Post on 27-Aug-2020
Rapporto 2014 sui livelli e sulla qualità delle emissioni in atmosfera dell’anno 2013 dello stabilimento della Cogne Acciai Speciali
2016 sui
2015
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I siti e le aree produttive della Cogne
• PUNTI DI EMISSIONE AREA A CALDO: E1, E2, E3, E4, E5, E64, E6, E9, E12, E23, E50, E100, E30, E31, E32, E33, E34, E35, E36, E102, E45, E15, E14, E72, E44, E42, E66, E65, E62, E58, E63, E25, E26, E27, E27, E11, E18
• PUNTI DI EMISSIONE AREA LAMINAZIONE: E51, E55, E56, E59, E60, E29, E37, E38, E41, E47, E22, E57, E88, E13, E19, E99, E67, E68, E7, E10, E93, E61
• PUNTI DI EMISSIONE AREA LAVORAZIONI MECCANICHE: E52, E92, E8, E24, E17, E16, E49, E53, E69, E43, E46
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I siti e le aree produttive della Cogne
• PUNTI DI EMISSIONE AREA A CALDO: E1, E2, E3, E4, E5, E64, E6, E9, E12, E23, E50, E100, E30, E31, E32, E33, E34, E35, E36, E102, E45, E15, E14, E72, E44, E42, E66, E65, E62, E58, E63, E25, E26, E27, E27, E11, E18
• PUNTI DI EMISSIONE AREA LAMINAZIONE: E51, E55, E56, E59, E60, E29, E37, E38, E41, E47, E22, E57, E88, E13, E19, E99, E67, E68, E7, E10, E93, E61
• PUNTI DI EMISSIONE AREA LAVORAZIONI MECCANICHE: E52, E92, E8, E24, E17, E16, E49, E53, E69, E43, E46
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La Cogne Acciai Speciali è specializzata nella produzione di acciai inossidabili, acciai per valvole, acciai per utensili, pezzi a disegno e acciai da costruzione di media e alta lega.L’intero ciclo produttivo si articola all’interno di tre aree:
L’Area a CaldoSi tratta dell’’area all’interno della quale avviene la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi. Gli impianti sono costituiti essenzialmente da:Forno elettrico ad arco UHPConvertitore AODImpianto di affinazione LF e impianto di degasaggio RHColata continuaPressa da 2000 ton.Pressa da 5000 ton.Martellatrice SXP 40Impianto di rifusione sotto scoria ESRTrattamenti termici
L’area laminazioneQui sono presenti un laminatoio integrato per la produzione di barre e vergella, il laminatoio Blooming di prima sbozzatura, dei forni di trattamento termico ed un impianto di decapaggio chimico per la vergella.
L’area di lavorazioni meccanicheL’attività prevede la finitura dei semilavorati in acciaio, anche per valvole di motori endotermici, mediante pelatura, rettifica, raddrizzatura ecc. Qui vengono inoltre realizzati pezzi a disegno e trattamenti termici.
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La Cogne Acciai Speciali è specializzata nella produzione di acciai inossidabili, acciai per valvole, acciai per utensili, pezzi a disegno e acciai da costruzione di media e alta lega.L’intero ciclo produttivo si articola all’interno di tre aree:
L’Area a CaldoSi tratta dell’’area all’interno della quale avviene la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi. Gli impianti sono costituiti essenzialmente da:Forno elettrico ad arco UHPConvertitore AODImpianto di affinazione LF e impianto di degasaggio RHColata continuaPressa da 2000 ton.Pressa da 5000 ton.Martellatrice SXP 40Impianto di rifusione sotto scoria ESRTrattamenti termici
L’area laminazioneQui sono presenti un laminatoio integrato per la produzione di barre e vergella, il laminatoio Blooming di prima sbozzatura, dei forni di trattamento termico ed un impianto di decapaggio chimico per la vergella.
L’area di lavorazioni meccanicheL’attività prevede la finitura dei semilavorati in acciaio, anche per valvole di motori endotermici, mediante pelatura, rettifica, raddrizzatura ecc. Qui vengono inoltre realizzati pezzi a disegno e trattamenti termici.
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I reparti produttivi
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I reparti produttivi
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REPARTO LAMINATOIO BLOOMING E BILLETTE (punti di emissione autorizzati: E30 – E31 – E32 – E33 – E34 – E35 – E36 )I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA E LE BRAMME PRODOTTE IN COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A POZZO E POI TRASFERITI AL LAMINATOIO.
IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTOSCORIA(PUNTI DI EMISSIONE AUTORIZZATI: E15)I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA SONO TRASFORMATI ATTRAVERSO UN PROCESSO DI ELETTRO-RIFUSIONE.
REPARTO ATOMIZZAZIONE POLVERI(punti di emissione autorizzati: E45 – E102)PRODUZIONE DI POLVERI METALLICHE PRELEGATE PER VARI USI:RICARICA SUPERFICIALE, SINTERIZZAZIONE E COMPATTAZIONE ISOSTATICA A CALDO. REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI(punti di emissione autorizzati: E55 – E56 – E59 – E60 )I SEMILAVORATI PRODOTTI IN COLATA CONTINUA, AL LAMINATOIO BLOOMING E IN FUCINA, PRIMA DI ESSERE TRASFERIRTI AL LAMINATOIO BARRE / VERGELLA O AL REPARTO DELLE LAVORAZIONI MECCANICHE, SUBISCONO UNA LAVORAZIONE DI CONDIZIONAMENTO PER ELIMINARE I DIFETTI SUPERFICIALI.
REPARTO LAMINATOIO BARRE / VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E51 – E13 – E19 – E61)LE BILLETTE PROVENIENTI DAL REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI O DIRETTAMENTE DALLA COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATE IN UN FORNO E POI INVIATE IN LAMINAZIONE TRAMITE UN TRASFERITORE.
REPARTO FINITURE E TRATTAMENTO TERMICO BARRE(punti di emissione autorizzati:E92 – E8 – E69)LE BARRE PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITE, SE NECESSARIO, AI FORNI DI TRATTAMENTO DOVE, A SECONDA DEL TIPO DI ACCIAIO, SUBISCONO TRATTAMENTI DI SOLUBILIZZAZIONE (AUSTENITICI), RICOTTURA DI RICRISTALLIZZAZIONE (FERRITICI), RICOTTURA GLOBULARE O BONIFICA (MARTENSITICI). REPARTO TRATTAMENTI TERMICI E DECAPAGGI VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E93 – E99 – E67 – E68 – E7 – E10 – E22 – E57 – E88 – E29 – E37 – E38 – E41 – E43 – E46 – E47)I ROTOLI PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITI AI FORNI DI TRATTAMENTO TERMICO. DOPO LE LAVORAZIONI DI TRATTAMENTO TERMICO I ROTOLI VENGONO PORTATI AL DECAPAGGIO (REPARTO SODA E DECAFAST).
Queste aree sono organizzate per singoli reparti produttivi, secondo il seguente schema:
REPARTO PARCO ROTTAMI(punto di emissione autorizzato: E50)PREPARAZIONE DELLA CARICA PER IL FORNO FUSORE U.H.P. REPARTO ACCIAIERIA(punti di emissione autorizzati:E1 – E5-E64)FUSIONE DEL MATERIALE NEL FORNO FUSORE U.H.P.
(punti di emissione autorizzati: E2 – E3 - E4 –E5 -E6 – E12 – E23 – E64)AFFINAZIONE DELL’ACCIAIO LIQUIDOPRODUZIONE LINGOTTI.
REPARTO COLATA CONTINUA(punti di emissione autorizzati: E9 – E11 – E18 - E25, E26, E27, E28)PRODUZIONE BILLETTE E SUCCESSIVO RISCALDO. REPARTO FUCINA (punti di emissione autorizzati: E39-E40-E42-E44-E72-E62-E63-E58-E65-E66)I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA E DALL’IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTO SCORIA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A CARRO E A CAMERA E POI TRASFERITI PER LA LAVORAZIONE A CALDO NEI SUCCESSIVI IMPIANTI.
REPARTO RETTIFICHE(punti di emissione autorizzati: E16 – E17)I ROTOLI DI ACCIAIO PER VALVOLE, PROVENIENTI DAL LAMINATOIO TRENO-VERGELLA-BARRE (TVB), VENGONO TRASPORTATI AL REPARTO REPARTO LAVORAZIONI MECCANICHE E TRATTAMENTI TERMICI(punti di emissione autorizzati: E52 – E24 – E49 – E53)I PRODOTTI PROVENIENTI DALLA FUCINA E IN PARTE DAL LAMINATOIO BLOOMING VENGONO SOTTOPOSTI A TRATTAMENTO TERMICO AL TERMINE DEL QUALE VENGONO LAVORATI PER LA PRODUZIONE DI MANDRINI DI DIVERSO DIAMETRO E LUNGHEZZA, ALLA PELATRICE, ALLA NASTRATRICE, AI TORNI, ALLE FORATRICI E ALLE FILETTATRICI. IMPIANTO DI TRATTAMENTO SCORIE DI ACCIAIERIA (punti di emissione autorizzati: E100 – E14)L’ATTIVITÀ DELL’IMPIANTO TRATTAMENTO SCORIE CONSISTE NELLA SEPARAZIONE DEL MATERIALE INERTE DAL MATERIALE FERROSO, MAGNETICO E AMAGNETICO, CHE VIENE RECUPERATO E RIUTILIZZATO IN ACCIAIERIA. DOPO IL TRATTAMENTO, LE SCORIE RESIDUE VENGONO CONFERITE PRESSO DISCARICHE AUTORIZZATE.
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REPARTO LAMINATOIO BLOOMING E BILLETTE (punti di emissione autorizzati: E30 – E31 – E32 – E33 – E34 – E35 – E36 )I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA E LE BRAMME PRODOTTE IN COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A POZZO E POI TRASFERITI AL LAMINATOIO.
IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTOSCORIA(PUNTI DI EMISSIONE AUTORIZZATI: E15)I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA SONO TRASFORMATI ATTRAVERSO UN PROCESSO DI ELETTRO-RIFUSIONE.
REPARTO ATOMIZZAZIONE POLVERI(punti di emissione autorizzati: E45 – E102)PRODUZIONE DI POLVERI METALLICHE PRELEGATE PER VARI USI:RICARICA SUPERFICIALE, SINTERIZZAZIONE E COMPATTAZIONE ISOSTATICA A CALDO. REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI(punti di emissione autorizzati: E55 – E56 – E59 – E60 )I SEMILAVORATI PRODOTTI IN COLATA CONTINUA, AL LAMINATOIO BLOOMING E IN FUCINA, PRIMA DI ESSERE TRASFERIRTI AL LAMINATOIO BARRE / VERGELLA O AL REPARTO DELLE LAVORAZIONI MECCANICHE, SUBISCONO UNA LAVORAZIONE DI CONDIZIONAMENTO PER ELIMINARE I DIFETTI SUPERFICIALI.
REPARTO LAMINATOIO BARRE / VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E51 – E13 – E19 – E61)LE BILLETTE PROVENIENTI DAL REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI O DIRETTAMENTE DALLA COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATE IN UN FORNO E POI INVIATE IN LAMINAZIONE TRAMITE UN TRASFERITORE.
REPARTO FINITURE E TRATTAMENTO TERMICO BARRE(punti di emissione autorizzati:E92 – E8 – E69)LE BARRE PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITE, SE NECESSARIO, AI FORNI DI TRATTAMENTO DOVE, A SECONDA DEL TIPO DI ACCIAIO, SUBISCONO TRATTAMENTI DI SOLUBILIZZAZIONE (AUSTENITICI), RICOTTURA DI RICRISTALLIZZAZIONE (FERRITICI), RICOTTURA GLOBULARE O BONIFICA (MARTENSITICI). REPARTO TRATTAMENTI TERMICI E DECAPAGGI VERGELLA(punti di emissione autorizzati: E93 – E99 – E67 – E68 – E7 – E10 – E22 – E57 – E88 – E29 – E37 – E38 – E41 – E43 – E46 – E47)I ROTOLI PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITI AI FORNI DI TRATTAMENTO TERMICO. DOPO LE LAVORAZIONI DI TRATTAMENTO TERMICO I ROTOLI VENGONO PORTATI AL DECAPAGGIO (REPARTO SODA E DECAFAST).
Queste aree sono organizzate per singoli reparti produttivi, secondo il seguente schema:
REPARTO PARCO ROTTAMI(punto di emissione autorizzato: E50)PREPARAZIONE DELLA CARICA PER IL FORNO FUSORE U.H.P. REPARTO ACCIAIERIA(punti di emissione autorizzati:E1 – E5-E64)FUSIONE DEL MATERIALE NEL FORNO FUSORE U.H.P.
(punti di emissione autorizzati: E2 – E3 - E4 –E5 -E6 – E12 – E23 – E64)AFFINAZIONE DELL’ACCIAIO LIQUIDOPRODUZIONE LINGOTTI.
REPARTO COLATA CONTINUA(punti di emissione autorizzati: E9 – E11 – E18 - E25, E26, E27, E28)PRODUZIONE BILLETTE E SUCCESSIVO RISCALDO. REPARTO FUCINA (punti di emissione autorizzati: E39-E40-E42-E44-E72-E62-E63-E58-E65-E66)I LINGOTTI PROVENIENTI DALL’ACCIAIERIA E DALL’IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTO SCORIA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A CARRO E A CAMERA E POI TRASFERITI PER LA LAVORAZIONE A CALDO NEI SUCCESSIVI IMPIANTI.
REPARTO RETTIFICHE(punti di emissione autorizzati: E16 – E17)I ROTOLI DI ACCIAIO PER VALVOLE, PROVENIENTI DAL LAMINATOIO TRENO-VERGELLA-BARRE (TVB), VENGONO TRASPORTATI AL REPARTO REPARTO LAVORAZIONI MECCANICHE E TRATTAMENTI TERMICI(punti di emissione autorizzati: E52 – E24 – E49 – E53)I PRODOTTI PROVENIENTI DALLA FUCINA E IN PARTE DAL LAMINATOIO BLOOMING VENGONO SOTTOPOSTI A TRATTAMENTO TERMICO AL TERMINE DEL QUALE VENGONO LAVORATI PER LA PRODUZIONE DI MANDRINI DI DIVERSO DIAMETRO E LUNGHEZZA, ALLA PELATRICE, ALLA NASTRATRICE, AI TORNI, ALLE FORATRICI E ALLE FILETTATRICI. IMPIANTO DI TRATTAMENTO SCORIE DI ACCIAIERIA (punti di emissione autorizzati: E100 – E14)L’ATTIVITÀ DELL’IMPIANTO TRATTAMENTO SCORIE CONSISTE NELLA SEPARAZIONE DEL MATERIALE INERTE DAL MATERIALE FERROSO, MAGNETICO E AMAGNETICO, CHE VIENE RECUPERATO E RIUTILIZZATO IN ACCIAIERIA. DOPO IL TRATTAMENTO, LE SCORIE RESIDUE VENGONO CONFERITE PRESSO DISCARICHE AUTORIZZATE.
Raw MaterialsMelting and Gas Atomisation
Sieving and Packaging Atomised powders
UHP Arc Furnace 90t
Arc reheating 80t
Rh - vacuum degassing
Ladle wire injection
Ingots casting
Electrodecasting
Electroslagremelting
Furnaces
Car furnaces
Pit furnaces Blooming ø 950ø 650
Forging presses5000 & 2000t
Forging machine SX P40
Continous casting 4 strands
Cutting
Reheating
Wire rod mill
Bar + billetsrolling mill
Cont. atmosphere heat treatment
Heat treatment rotating furnace
Annealing heat treatment for martensitic wire rod
Walking beam furnace for stainless steel wire rod
Heat treatment
Inspection and grinding
Drawing
Peeling/turning
Argon oxygen decarburization 80t
Machining
Polished bars
Tailor made shaped products and blocks
Centerless grinding
Peeling/turning
Peeled bars
Straightening rod to bar
Peeled bars
Ingots, forged blooms, rolled billets
Ground bars
Round bars for seamless tubes
Wire rod annealed + pickled
Pickiling
Rolled bars, reebars and bars for valves
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Il flusso produttivo
Raw MaterialsMelting and Gas Atomisation
Sieving and Packaging Atomised powders
UHP Arc Furnace 90t
Arc reheating 80t
Rh - vacuum degassing
Ladle wire injection
Ingots casting
Electrodecasting
Electroslagremelting
Furnaces
Car furnaces
Pit furnaces Blooming ø 950ø 650
Forging presses5000 & 2000t
Forging machine SX P40
Continous casting 4 strands
Cutting
Reheating
Wire rod mill
Bar + billetsrolling mill
Cont. atmosphere heat treatment
Heat treatment rotating furnace
Annealing heat treatment for martensitic wire rod
Walking beam furnace for stainless steel wire rod
Heat treatment
Inspection and grinding
Drawing
Peeling/turning
Argon oxygen decarburization 80t
Machining
Polished bars
Tailor made shaped products and blocks
Centerless grinding
Peeling/turning
Peeled bars
Straightening rod to bar
Peeled bars
Ingots, forged blooms, rolled billets
Ground bars
Round bars for seamless tubes
Wire rod annealed + pickled
Pickiling
Rolled bars, reebars and bars for valves
11
Il flusso produttivo
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Le certificazioni ambientali
Con una collocazione dello stbilimento industriale che trova riscontro solo in poche altre realtà siderurgiche italiane (BZ, Terni), la fabbrica della Cogne Acciai Speciali opera in un contesto produttivo nelle immediate vicinanze di un insediamento cittadino particolarmente importante.Già al momento della privatizzazione dell’azienda, il problema dell’impatto ambientale e delle situazioni pregresse era stato il principale oggetto di discussione.Da allora, la Cogne ha mantenuto alta l’attenzione al problema ambientale, predisponendo e dando seguito a piani di miglioramento continuo e, nei casi più significativi (come le emissioni in atmosfera), ponendosi dei traguardi ancora più restrittivi dei soli limiti di legge, che peraltro sono il frutto del lavoro di coordinamento tra azienda, Regione e Organi tecnici di controllo.
L’azienda mantiene un sistema volontario di gestione ambientale certificato ISO14001 che garantisce, al di là del semplice assolvimento degli obblighi di legge, una gestione ottimale di tutti gli aspetti riguardanti tali tematiche.
Tale certificazione, che ha validità triennale, è stata rinnovata il 28 febbraio 2014.
CERTIFICATO CERTIFICATE
IGQ A2I01 Si certifica che il sistema di gestione ambientale di:
We hereby certify that the environmental management system operated by:
Cogne Acciai Speciali Spa
Via Paravera, 16 11100 Aosta AO è conforme alla norma:
is in compliane with the standard:
UNI EN ISO 14001:2004 per le seguenti attività:
for the following activities: IAF: 17
Produzione di acciai speciali inossidabili mediante processi di fusione, affinazione, fucinatura, laminazione, trattamenti termici, decapaggio, lavorazioni meccaniche
Production of alloy and stainless steel by electric arc furnace, refining, forging, hot rolling, heat treatments, pickling, machining
prima emissione: first issued on: 27-02-2008
emissione corrente: last issued on: 28-02-2014 Il Direttore
Dario Agalbato data di scadenza: valid until: 28-02-2017
Certificazione rilasciata in conformità al Regolamento Tecnico ACCREDIA RT-09
IGQ - Viale Sarca 336 - 20126 Milano - Italy www.igq.it - info@igq.it
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Le certificazioni ambientali
Con una collocazione dello stbilimento industriale che trova riscontro solo in poche altre realtà siderurgiche italiane (BZ, Terni), la fabbrica della Cogne Acciai Speciali opera in un contesto produttivo nelle immediate vicinanze di un insediamento cittadino particolarmente importante.Già al momento della privatizzazione dell’azienda, il problema dell’impatto ambientale e delle situazioni pregresse era stato il principale oggetto di discussione.Da allora, la Cogne ha mantenuto alta l’attenzione al problema ambientale, predisponendo e dando seguito a piani di miglioramento continuo e, nei casi più significativi (come le emissioni in atmosfera), ponendosi dei traguardi ancora più restrittivi dei soli limiti di legge, che peraltro sono il frutto del lavoro di coordinamento tra azienda, Regione e Organi tecnici di controllo.
L’azienda mantiene un sistema volontario di gestione ambientale certificato ISO14001 che garantisce, al di là del semplice assolvimento degli obblighi di legge, una gestione ottimale di tutti gli aspetti riguardanti tali tematiche.
Tale certificazione, che ha validità triennale, è stata rinnovata il 28 febbraio 2014.
CERTIFICATO CERTIFICATE
IGQ A2I01 Si certifica che il sistema di gestione ambientale di:
We hereby certify that the environmental management system operated by:
Cogne Acciai Speciali Spa
Via Paravera, 16 11100 Aosta AO è conforme alla norma:
is in compliane with the standard:
UNI EN ISO 14001:2004 per le seguenti attività:
for the following activities: IAF: 17
Produzione di acciai speciali inossidabili mediante processi di fusione, affinazione, fucinatura, laminazione, trattamenti termici, decapaggio, lavorazioni meccaniche
Production of alloy and stainless steel by electric arc furnace, refining, forging, hot rolling, heat treatments, pickling, machining
prima emissione: first issued on: 27-02-2008
emissione corrente: last issued on: 28-02-2014 Il Direttore
Dario Agalbato data di scadenza: valid until: 28-02-2017
Certificazione rilasciata in conformità al Regolamento Tecnico ACCREDIA RT-09
IGQ - Viale Sarca 336 - 20126 Milano - Italy www.igq.it - info@igq.it
1514
Normative di riferimentoe Autorizzazioni Integrata Ambientale (AIA)
1514
Normative di riferimentoe Autorizzazioni Integrata Ambientale (AIA)
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In particolare, l’attività di controllo effettuata dagli Enti esterni stabilita dall’AIA prevede le seguenti verifiche secondo le tempistiche indicate:
È bene evidenziare che l’attività di controllo degli Enti preposti non si limita unicamente agli adempimenti fissati dall’AIA, ma si sviluppa durante l’anno anche in ulteriori controlli, campionamenti e sopralluoghi all’interno dei vari reparti e sugli impianti presenti in stabilimento.
Aspetto ambientale Tipologia di intervento Descrizione attività Metodologia
Emissioni in atmosfera
Verifica documentale
Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore, verifica attività del piano di monitoraggio e controllo, verifica stato attuazione adempimenti AIA e verifica attività registri di manutenzione impianti di abbattimento
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
CampionamentiVerifica emissioni diossine e furani E1
Verifica emissioni polveri e metalli ai camini E1, E2, E3, E4, E5, E64
Sopralluogo in stabilimento, campionamento e analisi
Verifica emissioni Decafast
Verifica emissioni polveri E55, E56, E59, E60 polveri alle molatrici (E55, E56, E59, E60) e all’imp. ossitaglio (E9)
Monitoraggio sodatura riducente
Emissioni in acqua
Verifica documentale
Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore, verifica attività registri di manutenzione degli impinati di trattamento acque e verifica delle registrazioni dei sistemi di monitoraggio in continuo/discontinuo
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
Campionamentirelievo di campioni agli scarichi SA01, SA02, DA02 e DA03
Campionamento e analisi
Gestione rifiuti
Verifica documentaleVerifica analisi di caratterizzazione dei rifiuti previste, verifica del Piano di monitoraggio e controllo (registro Carico-scarico, produzione annua e produzione specifica)
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
Sopralluoghi Verifica idoneità depositi temporanei dei rifiuti Sopralluogo in stabilimento
CampionamentiEventuali campionamenti di rifiuti per caratterizzazione completa degli stessi
Eventuali controlli e analisi in stabilimento
Emissioni sonore SopralluoghiMonitoraggio presso recettori e eventualmente all’inter-no dell’azienda
Misurazioni interne ed esterne all’azienda, controllo documentale
In considerazione della tipologia delle attività lavorative svolte al proprio interno, lo stabilimento della Cogne Acciai Speciali è soggetto al rilascio dell’Autorizzazione Integrale Ambientale, ossia del provvedimento che autorizza l’esercizio di un impianto imponendo misure tali da evitare oppure ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo per conseguire un livello elevato di protezione dell’ambiente nel suo complesso.Principali soggetti coinvolti: Impresa, Regione, Comuni, Arpa, Azienda USL, Vigili del Fuoco e Corpo ForestalePrincipali aspetti ambientali considerati nell’AIA:Emissioni in atmosferaScarichi idriciRifiutiProtezione del suoloRumore esternoUtilizzo risorseRilascio dell’AIA: l’Autorizzazione viene rilasciata a seguito di una fase istruttoria che prevede la raccolta, la condivisione tra i soggetti coinvolti e l’analisi, tra l’altro, delle informazioni inerenti gli impianti e l’organizzazione dell’impresa, con l’obiettivo di verificare il rispetto di tutti i limiti normativi ambientali, verificare l’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili qualora applicabili, individuare eventuali piani di miglioramento o approfondimento volti al miglioramento continuo, definire un piano di monitoraggio e controllo (ossia i controlli che l’azienda dovrà effettuare e le informazioni che dovrà trasmettere agli Enti competenti, al fine di una costante valutazione della gestione da parte dell’azienda dei vari aspetti ambientali).La Cogne Acciai Speciali ha ottenuto il rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale mediante Provvedimento Dirigenziale dell’Assessorato Territorio, Ambiente del 28/12/2014.
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In particolare, l’attività di controllo effettuata dagli Enti esterni stabilita dall’AIA prevede le seguenti verifiche secondo le tempistiche indicate:
È bene evidenziare che l’attività di controllo degli Enti preposti non si limita unicamente agli adempimenti fissati dall’AIA, ma si sviluppa durante l’anno anche in ulteriori controlli, campionamenti e sopralluoghi all’interno dei vari reparti e sugli impianti presenti in stabilimento.
Aspetto ambientale Tipologia di intervento Descrizione attività Metodologia
Emissioni in atmosfera
Verifica documentale
Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore, verifica attività del piano di monitoraggio e controllo, verifica stato attuazione adempimenti AIA e verifica attività registri di manutenzione impianti di abbattimento
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
CampionamentiVerifica emissioni diossine e furani E1
Verifica emissioni polveri e metalli ai camini E1, E2, E3, E4, E5, E64
Sopralluogo in stabilimento, campionamento e analisi
Verifica emissioni Decafast
Verifica emissioni polveri E55, E56, E59, E60 polveri alle molatrici (E55, E56, E59, E60) e all’imp. ossitaglio (E9)
Monitoraggio sodatura riducente
Emissioni in acqua
Verifica documentale
Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore, verifica attività registri di manutenzione degli impinati di trattamento acque e verifica delle registrazioni dei sistemi di monitoraggio in continuo/discontinuo
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
Campionamentirelievo di campioni agli scarichi SA01, SA02, DA02 e DA03
Campionamento e analisi
Gestione rifiuti
Verifica documentaleVerifica analisi di caratterizzazione dei rifiuti previste, verifica del Piano di monitoraggio e controllo (registro Carico-scarico, produzione annua e produzione specifica)
Controllo documentale esopralluogo in stabilimento
Sopralluoghi Verifica idoneità depositi temporanei dei rifiuti Sopralluogo in stabilimento
CampionamentiEventuali campionamenti di rifiuti per caratterizzazione completa degli stessi
Eventuali controlli e analisi in stabilimento
Emissioni sonore SopralluoghiMonitoraggio presso recettori e eventualmente all’inter-no dell’azienda
Misurazioni interne ed esterne all’azienda, controllo documentale
In considerazione della tipologia delle attività lavorative svolte al proprio interno, lo stabilimento della Cogne Acciai Speciali è soggetto al rilascio dell’Autorizzazione Integrale Ambientale, ossia del provvedimento che autorizza l’esercizio di un impianto imponendo misure tali da evitare oppure ridurre le emissioni nell’aria, nell’acqua e nel suolo per conseguire un livello elevato di protezione dell’ambiente nel suo complesso.Principali soggetti coinvolti: Impresa, Regione, Comuni, Arpa, Azienda USL, Vigili del Fuoco e Corpo ForestalePrincipali aspetti ambientali considerati nell’AIA:Emissioni in atmosferaScarichi idriciRifiutiProtezione del suoloRumore esternoUtilizzo risorseRilascio dell’AIA: l’Autorizzazione viene rilasciata a seguito di una fase istruttoria che prevede la raccolta, la condivisione tra i soggetti coinvolti e l’analisi, tra l’altro, delle informazioni inerenti gli impianti e l’organizzazione dell’impresa, con l’obiettivo di verificare il rispetto di tutti i limiti normativi ambientali, verificare l’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili qualora applicabili, individuare eventuali piani di miglioramento o approfondimento volti al miglioramento continuo, definire un piano di monitoraggio e controllo (ossia i controlli che l’azienda dovrà effettuare e le informazioni che dovrà trasmettere agli Enti competenti, al fine di una costante valutazione della gestione da parte dell’azienda dei vari aspetti ambientali).La Cogne Acciai Speciali ha ottenuto il rinnovo dell’Autorizzazione Integrata Ambientale mediante Provvedimento Dirigenziale dell’Assessorato Territorio, Ambiente del 28/12/2014.
& emissioni diossine e furani E1
Autocontrolli effettuati da CAS
Autocontrolli effettuati da CAS
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L’attività di autocontrollo effettuata da CAS avviene secondo le tempistiche e i parametri previsti dall’Autorizzazione Integrata Ambientale. Operativamente, tutti gli aspetti ambientali sono monitorati per conto di CAS da aziende specializzate nel settore, accreditate e certificate, che seguono le metodiche di campionamento e di analisi ufficiali richiamate nell’AIA stessa e comunque previste dalla normativa vigente, nonché impiegate dagli enti di controllo esterni. Questo garantisce l’assoluta significatività dei dati ottenuti, nonché la loro riproducibilità e confrontabilità.
E’ bene evidenziare che, a differenza di quanto avviene in molte altre realtà siderurgiche assimilabili a quelle della CAS, la Cogne ha avviato, a partire dal Reparto decapaggio, l’installazione di sistemi di analisi in continuo 24h su 24h dei valori di emissione, con la trasmissione in tempo reale agli enti esterni di controllo che garantisce la massima sicurezza e trasparenza nella raccolta dei dati.
Di seguito vengono riportati in tabella i punti di emissioni e la tipologia del controllo:
21
L’attività di autocontrollo effettuata da CAS avviene secondo le tempistiche e i parametri previsti dall’Autorizzazione Integrata Ambientale. Operativamente, tutti gli aspetti ambientali sono monitorati per conto di CAS da aziende specializzate nel settore, accreditate e certificate, che seguono le metodiche di campionamento e di analisi ufficiali richiamate nell’AIA stessa e comunque previste dalla normativa vigente, nonché impiegate dagli enti di controllo esterni. Questo garantisce l’assoluta significatività dei dati ottenuti, nonché la loro riproducibilità e confrontabilità.
E’ bene evidenziare che, a differenza di quanto avviene in molte altre realtà siderurgiche assimilabili a quelle della CAS, la Cogne ha avviato, a partire dal Reparto decapaggio, l’installazione di sistemi di analisi in continuo 24h su 24h dei valori di emissione, con la trasmissione in tempo reale agli enti esterni di controllo che garantisce la massima sicurezza e trasparenza nella raccolta dei dati.
Di seguito vengono riportati in tabella i punti di emissioni e la tipologia del controllo:
2322In questa tabella sono indicati per ciascun punto di emissione il n. di parametri ricercati e la quantità di analisi effettuate nel corso del 2013
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo
N° PARAMETRI
Campionamenti totali
Area a Caldo E1 Aspirazione primaria forno fusorio UHP Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 15 18
Area a Caldo E2 Aspirazione primaria convertitore AOD Semestrale/Annuale 13 14
Area a Caldo E3 Aspirazione primaria convertitore AOD Semestrale/Annuale 13 14
Area a Caldo E4 Impianto LF Semestrale/Annuale 12 13
Area a Caldo E5 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 16 19
Area a Caldo E64 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 16 19
Area a Caldo E6 Impianto RH – fase di preriscaldo Annuale 1 0
Area a Caldo E9 Impianto ossitaglio e postazione argon Semestrale/Annuale 2 3
Area a Caldo E12 Impianto RH – fase di degassaggio Semestrale/Annuale 6 0
Area a Caldo E23 Movimentazione e carico ferroleghe in AOD Semestrale 1 2
Area a Caldo E50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Semestrale 1 2
Area a Caldo E100 Impianto trattamento scorie AOD/UHP Semestrale 1 2
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Semestrale 1 2
lam/TTD E19 Aspirazione Gabbia Duo reversibile – treno laminazione TVB Semestrale 1 2
Area a Caldo E30 Forno a metano – Cella Stein n. 14 Annuale 1 1
Area a Caldo E31 Forno a metano – Cella Stein n. 13 Annuale 1 1
Area a Caldo E32 Forno a metano – Cella Stein n. 12 Annuale 1 1
Area a Caldo E34 Forno a metano – Cella Stein n. 9 Annuale 1 1
Area a Caldo E35 Forno a metano – Cella Stein n. 1 Annuale 1 1
Area a Caldo E36 Forno a metano – Celle Stein n. 2-3-4-5-6-7-8-10-P Annuale 1 1
Lam/TTD E51 Forno riscaldo billette (Bendotti) Annuale 1 2
Lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Semestrale 1 1
Lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Semestrale 1 1
Lam/TTD E59 Molatrici C.M n. 5-6 + Molatrice Schlutter Semestrale 1 1
Lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Semestrale 1 1
Lam/TTD E29 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E37 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E38 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E41 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E47 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente Annuale 1 1
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo
N° PARAMETRI
Campionamenti totali
Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi Semestrale/Annuale 5 9
Lam/TTD E88 Vasca di spegnimento Annuale 5 5
Lam/TTD E7 Forno SOFIND 1 Annuale 1 1
Area a Freddo E8 Forno SIGMA 15 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E10 Forno SOFIND 2 Annuale 1 1
Area a Freddo E24 Forno SIGMA 80 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E42 Forni a Metano (N°6) Annuale 1 1
Area a Caldo E44 Forni a Metano (N°4) Annuale 1 1
Area a Freddo E52 Forno SELAS Annuale 1 1
Area a Caldo E58 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1
Area a Caldo E62 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E63 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1
Area a Caldo E65 Forno SIGMA 100TON Annuale 1 1
Area a Caldo E66 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E67 Forno Olivotto continuo riscaldo Annuale 1 1
Lam/TTD E68 Forno Olivotto continuo tempra Annuale 1 1
Area a Freddo E69 Forno GADDA Annuale 1 1
Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Annuale 1 1
Area a Caldo E25 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E26 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E27 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E28 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Freddo E49 Forno a carro Sottri 2 Annuale 1 1
Area a Freddo E53 Forno a carro Sottri 3 Annuale 1 1
Area a Caldo E14 Taglio Rottami Semestrale 1 2
Area a Caldo E15 Impianto ESR Annuale 1 1
Area a Freddo E16 Sabbiatrice FISCHER(RET) Annuale 1 1
Area a Freddo E17 Sabbiatrice Tosca (RET) Annuale 1 1
Area a Caldo E45 Imp.Polveri Forni fusori Semestrale 1 1
Lam/TTD E61 Impianto di Metallizzazione Annuale 1 0
Area a Caldo E72 Troncatrice BRAUN’S Annuale 1 1
Area a Freddo E92 Pelatrice LANDGRAFF Annuale 1 1
Lam/TTD E99 Sabbiatrice TOSCA Semestrale 1 1
Area a Caldo E102 Atomizzazione ASEA Semestrale 1 1
178 219
2015
AREA PUNTO DI EMISSIONE IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO FREQUENZE AUTOCONTROLLO N° PARAMETRI CAMPIONAMENTI TOTALI
Area a caldo E1 Aspirazione primaria forno fusorio UHP Quadrimestrale/Trimestrale/Annuale 17 22
Area a Caldo E2 Aspirazione primaria convertitore AOD Trimestrale/Annuale 15 18
Area a Caldo E3 Aspirazione primaria convertitore AOD Trimestrale/Annuale 15 18Area a Caldo E4 Impianto LF Semestrale/Annuale 12 13
Area a Caldo E5Aspirazione secondaria forno fusorio
UHP e convertitore AODQuadrimestrale/Trimestrale/Annuale 18 23
Area a Caldo E64Aspirazione secondaria forno fusorio
UHP e convertitore AODQuadrimestrale/Trimestrale/Annuale 18 23
Area a Caldo E6 Impianto RH - fase di preriscaldo Annuale 1 0
Area a Caldo E9 Impianto ossitaglio e postazione argon Trimestrale/Annuale 2 5
Area a Caldo E12 Impianto RH - fase di degassaggio Annuale 12 0Area a Caldo E23 Movimento e carico ferroleghe in AOD Trimestrale 1 2
Area a Caldo E50 Carico Fe - Cr in cesta rottami Semestrale 1 2Area a Caldo E100 Impianto trattamento scorie AOD/UHP Semestrale 1 2
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Semestrale 1 2
Lam/TTD E19Aspirazione Gabbia Duo reversibile -
treno laminazione TVBSemestrale 1 2
Area a Caldo E30 Forno a metano - Cella Stein n.14 Annuale 1 1Area a Caldo E31 Forno a metano - Cella Stein n.13 Annuale 1 1Area a Caldo E32 Forno a metano - Cella Stein n.12 Annuale 1 1Area a Caldo E33 Forno a metano - Cella Stein n.11 Annuale 1 1Area a Caldo E34 Forno a metano - Cella Stein n.9 Annuale 1 1Area a Caldo E35 Forno a metano - Cella Stein n.1 Annuale 1 1
Area a Caldo E36Forno a metano - Celle Stein n. 2-3-4-5-
6-7-8-10-PAnnuale 1 1
Lam/TTD E51 Forno riscaldo billette (Bendotti) Annuale 1 1Lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Semestrale 1 2Lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Semestrale 1 2
Lam/TTD E59Molatrici C.M n.5-6 + Molatrice
SchlutterSemestrale 1 2
Lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n.2 Semestrale 1 2Lam/TTD E29 Decafast - vasche acidi Semestrale 3 6Lam/TTD E37 Decafast - vasche acidi Semestrale 3 6Lam/TTD E38 Decafast - vasche acidi Semestrale 3 6 Lam/TTD E41 Decafast - vasche acidi Semestrale 3 6Lam/TTD E47 Decafast - vasche acidi Semestrale 3 6Lam/TTD E22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente Annuale 1 1
2322In questa tabella sono indicati per ciascun punto di emissione il n. di parametri ricercati e la quantità di analisi effettuate nel corso del 2013
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo
N° PARAMETRI
Campionamenti totali
Area a Caldo E1 Aspirazione primaria forno fusorio UHP Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 15 18
Area a Caldo E2 Aspirazione primaria convertitore AOD Semestrale/Annuale 13 14
Area a Caldo E3 Aspirazione primaria convertitore AOD Semestrale/Annuale 13 14
Area a Caldo E4 Impianto LF Semestrale/Annuale 12 13
Area a Caldo E5 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 16 19
Area a Caldo E64 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Quadrimestrale/ Semestrale/Annuale 16 19
Area a Caldo E6 Impianto RH – fase di preriscaldo Annuale 1 0
Area a Caldo E9 Impianto ossitaglio e postazione argon Semestrale/Annuale 2 3
Area a Caldo E12 Impianto RH – fase di degassaggio Semestrale/Annuale 6 0
Area a Caldo E23 Movimentazione e carico ferroleghe in AOD Semestrale 1 2
Area a Caldo E50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Semestrale 1 2
Area a Caldo E100 Impianto trattamento scorie AOD/UHP Semestrale 1 2
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Semestrale 1 2
lam/TTD E19 Aspirazione Gabbia Duo reversibile – treno laminazione TVB Semestrale 1 2
Area a Caldo E30 Forno a metano – Cella Stein n. 14 Annuale 1 1
Area a Caldo E31 Forno a metano – Cella Stein n. 13 Annuale 1 1
Area a Caldo E32 Forno a metano – Cella Stein n. 12 Annuale 1 1
Area a Caldo E34 Forno a metano – Cella Stein n. 9 Annuale 1 1
Area a Caldo E35 Forno a metano – Cella Stein n. 1 Annuale 1 1
Area a Caldo E36 Forno a metano – Celle Stein n. 2-3-4-5-6-7-8-10-P Annuale 1 1
Lam/TTD E51 Forno riscaldo billette (Bendotti) Annuale 1 2
Lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Semestrale 1 1
Lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Semestrale 1 1
Lam/TTD E59 Molatrici C.M n. 5-6 + Molatrice Schlutter Semestrale 1 1
Lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Semestrale 1 1
Lam/TTD E29 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E37 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E38 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E41 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E47 Decafast – vasche acidi Semestrale 5 10
Lam/TTD E22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente Annuale 1 1
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo
N° PARAMETRI
Campionamenti totali
Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi Semestrale/Annuale 5 9
Lam/TTD E88 Vasca di spegnimento Annuale 5 5
Lam/TTD E7 Forno SOFIND 1 Annuale 1 1
Area a Freddo E8 Forno SIGMA 15 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E10 Forno SOFIND 2 Annuale 1 1
Area a Freddo E24 Forno SIGMA 80 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E42 Forni a Metano (N°6) Annuale 1 1
Area a Caldo E44 Forni a Metano (N°4) Annuale 1 1
Area a Freddo E52 Forno SELAS Annuale 1 1
Area a Caldo E58 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1
Area a Caldo E62 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E63 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1
Area a Caldo E65 Forno SIGMA 100TON Annuale 1 1
Area a Caldo E66 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E67 Forno Olivotto continuo riscaldo Annuale 1 1
Lam/TTD E68 Forno Olivotto continuo tempra Annuale 1 1
Area a Freddo E69 Forno GADDA Annuale 1 1
Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Annuale 1 1
Area a Caldo E25 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E26 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E27 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E28 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Freddo E49 Forno a carro Sottri 2 Annuale 1 1
Area a Freddo E53 Forno a carro Sottri 3 Annuale 1 1
Area a Caldo E14 Taglio Rottami Semestrale 1 2
Area a Caldo E15 Impianto ESR Annuale 1 1
Area a Freddo E16 Sabbiatrice FISCHER(RET) Annuale 1 1
Area a Freddo E17 Sabbiatrice Tosca (RET) Annuale 1 1
Area a Caldo E45 Imp.Polveri Forni fusori Semestrale 1 1
Lam/TTD E61 Impianto di Metallizzazione Annuale 1 0
Area a Caldo E72 Troncatrice BRAUN’S Annuale 1 1
Area a Freddo E92 Pelatrice LANDGRAFF Annuale 1 1
Lam/TTD E99 Sabbiatrice TOSCA Semestrale 1 1
Area a Caldo E102 Atomizzazione ASEA Semestrale 1 1
178 219
AREA PUNTO DI EMISSIONE IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO FREQUENZE AUTOCONTROLLO N° PARAMETRI CAMPIONAMENTI TOTALI
Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi Semestrale/Annuale 5 6
Lam/TTD E88 Vasca di spegnimento Annuale 4 4
Lam/TTD E7 Forno SOFIND 1 Annuale 1 1
Area a Freddo E8 Forno SIGMA 15 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E10 Forno SOFIND 2 Annuale 1 1
Area a Freddo E24 Forno SIGMA 80 TON Annuale 1 1Area a Caldo E39 Forno metano OFU 60 TON Annuale 1 0
Area a Caldo E40 Forno metano OFU 60 TON Annuale 1 0
Area a Caldo E42 Forni a metano (N°6) Annuale 1 1
Area a Caldo E44 Forni a metano (N°4) Annuale 1 1
Area a Freddo E52 Forno SELAS Annuale 1 1
Area a Caldo E58 Forno SIGMA 200 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E62 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E63 Forno SIGMA 200 TON Annuale 1 0
Area a Caldo E65 Forno SIGMA 100 TON Annuale 1 1
Area a Caldo E66 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1
Lam/TTD E67 Forno Olivotto continuo riscaldo Annuale 1 1
Lam/TTD E68 Forno Olivotto continuo tempra Annuale 1 1
Area a Freddo E69 Forno GADDA Annuale 1 1
Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Annuale 1 1
Area a Caldo E25 Forno a Carro Annuale 1 1
Area a Caldo E26 Forno a Carro Annuale 1 1 Area a Caldo E27 Forno a Carro Annuale 1 1Area a Caldo E28 Forno a Carro Annuale 1 1Area a Freddo E49 Forno a Carro Sottri 2 Annuale 1 1Area a Freddo E53 Forno a Carro Sottri 3 Annuale 1 1Area a Caldo E14 Taglio Rottami Semestrale 1 2Area a Caldo E15 Impianto ESR Annuale 1 1Area a Freddo E16 Sabbiatrice FISHER (RET) Annuale 1 1Area a Freddo E17 Sabbiatrice TOSCA (RET) Annuale 1 1Area a Caldo E45 Imp.Polveri Forni fusori Annuale 1 1
Lam/TTD E61 Impianto di Metallizzazione Annuale 1 0
Area a Caldo E72 Troncatrice BRAUN’S Annuale 1 1Area a Freddo E92 Pelatrice LANDGRAFF Annuale 1 1
Lam/TTD E99 Sabbiatrice TOSCA Annuale 1 1Area a Caldo E102 Atomizzazione ASEA Annuale 1 1
25
Confronto tra i risultati dei campionamenti descritti e i limiti autorizzati*
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E1Aspirazione primaria forno fusorio UHP
Polveri 6,57 35 19
Ossidi di Azoto 18,88 500 4
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+Co 0,02 1 2
Hg+Ni 0,01 1 1
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+ Sn+V 0,02 1 2
IPA 0,00000050 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,21 0,5 41
Area a Caldo
E2Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri 1,04 150 1
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,02 1 2
Hg+Ni 0,01 1 1
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,04 5 1
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,06 5 1
Area a Caldo
E3Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri 2,13 150 1
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,15 1 15
Hg+Ni 0,06 1 6
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,25 5 5
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E4 Impianto LF
Polveri 3,50 50 7
Cd 0,0002 0,1 0,17
Hg 0,0002 0,05 0,33
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,01 1 1
Hg+Ni 0,003 1 0,29
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,06 5 1
Area a Caldo
E5Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD
Polveri 1,41 10 14
Ossidi di Azoto 1,00 500 0,20
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,0030 1 0,30
Hg+Ni 0,0010 1 0,10
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,01 5 0,13
IPA 0,0000003 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,01 0,5 3
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
Area a Caldo
E64Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD
Polveri 0,94 10 9
NOx (espressi come NO
2) 0,74 500 0,15
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,01 1 1
Hg+Ni 0,00 1 0,45
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,02 5 0,50
IPA 0,00000070 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,01 0,5 3
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
24
*I limiti autorizzati sono quelli fissati dalla Regione e, in taluni casi, sono più restrittivi delle norme nazionali. Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3)
VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE LIMITE
(%)
Area a
CaldoE1
Aspirazione primaria forno fusorio UHP
Polveri
NOx (espressi come NO
2)
Cd
Hg
Cd+Cr+Ni+As+Co
Hg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V
IPA (Digs 152/06 parte V,Allegato I,parte II,
Tabella A1)
PCDD/F (ng I-TEQ/Nm3)
0,78
15,93
0,006
0,0001
0,01
0,001
0,005
0,00000039
0,476
10
500
0,1
0,05
1
1
5
0,1
0,5
7,80
3,19
6,00
0,20
1,00
0,10
0,10
0,0004
95,20
Area a
CaldoE2
Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri
Cd
Hg
Cd+Cr+Ni+As+Co
Hg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V
Composti del fluoro (espressi come HF)
0,58
0,0002
0,0001
0,06
0,01
0,1
0,42
10
0,1
0,05
1
1
5
5
5,80
0,20
0,20
6,00
1,00
2,00
8,40
Area a
CaldoE3
Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri
Cd
Hg
Cd+Cr+Ni+As+Co
Hg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V
Composti del fluoro (espressi come HF)
0,5
0,0001
0,0001
0,03
0,01
0,06
0,41
10
0,1
0,05
1
1
5
5
5,00
0,10
0,20
3,00
1,00
1,20
8,20
2015
25
Confronto tra i risultati dei campionamenti descritti e i limiti autorizzati*
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E1Aspirazione primaria forno fusorio UHP
Polveri 6,57 35 19
Ossidi di Azoto 18,88 500 4
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+Co 0,02 1 2
Hg+Ni 0,01 1 1
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+ Sn+V 0,02 1 2
IPA 0,00000050 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,21 0,5 41
Area a Caldo
E2Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri 1,04 150 1
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,02 1 2
Hg+Ni 0,01 1 1
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,04 5 1
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,06 5 1
Area a Caldo
E3Aspirazione primaria convertitore AOD
Polveri 2,13 150 1
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,15 1 15
Hg+Ni 0,06 1 6
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,25 5 5
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E4 Impianto LF
Polveri 3,50 50 7
Cd 0,0002 0,1 0,17
Hg 0,0002 0,05 0,33
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,01 1 1
Hg+Ni 0,003 1 0,29
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,06 5 1
Area a Caldo
E5Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD
Polveri 1,41 10 14
Ossidi di Azoto 1,00 500 0,20
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,0030 1 0,30
Hg+Ni 0,0010 1 0,10
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,01 5 0,13
IPA 0,0000003 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,01 0,5 3
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
Area a Caldo
E64Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD
Polveri 0,94 10 9
NOx (espressi come NO
2) 0,74 500 0,15
Cd 0,0001 0,1 0,10
Hg 0,0001 0,05 0,20
Cd+Cr+Ni+As+ Co 0,01 1 1
Hg+Ni 0,00 1 0,45
Hg+Ni+Cr+Mn+ Pb+Cu+Sn+V 0,02 5 0,50
IPA 0,00000070 0,1 0,00
Diossine e Furani (ng I-TEQ/Nm3) 0,01 0,5 3
Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 1
24
*I limiti autorizzati sono quelli fissati dalla Regione e, in taluni casi, sono più restrittivi delle norme nazionali. Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati
2015
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/ FASE DEL
PROCESSOPARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3) VALORE LIMITE
(mg/Nm3)RAPPORTO VALORE EMESSO /
VALORE LIMITE (%)
Area a
CaldoE4 Impianto LF
PolveriCdHg
Cd+Cr+Ni+As+CoHg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V
0,5
0,0002
0,0002
0,01
0,005
0,03
50
0,1
0,05
1
1
5
1,00
0,20
0,40
1,00
0,50
0,60
Area a
CaldoE5
Aspirazione secondaria forno
fusorio UHP e convertitore
AOD
PolveriNO
x (espressi come NO
2)
CdHg
Cd+Cr+Ni+As+CoHg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+VIPA (Digs 152/06 parte V,Allegato I,parte II,
Tabella A1)PCDD/F (ng I-TEQ/Nm3)
Composti del fluoro (espressi come HF)
1,89
0,42
0,0001
0,0001
0,0003
0,002
0,006
0,000000594
0,0204
0,02
10
500
0,1
0,05
1
1
5
0,1
0,5
5
18,90
0,08
0,10
0,20
0,03
0,20
0,12
0,001
4,08
0,40
Area a
CaldoE64
Aspirazione secondaria forno
fusorio UHP e convertitore
AOD
PolveriNO
x (espressi come NO
2)
CdHg
Cd+Cr+Ni+As+CoHg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+VIPA (Digs 152/06 parte V,Allegato I,parte II,
Tabella A1)PCDD/F (ng I-TEQ/Nm3)
Composti del fluoro (espressi come HF)
0,76
0,54
0,0006
0,0001
0,01
0,02
0,0009
0,03
0,000000534
0,0165
0,0174
10
500
0,1
0,05
1
1
1
5
0,1
0,50
5
7,60
0,11
0,60
0,20
1,00
2,00
0,90
0,60
0,0005
3,30
0,35
27
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E6Impianto RH – fase di preriscaldo
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2)Non
campionato500 Non campionato
area a Caldo
E9Impianto ossitaglio e postazione argon
Polveri 3,62 10 36
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 3,58 350 1
Area a Caldo
E12Impianto RH – fase di degassaggio
Polveri
Non campionato
50 Non campionato
Cd 0,1 0,00
Hg 0,05 0,00
Cd+Cr+Ni+As+ Co 1 0,00
Hg+Ni 1 0,00
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V 5 0,00
Area a Caldo
E23Movimentazione e carico ferroleghe in AOD
Polveri 0,80 20 4
Area a Caldo
E50Carico Fe-Cr in cesta rottami
Polveri 1,03 20 5
Area a Caldo
E100Impianto trattamento scorie AOD/UHP
Polveri 0,48 50 1
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Polveri 1,99 20 10
lam/TTD E19Aspirazione Gabbia Duo reversibile – treno laminazione TVB
Polveri 3,17 10 32
Area a Caldo
E30Forno a metano – Cella Stein n. 14
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 197,00 450 44
Area a Caldo
E31Forno a metano – Cella Stein n. 13
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 15,40 450 3
Area a Caldo
E32Forno a metano – Cella Stein n. 12
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 327,20 450 73
Area a Caldo
E34Forno a metano – Cella Stein n. 9
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 52,70 400 13
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E35Forno a metano – Cella Stein n. 1
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 303,80 600 51
Area a Caldo
E36Forno a metano – Celle Stein n. 2-3-4-5-6-7-8-10-P
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 143,00 600 24
lam/TTD E51Forno riscaldo billette (Bendotti)
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 109,60 600 18
lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Polveri 3,37 20 17
lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Polveri 1,53 20 8
lam/TTD E59 Molatrici Schlutter n. 5-6 Polveri 2,10 50 4
lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Polveri 1,23 50 2
lam/TTD E29 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 0,62 350 0,18
HNO3 +NO 1,13 100 1
lam/TTD E37 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 1,86 3 62
H2SO4+Sox 0,74 350 0,21
HNO3 +NO 1,07 100 1
lam/TTD E38 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 3,62 350 1
HNO3 +NO 6,51 100 7
lam/TTD E41 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 3,99 350 1
HNO3 +NO 9,83 100 10
lam/TTD E47 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,04 3 1
H2SO4+Sox 0,38 350 0,11
HNO3 +NO 21,06 100 21
lam/TTD E22Forno di preriscaldo Sodatura Riducente
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 60,40 350 17
26
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzatiNel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati2015
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3) VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE LIMITE (%)
Area a
CaldoE6
Impianto RH - fase di preriscaldo
NOx(espressi come NO2) NON CAMPIONATO PER INUTILIZZO 500 (rif. 5% 02) NON CAMPIONATO PER
INUTILIZZO
Area a
CaldoE9
Impianto ossitaglio e postazione argon
PolveriNOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02)
1,81
1,59
10
350
18,10
0,45
Area a
CaldoE12
Impianto RH - fase di degassaggio
PolveriCdHg
Cd+Cr+Ni+As+CoHg+Ni
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V
NON CAMPIONATO PER INUTILIZZO
50
0,1
0,05
1
1
5
NON CAMPIONATO PER INUTILIZZO
Area a
CaldoE23
Movimentazione e carico ferroleghe in AOD
Polveri 5,47 20 27,35
Area a
CaldoE50
Carico Fe-Cr in cesta rottami
Polveri 0,58 20 2,90
Area a
CaldoE100
Impianto trattamento scorie AOD/UHP
Polveri 0,27 50 0,54
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Polveri 1,56 20 7,80
Lam/TTD E19Aspirazione Gabbia
Duo reversibile - treno laminazione TVB
Polveri 5,70 10 57,00
Area a
CaldoE30
Forno a metano - Cella Stein n.14
NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 405,1 450 90,02
Area a
CaldoE31
Forno a metano - Cella Stein n.13
NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 55,3 450 12,29
Area a
CaldoE32
Forno a metano - Cella Stein n.12
NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 3,8 450 0,84
Area a
CaldoE33
Forno a metano - Cella Stein n.11
NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 139,3 450 30,96
Area a
CaldoE34
Forno a metano - Cella Stein n.9
NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 306 400 76,50
27
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E6Impianto RH – fase di preriscaldo
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2)Non
campionato500 Non campionato
area a Caldo
E9Impianto ossitaglio e postazione argon
Polveri 3,62 10 36
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 3,58 350 1
Area a Caldo
E12Impianto RH – fase di degassaggio
Polveri
Non campionato
50 Non campionato
Cd 0,1 0,00
Hg 0,05 0,00
Cd+Cr+Ni+As+ Co 1 0,00
Hg+Ni 1 0,00
Hg+Ni+Cr+Mn+Pb+Cu+Sn+V 5 0,00
Area a Caldo
E23Movimentazione e carico ferroleghe in AOD
Polveri 0,80 20 4
Area a Caldo
E50Carico Fe-Cr in cesta rottami
Polveri 1,03 20 5
Area a Caldo
E100Impianto trattamento scorie AOD/UHP
Polveri 0,48 50 1
Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Polveri 1,99 20 10
lam/TTD E19Aspirazione Gabbia Duo reversibile – treno laminazione TVB
Polveri 3,17 10 32
Area a Caldo
E30Forno a metano – Cella Stein n. 14
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 197,00 450 44
Area a Caldo
E31Forno a metano – Cella Stein n. 13
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 15,40 450 3
Area a Caldo
E32Forno a metano – Cella Stein n. 12
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 327,20 450 73
Area a Caldo
E34Forno a metano – Cella Stein n. 9
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 52,70 400 13
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Caldo
E35Forno a metano – Cella Stein n. 1
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 303,80 600 51
Area a Caldo
E36Forno a metano – Celle Stein n. 2-3-4-5-6-7-8-10-P
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 143,00 600 24
lam/TTD E51Forno riscaldo billette (Bendotti)
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 109,60 600 18
lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Polveri 3,37 20 17
lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Polveri 1,53 20 8
lam/TTD E59 Molatrici Schlutter n. 5-6 Polveri 2,10 50 4
lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Polveri 1,23 50 2
lam/TTD E29 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 0,62 350 0,18
HNO3 +NO 1,13 100 1
lam/TTD E37 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 1,86 3 62
H2SO4+Sox 0,74 350 0,21
HNO3 +NO 1,07 100 1
lam/TTD E38 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 3,62 350 1
HNO3 +NO 6,51 100 7
lam/TTD E41 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,03 3 1
H2SO4+Sox 3,99 350 1
HNO3 +NO 9,83 100 10
lam/TTD E47 Decafast – vasche acidi
Acido Fluoridrico 0,04 3 1
H2SO4+Sox 0,38 350 0,11
HNO3 +NO 21,06 100 21
lam/TTD E22Forno di preriscaldo Sodatura Riducente
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 60,40 350 17
26
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzatiNel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati 2015
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3)
VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE LIMITE (%)
Area a
CaldoE35 Forno a metano - Cella Stein n.1 NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 136,5 600 22,75
Area a
CaldoE36
Forno a metano - Celle Stein n.
2-3-4-5-6-7-8-10-PNOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 44,1 600 7,35
Lam/TTD E51 Forno riscaldato Billette (Bendotti) NOx(espressi come NO2) (Rif 3% 02) 146,8 600 24,47
Lam/TTD E55 Molatrici C.M n.1-2 Polveri 0,57 20 2,85
Lam/TTD E56 Molatrici C.M n.3-4 Polveri 9,77 20 48,85
Lam/TTD E59 Molatrici C.M5-6 Schlutter n.1 Polveri 0,32 50 0,64
Lam/TTD E60 Molatrici Schlutter n.2 Polveri 0,29 50 0,58
Lam/TTD E29 Decafast - Vasche acidi
HF
H2SO4+SOx espressi come HSO4
HNO3+Nox espressi come HNO3
0,03
2,19
1,11
3
350
100
1,00
0,63
1,11
Lam/TTD E37 Decafast - Vasche acidi
HF
H2SO4+SOx espressi come HSO4
HNO3+Nox espressi come HNO3
0,36
5,01
2,23
3
350
100
12,00
1,43
2,23
Lam/TTD E38 Decafast - Vasche acidi
HF
H2SO4+SOx espressi come HSO4
HNO3+Nox espressi come HNO3
0,14
2,32
1,16
3
350
100
4,67
0,66
1,16
Lam/TTD E41 Decafast - Vasche acidi
HF
H2SO4+SOx espressi come HSO4
HNO3+Nox espressi come HNO3
0,30
2,44
6,64
3
350
100
10
0,70
6,64
Lam/TTD E47 Decafast - Vasche acidi
HF
H2SO4+SOx espressi come HSO4
HNO3+Nox espressi come HNO3
0,24
1,40
12,09
3
350
100
8
0,40
12,09
Lam/TTD E22Forno di preriscaldo Sodatura
RiducenteNOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 101 350 28,86
29
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
lam/TTD E57 Vasca Sali fusi
Sostanze alcaline 0,02 5 0,43
CrVI +Ni 0,01 0,1 10
Cr + Mn 0,02 0,5 4
lam/TTD E88 Vasca di spegnimentoCrVI + Ni 0,0006 1 0,06
Cr + Mn+Ni 0,0025 5 0,05
Lam/TTD E7 SOFIND 1 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 9,90 350 3
Area a Freddo
E8 FORNO SIGMA 15 TON Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 149,00 250 60
Lam/TTD E10 SOFIND 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 61,70 350 18
Area a Freddo
E24 FORNO SIGMA 80 TON Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 194,80 250 78
Area a Caldo
E42 FORNI A METANO (N°6) Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 216,20 550 39
Area a Caldo
E44 FORNI A METANO (N°4) Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 214,60 550 39
Area a Freddo
E52 FORNO SELAS Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 155,00 550 28
Area a Caldo
E58 forno SIGMA 1 da 200T Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 96,40 300 32
Area a Caldo
E62Forno MAERZ 1 da 100 TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 178,00 350 51
Area a Caldo
E63 Forno SIGMA 2 da 200Ton Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 97,10 300 32
Area a Caldo
E65FORNO SIGMA 3 da 100TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 117,40 500 23
Area a Caldo
E66Forno MAERZ 2 da 100 TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 171,70 350 49
Lam/TTD E67Forno Olivotto continuo riscaldo
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 48,90 350 14
Lam/TTD E68Forno Olivotto continuo tempra
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 64,10 300 21
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Freddo
E69 Forno GADDA Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 99,50 250 40
Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 32,10 200 16
Area a Caldo
E25 Forno a carro 1 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 56,20 500 11
Area a Caldo
E26 Forno a carro 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 51,30 500 10
Area a Caldo
E27 Forno a carro 3 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 45,40 500 9
Area a Caldo
E28 Forno a carro 4 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 60,60 500 12
Area a freddo
E49 Forno a carro Sottri 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 202,10 500 40
Area a freddo
E53 Forno a carro Sottri 3 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 28,60 500 6
Area a Caldo
E14 Taglio Rottami Polveri 4,29 50 9
Area a Caldo
E15 Impianto ESR Polveri 0,43 50 1
Area a Freddo
E16 sabbiatrice Fischer Polveri 0,50 50 1
Area a Freddo
E17 sabbiatrice Tosca Polveri 5,70 50 11
Area a Caldo
E45forno fusorio Impianto polveri
Polveri 0,91 10 9
Lam/TTD E61 Impianto metallizzazione PolveriNon in servizio
10 Non in servizio
Area a Caldo
E72 troncatrice BRAUN’S Polveri 2,10 50 4
Area a Freddo
E92 PELATRICE LANDGRAFF Polveri e nebbie oleose 3,49 50 7
Lam/TTD E99 SABBIATRICE TOSCA Polveri 3,48 50 7
Area a Caldo
E102 ATOMIZZAZIONE ASEA Polveri 4,36 10 44
28
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzatiNel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati2015
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3)
VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE LIMITE
(%)
Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi
Sostanze alcaline
CrVI+Ni
Cr+Mn+Ni
0,02
0,003
0,01
5
0,1
0,5
0,40
3,00
2,00
Lam/TTD E88 Vasca di spegnimentoCrVI+Ni
Cr+Mn+Ni
0,001
0,004
1
5
0,10
0,08
Lam/TTD E7 FORNO SOFIND1 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 15,6 350 4,46
Area a Freddo
E8 FORNO SIGMA 15T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 11,2 250 4,48
Lam/TTD E10 FORNO SOFIND 2 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 7,5 350 2,14
Area a Freddo
E24 FORNO SIGMA 80T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 33 250 13,20
Area a caldo
E39 Forno a metano OFU 60 ton NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1)
Area a caldo
E40 Forno a metano OFU 60 ton NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1)
Area a caldo
E42 FORNI A METANO N°6 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 96,8 550 17,60
Area a caldo
E44 FORNI A METANO N°4 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 308,9 550 56,16
Area a Freddo
E52 FORNO SELAS NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 50 550 9,09
Area a caldo
E58 FORNO SIGMA 1 200T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 81 300 27,00
Area a caldo
E62 FORNO MAERZ 1 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 43,5 350 12,43
Area a caldo
E63 FORNO SIGMA 2 200T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2)NON CAMPIONATO PER
INUTILIZZO 300NON CAMPIONATO PER
INUTILIZZOArea a caldo
E65 FORNO SIGMA 3 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 16,3 500 3,26
Area a caldo
E66 FORNO MAERZ 2 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 97,4 350 27,83
Lam/TTD E67FORNO OLIVOTTO CONTINUO
RISCALDONOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 109,1 350 31,17
Lam/TTD E68 FORNO OLIVOTTO CONTINUO TEMPRA
NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 27,3 350 7,80
IMPIANTO DISMESSO
IMPIANTO DISMESSO
29
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
lam/TTD E57 Vasca Sali fusi
Sostanze alcaline 0,02 5 0,43
CrVI +Ni 0,01 0,1 10
Cr + Mn 0,02 0,5 4
lam/TTD E88 Vasca di spegnimentoCrVI + Ni 0,0006 1 0,06
Cr + Mn+Ni 0,0025 5 0,05
Lam/TTD E7 SOFIND 1 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 9,90 350 3
Area a Freddo
E8 FORNO SIGMA 15 TON Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 149,00 250 60
Lam/TTD E10 SOFIND 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 61,70 350 18
Area a Freddo
E24 FORNO SIGMA 80 TON Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 194,80 250 78
Area a Caldo
E42 FORNI A METANO (N°6) Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 216,20 550 39
Area a Caldo
E44 FORNI A METANO (N°4) Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 214,60 550 39
Area a Freddo
E52 FORNO SELAS Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 155,00 550 28
Area a Caldo
E58 forno SIGMA 1 da 200T Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 96,40 300 32
Area a Caldo
E62Forno MAERZ 1 da 100 TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 178,00 350 51
Area a Caldo
E63 Forno SIGMA 2 da 200Ton Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 97,10 300 32
Area a Caldo
E65FORNO SIGMA 3 da 100TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 117,40 500 23
Area a Caldo
E66Forno MAERZ 2 da 100 TON
Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 171,70 350 49
Lam/TTD E67Forno Olivotto continuo riscaldo
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 48,90 350 14
Lam/TTD E68Forno Olivotto continuo tempra
Ossidi di Azoto (rif. 3% O2) 64,10 300 21
AREAPunto di
emissioneImpianto/Fase del
processoParametro
Media (mg/Nm3)
Valore limite (mg/Nm3)
Rapporto valore emesso /valore
limite (%)
Area a Freddo
E69 Forno GADDA Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 99,50 250 40
Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 32,10 200 16
Area a Caldo
E25 Forno a carro 1 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 56,20 500 11
Area a Caldo
E26 Forno a carro 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 51,30 500 10
Area a Caldo
E27 Forno a carro 3 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 45,40 500 9
Area a Caldo
E28 Forno a carro 4 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 60,60 500 12
Area a freddo
E49 Forno a carro Sottri 2 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 202,10 500 40
Area a freddo
E53 Forno a carro Sottri 3 Ossidi di Azoto (rif. 5% O2) 28,60 500 6
Area a Caldo
E14 Taglio Rottami Polveri 4,29 50 9
Area a Caldo
E15 Impianto ESR Polveri 0,43 50 1
Area a Freddo
E16 sabbiatrice Fischer Polveri 0,50 50 1
Area a Freddo
E17 sabbiatrice Tosca Polveri 5,70 50 11
Area a Caldo
E45forno fusorio Impianto polveri
Polveri 0,91 10 9
Lam/TTD E61 Impianto metallizzazione PolveriNon in servizio
10 Non in servizio
Area a Caldo
E72 troncatrice BRAUN’S Polveri 2,10 50 4
Area a Freddo
E92 PELATRICE LANDGRAFF Polveri e nebbie oleose 3,49 50 7
Lam/TTD E99 SABBIATRICE TOSCA Polveri 3,48 50 7
Area a Caldo
E102 ATOMIZZAZIONE ASEA Polveri 4,36 10 44
28
Nel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzatiNel 2013 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati 2015
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3)
VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE LIMITE
(%)
Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi
Sostanze alcaline
CrVI+Ni
Cr+Mn+Ni
0,02
0,003
0,01
5
0,1
0,5
0,40
3,00
2,00
Lam/TTD E88 Vasca di spegnimentoCrVI+Ni
Cr+Mn+Ni
0,001
0,004
1
5
0,10
0,08
Lam/TTD E7 FORNO SOFIND1 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 15,6 350 4,46
Area a Freddo
E8 FORNO SIGMA 15T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 11,2 250 4,48
Lam/TTD E10 FORNO SOFIND 2 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 7,5 350 2,14
Area a Freddo
E24 FORNO SIGMA 80T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 33 250 13,20
Area a caldo
E39 Forno a metano OFU 60 ton NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1)
Area a caldo
E40 Forno a metano OFU 60 ton NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1)
Area a caldo
E42 FORNI A METANO N°6 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O1) 96,8 550 17,60
Area a caldo
E44 FORNI A METANO N°4 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 308,9 550 56,16
Area a Freddo
E52 FORNO SELAS NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 50 550 9,09
Area a caldo
E58 FORNO SIGMA 1 200T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 81 300 27,00
Area a caldo
E62 FORNO MAERZ 1 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 43,5 350 12,43
Area a caldo
E63 FORNO SIGMA 2 200T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2)NON CAMPIONATO PER
INUTILIZZO 300NON CAMPIONATO PER
INUTILIZZOArea a caldo
E65 FORNO SIGMA 3 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 16,3 500 3,26
Area a caldo
E66 FORNO MAERZ 2 100T NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 97,4 350 27,83
Lam/TTD E67FORNO OLIVOTTO CONTINUO
RISCALDONOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 109,1 350 31,17
Lam/TTD E68 FORNO OLIVOTTO CONTINUO TEMPRA
NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 27,3 350 7,80
AREA PUNTO DIEMISSIONE
IMPIANTO/FASE DEL PROCESSO
PARAMETRO VALORE EMESSO (mg/Nm3)
VALORE LIMITE (mg/Nm3)
RAPPORTO VALORE EMESSO / VALORE
LIMITE (%)Area a Freddo
E69 FORNO GADDA NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 64,1 250 25,64
Lam/TTD E93 FORNO OLIVOTTO ROTANTE NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 97,4 200 48,70
Area a caldo E25 FORNO A CARRO 1 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 161 500 32,20
Area a caldo E26 FORNO A CARRO 2 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 140 500 28,00
Area a caldo E27 FORNO A CARRO 3 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 157 500 31,40
Area a caldo E28 FORNO A CARRO 4 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 136 500 27,20
Area a freddo
E49 FORNO A CARRO SOTTRI 2 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 81 500 16,20
Area a freddo
E53 FORNO A CARRO SOTTRI 3 NOx (espressi come NO2)(rif. 3% O2) 59 500 11,80
Area a caldo E14 TAGLIO ROTTAMI Polveri 0,55 50 1,10
Area a caldo E15 IMPIANTO ESR Polveri 0,21 50 0,42
Area a freddo
E16 SABBIATRICE FISCHER Polveri 0,36 50 0,72
Area a freddo
E17 SABBIATRICE TOSCA Polveri 10,2 50 20,40
Area a caldo E45 IMPIANTO POLVERI FORNO FUSORIO Polveri 0,41 10 4,10
Lam/TTD E61 IMPIANTO METALLIZZAZIONE Polveri
Area a caldo E72 Troncatrice BRAUN’S Polveri 0,11 50 0,22
Area a freddo
E92 PELATRICE LANGRAF Polveri e nebbie oleose 1,26 50 2,52
Lam/TTD E99 SABBIATRICE TOSCA Polveri 1,69 50 3,38
Area a caldo E102 ATOMIZZATORE ESEA Polveri 8,7 10 87,00
IMPIANTO NON MESSO IN ESERCIZIO