Troubleshooting  

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Il troubleshooting è un sistema informatizzato che ha il compito di risolvere i modi di guasto che si

verificano e di elencarne le soluzioni per il ripristino delle piene funzionalità di una macchina automatica

complessa. Questo processo di ricerca logica e sistematica delle cause di guasto avviene guidando

l’operatore attraverso una serie di domande atte a convergere, mediante l’analisi degli effetti di guasto

verificati, alla possibile/i soluzione/i.

Oltre a sopperire alla principale funzione di risolutore dei guasti il troubleshooting è anche in grado di

monitorare, tramite strumentazione di acquisizione dati, il continuo stato della macchina e segnalare

degli alert quando viene ricevuto un segnale di allarme. Inoltre è capace di fornire e aggiornare

continuamente KPI (key performance index) riguardanti il tempo di manutenzione degli asset, la loro

affidabilità, la frequenza di accadimento dei guasti... E’ poi possibile gestire gli ordini di lavoro (ODL) e

le richieste di intervento (RDL) già precompilati nel sistema informatico. Si possono perciò gestire in

modo semplice, automatico e veloce le attività di manutenzione che verranno quindi registrate di volta

in volta al fine ottenere uno storico dati ben organizzato e di rapida consultazione.

I vantaggi derivanti dall’utilizzo del troubleshooting sono molteplici e di immediata percezione:

- risalire subito alla causa di guasto riducendo al minimo il tempo di fermo macchina e nello stesso

istante anche il costo di mancata produzione;

- avere sempre sotto controllo il funzionamento dei propri asset intervenendo solo dove necessario;

- avere immediatamente le indicazioni operative necessarie per risolvere il guasto prima che questo

degeneri generando altre anomalie nella macchina;

- disporre di tutte le informazioni per pianificare ed attuare l’intervento riducendo al minimo i costi

di manutenzione;

- disporre di un sistema che si aggiorni in continuazione ottimizzandosi;

- aumentare la vita utile dell’impianto;

- contribuire a rendere un asset sempre più affidabile e produttivo.

Per arrivare a questo risultato occorre innanzitutto organizzare una riunione con il personale

responsabile della manutenzione nella quale emergeranno gli obiettivi principali da perseguire. In

seguito è fondamentale richiedere tutta la documentazione necessaria per poter adottare un approccio

RCM (Reliability Centered Maintenance), nel quale si provvederà a suddividere mediante una

scomposizione funzionale la macchina e si eseguirà l’analisi FMEA (Failure Modes and Effects Analysis).

Molto importante è l’assegnazione dei modi, cause, effetti e soluzioni di ogni guasto.

 

           

 

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A questo punto si può implementare il troubleshooting nel quale vengono legati tra loro gli effetti e le

cause che li provocano mediante dei diagrammi con predicati logici. Alla fine si otterrà un sistema

analogo a quello riportato in Fig.1 nel quale andando a scegliere manualmente l’effetto di guasto

verificatosi e rispondendo a semplici domande ma determinanti si arriverà a individuare il guasto

ottenendo la soluzione al problema. Se è presente della strumentazione di acquisizione dati il sistema è

in grado di segnalare automaticamente la necessità di un intervento tramite un alert (Fig.2).

Fig.1 – Esempi di ricerca di un guasto

 

           

 

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Fig.2 – Esempi di funzionamento del software