Vol. 9 No. 2 ISSN 1411-6340 (Print) Perancangan Model ...

Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)

Vol. 9 No. 2 ISSN 1411-6340 (Print)

98

Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang

Bahan Baku dengan Menggunakan Metode Shared

Storage pada PT. Braja Mukti Cakra Nadya Adira Fabiani, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo

Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti

Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440

[email protected]@yahoo.com

(Makalah: Diterima Maret 2019, direvisi Mei 2019, dipublikasikan Juli 2019)

Intisari— Braja Mukti Cakra (PT) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang menghasilkan

produk komponen (machined products) yang berpresisi tinggi, berupa komponen otomotif di Indonesia. Permasalahan

yang terjadi pada PT. Braja Mukti Cakra berada pada gudang bahan baku, dimana peletakan bahan baku yang belum

optimal dikarenakan tidak adanya penamaan dan pembagian jenis material bahan baku pada rak atau pallet yang ada

digudang. Hal ini menyebabkan operator kesulitan dalam mencari bahan baku yang akan dikirim ke lantai produksi dan

mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku menjadi lama sehingga akan terjadi keterlambatan dalam pengiriman

ke lantai produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku

dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang yang dapat digunakan untuk mengevaluasi waktu pengambilan bahan

baku dan waktu perpindahan bahan baku. Pada penelitian ini langkah awal yang dilakukan adalah mengevaluasi tata

letak gudang bahan baku menggunakan checksheet untuk mengetahui kondisi gudang bahan baku saat ini dan

menggunakan peta aliran proses pengambilan bahan baku untuk mengetahui aliran proses pengambilan bahan baku.

Selanjutnya dibuat model simulasi awal tata letak gudang bahan baku untuk memahami sistem aktual tersebut. Model

yang telah dibangun kemudian diverifikasi dan divalidasi. Jika model dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap

permasalahan yang ada dengan memperbaiki tata letak gudang bahan baku dan penempatan bahan baku yang ada

dengan menggunakan metode shared storage sebagai usulan tata letak gudang bahan baku. Penempatan baku baku,

memperhatikan bahan baku yang memiliki tujuan yang sama dan dibuat ke dalam rak atau pallet yang sama maupun

letaknya berdekatan antara rak atau pallet yang satu dengan yang lainnya sehingga mendapatkan waktu yang lebih

singkat dalam proses pengiriman. Jumlah usulan perbaikan pada tata letak gudang bahan baku adalah 3 usulan. Usulan

pertama adalah penambahan material handling, usulan kedua menggunakan metode shared storage dan usulan ketiga

menggunakan metode shared storage dan penambahan material handling. Untuk pemilihan usulan terbaik digunakan

metode benferonni dan menggunakan hasil evaluasi checksheet. Usulan yang terbaik adalah usulan ketiga dengan waktu

pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar gudang yaitu sebesar 71.18 jam. Dibandingkan

dengan model simulasi awal yang memiliki waktu pengambilan bahan baku dan perpindahan bahan baku ke pintu keluar

gudang sebesar 122.23 jam. Dari usulan terbaik ini diperoleh penghematan waktu sebesar 51.05 jam atau sebesar 41.76

%.

Kata kunci— Tata letak gudang, model simulasi, shared storage, material handling, checksheet

Abstract— Braja Mukti Cakra (PT) is a company engaged in manufacturing that produces high-precision machined

products, in the form of automotive components in Indonesia. Problems that occur at PT. Braja Mukti Cakra is in the

warehouse of raw materials, where the laying of raw materials that are not optimal is due to the lack of naming and

distribution of the types of raw materials on the shelves or pallets in the warehouse. This causes operators to have difficulty

in finding raw materials to be sent to the production floor and causes the time to take raw materials to be long so that

there will be delays in shipping to the production floor. The purpose of this study is to design a simulation model to improve

the layout of the raw material warehouse from the storage area to the warehouse exit that can be used to evaluate the time

taken for raw materials and the time of transfer of raw materials. In this study the first step is to evaluate the warehouse

layout of raw materials using a checksheet to determine the condition of the current raw material warehouse and use a

map of the raw material extraction process flow to determine the flow of the raw material extraction process. Next is the

initial simulation model of raw material warehouse layout to understand the actual system. The model that has been built

is then verified and validated. If the model is declared valid, improvements are made to existing problems by improving

http://u.lipi.go.id/1525320573


mailto:[email protected]@yahoo.com



99

the warehouse layout of raw materials and the placement of existing raw materials using the shared storage method as a

proposal for raw material warehouse layout. Standard raw placement, pay attention to raw materials that have the same

purpose and are made into the same rack or pallet or located adjacent to the shelf or pallet to each other so as to get a

shorter time in the shipping process. The number of proposed improvements in the raw material warehouse layout are 3

proposals. The first proposal is the addition of material handling, the second proposal uses the shared storage method and

the third proposal uses shared storage methods and the addition of material handling. For the selection of the best

proposals, the Benferonni method was used and used the results of the checksheet evaluation. The best proposal is the

third proposal with the time of raw material collection and the transfer of raw materials to the warehouse exit which is

equal to 71.18 hours. Compared with the initial simulation model which has the time to take raw materials and the transfer

of raw materials to the warehouse exit of 122.23 hours. From this best proposal, it was obtained a time savings of 51.05

hours or 41.76%.

Keywords— Warehouse layout, simulation, shared storage, material handling, checksheet

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Braja Mukti Cakra (PT) adalah perusahaan yang

memproduksi komponen atau part otomotif. Pada saat ini

PT. Braja Mukti Cakra memiliki tata letak gudang bahan

baku yang belum optimal. Pengambilan part memerlukan

waktu yang lama karena penyimpanan yang kurang teratur

sehingga peletakan rak-rak yang tidak tersusun secara

berurut dan berkelompok berdasarkan tujuan lokasi yang

pertama kali dibutuhkan di lini produksi. Jarak pengambilan

bahan baku satu dengan bahan baku lainnya yang memiliki

tujuan yang sama di lini produksi letaknya masih ada yang

berjauhan sehingga operator berpindah dari rak satu ke rak

lain untuk mengambil bahan baku tersebut. Selain itu bahan

baku yang dikirim ke lini produksi tidak sesuai dengan

sistem FIFO (First In First Out) yang seharusnya

dikarenakan penempatan bahan baku yang masih belum

teratur. Permasalahan ini akan mengakibatkan adanya

keterlambatan yang sering terjadi pada proses pengiriman

bahan baku. Oleh karena itu perlu dilakukan evaluasi tata

letak gudang bahan baku dengan menggunakan metode

shared storage untuk memperbaiki dan mengatasi

permasalahan yang ada.

1.2 Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan untuk mencapai beberapa tujuan.

Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi tata letak

gudang bahan baku PT. Braja Mukti Cakra, merancang

model simulasi tata letak gudang bahan baku saat ini, dan

merancang skenario usulan perbaikan tata letak gudang

bahan baku untuk mengurangi jarak tempuh dan waktu

pengambilan bahan baku menggunakan metode shared

storage.

1.3 Pembatasan Masalah

Mengingat luasnya ruang lingkup permasalahan yang

terjadi perlu dilakukan pembatasan dalam penelitian.

Pembatasan penelitian ini adalah:

1. Penelitian difokuskan pada tata letak gudang bahan

baku PT. Hyundai Braja Mukti Cakra

2. Karena keterbatasan dalam memperoleh data biaya

perpindahan, maka penelitian tidak menghitung biaya

perpindahan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia

industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak

fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai

menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa.

Kegiatan perancangan fasilitas berhubungan dengan

perancangan susunan unsur fisik suatu lingkungan [1].

Tujuan utama dari tata letak fasilitas ialah mengatur area

kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis

untuk operasi produksi yang aman dan nyaman sehingga

akan dapat menaikkan kinerja dari operator [2].

2.2 Gudang

Gudang merupakan lokasi untuk penyimpanan produk

sampai permintaan (demand) cukup besar untuk

melaksanakan distribusinya [3]. Gudang juga fasilitas yang

berfungsi sebagai lokasi penyaluran barang

dari supplier (pemasok), sampai ke end user (pengguna).

Pergudangan memberikan metode untuk mengurangi biaya

penyimpanan bahan mentah, suku cadang serta biaya

penanganan, disamping memaksimumkan operasi produksi.

2.3 Material Handling

Material Handling atau penanganan bahan adalah proses

yang mencakup operasi dasar dalam pergerakan,

perlindungan, penyimpanan dan pengendalian bahan dan

produk di seluruh pembuatan (manufaktur), pergudangan,

distribusi, konsumsi dan pembuangan (disposal).

Pergerakan/perpindahan bahan disebut “material

movement”. Akan tetapi bahan-bahan merupakan benda

mati yang tidak dapat bergerak dengan sendirinya. Oleh





100

karena itu dibutuhkan kegiatan pemindahan bahan yang

disebut “material handling” [4].

2.4 Sistem, Mode, dan Simulasi

Sistem adalah perangkat unsur yang secara teratur saling

berkaitan sehingga membentuk suatu totalitas [5]. Model

adalah representasi yang disederhanakan dari sistem nyata.

Kegiatan harus selalu dilihat dari segi upaya elemen sistem

secara rinci yang dilakukan mekanika secara rinci ke aliran

keseluruhan entitas dan pemanfaatan sumber daya [6].

Simulasi merupakan suatu teknik meniru operasi-operasi

atau proses- proses yang terjadi dalam suatu sistem dengan

bantuan perangkat komputer dan dilandasi oleh beberapa

asumsi tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari

secara ilmiah [7].

2.5 Verifikasi dan Validasi

Verifikasi merupakan suatu proses untuk memeriksa

jalannya program simulasi sesuai dengan konsep yang

diinginkan, dengan cara pemeriksaan pada program

komputer, selain itu verifikasi dapat diartikan sebagai proses

penerjemahan model simulasi konseptual kedalam bahasa

pemrograman secara benar [7]. Validasi merupakan proses

penentuan apakah model konseptual simulasi benar-benar

merupakan representasi akurat dari system nyata yang

dimodelkan [7].

2.6 Shared Storage

Shared storage merupakan metode pengaturan tata letak

ruang gudang dengan menggunakan prinsip FIFO (First In

First Out) dimana barang yang cepat dikirim diletakan pada

area penyimpanan yang terdekat dengan pintu masuk-

keluar. Keuntungan dari Shared Storage adalah metode

penyimpanan untuk beberapa jenis produk yang disimpan

secara berurutan [8]. Pengisian kembali area penyimpanan

dapat dilakukan untuk jenis produk yang berbeda jika area

tersebut telah kosong sepenuhnya. Metode ini akan lebih

baik digunakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran

dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda. Layout

yang dihasilkan dari metode Shared Storage yaitu layout

yang lebih efektif dan efisien dalam peletakan dan

pengambilan produk karena serta dapat meminimasi jarak

dan ongkos material handling [9].

2.7 Pemindahan Material

Material dapat dipindahkan secara manual maupun

dengan menggunakan metode otomatis, material dapat

dipindahkan satu kali ataupun beribu kali, material dapat

dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak,

atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas.

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j

yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b),

maka untuk e, yaitu [1]:

1. Rectilinear Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan

garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya.

𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗| (1)

2. Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua

buah titik. Jarak Euclidean dapat diilustrasikan sebagai

conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja.

𝑑𝑖𝑗 = √(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗)2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗)2 (2)

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang

melintas antara dua buah titik.

𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗)2

+ (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗)2

] (3)

4. Aisle Distance

Jarak Aisle berbeda dengan cara pengukuran jarak lain

yang diatas, cara ini dilakukan dengan mengukur jarak

aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh alat angkut

pemindah bahan.

2.7 Check Sheet

Check Sheet merupakan salah satu metoda untuk

memperoleh data yang berbentuk daftar yang berisi

pernyataan dan pertanyaan yang ingin diselidiki dengan

memberi tanda cek [10]. Alat ini berupa lembar pencatatan

data secara mudah dan sederhana, sehingga menghindari

kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi dalam

pengumpulan data tersebut. Umumnya Check Sheet berisi

pertanyaan-pertanyaan yang dibuat sedemikian rupa,

sehingga pencatat cukup memberikan tanda kolom yang

telah tersedia, dan memberikan keterangan seperlunya.

III. METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi merupakan langkah-langkah dalam proses

pengerjaan penelitian Tugas Akhir. Dimulai dari

mengidentifikasi masalah yang terdapat pada gudang bahan

baku, merancang model simulasi, menganalisis hasil

simulasi dan menghasilkan usulan perbaikan sistem.

Diagram alir metodologi penelittian dapat dilihat pada

Gambar 1.





101

Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perancangan Model Simulasi

4.1.1 Analisis Gudang Bahan Baku Saat Ini

Sebelum dilakukan perancangan model simulasi, perlu

dilakukan evaluasi keadaan tata letak bahan baku saat ini.

Dari hasil evaluasi checksheet, diperoleh informasi tata letak

bahan baku saat ini tidak terdapat pengelompokkan bahan

baku berdasarkan tujuan lokasi yang pertama kali

dibutuhkan di lini produksi, belum adanya penamaan bahan

baku pada setiap material yang terdapat pada gudang bahan

baku menjadi salah satu masalah yang terdapat di gudang

bahan baku saat ini sehingga mengakibatkan waktu

pengambilan bahan baku yang cukup lama. Dari hasil

checksheet juga didapatkan jumlah material handling tidak

seimbang dengan operasi yang ada digudang, dan jarak

pengambilan bahan baku satu dengan bahan baku lain pada

proses pengambilan bahan baku pada peta aliran proses

letaknya masih ada yang berjauhan. Dalam membangun

simulasi awal tata letak gudang bahan baku dilakukan agar

dapat mengetahui waktu simulasi dari keseluruhan proses

pengambilan bahan baku pada rak atau pallet oleh material

handling yang selanjutnya dilakukan proses perpindahan

bahan baku dari rak atau pallet menuju pintu keluar.

Dibawah ini dapat dilihat gambar layout gudang pada PT.

Braja Mukti Cakra.

Gambar 2. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini

Pada pengiriman bahan baku dari gudang bahan baku ke

lini perakitan terdapat proses pengambilan bahan baku dari

setiap rak atau pallet menggunakan peta aliran proses. Peta

aliran proses ini adalah aliran proses pengambilan bahan

baku yang ada di gudang bahan baku berdasarkan 1 stasiun

yang dituju pada lantai produksi. Pada permasalahan yang

diangkat terdapat 14 peta aliran proses yang dibuat

berdasarkan kebutuhan bahan baku sesuai stasiun yang

dituju. Dari 14 peta aliran proses, terdapat 2 peta aliran

proses yang mengalami backtracking yaitu peta aliran

proses untuk stasiun 1 dan stasiun 4. Pada Gambar 3, dapat

dilihat contoh peta aliran proses pada stasiun 1 yang

mengalami backtracking.

4.1.2 Model Konseptual

Model konseptual adalah gambaran atau kerangka yang

tersusun dari komposisi konsep yang membantu untuk

mempelajari, memahami, mendeskripsikan dan menjelaskan

sistem yang direpresentasikan. Model konseptual adalah

acuan dalam membuat simulasi. Model konseptual

menggambarkan keterkaitan antar variabel yang

menentukan perilaku sistem, variabel tersebut terdiri dari

variabel input terkontrol, variabel input tidak terkontrol dan

variabel output. Untuk melihat model konseptual pada

penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.





1

Gambar 3. Peta Aliran Proses Gudang Bahan Baku Saat Ini

102





103

Gambar 4. Model Konseptual.

4.1.2 Model Simulasi Tata Letak Gudang Saat Ini

Model simulasi membutuhkan beberapa elemen penting.

Dalam hal ini model simulasi yang dibuat adalah model

simulasi gudang bahan baku di PT. Braja Mukti Cakra.

Elemen-elemen tersebut antara lain:

1. Entities

Entities dalam penelitian ini adalah semua bahan baku

yang terdapat pada gudang bahan baku PT. Braja Mukti

Cakra. Bahan baku yang terdapat pada gudang bahan

baku berjumlah 42 jenis part dengan ukuran yang

hampir sama besar yang terbagi kedalam beberapa area

rak dan pallet yaitu rak machining BTJ sebanyak 1 part,

2 part pada pallet brake drum 1, 1 part pada rak

sparepart, 2 part pada rak knuckle, 2 part pada rak disc

brake 1, 7 part pada pallet hub wheel, 6 part pada pallet

fly wheel, 11 part pada pallet brake drum 2, 9 part pada

rak preasure pallate dan 1 part pada rak disc brake 2.

2. Location

Location dalam penelitian ini adalah area rak atau pallet

penyimpanan bahan baku yang terdapat pada gudang

baha baku. Rak dan pallet penyimpanan tersebut antara

lain rak machining BTJ, pallet brake drum 1, rak

sparepart, rak knuckle, rak disc brake 1, pallet hub

wheel, pallet fly wheel, pallet brake drum 2, rak

preassure pallate dan rak disc brake 2.

3. Arrival

Arrival dalam penelitian adalah kedatangan semua

material atau entitas yang terdapat pada sistem.

Quantity pada entitas yang diamati sebanyak 20 pada

seluruh material. Occurences pada setiap material

sebanyak 8 karena kebutuhan lini produksi sebanyak 8

rak/pallet untuk setiap jenis material setiap harinya.

4. Processing

Processing dalam penelitian ini adalah urutan proses

pengambilan bahan baku dan perpindahan antar

material dari gudang bahan baku menuju lantai

produksi.

5. Resources

Resources dalam penelitian ini adalah alat material

handling yang digunakan mengambil, meletakkan dan

memindahkan bahan baku. Material handling yang

digunakan adalah forklift. Terdapat 2 forklift yang

digunakan untuk operasi yang ada pada gudang bahan

baku.

6. Path Network

Path Network dalam penelitian ini adalah jalur yang

dilalui material handling dalam proses pengambilan

bahan baku dan proses pemindahan material.

4.2 Analisis Hasil Simulasi

4.2.1 Verifikasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini

4.2.1.1 Verifikasi Model dengan Animasi

Proses untuk memeriksa kesesuaian jalannya program

komputer simulasi dengan cara melakukan pemeriksaan

program komputer dapat dilihat dari animasi yang berjalan

pada model simulasi yang dibuat. Model simulasi sendiri

dapat dikatakan terverifikasi jika tidak ada error dan output

yang diingikan sesuai. Selain itu proses berjalannya animasi

harus berjalan dengan lancar, tidak ada hambatan dan

memiliki aliran gerak yang sesuai dengan sistem nyata.

Gambar 5 adalah hasil uji verifikasi dengan melihat animasi

yang ada pada software ProModel.





104

Gambar 5. Verifikasi Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku

Saat Ini

4.2.1.2 Verifikasi Model dengan Trace

Salah satu teknik yang akurat untuk memverifikasi model

adalah adalah dengan menggunakan teknik trace. Fungsi

trace terdapat pada software ProModel ketika model sedang

dijalankan (running). Hasil View Trace dari simulasi awal

dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Hasil Trace Dari Simulasi Awal

4.2.2 Validasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini

Validasi merupakan proses penentuan apakah model

konseptual simulasi benar-benar merupakan representasi

akurat dari sistem nyata yang dimodelkan. Suatu model

dapat dikatakan valid ketika tidak memiliki perbedaan yang

signifikan dengan sistem nyata yang diamati baik dari

karakteristiknya maupun dari perilakunya.

4.2.2.1 Validasi Model Berdasarkan Waktu Perpindahan

Material Handling

TABEL I. VALIDASI MODEL SIMULASI AWAL BERDASARKAN

WAKTU PERPINDAHAN MATERIAL HANDLING

No. Material

Handling

Nyata

(Jam)

Simulasi

(Jam)

Selisih

(Jam)

1 Forklift 1 78.41 80.53 -2.11

2 Forklift 2 68.44 65.36 3.09

Rata-rata 0.49

Standar deviasi 3.7

Validasi ini akan membandingkan waktu perpindahan

bahan baku dengan menggunakan material handling pada

sistem nyata dengan sistem simulasi. Hasil perbandingan

waktu perpindahan material handling pada sistem nyata

dengan simulasi dalam proses pengambilan bahan baku dan

proses pengiriman bahan baku ke pintu keluar gudang dapat

dilihat pada Tabel 1.

Hasil selisih antara sistem nyata dan simulasi tersebut

akan dihitung rata-rata dan standar deviasi. Setelah dihitung

rata-rata dan standar deviasi dilakukan perhitungan half

width (hw) dengan rumus sebagai berikut [x]:

ℎ𝑤 =(𝑡

𝑛−1,𝛼2

)𝑆(1−2)

√𝑛=

(𝑡2−,

𝛼2

)

√2 (4)

=(12.706)(3.7)

√2= 33.24 jam / bulan

Setelah melakukan perhitungan hw diatas, dilanjutkan

dengan perhitungan selang interval dengan menggunakan

rumus sebagai berikut [x]:

�̅�(1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇(1−2) ≤ �̅�(1−2) + ℎ𝑤 (5)

0.49 − 33.24 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 0.49 + 33.24

−32.75 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 33.73

Dari perhitungan selang interval diatas dapat dinyatakan

terima H0, dikarenakan perbedaan antara waktu

perpindahan bahan baku menggunakan material handling

pada sistem nyata dan waktu perpindahan bahan baku

menggunakan material handling pada sistem simulasi tidak

memiliki perbedaan yang signifikan sehingga selang

interval memuat angka nol (0), maka dari itu model simulasi

yang dibuat valid.

TABEL II. HASIL REPLIKASI MODEL AWAL

Replikasi Simulasi Awal

Replikasi ke- Replikasi

(Jam)

1 122.13

2 122.25

3 122.09

4 122.29

5 122.38

Rata-rata 122.23

Standar

Deviasi

0.12

Tabel t 2.77645

n 5





105

Hw 0.15

z 1.96

n' 5.531904

6

4.2.3 Replikasi Model Simulasi Tata Letak Saat ini

Percobaan replikasi pada penelitian ini dilakukan

sebanyak 5 kali dan data yang diamati adalah data

simulation time model awal tersebut. Simulation time ini

adalah waktu simulasi pengambilan pada rak atau pallet dan

perpindahan bahan baku dari rak ke pintu keluar gudang.

Hasil dari replikasi model simulasi awal, dapat dilihat pada

Tabel 2.

Tahap tahap perhitungan untuk mengetahui jumlah

replikasi yang tepat melalui adalah sebagai berikut [x]:

Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari

hasil waktu simulasi

�̅� = ∑ 𝑥𝑖

𝑛𝑖=1

𝑛 =

122.13+122.25+122.09+⋯+122.38

5=

122.23 jam/bulan

𝑆 = √∑ ⌈𝑥𝑖−�̅�⌉2𝑛

𝑖=1

𝑛−1 (6)

𝑆 = √(122.13−122.23)2+(122.25−122.23)2+⋯+(125.38−122.23)2

5−1=

0.12 jam/bulan

Menghitung nilai half width (hw) dari 5 percobaan

replikasi yang telah dilakukan

t (4,0.025) = 2,78

ℎ𝑤 =(𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2)

√𝑛=

(𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2)

√5=

(2,77)(0.12)

√5= 0.15

jam/bulan

Langkah selanjutnya adalah menentukan nilai error (e)

yang diinginkan untuk meminimasi kesalahan model dalam

merepresentasikan sistem nyata. Berdasarkan perhitungan

diatas didapatkan nilai hw sebesar jam, nilai hw yang

diinginkan oleh peneliti adalah sehingga dapat dilakukan

jumlah replikasi berikut ini:

𝑛′ = ⌈(𝑧∝/2)𝑆

𝑒⌉

2

= ⌈(1.96)0.12

0.1⌉

2

= 6

Berdasarkan hasil perhitungan jumlah replikasi di atas,

jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar

6 replikasi.

4.3 Perbaikan Sistem

4.3.1 Perbaikan Tata Letak Awal Mneggunakan Shared

Storage

Perbaikan yang akan dilakukan pada gudang bahan baku

PT. Braja Mukti Cakra salah satunya perbaikan penempatan

bahan baku menggunakan metode shared storage. Proses

penempatan produk pada metode shared storage adalah

dengan menyusun area-area penyimpanan berdasarkan

kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang

paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar

masuk I/O. Area ini akan diurutkan berdasarkan jarak tujuan

stasiun pada lini produksi.

4.3.1.1 Jumlah Kebutuhan Bahan Baku ke Lini Produksi

Data pemakaian bahan baku pada setiap rak dan pallet

pada gudang bahan baku didapatkan dari hasil pengamatan

bulan Agustus, September, Oktober, November dan

Desember 2018. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.

Pabrik ini memiliki standar minimum produksi yaitu

sebanyak 8 pallet yang dimana setiap pallet terdiri dari 20

part dengan jenis yang sama. Total jenis part yang ada pada

gudang bahan baku adalah sebanyak 42 jenis part yang

dibagi menjadi rak atau pallet pada area yang sama untuk

satu jenis part yang sama. Pada rak machining BTJ sebanyak

1 part, 2 part pada pallet brake drum 1, 1 part pada rak

sparepart, 2 part pada rak knuckle, 2 part pada rak disc

brake 1, 7 part pada pallet hub wheel, 6 part pada pallet fly

wheel, 11 part pada pallet brake drum 2, 9 part pada rak

preasure pallate dan 1 part pada rak disc brake 2. Berikut

dapat dilihat kebutuhan bahan baku ke lini produksi pada

Tabel 3.





106

TABEL 3. KEBUTUHAN PERMINTAAN BAHAN BAKU KE LINI PRODUKSI

Kebutuhan bahan baku pada pallet fly wheel adalah

sebesar 920 pallet pada bulan Agustus, jumlah ini

didapatkan dari hasil penjumlahan total bahan baku dari

setiap jenis macam bahan baku yang ada pada pallet fly

wheel. Perhitungan data tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.

4.3.1.2 Rata Rata Frekuensi Bahan Baku per Bulan

Frekuensi pengiriman bahan baku per bulan adalah berapa

banyak pengiriman yang terjadi untuk setiap jenis bahan

baku pada setiap bulan. Setelah mengetahui frekuensi

pengiriman bahan baku untuk setiap jenis bahan baku maka

dapat dihitung rata rata frekuensi pengiriman bahan baku per

bulan. Berikut data rata rata frekuensi pengiriman bahan

baku pada Tabel 4.

4.3.1.3 Jumlah Bahan Baku Per Pengiriman Tiap Rak Per

Bulam

Langkah selanjutnya adalah menentukan jumlah bahan

baku per pengiriman untuk setiap rak dan pallet. Data

jumlah kebutuhan rata-rata perbulan pada pallet fly wheel

didapatkan dari rata rata kebutuhan pallet fly wheel ke lini

produksi sebesar 912 pallet, dibagi dengan total jenis bahan

baku yang menempati pallet fly wheel yaitu sebanyak 6 jenis

bahan baku sehingga didapatkan 152 pallet per setiap jenis

bahan baku. Pada Tabel 6 dapat dilihat jumlah kebutuhan

per pengiriman didapatkan dari hasil perhitungan jumlah

kebutuhan rata-rata per bulan dibagi dengan frekuensi

kebutuhan per bulan.

4.3.1.4 Penentuan Kebutuhan Ruang

Dalam menentukan kebutuhan ruang, hal yang harus

dilakukan adalah menghitung jumlah bahan baku yang

terdapat pada gudang berdasarkan kebutuhan setiap hari ke

lini produksi dan rata-rata lead time pada setiap bahan baku

karena terdapat jumlah dan jenis bahan baku yang berbeda

pada setiap rak atau pallet. Dari Tabel 7 dapat diketahui

kebutuhan setiap hari ke lini produksi yaitu jumlah

kebutuhan per pengiriman dikali dengan banyaknya jumlah

jenis bahan baku pada rak atau pallet. Untuk jumlah bahan

baku di dalam gudang didapatkan dari hasil perhitungan

rata-rata lead time dikali dengan kebutuhan setiap hari ke

lini produksi.

TABEL IV. JUMLAH TIAP JENIS BAHAN BAKU DALAM SATU RAK





107

TABEL V. FREKUENSI JUMLAH KEBUTUHAN RATA-RATA PER BULAN

TABEL VI. JUMLAH KEBUTUHAN PER PENGIRIMAN

TABEL VII. JUMLAH KEBUTUHAN PER PENGIRIMAN

4.3.1.5 Penentuan Luas Area Penyimpanan yang

Dibutuhkan

Dalam menentukan luas area penyimpanan rak dan pallet

yang dibutuhkan, dilakukan dengan cara menentukan

banyak jumlah bahan baku dalam 1 tingkatan pada

tumpukan rak dan pallet dan menentukan banyak bahan

baku yang tersusun dalam satu area menggunakan rak atau

pallet. Pada gudang bahan baku PT. Braja Mukti Cakra

memiliki standar tumpukan pada rak dan pallet yaitu

sebanyak 4 tumpukan. Berikut adalah perhitungan

perencanaan rak dan pallet. Dalam menentukan banyaknya

produk dalam 1 rak atau pallet dengan cara, tingkatan rak

atau pallet dikali dengan jumlah bahan baku dalam satu

tingkatan. Untuk memperhitungkan jumlah pallet atau rak

yang dibutuhkan yaitu dengan mengetahui banyaknya

jumlah bahan baku didalam gudang selanjutnya dibagi

dengan banyaknya produk dalam 1 rak atau pallet,

perhitungan tersebut dapat dilihat pada Tabel 8. Rak

digunakan untuk machining BTJ, sparepart, knuckle dan

disc brake 1, preassure pallate, disc brake 2 disimpan di

gudang bahan baku dalam rak keranjang besi. sedangkan

pallet digunakan untuk brake drum 1, hub wheel, fly wheel

dan brake drum 2 disimpan di gudang bahan baku dalam

bentuk pallet kayu. Dalam penentuan luas area penyimpanan

jumlah pallet atau rak dikali dengan ukuran luas bahan baku.

TABEL VIII. PERHITUNGAN JUMLAH PALLET





108

4.3.1.6 Penentuan Allowance Ruang

Pemanfaatan ruang gang atau allowance untuk

menggerakkan material handling menggunakan forklift

sebagai alat angkut produknya. Jadi allowance yang

dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai

dengan ukuran dimensi forklift. Penentuan luas gang yang

ada berdasarkan dua kali dimensi forklift saat membawa

produk. saat membawa produk.

Allowance Space = 2 x lebar bahan yang melintas

Allowance Space = 2 x 1.5 m = 3 m

Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat

di tentukan lebar gang adalah 3 m.

4.3.1.7 Peletakan Area Penyimpanan

Susunan peletakan area penyimpanan pada gudang dapat

disusun berdasarkan data kebutuhan ruang dan kebutuhan

area penyimpanan. Dilakukan pembagian penamaan rak dan

pallet pada tata letak gudang awal. Hasil desain tata letak

gudang yang sudah mengalami perubahan peletakan dan

penyimpanan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 7. Tata Letak Usulan

Dari gambar 10. Dapat dilihat dilakukanpembagian

penamaan rak dan pallet yaitu pada pallet brake drum 2

menjadi pallet brake drum 2A hingga pallet brake drum 2F,

pallet hub wheel menjadi pallet hub wheel A hingga pallet

hub wheel D, pallet fly wheel menjadi pallet fly wheel A

hingga pallet fly wheel C dan rak preassure pallet menjadi

rak preassure pallet A hingga pallet preassure pallet D.

Untuk pallet brake drum 1, rak disc brake 1, rak disc brake

2, rak sparepart dan rak knuckle tidak mengalami perubahan

pembagian bahan baku, akan tetapi tetap terdapat penamaan

untuk setiap jenis material yang diletakkan pada rak dan

pallet tersebut. Pada layout gudang bahan baku usulan juga

terdapat perubahan tata letak rak atau pallet sesuai urutan

pengambilan bahan baku berdasarkan peta aliran proses

berdasarkan urutan tujuan stasiun di lini produksi.

4.3.1.8 Jarak dari Rak atau Pallet ke Pintu Keluar

Jarak tempuh antara material handling adalah mulai dari

pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan. Perhitungan jarak

dilakukan dengan menggunakan metode aisle. Cara

menghitung jarak menggunakan metode aisle yaitu dengan

mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh

alat angkut pemindahan bahan baku. Perhitungan pada

metode ini dapat dilihat pada Tabel 10 yaitu terbagi kedalam

perhitungan jarak sebelum dan sesudah dilakukan perubahan

tata letak serta pembagian jumlah rak atau pallet berdasarkan

metode shared storage. Perhitungan jarak yang terdapat

pada Tabel 9.

TABEL IX. HASIL JARAK PENGUKURAN DENGAN

METODE AISLE

TABEL X. PENEMPATAN BAHAN BAKU USULAN

4.3.1.9 Penempatan Bahan Baku

Usulan tata letak gudang bahan baku dilakukan dengan

cara merubah penempatan bahan baku yang ada pada area

penyimpanan berdasarkan urutan pengambilan bahan baku

berdasarkan peta aliran proses, urutan tujuan stasiun di lini

produksi, kebutuhan tujuan stasiun di lini produksi dan jarak

yang paling dekat dengan pintu keluar sehingga perpindahan

aliran bahan baku sesuai dengan urutan stasiun pertama pada

lini produki. Selain itu penempatan baku baku juga

memperhatikan bahan baku yang memiliki tujuan yang sama

dan dibuat ke dalam rak atau pallet yang sama maupun

letaknya berdekatan antara rak atau pallet yang satu dengan

yang lainnya. Hal ini akan meminimasi waktu pencarian dan

pengambilan bahan baku, serta mengurangi jarak dalam

proses pengiriman bahan baku ke lini produksi. Pada proses

penempatan bahan baku pada rak atau pallet dilakukan

penamaan dan pembagian sesuai dengan jenis material





109

tersebut. Berikut adalah data perhitungan penempatan bahan

baku usulan pada Tabel 10.

4.3.1.10 Perbandingan Jarak Tempuh Material Handling

Sebelum Perbaikan dan Setelah Perbaikan Tata Letak

Gudang

Salah satu tujuan perbaikan tata letak gudang bahan baku

yaitu untuk meminimasi jarak tempuh material handling

dimana jarak tempuh tersebut adalah jarak perpindahan

bahan baku dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang.

Perhitungannya didapatkan dari cara mencari jarak total

aisle pada 1 rak atau pallet menuju pintu keluar gudang,

contohnya pada pada pallet brake drum 2 jarak aisle dikali

dengan jumlah bahan baku pada rak tersebut dalam

mengirim bahan baku ke lini produksi selama sebulan.

Perhitungan jarak total pada metode usulan dilakukan

dengan cara yang sama yaitu pada pallet brake drum 2A

sampai pallet brake drum 2F. Jarak dari tiap pallet tersebut

dijumlah hingga mendapatkan total jarak pada pallet brake

drum 2 dalam sebulan. Dari hasil perhitungan pada Tabel

11. didapatkan kesimpulan bahwa total jarak usulan lebih

kecil dari pada jarak pada tata letak awal.

TABEL 11. HASIL TOTAL JARAK AWAL DAN USULAN

4.4 Analisa Hasil

4.4.1 Penyusunan Skenario Terbaik

Skenario simulasi tata letak gudang usulan dalam

penelitian ini adalah simulasi tata letak gudang usulan 1,

usulan 2 dan usulan 3.

4.4.1.1 Simulasi Tata Letak Gudang Usulan 1

Dari hasil checksheet material handling, didapatkan

informasi berupa material handling yang memadai tidak

seimbang untuk operasi yang ada serta perlu dilakukan

penambahan material handling. Sehingga pada skenario tata

letak gudang usulan 1 dilakukan penambahan material

handling pada gudang bahan baku. Material handling yang

ditambahkan berupa 1 forklift sehingga jumlah total material

handling pada gudang adalah 3 forklift.

Gambar 8. Resources Simulasi Usulan

Sedangkan untuk tata letak yang digunakan dan proses

aliran pengambilan bahan baku menggunakan proses dari

simulasi awal. Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari

simulasi usulan 1. Hasil replikasi simulasi dapat dilihat pada

Tabel 12 dengan banyaknya replikasi berjumlah 6.

TABEL 12. HASIL SIMULASI USULAN 1

Replikasi

ke-

Replikasi

(jam)

1 83.44

2 83.52

3 83.47

4 83.51

5 83.48

6 83.44

Rata-rata 83.48


Skenario simulasi tata letak gudang usulan 2 dibuat

berdasarkan perbaikan penempatan bahan baku dengan

metode shared storage yang memperhatikan bahan baku

yang memiliki tujuan yang sama dan dibuat ke dalam rak

atau pallet yang sama maupun letaknya berdekatan antara

rak atau pallet yang satu dengan yang lainnya. Pada skenario

usulan 2 pembagian rak atau pallet yang jenis bahan baku

tiap rak atau pallet sudah diberi penamaan dan terdata

sehingga memudahkan operator mencari saat proses

pengambilan bahan baku. Terdapat juga perubahan tata letak

area rak atau pallet sesuai dengan jarak dan tujuan stasiun

terdekat yang dituju pada lini produksi. Sebelum dilakukan

verifikasi yaitu melakukan proses penginputan location

pada promodel dengan lokasi yang telah didapatkan dari

metode shared storage yaitu banyaknya jumlah pallet atau

rak pada area tersebut, selanjutnya menginput arrival bahan

baku sesuai dengan hasil dari proses penempatan bahan

baku pada pallet.

Gambar 9. Simulasi Tata Letak Usulan 2

Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari simulasi

usulan 2 dengan tatak letak gudang simulasi menggunakan

metode shared storage dan perbaikan proses pengambilan

bahan baku pada rak dan pallet. Hasil replikasi simulation

time dapat dilihat pada Tabel 13 dengan banyaknya replikasi

berjumlah 7.





110

Tabel 13. Hasil Simulasi Usulan 2 Replikasi

ke-

Replikasi

(jam)

1 119.66

2 119.73

3 119.64

4 119.81

5 119.92

6 119.72

Rata-rata 119.75


Skenario simulasi tata letak gudang usulan 3 adalah

penggabungan antara simulasi tata letak gudang usulan 1

dan simulasi tata letak gudang usulan 2, maka dari itu pada

simulasi tata letak gudang usulan 3 ini akan menggunakan

perbaikan penempatan bahan baku dengan menggunakan

metode shared storage dan penambahan material handling.

Setelah melakukan penggabungan skenario simulasi usulan

1 dan usulan 2, dapat dipastikan hasil waktu simulasi akan

maksimal. Sehingga didapatkan hasil simulasi time dari

simulasi usulan 3 dengan banyaknya replikasi berjumlah 7

dapat dilihat pada Tabel 14.

Tabel 14. Hasil Simulasi Usulan 3 Replikasi

ke-

Replikasi

(jam)

1 71.12

2 71.22

3 71.14

4 71.23

5 71.24

6 71.13

Rata-rata 71.18

4.4.2 Pemilihan Usulan Tata Letak Gudang Terbaik

4.4.2.1 Pemilihan Usulan Terbaik Menggunakan

Benferonni

Setelah membuat skenario model usulan sebanyak 3

usulan, model usulan tersebut akan dibandingkan

menggunakan perhitungan benferroni. Perhitungan

benferonni berfungsi untuk membandingkan simulation

time atau waktu simulasi pengambilan dan perpindahan

bahan baku dan memilih scenario terbaik diantara 3 skenario

model usulan tersebut. Perhitungan benferonni dapat dilihat

pada Tabel 15.

TABEL 15. TABEL HASIL PERHITUNGAN BENFERRONI

Setelah diketahui output yang berupa simulation time dari

model awal dan setiap model usulan, langkah selanjutnya

adalah menghitung selisih output dari setiap replikasi pada

model awal dan usulan. Berdasarkan hasil tabel diatas, ke 3

model usulan dapat terpilih karena masing-masing model

usulan mendapatkan kesimpulan tolak H0, karena hasil

model simulasi awal dengan model simulasi usulan

perbaikan sangat berbeda secara signifikan dan nilai mean

pada ke 3 model tersebut berada pada interval batas kendali

atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB). Akan tetapi

dari ke 3 model usulan tersebut, dipilih nilai rata-rata yang

paling kecil sebagai model usulan terpilih dimana nilai yang

paling kecil adalah model usulan ke 3. Sehingga dapat

disimpulkan bahwa model usulan yang terpilih adalah model

usulan ke 3.

4.4.2.2 Pemilihan Usulan Terbaik Menggunakan

Checksheet

Selain melakukan perbandingan menggunakan

perhitungan benferroni, pemilihan berdasarkanevaluasi

cheksheet juga dilakukan untuk memilih model terbaik

diantara 3 model usulan tersebut. Hasil evaluasi checksheet

dapat dilihat pada Tabel 16.

TABEL 16. HASIL CHECKSHEET

Dari tabel diatas dapat disimpulkan diatas bahwa hasil

simulasi usulan yang terbaik yaitu model usulan ke 3 yaitu

model simulasi dengan penggunaan metode shared storage

dan penambahan jumlah material handling karena memiliki

waktu simulasi yang paling cepat dengan rata-rata sebesar

71.18 jam dalam sebulan dan memiliki nilai-nilai yang lebih

dari usulan-usulan 1 dan 2.

V. KESIMPULAN

Berdasarkan pengolahan data dan analisa data yang telah

dilakukan, didapatkan tiga usulan model simulasi. Model

usulan pertama adalah penambahan jumlah material

handling pada gudang bahan baku dikarenakan didapatkan

informasi dari hasil checksheet berupa jumlah material





111

handling yang memadai tidak seimbang untuk operasi yang

ada. Untuk model usulan kedua yaitu perbaikan penempatan

bahan baku dan tata letak gudang bahan baku menggunakan

metode shared storage, sehingga didapatkan jumlah

kebutuhan rak atau pallet, perbaikan penempatan tata letak

bahan baku, minimasi jarak pengambilan bahan baku, waktu

pengambilan bahan baku dan waktu perpindahan bahan

baku. Model usulan yang terakhir adalah penggabungan

antara usulan 1 dan usulan 2 yaitu penambahan jumlah

material handling didalam gudang dengan perbaikan

penempatan tata letak gudang bahan baku menggunakan

metode shared storage. Ketiga model usulan ini memiliki

simulation time yang lebih kecil dibandingkan dengan

model simulasi awal. Digunakan metode benferonni dan

analisa checksheet untuk memilih model usulan terbaik dari

ketiga usulan tersebut, sehingga didapatkan model usulan

terbaik yaitu model usulan ke 3 dimana usulan tersebut

memiliki simulation time tercepat dengan rata-rata sebesar

71.18 jam dalam sebulan.

REFERENSI [1] J. M. Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Bandung:

Institut Teknologi Bandung, 1990. [2] H. Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta:

Graha Ilmu, 2004.

[3] J.D Bowersox, D. J. Closs, dan M. Bixby Cooper. Supply Chain Logistic Management (2nd Ed), Singapore: McGraw-Hill. Inc, 2007.

[4] S. Assauri. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi. Jakarta:

Lembaga Penerbit FE-UI, 2008. [5] E. Suryani, Pemodelan & Simulasi. Edisi Pertama, Yogyakarta:

Graha Ilmu, 2006.

[6] G.J Marco dan Reino E. Salmi. “Warehousing and Inventory Management: a Simulation Tool to Determine Warehouse

Efficiencies and Storage Allocations” in International Journal of ACM

Digital Library. Vol V, No.1 : Hal 11-15. 2002. [7] Law A. M. dan Kelton D. W. Simulation Modelling & Analysis, New

York: Mc. Graw-Hill Inc, 1991.

[8] Santoso, Lely Herlina dan Evi Febianti. 2016. Usulan Tata Letak Gudang Produk Jadi Dengan Metode Shared Storage Dan Pendekatan

Simulasi Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, Universitas Sultan

Ageng Tirtayasa. Jurnal Teknik Industri. Vol IV, No.3: Hal 1-6 [9] Goetshalckx, Marc dan H. Donald. “Shared Storage Policies Based on

the Duration Stay of Unit Loads” in International Journal of

Management Science, Vol. 36, No.9 : Hal 34-35. 1990. [10] J.A Tompkins, et al. Facilities Planning. 3rd ed. New Jersey: John

Wiley & Sons, Inc, 2003.



Vol. 9 No. 2 ISSN 1411-6340 (Print) Perancangan Model ...

Documents

Transcript of Vol. 9 No. 2 ISSN 1411-6340 (Print) Perancangan Model ...