VG - 1 Company Proprietary Informazioni generali sulla Raffineria SARPOM di Trecate.

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Company Proprietary

Informazioni generali sulla Raffineria SARPOM di Trecate

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Company ProprietaryRaffineria SARPOM di Trecate

• La SARPOM è stata fondata nel 1948 da FIAT e CALTEX, e avviata nel 1952 alla capacità di 20 KBD

• 1956 : Espansione a 26 KBD, nuovi impianti VPS, FCC e POLY

• 1961 : ESSO subentra alla FIAT, rilevando anche parte della quota CALTEX

• 1964 : Espansione a 127 KBD, con nuovi impianti APS-2, NHF-1, LE-12, PWF Ciclico e Semirigenerativo

• 1967 : Le quote CALTEX sono divise tra TEXACO e CHEVRON

• 1968 : Nuovo impianto di Gasolio Hydrofiner da 15 KBD a 20 Barg

• 1972 : Nuovi impianti APS-3, NHF-2, LE-2 e Kero H/F

• 1976/1982 : Espansione FCC a 16 KBD, nuovo impianto Solventi, Impianto Zolfo

• 1986 : ERG rileva the quote CHEVRON e MAXCOM rileva le quote TEXACO

• 1991 : Nuovo impianto di Isomerizzazione Catalitica

• 1993 : Espansione FCC a 26 KBD, con nuova Catalitica, nuovo Precipitatore Elettrostatico e CO Boiler

• 1996 : Nuovo impianto di Desolforazione Gasoli, da 13 KBD a 40 Barg, e nuova unità di TGCU

• 1996 : ESSO rileva le quote MAXCOM (ESSO al 75% ed ERG al 25%)

• 1997 : Nuovo colonna per l’estrazione del Benzene (BHC)

• 1998 : Espansione FCC a 30 KBD, e nuovo Impianto di Cogenerazione da 40 MW

• 2004 : Proj AUTOIL2 adeguamento impianti di desolforazione e nuovo impianto di recupero H2 (56 MEur)

•2009/2010 : Espansione impianti FCC, GHF-5500 e SRU2 (a 72 T/D con O2 liquido)

•2011 : accordo ERG / Total, la nuova TotalErg assume il controllo del pacchetto di minoranza delle azioni

•2012 : ESSO e TotalErg comunicano l’intenzione di cessare la produzione di bitumi, ESSO comunica l’ intenzione di cessare la produzione di solventi

Cronistoria

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Il contributo allo sviluppo economico della collettività

Dipendenti SARPOM # 400

Appaltatori impiegati (media) # 150

Ammontare Stipendi & Contributi M € 28

Costo Servizi per Manutenzioni e Progetti M € 25

Accise (di cui M€ 72 alla Regione) M € 645

Tasse portuali, ambientali, ICI M € 2

Dati riferiti al 2006

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GOCCIOLAMENTO

FALDA SUPERFICIALE

GREGGIO

TRECATETRECATE

Milionidi Tons

QUILIANOQUILIANO

NAPHTHAH/F (2)

NAPHTHAH/F (2)

KEROH/F

KEROH/F

GOLH/F (2)GOL

H/F (2)

VPSVPS

PWF’S(2)

PWF’S(2)

ISOMISOM

POLY &

LCN SCF

POLY &

LCN SCF

FCCUFCCU

FLUIDSFLUIDS

APS(2)

12,5

APS(2)

12,5

SOLVENTI

BENZINE

KERO

GASOLI

COMBUSTIBILI

(BITUMI)

Schema a blocchi semplificato

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Impatto Ambientale (1)

ENCON 2000 - 2011

Torcia Investimenti SHE 2006 - 2011

Media investimenti

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Emissioni Aria: SOx Emissioni Aria: Polveri

Emissioni Aria: NOx Emissioni Aria: COV

Aggiornamento fattori di

emissione

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Range MTD Raffinerie

Impatto Ambientale (2) – Confronto vs limiti raffinerie nord Italia

Emissioni Aria: SOx Emissioni Aria: Polveri

Emissioni Aria: NOx



Dati ricavati da autorizzazioni AIA rilasciate – fonte sito MATTM

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Emissioni Acqua: Idrocarburi

Emissioni Acqua: Ammoniaca Emissioni Acqua: Fenoli

Limite Dlgs 152/06

Limite Dlgs 152/06Limite Dlgs 152/06

Emissioni Acqua: pH

Limite Dlgs 152/06

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Rifiuti

Area stoccaggio provvisorio rifiuti

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La tutela del sottosuolo e della falda

• L’iter progettuale ai sensi del DLGS 152/06 relativo al sottosuolo della raffineria di Trecate e’ stato suddiviso in due fasi distinte per falda freatica e terreno insaturo.

• Su sollecitazione degli enti locali competenti e grazie al tavolo di lavoro enti/aziende coordinato dalla Associazione Industriali di Novara, l’iter relativo alla falda ha coinvolto le principali aziende del polo chimico di S. Martino di Trecate, per il terreno insaturo ogni azienda ha provveduto autonomamente.

• Il progetto di messa in sicurezza relativamente al terreno insaturo è stato approvato con determina n. 39/2008 del Comune di Trecate

Nessun rischio tossico o cangerogeno per i lavoratori Realizzazione di un limitato intervento di Air sparging e Soil Vapor extraction per

mitigazione del carico inquinante in falda in considerazione presenza di un presidio di messa in sicurezza permanente (barriera sotterranea), con intervento attualmente in corso

• Per la protezione della falda freatica nel Febbraio 2008 è stato approvato in conferenza servizi il Progetto della messa in sicurezza ed il relativo piano di monitoraggio che prevede la compartecipazione di 4 imprese impegnate in solido nella manutenzione della barriera idraulica sotterranea e nella attuazione del protocollo di monitoraggio

• Monitoraggio regolarmente effettuato dal 2008 ad oggi. Nel 2012 il contratto è stato ampliato a 5 aziende (ENI, CCE, TotalErg, Tamoil, SARPOM)

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Barriera idraulica sotterranea

PROTEGGE LA FALDASUPERFICIALEPROTEGGE LA FALDASUPERFICIALE

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Stato Istruttoria AIA e istanza VIA

Procedimento di Autorizzazione Integrata Ambientale

La domanda di AIA risale all’anno 2006, le attività della commissione AIA sono iniziate nel 2009

La SARPOM ha presentato documentazione integrativa per aggiornare i dati trasmessi nel 2006 e per rispondere alle puntuali richieste provenienti da Provincia di Novara e ARPA

Il lavoro è stato consolidato in una bozza di autorizzazione predisposta nel 2010

Successivamente è stata presentata dalla società SARPOM una relazione di riconciliazione di alcune incongruenze riscontrate tra i valori di emissioni convogliate in aria risalenti ad istanze di esclusione da VIA presentate nel 2003 e 2008 ed i valori minimi raggiungibili con l’applicazione delle migliori tecnologie disponibili (BAT)

Infine di concerto con il Ministero dell’ambiente si è ritenuto opportuno avanzare istanza di VIA per una ampia valutazione dell’impatto ambientale conseguente alle lavorazioni di raffineria alla massima capacità tecnico bilanciata considerata in AIA (9 milioni di tonnellate di grezzo)

Non si tratta quindi di un nuovo progetto, ma di una modifica gestionale delle attrezzature esistenti basata su di un potenziale aumento di grezzo lavorato rispetto a quanto considerato nelle precedenti richieste di esclusione da VIA

Il lavoro fatto durante l’istruttoria AIA non andrà perduto, confluirà nel più ampio ambito della VIA e l’AIA sarà rilasciata contestualmente alla VIA stessa

Procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale

Istanza presentata il 10 Giugno, corredata dalla documentazione pubblicata sul sito del Ministero Ambiente e successivamente integrata dalla valutazione di incidenza sulle aree protette

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Progetti (1)

Progetto n.1: RIDUZIONE EMISSIONE COV DA SERBATOI A TETTO GALLEGGIANTE

Il progetto prevede l'acquisto e l'installazione di sistemi per la riduzione delle emissioni su alcuni serbatoi a tetto galleggiante della raffineria.

La quantità di emissioni dal parco serbatoi è influenzata da vari fattori: meccanici e strutturali, climatici e relativi alle caratteristiche dei prodotti stoccati.Si tratta di una copertura dei tubi di campionamento, in quanto essendo forati consentono la fuoriuscita di vapori.Gli interventi sono stati suddivisi in alcuni step in base ad un ordine di priorità stabilito tenendo in considerazionele dimensioni dei TK, la volatilità del prodotto stoccato e le caratteristiche olfattive dei prodotti stoccati.

In figura è riportato un esempio di guaina per tubi guida e di campionamento

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Progetti (2)

Progetto n.2: Trasmettitori wireless per monitoraggio rete vapore(Energia risparmiata 0,9 MW)

Si prevede l'installazione di 21 trasmettitori di segnale di tipo wireless, relativi alla percentuale di apertura di alcune valvole di controllori locali di pressione, a portate di vapore e di fuel gas installati su diversi impianti, con invio dei segnali in Sala Controllo al fine di monitoraggo e ottimizzazione dei consumi di vapore di raffineria.Il progetto darà la possibilità di chiudere i bilanci delle reti vapore presenti inraffineria, riducendo così le difficoltà nella comprensione di anomalie nei consumi di vapore e consentendo un pronto intervento per l’ottimizzazione dei consumi.L’uso razionale del vapore prodotto determinerà un minor consumo di combustibile alle caldaie a parità di prodotto lavorato.

Progetto n.3: INVIO LIGHT VIRGIN NAPHTA DA TK A VALLE COLONNE APS-3(Energia risparmiata 4 MW)

Il progetto prevede la realizzazione di modifiche alle tubazioni per consentire l'invio della LVN dal serbatoio TK113 all’impianto APS 3 senza miscelare la LVN al grezzo. Si evita così di riscaldare, distillare e raffreddare nuovamente il prodotto con conseguente risparmio di calore e acqua di raffreddamento.

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Progetti (3)Progetto n.4: GHF-5500 RUNDOWN A SWS(Energia risparmiata 4,7 MW)

Il progetto prevede l’installazione di uno nuovo ribollitore e delle linee di interconnessione degli impianti, per il recupero di calore dal rundown dell'impianto GHF-5500 ed utilizzo al Sour Water Stripper.Attualmente l'effluente del GHF-5500 è raffreddato dal treno di preriscaldo della carica, dagli air-fin coolers e dai refrigeranti ad acqua. Si intende installare un nuovo generatore di vapore ed un surriscaldatore.Il progetto prevederà la produzione di vapore a circa 3.0 barg in quantità solitamente eccedente il fabbisogno del SWS; la quantità di vapore prodotta in eccesso sarà inviata alla rete vapore a bassa pressione mediante apposito collegamento.La realizzazione del progetto comporterà un recupero energia termica di circa 4.7 MW, con minori consumi di combustibile alle caldaie e conseguente riduzione emissioni in atmosfera a parità di grezzo lavorato

Progetto n.5: BY-PASS REFRIGERANTI LVN E3215 ED E216(Energia risparmiata 0,7 MW)

Il progetto prevede l'installazione di 2 by-pass lato prodotto sui refrigeranti dell’LVN agli impianti NHF-1 ed NHF-2. Al momento gli stream di LVN provenienti dalla T-3204, Virgin Naphtha Splitter dell’impianto NHF-2, e dalla T-204, Virgin Naphtha Splitter dell’impianto NHF-1, sono raffreddati dai rispettivi cooler ad acqua E-3215 ed E-216, indipendentemente dal fatto che siano inviati a TK o in carica direttamente all’ ISOM.La LVN inviata direttamente all’ISOM viene riscaldata nuovamente prima di essere alimentata all’ impianto, comportando un evidente spreco energetico.Scopo del progetto è installare un by-pass su ciascuno dei refrigeranti E-3215 ed E-216 che consenta di decidere se raffreddare o meno l’ LVN a seconda che essa venga mandata a TK o all’ ISOM.

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Progetti (4)Studio di fattibilità n.1: Integrazioni termiche varie

Oltre all’intervento di cui sopra già definito sono allo studio una serie di altri interventi di ottimizzazione di scambio di calore.Gli interventi consentiranno un recupero di energia con conseguente minor necessità di uso combustibile ai forni.

Studio di fattibilità n.2: Bruciatori Low NOx su Caldaie e forni impianto PWF

La raffineria intende procedere al cambio bruciatori sulle caldaie in esercizio e sui forni dell’impianto di produzione benzine semilavorate ad alto ottano (powerformer semirigenerativo) allo scopo di ridurre il quantitativo di ossidi di azoto emessi in atmosfera.La specifica tecnica per la individuazione degli interventi previsti di modifica a forni e caldaie per consentire l’alloggiamento dei nuovi bruciatori è in via di definizione.

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Progetti (5)Studio di fattibilità n.3: Allacciamento a rete gas esterna SNAM

E’ in fase di definizione uno studio congiunto con SNAM retegas per la connessione alla rete gas esterna in modo da diminuire il consumo di olio combustibile ai forni ovvero per compensare le maggiori necessità legate ad aumento di produzione.Attualmente il bilancio del gas combustibile di raffineria è ottenuto mediante l’invio di GPL da FCCU alla rete e la regolazione dei consumi di Fuel Oil al forno dell’APS-3.

Lo studio prevede :-la connessione della rete gas di raffineria alla rete esterna del gas naturale,-l’installazione di una connessione indipendente alla GTG-2050-la modifica dello switch della GTG-2050 a liquido in switch a gas naturale-la revisione del sistema di controllo della rete gas di raffineria

Con i conseguenti incentivi :

- eliminazione di integrazioni di GPL da FCCU alla rete- eliminazione dei consumi di kero alla GTG-2050- maggiore affidabilita’ dell’impianto di cogenerazione GTG-2050 in concomitanza con le fermate dell’FCCU, (con ulteriore riduzione di emissioni in torcia per emergenza conseguente)

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Progetti (6)Studio di fattibilità n.4: Integrazione termica impianto ISOM

Attualmente l’integrazione termica dell’impianto Isom prevede la ricircolazione di residuo APS-2 che fornisce calore all’impianto con una bassa efficienza energetica.La soluzione identificata prevede l’utilizzo di vapore ad alta pressione e di calore da Hot Belt VPS e presenta i seguenti vantaggi rispetto al caso base :- riduzione dei consumi in inverno di circa 2.5 MW (maggiore efficienza)- ottimizzazione della gestione vapore in estate- riduzione delle emissioni in atmosferaSi prevede un risparmio di circa 3 kT/anno di consumi di Fuel Oil

Studio di fattibilità n.5: Rimpiazzo gas lesivi dello strato di ozono (HCFC)

La raffineria è dotata di numerosi impianti di condizionamento di edifici e strutture operative (cabine analisi,sottostazioni, sala controllo). Alcune di queste apparecchiature contengono gas refrigeranti soggetti alla regolamentazione europea sui gas lesivi dello strato dell’ozono.

Studio di fattibilità n.6: Adeguamento pozzi perdenti

La Raffineria ha realizzato negli scorsi anni un piano di intervento sui principali pozzi perdenti collegati al sistema fognario degli edifici civili. Restano da collettare verso il sistema di trattamento aziendale ovvero verso il collettore consortile alcuni pozzi di raccolta delle acque meteoriche relative ai piazzali di carico autobotti e/o sanitarie.E’ in corso di elaborazione un progetto preliminare per la realizzazione delle nuove fognature

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