . . . . . 102Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

Capitolo 9Sviluppo di applicazioni di controllo assi

Impostazione del modulo orologio master per il controllo assi . . . . . . . 108Configurazione del controllo assi SERCOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

Aggiunta e configurazione del modulo di interfaccia di controllo assi SERCOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109Aggiunta e configurazione di servoazionamenti per l’interfaccia SERCOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Aggiunta e configurazione del gruppo di controllo assi. . . . . . . . . . . . . . 113Aggiunta e configurazione di un asse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116Verifica dei cablaggi dei singoli servoazionamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118Messa a punto dei singoli assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120Acquisizione di informazioni sugli assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122Programmazione del controllo assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124

Capitolo 10Configurazione del software PhaseManager

Cenni generali sul software PhaseManager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125Cenni generali sul modello a stati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

Cambiamento di stato da parte dell’apparecchiatura . . . . . . . . . . . . 128Cambio di stato manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

Confronto tra PhaseManager ed altri modelli a stati . . . . . . . . . . . . . . . . 129Requisiti minimi di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130Istruzioni relative alle fasi dell’apparecchiatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130Ulteriori riferimenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130


Indice

Capitolo 11Uso di una scheda CompactFlash Uso di una scheda CompactFlash per il salvataggio di un progetto . . . 131

Impostazione manuale del progetto da caricare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132Modifica manuale dei parametri di caricamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

Appendice AIndicatori di stato Indicatori di stato del controllore CompactLogix. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

Indicatore di stato della scheda CompactFlash . . . . . . . . . . . . . . . . . 137Indicatore di stato della porta seriale RS-232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137Pulsante del frontalino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

Appendice BStorico delle modifiche 1768-UM001E-IT-P, Aprile 2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

1756-UM058D-IT-P, Ottobre 2009 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

Indice analitico


Prefazione

Questo manuale descrive le operazioni necessarie per installare, configurare, programmare ed utilizzare un sistema CompactLogix™. Si tratta di un documento destinato ai tecnici di automazione ed agli sviluppatori dei sistemi di controllo che si occupano della progettazione, programmazione e messa in servizio di sistemi di controllo CompactLogix 1768.

I controllori CompactLogix 1768-L43 e 1768-L45 sono stati sviluppati come soluzione per applicazioni di medie dimensioni.


Prefazione

Ulteriori riferimenti Questi documenti contengono informazioni aggiuntive relative ai prodotti Rockwell Automation correlati.

È possibile visualizzare o scaricare le pubblicazioni all’indirizzo http://www.rockwellautomation.com/literature/. Per ordinare le copie cartacee della documentazione tecnica, contattare il distributore Allen-Bradley o il rappresentante Rockwell Automation di zona.

Riferimento Descrizione

1769 CompactLogix Controllers Specifications Technical Data, pubblicazione 1769-TD005

Contiene specifiche tecniche e certificazioni relative a tutti i controllori CompactLogix.

1769-L4x CompactLogix System – Guida di messa in funzione rapida, pubblicazione IASIMP-QS003

Contiene esempi di utilizzo del controllore 1769-L3x CompactLogix per il collegamento di vari dispositivi su reti diverse.

Logix5000 Controller Design Considerations – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM094

Fornisce i criteri da seguire per ottimizzare il sistema. Il manuale inoltre contiene le informazioni necessarie per le scelte relative alla progettazione del sistema.

Logix5000 Controllers Common Procedures – Manuale di programmazione, pubblicazione 1756-PM001

Contiene istruzioni per lo sviluppo di progetti per i controllori Logix5000. Contiene collegamenti alle singole guide.

Logix5000 Controllers General Instruction Set – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM003

Manuale per programmatori, che fornisce dettagli sulle istruzioni per la programmazione dei controllori Logix5000. Presuppone una conoscenza delle modalità di archiviazione ed elaborazione dei dati dei controllori Logix5000.

Logix5000 Controllers Process Control/Drives Instruction Set – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM006

Manuale per programmatori, che fornisce dettagli sulle istruzioni a blocchi funzione disponibili per i controllori Logix5000. Presuppone una conoscenza delle modalità di archiviazione ed elaborazione dei dati dei controllori Logix5000.

Logix5000 Controllers Motion Instructions – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM007

Fornisce informazioni dettagliate in merito alla programmazione dei controllori per applicazioni di controllo assi.

EtherNet/IP Communication Modules in Logix5000 Control Systems – Manuale dell’utente, pubblicazione ENET-UM001

Contiene una descrizione delle procedure di installazione e configurazione dei moduli EtherNet/IP nei sistemi di controllo Logix5000.

ControlNet Communication Modules in Logix5000 Control Systems – Manuale dell’utente, pubblicazione CNET-UM001

Contiene una descrizione delle procedure di installazione e configurazione dei moduli ControlNet nei sistemi di controllo Logix5000.


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/1769-td005_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/iasimp-qs003_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/1756-rm094_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pm/1756-pm001_-en-e.pdf




http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/enet-um001_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/cnet-um001_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/public/documents/webassets/browse_category.hcst

Capitolo 1

Cenni generali su CompactLogix 1768

Informazioni sui controllori CompactLogix 1768

Il sistema CompactLogix è stato progettato come soluzione per applicazioni di controllo a livello macchina che richiedono I/O, controllo assi e collegamento in rete.

I controllori 1768-L43 e 1768-L45 comprendono una porta seriale integrata e sono dotati di una chiave sul pannello frontale che permette di selezionare la modalità.

Argomento Pagina

Informazioni sui controllori CompactLogix 1768 11

Compatibilità software e firmware 13

Progettazione del sistema 13

SUGGERIMENTO Per ordinare le chiavi di ricambio, utilizzare il codice prodotto 1768-KY1.

Tabella 1 – Chassis CompactLogix

Controllore CompactLogix

Slot 1768 disponibili

Numero di moduli di comunicazione 1768, max

Tipo di moduli di comunicazione

Numero di moduli 1768-M04SE, max

Numero di connessioni supportate, max

1768-L43 2 2 1768-ENBT1768-EWEB1768-CNB1768-CNBR

2 250

1768-L45 4 2 4

Tabella 2 – Moduli di comunicazione CompactLogix

Modulo di comunicazione Funzione

1768-ENBT Modulo per comunicazione Ethernet/IP

1768-EWEB Modulo server Web per monitoraggio remoto e modifica dei dati tramite raw socket per pagine web XML

1768-CNB e 1768-CNBR Moduli per comunicazione ControlNet


Capitolo 1 Cenni generali su CompactLogix 1768

Figura 1 – Esempio di controllore CompactLogix singolo con I/O e modulo di comunicazione DeviceNet

Figura 2 – Sistema CompactLogix complesso

Backplane 1768: controllore 1768 più due moduli 1768

Backplane 1769 – Scanner 1769-SDN per la rete DeviceNet– Fino a otto moduli I/O 1769

ATTENZIONE: Installare i moduli rimanenti in uno o due banchi I/O

supplementari collegati al sistema 1768/1769.

Vedere Disposizione dei moduli 1769 per ulteriori informazioni.

I banchi supplementari sono alimentati da un alimentatore 1769 standard

qualsiasi e sono collegati al rack principale per mezzo di cavi di prolunga 1769-CRLx

standard.


Cenni generali su CompactLogix 1768 Capitolo 1

Compatibilità software e firmware

Nella tabella seguente sono elencate le coppie di versioni del software e del firmware del controllore compatibili.

Progettazione del sistema Quando si progetta un sistema CompactLogix, occorre determinare la configurazione di rete e la disposizione dei componenti in ciascuna sede. È necessario eseguire le seguenti operazioni:

• Selezionare i dispositivi di I/O per la guida DIN o il sistema montato su pannello.

• Stabilire i requisiti a livello di controllo assi e servoazionamenti.• Selezionare i moduli di comunicazione.• Selezionare i controllori.• Selezionare gli alimentatori.• Installare il sistema.• Selezionare il software.

IMPORTANTE Cercando di utilizzare i controllori con versioni del software e firmware non

compatibili, si rischiano le seguenti conseguenze:

• impossibilità di connettersi al controllore

• impossibilità di aggiornare il firmware in ControlFLASH™ o AutoFlash

Controllore Versione del software RSLogix 5000 o successiva

Versione del firmware del controllore o successiva

1768-L43 16.00.00 16.025

1768-L45 16.03.00 16.025

1768-L43

oppure

1768-L45

17.01.02 17.012

19.01.00 19.015

20.01.00 20.013


Capitolo 1 Cenni generali su CompactLogix 1768

Note:


Capitolo 2

Installazione dei controllori 1768-L4x

Argomento Pagina

Verifica della compatibilità 17

Componenti del sistema richiesti 17

Distanze minime richieste 18

Disposizione dei moduli 18

Sommario delle operazioni di installazione 19

Montaggio del controllore sul quadro 20

Montaggio del controllore su una guida DIN 20

Verifica dell’installazione 22

Connessione al controllore 23

Configurazione di un driver seriale 24

Configurazione di un driver EtherNet/IP 25

Impostazione del percorso di comunicazione sul controllore 25

Inserimento o rimozione di una scheda CompactFlash 26

Installazione del firmware del controllore 26

Rimozione di un modulo 1768 o 1769 dalla guida DIN 28

Ricerca guasti in caso di mancata risposta di un modulo 29

Ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema 29

ATTENZIONE: Ambiente e custodiaQuesta apparecchiatura è destinata all’uso in ambienti industriali con grado di inquinamento 2, in applicazioni con

sovratensione di categoria II, (come definito nella pubblicazione IEC 60664-1), ad altitudini fino a 2000 metri senza

declassamento.

Questa apparecchiatura è considerata un’apparecchiatura industriale di Gruppo 1, Classe A secondo la pubblicazione

IEC/CISPR 11. Senza le dovute precauzioni, potrebbero esserci delle difficoltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica

negli ambienti residenziali ed in altri ambienti a causa dei disturbi condotti ed irradiati.

L’apparecchiatura viene fornita come apparecchiatura di tipo aperto. Deve essere montata all’interno di una custodia adatta alle

specifiche condizioni ambientali di utilizzo e progettata specificamente per evitare lesioni al personale derivanti dall’accesso a

parti in tensione. L’involucro deve avere idonee proprietà ritardanti di fiamma, per prevenire o contenere la diffusione di

fiamme, conformemente ad una classificazione di propagazione della fiamma di 5VA, V2, V1, V0 (o equivalente), se non

metallica. La parte interna della custodia deve essere accessibile solo utilizzando un utensile. Le successive sezioni di questa

pubblicazione possono contenere ulteriori informazioni relative agli specifici tipi di custodie richiesti per la conformità alle

certificazioni di sicurezza di alcuni prodotti.

Oltre a questa pubblicazione, vedere:

• Per i requisiti di installazione aggiuntivi consultare Criteri per il cablaggio e la messa a terra in automazione industriale, pubblicazione Rockwell Automation 1770-4.1.

• NEMA 250 e IEC 60529, a seconda dei casi, per delucidazioni in merito al grado di protezione offerto dai diversi tipi di involucro.


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1770-in041_-en-p.pdf

Capitolo 2 Installazione dei controllori 1768-L4x

North American Hazardous Location Approval

The following information applies when operating this equipment in hazardous locations.

Informations sur l’utilisation de cet équipement en environnements dangereux.

Products marked “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” are suitable for use in Class I Division 2 Groups A, B, C, D, Hazardous Locations and nonhazardous locations only. Each product is supplied with markings on the rating nameplate indicating the hazardous location temperature code. When combining products within a system, the most adverse temperature code (lowest “T” number) may be used to help determine the overall temperature code of the system. Combinations of equipment in your system are subject to investigation by the local Authority Having Jurisdiction at the time of installation.

Les produits marqués « CL I, DIV 2, GP A, B, C, D » ne conviennent qu’à une utilisation en environnements de Classe I Division 2 Groupes A, B, C, D dangereux et non dangereux. Chaque produit est livré avec des marquages sur sa plaque d’identification qui indiquent le code de température pour les environnements dangereux. Lorsque plusieurs produits sont combinés dans un système, le code de température le plus défavorable (code de température le plus faible) peut être utilisé pour déterminer le code de température global du système. Les combinaisons d’équipements dans le système sont sujettes à inspection par les autorités locales qualifiées au moment de l’installation.

WARNING: EXPLOSION HAZARD• Do not disconnect equipment unless power has

been removed or the area is known to be nonhazardous.

• Do not disconnect connections to this equipment unless power has been removed or the area is known to be nonhazardous. Secure any external connections that mate to this equipment by using screws, sliding latches, threaded connectors, or other means provided with this product.

• Substitution of components may impair suitability for Class I, Division 2.

• If this product contains batteries, they must only be changed in an area known to be nonhazardous.

ADVERTENCIA : RISQUE D’EXPLOSION• Couper le courant ou s’assurer que

l’environnement est classé non dangereux avant de débrancher l’équipement.

• Couper le courant ou s’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de débrancher les connecteurs. Fixer tous les connecteurs externes reliés à cet équipement à l’aide de vis, loquets coulissants, connecteurs filetés ou autres moyens fournis avec ce produit.

• La substitution de composants peut rendre cet équipement inadapté à une utilisation en environnement de Classe I, Division 2.

• S’assurer que l’environnement est classé non dangereux avant de changer les piles.

Approvazione nordamericana per l’uso in aree pericolose

Le seguenti informazioni si riferiscono al caso in cui questa apparecchiatura venga installata in un’area pericolosa.

I prodotti con marchio “CL I, DIV 2, GP A, B, C, D” sono idonei all’impiego esclusivo in aree pericolose di Classe I Divisione 2 Gruppi A, B, C, D e non pericolose. Ogni prodotto è fornito di una targhetta dati in cui è riportato anche il codice di temperatura dell’area pericolosa. Quando si integrano prodotti diversi per formare un sistema, occorre usare il codice di temperatura più conservativo (codice minimo “T”) per determinare il codice temperatura generale del sistema. La combinazione di apparecchiature nel sistema è soggetta a controlli da parte dell’autorità locale competente al momento dell’installazione.

AVVERTENZA: RISCHIO DI ESPLOSIONE• Prima di scollegare l’apparecchiatura disinserire l’alimentazione elettrica o accertarsi che l’area non sia

pericolosa.

• Non scollegare le connessioni di questa apparecchiatura senza aver prima tolto alimentazione oppure senza prima essere certi di operare in un ambiente non pericoloso. Fissare tutti i collegamenti esterni all’apparecchiatura mediante viti, fermi, connettori filettati o altri elementi di fissaggio forniti in dotazione con il prodotto.

• La sostituzione dei componenti può compromettere l’idoneità per gli ambienti della Classe I, Divisione 2.

• Se il prodotto contiene batterie, queste devono essere sostituite soltanto in un’area non pericolosa.

Approvazione europea per aree pericolose

Quando il prodotto è contrassegnato dalla marcatura Ex, valgono le seguenti disposizioni.

Questa apparecchiatura è destinata all’uso in ambienti potenzialmente esplosivi, come definito dalla Direttiva dell’Unione Europea 94/9/CE, ed è risultata conforme ai requisiti essenziali di salute e sicurezza relativi alla progettazione e costruzione delle apparecchiature di classe 3 destinate all’uso in ambienti potenzialmente esplosivi di zona 2, indicati nell’Allegato II di questa Direttiva.

La conformità ai requisiti essenziali di salute e sicurezza è stata garantita dall’osservanza delle norme EN 60079-15 e EN 60079-0.


Installazione dei controllori 1768-L4x Capitolo 2

Verifica della compatibilità

Nella tabella seguente sono elencate coppie di versioni del software e versioni del firmware del controllore compatibili.

Componenti del sistema richiesti

Per l’installazione del controllore sono necessari i seguenti componenti:• Controllore CompactLogix 1768-L43 o 1768-L45• Alimentatore 1768-PA3 o 1768-PB3• Terminazione 1769-ECR• Viti di montaggio (M4 o #8 con testa troncoconica) oppure una delle

seguenti guide DIN EN 50 022:

AVVERTENZA: • Questa apparecchiatura deve essere installata in una custodia che garantisca una protezione di livello minimo IP54 quando

applicata in ambienti di Zona 2.

• Questa apparecchiatura deve essere utilizzata entro i valori nominali specificati, definiti da Allen-Bradley.

• È necessario adottare le misure necessarie a impedire che transitori elettrici causino il superamento della tensione nominale di più del 40% durante l’utilizzo in ambienti di Zona 2.

• Questa apparecchiatura non è resistente alla luce del sole e ad altre fonti di radiazioni ultraviolette.

• Fissare tutti i collegamenti esterni all’apparecchiatura mediante viti, fermi, connettori filettati o altri elementi di fissaggio forniti in dotazione con il prodotto.

• Prima di scollegare l’apparecchiatura disinserire l’alimentazione elettrica o accertarsi che l’area non sia pericolosa.

ATTENZIONE: Prevenzione delle scariche elettrostaticheQuesta apparecchiatura è sensibile alle scariche elettrostatiche, che possono

causare danni interni e pregiudicarne il regolare funzionamento. Quando si

maneggia l’apparecchiatura, osservare le seguenti regole generali:

• toccare un oggetto collegato a terra per scaricare l’elettricità statica

• indossare un braccialetto di messa a terra omologato

• non toccare i connettori o i pin delle schede dei componenti

• non toccare i componenti dei circuiti all’interno dell’apparecchiatura

• usare una postazione di lavoro antistatica, se disponibile

• quando non viene utilizzata, conservare l’apparecchiatura in un imballaggio antistatico.

IMPORTANTE Cercando di utilizzare i controllori con versioni del software e firmware non

compatibili, si rischiano le seguenti conseguenze:

• impossibilità di connettersi al controllore

• esecuzione errata degli aggiornamenti del firmware nelle utilità ControlFLASH o AutoFlash

Controllore Versione del software RSLogix 5000 o successiva

Versione del firmware del controllore o successiva

1768-L43 16.00.00 16.025

1768-L45 16.03.00 16.025

1768-L43

oppure

1768-L45

17.01.02 17.012

19.01.00 19.015

20.01.00 20.013



– 35 x 7,5 mm– 35 x 15 mm

• Cavo seriale 1756-CP3 (in alternativa, è possibile costruirlo da soli)

Distanze minime richieste Installare rispettando le distanze minime previste da canaline, pareti della custodia ed altre attrezzature.

Disposizione dei moduli

IMPORTANTE Le distanze minime indicate sono state calcolate in modo da mantenere i

moduli ad una temperatura corretta nella maggior parte delle situazioni.

31609-M

PowerOUT

L1

L2/N

90 mm

105 mm

90 mm

105 mm

IMPORTANTE Distanze nominali del sistema CompactLogixDal momento che l’alimentatore CompactLogix 1768 funziona insieme al

controllore per alimentare un sistema 1768, la distanza nominale in un sistema

CompactLogix 1768 differisce da quella di un sistema CompactLogix 1769.

Nel sistema 1768 per distanza nominale si intende la distanza tra i moduli I/O

1769 ed il controllore. Nel sistema 1769 per distanza nominale si intende la

distanza tra i moduli I/O 1769 e l’alimentatore.

Backplane 1768 (locale) Controllore 1768,

alimentatore e moduli I/OBanco remoto

Alimentatore 1769 ed altri moduli I/O

Backplane 1769



Attenersi ai requisiti indicati per determinare la disposizione corretta del controllore 1768, dell’alimentatore, dei moduli I/O 1768 e dei moduli I/O 1769:

• Posizionare il controllore 1768-L4xx in modo che risulti essere l’ultimo modulo (il più lontano dall’alimentatore) nel backplane 1768.

• L’alimentatore CompactLogix 1768 distribuisce l’alimentazione dal lato destro di alimentazione, per cui deve essere l’ultimo modulo a sinistra nel sistema.

• Nel banco locale possono risiedere fino a otto moduli I/O 1769.

• Il banco locale è alimentato da un alimentatore 1768.

• È possibile connettere fino a due banchi remoti di moduli I/O 1769 utilizzando dei cavi di prolunga 1769-CRLx.

• I banchi remoti sono alimentati da un alimentatore 1769 standard.

• Su ciascun lato di un alimentatore 1769 in un banco remoto possono risiedere fino a otto moduli Compact I/O 1769. Consultare le specifiche del modulo per informazioni sulle relative distanze nominali.

• Il numero massimo di moduli 1768 che possono risiedere nel banco locale ed il numero massimo di moduli I/O 1769 che possono risiedere in un banco locale e fino a due banchi remoti è determinato dal tipo di controllore.

Sommario delle operazioni di installazione

Attenersi alla seguente procedura per installare il controllore.

1. Montare il controllore su un quadro o su una guida DIN.

2. Verificare l’installazione.

3. Collegare il controllore.

4. Configurare un driver Ethernet o seriale.

5. Installare una scheda CompactFlash (opzionale).

6. Scaricare ed installare il firmware del controllore.

IMPORTANTE Non collocare mai un alimentatore 1769 in un banco locale insieme ad

un controllore 1768, altrimenti si verificherà un errore grave.

Controllore No. max moduli locali 1768 No. max. moduli I/O 1769 (locali e remoti)

1768-L43 2 16

1768-L45 4 30

IMPORTANTE Non utilizzare viti se si utilizza una guida DIN per montare il

controllore. Avvitando il controllore sul quadro mentre si trova su una

guida DIN, si rischia di danneggiare le linguette di montaggio.



Montaggio del controllore sul quadro

Attenersi alla seguente procedura per montare il controllore per mezzo di viti con testa troncoconica.

1. Connettere i moduli CompactLogix tra loro come indicato in Montaggio del controllore su una guida DIN a pagina 20.

2. Utilizzare il controllore come dima e riportare i fori pilota sul quadro.

3. Eseguire i fori pilota per viti M4 o #8.

4. Utilizzare delle viti M4 o #8 per montare il controllore sul quadro, con una coppia di serraggio di 1,16 N•m.

5. Mettere a terra il modulo su una sbarra di terra con paletto di terra.

6. Collegare la sbarra di terra ad una terra funzionale sul quadro o una guida DIN.

Montaggio del controllore su una guida DIN

Montaggio dei componenti 1768

Attenersi alla seguente procedura per montare il controllore.

1. Montare il controllore sulla guida DIN.

ATTENZIONE: Durante il montaggio di tutti i dispositivi, evitare che

frammenti di qualunque genere (schegge di metallo, pezzi di filo…)

cadano nel controllore o nei moduli I/O. I frammenti che cadono nel

controllore o nei moduli possono provocare danni alla messa in tensione

del controllore.

ATTENZIONE: Questo prodotto è collegato a terra attraverso la guida DIN sulla

massa dello chassis. Per garantire un corretto collegamento a terra, usare una

guida DIN in acciaio cromato giallo, zincata. L’uso di altri materiali per la guida

DIN (ad esempio, alluminio e plastica) che possano corrodersi, ossidarsi o che

siano cattivi conduttori, può tradursi in un collegamento a massa inadeguato o

intermittente. Fissare la guida DIN alla superficie di montaggio ad intervalli di

circa 200 mm ed usare opportuni ancoraggi terminali.

31595-M

a.

31596 -M

b.



2. Montare gli altri moduli 1768 a sinistra del controllore.

3. Montare l’alimentatore 1768 ed altri moduli 1768.

4. Montare i moduli I/O 1769

Attenersi alla seguente procedura per montare i moduli I/O 1769 alla destra del controllore.

1. Allineare gli elementi del sistema a incastro superiori ed inferiori e far scorrere il modulo all’indietro verso la guida DIN, finché le leve della sbarra non saranno allineate.

2. Chiudere i fermi della guida DIN.

31597-M

31598 -M

b.

c.

c.

a.

a.

31599-M



3. Portare la leva della sbarra verso sinistra per bloccare i moduli tra loro..

4. Inserire la terminazione utilizzando gli elementi del sistema a incastro (a) e bloccando la leva della sbarra (b).

Verifica dell’installazione Dopo aver installato il controllore ed attivato l’alimentazione, controllare che gli indicatori di stato PWR e I/O PWR siano accesi verde fisso.

Se gli indicatori sono in qualsiasi altro stato, consultare il paragrafo Ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema a pagina 29.

ATTENZIONE: Durante il collegamento dei moduli I/O, è molto

importante che i connettori della sbarra siano fissati saldamente tra loro

per garantire un collegamento elettrico corretto.

a.

b.

a.

PowerOUT

L1

L2/N



Connessione al controllore

Collegare il cavo seriale 1756-CP3 alla porta seriale del controllore ed alla workstation in uso.

Se ci si costruisce un cavo, adottare i seguenti criteri:• collegare i connettori come mostrato di seguito.• limitare la lunghezza del cavo a 15,2 m.• collegare lo schermo a entrambi i connettori.

AVVERTENZA: Se si collega o scollega il cavo seriale con l’alimentazione del

presente modulo o del dispositivo seriale all’altra estremità del cavo attiva, si

può generare un arco elettrico, che, a sua volta, può causare esplosioni in

installazioni che si trovano in aree pericolose.

Prima di procedere, assicurarsi di aver interrotto l’alimentazione o che l’area non sia

pericolosa.

Workstation Controllore

1 DCD

2 RDX

3 TXD

4 DTR

COMUNE

6 DSR

7 RTS

8 CTS

9

1 DCD

2 RDX

3 TXD

4 DTR

COMUNE

6 DSR

7 RTS

8 CTS

9



Configurazione di un driver seriale

Per la configurazione del driver per la comunicazione seriale si utilizza il software RSLinx®.

1. Dal menu Communications scegliere Configure Drivers.

2. Scegliere il driver dei dispositivi RS-232 DF1 dal menu a discesa Available Driver Types.

3. Fare clic su Add New.

4. Digitare un nome per il driver e fare clic su OK.

5. Dal menu a discesa Comm Port nella finestra di dialogo Configure Devices, scegliere la porta seriale della workstation alla quale è connesso il cavo.



6. Dal menu a discesa Device, scegliere Logix5550/CompactLogix.

7. Fare clic su Auto-Configure.a. Se viene visualizzata la finestra di dialogo Auto Configuration

Successful, fare clic su OK.b. Se la finestra di dialogo non viene visualizzata, ritornare al passo 5 e

verificare di aver selezionato la porta di comunicazione corretta.

8. Fare clic su Close.

Configurazione di un driver EtherNet/IP

Per la comunicazione EtherNet/IP standard, occorre utilizzare un modulo 1768-ENBT o 1768-EWEB. È possibile installare fino a due di questi moduli a sinistra del controllore nel backplane 1768. Affinché sia possibile caricare il firmware del controllore tramite la rete EtherNet/IP, è necessario impostare l’indirizzo IP del modulo EtherNet/IP. Per impostare l’indirizzo IP si può utilizzare l’utilità BOOTP-DHCP.

Per ulteriori informazioni, consultare il Manuale dell’utente Moduli EtherNet/IP in sistemi di controllo Logix5000, pubblicazione ENET-UM001.

Impostazione del percorso di comunicazione sul controllore

1. Aprire un progetto controllore.

2. Dal menu Communications scegliere Who Active.

3. Espandere il driver di comunicazione fino a livello del controllore.

4. Selezionare il controllore.

5. Eseguire l’azione desiderata.

Per Fare clic su

Monitorare il progetto nel controllore Passare alla modalità Online

Trasferire una copia del progetto dal controllore al software Upload

Trasferire il progetto aperto al controllore Download




Inserimento o rimozione di una scheda CompactFlash

Attenersi alla seguente procedura per inserire o rimuovere una scheda CompactFlash.

1. Premere il fermo del portellino della scheda di memoria sul pannello frontale del controllore e ruotarlo in basso avvicinandolo.

2. Inserire o rimuovere la scheda dallo slot.

3. Chiudere il portellino della scheda di memoria.

Installazione del firmware del controllore

Alla consegna il controllore è privo di firmware funzionante, pertanto è necessario procurarsi il firmware ed installarlo per poter utilizzare il controllore.

Le versioni aggiornate del firmware sono disponibili insieme al software RSLogix 5000; in alternativa, è possibile scaricarle dal sito Web dell’assistenza: http://www.rockwellautomation.com/support. Verrà richiesto l’inserimento di un numero di serie.

Per l’installazione del firmware, si può utilizzare uno qualsiasi dei seguenti metodi.

Per aggiornare il firmware del controllore con il software ControlFLASH o AutoFlash è necessaria una connessione seriale o altro tipo di connessione di rete con il controllore.

L’aggiornamento tramite connessione Ethernet è più rapido, ma è necessario installare preventivamente un modulo Ethernet 1768-ENBT per connettere il controllore tramite la rete Ethernet.

Per informazioni sull’installazione, la configurazione e l’uso un modulo 1768-ENBT, consultare il Manuale dell’utente Moduli EtherNet/IP in sistemi di controllo Logix5000, pubblicazione ENET-UM001.

AVVERTENZA: Se si inserisce o si rimuove una scheda CompactFlash con

l’alimentazione inserita, potrebbe verificarsi un arco elettrico, che, a sua volta,

può causare esplosioni in installazioni che si trovano in aree pericolose.

Prima di procedere, assicurarsi di aver interrotto l’alimentazione o che l’area non sia

pericolosa.

IMPORTANTE I processi di installazione ed aggiornamento del firmware del controllore non

devono essere interrotti in alcun modo. In caso di interruzione

dell’aggiornamento del firmware, il controllore potrebbe non funzionare più.

I controllori non funzionanti devono essere restituiti a Rockwell Automation.

Metodo Pagina

Software ControlFLASH, versione 8 o successiva, compreso nell’ambiente Studio5000 27

Software AutoFlash, eseguibile nell’ambiente Studio5000 27

Una scheda di memoria con un firmware valido precaricato 28


http://www.rockwellautomation.com/support



Installazione del firmware con il software ControlFLASH

1. Assicurarsi che la rete sia connessa.

2. Avviare il software ControlFLASH.

3. Quando viene visualizzata la finestra di dialogo di benvenuto, fare clic su Next.

4. Selezionare il numero di catalogo del controllore e fare clic su Next.

5. Espandere la rete fino a visualizzare il controllore.

6. Selezionare il controllore e fare clic su OK.

7. Selezionare il numero della versione del firmware desiderata e fare clic su Next.

8. Per avviare l’aggiornamento, fare clic su Finish e quindi su Yes.

L’indicatore di stato OK lampeggia in rosso per indicare che l’aggiornamento è in corso. Quando l’aggiornamento sarà completato, tale condizione verrà indicata nella casella di stato, e l’indicatore di stato OK diventerà verde fisso.

9. Fare clic su OK.

10. Fare clic su Cancel e quindi su Yes per chiudere il software ControlFLASH.

Installazione del firmware con il software AutoFlash

1. Assicurarsi che la rete sia connessa.

2. Scaricare in un progetto controllore.

Il software AutoFlash viene avviato se il firmware richiesto non è caricato sul controllore.

3. Selezionare il numero di catalogo del controllore e fare clic su Next.

4. Espandere la rete fino a visualizzare il controllore.

5. Selezionare il controllore e fare clic su OK.

6. Selezionare il numero della versione del firmware desiderata e fare clic su Next.

7. Per avviare l’aggiornamento, fare clic su Finish e quindi su Yes.

L’indicatore di stato OK lampeggia in rosso per indicare che l’aggiornamento è in corso. Quando l’aggiornamento sarà completato, tale condizione verrà indicata nella casella di stato, e l’indicatore di stato OK diventerà verde fisso.

8. Fare clic su OK.

9. Fare clic su Cancel e quindi su Yes per chiudere il software AutoFlash.

SUGGERIMENTO Se la rete richiesta non è visualizzata, configurare prima un

driver per tale rete in RSLinx.

SUGGERIMENTO Se la rete richiesta non è visualizzata, configurare prima un

driver per tale rete in RSLinx.



Installazione del firmware con una scheda CompactFlash

Attenersi alla seguente procedura sul software RSLogix 5000 per salvare il programma ed il firmware di un controllore configurato sulla scheda CompactFlash. Il firmware viene salvato automaticamente sulla scheda CompactFlash quando si salva il programma.

1. Dopo aver inserito la scheda CompactFlash nel controllore configurato, nella finestra di dialogo Controller Properties fare clic sulla scheda Nonvolatile Memory.

2. Fare clic su Load Image On Powerup per eseguire il salvataggio sulla scheda.

3. Rimuovere la scheda ed inserirla nel controllore su cui si desidera caricare il firmware ed il programma utente.

4. Avviare il controllore; verrà quindi caricata l’immagine salvata sulla scheda CompactFlash.

Rimozione di un modulo 1768 o 1769 dalla guida DIN

Se si presenta la necessità di rimuovere un modulo dalla guida DIN, attenersi alla seguente procedura.

1. Togliere tensione al controllore ed attendere che tutti gli indicatori di stato sull’alimentatore ed il controllore si spengano.

2. Rimuovere il modulo 1768.

IMPORTANTE Se si scollega qualsiasi parte del sistema mentre il controllore sta

ancora scrivendo il programma in memoria, il programma andrà perso.

PowerOUT

L1

L2/N

Spento



3. Rimuovere il modulo 1769 sbloccando la leva della sbarra (a) ed i fermi della guida DIN (b).

4. Fare scorrere il modulo allontanandolo dalla guida DIN, lungo gli elementi del sistema a incastro.

Ricerca guasti in caso di mancata risposta di un modulo

Attenersi alla seguente procedura per stabilire le cause della mancata risposta di un dispositivo.

1. Verificare che tutti i moduli I/O del progetto siano installati nello stesso ordine.

2. Verificare che tutti i dispositivi siano aggiornati all’ultima versione del firmware (numeri di versione principali e secondari).

3. Utilizzare la guida in linea del software per individuare il modulo che non risponde.

Ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema

L’alimentatore CompactLogix funziona insieme al controllore CompactLogix per alimentare il sistema. Durante la ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema occorre pertanto considerarli entrambi.

PowerOUT

L1

L2/N

a. b.

a.

31607-M

PowerO U T

L 1

L 2 /N

c. d.

c.

PowerOUT

L1

L2/N

b. a.

b.

IMPORTANTE Prima di disconnettere, riconnettere o sostituire qualsiasi componente,

assicurarsi di aver disattivato l’alimentazione e di aver atteso il tempo

necessario per lo spegnimento di tutti gli indicatori di stato del sistema.



Per la ricerca guasti relativa all’alimentazione del sistema, fare riferimento all’indicatore di stato PWR sull’alimentatore CompactLogix ed agli indicatori PWR e I/O PWR sul controllore CompactLogix. Se l’alimentatore non funziona correttamente, non potrà farlo nemmeno il controllore. Pertanto, occorre diagnosticare e risolvere preventivamente i problemi relativi all’alimentatore, prima di eseguire la ricerca guasti sul controllore.

1. Esaminare l’indicatore di stato PWR dell’alimentatore.

2. Se l’alimentatore funziona correttamente e l’indicatore di stato PWR dell’alimentatore è verde, esaminare l’indicatore di stato PWR del controllore.

3. Se l’indicatore di stato PWR del controllore è verde, esaminare l’indicatore di stato I/O PWR.

Esame dell’indicatore di stato PWR dell’alimentatore.

1. Disattivare l’alimentazione ed attendere che tutti gli indicatori di stato si spengano.

2. Scollegare tutti i moduli dal sistema, incluso il controllore.

3. Riattivare l’alimentazione.

4. Controllare l’indicatore di stato PWR sull’alimentatore.a. Se l’indicatore di stato rimane rosso, sostituire l’alimentatore.b. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione dell’indicatore

rosso è provocata da uno degli altri moduli del sistema.


6. Reinstallare il controllore e controllare l’indicatore PWR dell’alimentatore.a. Se è verde, disattivare l’alimentazione, attendere che tutti gli indicatori

di stato si spengano e reinstallare i moduli 1768 uno alla volta, finché non si individuerà il modulo che determina l’accensione dell’indicatore rosso.

b. Se è rosso, sostituire il controllore.

Stato dell’indicatore PWR dell’alimentatore

Intervento consigliato

Spento Verificare che l’alimentatore sia attivo e che l’alimentazione di ingresso sia idonea e collegata correttamente.

Sostituire l’alimentatore.

Verde L’alimentatore funziona correttamente.

Controllare gli indicatori di stato PWR e I/O PWR del controllore, per accertarsi che l’intero sistema funzioni correttamente.

Rosso L’alimentatore non fornisce un’alimentazione a 24 V valida ai moduli 1768. Adottare la misura correttiva descritta di seguito.



Esame dell’indicatore PWR del controllore

Per l’esecuzione di questa attività, è necessario che l’indicatore PWR dell’alimentatore sia verde.


2. Scollegare tutti i moduli 1768 dal sistema, eccetto il controllore.


4. Controllare l’indicatore PWR del controllore.a. Se l’indicatore di stato rimane rosso, sostituire il controllore.b. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione dell’indicatore

rosso è provocata da uno dei moduli 1768.

5. Disattivare l’alimentazione.

6. Reinstallare i moduli 1768 uno alla volta, disattivando e riattivando l’alimentazione e controllando ogni volta l’indicatore PWR del controllore.

7. Se l’indicatore PWR del controllore diventa rosso, significa che è l’ultimo modulo installato a provocarne l’accensione.

Per ricercare i guasti relativi ai moduli 1768, consultare le relative istruzioni per l’installazione.

Esame dell’indicatore I/O PWR

Per l’esecuzione di questa attività, è necessario che gli indicatori PWR dell’alimentatore e del controllore siano verdi e che i moduli I/O 1769 siano presenti nel sistema.

Stato dell’indicatore PWR del controllore


Spento Controllare che tutti i moduli del sistema siano installati correttamente e che completamente collegati. Se l’indicatore rimane spento, adottare la misura correttiva descritta di seguito.

Verde Il controllore sta alimentando i moduli 1768 nel sistema.

Controllare l’indicatore di stato I/O PWR del controllore, per accertarsi che l’intero sistema funzioni correttamente.

Rosso È necessario sostituire il controllore o i moduli 1768 del sistema. Adottare la misura correttiva descritta di seguito.

Stato dell’indicatore I/O PWR del controllore(1)

(1) All’accensione del controllore, l’indicatore di stato I/O PWR rimane brevemente rosso, quindi, se non ci sono problemi, diventa verde.

Se l’indicatore rimane rosso, fare riferimento alla tabella sopra riportata per eseguire la ricerca guasti.


Spento Sostituire il controllore.

Verde Il controllore funziona correttamente. Nessun intervento richiesto.

Lampeggiante rosso e verde Assicurarsi che i moduli I/O 1769 o la terminazione siano collegati correttamente, quindi spegnere e riaccendere.

Rosso È possibile che un alimentatore 1769 sia installato nel banco locale, oppure ci potrebbe essere un problema relativo al controllore o all’I/O 1769 nel sistema. Adottare la misura correttiva descritta di seguito.



1. Se è installato un alimentatore 1769 nel banco locale, rimuoverlo e riattivare l’alimentazione.

Se l’indicatore I/O PWR rimane rosso, eseguire il passo successivo.


3. Scollegare i moduli I/O 1769 dal sistema.


5. Controllare l’indicatore I/O PWR del controllore.a. Se l’indicatore è rosso, sostituire il controllore.b. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione dell’indicatore

rosso è provocata da uno dei moduli I/O 1769.

Per ricercare i guasti relativi ai moduli I/O 1769, consultare le relative istruzioni per l’installazione.


Capitolo 3

Connessione al controllore tramite la porta seriale

In questo capitolo è illustrata la procedura da seguire per stabilire una connessione seriale con un controllore tramite la porta seriale. In questo modo, sarà possibile configurare un controllore e caricare e scaricare un progetto su di esso.

Per poter far funzionare un controllore CompactLogix su una rete seriale, è necessario disporre di:

• una workstation con una porta seriale• il software RSLinx per configurare il driver di comunicazione seriale• il software RSLogix 5000 per configurare la porta seriale del controllore

Argomento Pagina

Connessione al controllore tramite la porta seriale 34

Configurazione del driver seriale 35

Selezione del percorso del controllore 37

Impostazione dell’indirizzo IP tramite una porta seriale 38


Capitolo 3 Connessione al controllore tramite la porta seriale

Connessione al controllore tramite la porta seriale

Il canale 0 su un controllore CompactLogix è completamente isolato, e non richiede un dispositivo di isolamento separato.

Per connettere un cavo seriale, attenersi alla seguente procedura.

1. Procurarsi un cavo seriale.

2. Connettere il cavo al controllore ed alla workstation..

Se l’utente Procedere come segue

Si costruisce un cavo da solo 1. Limitare la lunghezza a 15,2 m.2. Cablare i connettori.

3. Collegare lo schermo a entrambi i connettori.

Non si costruisce un cavo da solo Procurarsi uno dei seguenti cavi seriali:• 1747-CP3• 1756-CP3

Workstation Controllore

1 DCD

2 RDX

3 TXD

4 DTR

COMUNE

6 DSR

7 RTS

8 CTS

9

1 DCD

2 RDX

3 TXD

4 DTR

COMUNE

6 DSR

7 RTS

8 CTS

9


Connessione al controllore tramite la porta seriale Capitolo 3

Configurazione del driver seriale

Per la configurazione del driver dei dispositivi DF1 RS-232 per la comunicazione seriale si utilizza il software RSLinx.

Per configurare il driver, attenersi alla seguente procedura.

1. Nel software RSLinx, dal menu Communications scegliere Configure Drivers

.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Configure Drivers.

2. Scegliere il driver dei dispositivi DF1 RS-232 dal menu a discesa Available Driver Types.

3. Fare clic su Add New per aggiungere il driver.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Add New RSLinx Driver.



4. Specificare il nome del driver e fare clic su OK.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Configure RS-232 DF1 Devices.

5. Dal menu a discesa Comm Port scegliere la porta seriale della workstation alla quale è connesso il cavo.

6. Dal menu a discesa Device, scegliere Logix 5550/CompactLogix.

7. Fare clic su Auto-Configure.

8. Verificare che la configurazione automatica sia stata eseguita correttamente.

9. Nella finestra di dialogo Configure Drivers, fare clic su Close.

Se Procedere come segue

Sì Fare clic su OK.

No Ritornare al passo 5 e verificare che sia stata selezionata la porta di comunicazione corretta.


Connessione al controllore tramite la porta seriale Capitolo 3

Selezione del percorso del controllore

Per selezionare il percorso del controllore, attenersi alla seguente procedura.

1. Nel software RSLogix 5000, aprire un progetto controllore.

2. Dal menu Communications scegliere Who Active.

3. Espandere il driver di comunicazione fino a livello del controllore.

4. Selezionare il controllore.

IMPORTANTE Ricordarsi di aggiornare il firmware del controllore prima di stabilire la

comunicazione e di scaricare un programma.

Per Fare clic su

Monitorare il progetto nel controllore Passare alla modalità Online

Trasferire una copia del progetto dal controllore al software RSLogix 5000 Upload

Trasferire il progetto aperto al controllore Download



Impostazione dell’indirizzo IP tramite una porta seriale

Per impostare l’indirizzo IP tramite una porta seriale, attenersi alla seguente procedura.

1. Assicurarsi che il modulo sia installato, avviato e connesso al controllore tramite connessione seriale.

2. Nell’organizer del controllore, fare clic con il pulsante destro del mouse sul modulo e scegliere Properties.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Module Properties.

3. Fare clic sulla scheda Port Configuration.

4. Nella casella IP Address, digitare l’indirizzo IP.

5. Nelle altre caselle, digitare gli eventuali altri parametri di rete.

6. Fare clic su Apply.

7. Fare clic su OK.

IMPORTANTE Le caselle visualizzate variano da un modulo all’altro.


Capitolo 4

Comunicazioni in rete

I controllori CompactLogix supportano vari tipi di reti.

Argomento Pagina

Comunicazione di rete EtherNet/IP 40

Comunicazione su rete ControlNet 45

Comunicazione di rete DeviceNet 47

Comunicazione su rete seriale 50

Comunicazione su una rete DH-485 64

Ulteriori riferimenti 68

Supporto reti Esempio

Controllo di I/O distribuito (remoto) con le seguenti reti:• Rete EtherNet/IP• Rete ControlNet• Rete DeviceNet

Produzione e consumo di dati tra controllori con queste reti:• Rete EtherNet/IP• Rete ControlNet

Invio e ricezione di messaggi da e verso altri dispositivi, incluso l’accesso al controllore tramite il software RSLogix 5000, con queste reti:• Rete EtherNet/IP• Rete DeviceNet (solo con i dispositivi)• Rete ControlNet• Reti seriali• Reti DH-485

Controllore CompactLogix con modulo 1768-ENBT

Rete EtherNet/IP

Piattaforma di I/O distribuito (remoto)

Altro controllore Logix5000


Rete EtherNet/IP

Rete EtherNet/IP

Altri dispositivi remoti



Capitolo 4 Comunicazioni in rete

Comunicazione di rete EtherNet/IP

La rete EtherNet/IP offre una serie completa di servizi di controllo, configurazione e raccolta dati sovrapponendo il Common Industrial Protocol (CIP) ai protocolli Internet standard come TCP/IP ed UDP. Con questa combinazione di standard collaudati, la rete EtherNet/IP supporta sia applicazioni di controllo che scambio dati.

La rete EtherNet/IP utilizza inoltre supporti fisici e componenti Ethernet commerciali pronti all’uso, pertanto rappresenta una soluzione economica per lo stabilimento.

Per la comunicazione EtherNet/IP, il controllore necessita di un modulo 1768-ENBT o 1768-EWEB. È possibile installare fino a due di questi moduli nel backplane 1768 per ciascun controllore.

Per la comunicazione EtherNet/IP, utilizzare i seguenti prodotti software.

Tabella 3 – Software necessario per la comunicazione EtherNet/IP

Software Funzioni Requisito

RSLogix 5000 • Configurazione di progetti CompactLogix.• Definizione della comunicazione EtherNet/IP.

Sì

Utilità BOOTP/DHCP Assegnazione degli indirizzi IP ai dispositivi su una rete EtherNet/IP.

NoRSNetWorx™ per EtherNet/IP • Configurazione di dispositivi EtherNet/IP tramite indirizzo IP o nome host.

• Indicazione dello stato della larghezza di banda.

RSLinx • Configurazione di dispositivi di comunicazione.• Esecuzione di attività di diagnostica.• Attivazione delle comunicazioni tra i dispositivi.

Sì


Comunicazioni in rete Capitolo 4

Impostazione dell’indirizzo IP con l’utilità BOOTP-DHCP

Per impostare l’indirizzo IP con l’utilità BOOTP-DHCP, attenersi alla seguente procedura.

1. Avviare l’utilità BOOTP/DHCP.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Network Settings.

2. Digitare almeno una maschera di sottorete e fare clic su OK.

Verrà visualizzata la finestra di dialogo BOOTP/DHCP Server. Le richieste BOOTP occupano la sezione superiore della finestra di dialogo.



3. Selezionare una delle richieste e fare clic su Add to Relation List.

Viene visualizzata la finestra di dialogo New Entry, in cui è indicato l’indirizzo Ethernet (MAC).

4. Nella casella IP Address, digitare l’indirizzo IP e fare clic su OK.

Modulo di comunicazione EtherNet/IP 1768-ENBT

Il modulo di comunicazione EtherNet/IP 1768-ENBT ha le seguenti caratteristiche:

• supporta messaggistica, tag prodotti/consumati, interfacce operatore ed I/O distribuito

• incapsula i messaggi all’interno del protocollo TCP/UDP/IP standard• condivide un livello di applicazione comune con le reti ControlNet e

DeviceNet• si collega tramite un connettore RJ45• supporta il funzionamento half-duplex/full-duplex 10/100 MB• supporta gli switch standard



In Figura 3 sono rappresentati i seguenti processi:• I controllori producono e consumano i tag.• I controllori generano le istruzioni MSG che inviano e ricevono dati

standard o configurano dispositivi.• Un computer carica e scarica i progetti sui controllori.• Un computer configura i dispositivi su una rete EtherNet/IP.• I controllori stabiliscono il controllo di I/O e servoazionamenti su una rete

EtherNet/IP.

Figura 3 – Panoramica di una rete EtherNet/IP CompactLogix

Modulo server Web 1768-EWEB

Il modulo server Web EtherNet/IP 1768-EWEB ha le seguenti funzioni:• funzione bridge ed instradamento di messaggi, ma non controllo I/O• accesso ai dati (in lettura e scrittura) dei controllori tramite browser Web

standard• pagine Web personalizzate• e-mail• interfacce open socket Raw

Controllore CompactLogix 1768 con modulo 1768-ENBT

Switch industriale Ethernet

Controllore ControlLogix®

Computer con porta Ethernet standard

POINT I/O™ 1734 con scheda 1734-AENT

Terminale PanelView™ con porta EtherNet/IP integrata

Convertitore di frequenza PowerFlex 40 con scheda 22-COMM-E

Convertitore di frequenza PowerFlex® 70 con scheda 20-COMM-E



La Figura 4 illustra in che modo il modulo server Web consente di eseguire quanto segue:

• instradare messaggi, caricare/scaricare programmi, aggiornare i moduli, utilizzando il modulo server Web come parte del percorso di comunicazione per accedere al dispositivo di destinazione.

• Visualizzare e modificare i dati che si trovano in un controllore CompactLogix 1768 tramite un browser Web standard.

• Creare pagine Web personalizzate in base all’applicazione.

Utilizzare funzioni ASP per popolare le pagine Web con i dati del controllore in tempo reale.

• Inviare e-mail a seguito di un comando di un controllore Logix tramite istruzioni MSG.

• Aprire collegamenti di comunicazione TCP o UDP con altri dispositivi Ethernet standard per mezzo di “open socket”.

Figura 4 – Rete Web EtherNet/IP CompactLogix

Connessioni su una rete EtherNet/IP

Ciascun modulo 1768-ENBT o 1768-EWEB collegato ad una rete EtherNet/IP può supportare la messaggistica per 64 connessioni CIP e 32 connessioni TCP/IP.

Per ulteriori informazioni, consultare il Manuale dell’utente Moduli EtherNet/IP in sistemi di controllo Logix5000, pubblicazione ENET-UM001.

Firewall/Router

Commutatore Ethernet

Commutatore Ethernet

Controllore CompactLogix 1769-L43 o 1768-L45 con il modulo 1768-EWEB

Workstation con Web Browser

Terminale PanelView

Dispositivo Ethernet standard, ad esempio uno scanner RFID

Controllore ControlLogix




Comunicazione su rete ControlNet

ControlNet è una rete di controllo in tempo reale che permette il trasporto ad alta velocità di dati di I/O “time-critical”, dati di interblocco e di messaggistica, ivi compresi upload e download dei dati di programmazione e di configurazione su un unico collegamento eseguito con supporti fisici. L’efficiente funzionalità di trasferimento dati della rete ControlNet consente un notevole miglioramento delle prestazioni di I/O e delle comunicazioni peer-to-peer in qualsiasi sistema o applicazione.

La rete ControlNet è deterministica e ripetibile, e non subisce cambiamenti in caso di connessione o disconnessione di dispositivi dalla rete. Questa robustezza garantisce prestazioni in tempo reale affidabili, sincronizzate e coordinate.

La rete ControlNet spesso viene utilizzata con le seguenti funzioni:

• rete di default per la piattaforma CompactLogix• in sostituzione della rete di I/O remoto (RIO) poiché la rete ControlNet è

in grado di gestire efficacemente un numero elevato di punti I/O• dorsale per più reti distribuite DeviceNet• rete di interblocco peer

Moduli ControlNet 1768-CNB e 1768-CNBR

I moduli di comunicazione CompactLogix ControlNet vengono utilizzati come bridge tra i collegamenti ControlNet per instradare i messaggi verso dispositivi appartenenti ad altre reti. Inoltre, i moduli monitorano e controllano i moduli I/O installati a distanza dai controllori CompactLogix.

I moduli ControlNet 1768-CNB e 1768-CNBR supportano:

• messaggistica dati per configurazione e programmazione• interfacce operatore, upload e download• funzione di bridge I/O• trasferimento di dati schedulati tramite tag prodotti/consumati• comunicazione con altri nodi ControlNet tramite istruzioni MSG non

schedulate• accesso alla rete di comunicazione locale tramite NAP (network access

port)• supporti ridondanti (solo modulo 1768-CNBR)

Tabella 4 – Software necessario per la comunicazione ControlNet


RSLogix 5000 • Configurazione di progetti CompactLogix.• Definizione della comunicazione ControlNet.

SìRSNetWorx per ControlNet • Configurazione di dispositivi ControlNet tramite indirizzo IP e/o nome host.

• Schedulazione di una rete.




In Figura 5 sono rappresentati i seguenti processi:• I controllori producono e consumano i tag.• I controllori generano le istruzioni MSG che inviano e ricevono dati o

configurano dispositivi.• Un computer carica e scarica i progetti sui controllori.• Un computer configura i dispositivi sulla rete ControlNet e la rete stessa.

Figura 5 – Panoramica della rete ControlNet CompactLogix

Connessioni su una rete ControlNet

Ciascun modulo 1768-CNB o 1768-CNBR di una rete ControlNet supporta una determinata quantità di messaggistica della connessione.

Controllore ControlLogix

Controllore CompactLogix 1768-L43 o 1768-L45 con modulo 1788-CNB o 1788 CNBR

Workstation con schede di comunicazione ControlNet 1784-PCIC o 1784-PCICS

Rete ControlNet con derivazioni

Terminale PanelView Plus con scheda di comunicazione ControlNet

Convertitore di frequenza PowerFlex 40 con scheda ControlNet 22-COMM-C

Convertitore di frequenza PowerFlex 70 con scheda ControlNet 20-COMM-C

Moduli POINT I/O 1734 distribuiti con scheda ControlNet 1734-ACNR

Tabella 5 – Supporto messaggistica della connessione ControlNet

Ciascun modulo Supporta

1768-CNB Supporta 64 connessioni:• cinque controllori possono avere una connessione ottimizzata per rack con il

modulo;• cinque controllori possono avere una connessione di solo ascolto ottimizzata per

rack con il modulo.

1768-CNBR



Comunicazione di rete DeviceNet

La rete DeviceNet utilizza il protocollo CIP (Common Industrial Protocol) per fornire funzionalità di controllo, configurazione ed acquisizione dati per i dispositivi industriali. La rete DeviceNet utilizza la collaudata tecnologia CAN (Controller Area Network), che consente di ridurre i costi ed i tempi di installazione e costosi tempi di fermo.

Utilizzando una rete DeviceNet è possibile accedere alle funzionalità intelligenti dei dispositivi perché consente di connettere i dispositivi direttamente ai controllori dell’impianto senza dover cablare ogni dispositivo ad un modulo I/O.

Moduli I/O e schede DeviceNet

In Tabella 7 sono elencati i modulo I/O di comunicazione disponibili per le reti DeviceNet.

Tabella 6 – Interfacce DeviceNet

Applicazione Interfaccia necessaria

• Comunica con altri dispositivi DeviceNet• Utilizza il controllore come master in una rete DeviceNet

Scanner DeviceNet 1769-SDN

• Accede a moduli Compact I/O remoti in una rete DeviceNet• Invia ad uno scanner o controllore i dati di I/O remoto relativi ad un massimo di

30 moduli

Scheda DeviceNet 1769-ADN(1)

(1) In questa tabella è descritto specificamente l’utilizzo della scheda 1769-ADN per accedere a moduli Compact I/O remoti nella rete

DeviceNet. I controllori CompactLogix possono tuttavia accedere ad altri moduli di I/O remoto Allen-Bradley® nella rete DeviceNet. In

questi casi, è necessario selezionare l’interfaccia appropriata. Se ad esempio si accede a moduli POINT I/O remoti, è necessario

selezionare la scheda 1734-ADN.

Tabella 7 – Moduli di comunicazione di rete DeviceNet

Num. di Cat. Scheda Specifiche

Blocco I/O distribuito

I/O CompactBlock 1791D L’I/O CompactBlock 1791D comprende una scheda integrata nel blocco base

• Morsettiera rimovibile• Più compatto del 50% rispetto a FLEX I/O• Blocco analogico a 24 V CC combinato selezionabile• 4…16 punti• DeviceLogix abilitato• Espandibile fino a 32 punti digitali

I/O CompactBlock LDX 1790 L’I/O CompactBlock LDX comprende una scheda integrata nel blocco base

• I/O con il più basso prezzo per punto• Digitale: 24 V CC, 120 V CA• Analogico: corrente, tensione, RTD e termocoppia• 4…16 punti• Espandibile fino a 64 punti

I/O ArmorBlock 1732 L’I/O ArmorBlock comprende una scheda integrata nel blocco base

• 8 punti• 8 ingressi, 8 uscite, oppure 8 autoconfiguranti• Montaggio frontale o laterale• Connettore I/O M12 o M8

I/O ArmorBlock MaXum 1792 L’I/O ArmorBlock MaXum comprende una scheda integrata nel blocco base

• Valore massimo I/O IP67• Costo di installazione minimo su KwikLink• Diagnostica a livello di punti• 4…16 punti• DeviceLogix abilitato• Solo ingresso, solo uscita o combo



In aggiunta all’hardware di comunicazione per le reti DeviceNet, sono disponibili i prodotti software indicati in Tabella 8.

I/O modulare distribuito

POINT I/O 1734 I/O POINTBlock 1734D

1734-ADN

1734-ADNX (con connettività di sottorete)

1734-PDN (alimentatore DeviceNet)

• Elevata granularità (2, 4 o 8 punti)• Moduli digitali, analogici, uscite a relè, di temperatura isolati, termocoppia RTD,

contatore e ASCII• Diagnostica Logix a livello di canale: mancanza di un conduttore, cortocircuito,

OR, UR, CALIB, errori, e molto altro• Rimozione ed inserimento sotto tensione (RIUP)• Disponibilità di un alimentatore di espansione e di un modulo di isolamento

della sbarra di distribuzione POINT• Morsettiere rimovibili• È possibile assemblare 63 moduli POINT I/O totali su un unico nodo DeviceNet• 1734-ADNX aumenta la portata di DeviceNet da 500…1500 m• 1734-ADNX consente di utilizzare un alimentatore di espansione per corrente del

backplane Pinatubo supplementare• Fino a 504 punti massimo con moduli I/O digitali da 8 punti

I/O ArmorPOINT® 1738 1738-ADN12

1738-ADN18

1738-ADN18P

1738-ADNX

• Installazione su guida DIN• Grado di protezione IP67 e NEMA 4• Elevata granularità (possibilità di combinare gli elementi in base alle proprie

esigenze)• Rimozione ed inserimento sotto tensione (RIUP)• Gamma completa di moduli digitali, analogici, speciali e di temperatura• Fino a 252 punti per scheda

FLEX I/O 1794 1794-ADN • Possibilità di inserire e rimuovere l’I/O sotto tensione (RIUP)• Digitale: 24/48 V CC, 120/230 V CA, contatto relè, protetto, diagnostica, isolato• Analogico: possibilità di selezione corrente/tensione, temperatura, isolato • Speciale: moduli contatore e frequenza• 4…32 punti per modulo, 8 moduli per scheda• Versioni con rivestimento protettivo su modelli specifici

FLEX I/O Ex 1797 1794-ADN

Da utilizzare con 1797-BIC e 1797-CEC per le connessioni in aree pericolose

• FLEX I/O a sicurezza intrinseca per aree pericolose• Possibilità di inserire e rimuovere l’I/O sotto tensione (RIUP)• Digitale (NAMUR), analogico 0…20 mA, temperatura, frequenza• Tutti i moduli con rivestimento protettivo• 4…32 punti per modulo, 8 moduli per scheda

FLEX I/O Armor 1798 1798-ADN

Inoltre, ordinare uno dei seguenti articoli:• 1798-DFTP1 (terminazione per connettore cavi

DeviceNet da 12 mm)• 1798-DFTP2 (terminazione per connettore cavi

DeviceNet da 18 mm)

• Montaggio a bordo macchina• Grado di protezione IP67 e NEMA 4X• Applicazioni per uso esterno• Analogico e digitale a 24 V CC• 4 e 8 punti per modulo; fino a 64 per nodo

Tabella 7 – Moduli di comunicazione di rete DeviceNet (Continua)

Num. di Cat. Scheda Specifiche

Tabella 8 – Software necessario per la comunicazione DeviceNet


RSLogix 5000 • Configurazione di progetti CompactLogix.• Definizione della comunicazione EtherNet/IP.

SìRSNetWorx per DeviceNet • Configurazione dei dispositivi DeviceNet.• Definizione dell’elenco di scansione per tali dispositivi.




I moduli di comunicazione DeviceNet hanno le seguenti funzioni:• messaggistica verso un dispositivo, non da controllore a controllore• livello applicativo comune con le reti ControlNet e EtherNet/IP• funzioni diagnostiche per migliori attività di raccolta dati e rilevamento

guasti• meno cablaggio rispetto ai tradizionali sistemi cablati

Figura 6 – Panoramica della rete DeviceNet CompactLogix

Terminale PanelView Plus

Alimentatore DeviceNet 1606-XLDNET8

Rete DeviceNet con microconnettori e cavo piatto KwikLink

Workstation con schede DeviceNet 1784-PCID, 1784-PCIDS e 1770-KFD

Controllore CompactLogix 1768-L43 o 1768-L45 con scanner 1769-SDN

Moduli POINT I/O distribuiti con scheda 1734-ACN

Convertitore di frequenza PowerFlex 70 con scheda 20-COMM-D

Convertitore di frequenza PowerFlex 40 con scheda 22-COMM-D



Comunicazione su rete seriale

I controllori CompactLogix 1768 comprendono una porta seriale RS-232 integrata configurabile dall’utente.

Comunicazione master e slave

Per stabilire la comunicazione master e slave RTU Modbus è possibile utilizzare l’applicazione 129, disponibile nella directory degli esempi del software RSLogix 5000.

IMPORTANTE Limitare la lunghezza dei cavi seriali (RS-232) a 15,2 m.

Tabella 9 – Modalità DF1 per i controllori Logix5000

Modalità Funzioni

Punto a punto DF1

Comunicazione tra un controllore ed un altro dispositivo compatibile con il protocollo DF1.

Parametri della modalità di default:

• Velocità di comunicazione: 19.200 bps

• Bit di dati: 8

• Parità: nessuna

• Bit di stop: 1

• Linea di controllo: senza handshake

• Ritardo invio RTS: 0

• Ritardo disattivazione RTS: 0

Questa modalità è utilizzata generalmente per programmare un controllore attraverso la porta seriale.

Master DF1 • Controllare l’interrogazione e la trasmissione dei messaggi tra i nodi master e slave.

• La rete master/slave comprende un controllore configurato come nodo master ed un massimo di 254 nodi slave. Collegare i nodi slave utilizzando modem o driver di linea.

• A una rete master-slave sono assegnabili i numeri di nodo da 0 a 254. Ogni nodo deve avere un indirizzo di nodo univoco. Inoltre, perché il link costituisca una rete, deve comprendere una stazione master e una stazione slave.

Slave DF1 • Utilizzo di un controllore come stazione slave in una rete di comunicazione seriale master/slave.

• Quando coesistono più stazioni slave in rete, collegare le stazioni slave al master attraverso modem o driver di linea. Quando sulla rete è presente un’unica stazione slave, non è necessario un modem per connettere la stazione slave al master. È possibile configurare i parametri di controllo per nessun handshaking. È possibile collegare da 2 a 255 nodi ad un singolo link. In modalità DF1 slave, un controllore utilizza il protocollo DF1 half-duplex.

• Un nodo è designato come master e controlla gli accessi al link. Tutti gli altri nodi sono stazioni slave e devono attendere l’autorizzazione dal master prima di eseguire la trasmissione.

Modem radio DF1 • Compatibile con controllori SLC™ 500 e MicroLogix™ 1500.

• Questa modalità supporta le modalità Master/slave e Store and forward.

Utente (solo canale 0)

• Comunicazione con dispositivi ASCII.

• Questa modalità richiede che il programma utilizzi istruzioni ASCII per leggere e scrivere dati da e verso un dispositivo ASCII.

DH-485 • Comunicazione con altri dispositivi DH-485.

• Questa rete multi-master a passaggio di token permette la programmazione e la messaggistica peer-to-peer.



Comunicazione con dispositivi DF1

Il controllore può essere configurato come master o slave in una rete seriale. La comunicazione seriale è utilizzata per il trasferimento di dati da e verso controllori (stazioni) remoti nei seguenti scenari:

• sistema comprendente tre o più stazioni.• comunicazione con frequenza regolare, che richiede modem leased-line,

radio, power-line.

Modem

ModemModem

RS-232RS-232

Rete DH+Rete EtherNet/IP

RS-232



Per configurare il controllore per la comunicazione DF1, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, fare clic con il pulsante destro del mouse sul controllore e selezionare Properties.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Controller Properties.

2. Fare clic sulla scheda Serial Port.

3. Dal menu a discesa Mode scegliere System.

4. Specificare le impostazioni di comunicazione DF1.



5. Fare clic sulla scheda System Protocol.

6. Dal menu a discesa Protocol, scegliere DF1 Point-to-Point.

7. Specificare le impostazioni del protocollo di sistema DF1.

8. Fare clic su OK.

Supporto di modem radio DF1

Il controllore CompactLogix comprende un driver che consente la comunicazione tramite il protocollo DF1 modem radio. Il driver utilizza un protocollo ottimizzato per l’uso con reti di modem radio, che è un ibrido tra il protocollo full-duplex ed il protocollo half-duplex DF1. Il driver non è compatibile con nessuno di questi due protocolli.

IMPORTANTE Il driver del modem radio DF1 deve essere utilizzato solo tra dispositivi che

supportano e sono configurati per il protocollo DF1 modem radio.

Inoltre, vi sono delle configurazioni di rete modem radio non compatibili con il

driver del modem radio DF1. In queste configurazioni si dovrà continuare ad

utilizzare il protocollo half-duplex DF1.



Come il protocollo full-duplex DF1, il protocollo modem radio DF1 consente a qualsiasi nodo di comandare qualsiasi altro nodo in qualsiasi momento (se la rete modem radio supporta il buffer full-duplex sulle porte dati e la funzionalità di prevenzione di conflitti tra trasmissioni radio). Come con il protocollo half-duplex DF1, un nodo ignora qualsiasi pacchetto ricevuto se l’indirizzo di destinazione è diverso dal suo, ad eccezione dei pacchetti di invio dati e Pass-Through.

A differenza dei protocolli full-duplex e half-duplex DF1, il protocollo DF1 modem radio non comprende pacchetti di polling o ACK, NAK ed ENQ. L’integrità dei dati è garantita dal checksum CRC.

Uso del modem radio DF1

Il driver del modem radio DF1 può essere configurato come driver in modalità di sistema tramite il software RSLogix 5000, versione 17.01.02 o successive.

Per configurare il controllore per la comunicazione con modem radio DF1, attenersi alla seguente procedura.


PowerOUT

L1

L2/N

Modem

ModemModem

Modem

RS-232

EtherNet/IP





3. Dal menu a discesa Protocol, scegliere DF1 Radio Modem.



4. Specificare le impostazioni del protocollo di sistema modem radio DF1 e fare clic su OK.

Vantaggi del modem radio DF1

Il vantaggio principale del protocollo DF1 modem radio per reti con modem radio è rappresentato dall’efficienza di trasmissione. Ogni transazione di lettura/scrittura (comando e risposta) richiede una sola trasmissione da parte dell’iniziatore (per l’invio del comando) ed una trasmissione da parte del risponditore (per la risposta). In questo modo, il numero di volte che i modem radio devono attivarsi per la trasmissione è ridotto al minimo, con conseguenti vantaggi in termini di durata e di consumi degli stessi. Il protocollo half-duplex DF1 invece richiede cinque trasmissioni per il completamento di una transazione di lettura/scrittura da parte del master DF1 con uno slave DF1, tre da parte del master e due da parte dello slave.

Il driver del modem radio DF1 può essere utilizzato in modalità pseudo master/slave con qualsiasi modem radio, a patto che il nodo master designato sia l’unico nodo ad inviare istruzioni MSG, e che venga attivata una sola istruzione MSG alla volta.

Nel caso dei modem radio seriali moderni che supportano il buffer full-duplex sulle porte dati e la funzionalità di prevenzione di conflitti tra trasmissioni radio, il driver del modem radio DF1 può essere utilizzato per la configurazione di una rete radio peer-to-peer senza master, in cui qualsiasi nodo può attivare la comunicazione con qualsiasi altro nodo in qualsiasi momento, a patto che tutti i nodi rientrino nella portata prevista per le trasmissioni radio, in modo da poter ricevere le rispettive trasmissioni.

Impostazione Descrizione

Station Address Specifica l’indirizzo di nodo del controllore sulla rete seriale. Selezionare un numero da 1 a 254 compreso, decimale.

Per ottimizzare le prestazioni della rete, assegnare gli indirizzi dei nodi in ordine progressivo. Assegnare i numeri di indirizzo più bassi agli iniziatori come i personal computer, al fine di ridurre il tempo necessario per l’inizializzazione della rete.

Error Detection Fare clic su uno dei pulsanti per specificare lo schema di rilevamento errori utilizzato per tutti i messaggi.• BCC: il processore invia ed accetta i messaggi che terminano con un byte BCC.• CRC: il processore invia ed accetta i messaggi con un CRC a 2 byte.

Enable Store and Forward

Selezionare la casella di controllo Enable Store and Forward se si desidera attivare la funzionalità Store-and-Forward. Se attivata, l’indirizzo di destinazione di qualsiasi messaggio ricevuto viene confrontato con la tabella dei tag Store-and-Forward. Se vi è una corrispondenza, il messaggio viene inoltrato (rinviato) dalla porta.

Dal menu a discesa Store and Forward Tag, scegliere un tag con numero intero (INT[16]).

Ogni bit rappresenta un indirizzo di stazione. Se il controllore legge un messaggio destinato ad una stazione con il bit impostato nella tabella, il messaggio viene inoltrato.



Limitazioni del sistema con modem radio DF1

Di seguito riportiamo altri criteri utili per stabilire come utilizzare il nuovo driver del modem radio DF1 in una rete modem radio

• Se tutti i dispositivi presenti nella rete sono controllori ControlLogix, è necessario configurarli con il driver del modem radio DF1 utilizzando il software RSLogix 5000, versione 17.01.02 o successive. In caso contrario, occorrerà verificare che tutti i nodi supportino il protocollo DF1 modem radio.

• Se ciascun nodo riceve le trasmissioni radio di ogni altro nodo, essendo entrambi entro la portata di trasmissione/ricezione e su una frequenza di ricezione comune (con modalità radio Simplex o tramite un ripetitore full-duplex singolo comune), i modem radio devono supportare il buffer full-duplex sulle porte dati e la funzionalità di prevenzione di conflitti tra trasmissioni radio.

In caso affermativo, è possibile sfruttare tutti i vantaggi della funzionalità di inizializzazione dei messaggi peer-to-peer in qualsiasi nodo (per esempio, la logica ladder in qualsiasi nodo può attivare un’istruzione MSG diretta a qualsiasi altro nodo in qualsiasi momento).

Se non tutti i modem supportano il buffer full-duplex sulle porte dati e la funzionalità di prevenzione di conflitti tra trasmissioni radio, potrebbe essere comunque possibile utilizzare il driver del modem radio DF1, ma in tal caso occorre limitare l’inizializzazione delle istruzioni MSG ad un unico nodo master le cui trasmissioni possono essere ricevute da ciascun altro nodo.

• Se non tutti i nodi ricevono le trasmissioni radio da ogni altro modem, potrebbe essere comunque possibile utilizzare il driver del modem radio, ma in tal caso occorre limitare l’inizializzazione delle istruzioni MSG al nodo connesso al modem radio master le cui trasmissioni possono essere ricevute da ogni altro modem radio nella rete.

• Inoltre, il Pass-Through tra canali del controllore ControlLogix offre il vantaggio di consentire la programmazione di altri nodi in remoto con il software RSLinx ed il software RSLogix 5000 in esecuzione su un personal computer connesso ad un controllore ControlLogix locale tramite una rete DH-485, DH+ o Ethernet.

Ulteriori riferimenti

Per ulteriori informazioni, consultare le seguenti pubblicazioni:• Logix5000 Controllers General Instructions – Manuale di riferimento,

pubblicazione 1756-RM003• SCADA System Application Guide, pubblicazione AG-UM008.



http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/ag-um008_-en-p.pdf


Comunicazione con dispositivi ASCII

Configurando la porta seriale per la modalità User, è possibile:• leggere caratteri ASCII da un modulo per bilancia o lettore di codice a

barre.• inviare e ricevere messaggi da un dispositivo ASCII.

Per la comunicazione con dispositivi ASCII, attenersi alla seguente procedura.



Connessione tra porta seriale del controllore e dispositivo ASCII



2. Fare clic sulla scheda Serial Port.

3. Dal menu a discesa Mode scegliere User.

4. Specificare le impostazioni di comunicazione ASCII.

5. Fare clic sulla scheda User Protocol.

6. Specificare le impostazioni del protocollo utente ASCII.

7. Fare clic su OK.

Ciascun controllore supporta varie istruzioni in linguaggio ladder e testo strutturato per la manipolazione dei caratteri ASCII.Tabella 10 – Lettura e scrittura di caratteri ASCII

Istruzione Comando

ABL Per determinare quando il buffer contiene caratteri di terminazione.

ACB Per contare i caratteri nel buffer.

ACL Per svuotare il buffer.

Per eliminare le istruzioni sulla porta seriale ASCII attualmente in esecuzione o in coda.

AHL Per ottenere lo stato delle linee di controllo della porta seriale.

Per attivare o disattivare il segnale DTR.

Per attivare o disattivare il segnale RTS.

ARD Per leggere un numero fisso di caratteri.

ARL Per leggere un numero variabile di caratteri, fino alla prima serie di caratteri di terminazione inclusa.

AWA Per inviare i caratteri ed aggiungere automaticamente uno o due caratteri supplementari per contrassegnare la fine dei dati.

AWT Per l’invio di caratteri.



Supporto Modbus

Per utilizzare i controllori Logix5000 con il protocollo Modbus, utilizzare i due programmi di esempio contenuti nella directory del software RSLogix 5000, che emulano il protocollo Modbus. I due programmi si chiamano ModbusMaster e ModbusSlave. Per eseguire i programmi occorre la porta seriale CH0.

Per ulteriori informazioni su queste applicazioni, consultare Using Logix5000 Controllers as Masters and Slaves on Modbus Application Solution, pubblicazione CIG-AP129.

Tabella 11 – Creazione e modifica di stringhe di caratteri ASCII

Istruzione Comando

CONCAT Per aggiungere dei caratteri alla fine di una stringa.

DELETE Per eliminare dei caratteri da una stringa.

FIND Per individuare il carattere iniziale di una sottostringa.

INSERT Per inserire dei caratteri in una stringa.

MID Per estrarre dei caratteri da una stringa.

Tabella 12 – Conversione di dati da ed in caratteri ASCII

Istruzione Comando

STOD Per convertire la rappresentazione ASCII di un valore intero in un valore SINT, INT, DINT o REAL.

STOR Per convertire la rappresentazione ASCII di un valore in virgola mobile in un valore REAL.

DTOS Per convertire un valore SINT, INT, DINT o REAL in una stringa di caratteri ASCII.

RTOS Per convertire un valore REAL in una stringa di caratteri ASCII.

UPPER Per convertire le lettere di una stringa di caratteri ASCII in maiuscolo.

LOWER Per convertire le lettere di una stringa di caratteri ASCII in minuscolo.


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ap/cig-ap129_-en-p.pdf


Trasmissione di messaggi tramite connessione seriale

Per la trasmissione di messaggi attraverso una connessione su una porta seriale da un controllore master a tutti i relativi controllori slave si utilizzano i seguenti protocolli di comunicazione:

• Master DF1• Modem radio DF1• Slave DF1

La trasmissione tramite connessione seriale è ottenuta per mezzo del tag Message. Dal momento che i messaggi sono inviati ai controllori riceventi, è possibile utilizzare solo messaggi di scrittura per l’invio dei dati.

La funzione di invio dei dati può essere configurata utilizzando un software in logica ladder o testo strutturato.

L’invio dei dati può anche essere impostato modificando il valore del percorso di un tag Message in Tag Editor.

Nel seguente esempio si utilizzerà un software in logica ladder.

Passaggio 1: impostazione delle proprietà del controllore di invio dati

In primo luogo occorre impostare il protocollo di sistema attenendosi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, fare clic con il pulsante destro del mouse sul controllore e scegliere Properties.

2. Dalla finestra di dialogo Controller Properties, fare clic sulla scheda System Protocol.



3. Compilare i campi come indicato nella tabella sotto e fare clic su OK.

Passaggio 2: impostazione dell’invio dati – Creazione di tag Message nell’ambito del controllore

Successivamente, creare un tag Message attenendosi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, fare clic con il pulsante destro del mouse sulla cartella Controller Tags e scegliere New Tag.

2. Nominare il tag e scegliere il tipo di dati Message.

3. Fare clic su OK.

Il tag Message nella cartella Controller Tags nell’ambito del controllore avrà un aspetto simile a quello illustrato di seguito.

Campo Protocollo master DF-1 Protocollo slave DF1

Protocollo DF1 modem radio

Station Address Numero di indirizzo della stazione del controllore

Numero di indirizzo della stazione del controllore

Numero di indirizzo della stazione del controllore

Transmit Retries 3 3 N/D

ACK Timeout 50 N/D N/D

Slave Poll Timeout N/D 3000 N/D

Reply Message Wait 5 N/D N/D

Polling Mode 1. Scegliere Message se si vuole eseguire il polling dello slave con l’istruzione di messaggio.

2. Scegliendo Slave vengono inizializzati i messaggi per l’invio dati slave-to-slave.

3. Scegliere Standard se si vuole eseguire il polling schedulato per lo slave.

N/D N/D

EOT Suppression N/D Disable N/D

Error Detection BCC BCC BCC

Duplicate Detection Enabled Enabled N/D

Enable Store and Forward

N/D N/D Scegliere Enable se si desidera utilizzare il tag Store-and-Forward



Passaggio 3: software di programmazione in logica ladder

Quindi, per impostare l’invio dati tramite connessione seriale, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella Tasks, fare clic su Main Routine per visualizzare l’interfaccia della logica ladder.

2. Aprire un’istruzione MSG dalla scheda Input/Output.

3. Fare doppio clic nel campo Message Control per attivare il menu a discesa e scegliere il tag creato.

4. Aprire la finestra di dialogo Message Configuration.

5. Dalla scheda Configuration, scegliere il tipo di messaggio nel menu a discesa Message Type e compilare tutti i campi eventualmente necessari.

Tra i tipi di messaggi di scrittura validi figurano:• CIP Generic.• CIP Data Table Write.• PLC2 Unprotected Write.• PLC3 Typed Write.• PLC3 Word Range Write.• PLC5 Typed Write.• PLC5 Word Range Write.• SLC Typed Write.



6. Nella scheda Communication, fare clic su Broadcast, scegliere Channel dal menu a discesa e fare clic su OK.

Comunicazione su una rete DH-485

Per la comunicazione DH-485 si utilizza la porta seriale del controllore. I controllori CompactLogix 1768 possono inviare e ricevere messaggi da e verso altri controllori su una rete DH-485. La connessione DH-485 consente di eseguire la programmazione ed il monitoraggio in remoto. Tuttavia, un traffico eccessivo su una connessione DH-485 può avere ripercussioni negative sulle prestazioni generali, determinando time-out ed una diminuzione delle prestazioni della configurazione.

Il protocollo DH-485 utilizza half-duplex RS-485 come interfaccia fisica. RS-485 è la definizione delle caratteristiche elettriche, non è un protocollo. La porta RS-232 di un controllore CompactLogix può essere configurata in modo da operare come un’interfaccia DH-485. Utilizzando un convertitore 1761-NET-AIC ed il cavo RS-232 idoneo (Num. di Cat. 1756-CP3 o 1747-CP3), un controllore CompactLogix può inviare e ricevere dati su una rete DH-485.

ATTENZIONE: Quando si utilizza un software di programmazione in testo

strutturato per impostare l’invio dati tramite connessione seriale occorre

digitare MSG(aMsg) e fare clic con il pulsante destro del mouse su un MSG per

visualizzare la finestra di dialogo Message Configuration.

IMPORTANTE I controllori Logix5000 devono essere utilizzati su reti DH-485 solo nel caso in

cui si debbano aggiungere altri controllori ad una rete DH-485 esistente. Per le

nuove applicazioni con controllori Logix5000, si consiglia di utilizzare reti con

l’architettura aperta NetLinx.



Tabella 13 – Panoramica della comunicazione su una rete DH-485 CompactLogix

È possibile avere due controllori per ciascun convertitore 1761-NET-AIC, ma si deve prevedere un cavo separato per ciascun controllore. Connettere la porta seriale del controllore alla porta 1 o alla porta 2 del convertitore 1761-NET-AIC. Utilizzare la porta RS-485 per connettere il convertitore alla rete DH-485.

IMPORTANTE Una rete DH-485 è composta da vari segmenti di cavo. Limitare la lunghezza di

tutti i segmenti a 1219 m.

Tabella 14 – Selezione dei cavi

Connessione Cavo richiesto

Porta 1

DB-9 RS-232, connessione DTE

1747-CP3

oppure

1761-CBL-AC00

Porta 2

Connessione Mini-DIN a 8 pin RS-232

1761-CBL-AP00

oppure

1761-CBL-PM02

Connessione da controllore CompactLogix a Porta 1 o Porta 2

Controllore CompactLogix

Controllore SLC 5/03

Convertitore 1761-NET-AIC+

Accoppiatore isolato per controllore programmabile 1747-AIC

Rete DH-485



Per la comunicazione con dispositivi DH-485, attenersi alla seguente procedura.



2. Fare clic sulla scheda Serial Port.a. Dal menu a discesa Mode scegliere System.b. Dal menu a discesa Baud Rate, scegliere 9600 o 19.200 bps.

IMPORTANTE Il baud rate è la velocità di comunicazione della porta DH-485. Tutti

i dispositivi che si trovano sulla stessa DH-485 devono essere

configurati alla stessa velocità di trasmissione.




a. Dal menu a discesa Station Address, scegliere il numero di indirizzo della stazione, compreso tra 1 e 31, decimale.

b. Dal menu a discesa Max Station Address, scegliere il numero di indirizzo di stazione massimo, compreso tra 1 e 31, decimale.

c. Nella casella Token Hold Factor, digitare un fattore di trattenimento del token, che deve essere un valore compreso tra 1 e 4.

4. Fare clic su OK.

IMPORTANTE L’indirizzo della stazione è l’indirizzo di nodo del controllore sulla

rete DH-485.

Per ottimizzare le prestazioni della rete, assegnare gli indirizzi

delle stazioni in ordine progressivo.

Assegnare i numeri di indirizzo più bassi agli iniziatori come le

workstation, al fine di ridurre il tempo necessario per

l’inizializzazione della rete.

L’indirizzo di stazione massimo è l’indirizzo di nodo massimo di

tutti i dispositivi presenti sulla rete DH-485.

IMPORTANTE Per ottimizzare le prestazioni della rete, rispettare i seguenti

criteri:

• L’indirizzo di stazione massimo è il numero di nodo massimo utilizzato nella rete.

• La selezione per l’indirizzo di stazione massimo è uguale per tutti i dispositivi presenti su una stessa rete DH-485.

IMPORTANTE Il fattore di trattenimento del token corrisponde al numero di

trasmissioni (più i tentativi) che un indirizzo che trattiene un token

puoi inviare su un collegamento dati ogni volta che riceve il token.

Il valore di default è 1.



Ulteriori riferimenti Nei seguenti documenti è possibile reperire ulteriori informazioni in merito alle comunicazioni di rete.


EtherNet/IP Web Server Module – Manuale dell’utente, pubblicazione ENET-UM527

Illustra le procedure di utilizzo e ricerca guasti relative al modulo server Web 1768-EWEB.

Moduli EtherNet/IP in sistemi di controllo Logix5000 – Manuale dell’utente, pubblicazione ENET-UM001

Spiega come utilizzare i moduli EtherNet/IP con i controllori Logix5000.

EtherNet/IP Performance Application Solution, pubblicazione ENET-AP001

Spiega come progettare una rete EtherNet/IP e migliorare le prestazioni complessive della rete.

Logix5000 Controllers Design Considerations – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM094

Fornisce informazioni relative alla progettazione dei sistemi Logix5000.

ControlNet Modules in the Logix5000 Control Systems – Manuale dell’utente, pubblicazione CNET-UM001

Spiega come utilizzare i moduli ControlNet con i controllori Logix5000 e comprende le specifiche tecniche.

DeviceNet Modules in Logix5000 Control Systems – Manuale dell’utente, pubblicazione DNET-UM004

Spiega come utilizzare i moduli EtherNet/IP con i controllori Logix5000.

SCADA System Application Guide, pubblicazione AG-UM008

Spiega come configurare un sistema SCADA.

Logix5000 Controllers General Instructions – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM003

Spiega come programmare i controllori Logix5000 per applicazioni sequenziali.

Logix5000 Controllers Common Procedures Programming Manual, pubblicazione 1756-PM001

Fornisce regole generali per lo sviluppo di programmi per i controllori Logix5000.

Using Logix5000 Controllers as Masters or Slaves on Modbus Application Solution, pubblicazione CIG-AP129

Informazioni dettagliate per l’uso di controllori Logix5000 come master o slave Modbus RTU.

Cavo Data Highway/Data Highway Plus/Data Highway II/Data Highway-485 – Manuale di installazione, pubblicazione 1770-6.2.2

Spiega come progettare e realizzare un sistema di cavi Data Highway.




http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ap/enet-ap001_-en-p.pdf



CNET-UM001

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/cnet-um001_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/dnet-um004_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/ag-um008_-en-p.pdf




CIG-AP129


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1770-um022_-en-p.pdf

Capitolo 5

Gestione delle comunicazioni del controllore

Cenni generali sulle connessioni

Il sistema Logix5000 utilizza una connessione per stabilire un collegamento di comunicazione tra due dispositivi. Esistono vari tipi di connessioni:

• tra il controllore ed i moduli I/O locali o moduli di comunicazione locali• tra il controllore ed i moduli di I/O remoto o moduli di comunicazione

remoti• tra il controllore ed i moduli di I/O remoto (ottimizzati per rack)• tag prodotti e consumati• messaggi• accesso al controllore tramite il software RSLogix 5000• accesso al controllore tramite il software RSLinx per pannelli operatore ed

altre applicazioni

Produzione e consumo di dati (interblocco)

Il controllore è in grado di produrre (inviare) e consumare (ricevere) tag condivisi nel sistema sulle reti EtherNet/IP e ControlNet. Tutti i tag prodotti e consumati richiedono connessioni.

Affinché due controllori possano condividere i tag prodotti o consumati, è necessario collegarli entrambi alla stessa rete Ethernet/IP o ControlNet. Non è possibile collegare in ponte i tag prodotti e consumati su due reti.

Il numero totale di tag producibili e consumabili è limitato dal numero di connessioni disponibili. Se il controllore utilizza tutte le proprie connessioni per

Argomento Pagina

Cenni generali sulle connessioni 69

Produzione e consumo di dati (interblocco) 69

Invio e ricezione di messaggi 70

Calcolo dell’uso della connessione 71

Tabella 15 – Tag prodotti e consumati

Tipo di tag Descrizione

Prodotto I tag prodotti consentono agli altri controllori di consumare i tag, il che significa che un controllore può ricevere i dati dei tag da un altro controllore. Il controllore che li produce utilizza una singola connessione per il tag prodotto ed una connessione per ciascun consumatore. Il dispositivo di comunicazione del controllore utilizza una singola connessione per ciascun consumatore.

Se si aumenta il numero di controllori che consumano un tag prodotto, si ha anche una diminuzione del numero di connessioni che il controllore ed il dispositivo di comunicazione hanno a disposizione per altre operazioni, come comunicazione ed I/O.

Consumati Per ciascun tag consumato è richiesta una connessione per il controllore che lo consuma. Il dispositivo di comunicazione del controllore utilizza una singola connessione per ciascun consumatore.


Capitolo 5 Gestione delle comunicazioni del controllore

dispositivi di comunicazione ed I/O, non vi saranno più connessioni disponibili per i tag prodotti e consumati.

Invio e ricezione di messaggi I messaggi sono utilizzati per trasferire i dati ad altri dispositivi, come controllori o pannelli operatore. Alcuni messaggi utilizzano le connessioni per l’invio o la ricezione dei dati. Tali messaggi di connessione possono lasciare la connessione aperta (cache) oppure chiudere la connessione al termine della trasmissione. Ciascun messaggio utilizza una singola connessione, indipendentemente dal numero di dispositivi presenti nel percorso del messaggio.

Per conservare le connessioni, configurare un messaggio per la lettura o scrittura su più dispositivi. La destinazione di un’istruzione MSG può essere modificata tramite programma per ottimizzare le dimensioni del programma medesimo.

Come stabilire se conservare le connessioni dei messaggi in memoria cache

Durante la configurazione di un’istruzione MSG si può scegliere se conservare o meno la connessione nella memoria cache.

Tabella 16 – Tipi di messaggi

Tipo di messaggio Metodo di comunicazione

Messaggio connesso Il messaggio può essere conservato nella memoria cache

Tabella dati CIP di lettura o scrittura N/D Sì(1)

(1) A partire dalla versione 16.03.00 del software RSLogix 5000, i messaggi possono essere inizializzati come non connessi.

Sì

PLC-2, PLC-3, PLC-5 o SLC(tutti i tipi)

CIP No No

CIP con ID sorgente No No

DH+ Sì Sì

CIP generico N/D Opzionale(2)

(2) È possibile connettere i messaggi generici CIP. Tuttavia, nella maggior parte delle applicazioni è consigliabile lasciare i messaggi

generici CIP non connessi.

Sì(3)

(3) Prendere in considerazione la conservazione in memoria cache solo se il modulo di destinazione richiede una connessione.

Trasferimento a blocchi di lettura o scrittura

N/D Sì Sì

Tabella 17 – Conservazione in memoria cache delle connessioni per i messaggi

Esecuzione del messaggio

Funzione

Ripetuta Conservare la connessione in memoria cache.

In questo modo la connessione rimarrà aperta, ottimizzando il tempo d’esecuzione. L’apertura e la chiusura di una connessione ogni volta che viene eseguito il messaggio determinano un aumento del tempo d’esecuzione.

Non frequente Non conservare la connessione in memoria cache.

In questo modo la connessione viene chiusa al completamento del messaggio, risultando quindi libera per altri utilizzi.


Gestione delle comunicazioni del controllore Capitolo 5

Calcolo dell’uso della connessione

Il sistema CompactLogix 1768 richiede sia connessioni locali che remote (distribuite). Non è necessario conteggiare le connessioni locali, poiché i controllori supportano tutte le connessioni richieste per il numero massimo di moduli I/O e moduli 1769-SDN in un unico sistema.

Esempio di connessioni

In questo sistema di esempio, il controllore CompactLogix 1768-L43 o 1768-L45 esegue le seguenti operazioni:

• esegue il monitoraggio dei dati di ingresso o di stato tramite il controllore CompactLogix 1769-L35E.

• invia e riceve i messaggi da e verso un controllore ControlLogix su una rete EtherNet/IP.

• produce un tag per il controllore CompactLogix 1769-L35E, che viene consumato dal controllore.

Tabella 18 – Calcolo dell’uso della connessione remota

Tipo di connessione remota Quantità di dispositivi

Connessioni per dispositivo

Connessioni totali

Modulo di comunicazione EtherNet/IP remoto

I/O configurato come connessione diretta (nessuna)

I/O configurato come connessione ottimizzata per rack

0 o1

Moduli I/O remoti su rete EtherNet/IP (connessione diretta)

1

Tag prodotto

Ciascun consumatore

1

1

Tag consumato 1

Messaggio (a seconda del tipo) 1

Messaggio di trasferimento a blocchi 1

Totale


Capitolo 5 Gestione delle comunicazioni del controllore

Figura 7 – Esempio di sistema CompactLogix

I moduli 1756-ENBT e 1768-ENBT di questo sistema utilizzano le seguenti connessioni.

Scheda 1769-ADN con moduli Compact I/O

Interfaccia operatore RediSTATION

Cellula fotoelettrica serie 9000

Controllore CompactLogix 1768-L43 con moduli 1768-ENBT

Workstation

Rete DeviceNet

Rete EtherNet/IP

Controllore CompactLogix1769-L35E

Controllore ControlLogix 1756 con modulo 1756-ENBT

Tabella 19 – Tipi di connessioni di esempio

Tipo di connessione Quantità di dispositivi

Connessioni per dispositivo

Connessioni totali

Tra controllore e software RSLogix 5000 1 1 1

Messaggio a controllore ControlLogix 1756 1 1 1

Messaggio a controllore 1769-L35E 1 1 1

Tag prodotti per il controllore CompactLogix 1769-L35E 1 1 1

Tag consumati dal controllore CompactLogix 1769-L35E 1 1 1

Totale 5


Capitolo 6

Posizione dei moduli 1768 e 1769

I controllori CompactLogix 1768 abbinano un backplane 1768 ad un backplane 1769. Questa combinazione offre il vantaggio di avere l’architettura 1768 mantenendo i vantaggi del supporto dell’I/O 1769.

Disposizione dei moduli 1768 Durante la disposizione dei moduli nel backplane 1768, rispettare i seguenti criteri.

Argomento Pagina

Disposizione dei moduli 1768 73


Controllore CompactLogix 1768

Regole generali

1768-L43 e 1768-L45 L’alimentatore 1768 deve essere l’ultimo modulo a sinistra nel backplane 1768.

Il controllore deve essere l’ultimo modulo a destra nel backplane 1768.

È possibile collocare fino a due moduli di comunicazione 1768 tra il controllore e l’alimentatore, in una qualsiasi delle seguenti combinazioni:• 1768-ENBT o 1768-EWEB per comunicazione EtherNet/IP (massimo due)• 1768-CNB o 1768-CNBR per comunicazione ControlNet (massimo due)

1768-L43 Sono disponibili due slot nello chassis.

Il controllore supporta un massimo di 3 banchi per un totale di 16 moduli.

1768-L45 Sono disponibili quattro slot nello chassis.

Il controllore supporta un massimo di 3 banchi per un massimo di 30 moduli.

È possibile utilizzare fino a quattro 1768-M04SE per i moduli di controllo assi SERCOS.


Capitolo 6 Posizione dei moduli 1768 e 1769

Figura 8 – Panoramica della disposizione dei moduli 1768

Tenere presente quanto segue:• Gli slot 1768 sono numerati da destra a sinistra, a cominciare dal

controllore nello slot 0.• Il backplane 1768 richiede un alimentatore 1768. • L’alimentatore 1768-PA3 è del tipo a doppio ingresso nei seguenti

intervalli di tensione:– 86…265 V CA– 108…132 V CC

L’alimentatore 1768-PB3 è del tipo ad ingresso singolo con intervallo di tensione 16,8…31,2 V CC.

Figura 9 – Alimentatore 1768

Gli alimentatori 1768-PA3 e 1768-PB3 forniscono anche un’alimentazione esterna a 24 V CC. Per utilizzare questi alimentatori è necessario installare un controllore CompactLogix 1768:

• L’alimentatore fornisce una tensione di 24 V CC al controllore nello slot 0.• Il controllore converte la tensione di 24 V CC in 5 V CC e 24 V CC, e

distribuisce l’alimentazione secondo necessità.– Tensione di 5 V/24 V ai moduli I/O 1769 sul lato destro del controllore– Tensione di 5 V ai moduli di comunicazione o di controllo assi sul lato

sinistro del controllore

Non è prevista una distanza nominale per i moduli 1768 dall’alimentatore 1768.

Posizione dei moduli 1768 nel backplane 1768.

Moduli 1768Alimentatore 1768

Slot 0Slot 1Slot 2

1768-L43

Posizione dei moduli 1768 nel backplane 1768.

Moduli 1768Alimentatore 1768

I/O 1769

Il controllore fornisce una tensione di 5 V CC ai moduli 1768 e 5 V/24 V CC ai moduli I/O 1769.


Posizione dei moduli 1768 e 1769 Capitolo 6

Disposizione dei moduli 1769 I controllori CompactLogix supportano:• 1768-L43, un massimo di 16 moduli I/O 1769 locali• 1768-L45, un massimo di 30 moduli I/O 1769 locali

Durante la disposizione dei moduli 1769 a destra del controllore 1768, rispettare i seguenti criteri.

• A destra del sistema 1768 è possibile collegare fino a otto moduli I/O 1769.

• I moduli I/O 1769 connessi direttamente al controllore 1768 non necessitano dell’alimentatore 1769.

• I moduli 1769 aggiuntivi devono essere posizionati in banchi I/O aggiuntivi.

• Ogni banco I/O aggiuntivo deve avere il proprio alimentatore. Utilizzare un alimentatore 1769.

• Per ogni modulo 1769 è prevista anche una distanza nominale dall’alimentatore, corrispondente al numero di moduli che lo separano dall’alimentatore.

• Posizionare fino a otto moduli I/O 1769 a sinistra o a destra dell’alimentatore 1769.

• Collegare i singoli banchi I/O addizionali al rack principale utilizzando cavi di prolunga standard 1769-CRLx.

Figura 10 – Panoramica della disposizione dei moduli 1769

Gli slot 1769 sono numerati da sinistra a destra, a cominciare dal controllore come slot 0.

IMPORTANTE Non collocare mai un alimentatore 1769 nel backplane 1768.

Inserendo un alimentatore 1769 nel backplane 1768, infatti, il

controllore genera un errore grave che non può essere azzerato finché

non si rimuove l’alimentatore 1769.

IMPORTANTE Tale distanza deve essere rispettata per tutti i moduli. Consultare le

specifiche del modulo per informazioni sulle relative distanze

nominali.

I moduli I/O 1769 devono essere collocati a destra del controllore.

I/O 1769

Slot 2Slot 1Slot 0


Capitolo 6 Posizione dei moduli 1768 e 1769

Note:


Capitolo 7

Configurazione e monitoraggio dei moduli I/O

Selezione dei moduli I/O Per la selezione dei moduli I/O 1769, scegliere:

• i moduli I/O speciali in base alle esigenze• un sistema di cablaggio 1492 per ciascun modulo I/O in alternativa alla

morsettiera fornita insieme al modulo

Ciascun modulo I/O 1769 comprende una morsettiera rimovibile integrata con coperchio con protezione da contatto accidentale per i collegamenti con gli attuatori ed i sensori I/O. La morsettiera è chiusa da uno sportello nella parte anteriore del modulo. I cablaggi I/O possono essere instradati partendo dalla parte inferiore del modulo in direzione dei morsetti I/O.

Durante la progettazione della comunicazione I/O, considerare i seguenti fattori:• quali moduli I/O CompactLogix utilizzare• dove collocare i moduli I/O CompactLogix• come funzionano i moduli I/O CompactLogix

Argomento Pagina

Selezione dei moduli I/O 77

Configurazione I/O 78

Configurazione dell’I/O distribuito su una rete EtherNet/IP 80

Configurazione dell’I/O distribuito su una rete ControlNet 81

Configurazione dell’I/O distribuito su una rete DeviceNet 82

Indirizzamento dei dati I/O 83

Determinazione della tempistica di aggiornamento dei dati 84

Monitoraggio dei moduli I/O 84

Riconfigurazione di un modulo I/O 87



Capitolo 7 Configurazione e monitoraggio dei moduli I/O

Prestazioni dell’I/O localePer prestazioni ottimali dell’I/O locale in un sistema CompactLogix 1768, attenersi alle seguenti regole generali:

• impostare un intervallo di pacchetto richiesto (RPI) singolo per ciascun modulo I/O locale 1769;

• utilizzare un RPI maggiore per I/O “time-critical” senza che ciò abbia conseguenze negative sulle prestazioni complessive degli I/O 1769.

I tempi di aggiornamento I/O non influiscono sulle prestazioni complessive del bus 1768, come prestazioni di controllo assi o del controllore.

Configurazione I/O Per comunicare con un modulo I/O nel sistema, occorre aggiungere il modulo alla cartella I/O Configuration del controllore..

Quando si aggiunge un modulo, occorre anche definire una configurazione specifica per il modulo. Sebbene le opzioni di configurazione differiscano da un modulo all’altro, esistono alcune opzioni comuni che vengono generalmente configurate.

Aggiungere i moduli I/Oal backplane 1769.

Tabella 20 – Opzioni di configurazione per i moduli I/O

Opzione di configurazione Descrizione

RPI

(solo I/O locale 1769 ed I/O distribuito)

Il valore di RPI specifica il periodo di aggiornamento dei dati su una connessione. Ad esempio, un modulo d’ingresso trasmette i dati ad un controllore con l’RPI che l’utente assegna al modulo. Tenere presente quanto segue:

• Generalmente, il valore RPI viene configurato in millisecondi (ms). L’RPI minimo per l’I/O 1769 è 1 ms.

• Se i dispositivi sono collegati da una rete ControlNet, l’RPI riserva uno slot nel flusso di dati sulla rete ControlNet. La temporizzazione di questo slot potrebbe non coincidere con il valore esatto dell’RPI, tuttavia il sistema di controllo garantisce che i dati vengano trasferiti almeno con la stessa frequenza dell’RPI.

Cambiamento di stato (COS)

(solo I/O distribuito)I moduli I/O digitali utilizzano il COS per stabilire quando effettuare la trasmissione dati al controllore. Se non si verifica un COS nell’intervallo di tempo dell’RPI, il modulo invia i dati in multicast con l’RPI specificato.

Dal momento che le funzioni RPI e COS sono asincrone rispetto alla scansione logica, è possibile che un ingresso cambi stato durante l’esecuzione della scansione del programma. Se ciò rappresenta un problema, salvare i dati in ingresso in un buffer in modo che la logica abbia una copia stabile dei dati durante la scansione. Utilizzare l’istruzione CPS (Synchronous Copy) per copiare i dati in ingresso dai tag di ingresso ad un’altra struttura ed utilizzare i dati da tale struttura.


Configurazione e monitoraggio dei moduli I/O Capitolo 7

Connessioni I/O

Il sistema Logix5000 utilizza delle connessioni per trasmettere i dati I/O.

Communication format

(solo I/O distribuito)

Molti moduli I/O supportano diversi formati. Il formato di comunicazione determina i seguenti aspetti:

• struttura dati dei tag• connessioni• utilizzo della rete• proprietà• se il modulo restituisce informazioni diagnostiche

Electronic Keying

(solo I/O locale 1769 ed I/O distribuito)

Quando si configura un modulo, viene specificato il numero di slot del modulo. Tuttavia, in questo stesso slot può essere collocato un altro modulo. La codifica elettronica consente di proteggere il sistema dalla collocazione accidentale di un modulo errato in uno slot. L’opzione di codifica prescelta determina la precisione con cui un modulo inserito in uno slot deve corrispondere alla configurazione di quello slot prima che il controllore stabilisca una connessione con il modulo. Le opzioni di codifica variano in base alle esigenze applicative.

Tabella 20 – Opzioni di configurazione per i moduli I/O

Opzione di configurazione Descrizione

IMPORTANTE Nelle finestre di dialogo di configurazione per i moduli I/O 1769 è presente

un’opzione Hold Last State per la risposta agli errori del controllore.

Anche se i controllori 1768-L43 e 1768-L45 non supportano l’opzione Hold Last

State per i moduli I/O 1769 configurati in locale, tale opzione può essere

utilizzata in caso di connessione su DeviceNet tramite una scheda 1769-ADN.

Tabella 21 – Tipi di connessione Logix5000

Connessione Descrizione

Diretta

(per tutti gli I/O 1769)

Una connessione diretta è un link di trasferimento dati in tempo reale tra il controllore ed un modulo I/O. Il controllore mantiene ed esegue il monitoraggio della connessione tra il controllore medesimo ed il modulo I/O. Qualsiasi interruzione della connessione, ad esempio in caso di errore del modulo o rimozione di un modulo sotto tensione, fa sì che il controllore imposti i bit di stato di errore nell’area dati associata al modulo.

Generalmente, i moduli I/O analogici, i moduli I/O di diagnosi ed i moduli speciali richiedono connessioni dirette.

Ottimizzata per rack

(solo I/O distribuito)

Per i moduli I/O digitali, è possibile selezionare la comunicazione ottimizzata per rack. Una connessione ottimizzata per rack raggruppa le connessioni tra il controllore e tutti i moduli I/O digitali presenti nel rack (o guida DIN). Anziché avere singole connessioni dirette per ogni modulo I/O, c’è una sola connessione per l’intero rack (o guida DIN).



Configurazione dell’I/O distribuito su una rete EtherNet/IP

Per la comunicazione con moduli I/O distribuiti su una rete EtherNet/IP, occorre aggiungere una scheda EtherNet/IP ed i moduli I/O nella cartella I/O Configuration del controllore.

All’interno della cartella I/O Configuration, organizzare i moduli in una struttura gerarchica (albero/ramo e padre/figlio).

Figura 11 – Configurazione I/O su una rete EtherNet/IP

Per realizzare la configurazione I/O, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella I/O Configuration aggiungere la scheda remota per lo chassis dell’I/O distribuito o la guida DIN.

2. Aggiungere i moduli I/O distribuiti.

Modulo 1768-ENBT

Dispositivo

Controllore Modulo I/OScheda remota

Configurazione tipica di I/O distribuito su una rete EtherNet/IP

Scheda remota per I/O distribuito

Moduli I/O distribuiti



Configurazione dell’I/O distribuito su una rete ControlNet

Per comunicare con i moduli I/O distribuiti in una rete ControlNet, aggiungere un bridge ControlNet, seguito da una scheda e dai moduli I/O alla cartella I/O Configuration del controllore.

All’interno della cartella I/O Configuration, organizzare i moduli in ordine gerarchico (albero/ramo e padre/figlio).

Figura 12 – Configurazione di I/O su una rete ControlNet

Per realizzare la configurazione I/O, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla scheda I/O Configuration aggiungere il modulo di comunicazione locale.

2. Aggiungere la scheda remota per lo chassis dell’I/O distribuito o la guida DIN.

3. Aggiungere il modulo I/O distribuito.

Modulo di comunicazione

locale

Dispositivo

Configurazione tipica dell’I/O distribuito su una rete ControlNet

Controllore Modulo I/OScheda remota

Modulo di comunicazione

Scheda remota

Modulo I/O distribuito



Configurazione dell’I/O distribuito su una rete DeviceNet

Per la comunicazione con i moduli I/O su una rete DeviceNet, occorre aggiungere lo scanner DeviceNet 1769-SDN nella cartella I/O Configuration del controllore. Quindi, definire un a elenco di scansione sullo scanner DeviceNet per la trasmissione dei dati tra i dispositivi ed il controllore.

Figura 13 – Configurazione di I/O su una rete DeviceNet

Per realizzare la configurazione I/O, nell’organizer del controllore, dalla scheda I/O Configuration aggiungere il modulo scanner locale.

Configurazione tipica dell’I/O distribuito su una rete DeviceNet

Dispositivo

Rete singola

Modulo 1769-SDN

Controllore

Dispositivo di collegamento

Controllore Dispositivo di collegamento

Varie reti distribuite più piccole (sottoreti)

Dispositivo Dispositivo

DispositivoDispositivo Dispositivo Dispositivo Dispositivo Dispositivo

Dispositivo Dispositivo

Modulo 1769-SDN

Modulo scanner locale



Indirizzamento dei dati I/O Le informazioni I/O vengono presentate come set di tag• Ciascun tag utilizza una struttura di dati. La struttura dipende dalle

caratteristiche specifiche del modulo I/O.• Il nome dei tag è basato sulla posizione del modulo I/O nel sistema.

Un indirizzo I/O si presenta in questo formato:

Posizione :Slot :Tipo .Membro .SottoMembro .Bit

= facoltativo

Tabella 22 – Componenti dell’indirizzo I/O

Dove È

Posizione Posizione nella rete

LOCAL = stesso chassis o guida DIN del controllore

ADAPTER_NAME = identifica la scheda di comunicazione remota o il modulo bridge

Slot Il numero di slot del modulo I/O nel suo chassis o nella guida DIN

Tipo Tipo di dati

I = ingresso

O = uscita

C = configurazione

S = stato

Membro Dati specifici dal modulo I/O; dipende dal tipo di dati memorizzabili dal modulo

• In un modulo digitale, un membro Dati memorizza generalmente i valori di bit di ingresso ed uscita

• In un modulo analogico, un membro Canale (CH#) memorizza generalmente i dati per un canale

SottoMembro Dati specifici relativi ad un membro

Bit Punto specifico su un modulo I/O digitale; dipende dalla dimensione del modulo I/O (0…31 per un modulo a 32 punti)



Determinazione della tempistica di aggiornamento dei dati

I controllori CompactLogix aggiornano i dati in modo asincrono con l’esecuzione della logica. Utilizzare il seguente diagramma di flusso per stabilire quando il produttore (ad esempio un controllore, modulo d’ingresso o modulo bridge) invierà i dati.

Figura 14 – Panoramica – Aggiornamento dei dati

Monitoraggio dei moduli I/O Per il monitoraggio dei moduli I/O, è possibile:• utilizzare il software RSLogix 5000 per visualizzare i dati di errore;• programmare la logica per il monitoraggio dei dati di errore, in modo da

poter adottare misure appropriate.

Visualizzazione dei dati di errore

Per visualizzare i dati di errore relativi ad alcuni tipi di errori del modulo, è possibile utilizzare il software.

Per visualizzare i dati di errore, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, fare clic con il pulsante destro del mouse su Controller Tags e scegliere Monitor Tags.

Dati d’ingresso o uscita?

Ingresso

UscitaLocali o distribuiti?

Distribuiti

Locale

Locali

La lettura dei dati dal modulo viene eseguita in base all’RPI.

Locali o distribuiti?Distribuiti

Su una rete EtherNet/IP, l’invio dei dati distribuiti generalmente avviene con una frequenza prossima all’RPI.

I dati vengono scritti sul modulo in base all’RPI ed alla fine di ogni task.

IMPORTANTE Se i valori di I/O utilizzati durante l’esecuzione della logica devono essere riferiti

ad un preciso momento nel tempo, per esempio all’inizio di un programma

ladder, utilizzare l’istruzione CPS (Synchronous Copy) per eseguire il buffering

dei dati I/O.



Viene visualizzata la finestra di dialogo Monitor Tags.

L’impostazione di visualizzazione di default dei dati di errore è decimale.

2. Cambiare l’impostazione di visualizzatore dei dati di errore impostando Hex per leggere il codice di errore.

Se si verifica un errore del modulo, ma viene mantenuta una connessione aperta con il controllore, nel database dei tag del controllore viene visualizzato il valore di errore 16#0E01_0001.

23 15 7 027 19 11 3

}

31

FaultCode

Fault_Code_Value

FaultInfoRiservato

Riservato

Connection_Closed

Fault_Bit

0 = connessione aperta1 = connessione chiusa

Tabella 23 – Word bit di errore

Bit Descrizione

Fault_Bit Questo bit indica che è impostato almeno un bit nella word di errore (1). Se tutti i bit della word di errore sono azzerati (0), questo bit viene azzerato (0).

Connection_Closed Questo bit indica se la connessione con il modulo è aperta (0) o chiusa (1). Se la connessione è chiusa (1), viene impostato Fault_Bit (1).



Visualizzazione dei dati di errore nella finestra di dialogo Module Properties

Per visualizzare i dati di errore con un’altra opzione nel software RSLogix 5000, attenersi alla seguente procedura.

1. Fare clic con il pulsante destro del mouse sul modulo I/O 1769 in uso e selezionare Module Properties.


2. Fare clic sulla scheda Connection.3. Dal menu a discesa Module Fault visualizzare gli errori che influiscono sul

modulo I/O 1769.

Rilevamento della terminazione ed errori del modulo

Se si verifica un errore sul modulo adiacente alla terminazione, o qualsiasi altro modulo interpretato dal controllore come perdita di integrità del bus (ad esempio una perdita di alimentazione in un rack di I/O di espansione) la comunicazione con tutti gli I/O 1769 locali viene interrotta. Se uno qualsiasi di questi moduli I/O 1769 è configurato come necessario, si verifica un errore del controllore.



Riconfigurazione di un modulo I/O

Se un modulo I/O supporta la riconfigurazione, è possibile procedere con uno dei seguenti metodi:

• finestra di dialogo Module Properties• istruzione MSG nella logica di programma

Riconfigurazione di un modulo con il software RSLogix 5000

Per modificare la configurazione di un modulo I/O, attenersi alla seguente procedura.


Viene visualizzata la finestra di dialogo Module Properties. L’aspetto della finestra di dialogo Module Properties varia da un modulo I/O al successivo.

2. Configurare il modulo I/O.

Riconfigurazione di un modulo tramite un’istruzione MSG

Utilizzando un’istruzione MSG del tipo Module Reconfigure è possibile inviare i dati di una nuova configurazione ad un modulo I/O. Durante la riconfigurazione si verifica quanto segue:

• i moduli d’ingresso continuano a inviare i dati in ingresso al controllore;• i moduli d’uscita continuano a controllare i relativi dispositivi di uscita.



Attenersi alla seguente procedura per riconfigurare un modulo tramite un’istruzione MSG.

1. Fare clic su nella casella MSG.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Module Configuration.

a. Dal menu a discesa Message Type, scegliere Module Reconfigure.b. Nel campo Source Element, digitare le informazioni appropriate.c. Dal menu a discesa Number of Elements, scegliere il numero di

elementi.d. Dal menu a discesa Destination Element, scegliere l’elemento di

destinazione dell’istruzione.

La destinazione dell’istruzione di messaggio determina il metodo di configurazione del messaggio.

2. Fare clic sulla scheda Communication.

a. Specificare il percorso del modulo per il quale si invia l’istruzione di messaggio all’albero di configurazione I/O.

b. Fare clic su OK.

Se il modulo Procedere come segue

è stato aggiunto Fare clic su Browse per scegliere il percorso.

non è stato aggiunto Digitare il percorso nella casella Path.



Ulteriori riferimenti Nei seguenti documenti è possibile reperire ulteriori informazioni in merito alla configurazione ed al monitoraggio I/O.


Moduli analogici Compact I/O™ – Manuale dell’utente, pubblicazione 1769-UM002

Spiega come progettare, programmare e ricercare i guasti relativi ai moduli analogici Compact I/O.

Modulo di ingresso per termoresistenze/RTD Compact™ I/O – Manuale dell’utente, pubblicazione 1769-UM005

Spiega come progettare, programmare e ricercare i guasti relativi ai controllori Compact I/O, CompactLogix o MicroLogix 1500.

Modulo di ingresso per termocoppia/mV Compact I/O™ – Manuale dell’utente, pubblicazione 1769-UM004

Spiega come progettare, programmare e ricercare i guasti relativi ad un sistema CompactLogix che utilizza questo modulo Compact I/O 1769-IT6.

Logix5000 Controllers Common Procedures Programming Manual, pubblicazione 1756-PM001

Fornisce regole generali per lo sviluppo di programmi per i controllori Logix5000.



Logix5000 Controllers General Instruction Set – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM003

Spiega come programmare il controllore per applicazioni sequenziali.









Note:


Capitolo 8

Sviluppo delle applicazioni

Gestione dei task Un controllore Logix5000 permette di usare vari task per pianificare e assegnare la priorità, in base a criteri specifici, all’esecuzione dei programmi. Grazie a questo approccio multitasking, è possibile ripartire il tempo di elaborazione del controllore tra le varie operazioni dell’applicazione.

Argomento Pagina

Gestione dei task 91

Sviluppo dei programmi 92

Organizzazione dei tag 96

Selezione di un linguaggio di programmazione 97

Monitoraggio dello stato del controllore 98

Monitoraggio delle connessioni 99

Selezione di una percentuale di tempo di overhead del sistema 102


IMPORTANTE Tenere presente quanto segue:

• il controllore esegue un solo task alla volta

• un task può interrompere l’esecuzione di un altro e prendere il controllo

• in ogni task viene eseguito un solo programma alla volta.


Capitolo 8 Sviluppo delle applicazioni

Sviluppo dei programmi Il sistema operativo del controllore è un sistema multitasking con prelazione conforme a IEC 1131-3. Questo ambiente prevede:

• task per la configurazione dell’esecuzione del controllore• programmi per raggruppare dati e logica• routine per incapsulare il codice eseguibile scritto in un unico linguaggio di

programmazione.

Figura 15 – Cenni generali sullo sviluppo dei programmi

Applicazione di controllo

Gestore degli errori del controllore

Task 8

Task 1

Configurazione

Stato

WatchdogProgramma 32

Programma 1

Routine principale

Routine di errore

Tag (locali) programma

Altre routine

Tag (globali) del controllore Dati I/O Dati condivisi dal sistema


Sviluppo delle applicazioni Capitolo 8

Definizione dei task

Un task fornisce le informazioni relative a schedulazione e priorità per un gruppo di uno o più programmi. I task possono essere configurati come: continuo, periodico o evento.

• Il controllore 1768-L43 supporta fino a 16 task, uno solo dei quali può essere continuo.

• Il controllore 1768-L45 supporta 30 task, uno dei quali può essere continuo.

Un task può avere fino a 32 programmi separati, ognuno con le sue routine eseguibili ed i suoi tag del programma. Una volta attivato un task, tutti i programmi assegnati a quel task vengono eseguiti nell’ordine in cui sono stati raggruppati. I programmi possono essere visualizzati una sola volta nell’organizer del controllore e non possono essere condivisi da più task.

Tabella 24 – Tipi di task di controllo Logix5000

Esecuzione del task Tipo di task Descrizione

In modo permanente Continuo Il task continuo viene eseguito in background. Tutto il tempo della CPU non assegnato ad altre operazioni (ad es. controllo assi, comunicazione ed altri task) viene utilizzato per eseguire i programmi nel task continuo:

• Il task continuo viene eseguito permanentemente. Dopo aver effettuato una scansione completa, il task continuo riparte immediatamente.

• Un progetto non richiede un task continuo. Se utilizzato, può esserci un solo task continuo.

A intervalli stabiliti, ad esempio ogni 100 ms

oppure

Numerose volte durante la scansione di altra logica

Periodico Un task periodico esegue una funzione ad un determinato intervallo:

• Allo scadere del tempo per il task periodico, il task interrompe qualunque task di priorità inferiore, esegue la propria funzione e restituisce quindi il controllo al task precedente, nel punto in cui era stato interrotto.

• Il tempo può essere configurato da 0,1 ms a 2000 s. Il valore predefinito è 10 ms. Dipende anche dal controllore e dalla configurazione.

• Le prestazioni di un task periodico dipendono dal tipo di controllore Logix e dalla logica del task.

Immediatamente, quando si verifica un determinato evento

Evento Un task evento esegue la sua funzione solo quando si verifica un evento specifico (trigger). In un controllore CompactLogix 1768, il trigger di un task evento può essere uno dei seguenti:

• trigger di tag consumato

• istruzione EVENT

• trigger di asse

• trigger di evento di controllo assi.



Definizione delle priorità dei task

Ogni task nel controllore ha un livello di priorità. Il sistema operativo usa il livello di priorità per determinare quale task eseguire quando se ne attiva più di uno. È possibile configurare i task periodici in modo che vengano eseguiti in base ad un ordine di priorità, compreso tra 15 (priorità più bassa) e 1 (priorità più alta). I task con priorità maggiore determinano l’interruzione di qualsiasi task con priorità inferiore. I task periodici hanno la priorità e determinano sempre l’interruzione dei task continui, che hanno priorità inferiore.

Definizione dei programmi

Ciascun programma contiene i tag del programma, una routine eseguibile principale, altre routine, ed una routine di errore opzionale. Ciascun task può schedulare fino a 32 programmi.

I programmi schedulati in un task vengono eseguiti dal primo all’ultimo, fino al completamento. I programmi non collegati ad alcun task appaiono come programmi non schedulati. Prima che il controllore possa scandire il programma, è necessario specificare (schedulare) il programma in un task.

I programmi non schedulati in un task vengono scaricati nel controllore con l’intero progetto. Il controllore verifica i programmi non schedulati, ma non li esegue.

Definizione delle routine

Una routine è un gruppo di istruzioni logiche in un unico linguaggio di programmazione, ad es. la logica ladder. Le routine forniscono il codice eseguibile per il progetto in un controllore. Una routine è simile ad un file di programma o ad una subroutine in un PLC o controllore SLC.

Ogni programma ha una routine principale. Si tratta della prima routine da eseguire quando il controllore attiva il task associato e richiama il programma associato. Per richiamare altre routine, utilizzare istruzioni logiche quali Jump to Subroutine ( JSR).

È possibile specificare anche una routine opzionale di errore del programma. Il controllore esegue questa routine se rileva un errore di esecuzione dell’istruzione in una delle routine del programma associato.



Progetti campione del controllore

Il software RSLogix 5000 comprende una serie di progetti campione che è possibile copiare e modificare in base all’applicazione.

Per visualizzare un elenco dei progetti campione, attenersi alla seguente procedura.

1. Nel software RSLogix 5000, dal menu Help, scegliere Vendor Sample Projects.

2. Scorrere verso il basso fino a selezionare la serie di progetti campione appropriata.



Organizzazione dei tag Con un controllore Logix5000, per indirizzare i dati (variabili) si utilizza un tag (nome alfanumerico). Nei controllori Logix5000, non esiste un formato numerico fisso. Il nome del tag stesso identifica i dati e consente di eseguire quanto segue:

• organizzare i dati in modo speculare alla macchina• documentare l’applicazione durante il suo sviluppo

Figura 16 – Panoramica dell’organizzazione dei tag

Durante la creazione di un tag occorre assegnare le seguenti proprietà al tag:• tipo di tag• tipo di dati• ambito

Dispositivo I/O digitale

Dispositivo I/O analogico

Valore intero

Bit di memoria

Contatore

Temporizzatore



Selezione di un linguaggio di programmazione

Il controllore CompactLogix supporta i seguenti linguaggi di programmazione, sia online che offline.

Istruzioni Add-on

Per ottimizzare la coerenza del progetto, è possibile progettare e configurare una serie di gruppi di istruzioni utilizzate più frequentemente con il software RSLogix 5000, versione 16.03.00. Simili alle istruzioni integrate contenute nei controllori Logix5000, queste istruzioni create dall’utente sono denominate istruzioni Add-on. Le istruzioni Add-on riutilizzano algoritmi di controllo comuni. Le istruzioni Add-On offrono i seguenti vantaggi:

• facilità di manutenzione animando la logica per una singola istanza• tutela della proprietà intellettuale con istruzioni di blocco• riduzione del tempo di sviluppo della documentazione

Le istruzioni Add-on possono essere usate in più progetti. È possibile definire le proprie istruzioni, acquisirle da altri o copiarle da un altro progetto.

Tabella 25 – Linguaggi di programmazione Logix5000

Linguaggio richiesto Programmi

Linguaggio ladder (LD) Esecuzione continua o parallela di operazioni fuori sequenza

Operazione booleane o basate su bit

Operazioni logiche complesse

Elaborazione di messaggi e comunicazioni

Interblocco macchine

Operazioni che il personale di assistenza o manutenzione può dover interpretare per la ricerca guasti della macchina o del processo

Diagramma a blocchi funzione (FBD) Controllo continuo di processi ed azionamenti

Controllo ad anello

Calcoli nel flusso di circuito

Diagramma funzionale sequenziale (SFC) Gestione ad alto livello di operazioni multiple

Sequenza ripetitiva di operazioni

Processo batch

Controllo assi con testo strutturato

Operazioni macchina a stati

Testo strutturato Operazioni matematiche complesse

Esecuzione ad anello di matrici o tabelle speciali

Gestione stringhe ASCII o elaborazione del protocollo



Una volta definite in un progetto, le istruzioni Add-on si comportano in modo simile alle istruzioni integrate nei controllori Logix5000. Sono visualizzate nella barra degli strumenti delle istruzioni per facilitare l’accesso.

Monitoraggio dello stato del controllore

Il controllore CompactLogix prevede l’utilizzo di istruzioni Get System Value (GSV) e Set System Value (SSV) per leggere ed impostare (modificare) i dati del controllore. Il controllore memorizza i dati di sistema in oggetti. Non esiste un file di stato come nel processore PLC-5.

L’istruzione GSV recupera le informazioni specificate e le inserisce nella destinazione. L’istruzione SSV imposta l’attributo specificato con i dati di origine.

Quando si immette un’istruzione GSV/SSV, il software visualizza le classi degli oggetti, i nomi degli oggetti ed i nomi degli attributi validi per ogni istruzione. Per l’istruzione GSV, è possibile leggere i valori di tutti gli attributi disponibili. Per l’istruzione SSV, il software visualizza solo gli attributi che l’utente è autorizzato ad impostare.

Alcuni tipi di oggetti compaiono ripetutamente e quindi può essere necessario dover specificare il nome dell’oggetto. Nell’applicazione, ad esempio, possono esserci diversi task. Ogni task ha il proprio oggetto TASK a cui si accede mediante il nome del task.

Elemento Descrizione

Risparmio di tempo Con le istruzioni Add-on, è possibile combinare la logica utilizzata più frequentemente in gruppi di istruzioni riutilizzabili. Ciò consente di risparmiare tempo poiché, quando si creano istruzioni per un progetto, è possibile condividerle con altri. Le istruzioni Add-on ottimizzano la coerenza del progetto poiché gli algoritmi di uso comune lavorano tutti nello stesso modo, a prescindere da chi implementa il progetto.

Utilizzo di editor standard È possibile creare istruzioni Add-on scegliendo tra i seguenti editor di programmazione:• ladder standard• diagramma a blocchi funzione• testo strutturato

Una volta create le istruzioni, è possibile utilizzarle in qualunque editor di programmazione.

Esportazione di istruzioni Add-on

Le istruzioni Add-on possono essere esportate in altri progetti, oltre che copiate ed incollate da un progetto all’altro. Assegnare ad ogni istruzione un nome esclusivo, in modo da non rischiare di sovrascrivere accidentalmente un’altra istruzione con lo stesso nome.

Utilizzo di viste contestuali Le viste contestuali permettono di visualizzare la logica di un’istruzione per un determinato istante, semplificando la ricerca guasti online delle istruzioni Add-on. Ogni istruzione contiene una versione, uno storico delle modifiche ed una pagina di guida autogenerata.

Creazione di una guida personalizzata

Quando si crea un’istruzione, le informazioni inserite nelle caselle di descrizione delle finestre di dialogo del software vanno automaticamente a costituire la guida personalizzata. Durante l’implementazione delle istruzioni, la guida personalizzata facilita il reperimento di tutte le informazioni di supporto necessarie.

Applicazione della protezione del sorgente

Lo sviluppatore delle istruzioni Add-on può limitare l’accesso alle istruzioni configurandole come di sola lettura o impedire l’accesso alla logica interna o ai parametri locali utilizzati dalle istruzioni. Questo tipo di protezione del sorgente consente di prevenire modifiche indesiderate alle istruzioni e di proteggere la proprietà intellettuale.



È possibile accedere ai seguenti tipi di oggetti:

Monitoraggio delle connessioni

Se la comunicazione con un dispositivo nella configurazione I/O del controllore non avviene per 100 ms, per un tempo pari a quattro volte l’RPI (vale il valore inferiore), si verificherà un timeout di comunicazione ed il controllore produrrà gli avvisi seguenti:

• L’indicatore di stato I/O sul lato anteriore del controllore lampeggia verde.

• Il simbolo appare sulla cartella di configurazione I/O e sul dispositivo in cui si è verificato il timeout.

• Viene generato un codice di errore del modulo, al quale è possibile accedere tramite:– finestra di dialogo Module Properties– istruzione GSV

Determinazione del timeout delle comunicazioni con un dispositivo qualsiasi

In caso di timeout delle comunicazioni con almeno un dispositivo (modulo) nella configurazione I/O del controllore, l’indicatore di stato I/O sulla parte anteriore del controllore lampeggia verde.

• L’istruzione GSV legge lo stato dell’indicatore di stato I/O e lo memorizza nel tag I_O_LED.

• Se il tag I_O_LED è pari a 2, significa che il controllore ha perso la comunicazione con almeno un dispositivo.

Dove:I_O_LED è un tag DINT che memorizza lo stato dell’indicatore di stato I/O situato sulla parte anteriore del controllore.

• AXIS• CONTROLLER• CONTROLLERDEVICE• CST• DF1• FAULTLOG• MESSAGE

• MODULE• MOTIONGROUP• PROGRAM• ROUTINE• SERIALPORT• TASK• WALLCLOCKTIME

!



Determinazione del timeout delle comunicazioni con uno specifico modulo I/O

In caso di timeout delle comunicazioni con un dispositivo (modulo) nella configurazione I/O del controllore, il controllore genera un codice di errore relativo al modulo.

• L’istruzione GSV acquisisce il codice di errore per Io_Module e la memorizza nel tag Module_Status.

• Se Module_Status ha qualsiasi valore diverso da 4, significa che il controllore non sta comunicando con il modulo.



Interruzione dell’esecuzione della logica ed esecuzione del gestore degli errori

Per interrompere l’esecuzione della logica e l’esecuzione del gestore degli errori, attenersi alla seguente procedura.



2. Fare clic sulla scheda Connection.

3. Fare clic sulla casella di controllo Major Fault If Connection Fails While in Run Mode.

4. Sviluppare una routine per il gestore degli errori del controllore.



Selezione di una percentuale di tempo di overhead del sistema

Il software RSLogix 5000 consente di specificare una percentuale per il tempo di overhead del sistema. Un controllore Logix5000 comunica con altri dispositivi (ad esempio moduli I/O, controllori e terminali di interfaccia operatore) in base ad una frequenza specificata (schedulata) o quando è disponibile del tempo di elaborazione per la comunicazione (non schedulata).

Per servizio comunicazioni si intende qualsiasi comunicazione che non viene configurata mediante la cartella di configurazione I/O del progetto.

• Il tempo di overhead del sistema è la percentuale di tempo (escluso quello per i task periodici o evento) che il controllore dedica al servizio comunicazioni.

• Il controllore esegue il servizio comunicazioni per un massimo di 1 ms alla volta, quindi riprende il task continuo.

Per selezionare la percentuale di tempo di overhead del sistema, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore fare clic sul controllore con il pulsante destro del mouse e scegliere Properties.




2. Fare clic sulla scheda Advanced.a. Dal menu a discesa Controller Fault Handler, scegliere il programma

che verrà eseguito in seguito ad un errore di sistema.b. Dal menu a discesa Power-Up Handler, scegliere il programma eseguito

dal processore quando quest’ultimo viene avviato in modalità Esecuzione in seguito allo spegnimento in modalità Esecuzione.

c. Dal menu a discesa System Overhead Time Slice, scegliere la percentuale di tempo dedicato dal controllore all’esecuzione del task di sistema rapportato al tempo di esecuzione dei task utente.

3. Fare clic su OK.

IMPORTANTE Tra i task di overhead del sistema figurano:

• comunicazione con dispositivi di programmazione e pannelli operatore

• risposta ai messaggi

• trasmissione di messaggi.



Il controllore esegue le funzioni di overhead del sistema per un massimo di 1 ms alla volta. Se completa le funzioni di overhead in meno di 1 ms, il controllore riprende il task continuo.

All’aumentare della percentuale del tempo di overhead del sistema, il tempo allocato all’esecuzione del task continuo diminuisce. Se non vi sono comunicazioni che devono essere gestite dal controllore, quest’ultimo utilizza il tempo di comunicazione per eseguire il task continuo. Anche se un aumento della percentuale di tempo di overhead del sistema determina un aumento delle prestazioni di comunicazione, si ha anche un aumento del tempo necessario per l’esecuzione di un task continuo e, di conseguenza, anche un aumento del tempo di scansione totale.

Con una porzione di tempo pari al 10%, l’overhead del sistema interrompe il task continuo ogni 9 ms (di tempo del task continuo).

L’interruzione di un task periodico determina un aumento del tempo trascorso (tempo di clock) tra l’esecuzione delle funzioni di overhead del sistema.

V15 e precedenti V16 e successive

Porzione di tempo (SOTS) Com Task continuo Com Task continuo

10% 1 ms 9 ms 1 ms 9 ms

20% 1 ms 4 ms 1 ms 4 ms

33% 1 ms 2 ms 1 ms 2 ms

50% 1 ms 1 ms 1 ms 1 ms

66% 1 ms 0,5 ms 2 ms 1 ms

80% 1 ms 0,2 ms 4 ms 1 ms

90% 1 ms 0,1 ms 9 ms 1 ms

Legenda

Il task viene eseguito

Il task viene interrotto (sospeso).

Periodico

1 ms 1 ms

Overhead del sistema

9 ms 9 ms

Task continuo

0 5 10 15 20 25

Tempo trascorso (ms)

1 ms 1 ms 1 ms 1 ms 1 ms

Task periodico

1 ms 1 ms


9 ms del tempo del task continuo 9 ms del tempo del task continuo

Task continuo

0 5 10 15 20 25




Se si utilizza la porzione di tempo di default di 20%, l’overhead di sistema determina un’interruzione del task continuo ogni 4 ms.

Se si imposta la porzione di tempo al 50%, l’overhead di sistema determina un’interruzione del task continuo ogni millisecondo.

Se il controllore contiene solo task periodici, il valore impostato per il tempo di overhead del sistema è ininfluente. L’overhead di sistema viene eseguito tutte le volte che non vi è un task periodico in esecuzione.




Task continuo

5 10 15 20 25


1 ms


1 ms

Task continuo

5 10 15 20 25


Task periodico


5 10 15 20 25

Task continuo




Ulteriori riferimenti Questi documenti contengono informazioni supplementari relative allo sviluppo delle applicazioni.


Logix5000 Controllers Common Procedures – Manuale di programmazione, pubblicazione 1756-PM001

Contiene istruzioni per lo sviluppo di progetti del controllore.



Logix5000 Controllers Execution Time and Memory Use – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM087

Spiega come stimare il tempo d’esecuzione e l’uso della memoria della logica dei controllori.

Logix5000 Controllers General Instructions – Manuale di riferimento, pubblicazione 1756-RM003

Spiega come programmare il controllore per applicazioni sequenziali.






Capitolo 9

Sviluppo di applicazioni di controllo assi

I controllori CompactLogix L4x utilizzano i moduli SERCOS 1768-M04SE per il controllo assi. Ciascun modulo 1768-M04SE supporta fino a 4 assi. Nella tabella seguente sono illustrate le funzioni di controllo assi.

Se la soluzione adottata richiede più di otto servoazionamenti Kinetix®, considerare la piattaforma ControlLogix.

Argomento Pagina

Impostazione del modulo orologio master per il controllo assi 108

Configurazione del controllo assi SERCOS 109

Aggiunta e configurazione del gruppo di controllo assi 113

Aggiunta e configurazione di un asse 116

Verifica dei cablaggi dei singoli servoazionamenti 118

Messa a punto dei singoli assi 120

Acquisizione di informazioni sugli assi 122

Programmazione del controllo assi 122


Tabella 26 – Controllore CompactLogix 1768: supporto del controllo assi

Controllore Moduli SERCOS

Assi Servoazio-namenti Kinetix

Assi dei motori

Assi di feedback

Assi virtuali

1768-L43 2 4 4 4 2 6

1768-L45 4 8 8 8 4 6


Capitolo 9 Sviluppo di applicazioni di controllo assi

Impostazione del modulo orologio master per il controllo assi

La configurazione del controllo assi SERCOS ha inizio con l’impostazione del modulo orologio master. Uno dei moduli presenti nello chassis deve infatti essere impostato come orologio master per il controllo assi. Tale modulo è detto master CST (tempo di sistema coordinato). I moduli di controllo assi impostano i propri orologi in base al master CST. Nella maggior parte dei casi si imposta il controllore come master CST.

Per impostare il controllore come orologio master per un’applicazione di controllo assi, attenersi alla seguente procedura.



2. Fare clic sulla scheda Date/Time.

3. Fare clic su Make This Controller the Coordinated System Time Master.

4. Fare clic su OK.


Sviluppo di applicazioni di controllo assi Capitolo 9

Configurazione del controllo assi SERCOS

Di seguito è descritta la procedura di configurazione del controllo assi SERCOS per il controllore CompactLogix in uso. La configurazione prevede l’aggiunta e la configurazione del modulo di controllo assi, dei moduli interfaccia, del gruppo di controllo assi e degli assi.

Aggiunta e configurazione del modulo di interfaccia di controllo assi SERCOS

Per aggiungere un modulo interfaccia di controllo assi, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella I/O Configuration, fare clic con il pulsante destro del mouse sul backplane e scegliere New Module.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Select Module.

2. Fare doppio clic su Motion.

3. Selezionare il modulo di interfaccia 1768-M04SE e fare clic su OK.

IMPORTANTE Per i moduli di controllo assi occorre utilizzare la versione del firmware

corrispondente alla versione del firmware del controllore in uso. Per

informazioni sulla versione del firmware, consultare le Note sulla versione del

controllore in uso.



Viene visualizzata la finestra di dialogo New Module.

4. Compilare i campi descritti di seguito.

5. Selezionare la casella di controllo Open Module Properties per avviare la finestra di dialogo Module Properties.

6. Fare clic su OK.


Campo Azione

Nome Digitare il nome del modulo in Name.

Menu a discesa Slot Inserire la posizione dello slot per il nuovo modulo.



7. Fare clic sulle singole schede ed immettere le informazioni sul modulo.

Aggiunta e configurazione di servoazionamenti per l’interfaccia SERCOS

Aggiungendo un modulo di controllo assi con interfaccia SERCOS nella configurazione I/O di un controllore, è possibile utilizzare il software RSLogix 5000 per aggiungere e configurare i servoazionamenti.

Per aggiungere un servoazionamento SERCOS, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella I/O Configuration, fare clic con il pulsante destro del mouse sul modulo di controllo assi in uso e scegliere New Module.

Scheda Azione

General Immettere il nome e la posizione del modulo.

Connection Impostare l’intervallo di pacchetto richiesto ed il bit di inibizione.

SERCOS Interface Impostare la velocità di trasmissione dei dati e la durata del ciclo.

SERCOS Interface Info Visualizzare informazioni sullo stato dell’anello del modulo interfaccia SERCOS.

Module Info Visualizzare informazioni generali sul modulo.

Backplane Visualizzare lo stato del bus ed i contatori degli errori.



Viene visualizzata la finestra di dialogo Select Module.

2. Fare clic per espandere la casella della categoria Drives.

3. Selezionare un servoazionamento.

4. Fare clic su OK.

Viene visualizzata la finestra di dialogo New Module.


6. Selezionare la casella di controllo Open Module Properties per avviare la finestra di dialogo Module Properties.

7. Fare clic su OK.

ATTENZIONE: La finestra di dialogo è intitolata Select Module consente

di selezionare ed aggiungere il servoazionamento al progetto.

Campo Azione

Name Denominare il servoazionamento.

Menu a discesa Node Posizione del nodo del servoazionamento sull’anello SERCOS.




8. Fare clic sulle singole schede ed immettere le informazioni sul servoazionamento.

Aggiunta e configurazione del gruppo di controllo assi

È possibile aggiungere il gruppo di controllo assi per impostare il Motion Planner.

Scheda Azione

General Immettere il nome ed impostare la posizione del servoazionamento.

Connection Impostare l’intervallo di pacchetto richiesto per il servoazionamento.

Associated Axes Identificare la posizione dei relativi assi.

Power Impostare la configurazione del regolatore del bus.

Module Info Visualizzare informazioni generali sul modulo.

Tabella 27 – Panoramica del gruppo di controllo assi

Motion Planner Parte del controllore che gestisce le informazioni di posizione e velocità degli assi.

Frequenza di aggiornamento approssimativa Frequenza di esecuzione del Motion Planner. Quando è in esecuzione, il Motion Planner interrompe tutti gli altri task, indipendentemente dalla loro priorità.

Motion Planner

Scansioni del codice, overhead disistema,

e così via.0 ms 10 ms 20 ms 30 ms 40 ms

In questo esempio la frequenza di aggiornamento approssimativa è pari a 10 ms. Ogni 10 ms il controllore interrompe la scansione del codice e qualsiasi altra attività che sta svolgendo, ed esegue il Motion Planner.



Per aggiungere un gruppo di controllo assi per impostare il Motion Planner, attenersi alla seguente procedura.

1. Scegliere la frequenza di aggiornamento approssimativa.

2. Nell’organizer del controllore fare clic con il pulsante destro del mouse su Motion Groups e scegliere New Motion Group.

Viene visualizzata la finestra di dialogo New Tag.

IMPORTANTE La frequenza di aggiornamento approssimativa è il tempo che

intercorre tra l’aggiornamento delle posizioni degli assi e la scansione

del codice:

• Impostare la frequenza di aggiornamento approssimativa a 10 ms.

• Prevedere almeno metà del tempo del controllore per la scansione di tutto il codice.

• La frequenza di aggiornamento approssimativa deve essere impostata ad un valore multiplo della durata del ciclo del modulo di controllo assi.

Esempio: se la durata del ciclo è pari a 2 ms, la frequenza di

aggiornamento approssimativa deve essere impostata su 8 ms, 10 ms,

12 ms, e così via.




4. Controllare che la casella Open MOTION_GROUP Configuration sia selezionata.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Motion Group Wizard.

5. Fare clic su Next

6. Fare clic su OK.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Motion Group Wizard Attributes.

Campo Azione

Name Denominare il gruppo di controllo assi

Menu a discesa Type Scegliere il tipo di gruppo di controllo assi

Scope Scegliere l’ambito

External access Scegliere il metodo di accesso al gruppo di controllo assi



7. Fare clic nella finestra di dialogo Motion Group Wizard sul pulsante Next per completare l’inserimento delle informazioni relative al gruppo di controllo assi.

Nella procedura guidata vengono visualizzate le seguenti schermate.

Aggiunta e configurazione di un asse

Per aggiungere e configurare un asse per i servoazionamenti, attenersi alla seguente procedura.

1. Decidere quale tipo di dati utilizzare.

2. Nell’organizer del controllore, dalla cartella Motion Groups, fare clic con il pulsante destro del mouse su My Motion Group e scegliere New Axis e quindi il tipo di asse da aggiungere.

Finestra di dialogo Azione

Attribute Impostare la frequenza di aggiornamento approssimativa per l’esecuzione del Motion Planner.

Tag Inserire le informazioni sul tag per creare un nuovo tag per il gruppo di controllo assi.

Modulo di controllo assi Tipo di dati

1768-M04SE AXIS_SERVO_DRIVE

Nessun componente hardware AXIS_VIRTUAL

Nessun componente

Interfaccia SERCOS



Viene visualizzata la finestra di dialogo New Tag.


4. Fare clic su OK.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Axis Configuration Wizard.

Campo Azione

Name Digitare il nome del tag del nuovo asse

Type Immettere il tipo di tag dell’asse

Data type Immettere il tipo di dati per il nuovo asse

Scope Immettere l’ambito per il nuovo asse



5. Fare clic nella finestra di dialogo Axis Wizard sul pulsante Next per configurare il nuovo asse per il servoazionamento con interfaccia SERCOS.

Nella procedura guidata vengono visualizzate le seguenti schermate.

Verifica dei cablaggi dei singoli servoazionamenti

Eseguire i seguenti test per verificare i cablaggi di un servoazionamento.

Finestra di dialogo Azione

General Selezionare il gruppo di controllo assi e scegliere il nome precedentemente assegnato al servoazionamento per tale asse.

Motion Planner Impostare il numero di target ed il tipo di arresto.

Units Impostare le unità di misura, ad esempio giri, gradi, pollici o millimetri.

Drive/Motor Immettere il numero di catalogo del servoazionamento, selezionare il numero di catalogo del motore ed immettere i giri di feedback.

Motor Feedback Impostare il tipo di feedback ed il numero di cicli.

Aux Feedback Impostare il tipo di feedback ausiliario, i cicli e la risoluzione.

Conversion Impostare la modalità di posizionamento e la costante di conversione.

Homing Impostare modalità, posizione e sequenza.

Hookup Impostare l’incremento di prova e la polarità del servoazionamento.

Tune Definire le impostazioni di messa a punto.

Dynamics Impostare velocità, accelerazione e decelerazione delle unità di posizione.

Gains Impostare i guadagni di velocità e posizione.

Output Impostare i rapporti di inerzia e motore.

Limits Impostare i limiti di tolleranza di posizione.

Offset Impostare la compensazione dell’attrito ed i limiti di offset di velocità.

Fault Actions Impostare le azioni di arresto.

Tag Assegnare una descrizione per il tag.

Tabella 28 – Test relativi ai cablaggi

Test Funzione Requisito

Test marker Consente di verificare che i canali A, B, e Z dell’encoder siano correttamente collegati e in fase per il rilevamento del marker.

Per eseguire questo test occorre muovere manualmente l’asse.

Test feedback Consente di verificare la polarità del feedback. Per eseguire questo test occorre muovere manualmente l’asse.

Test command and feedback

Consente di verificare la polarità del servoazionamento.

N/D

ATTENZIONE: Durante questi test l’asse viene mosso anche con il controllore in

modalità Programmazione remota:

• Prima di eseguire i test, assicurarsi che non vi siano persone nel percorso dell’asse.

• Non cambiare la polarità in seguito all’esecuzione dei test, altrimenti si potrebbe provocare un movimento incontrollato degli assi.



Per verificare i cablaggi di ciascun servoazionamento, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella Motion Groups, fare clic su Motion_Group, quindi fare clic con il pulsante destro del mouse su un asse e scegliere Properties.

Viene visualizzata la finestra di dialogo Axis Properties.


Campo Azione

Test increment Specificare il numero di giri dell’asse

Text marker Fare clic per verificare che i canali siano correttamente collegati e in fase

Test feedback Fare clic per verificare la polarità del feedback

Test command & feedback Fare clic sul pulsante Test Command & Feedback per verificare la polarità del servoazionamento.



3. Fare clic sulla scheda Hookup.a. Nel campo Test Increment, specificare il numero di giri che deve

eseguire l’asse durante ciascun test.b. Fare clic su Test Marker per verificare che i canali siano correttamente

collegati e in fase.c. Fare clic su Test Feedback per verificare la polarità del feedback.d. Fare clic su Test Command & Feedback per verificare la polarità del

servoazionamento.

4. Fare clic su OK.

Messa a punto dei singoli assi È necessario eseguire la messa a punto dei singoli assi.

Per eseguire la messa a punto dei singoli assi, attenersi alla seguente procedura.

1. Nell’organizer del controllore, dalla cartella Motion Groups, fare clic su Motion_Group, quindi fare clic con il pulsante destro del mouse su un asse e scegliere Properties.

ATTENZIONE: Quando si esegue la messa a punto, l’asse si muove anche se il

controllore è in modalità Programmazione remota. In questa modalità, il codice

non ha il controllo dell’asse.

Prima di eseguire la messa a punto di un asse, accertarsi che non vi siano persone

del percorso dell’asse.



Viene visualizzata la finestra di dialogo Axis Properties.

2. Fare clic sulla scheda Tune.

3. Fare clic su OK.

Campo Azione

Travel limit Consente di limitare il numero di giri dell’asse

Speed Numero di giri al secondo da impostare per limitare l’asse durante la messa a punto

Start tuning Fare clic per avviare la funzione di messa a punto



Acquisizione di informazioni sugli assi

Per acquisire informazioni sugli assi si può procedere in vari modi.

Per acquisire informazioni sugli assi, adottare una o tutte le seguenti procedure.

Figura 17 – Acquisizione di informazioni sugli assi

Programmazione del controllo assi

Il controllore offre una serie di istruzioni di controllo assi.

• L’utilizzo di tali istruzioni da parte del controllore è analogo a quello di tutte le altre istruzioni di Logix5000.

La programmazione del controllo assi può essere eseguita nei seguenti linguaggi di programmazione:– Linguaggio ladder (LD)– Testo strutturato (ST)– Diagramma funzionale sequenziale (SFC)

• Ciascuna istruzione di motion lavora su uno o più assi.

• È richiesto un tag di controllo assi per ciascuna istruzione di motion. Il tag utilizza un tipo di dati MOTION_INSTRUCTION e salva lo stato delle informazioni dell’istruzione.

Utilizzare la finestra di dialogo Axis Properties per configurare l’asse.

Utilizzare un’istruzione GSV (Get System Value) oppure un’istruzione SSV (Set System Value) per leggere o modificare la configurazione in fase di runtime.

Monitoraggio dello stato e degli errori dell’asse tramite il relativo tag.

Monitoraggio dello stato e degli errori di un asse.



Figura 18 – Istruzione di controllo assi

Esempio

Di seguito è riportato un esempio di linguaggio ladder semplice per comandare il ritorno alla posizione di home, la marcia jog ed il movimento di un asse.

ATTENZIONE: Il tag deve essere utilizzato una sola volta per l’operando di

controllo assi dell’istruzione di controllo assi. Se si riutilizza lo stesso tag di

controllo assi in altre istruzioni, le variabili di controllo potrebbero funzionare in

modo imprevisto.

Tag di controllo assi

Se Initialize_Pushbutton = On e l’asse = Off (My_Axis_X.ServoActionStatus = Off), allora

L’istruzione MSO attiva l’asse.

Se Home_Pushbutton = On e l’asse non è stato riportato alla posizione di home (My_Axis_X.AxisHomedStatus = Off), allora

L’istruzione MAH riporta l’asse alla posizione di home.

Se Jog_Pushbutton = On e l’asse = On (My_Axis_X.ServoActionStatus = On), allora

L’istruzione MAJ comanda la marcia jog avanti dell’asse a 8 unità/secondo.

Se Jog_Pushbutton = Off, allora

L’istruzione MAS arresta l’asse a 100 unità/secondo2.

Verificare che Change Decel sia impostato su Yes. In caso contrario, l’asse decelera alla velocità massima.



Ulteriori riferimenti Questi documenti contengono informazioni relative allo sviluppo di applicazioni di controllo assi.

Se Move_Command = On e l’asse= On (My_Axis_X.ServoActionStatus = On), allora

L’istruzione MAM sposta l’asse. L’asse si sposta nella posizione corrispondente a 10 unità a 1 unità/secondo.


Motion Configuration and Startup – Manuale dell’utente, pubblicazione MOTION-UM001

Contiene informazioni dettagliate sulla configurazione di un sistema applicativo di controllo assi.

Motion Coordinate System User Manual, pubblicazione MOTION-UM002

Contiene informazioni dettagliate sulla creazione e configurazione di un sistema di controllo assi coordinato.

Logix5000 Motion Controllers Instructions – Manuale di riferimento, pubblicazione MOTION-RM002

Descrive le istruzioni di controllo assi utilizzate con i software di programmazione in logica ladder.


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/MOTION-um001_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/MOTION-um002_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/MOTION-rm002_-en-p.pdf

Capitolo 10

Configurazione del software PhaseManager

Cenni generali sul software PhaseManager

Il software PhaseManager™ consente di aggiungere fasi dell’apparecchiatura al controllore. Le fasi dell’apparecchiatura sono utili per strutturare il codice in sezioni più facili da scrivere, trovare, seguire e modificare.

Argomento Pagina

Cenni generali sul software PhaseManager 125

Cenni generali sul modello a stati 127

Confronto tra PhaseManager ed altri modelli a stati 129

Requisiti minimi di sistema 130

Istruzioni relative alle fasi dell’apparecchiatura 130


Tabella 29 – Terminologia di PhaseManager

Termine Descrizione

Fase dell’apparecchiatura

• La fase dell’apparecchiatura è simile ad un programma: viene eseguita in un task, e vi vengono assegnati tag e serie di routine.

• A differenza di un programma, la fase dell’apparecchiatura viene eseguita secondo un modello a stati e consente di eseguire una attività.

Modello a stati • Il modello a stati suddivide il ciclo operativo dell’apparecchiatura in una serie di stati. Ogni stato rappresenta un istante di funzionamento dell’apparecchiatura, le azioni o le condizioni di un’apparecchiatura in un dato momento.

• Il modello a stati di una fase dell’apparecchiatura è simile ai modelli a stati S88 e PackML.

Macchina a stati La fase di un’apparecchiatura comprende una macchina a stati integrata in grado di:

• chiamare la routine principale (routine di stato) per uno stato di azione

• gestire le transizioni tra gli stati con un codice minimo

• accertarsi che l’apparecchiatura passi da uno stato all’altro lungo un percorso ammissibile.

Tag PHASE Quando si aggiunge una fase dell’apparecchiatura, l’applicazione crea un tag per tale fase. Il tag utilizza il tipo di dati PHASE.


Capitolo 10 Configurazione del software PhaseManager

Figura 19 – Cenni generali sul software PhaseManager

MainTask

Task

Alimentazione acqua

Un altro codice controlla le azioni specifiche dell’apparecchiatura.

Programma My Equipment

Fase di miscelazione

MainProgram

Tag del controllore

Controllore

Fase di aggiunta acqua

Il tag PHASE indica lo stato della fase dell’apparecchiatura.

La fase dell’apparecchiatura controlla un’attività dell’apparecchiatura.Il modello a stati suddivide l’attività in una serie di stati.

Come aggiungere acqua

Esecuzione della routine di stato

Fase di scarico

Fase di distanziamento parti

Nastro trasportatore Abilitazione assi

Le istruzioni relative alle fasi dell’apparecchiatura controllano le transizioni tra gli stati e gestiscono gli errori.

PSC POVR PCLF PRNP PATT

PCMD PFL PXRQ PPD PDET


Configurazione del software PhaseManager Capitolo 10

Cenni generali sul modello a stati

Il modello a stati definisce le operazioni eseguite dall’attrezzatura nelle varie condizioni, ad esempio esecuzione, sospensione e arresto.

Figura 20 – Transizioni di stato di PhaseManager

Il modello a stati permette di definire il comportamento dell’apparecchiatura.

Tabella 30 – Stati di PhaseManager

Stato Descrizione

In azione Esegue un’operazione o diverse operazioni per un determinato periodo di tempo o fino a quando non siano soddisfatte determinate condizioni. Lo stato “in azione” viene eseguito una volta o ripetutamente.

In attesa Indica che determinate condizioni sono soddisfatte e l’apparecchiatura è in attesa di un segnale per passare allo stato successivo.

Sospensione in corso

Sospensione

Inattivo

Avvio

In esecuzione

Sospensione

Sospeso

Riavviamento

Riavvio

Arresto

In corso di arresto

Interruzione

In corso di interruzione

Arrestato Interrotto

Interruzione

Ripristino in corso

Completa

Reset

Reset

L’apparecchiatura può passare da qualsiasi stato nel riquadro allo stato di arresto o di interruzione.

In azione

In attesa

Gli stati “in azione” rappresentano l’operazione che l’apparecchiatura esegue in un dato momento.

Gli stati “in attesa” rappresentano la condizione dell’apparecchiatura quando si trova tra due stati in azione.

Tabella 31 – Modelli a stati di PhaseManager

Allo stato seguente

Corrisponde la domanda

Arrestato Cosa succede quando si attiva l’alimentazione?

Ripristino In che modo l’apparecchiatura si prepara a funzionare?

Inattivo Come si determina se l’apparecchiatura è pronta a funzionare?

In esecuzione Cosa fa l’apparecchiatura per realizzare il prodotto?


Come si fa ad arrestare temporaneamente la produzione sull’apparecchiatura senza produrre scarti?

Sospeso Come si determina se l’apparecchiatura è in sicurezza quando è in fase di sospensione?

Riavvio Come fa l’apparecchiatura a riprendere la produzione dopo la sospensione?

Completa Come si determina se l’apparecchiatura ha completato ciò che doveva eseguire?

In corso di arresto

Cosa accade durante uno spegnimento normale?


Come viene eseguito lo spegnimento dell’apparecchiatura in caso di errore o guasto?

Interrotto Come si determina se l’apparecchiatura è in sicurezza quando è spenta?



Cambiamento di stato da parte dell’apparecchiatura

Le frecce del modello a stati indicano gli stati attraverso cui può avanzare l’apparecchiatura.

• Ogni freccia indica una transizione.• Il modello a stati consente all’apparecchiatura di eseguire solo determinate

transizioni. Tale restrizione permette di standardizzare il comportamento dell’apparecchiatura, affinché le altre apparecchiature che utilizzano lo stesso modello si comportino allo stesso modo.

Figura 21 – Modello a stati di PhaseManager


Sospensione

Inattivo

Avvio

In esecuzione

Sospensione

Sospeso

Riavvio in corso

Riavvio

Arresto

In corso di arresto

Interruzione


Arrestato Interrotto

Interruzione

Ripristino

Completo

Reset

Reset

= transizione

Comando Eseguito – Nessun comando. In alternativa utilizzare l’istruzione PSC.

Errore (uso specifico del comando di interruzione)

L’apparecchiatura può passare da qualsiasi stato nel riquadro allo stato di arresto o di interruzione.

Tabella 32 – Comandi di transizione di PhaseManager

Tipo di transizione Descrizione

Comando Un comando comunica all’apparecchiatura di eseguire un’operazione. Ad esempio l’operatore preme il pulsante di avvio per iniziare la produzione ed il pulsante di arresto per interromperla.

Il software PhaseManager utilizza i seguenti comandi:

Reset Arresto Riavvio

Avvio Sospensione Interruzione

Eseguito L’apparecchiatura passa allo stato di attesa una volta compiuta l’operazione in corso. Non occorre fornire un comando all’apparecchiatura. Invece, occorre impostare il codice per segnalare quando l’apparecchiatura ha completato l’operazione.

Errore Un errore informa che si è verificato qualcosa di anomalo. Si imposta il codice affinché venga eseguita la ricerca guasti, e, qualora ne siano rilevati, si intraprendano le azioni necessarie. Se si vuole che l’apparecchiatura si spenga il più rapidamente possibile in caso di rilevamento di un errore, impostare il codice in modo che venga eseguita la ricerca guasti e venga emesso il comando di interruzione in caso di rilevamento di un guasto.


Configurazione del software PhaseManager Capitolo 10

Cambio di stato manuale

Il software RSLogix 5000 consente di modificare manualmente la fase di un’apparecchiatura.

Per modificare manualmente uno stato di PhaseManager, attenersi alla seguente procedura.

Confronto tra PhaseManager ed altri modelli a stati

È possibile fare un confronto tra il modello a stati di PhaseManager ed altri modelli a stati.

Fase attuale dell’apparecchiatura

1. Assumere il controllo della fase dell’apparecchiatura.

2. Dare un comando.

Tabella 33 – Confronto tra modelli a stati

Stato di S88 Stato di PackML Stato di PhaseManager

Inattivo Avviamento/Pronto Reset in corso/Inattivo

In esecuzione/Completo In produzione In esecuzione/Completo

Pausa in corso/In pausa Standby Subroutine o punti di arresto

In sospensione/Sospeso In sospensione/Sospeso In sospensione/Sospeso

Riavvio None Riavvio

Arresto in corso/Arrestato Arresto in corso/Arrestato Arresto in corso/Arrestato

Interruzione in corso/Interrotto Interruzione in corso/Interrotto Interruzione in corso/Interrotto



Requisiti minimi di sistema Per sviluppare i programmi PhaseManager, occorre quanto segue:• controllore CompactLogix, versione del firmware 15.000 o successiva• percorso di comunicazione verso il controllore• software RSLogix 5000, versione 15.02.00 o successiva

La versione principale del controllore e del software devono corrispondere.

Istruzioni relative alle fasi dell’apparecchiatura

Il controllore supporta varie istruzioni in linguaggio Ladder e testo strutturato.

Ulteriori riferimenti Per ulteriori informazioni sulla configurazione del software PhaseManager, consultare il manuale dell’utente di PhaseManager, pubblicazione LOGIX-UM001.

Tabella 34 – Istruzioni di PhaseManager

Istruzione Funzione dell’istruzione

PSC Segnalare ad una fase che la routine di stato è completa e di passare quindi allo stato successivo.

PCMD Cambiare lo stato o il sottostato di una fase.

PFL Segnalare un errore per una fase.

PCLF Azzerare il codice di errore di una fase.

PXRQ Iniziare la comunicazione con il software RSBizWare Batch.

PRNP Azzerare il bit NewInputParameters di una fase.

PPD Impostare i punti di arresto nella logica di una fase.

PATT Assumere il controllo di una fase per determinare le seguenti condizioni:

• impedire che un altro programma o il software RSBizWare inviino comandi ad una fase

• accertarsi che un altro programma o il software RSBizWare Batch non abbiano già il controllo della fase.

PDET Rinunciare al controllo di una fase.

POVR Escludere un comando.


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/logix-um001_-en-p.pdf

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/logix-um001_-en-p.pdf

Capitolo 11

Uso di una scheda CompactFlash

I controllori CompactLogix sono compatibili con supporti di memorizzazione non volatili solo nel formato delle schede di memoria CompactFlash.

Uso di una scheda CompactFlash per il salvataggio di un progetto

Il caricamento di un progetto dalla memoria non volatile di una scheda CompactFlash alla memoria utente del controllore può essere eseguito

• ad ogni accensione• in caso di danneggiamento della memoria• in qualsiasi momento attraverso il software RSLogix 5000

Argomento Pagina

Uso di una scheda CompactFlash per il salvataggio di un progetto 131

Impostazione manuale del progetto da caricare 132

Modifica manuale dei parametri di caricamento 133

ATTENZIONE: Se i tipi di controllori non corrispondono possono verificarsi

errori. Ciò si verifica ad esempio se il progetto caricato sulla scheda

CompactFlash ed il firmware del controllore sono stati creati per un controllore

1768-L43 e si cerca di caricare tale programma e/o firmware su un controllore

1768-L45.

IMPORTANTE Il progetto ed il firmware nella versione salvata sulla scheda CompactFlash

vengono caricati sul controllore. Se i contenuti della scheda CompactFlash sono

in una versione diversa dalla versione presente sul controllore, il controllore

viene aggiornato alla versione della scheda CompactFlash.

ATTENZIONE: Non rimuovere la scheda CompactFlash durante le operazioni di

lettura o scrittura del controllore sulla scheda, come segnalato dall’indicatore di

stato CF verde lampeggiante. In caso contrario, si rischia di danneggiare i dati

nella scheda o nel controllore, nonché il firmware più recente installato nel

controllore.


Capitolo 11 Uso di una scheda CompactFlash

Quando si salva un progetto su una scheda CompactFlash, il controllore formatta la scheda, se necessario. Per informazioni specifiche sulle caratteristiche di formattazione di ciascuna versione o sulle opzioni di aggiornamento del firmware, consultare il manuale di programmazione Logix5000 Controllers Nonvolatile Memory, pubblicazione 1756-PM017.

Impostazione manuale del progetto da caricare

È possibile salvare più progetti su una scheda CompactFlash. Per default, il controllore carica l’ultimo progetto salvato, in base alle opzioni di caricamento del progetto in questione.

Per assegnare un progetto diverso per il caricamento dalla scheda CompactFlash, occorre modificare il file Load.xml sulla scheda.

IMPORTANTE Sulla scheda CompactFlash vengono salvati i contenuti della memoria del

controllore al momento del salvataggio del progetto.

• Le modifiche apportate al progetto in seguito al salvataggio non vengono salvate nella scheda di memoria CompactFlash.

• Se si apportano modifiche al progetto senza salvarle, le modifiche verranno sovrascritte quando si caricherà il progetto dalla scheda CompactFlash. In tal caso, sarà necessario eseguire l’upload o il download del progetto per passare alla modalità online.

• Se si desidera memorizzare modifiche quali le modifiche online, i valori dei tag o una schedulazione della rete ControlNet, salvare nuovamente il progetto dopo aver apportato le modifiche.

IMPORTANTE Tenere presente che quando si carica un progetto diverso, le versioni del

firmware devono corrispondere.

Lettore di CompactFlash

Cartella Logix

1

2


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pm/1756-pm017_-en-p.pdf

Uso di una scheda CompactFlash Capitolo 11

1. Per cambiare il progetto da caricare dalla scheda, aprire Load.xml. Utilizzare un editor di testo per aprire il file.

2. Modificare il nome del progetto da caricare:• Utilizzare il nome di un file XML contenuto nella cartella CurrentApp.• Nella cartella CurrentApp, il progetto è costituito da un file XML e da

un file P5K.

Modifica manuale dei parametri di caricamento

Quando si salva un progetto su una scheda CompactFlash, occorre definire i seguenti parametri:

• momento in cui deve essere caricato il progetto (On Power Up, On Corrupt Memory, User Initiated).

• modalità in cui impostare il controllore (se il selettore a chiave è in REM e la modalità di carico non è User Initiated).

Per assegnare un progetto diverso per il caricamento dalla scheda CompactFlash, occorre modificare il file Load.xml sulla scheda.

IMPORTANTE Tenere presente che quando si carica un progetto diverso, le versioni del

firmware devono corrispondere.

Lettore di CompactFlash

Progetti e firmware

1


Capitolo 11 Uso di una scheda CompactFlash

1. Per modificare i parametri di caricamento di un progetto, aprire il file XML avente lo stesso nome del progetto. Utilizzare un editor di testo per aprire il file.

2. Modificare l’opzione Load Image del progetto.

3. Modificare l’opzione Load Mode del progetto.

L’impostazione di Load Mode non viene applicata se l’opzione Load Image è impostata su User Initiated.

Per ulteriori informazioni, consultare il manuale di programmazione Logix5000 Controllers Nonvolatile Memory, pubblicazione 1756-PM017.

2

3

Opzione Load Image Digitare

On Power Up ALWAYS

On Corrupt Memory CORRUPT_RAM

User Initiated USER_INITIATED

Load Mode Digitare

Program (Remote Only) PROGRAM

Run (Remote Only) RUN


http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pm/1756-pm017_-en-p.pdf

Appendice A

Indicatori di stato

Indicatori di stato del controllore CompactLogix

Nella tabella seguente sono descritti gli indicatori di stato del controllore CompactLogix. La tabella illustra inoltre il significato dei comportamenti del controllore, con le relative azioni consigliate.

Argomento Pagina

Indicatori di stato del controllore CompactLogix 135

Indicatore di stato della porta seriale RS-232 137

Pulsante del frontalino 138

Tabella 35 – Indicatori di stato

Indicatore Stato Descrizione Azioni consigliate

RUN Spento Il controllore è in modalità Programmazione o Test.

Funzionamento normale. Nessun intervento richiesto.

Verde Il controllore è in modalità Esecuzione.

FORCE Spento • Nessun tag contiene valori di forzatura I/O.• Le forzature I/O sono inattive (disabilitate).

Arancione fisso • Le forzature I/O sono attive (abilitate).• Possono essere presenti o meno valori di

forzatura I/O.

Arancione lampeggiante

Uno o più indirizzi di ingresso o uscita sono stati forzati sullo stato On o Off ma le forzature non sono state abilitate.

Abilitare le forzature o rimuovere dalle forzature i singoli I/O.

MEM SAVE Spento Il programma utente ed i dati di configurazione non vengono salvati attivamente nella memoria flash.


Verde Il programma utente ed i dati di configurazione vengono salvati nella memoria flash.

I/O Spento • Non ci sono dispositivi nella configurazione I/O del controllore.

• Il controllore non contiene un progetto (la memoria del controllore è vuota).

Verde fisso Il controllore sta comunicando con tutti i dispositivi della sua configurazione I/O.


Appendice A Indicatori di stato

I/O Verde lampeggiante

Uno o più dispositivi nella configurazione I/O del controllore non rispondono.

Attenersi alla seguente procedura per stabilire le cause della mancata risposta di un dispositivo.1. Verificare che tutti i moduli I/O del progetto siano installati nello stesso ordine.2. Verificare che tutti i dispositivi siano aggiornati all’ultima versione del firmware

(numeri di versione principali e secondari).3. Utilizzare la guida in linea del software RSLogix 5000 per individuare il modulo I/O

che non risponde.

Rosso lampeggiante

Il controllore non comunica con alcun dispositivo della propria configurazione I/O.

OK Spento • Nessuna alimentazione applicata.• Se MEM SAVE è verde, il programma utente ed i

dati di configurazione sono salvati nella memoria flash.


Rosso lampeggiante

Il controllore richiede un aggiornamento firmware. 1. Scaricare l’ultima versione del firmware dal sito http://www.rockwellautomation.com/support

2. Per installare l’ultima versione del firmware:– utilizzare l’utilità ControlFLASH, oppure– utilizzare AutoFlash, oppure– utilizzare la scheda CompactFlash.

Sul controllore si è verificato un errore grave reversibile.

Per azzerare l’errore, attenersi alla seguente procedura.1. Ruotare il selettore a chiave del controllore portandolo da PROG a RUN a PROG.2. Passare alla modalità online.

• Sul controllore si è verificato un errore grave irreversibile, che genera il codice di errore 60 o 61.

• Il codice di errore 60 indica che la scheda CompactFlash non è installata.

• Il codice di errore 61 indica che la scheda CompactFlash è installata. Per il ripristino da questa condizione di errore, attenersi alla seguente procedura.

Per ripristinare il funzionamento in seguito al codice di errore 60 o 61, attenersi alla seguente procedura.1. Rimuovere l’errore.2. Scaricare il progetto.3. Passare in modalità Esecuzione remota/Esecuzione.4. Se il problema persiste:

a. prima di spegnere e riaccendere il controllore, prendere nota dello stato degli indicatori di stato OK ed RS232.

b. contattare Rockwell Automation. Consultare il retrocopertina della presente pubblicazione.

Rosso Il controllore ha rilevato un errore grave irreversibile ed ha quindi cancellato il progetto dalla memoria.

Per il ripristino da questa condizione di errore, attenersi alla seguente procedura.1. Spegnere e riaccendere lo chassis.2. Scaricare il progetto.3. Passare alla modalità RUN.

Se l’indicatore di stato OK rimane rosso, contattare Rockwell Automation.

Verde Il controllore funziona normalmente.Funzionamento normale. Nessun intervento richiesto.

Verde lampeggiante

Il controllore sta salvando un progetto nella memoria non volatile o caricando un progetto dalla memoria non volatile.

PWR Spento L’alimentazione dell’alimentatore è disattivata o non riceve un’alimentazione d’ingresso adeguata.

Verificare che l’alimentatore sia attivo e che l’alimentazione di ingresso sia corretta e collegata correttamente.

L’alimentatore è guasto. Sostituire l’alimentatore.

Verde fisso L’alimentatore funziona correttamente. Funzionamento normale. Nessun intervento richiesto.

PWR Rosso fisso L’alimentatore non può fornire un’alimentazione a 24 V valida ai moduli 1768.

Per fornire l’alimentazione a 24 V, attenersi alla seguente procedura.1. Scollegare tutti i moduli dal sistema.2. Riattivare l’alimentazione.3. Controllare l’indicatore di stato PWR.

c. Se l’indicatore di stato rimane rosso, sostituire l’alimentatore.d. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione dell’indicatore rosso è

provocata da uno degli altri moduli del sistema. Eseguire il passo successivo.4. Reinstallare un modulo di comunicazione o di controllo assi 1768 qualsiasi.5. Riattivare l’alimentazione.

a. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione dell’indicatore rosso è provocata dal controllore 1768 oppure da uno dei moduli I/O 1769.

b. Se l’indicatore di stato rimane rosso, significa che l’accensione dell’indicatore rosso è provocata dai moduli di comunicazione o di controllo assi 1768. Eseguire il passo successivo.

6. Scollegare i moduli di comunicazione o di controllo assi 1768 dal sistema, procedendo uno alla volta.

7. In seguito alla rimozione di ciascun modulo dal sistema, riattivare l’alimentazione dell’alimentatore e controllare l’indicatore di stato PWR.a. Se l’indicatore di stato è verde, significa che l’accensione del indicatore rosso è

provocata dall’ultimo modulo 1768 rimosso, che pertanto dovrà essere sostituito.b. Se l’indicatore di stato rimane rosso, continuare a scollegare i moduli 1768 uno

alla volta finché l’indicatore di stato PWR non diventerà verde.

Tabella 35 – Indicatori di stato (Continua)



http://www.rockwellautomation.com/support/americas/index_en.html

http://www.rockwellautomation.com/support/americas/index_en.html

Indicatori di stato Appendice A

Indicatore di stato della scheda CompactFlash

Indicatore di stato della porta seriale RS-232

Sulla porta seriale RS-232 sono presenti due indicatori di stato.

I/O PWR Spento Il controllore o l’alimentatore non funziona correttamente.

Per uscire da questa condizione di errore, attenersi alla seguente procedura.1. Controllare che tutti i moduli del sistema siano installati correttamente e che siano

completamente inseriti.

Se l’indicatore di stato PWR del controllore rimane spento, eseguire il passo successivo.

2. Scollegare un modulo di comunicazione o di controllo assi 1768 qualsiasi dal sistema.3. Reinstallare il controllore direttamente accanto all’alimentatore e riattivare

l’alimentazione.4. Se l’indicatore di stato PWR del controllore rimane spento, sostituire il controllore.5. Se l’indicatore di stato PWR sul nuovo controllore rimane spento, sostituire

alimentatore.

Verde fisso Il controllore sta alimentando i moduli 1768 come previsto.


Rosso fisso • Il controllore deve essere sostituito.• Se i moduli di comunicazione e di controllo assi

1768 sono installati nel sistema, uno di tali moduli 1768 deve essere sostituito.

Eseguire la seguente procedura.1. Scollegare tutti i moduli di comunicazione e di controllo assi 1768 dal sistema.2. Riattivare l’alimentazione.3. Controllare l’indicatore di stato PWR del controllore.

a. Se l’indicatore di stato è verde, significa che il controllore funziona correttamente e che occorre sostituire uno degli altri moduli 1768.

b. Per ricercare i guasti relativi ai moduli 1768, consultare le relative istruzioni per l’installazione.

c. Se l’indicatore di stato rimane rosso, sostituire il controllore.

Tabella 35 – Indicatori di stato (Continua)


ATTENZIONE: Non rimuovere la scheda CompactFlash durante le operazioni di

lettura o scrittura del controllore, segnalate dall’indicatore di stato CF verde

lampeggiante. Vi è il rischio di alterazione dei dati nella scheda o nel

controllore, nonché del firmware più recente installato nel controllore.

Indicatore Condizione Descrizione

CF Spento Nessuna attività.

Verde lampeggiante

Il controllore sta leggendo dalla scheda CompactFlash o scrivendo nella scheda.

Rosso lampeggiante

La scheda CompactFlash non ha un file system valido.

Indicatore Condizione Descrizione

DCH0 Spento La configurazione del canale 0 è diversa dalla configurazione seriale predefinita.

Verde fisso Il canale 0 ha la configurazione seriale predefinita.

CH0 Spento Nessuna attività RS-232.

Verde lampeggiante Attività RS-232. Nessun intervento richiesto.


Appendice A Indicatori di stato

Pulsante del frontalino Sul frontalino del controllore è presente un pulsante incassato.Tabella 36 – Azioni del pulsante

Se si preme il pulsante Azione

in seguito all’attivazione dell’alimentazione del controllore

ripristino della configurazione RS-232 di default

durante l’accensione del controllore eliminazione del programma utente dalla memoria del controllore


Appendice B

Storico delle modifiche

In questa appendice sono riepilogate le versioni del presente manuale. Se occorre sapere quali modifiche sono state apportate alle versioni precedenti, fare riferimento a questa Appendice. Ciò può risultare particolarmente utile se si decide di aggiornare l’hardware o il software in base alle informazioni aggiunte nelle precedenti versioni di questo manuale.

1768-UM001E-IT-P, Aprile 2012

1756-UM058D-IT-P, Ottobre 2009

Argomento Pagina

1768-UM001E-IT-P, Aprile 2012 139

1756-UM058D-IT-P, Ottobre 2009 139

Modifica

Aggiornato elenco “Ulteriori riferimenti”

Aggiunte istruzioni di installazione

Modifica

Aggiornata sezione “Informazioni sui controllori CompactLogix 1768”

Aggiunte informazioni sulla compatibilità del software e firmware

Aggiunta sezione “Informazioni sui controllori GuardLogix 1768”

Aggiunti contenuti relativi al supporto di modem radio DF1

Aggiunta sezione sulla trasmissione di messaggi tramite connessione seriale

Aggiunta sezione “Configurazione dell’I/O distribuito su una rete ControlNet”

Aggiunta sezione “Interruzione dell’esecuzione della logica ed esecuzione del gestore degli errori”

Aggiornata sezione “Selezione di una percentuale di overhead per il sistema”

Aggiunta sezione “Configurazione del controllo assi SERCOS”


Appendice B Storico delle modifiche

Note:


Indice analitico

Numeros1768 Alimentatore 74

AAcquisizione

Informazioni sugli assi 122Aggiornamento 84

Dati 84Aggiunta

Assi 116Gruppo di controllo assi 113

AssiAggiunta 116Messa a punto 120

Avvio 11

BBit della parola di errore 85

CCablaggi dei servoazionamenti

Verifica 118Cache

Connessioni dei messaggi 70Calcolo

Uso della connessione 71Cambiamento di stato 78

CambioFase dell’apparecchiatura 129

Caratteri ASCIIConversione dati 60Creare e modificare stringhe 60Lettura e scrittura 59

CavoSeriale 34

Cenni generali sulle reti 39

Chiavi di ricambio per controllore 11

CompactFlashIndicatori di stato della scheda 137

CompactLogix1768 Alimentatore 74Cenni generali sulle connessioni 69Chassis 11Comunicazione del controllore 69Comunicazione DeviceNet 49Comunicazione su una rete DH-485 65Configurazione e monitoraggio I/O 77Configurazione I/O 78Connessioni I/O 79Esempio di connessioni 71Gestione dei task 91Indicatori di stato del controllore 135Indicatori di stato della porta seriale RS-232

del controllore 137Indicatori di stato della scheda CompactFlash

137Linguaggi di programmazione 97Modalità DF1 per rete seriale 50Moduli di comunicazione 11Monitoraggio dei moduli I/O 84Posizione dei moduli 1768 e 1769 73Prestazioni dell’I/O locale 78Produzione e consumo di dati 69Progettazione del sistema 13Pulsante del frontalino del controllore 138Rete ControlNet 45, 46Rete DeviceNet 47Rete EtherNet/IP 40Rete seriale 50Rete Web EtherNet/IP 44Riconfigurazione di un modulo I/O 87Selezione moduli I/O 77Sistema complesso 12Sviluppo dei programmi 92Sviluppo di applicazioni di controllo assi 107Tipi di messaggi 70Visualizzazione dei dati di errore 84

CompatibilitàSoftware 13

ComunicazioneComunicazione 47Con dispositivi DF1 51Controllori 69Determinazione timeout con un dispositivo 99Formato 79Rete ControlNet 45Rete DeviceNet 47Rete DH-485 64Rete EtherNet/IP 40Rete seriale 50Sulle reti 39

ComunicazioneDeterminazione timeout con modulo I/O 100

ConfigurazioneDriver seriale 35I/O 77, 78I/O distribuito su una rete ControlNet 81I/O distribuito su una rete DeviceNet 81, 82I/O distribuito su una rete EtherNet/IP 80PhaseManager 125

Configurazione esemplificativaRete DH-485 64Rete EtherNet/IP 43, 46Rete seriale con dispositivi ASCII 58

Confronto tra modelli a stati 129

Rockwell Automation Publication 1768-UM001F-IT-P - Febbraio 2013 141

Indice analitico

ConnessioneConsumo di dati 69Determinazione timeout con modulo I/O 100Determinazione timeout con un dispositivo 99Monitoraggio 99Produzione di dati 69Rete EtherNet/IP 44, 46Seriale 33

Connessione del controllore tramite porta seriale 34

ConnessioniRete ControlNet 82

Connessioni dei messaggiCache 70

ConnettereDirettamente al controllore tramite porta

seriale 33Consumo di dati

Cenni generali 39Uso della connessione 69

Controllo assiMaster CST (tempo di sistema coordinato) 108Sviluppo di applicazioni 107

Controllo I/O distribuiti 39

ControlloreAggiornamento I/O 84Comunicazione 69Connessione seriale 33Consumo di dati 39Controllo I/O distribuiti 39Indicatori di stato 135Monitoraggio stato 98Produzione di dati 39Progetti campione 95Selezione del percorso 37Tipi di task 93

Controllore CompactLogix 1768 L45Cenni generali 11

Controllore CompactLogix 1768-L43Cenni generali 11Disposizione dei moduli I/O 1769 e

supporto 75Indicatori di stato 135

Controllore CompactLogix 1768-L45Disposizione dei moduli I/O 1769 e

supporto 75Indicatori di stato 135

Controllori 1768 CompactLogixPanoramica 11

Controllori Logix5000Cenni generali sulle connessioni 69Modalità DF1 50

ConvertireCaratteri ASCII 59

COS 78

Creare e modificareStringhe di caratteri ASCII 60

DDati

Aggiornamento 84Dati di errore

Visualizzazione 84Dati di interblocco 69

DefinizioneProgrammi 94Routine 94Task 93

Diagramma a blocchi funzione 97

Diagramma funzionale sequenziale 97

Dispositivi ASCIIComunicazione 58

Dispositivi DF1Comunicazione 51

Dispositivo ASCII 58

DisposizioneModulo 1768 73Modulo 1769 75



Driver serialeConfigurazione 35

EElectronic Keying 79

Errori del moduloRilevamento 86

Esecuzione del gestore degli errori 101

Esecuzione del task 93

Esempio di connessioni 71

FFase dell’apparecchiatura 125

FBD 97

Firmware 13

GGestione

Comunicazioni del controllore 69Task 91

Gruppo di controllo assiAggiunta 113


Indice analitico

II/O

Componenti dell’indirizzo 83Configurazione 78Configurazione e monitoraggio 77Connessioni 79Dati indirizzo 83

I/O distribuitoCenni generali 39Configurazione su una rete DeviceNet 82Configurazione su una rete EtherNet/IP 80

I/O moduleElectronic Keying 79

ImpostazioneControllore come orologio master 109

IndicatoriStato 135

Indicatori di stato 135

Porta seriale RS-232 137Indicatori di stato della porta seriale RS-232

137

Indirizzamento dei dati I/O 83

Informazioni sugli assiAcquisizione 122

Invio di messaggi 70

Istruzioni Add-on 97

LLettura e scrittura di caratteri ASCII

Rete seriale 59Linguaggio di programmazione

Selezione 97Linguaggio ladder 97

LogicaInterruzione dell’esecuzione 101

Logica ladder 97

MMacchina a stati 125

Master CST (tempo di sistema coordinato) 108

MessaggiEsecuzione 70Inviati 70Ricevuti 70Tipi 70

Modello a stati 125

Cenni generali 127Moduli ControlNet 1768-CNB e 1768-CNBR 45

Moduli di comunicazione 11

Modulo di comunicazione EtherNet/IP 1768-ENBT 40

Modulo I/OCommunication format 79COS 78Determinare l’aggiornamento 84DeviceNet 47Monitoraggio 84Monitoraggio della connessione 100Opzioni di configurazione 78Riconfigurazione 87Rilevamento terminazione 86Selezione 77Visualizzazione dei dati di errore 84

Modulo server Web 1768-EWEB 43

MonitoraggioI/O 77Moduli I/O 84Stato del controllore 98

OOrganizzare

Tag 96Organizzazione dei tag 96

Orologio master 109

PPassaggio alla modalità online 33

PhaseManager 125

Cambio di stato 129Comandi di transizione 128Configurazione 125Confronto con altri modelli a stati 129Confronto tra modelli a stati 129Istruzioni relative alle fasi

dell’apparecchiatura 130Modelli a stati 127Requisiti minimi di sistema 130Stati 127Transizioni di stato 127

Prestazioni dell’I/O locale 78

Produzione di datiCenni generali 39Uso della connessione 69

Produzione e consumo di dati 69

ProgettazioneSistema CompactLogix 13

Progetti campione del controllore 95

ProgrammazioneControllo assi 122

ProgrammiDefinizione 94Sviluppo 92

Pulsante del frontalino 138

RRequisiti di sistema

PhaseManager 130Rete ControlNet 45

Comunicazione 45Configurazione I/O distribuito 81Connessioni 82Panoramica CompactLogix 46Software necessario per la comunicazione 45

Rete DeviceNet 47

Capacità modulo 49Comunicazione 47Configurazione I/O distribuito 81, 82Interfacce necessarie 47Moduli I/O 47Software necessario per la comunicazione 48

Rete DH-485Comunicazione 64Configurazione 64Configurazione esemplificativa 64Selezione dei cavi 65


Indice analitico

Rete EtherNet/IPCapacità modulo 42Comunicazione 40Configurazione esemplificativa 43, 46Configurazione I/O distribuito 80Connessioni 44, 46Interfacce 40

Rete seriale 50

Cavo 34Comunicazione 50Comunicazione con dispositivi ASCII 58Comunicazione con dispositivi DF1 51Configurazione del dispositivo DF1 51Configurazione DH-485 64Connessione del controllore 33Esempio di configurazione di un dispositivo

ASCII 58Lettura e scrittura di caratteri ASCII 59Modalità DF1 per i controllori Logix5000 50Supporto Modbus 50

Reti supportate 39

Ricezione di messaggi 70

RiconfigurazioneModulo I/O 87

Rilevamento errori del modulo 86

RoutineDefinizione 94

SSelezione

Linguaggio di programmazione 97Moduli I/O 77Percorso del controllore 37

SFC 97

SistemaPercentuale di overhead 102

Sistema CompactLogix complesso 12

SoftwareCompatibilità 13

SommaModuli interfaccia SERCOS 111

Specifiche 3, 10

ST 97

Supporto di modem radio DF1 53

Supporto Modbus 50

SviluppoApplicazioni di controllo assi 107Programmi 92

Sviluppo dei programmi 92

Definizione dei programmi 94Definizione dei task 93Definizione delle routine 94Progetti campione del controllore 95

Sviluppo dell’applicazioneMonitoraggio della connessione 99

TTag

Organizzare 96Tag consumati 69

Tag PHASE 125

Tag prodotti 69

TaskDefinizione 93Gestione 91

TerminazioneRilevamento 86

Testo strutturato 97

Tipi di connessione remota 71

Tipi di messaggi 70

Tipi di tag 69

Trasmissione di messaggi tramite connessione seriale 61

TuneAssi 120

UUlteriori riferimenti 10

Uso della connessioneCalcolo 71

VVerifica

Cablaggi dei servoazionamenti 118Visualizzazione dei dati di errore 84


Power, Control and Information Solutions HeadquartersAmeriche: Rockwell Automation, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204-2496, USA, Tel: +1 414 382 2000, Fax: +1 414 382 4444Europa/Medio Oriente/Africa: Rockwell Automation NV, Pegasus Park, De Kleetlaan 12a, 1831 Diegem, Belgio, Tel: +32 2 663 0600, Fax: +32 2 663 0640Asia: Rockwell Automation, Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong Kong, Tel: +852 2887 4788, Fax: +852 2508 1846

Italia: Rockwell Automation S.r.l., Via Gallarate 215, 20151 Milano, Tel: +39 02 334471, Fax: +39 02 33447701, www.rockwellautomation.itSvizzera: Rockwell Automation AG, Via Cantonale 27, 6928 Manno, Tel: 091 604 62 62, Fax: 091 604 62 64, Customer Service: Tel: 0848 000 279

www.rockwel lautomation.com

Pubblicazione 1768-UM001F-IT-P – Febbraio 2013Copyright © 2013 Rockwell Automation, Inc. Tutti i diritti riservati. Stampato negli U.S.A.

Assistenza Rockwell Automation

Rockwell Automation fornisce informazioni tecniche sul Web per assistere i clienti nell’utilizzo dei prodotti. All’indirizzo http://www.rockwellautomation.com/support, è possibile trovare manuali tecnici, note tecniche ed applicative, codici di esempio e collegamenti a service pack software, oltre che la funzione personalizzabile MySupport per utilizzare al meglio tali strumenti. Inoltre, è possibile consultare la nostra Knowledgebase all’indirizzo http://www.rockwellautomation.com/knowledgebase per accedere a FAQ, informazioni tecniche, aggiornamenti software, chat e forum di supporto, oltre che per sottoscrivere la notifica degli aggiornamenti dei prodotti.

Per ottenere ulteriore assistenza telefonica per l’installazione, la configurazione e la ricerca guasti, sono disponibili i programmi di assistenza TechConnectSM. Per maggiori informazioni, rivolgersi al distributore o al rappresentante Rockwell Automation di zona, oppure consultare il sito http://www.rockwellautomation.com/support/.

Assistenza per l’installazione

Se si osservano anomalie entro 24 ore dall’installazione, consultare le informazioni contenute nel presente manuale. Per ottenere assistenza per la configurazione e la messa in servizio del prodotto è possibile contattare l’Assistenza Clienti.

Restituzione di prodotti nuovi non funzionanti

Tutti i prodotti Rockwell Automation sono sottoposti a rigidi collaudi per verificarne la piena funzionalità prima della spedizione. Tuttavia, nel caso in cui il prodotto non funzioni ed occorra restituirlo, attenersi alle procedure seguenti.

Commenti relativi alla documentazione

I commenti degli utenti sono molto utili per capire le loro esigenze in merito alla documentazione. Per proporre suggerimenti su eventuali migliorie da apportare al presente documento, compilare il modulo RA-DU002, disponibile sul sito http://www.rockwellautomation.com/literature/.

Stati Uniti o Canada 1.440.646.3434

Al di fuori degli Stati Uniti o del Canada

Utilizzare lo strumento Worldwide Locator all’indirizzo http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/overview.page, oppure contattare il rappresentante Rockwell Automation di zona.

Stati Uniti Rivolgersi al proprio distributore. Per completare la procedura di restituzione, è necessario fornire al distributore il numero di pratica dell’Assistenza Clienti (per ottenerne uno, chiamare il numero telefonico riportato sopra).

Fuori dagli Stati Uniti Per la procedura di restituzione, si prega di contattare il rappresentante Rockwell Automation di zona.

http://www.rockwellautomation.com/locations/

http://www.rockwellautomation.com/support

http://www.rockwellautomation.com/knowledgebase

http://www.rockwellautomation.com/knowledgebase

http://www.rockwellautomation.com/support/

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/du/ra-du002_-en-e.pdf

http://www.rockwellautomation.com/literature/

1768-UM001F-IT-P, Controllori 1768 CompactLogix, Manuale ...

Documents

Transcript of 1768-UM001F-IT-P, Controllori 1768 CompactLogix, Manuale ...