TRAVERSONI E TRAVERSE SPECIALI IN - IT -...

TRAVERSONI E TRAVERSE SPECIALI IN CALCESTRUZZO VIBRATO, ARMATO E

PRECOMPRESSO PER APPARECCHI DEL BINARIO

SPECIFICA TECNICA DI FORNITURA Codifica: RFI TCAR SP AR 03 003 D FOGLIO

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INDICE

I PARTE I ..................................................................................................... 6

I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................................................. 6

I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA ..................................................................................... 6

I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI ......................................................................................... 8

II PARTE II .................................................................................................. 12

II.1 GENERALITA’ ....................................................................................................................... 12

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA ........................................................................................ 13

II.3 MATERIALI ............................................................................................................................ 13

II.3.1 CEMENTO ................................................................................................................................... 14

II.3.2 AGGREGATI ............................................................................................................................... 14

II.3.3 ACQUA ........................................................................................................................................ 17

II.3.4 ADDITIVI .................................................................................................................................... 17

II.3.5 CALCESTRUZZO ....................................................................................................................... 18

II.3.6 ACCIAIO...................................................................................................................................... 19

II.3.6.1 Armatura di precompressione .................................................................................................. 19

II.3.6.2 Piastrini di ancoraggio delle armature ..................................................................................... 19

II.3.6.3 Armatura ordinaria ................................................................................................................... 19

II.3.7 SISTEMA DI ATTACCO ............................................................................................................ 19

II.4 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, FORMA E TOLLERANZE ......................................... 20

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE ....................................................................................... 25 II.5.1 PROCESSO DI STAGIONATURA............................................................................................. 27

II.5.1.1 Stagionatura naturale ............................................................................................................... 27

II.5.1.2 Stagionatura forzata ................................................................................................................. 28

II.6 NUMEROSITÀ DELLE PROVE E CRITERI DI ACCETTAZIONE PER LA PRODUZIONE DI SERIE ....................................................................................................... 29

II.6.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE ........................................................................................... 29

II.6.2 CONTROLLI IN PRODUZIONE ................................................................................................ 30

II.6.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO ................................................................................... 31

II.6.4 ASPETTO VISIVO ...................................................................................................................... 32

II.6.5 PROVE DIMENSIONALI ........................................................................................................... 32

II.6.6 VERIFICA DELLA RESISTENZA A COMPRESSIONE DEL CLS ALL’ATTO DELLA




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PRECOMPRESSIONE ................................................................................................................ 33

II.6.7 VERIFICA DELLA RESISTENZA CARATTERISTICA DEL CLS A 28 GIORNI ................. 33

II.6.8 PROVE STATICHE SUL PRODOTTO FINITO ........................................................................ 34

II.6.8.1 Prova statica ............................................................................................................................. 34

II.6.8.2 Prova statica completa ............................................................................................................. 35

II.6.8.3 Resistenza a compressione su campione di CLS indurito (carota) .......................................... 36

II.6.9 ULTERIORI CONTROLLI.......................................................................................................... 36

II.7 GARANZIA ............................................................................................................................. 37

III PARTE III ................................................................................................. 38

III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO .................................................................................. 38

III.2 PROVE DI OMOLOGAZIONE .............................................................................................. 39 III.2.1 PROVE DIMENSIONALI ........................................................................................................... 40

III.2.2 PROVE STRUTTURALI ............................................................................................................. 40

III.2.3 MONTAGGI E CARICHI DI PROVA ........................................................................................ 41

III.2.3.1 Montaggi di prova .................................................................................................................... 41

III.2.3.2 Carichi di prova ........................................................................................................................ 42

III.2.3.3 Prova statica ............................................................................................................................. 43

III.2.3.4 Prova di fatica .......................................................................................................................... 44

III.2.4 PROVA DI ISOLAMENTO ELETTRICO .................................................................................. 45

III.3 NUMEROSITÀ DELLE PROVE E CRITERI DI ACCETTAZIONE PER L’OMOLOGAZIONE .............................................................................................................. 45

III.3.1 PROVE DIMENSIONALI ........................................................................................................... 45

III.3.2 PROVE STATICHE ..................................................................................................................... 45

III.3.3 PROVA DI FATICA .................................................................................................................... 45

III.3.4 PROVA DI ISOLAMENTO ELETTRICO .................................................................................. 46

III.4 POSIZIONE DEGLI INSERTI E VERIFICA DELLA PRIMA SERIE COMPLETA PRODOTTA ............................................................................................................................ 46

IV PARTE IV ................................................................................................ 48

IV.1 ALLEGATO A - Piano dettagliato dei montaggi di prova ...................................................... 48 IV.1.1 SUPPORTO ARTICOLATO ....................................................................................................... 48

IV.1.2 PIASTRA ELASTICA ................................................................................................................. 49

IV.2 ALLEGATO B - Designazione del prodotto ........................................................................... 50 IV.2.1 ESEMPI DI DESIGNAZIONE .................................................................................................... 50

IV.3 ALLEGATO C – Scheda tecnica ............................................................................................. 51 IV.3.1 DEFINIZIONE DELLA GEOMETRIA DEI MANUFATTI E DELLE COORDINATE




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DEGLI INSERTI DEL SISTEMA DI ATTACCO ...................................................................... 51

IV.3.2 SPAZIO RISERVATO ALLA LOCALIZZAZIONE DEI TASSELLI TP1 ................................ 53

IV.3.3 GEOMETRIA DEI MANUFATTI PER SCAMBI ...................................................................... 54

IV.3.3.1 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – generalita’ ........................................................ 57

IV.3.3.2 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – casi particolari ................................................. 60

IV.3.3.3 S 60 U/170/0,12 destro o sinistro per deviata semplice disegno FS 9719 ............................... 64

IV.3.3.4 S 60 U/170/0,12 destro o sinistro per comunicazione interasse 3555 mm disegno FS 9758 .. 66



IV.3.3.7 Traversoni per casi speciali con scambio S 60 U/170/0,12 ..................................................... 69

IV.3.3.8 S 60 U/250/0,12 destro o sinistro per deviata semplice disegno FS 9722 ............................... 70

IV.3.3.9 S 60 U/250/0,092 destro o sinistro per deviata semplice disegno FS 9723 ............................. 72

IV.3.3.10 S 60 U/250/0,092 destro o sinistro per comunicazione interasse 3555 mm disegno FS9761 . 73

IV.3.3.11 S 60 U/250/0,092 destro o sinistro per comunicazione interasse 4000 mm disegno FS 9762 75

IV.3.3.12 S 60 U/250/0,092 destro o sinistro per comunicazione interasse 3935 mm disegno FS 9875 76


IV.3.3.14 S 60 U/400/0,094 destro o sinistro con uscita retta disegno FS 9712 ..................................... 79

IV.3.3.15 Traversoni per casi speciali con scambio S 60 U/400/0,094 ................................................... 80





IV.3.3.20 S 60 U/1200/0,040 destro o sinistro per deviata semplice disegno FS 9772 ........................... 86

IV.3.3.21 S 60 U/1200/0,040 destro o sinistro per comunicazione interasse di 4,00 m disegno FS9774 89

IV.3.4 DEFINIZIONE DELLA GEOMETRIA DEI TRAVERSONI E DELLE COORDINATE DEGLI INSERTI DEL SISTEMA DI ATTACCO PER L’INTERSEZIONE I60U/0,12 E LO SCAMBIO INTERSEZIONE SI 60 U/170/0,12 .......................................................................... 91

IV.3.4.1 Geometria dei traversoni .......................................................................................................... 91

IV.3.4.2 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – Generalità ........................................................ 93

IV.3.4.3 Geometria delle piastre e dei centri tasselli - Casi particolari ................................................. 93

IV.3.4.4 I. 60 U /0,12 disegno FS 9708 ................................................................................................ 95

IV.3.4.5 SI. 60 U/170/0,12 disegno FS 9736 ......................................................................................... 96

IV.4 ALLEGATO D - SCHEDA GESTIONALE.......................................................................... 98 IV.4.1 NORME DI PREMONTAGGIO DEGLI ORGANI D’ATTACCO E DI FINITURA DEI

MANUFATTI .............................................................................................................................. 98

IV.4.2 INCORPORO DEI TASSELLI .................................................................................................... 98

IV.4.3 SOTTOPIASTRE DI POLIETILENE .......................................................................................... 98

IV.4.4 COMPLETAMENTO E FINITURA DEI MANUFATTI ........................................................... 98

IV.4.5 SCHEMI DI STIVAGGIO ........................................................................................................... 99

IV.4.6 ONERI .......................................................................................................................................... 99




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IV.5 ALLEGATO E – Procedura di prova di penetrazione al blu di metilene .............................. 100




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I PARTE I

I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le caratteristiche dei traversoni, traversoni

speciali di lunghezza maggiore di 5,5 m e traverse speciali F in cemento armato, vibrato e

precompresso per apparecchi del binario dell’armamento ferroviario 60E1.

Definisce inoltre:

gli obblighi del Fornitore

le caratteristiche dei materiali componenti da utilizzare per la fabbricazione del prodotto

la numerosità, le modalità, la frequenza ed i criteri di accettazione delle prove per la

produzione di serie

la numerosità, le modalità ed i criteri di accettazione delle prove per l’omologazione del

prodotto.

Il presente documento si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI di traversoni,

traversoni speciali di lunghezza maggiore di 5,5 m e traverse speciali F in cemento armato,

vibrato e precompresso per apparecchi del binario dell’armamento ferroviario 60E1.

I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA

Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nella edizione più aggiornata in vigore.

UNI EN ISO 9000 Sistemi di gestione per la qualità - Fondamenti e vocabolario

UNI EN ISO 9001 Modulo D Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti

RFI DI QUA SPAQ 004 Prescrizioni per la gestione di forniture di prodotti sulla base di documenti di pianificazione della qualità

RFI DI QUA SPAQ 001 Prescrizioni per la gestione degli appalti di lavori, manutenzioni, opere e forniture in opera sulla base di documenti di pianificazione della qualità

RFI TCAR MA AR 03 001 Manuale “Coordinate degli inserti dei manufatti in cap per apparecchi del binario”

CEN CR 13902 Determinazione del rapporto acqua/cemento del calcestruzzo fresco

UNI EN 1008 Acqua di impasto per il calcestruzzo




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UNI 8981 – 8 Durabilità delle opere e degli elementi in calcestruzzo – istruzioni per prevenire la reazione alcali silice

UNI EN 12350 Prova sul calcestruzzo fresco

UNI EN 12390 Prova sul calcestruzzo indurito

UNI EN 12504-1 Prove sul calcestruzzo nelle strutture – Carote - Prelievo, esame e prova di compressione

UNI EN 12620 Aggregati per calcestruzzo

UNI 8520-1 Aggregati per calcestruzzo - Istruzioni complementari per l'applicazione della EN 12620 - Parte 1: Designazione e criteri di conformità

UNI EN 13230 – 1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Traverse e traversoni di calcestruzzo - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN 13230 – 2 Applicazioni ferroviarie - Binario - Traverse e traversoni di calcestruzzo - Parte 2: Traverse monoblocco precompresse

UNI EN 13230 – 4 Applicazioni ferroviarie - Binario - Traverse e traversoni di calcestruzzo - Parte 4: Traversoni precompressi per scambi e incroci

UNI EN 13230 – 5 Applicazioni ferroviarie - Binario - Traverse e traversoni di calcestruzzo - Parte 5: Elementi speciali

UNI EN 13481-1 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i sistemi di fissaggio - Parte 1: Definizioni

UNI EN 13481-2 Applicazioni ferroviarie - Binario - Requisiti prestazionali per i sistemi di fissaggio - Parte 2: Sistemi di fissaggio per le traverse di calcestruzzo

UNI EN 13146 - 5 Metodi di prova per sistemi di attacco – Determinazione della resistenza elettrica

UNI EN 197-1 Cementi – parte 1: composizione, specifiche e criteri di conformità dei cementi correnti

UNI EN 206-1 Calcestruzzo - parte 1: specifiche, prestazioni, produzione e conformità

UNI EN 934 – 2 Additivi per calcestruzzo, malta e malta per iniezione

UNI ISO 2859-1 Procedimenti di campionamento nell'ispezione per attributi - Parte 1: Schemi di campionamento indicizzati secondo il limite di qualità accettabile (AQL) nelle ispezioni lotto per lotto




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UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo

UNI EN ISO/IEC 17050-1 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal Fornitore - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN ISO/IEC 17050-2 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal Fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto

Specifiche Tecniche di Fornitura FS/RFI relative ai materiali minuti occorrenti per l’attrezzaggio dei manufatti

Specifiche Tecniche relative a sistemi di attacco omologati da RFI

Disegni FS relativi al piano di posa degli apparecchi del binario e disegni collegati

Disegni FS relativi ai materiali minuti occorrenti (piastre, cuscinetti, piastre per controrotaia, ecc.)

Legge n° 1086 del 05/11/1971 “ Disciplina per le opere in conglomerato cementizio armato”

Norme tecniche per le costruzioni D.M. 14 gennaio 2008 (G.U. n. 29 del 4.02.2008 suppl. ord. n° 30)

Gazzetta Ufficiale del 26.02.2009 n. 47, supplemento ordinario n. 27, la Circolare 2 febbraio 2009, n. 617 del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti approvata dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici "Istruzioni per l'applicazione delle "Nuove norme tecniche per le costruzioni" di cui al decreto ministeriale 14 gennaio 2008

Direttiva 2008/57/CE relativa all’interoperabilità del sistema ferroviario comunitario

DM e Circolari dei lavori Pubblici vigenti in materia

Norme CEN e UNI applicabili per i materiali componenti il prodotto oggetto della presente specifica

I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI

Apparecchio del binario Uno dei seguenti dispositivi di armamento: scambio, intersezione, scambio intersezione, apparecchio di dilatazione

Fessura Rottura parziale del calcestruzzo dovuta a momento di flessione esterno

Fessura iniziale Fessura che, a prescindere dalla sua larghezza, si manifesta sulle fibre tese del manufatto su una qualsiasi delle facce, la cui lunghezza raggiunge 15 mm e che progredisce all’aumentare del carico

Fessura residua Fessura misurata a seguito di una prova dopo applicazione e rimozione di un momento di flessione esterno

Fornitore Organizzazione o Persona che fornisce il prodotto




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Inserto del sistema di attacco

(attacco di primo livello)

Elemento del sistema di attacco inglobato nel calcestruzzo

Marca Numero identificativo del manufatto desumibile dai piani di posa e dalla Scheda Tecnica Allegato C

Materiali/Materiali componenti

Insieme di tutti i materiali o materie prime che vengono utilizzati per la fabbricazione del prodotto compresi gli inserti del sistema di attacco

Momento di flessione negativo

Momento che genera una tensione o riduce la compressione al livello della parte superiore del manufatto

Momento di flessione positivo Momento che genera una tensione o riduce la compressione al livello della parte inferiore del manufatto

Piano di appoggio del manufatto

Superficie inferiore del manufatto a contatto della massicciata

Piano di appoggio della rotaia o piano di ferratura

Superficie piana della parte superiore del manufatto individuata tra gli organi di un singolo attacco destinata all’alloggiamento della rotaia

Prodotto o manufatto Traversone, traversone speciale, traversa speciale F, in CAVP

Sezioni sottorotaia esterne Sezioni verticali del manufatto, individuate nei punti di intersezione dell’asse delle rotaie esterne con il piano di ferratura

Sistema di attacco Sistema che permette il fissaggio della rotaia al manufatto

Sporto Parte del manufatto compresa tra una sezione sottorotaia esterna e la testata più vicina del manufatto riferita al piano di appoggio

Spartito Distanza tra gli assi di due manufatti successivi la cui misura è indicata sui piani di posa

Traversa speciale F Elemento strutturale, destinato a trasmettere i carichi, realizzare lo scartamento e le altre quote caratteristiche, e ad assicurare la stabile posizione dell’apparecchio del binario; è posata alle estremità di uscita (oltre il telaio del cuore), sia sul ramo retto che sul ramo deviato. Ha dimensioni particolari (sporti asimmetrici) rispetto alla traversa ordinaria.

Traversone Elemento strutturale posato sotto le rotaie, destinato a trasmettere i carichi, realizzare lo scartamento e le altre quote caratteristiche, e ad assicurare la stabile posizione dell’apparecchio del binario

Traversone speciale E’ un traversone di lunghezza maggiore di 5,5 m.

Traversoni banalizzati Traversoni non connotati dalla lettera D (destro) o S (sinistro) nella marca idonei all’impiego sia per scambi destri che sinistri




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Traversoni specializzati Traversoni connotati dalla lettera D (destro) o S (sinistro) nella marca, idonei all’impiego solo per lo scambio corrispondente alla marca (destro o sinistro)

Fb0 Carico di prova di riferimento iniziale positivo, espresso in kN

Fb0n Carico di prova di riferimento iniziale negativo, espresso in kN

Fbr Carico di prova che produce la fessura iniziale nella parte inferiore del manufatto, espresso in kN

Fbrn Carico di prova che produce la fessura iniziale nella parte superiore del manufatto, espresso in kN

FbB Carico di prova che non può essere aumentato quando la parte inferiore del manufatto è fessurata, espresso in kN

FbBn Carico di prova che non può essere aumentato quando la parte superiore del manufatto è fessurata, espresso in kN

Fb0,05 Carico di prova per effetto del quale, una fessura di larghezza pari a 0,05 mm nella parte inferiore del manufatto, sussiste dopo la rimozione del carico, espresso in kN

Fb0,05n Carico di prova per effetto del quale, una fessura di larghezza pari a 0,05 mm nella parte superiore del manufatto, sussiste dopo la rimozione del carico, espresso in kN

Fbu Carico di prova inferiore per la prova di fatica : Fbu = 0,25 x Fb0 , espresso in kN

M Momento di flessione positivo di progetto per qualsiasi sezione del manufatto, utilizzato per calcolare i carichi di provae per i criteri di progetto dei manufatti, espresso in kNm

Mn Momento di flessione negativo di progetto per qualsiasi sezione del manufatto, utilizzato per calcolare i carichi di prova e per i criteri di progetto dei manufatti, espresso in kNm

Kb Coefficiente di carico per prova statica positiva

Kbn Coefficiente di carico per prova statica negativa

KbB Coefficiente di carico per prova di fatica

AQ Assicurazione Qualità

CAVP Cemento Armato Vibrato Precompresso

CEN Comitato Europeo per la Normazione

CLS Calcestruzzo

DC Dichiarazione di Conformità

DM Decreto Ministeriale

EN Norma europea

FS Ferrovie dello Stato

PdQ Piano della Qualità

PFC Piano di fabbricazione e Controllo

RFI Rete Ferroviaria Italiana




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SGQ Sistema di Gestione per la Qualità

STF Specifica Tecnica di Fornitura

Rck(28) Resistenza caratteristica del CLS a 28 giorni, definita in fase di omologazione

LC Livello di Collaudo

AQL Livello di qualità accettabile




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II PARTE II

II.1 GENERALITA’

Tutti i materiali impiegati per la costruzione del prodotto devono essere conformi a quanto

previsto al successivo punto II.3 MATERIALI e alle prescrizioni europee/nazionali in vigore; il

loro utilizzo deve essere sempre subordinato alla notifica a RFI.

I materiali utilizzati per la costruzione del prodotto devono essere rintracciabili e correlabili ai

relativi bollettini prove e/o DC emesse a fronte di accettazione.

I materiali devono essere selezionati per garantire una durabilità del prodotto di 30 anni.

I momenti utilizzati per calcolare i carichi di prova, espressi in kNm, per i criteri di progetto dei

manufatti sono i seguenti:

Momenti Traversoni e Traversoni

Speciali Traversa speciale F

M 28,0 kNm 19,0 kNm

Mn 28,0 kNm 19,0 kNm

Nei calcoli di progetto deve essere preso in considerazione un valore massimo di 3 N/mm2 per la

resistenza a trazione per flessione del CLS.

Il prodotto costituisce un elemento di sicurezza per l’esercizio ferroviario.

Il prodotto deve essere progettato da un Ingegnere e costruito sotto la direzione di un

Responsabile entrambi nominati dal Fornitore, che assumono le competenze e le responsabilità di

Legge. Detti tecnici sono rispettivamente responsabili della progettazione e della produzione,

compresi i prelievi dei materiali componenti, i controlli in accettazione dei medesimi, i controlli

di produzione ed i controlli sul prodotto finito con le modalità e le periodicità previste nel PFC.

Tutta la documentazione di registrazione della qualità emessa a fronte della produzione, relativa a

prove e controlli in accettazione dei materiali componenti, dei controlli di produzione e sui

manufatti prodotti, nonché tutta quella prevista contrattualmente, deve essere conservata presso

lo stabilimento del Fornitore. È ammesso che la registrazione e l’archiviazione di detti documenti

possa essere effettuata su supporto informatico.

Tutte le registrazioni della qualità devono essere poste in visione agli incaricati di RFI ogni volta

che ne facciano richiesta.

RFI si riserva la facoltà di inviare autonomamente campioni di materiali componenti o manufatti




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presso laboratori ufficiali di proprio gradimento ogni volta che lo ritenga opportuno per la

verifica dei requisiti richiesti.

L’espletamento della fornitura di serie è subordinato all’ottenimento dell’omologazione del

prodotto secondo i criteri definiti nella successiva PARTE III della presente STF.

La designazione del prodotto è quella definita nell’allegato B.

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA

La fornitura del prodotto deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato con le

modalità previste dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004. All’atto di ogni

spedizione, il Fornitore deve inviare al Committente la DC di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC

17050 corredata di tutta la documentazione di registrazione della qualità, riportante i risultati delle

prove eseguite sui prodotti oggetto delle spedizioni.

La documentazione di registrazione relativa alle prove sulla materia prima utilizzata, quella

emessa durante la produzione di serie e quella relativa al prodotto finito, deve essere archiviata dal

Fornitore per un periodo minimo di 10 anni.

Il Fornitore , qualora durante i controlli non risultino rispettati i criteri di accettazione definiti nella

presente STF, deve provvedere all’apertura di una non conformità che deve essere gestita in

accordo a quanto previsto dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 e dal PdQ.

Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti

nella presente STF non potranno essere adottate senza il preventivo benestare di RFI.

II.3 MATERIALI

L’acquisizione in regime di AQ dei materiali concorrenti alla fabbricazione del prodotto non

esonera il Fornitore dalle responsabilità derivanti dalla non rispondenza delle caratteristiche

dichiarate per ogni singolo materiale utilizzato; per tutti i materiali deve essere predisposto un

sistema di controllo in accettazione che deve essere formalizzato a RFI nell’ambito

dell’approvazione del PdQ.

Il CLS destinato alla produzione delle traverse deve rispettare le prescrizioni di cui al successivo

II.3.5, i singoli materiali componenti utilizzati per la sua fabbricazione devono essere conformi a

quanto definito ai successivi punti II.3.1, II.3.2, II.3.3, II.3.4 e alle rispettive norme di riferimento

di ogni componente.

Per tutti i materiali concorrenti alla fabbricazione del CLS deve essere indicato il contenuto di

Cloruri e il contenuto di Na2O e di K2O, che sarà utilizzato per la determinazione dell’ossido di




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sodio equivalente efficace totale (SET). Detti contenuti devono essere conformi ai limiti previsti

dalle norme UNI EN 206-1 e UNI 8981-8.

II.3.1 CEMENTO

Per il confezionamento del CLS deve essere utilizzato cemento Portland del tipo CEM I e classe

di resistenza minima 42,5 conforme alla norma UNI EN 197-1.

Il Fornitore deve avvalersi di cementifici operanti nell’ambito di un SGQ certificato.

Il cemento utilizzato deve essere sottoposto a tutte le prove previste dalla normativa

europea/nazionale vigente con una frequenza atta a garantire i requisiti fissati di qualità, ed in ogni

caso non potrà essere inferiore a quella fissata dalla UNI EN 197 – 1 .

I valori massimi ammessi per la concentrazione di SO3 e Na2O equivalente sono quelli stabiliti

dalla normativa europea/nazionale applicabile per la tipologia del prodotto, secondo quanto

previsto dalla UNI EN 13230-1.

Il Fornitore deve fornire a RFI i certificati relativi al tipo di cemento utilizzato.

II.3.2 AGGREGATI

Gli aggregati devono essere costituiti da elementi non gelivi e non friabili, privi di sostanze

pulverulente, limose o argillose, di sostanze organiche o comunque nocive all’indurimento del

CLS e alla conservazione delle armature.

Le dimensioni degli aggregati devono essere scelte con cura, in funzione degli spazi minimi tra le

armature e le facce del manufatto e tra le armature e gli inserti del sistema di attacco.

Gli aggregati utilizzati devono essere acquisiti dal Fornitore con marcatura CE sotto il sistema 2+

secondo quanto previsto dalla UNI EN 12620.

Le prove sugli aggregati devono essere eseguite presso un laboratorio ufficiale o autorizzato ai

sensi della legge.

Particolare attenzione deve essere posta nell’accertamento della mancanza di reattività con gli

alcali del cemento con l’applicazione delle precauzioni definite nella norma UNI 8981-8.

Il Fornitore deve fornire a RFI, la certificazione attestante almeno le seguenti caratteristiche degli

aggregati:




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Natura della prova Criterio di accettazione 1 Minerali nocivi

(analisi petrografia) Solfati (comunemente gesso o anidrite)

Assente (1) Solfuri di ferro come pirite, marcasite e pirrotina Miche (le più comuni sono biotite e muscovite) Silice reattiva come: Opale Silice amorfa idrata Vetro vulcanico ad alto tenore di silice Quarzo microcristallino (calcedonio) Quarzo che ha subito una deformazione meccanica

Assente (2)

(1)

Se risultano presenti gesso o anidride, il contenuto di solfati solubili in acido deve essere ≤ 0,2 (AS0,2) secondo il metodo di prova definito nella norma UNI EN 1744-1 punto 12,

Se risultano presenti solfuri ossidabili, il contenuto totale di zolfo deve essere ≤0,1% secondo il metodo di prova definito nella norma UNI EN 1744-1 punto 11

(2) In caso di presenza di minerali potenzialmente reattivi agli alcali, si deve procedere con la determinazione della potenziale reattività in presenza di alcali in accordo a quanto definito nella norma UNI 8520-22. I criteri di accettazione per la prova sono quelli definiti nella seguante tabella al punto 15. È inoltre necessario che vengano rispettati i criteri di accettazione per le prove definite ai punti 13 e 14 della presente tabella.

2 Granulometria La granulometria deve essere conforme a quella definita nella formula del calcestruzzo definita dal Fornitore.

La granulometria dell’aggregato deve soddisfare i requisiti della norma UNI EN 12620 in funzione delle sue dimensioni d/D (diametro minimo e massimo dell’aggregato).

Gli aggregati devono essere descritti in termini di dimensioni secondo quanto definito al punto 4 della norma UNI EN 12620 e rientrare nei fusi che li definiscono. A titolo di esempio si riportano alcuni esempi di definizione degli aggregati:

Esempio di aggregato fine:

Aggregato 0/4 GF 85 (D ≤ 4 mm e d = 0)

Dimensioni in mm. degli stacci 8 5,6 4

Percentuale passante (in massa) 100 95 ÷ 100 85 ÷ 99

Esempio di aggregato grosso:

Aggregato 4/20 GC 90/15 (D = 20 mm e d = 4 e diametro intermedio 10 mm)

Dimensioni in mm. . degli stacci 40 28 20 10 4 2

Percentuale passante (in massa) 100 98÷100 90÷99 25÷70 0÷15 0÷5

3 Passante allo staccio

0,063 UNI EN 933-2

Aggregato Non frantumato Frantumato da depositi alluvionali

Frantumato da roccia

fine ≤ƒ3,0 ≤ƒ10 ≤ƒ16

grosso ≤ƒ1,5 ≤ƒ1,5 ≤ƒ4,0

In caso di superamento dei limiti definiti si deve procedere con la determinazione del valore dell’equivalente in sabbia




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4 Equivalente in sabbia

(ES)

Valore dell’equivalente in sabbia

(metodo di prova UNI EN 933-8)

Per aggregati non frantumati ES ≥ 80

Per aggregati frantumati ES ≥ 70

Nel caso in cui i valori non risultino conformi deve essere eseguita la prova per la determinazione del valore di blu di metilene

5 Valore del blu di

metilene (MB)

Valore del blu di metilene


MB ≤ 1,2 g/kg

6 Massa volumica media

(MV)

Massa volumica del granulo saturo a superficie asciutta


MV ≥ 2500 kg/m3

7 Assorbimento d’acqua

superficiale

Aggregato fino


≤ 5 %

Aggregato grosso


≤ 1 %

8 Contenuto di solfati

solubili in acido (SO3)

Contenuto massimo per solfati solubili in acido AS

(metodo di prova UNI EN 1744-1 punto 12)

≤ 0,2 % AS0,2

9 Contenuto totale di zolfo

Contenuto massimo della presenza di zolfo


Nel caso di presenza di solfuri ossidabili il limite per il tenore di zolfo totale è 0,1 %

≤ 1 %

in massa per gli

aggregati naturali

10 Contenuto di cloruri solubili in acqua (Cl)

Il contenuto massimo di cloruri solubili in acqua


Cl ≤ 0,03 %

11 Costituenti che alterano la presa e l’indurimento del calcestruzzo (Sostanze organiche)

Colorazione della soluzione

(metodo di prova UNI EN 1744-1 punto 15.1, 15.2 e 15.3)

più chiara di quella di

riferimento

12 Contenuto di contaminanti leggeri

Aggregati fini

(metodo di prova UNI EN 1744-1 punto 14.2.2)

≤ 0,5 %

Aggregati grossi

(metodo di prova UNI EN 1744-1 punto 14.2.2)

≤ 0,1 %

13 Resistenza alla frammentazione

Coefficiente Los Angeles (LA)

LA


≤ 30 % LA30

14 Resistenza al gelo in termini di percentuale di massa disgregata

Per effetto del gelo


≤ 2 % F2

Per disgregazione in solfato di magnesio


≤ 18 % MS18




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15 Potenziale reattività in presenza di alcali

Espansione dei provini di malta


Prova accelerata

se l’espansione è > 0,10 % eseguire la verifica con la prova a lungo termine

espansione ≤ 0,10 %

Prova a lungo termine

valori diversi da quanto prescritto per la prova a lungo termine comportano il rifiuto dell’aggregato

espansione

a

3 mesi

a

6 mesi

≤

0,05 %

≤

0,10 %

La verifica delle caratteristiche di cui sopra deve essere eseguita con la frequenza indicata dalla

UNI EN 12620; l’analisi petrografica deve essere eseguita almeno ogni due anni e ad ogni cambio

cava o fronte di scavo della cava stessa o variazione nella natura delle materie prime o modifiche

all’impianto di produzione degli aggregati che possano influenzare le proprietà degli stessi.

Le proprietà degli aggregati fini non devono provocare un’abrasione inaccettabile nel manufatto

quando è in contatto con il ballast e sotto la suola della rotaia.

Il Fornitore deve provvedere a verificare la distribuzione dimensionale degli aggregati con le

modalità e le avvertenze previste dalla UNI EN 12620 e con frequenza che deve essere indicata

nella documentazione fornita a RFI.

II.3.3 ACQUA

L’acqua utilizzata deve essere conforme a quanto previsto dalla UNI EN 1008.

Il Fornitore deve provvedere, con la frequenza stabilita dalla UNI EN 1008, ad eseguire un’analisi

sull’acqua utilizzata al fine di garantire il rispetto dei parametri previsti dalla normativa.

E’ ammesso l’utilizzo di acqua di recupero previa autorizzazione di RFI, che sarà rilasciata nel

rispetto dei parametri fissati dalla norma UNI EN 1008.

Il Fornitore deve fornire ad RFI le informazioni relative all’acqua utilizzata.

II.3.4 ADDITIVI

E’ ammesso il solo utilizzo di additivi fluidificanti o superfluidificanti. La conformità del tipo di

additivo deve essere verificata come previsto dalla normativa UNI EN 934-2.

Il cloruro di calcio e gli additivi a base di cloruri non sono ammessi.

Le prove sull’additivo devono essere eseguite con la frequenza prevista dalla UNI EN 934-2 e ad

ogni cambio di additivo utilizzato.




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Il Fornitore deve fornire a RFI la seguente certificazione:

1. scheda di sicurezza dell’additivo

2. scheda tecnica contenente le caratteristiche dell’additivo

3. certificazione delle prove eseguite per la verifica delle caratteristiche dell’additivo

4. dichiarazione della quantità di additivo utilizzato per ogni m3 di CLS.

II.3.5 CALCESTRUZZO

Il CLS utilizzato per la produzione dei manufatti deve essere conforme a quanto specificato nella

norma UNI EN 206-1, e alle seguenti prescrizioni aggiuntive:

1. Resistenza cubica minima a compressione del CLS all’atto della precompressione ≥ 45 N/mm2

2. Classe di resistenza a compressione minima C50/60 (prospetto 7 UNI EN 206-1)

3. Resistenza cubica minima a compressione del CLS a 28 giorni ≥ 60 N/mm2

4. rapporto acqua/cemento < 0,45

5. quantità di cemento per m3 ≥ 300 Kg

6. il CLS deve essere sufficientemente compatto per ridurre al massimo la penetrazione dell’acqua

7. il trattamento termico è consentito con prescrizioni di cui al punto II.5.1 .

Il Fornitore deve consegnare a RFI la documentazione relativa al CLS utilizzato contenente almeno quanto segue:

1. descrizione di tutti i componenti utilizzati per la fabbricazione del CLS

2. la formula del CLS utilizzato

3. descrizione del processo di fabbricazione del CLS

4. tempo di mescola adottato

5. eventuali tempi di stoccaggio e salti nelle benne di getto del CLS

6. il sistema di vibrazione del CLS in uso

7. rapporto tecnico contenente le seguenti informazioni:

a) contenuto di sodio equivalente efficace totale del calcestruzzo (SET), dato dalla somma dei contributi dei componenti della miscela determinato secondo norma UNI 8981-8

b) prove di qualificazione del CLS utilizzato secondo UNI EN 206-1

c) rapporto relativo alle seguenti prove:

• resistenza all’abrasione degli aggregati fini condotta secondo UNI EN 13230–1 allegato A

• assorbimento d’acqua del CLS secondo UNI EN 13230 – 1 allegato C




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Il coefficiente di abrasione fissato come criterio di accettazione per la prova di resistenza

all’abrasione è ≤ 3% di perdita della massa iniziale, dal quale dovrà poi essere determinato

l’indice di usura TABER corrispondente. I valori risultanti dalle prove di cui al punto c) sono

considerati standard di riferimento per il CLS utilizzato per la produzione di serie, e saranno

utilizzati come parametri di confronto in caso di eventuali verifiche disposte da RFI.

Qualsiasi modifica relativa al CLS, o ai suoi processi produttivi, deve essere comunicata a RFI

unitamente alla nuova documentazione relativa per le determinazioni di competenza.

II.3.6 ACCIAIO

In generale è vietato l’utilizzo di acciaio ossidato, sporco di grasso o olio e avente qualsiasi altra

impurità che ne possa pregiudicare l’utilizzo.

Il Fornitore deve presentare a RFI la documentazione relativa alla certificazione dell’acciaio

impiegato, inoltre è tenuto a garantirne la rintracciabilità in produzione e sul prodotto finito.

II.3.6.1 Armatura di precompressione

L’armatura di precompressione utilizzata deve essere del tipo ancorata in testata.

L’acciaio utilizzato per le armature di precompressione, deve essere del tipo a basso rilassamento

conforme al DM vigente in materia al momento dell’impiego.

Non è ammesso l’utilizzo di acciaio di precompressione avente saldature.

II.3.6.2 Piastrini di ancoraggio delle armature

I piastrini occorrenti al trasferimento del carico di precompressione sul prodotto devono essere di

acciaio idoneo al conseguimento del risultato da ottenere.

II.3.6.3 Armatura ordinaria

Tutte le testate dei manufatti devono avere un’armatura ordinaria conforme al DM vigente in

materia al momento dell’impiego.

II.3.7 SISTEMA DI ATTACCO

Gli inserti del sistema di attacco utilizzato devono essere conformi a quanto previsto nella relativa

specifica tecnica di RFI in vigore all’atto della fornitura.

Ogni manufatto deve portare incorporati gli inserti del sistema di attacco, nel numero e nelle

posizioni opportune, come indicato in Allegato C e nel Manuale delle coordinate degli inserti

emesso da RFI.

Per i prodotti destinati ad apparecchi del binario diversi da quelli indicati nell’Allegato C, come ad




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esempio in caso di scambi con cuore a punta mobile, la posizione degli inserti deve essere quella

indicata dal Fornitore nei documenti di progetto dell’apparecchio del binario completo.

I materiali minuti del sistema di attacco forniti unitamente ai manufatti devono essere sempre

accompagnati da apposita documentazione comprovante la conformità alle relative Specifiche

Tecniche vigenti, che deve essere messa a disposizione degli incaricati di RFI addetti al controllo.

II.4 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, FORMA E TOLLERANZE

I manufatti devono corrispondere alle dimensioni previste nei disegni FS (piani di posa, disegni

piastre, cuscinetti, ecc.) nell’edizione in vigore ed a quanto definito nella Scheda Tecnica Allegato

C.

I disegni di cui alle presenti STF verranno rimessi al Fornitore allegati all'invito a gara.

La forma generica dei manufatti è indicata nella figura 1.

Le tolleranze di posizionamento degli inserti del sistema di attacco devono essere misurati in

conformità alla UNI EN 13230 – 4, secondo quanto indicato nella figura 2.

La freccia verticale deve essere misurata secondo lo schema di figura 3.

Figura 1 - Forma dei manufatti




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Figura 2 – Misura delle tolleranze di posizionamento degli inserti del sistema di attacco

Legenda:

1. Appoggio indeformabile 2. Manufatto 3. Appoggi (sezione 50 x 50 mm) sulla larghezza del manufatto 4. Strumentazione rettilinea per la misurazione ( laser, fili, ecc. ) 5. Appoggio sulla larghezza del manufatto 6. Faccia superiore del manufatto 7. Punto di misura

Figura 3 – Misura della freccia verticale




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Per la produzione dei manufatti sono fissati i seguenti parametri:

Lunghezza L riferita al piano di appoggio del manufatto

le lunghezze sono quelle specificate nella Scheda Tecnica Allegato C (1)

Larghezza b1 riferita al piano di appoggio

300 mm

vedere casi particolari nella Scheda Tecnica Allegato C

Larghezza b2 riferita al piano di ferratura

il Fornitore potrà adottare i parametri di sformo ritenuti più idonei, ma comunque sempre

compatibili con un corretto appoggio delle piastre e cuscinetti

Altezza hp

220 mm

alcuni traversoni ed alcuni traversoni speciali devono presentare un rialzo di 5 mm su parte

del piano di ferratura:

per il dettaglio vedere i piani di posa

Inclinazione del piano di ferratura 0°

Massa dei manufatti al metro lineare al netto della massa degli inserti del sistema di attacco

≥ 150 kg/m

(1) Nel caso di manufatti destinati ad apparecchi del binario diversi da quelli indicati nell’Allegato

C, come ad esempio manufatti destinati a scambi con cuore a punta mobile, la lunghezza deve essere

quella indicata dal Fornitore dell’apparecchio del binario completo nei documenti di progetto.

Le superfici delle due testate devono essere pressoché verticali, è ammesso uno sformo massimo

di 20 mm.

Tutte le dimensioni relative alla larghezza e alla lunghezza indicate nella Scheda Tecnica Allegato

C si intendono riferite al piano di appoggio dei manufatti.

Le lunghezze dei manufatti riportate nelle tabelle della Scheda Tecnica Allegato C prevedono due

tipologie di dimensionamento:

Tipologia a) - manufatti con “lunghezza a coronamento” -

mantengono gli sporti uguali variando la lunghezza dei traversoni

Tipologia b) - manufatti “a blocchi di lunghezze” -

realizzano gruppi di traversoni di lunghezza costante con sporti variabili.




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Vengono di seguito riportate le tolleranze ammesse nella realizzazione dei manufatti:

Dimensioni Descrizione Tolleranza

L Lunghezza totale ± 10 mm

b1 , b2 Larghezza inferiore e superiore (su tutta la lunghezza) ± 5 mm

hp Altezza (su tutta la lunghezza) +5 / -3 mm

P Planarità del piano di appoggio della piastra o cuscinetto (il gradiente massimo ammesso per una lunghezza di 150 mm è pari a 0,5 mm)

1 mm

I Inclinazione della superficie di appoggio delle piastre e cuscinetti ± 0,25 °

T Svergolamento relativo tra i piani di appoggio della piastra o cuscinetto (un esempio di calibro per la misura è indicato nell’allegato D della EN 13230-1:2009)

0,5°

M Massa del prodotto (variazione in rapporto alla massa teorica, che in ogni caso non dovrà mai essere inferiore al minimo prescritto)

± 5%

A e D Tolleranze sulle dimensioni da verificare tra tutti gli inserti del sistema di attacco della stessa piastra o cuscinetto

± 1 mm

B e C Tolleranze sulle dimensioni da verificare tra tutti gli inserti del sistema di attacco di piastre o cuscinetti diversi

± 1,5 mm

E Distanza tra l’ultimo inserto e l’estremità del manufatto ± 10 mm

F Freccia verticale: una deviazione verticale massima di 2 mm in entrambe le direzioni è ammessa su un traversone di lunghezza di 4 m. I traversoni di lunghezza maggiore o minore devono essere controllati al fine di verificare che essi non eccedano una curvatura equivalente. Non è necessario verificare manufatti di lunghezza inferiore a 3,5 m

± 2 mm

Le tolleranze ammesse sono riferite ad un prodotto verificato almeno 28 gg. dopo la data di

produzione; il Fornitore può adottare riferimenti temporali di misura diversi dietro presentazione

di una relazione tecnica che giustifichi l’adozione di tale riferimento, che in ogni caso non potrà

essere inferiore a 48 ore a partire dalla precompressione dei manufatti.

Quanto sopra non esonera il Fornitore dal rispetto delle tolleranze misurate trascorsi almeno 28

giorni.




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Relativamente ai copriferri minimi da adottare per la realizzazione del prodotto deve essere

rispettato quanto riportato nelle seguenti tabelle.

armature di precompressione

Copriferro rispetto al piano di appoggio del prodotto sul ballast

Copriferro rispetto alle altre facce, ad eccezione delle estremità

30 mm 20 mm

Tabella 1 - copriferri per le armature di precompressione

armature ordinarie e piastrini destinati al trasferimento del carico

Copriferro rispetto al piano di appoggio del prodotto sul

ballast

Copriferro rispetto alla superficie superiore

Copriferro rispetto alle altre superfici

25 mm 15 mm 20 mm

Tabella 2 - copriferri per le armature ordinarie e piastrini destinati al trasferimento del carico

La tolleranza ammessa relativamente alla posizione del baricentro dell’insieme dell’acciaio di

precompressione utilizzato, rispetto alla posizione teorica presa al livello del piano di ferratura è

fissata in ± 3 mm.

La tolleranza ammessa relativa alla posizione di ciascun filo di precompressione utilizzato,

rispetto alla posizione teorica presa al livello della superficie superiore è fissata in ± 6 mm.

La tolleranza ammessa sulla forza totale di precompressione reale applicata è fissata in ± 5%

rispetto alla forza teorica.

La tolleranza relativa alla posizione dell’armatura ordinaria è fissata in ± 5 mm rispetto alla

posizione nominale in tutte le direzioni.

Il posizionamento delle armature deve essere tale da garantire la compatibilità fra l’andamento

longitudinale delle armature stesse e gli inserti degli organi di attacco, anche al fine di garantire il

prescritto isolamento elettrico.

La sigillatura dei fori delle testate occorrenti per il trasferimento del carico di precompressione

deve essere realizzata con malta o in alternativa con tappi, che devono essere in polietilene o altro




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materiale plastico equivalente in termini di durabilità.

Il Fornitore, in funzione del sistema di sigillatura adottato, deve fornire le seguenti informazioni:

a) sigillatura con malta:

1. scheda tecnica del tipo di malta utilizzata

2. composizione della malta

3. modalità di applicazione

b) sigillatura con tappi:

1. disegno del tappo

2. scheda tecnica della materia prima utilizzata

3. modalità di applicazione.

Soluzioni diverse per la sigillatura dei fori sono ammesse purché siano di sicura e garantita

efficacia e devono essere approvate da RFI.

L’efficacia della sigillatura dei fori di testata è verificata con prove di penetrazione al blu di

metilene, che saranno eseguite secondo le modalità di cui all’allegato E del presente documento.

Le superfici esterne del prodotto devono essere lisce, senza spigoli vivi ad eccezione di quelli tra

il piano di appoggio dei manufatti e le facce adiacenti, esenti da vespai, fessure, cavità e

danneggiamenti sulla superficie (sbeccature); la superficie di appoggio sulla massicciata deve

essere ruvida, piana ed avere un aspetto uniforme, il piano di appoggio delle piastre deve essere

esente da qualsiasi cavità.

Tutti i prodotti che non rispettano i parametri fissati nel presente paragrafo sono considerati

prodotti non conformi.

II.5 PROCESSO DI FABBRICAZIONE

L’impianto di betonaggio utilizzato per la fabbricazione del CLS deve garantire il dosaggio

automatico dell’acqua, dell’additivo fluidificante, degli aggregati e del cemento, in conformità alla

ricetta per la fabbricazione del CLS adottata. L’impianto deve altresì garantire la possibilità di

rilevare in tempo reale, da parte di RFI, i dosaggi dei materiali utilizzati per l’impasto e del

corretto dosaggio dell’acqua in relazione all’umidità rilevata sugli aggregati fini.

Le casseforme occorrenti per la fabbricazione del prodotto, prima di entrare nel ciclo produttivo,

devono essere sottoposte a verifica per garantire la geometria del manufatto, il corretto

posizionamento dell’ancoraggio delle armature di precompressione e la corretta posizione degli

inserti del sistema di attacco. Le casseforme devono essere allestite in modo da rendere




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rintracciabile il prodotto con esse realizzato mediante l’applicazione di apposite targhette, in

modo che sulla faccia superiore del manufatto siano ben visibili i seguenti dati:

1. marca (numero progressivo) del manufatto desumibile dai piani di posa e dalla Scheda Tecnica

Allegato C.

Per un osservatore disposto in punta scambio si precisa che:

• la marca dei traversoni e dei traversoni speciali deve essere sempre impressa sullo

sporto sinistro del manufatto, sia per serie destra che per serie sinistra.

• le traverse speciali devono avere impressa la marca F sullo sporto maggiore, e sono

posate con la marca posta a destra o a sinistra affinché la parte mozzata (sporto più

corto) risulti posta tra ramo di corretto tracciato e ramo deviato.

Nel caso dell’intersezione o dello scambio intersezione quanto sopra vale per un

osservatore disposto in centro intersezione (vedere i piani di posa FS9708 e FS9736)

2. sigla RFI, posizionata sullo sporto sinistro in prossimità della marca del traversone

3. sigla del Fornitore (completa di eventuale indicazione dell’impianto di produzione se il

Fornitore dispone di più impianti)

4. giorno, mese, anno di fabbricazione ed eventuale turno di lavorazione (è ammesso che per

l’indicazione del giorno e del turno di lavorazione possa essere utilizzato inchiostro

indelebile)

5. numero di identificazione del cassero e dell’impronta.

Inoltre, per facilitare la posa in opera, i traversoni dovranno portare nel getto un riferimento

costituito da un’opportuna impronta che permetta di realizzare l’allineamento del corretto

tracciato. Tale impronta dovrà essere posizionata sulla faccia superiore dello sporto del corretto

tracciato, ovvero su entrambi gli sporti se il traversone è banalizzato.

Per i traversoni da 101 a 116 dell’intersezione I 60 U/0,12 e per i traversoni da 121 a 136 (ed

anche per i traversoni 137 e 138) dello scambio intersezione SI 60 U/170/0,12 l’impronta deve

essere posizionata in corrispondenza dell’asse X del sistema di riferimento globale (figura C.10 -

IV.3.4.1 dell’allegato C), posizione che corrisponde alla mezzeria dei traversoni.

Il valore di tiro delle armature di precompressione deve essere conforme a quanto dichiarato dal

Fornitore nella relazione di calcolo presentata a RFI, e deve essere applicato in modo da garantire

che il carico sia ugualmente distribuito tra i fili costituenti l’armatura.




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Il ciclo adottato per la stagionatura è parte integrante del processo di fabbricazione e, pertanto,

eventuali variazioni dovranno essere tempestivamente comunicate a RFI per approvazione. Le

modalità di stagionatura sono definite al successivo II.5.1

Il prodotto deve essere stivato su piani rigidi, interponendo fra gli strati di manufatti dei listelli di

legno di essenza dura con sezione tale da garantire il distacco dei manufatti impilati, evitando urti

che possano danneggiare il CLS o alterare la posizione degli eventuali attacchi premontati.

Tali listelli devono essere posizionati in modo tale da evitare l’imbarcamento dei manufatti

impilati.

II.5.1 PROCESSO DI STAGIONATURA

Il processo di stagionatura può avvenire in modo naturale o a mezzo di celle opportunamente

coibentate per una stagionatura forzata.

Il ciclo di stagionatura deve essere opportunamente studiato e deve essere registrato su supporto

cartaceo o magnetico.

II.5.1.1 Stagionatura naturale

Durante la stagionatura è necessaria una prevenzione contro l’essiccamento prematuro del CLS

dovuto in particolare alle radiazioni solari ed al vento.

La protezione dei manufatti dovrà avvenire il più presto possibile dopo il getto del CLS.

Il processo di maturazione deve essere approvato da RFI.

Le misure principali per la maturazione del CLS sono:

1. stagionatura del prodotto in cassaforma

2. copertura con teli in plastica

3. adozione di copertura umida

4. polverizzazione d’acqua

5. adozione di prodotti di maturazione che formano una pellicola protettrice.

Tali metodi possono essere utilizzati simultaneamente o essere combinati.

Durante la stagionatura la differenza di temperatura tra la superficie esterna della traversa e

l’interno della traversa deve essere sempre < di 20° C, con temperatura massima che non deve

superare la temperatura indicata in figura 4 e deve essere ridotta se il tenore di anidride solforica,

contenuto nel cemento espresso in percentuale ponderale di cemento supera il 2% (vedi figura 5).




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II.5.1.2 Stagionatura forzata

Il trattamento termico del cemento, complementare al calore di idratazione, è autorizzato al fine di

accrescere la velocità di incremento della resistenza del cemento.

La temperatura massima del calcestruzzo non deve superare la temperatura indicata in figura 4 e

deve essere ridotta se il tenore di anidride solforica contenuto nel cemento, espresso in percentuale

ponderale di cemento, supera il 2% (vedere figura 5).

La temperatura deve essere misurata il più vicino possibile ad un punto a metà dell’altezza e della

larghezza del manufatto; in alternativa si può misurare la temperatura ambiente della cella di

maturazione, a condizione che il Fornitore possa provare la relazione della temperatura tra il CLS

e la cella di maturazione ad ogni stadio del ciclo di maturazione.

Figura 4 – Curva massima delle temperature

Figura 5 - Temperatura massima di maturazione in funzione della

percentuale di anidride solforica nel cemento




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II.6 NUMEROSITÀ DELLE PROVE E CRITERI DI ACCETTAZIONE PE R LA PRODUZIONE DI SERIE

Durante produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la

conformità del prodotto ai requisiti definiti nell’ambito del processo di omologazione, in accordo

a quanto indicato alla successiva PARTE III.

La responsabilità, i ruoli e le interrelazioni di tutto il personale che gestisce, effettua e verifica le

attività che incidono sulla qualità del prodotto, devono essere opportunamente assegnate e

documentate nell’ambito della definizione del PdQ.

Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di

lavoro adeguate e documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le

varie fasi lavorative.

Tutte le apparecchiature di prova devono essere dotate delle loro istruzioni d’impiego che, in

caso di richiesta, devono essere rese disponibili agli incaricati di RFI addetti al controllo.

Gli strumenti utilizzati per i controlli e le verifiche dei materiali componenti devono essere idonei

per le misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo.

II.6.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE

Il Fornitore deve definire il sistema dei controlli in accettazione per i materiali componenti di cui

ai punti II.3.1, II.3.2, II.3.3, II.3.4, II.3.6 e II.3.7; la numerosità, la frequenza e i criteri di

accettazione delle prove sono quelli definiti nella presente STF, nelle rispettive norme applicabili e

nella documentazione tecnica approvata in fase di omologazione del prodotto.

La documentazione di consegna dei materiali deve essere completa ed attestare il rispetto dei

requisiti richiesti; è responsabilità del Fornitore prevedere eventuali ulteriori prove o azioni

ritenute opportune per garantire i requisiti fissati di qualità.

I controlli messi in atto devono essere in grado di rilevare i cambiamenti significativi che possono

influenzare le proprietà del prodotto, e di permettere che vengano intraprese idonee azioni

correttive.

I materiali devono essere immagazzinati e manipolati in modo che le loro proprietà non subiscano

significativi cambiamenti (per esempio per azione del clima, per mescolamento o contaminazione)

e che ne venga mantenuta la conformità alle rispettive norme di riferimento e devono essere

sempre rintracciabili e correlabili ai relativi bollettini prove e/o DC emesse.

Per evitare errori nell’impiego dei materiali componenti, le zone di deposito devono essere




30 di 100

chiaramente identificate.

Devono essere tenute in considerazione eventuali indicazioni specifiche fornite dai subfornitori dei

materiali componenti.

Il Fornitore inoltre deve verificare che la documentazione di registrazione della qualità relativa

all’inserto del sistema di attacco contenga tutte le informazioni previste.

II.6.2 CONTROLLI IN PRODUZIONE

Nel corso della produzione, il Fornitore deve provvedere alle seguenti attività inerenti il controllo

del processo produttivo:

le casseforme utilizzate devono essere sottoposte a verifica per garantire la geometria del

manufatto, il corretto posizionamento dell’ancoraggio delle armature di precompressione, la

corretta posizione degli inserti del sistema di attacco, la corretta posizione di tutte le armature,

la corretta applicazione delle targhette di identificazione del prodotto di cui al precedente

paragrafo II.5

deve essere misurato e registrato il valore relativo alla forza di precompressione applicata ad

ogni manufatto; i valori di riferimento relativi alla forza applicata sono quelli definiti nella

documentazione tecnica approvata in fase di omologazione e possono essere riferiti sia alla

effettiva forza applicata sia alla pressione dei martinetti, in funzione del sistema di controllo in

atto presso il Fornitore. I valori adottati devono essere riportati nel PFC con le tolleranze

applicabili

le operazioni di getto del CLS nelle casseforme devono essere sempre controllate visivamente a

garanzia della corretta esecuzione della fase

il tempo e la frequenza di vibrazione devono essere registrati. I valori rilevati devono essere

rispondenti ai requisiti definiti nella documentazione tecnica approvata in fase di omologazione

deve essere registrato in continuo l’andamento nel tempo della temperatura interna del CLS in

un numero di manufatti sufficiente a garantire il rispetto dei parametri previsti al punto II.5.1.

Prima di iniziare la produzione deve essere data evidenza con un’apposita relazione, da allegare

al PFC, della frequenza relativa ai rilievi della misura, del numero e della posizione dei

manufatti da monitorare, indicando altresì i criteri adottati per la loro scelta.

Nel caso di stagionatura naturale sul prodotto monitorato deve essere registrata anche la

temperatura della superficie esterna, da confrontare con la rispettiva temperatura interna per

verificare la rispondenza ai requisiti richiesti al punto II.5.1.1.




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Nel caso di stagionatura forzata, l’individuazione della posizione dei manufatti più critici nei

confronti del rispetto della temperatura massima prevista, deve essere fatta per ciascuna cella di

maturazione.

Qualora il Fornitore chieda di monitorare la temperatura della cella di maturazione, in luogo

della temperatura interna delle traverse, si applica quanto prescritto al punto II.5.1.2.

Il Fornitore deve verificare e dare evidenza del controllo delle proprietà del CLS relativamente ai

requisiti di seguito riportati, con le modalità ed i criteri di accettazione definiti nel prospetto 24

della norma UNI EN 206 e nella documentazione tecnica presentata a RFI in fase di omologazione

del prodotto:

1. contenuto di cloruri

2. temperatura del CLS fresco al momento del getto in almeno 3 momenti significativi della

giornata

3. dosaggio dei componenti utilizzati per la fabbricazione del CLS

4. rapporto acqua/cemento per ciascun impasto

5. corretta successione di inserimento dei componenti utilizzati per la fabbricazione del CLS nel

mescolatore e relativo tempo di mescola

6. consistenza: ad ogni getto deve essere effettuato almeno il controllo visivo dell’aspetto del

calcestruzzo da confrontarsi con quello di un CLS di “consistenza attesa” secondo quanto

previsto dalla norma EN206-1 (prospetto 24 – punto 6). La misura della consistenza deve essere

effettuata con le modalità previste dalla EN 206-1 (prospetto 24 – punto 7).

Inoltre, almeno 1 volta al mese, deve essere determinato per via analitica il rapporto acqua-

cemento su un impasto con le modalità previste dal Rapporto CEN CR 13902. Il valore ottenuto

deve essere confrontato con quello registrato per l’impasto utilizzato per il campionamento.

II.6.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO

Ai fini del controllo di qualità la fornitura deve essere divisa in lotti, la cui dimensione massima

deve essere pari ad un quantitativo di manufatti corrispondenti a 300 m3 di CLS.

Ogni lotto deve essere costituito da manufatti prodotti nello stesso giorno, da un unico impianto di

betonaggio e utilizzando attrezzature della stessa tipologia.

Per ogni lotto di produzione devono essere effettuati sei prelievi di CLS, opportunamente

distribuiti nel corso della produzione giornaliera relativa al lotto oggetto di controllo.

Un prelievo consiste nel prelevare dall’impasto, al momento del getto nei casseri, il CLS




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necessario per la confezione di due provini cubici di 150 mm di lato, con le modalità indicate dalla

UNI EN 12390-1.

I provini devono essere sottoposti alle prove di cui ai successivi punti II.6.6 e II.6.7 per la

determinazione della resistenza a compressione del CLS all’atto della precompressione e della

resistenza caratteristica del CLS a 28 giorni. È ammesso che qualora il Fornitore abbia

contemporaneamente in atto produzioni per conto di RFI di traversoni e di traverse di cui alle

relative STF, il prelievo possa essere rappresentativo delle varie produzioni in atto, e pertanto la

serie di prove è ritenuta valida sia per il controllo di produzione dei traversoni che delle traverse, a

condizione che siano verificate le seguenti condizioni:

a. i requisiti richiesti per il calcestruzzo devono essere gli stessi per le due tipologie di

prodotti

b. il calcestruzzo deve essere prodotto nello stesso giorno da un unico impianto di betonaggio

c. le modalità per l’esecuzione delle fasi di getto e stagionatura devono essere le stesse per le

due tipologie di prodotti

d. il quantitativo totale di prodotto (traversoni e traverse) cui si riferisce il controllo di

accettazione non deve eccedere il limite massimo di 300 m3 di CLS.

Nel caso in cui i controlli abbiano esito negativo la non conformità e l’adozione delle procedure

previste devono essere estese all’intera produzione a cui si riferiscono le prove anzidette.

Si riportano di seguito le prove ed i controlli da eseguire per l’accettazione del lotto con i relativi

criteri di accettazione.

II.6.4 ASPETTO VISIVO

Deve essere verificata la conformità del prodotto ai requisiti richiesti al punto II.4 (sigillatura dei

fori, caratteristiche delle superfici esterne) e al punto II.5 (marcatura).

II.6.5 PROVE DIMENSIONALI

Le dimensioni del prodotto sono quelle indicate nei disegni del Fornitore approvati da RFI, con le

tolleranze definite al punto II.4 .

Per ogni lotto di produzione devono essere controllati n° 5 manufatti, scelti, ove possibile, in modo

da garantire le rotazione delle marche controllate.

Su ogni manufatto devono essere controllate le quote definite al paragrafo II.4 entro le relative

tolleranze.




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In caso di esito negativo i manufatti del lotto possono essere accettati solo previa verifica unitaria

della rispondenza del parametro non conforme (controllo al 100%).

II.6.6 VERIFICA DELLA RESISTENZA A COMPRESSIONE DEL CLS AL L’ATTO DELLA PRECOMPRESSIONE

Per ogni lotto di produzione, in tre momenti diversi, deve essere effettuato il controllo della

resistenza alla compressione raggiunta dal calcestruzzo prima di iniziare le operazioni di

precompressione.

Per la preparazione dei provini, il riempimento delle casseforme, la compattazione, lo spianamento

della superficie e la marcatura dei provini vale quanto indicato nella norma UNI EN 12390-2.

I provini devono essere maturati con le stesse modalità previste per i manufatti confezionati con lo

stesso impasto.

Il procedimento da seguire per la determinazione della resistenza a compressione dei provini di

CLS è quello indicato nella UNI EN 12390-3.

Ogni prelievo deve essere rappresentativo di un prefissato gruppo di manufatti individuati

nell’ambito del lotto; la rappresentatività deve essere definita nel PdQ sottoposto all’approvazione

di RFI.

Ogni gruppo di manufatti è considerato idoneo alla precompressione solo se la resistenza a

compressione del corrispondente provino risulta non inferiore alla resistenza del CLS all’atto della

precompressione definita nella documentazione tecnica approvata in fase di omologazione.

In caso di esito negativo è ammessa la facoltà di effettuare una riprova sul secondo provino

ricavato dallo stesso prelievo.

II.6.7 VERIFICA DELLA RESISTENZA CARATTERISTICA DEL CLS A 28 GIORNI

Per ogni lotto di produzione deve essere verificata la resistenza caratteristica del CLS a 28 giorni.

Per la preparazione dei provini, il riempimento delle casseforme, la compattazione, lo spianamento

della superficie, la marcatura e la conservazione dei provini vale quanto indicato nella norma UNI

EN 12390-2.

Il procedimento da seguire per la determinazione della resistenza a compressione dei provini di

CLS è quello indicato nella UNI EN 12390-3.

Ogni controllo è rappresentato da tre prelievi opportunamente distribuiti nel corso della

produzione relativa al lotto oggetto di controllo.

La media delle resistenze a compressione dei due provini di un prelievo rappresenta la resistenza




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di prelievo.

Siano R1, R2 e R3 le tre resistenze di prelievo espresse in N/mm2, con: R1 ≤ R2 ≤ R3.

Il lotto è conforme se risultano verificate tutte le condizioni di seguito riportate:

Rm ≥ Rck(28) + 3,5 [N/mm2]

R1 ≥ Rck(28) - 3,5 [N/mm2]

dove Rm = (R1+R2+R3)/3 e Rck(28) = resistenza caratteristica del CLS a 28 giorni definita in

fase di omologazione.

Inoltre

resistenza a compressione del CLS a 28 gg ≥ 60 N/mm2 per ognuno dei 6 provini utilizzati

in precedenza.

II.6.8 PROVE STATICHE SUL PRODOTTO FINITO

Per ogni lotto di produzione devono essere eseguite, con la frequenza indicata, le prove di seguito

descritte.

II.6.8.1 Prova statica

Deve essere eseguita una prova statica per ogni lotto di produzione.

Le modalità per la scelta del manufatto da provare nell’ambito del lotto di produzione dovranno

garantire, ove possibile:

1. L’alternanza dell’applicazione di un momento di flessione negativo con un momento di

flessione positivo;

2. L’effettuazione di una prova su traversa speciale F ogni tre prove eseguite su traversoni o

traversoni speciali;

3. Una opportuna rotazione nella scelta della marca del traversone o traversone speciale da

sottoporre a prova.

La prova deve essere condotta in accordo al successivo III.2.2 secondo lo schema di prova indicato

al punto III.2.3.1- figura 7 se trattasi di traversoni o traversoni speciali e al punto III.2.3.1- figura 8

nel caso di traverse speciali F, secondo la procedura di prova di cui alla seguente figura 6.




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Legenda:

1 - Carico 2 - Tempo 3 - Verifica della fessura (minimo 10 s - massimo 5 min) 4- 120 kN/min massimo

Figura 6 – Procedura di prova statica

La prova è positiva se non si manifesterà nessuna fessura iniziale al carico Fb0 o Fb0n (Fbr > Fb0

o Fbrn > Fb0n).

In caso di esito negativo il Fornitore deve aprire una non conformità e ripetere la prova su altri tre

manufatti della stessa tipologia (traversa speciale F o traversone o traversone speciale); l’esito

negativo anche di una sola delle 3 riprove comporta il rifiuto del lotto.

II.6.8.2 Prova statica completa

Deve essere eseguita una prova statica completa ogni 3 mesi di produzione ed, in ogni caso,

almeno una prova per ogni contratto di fornitura.

Ciascuna prova deve essere condotta in accordo al successivo III.2.2 secondo lo schema di prova

indicato al punto III.2.3.1 figura 7 se trattasi di traversoni o traversoni speciali e al punto III.2.3.1-

figura 8 nel caso di traverse speciali F, secondo la procedura di prova di cui al punto III.2.3.3 -

figura 9.

La prova deve essere eseguita fino ad applicare un carico pari a:

F’ > 2,5 x Fb0 per momento di flessione positivo

F’ > 2,5 x Fb0n per momento di flessione negativo




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Devono essere verificate tutte le seguenti condizioni:

Fbr > Fb0 (Fbrn > Fb0n per momento di flessione negativo)

Fb0,05 > 1,8 x Fb0 (Fb0,05n > 1,8 x Fb0n per momento di flessione negativo)

Raggiungimento del carico F’ > 2,5 x Fb0 (F’ > 2,5 x Fb0n per momento di flessione

negativo).

In caso di esito negativo il Fornitore deve aprire una non conformità sul lotto dal quale è stato

prelevato il manufatto non conforme e ripetere la prova su altri tre manufatti di cui uno

appartenente al suddetto lotto e altri due provenienti da lotti rispettivamente prodotti circa 30 e 60

giorni prima.

L’esito negativo anche di una sola delle tre riprove comporta l’estensione della non conformità al

lotto di provenienza di ciascun manufatto non conforme e a tutti i lotti successivamente prodotti.

La risoluzione delle non conformità sopra descritte deve essere preventivamente approvata da RFI.

II.6.8.3 Resistenza a compressione su campione di CLS indurito (carota)

Almeno ogni 3 mesi deve essere eseguita una prova di compressione su un campione di CLS

indurito (carota) prelevato da un manufatto che abbia almeno una stagionatura di 28 gg.

Il diametro della carota non deve essere inferiore a 70 mm.

Le modalità di prelievo, esame e prova sono quelle definite dalla UNI EN 12504-1.

Dall’analisi dell’esito di tali prove, secondo la normativa applicabile, e dal confronto con l’esito

delle precedenti prove e con la resistenza caratteristica del CLS dello stesso lotto di produzione,

devono essere ricavate indicazioni circa il mantenimento nel tempo delle caratteristiche

meccaniche del CLS.

II.6.9 ULTERIORI CONTROLLI

Resta facoltà di RFI richiedere in qualsiasi momento le seguenti prove:

a) verifica della resistenza all’abrasione degli aggregati fini secondo le modalità previste

dalla norma UNI EN 13230-1 allegato A. La perdita della massa iniziale deve essere

conforme ai requisiti definiti nella documentazione tecnica approvata in fase di

omologazione.

b) verifica dell’assorbimento d’acqua secondo le modalità previste dalla UNI EN 13230-1




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allegato C.

I valori ottenuti devono essere conformi ai requisiti definiti nella documentazione tecnica

approvata in fase di omologazione.

c) verifica della sigillatura dei fori di testata secondo i criteri definiti in allegato E di cui alla

sezione IV.5.

d) verifica della massa del prodotto, che deve essere rispondente a quanto previsto nella

documentazione tecnica approvata in fase di omologazione, con la relativa tolleranza.

e) verifica dell’isolamento elettrico del prodotto completo di tutti gli organi di attacco,

secondo quanto previsto al successivo punto III.3.4.

II.7 GARANZIA

Salvo diversa prescrizione contrattuale, il prodotto oggetto delle presenti STF è soggetto alla

garanzia di buon funzionamento per un periodo di 5 anni a partire dall’ultimo mese dell’anno di

fabbricazione.




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III PARTE III

III.1 OMOLOGAZIONE DEL PRODOTTO

Il Fornitore deve fornire a RFI, all’atto della richiesta di omologazione del prodotto, la seguente

documentazione:

• relazione di calcolo, comprendente anche il calcolo giustificativo del piastrino di

ancoraggio delle armature, firmata dal progettista per la sua conservazione presso RFI

• relazione tecnica dettagliata sulla fabbricazione del prodotto comprendente:

− descrizione del sistema di messa in trazione delle armature di precompressione

− carico totale di precompressione adottato e relativo sistema di controllo

− resistenza cubica minima all’atto della precompressione

− classe di resistenza a compressione secondo UNI EN 206-1

− il tipo di armatura utilizzata, la posizione delle armature di precompressione e

dell’armatura ordinaria per la staffatura delle testate

− il tipo di maturazione ed eventuale ciclo termico adottato con le precauzioni di cui al

punto II.5.1

− la documentazione relativa ai materiali utilizzati come definiti nei paragrafi del capitolo

II.3

− le attrezzature e l’organizzazione per il controllo di accettazione dei materiali in

ingresso nonché delle caratteristiche geometriche e strutturali del prodotto finito

• i disegni costruttivi debitamente quotati con le quote riferite al lembo inferiore del prodotto

• i disegni relativi alle armature (di precompressione, ordinaria e ai piastrini di ancoraggio)

• PFC indicante almeno quanto segue:

1. N. delle macro-fasi del processo produttivo

2. descrizione della macro-fase

3. i documenti di riferimento della macro-fase

4. indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante)

5. le prove o controlli previsti nelle varie fasi

6. strumenti utilizzati per le prove o controlli

7. la frequenza e la numerosità delle prove previste




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8. i valori di riferimento delle prove

9. il responsabile addetto alle prove o controlli

10. i documenti emessi a fronte delle prove previste.

RFI, una volta esaminata tutta la documentazione, dà comunicazione al Fornitore che è possibile

dare corso alla produzione dei campioni da sottoporre alle prove di omologazione.

RFI assisterà alla fabbricazione dei campioni e a tale scopo il Fornitore deve comunicare con

almeno 8 giorni di anticipo la data di produzione.

I campioni devono essere prodotti in conformità al PFC approvato da RFI.

Le prove sono eseguite su campioni di manufatti stagionati per un periodo minimo di 4 settimane.

Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati ACCREDIA, o

da enti facenti parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC.

Qualora il laboratorio non sia accreditato per uno specifico test è necessario che la prova sia

condotta con la supervisione di un Organismo di Certificazione, riconosciuto da RFI, che redige il

rapporto di assessment della prova.

Una volta completate tutte le prove, il Fornitore deve consegnare a RFI:

il Rapporto relativo alle prove eseguite sui campioni

Quando applicabile, la Dichiarazione CE di conformità, secondo quanto previsto dalle

Specifiche Tecniche di Interoperabilità (STI).

RFI, dopo opportuno esame, emetterà l’attestato di omologazione.

Il Fornitore ha l’obbligo di comunicare a RFI tutte le modifiche al prodotto, al processo di

fabbricazione o l’impiego di materiali componenti diversi da quelli definiti in fase di

omologazione. RFI può richiedere al Fornitore la ripetizione di tutte o parte delle prove previste

per l’omologazione del prodotto.

III.2 PROVE DI OMOLOGAZIONE

Sono le prove che definiscono la conformità ai requisiti prefissati in termini di prestazione da RFI,

e vengono di seguito definite.

Le prove di omologazione devono essere eseguite in conformità alle norme serie UNI EN 13230.

Per l’esecuzione delle prove statiche, di fatica e di isolamento elettrico deve essere eseguita una

campionatura di:

- 7 traversoni




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- 4 traversoni speciali

- 6 traverse speciali F

ciascun manufatto deve essere usato per una sola prova.

Tutti i risultati di prova devono soddisfare i criteri di accettazione fissati dalla presente STF.

III.2.1 PROVE DIMENSIONALI

I campioni devono essere sottoposti a controllo dimensionale per la verifica delle caratteristiche

geometriche del prodotto e della massa; non è necessario eseguire il controllo della posizione

geometrica dei tasselli.

Le dimensioni del prodotto sono definite nei disegni del produttore approvati da RFI, le tolleranze

sono quelle definite nella presente STF.

III.2.2 PROVE STRUTTURALI

Di seguito sono descritte le prove strutturali a cui sono sottoposti i traversoni, i traversoni speciali

e le traverse speciali F.

Durante l’applicazione dei carichi di prova, la larghezza delle fessure deve essere misurata con una

precisione di 0,01 mm utilizzando un microscopio graduato avente una potenza minima di 20

ingrandimenti.

Le misurazioni sono effettuate a circa 15 mm dalla superficie tesa del manufatto, sui due fianchi

del manufatto. Per le prove con carico positivo la posizione dei 15 mm deve essere determinata

come rappresentato nella seguente figura.




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III.2.3 MONTAGGI E CARICHI DI PROVA

III.2.3.1 Montaggi di prova

Il montaggio per la prova statica in una sezione generica e di fatica in mezzeria è quello previsto

dalla norma UNI EN 13230 – 4 e rappresentato in figura 7 per i traversoni e i traversoni speciali.

Il montaggio per la prova statica e di fatica per le traverse speciali F è rappresentato in figura 8.

Legenda:

1. Appoggio indeformabile

2. Appoggio articolato (vedere allegato A per i dettagli)

3. Suola elastica (vedere allegato A per i dettagli)

4. Manufatto

NOTA:

Per la prova statica, il manufatto deve essere disposto come indicato in figura 7

Per la prova di fatica, il carico Fb deve essere applicato al centro del traversone

Figura 7 – Schema per il montaggio di prova per traversoni e traversoni speciali




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Legenda:

1. Appoggio indeformabile

2. Appoggio articolato (vedere allegato A per i dettagli)

3. Suola elastica (vedere allegato A per i dettagli)

4. Traversa speciale F

Figura 8 – Schema per il montaggio di prova per le traverse speciali F

III.2.3.2 Carichi di prova

Fb0 e Fb0n sono calcolati per il montaggio di prova di figura 7 e 8 utilizzando i valori delle seguenti equazioni: Fb0 = [kN] Fb0n = [kN]

M

0,35

Mn

0,35

0,45 m

0,35 m




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III.2.3.3 Prova statica

La procedura di prova statica è quella prevista dalla norma UNI EN 13230 – 4, condotta anche per

la parte facoltativa della prova, ed è rappresentata in figura 9 per i momenti di flessione positivo e

negativo.

Per i traversoni e i traversoni speciali lo schema per il montaggio di prova è quello di figura 7 e la

prova potrà essere condotta in una qualsiasi sezione.

Lo schema per il montaggio di prova per le traverse speciali F è quello di figura 8.

Il carico massimo applicabile è quello prima raggiunto tra Fb0,05 e FbB.

Legenda:

1 - Carico 2 - Tempo 3 - Verifica della fessura (massima durata 5 min) 4 - 120 kN/min massimo 5 – da 10 s minimo a 5 min massimo A - Prima parte della prova B - Seconda parte della prova

Figura 9 – Procedura di prova statica per omologazione di prodotto




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III.2.3.4 Prova di fatica

Per i traversoni lo schema per il montaggio di prova è quello di figura 7; per le traverse speciali F

lo schema per il montaggio di prova è quello di figura 8. La massima lunghezza del traversone da

sottoporre alla prova di fatica deve essere di 3 m. La procedura di prova di fatica è secondo UNI

EN 13230 – 4 ed è rappresentata in figura 10.

Legenda: 1. Carico 2. Tempo 3. Frequenza (f) tra 2 Hz e 5 Hz per 2 milioni di cicli (stessa frequenza mantenuta durante tutto il test) il primo ciclo di prova è quello indicato in figura 9

Legenda:

1. Carico 2. Tempo

Figura 10 – Procedura di prova di fatica per omologazione di prodotto




45 di 100

III.2.4 PROVA DI ISOLAMENTO ELETTRICO

Il manufatto completo di tutti gli organi di attacco deve essere sottoposto a prova per la

determinazione dell’isolamento elettrico. La prova sarà eseguita sul manufatto con due tronconi di

rotaia (circa 50-60 cm) ben serrati sul piano di ferratura con il sistema di ancoraggio utilizzato.

Le modalità di esecuzione della prova sono definite nella norma UNI EN 13146-5.

III.3 NUMEROSITÀ DELLE PROVE E CRITERI DI ACCETTAZIONE PE R L’OMOLOGAZIONE

III.3.1 PROVE DIMENSIONALI

Tutti i campioni devono essere sottoposti a controllo dimensionale e alla verifica della massa.

Il prodotto è conforme se tutti i controlli risultano positivi.

III.3.2 PROVE STATICHE

La prova deve essere condotta su 4 traversoni, 4 traversoni speciali e 4 traverse speciali F; per ogni

tipologia di campione devono essere eseguite 2 prove per il momento positivo e 2 per il momento

negativo.

La prova deve essere condotta utilizzato lo schema di carico di figura 7 per i traversoni e i

traversoni speciali, e lo schema di carico di figura 8 per le traverse speciali F; la procedura di

prova è quella di figura 9, di cui al paragrafo III.2.3.

I criteri di accettazione sono:

a) Fbr > Fbo

b) Fbrn > Fbon

c) Fb0,05 o FbB > Kb x Fb0

d) Fb0,05n o FbBn > Kbn x Fb0n NOTA :

per Fb0,05 il valore di Kb = 1,8 per FbB il valore di Kb = 2,5

per Fb0,05n il valore di Kbn = 1,8 per FbBn il valore di Kbn = 2,5

III.3.3 PROVA DI FATICA

La prova deve essere condotta su 2 traversoni e su 2 traverse speciali F.

La prova deve essere condotta utilizzato lo schema di carico di figura 7 per i traversoni e lo

schema di carico di figura 8 per le traverse speciali F; la procedura di prova è quella di figura 10,

di cui al paragrafo III.2.3.

I criteri di accettazione dopo 2 x 106 cicli sono:




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a) larghezza della fessura ≤ 0,1 mm sotto carico Fb0

b) larghezza della fessura ≤ 0,05 mm dopo rimozione del carico

c) FbB > KbB x Fb0 dopo l’aumento del carico in modo continuo con 120 kN/ minuto da 0

kN fino a rottura FbB; KbB = 2,5

III.3.4 PROVA DI ISOLAMENTO ELETTRICO

La prova sarà condotta su 1 traversone. Il valore della prova sarà considerato positivo se il valore

ottenuto sarà ≥ 5 KΩΩΩΩ.

III.4 POSIZIONE DEGLI INSERTI E VERIFICA DELLA PRIMA SERI E COMPLETA PRODOTTA

Per la produzione di traversoni per apparecchi del binario che rientrano tra quelli indicati

all’Allegato C della presente STF la posizione degli inserti deve corrispondere alle coordinate

indicate nel Manuale delle coordinate degli inserti emesso da RFI.

Il controllo della posizione degli inserti deve essere eseguito rispetto a tali coordinate con le

tolleranze previste al punto II.4.

Per gli apparecchi del binario indicati in Allegato C, il Fornitore deve trasmettere ad RFI il

tabulato contenente le lunghezze di ciascun manufatto secondo il sistema a blocchi adottato.

Per altre tipologie di apparecchi del binario, il Fornitore prima dell’avvio della produzione di serie,

per ogni tipologia di scambio sia destro che sinistro o altra tipologia di apparecchio del binario

previsto in fornitura, deve trasmettere ad RFI un tabulato che, per ogni manufatto, ne indichi la

lunghezza e riporti in ascisse e ordinate le quote in mm (con l’approssimazione al decimo di mm)

degli assi degli inserti del sistema di attacco.

Nel caso in cui le coordinate degli inserti del sistema di attacco non siano fornite da RFI, il

Fornitore, prima dell’avvio della produzione di serie, dovrà produrre a propria cura e spese una

singola serie di manufatti, per ogni tipologia di scambio sia destro che sinistro o per ogni altra

tipologia di apparecchio del binario previsto in fornitura, ed eseguire il montaggio del relativo

apparecchio del binario nel proprio stabilimento.

Detto montaggio deve essere eseguito dopo almeno 28 giorni dalla data di fabbricazione dei

manufatti e previo controllo, da parte del Fornitore stesso, del corretto posizionamento degli

inserti.

Durante la prova di montaggio della prima serie di manufatti devono essere verificati:




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A. per gli scambi:

1) gli scartamenti ramo deviato e corretto tracciato, spartito per spartito, per tutto lo scambio

eccetto il telaio degli aghi nella zona delle lavorazioni

2) la distanza fra i contraghi spartito per spartito nella zona degli aghi nella zona delle

lavorazioni

3) la deflessione geometrica del ramo deviato, spartito per spartito, eccetto il telaio degli aghi

ed eccetto il cuore.

B. per l’intersezione:

1) gli scartamenti dei due rami dell’intersezione, spartito per spartito

2) la distanza fra le due file interne delle rotaie (deflessione geometrica) dei due rami

dell’intersezione, spartito per spartito, eccetto i cuori.

C. per lo scambio intersezione:

1) gli scartamenti di tutti gli itinerari dello scambio intersezione, spartito per spartito, per tutto

lo scambio intersezione eccetto i telai degli aghi nella zona delle lavorazioni

2) le quote longitudinali dei traversoni rispetto alle file direttrici come indicato nel piano di

posa disegno FS9736.

Sui controlli eseguiti sono ammesse le seguenti tolleranze:

• ±1 mm sugli scartamenti

• ± 2 mm sulla deflessione geometrica del ramo deviato, con variazione massima di 1 mm

tra due spartiti consecutivi.

La correttezza del montaggio deve essere accertata in contraddittorio con i tecnici RFI.

Il montaggio dell’apparecchio del binario deve essere eseguito e controllato facendo riferimento ai

piani di posa degli apparecchi del binario oggetto della verifica ed alle indicazioni riportate nella

documentazione di progetto.

La produzione di serie potrà essere avviata solamente dopo che le suddette verifiche per la

validazione del tabulato abbiano avuto esito positivo.




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IV PARTE IV

IV.1 ALLEGATO A - Piano dettagliato dei montaggi di prova

Nel presente allegato sono illustrati i dettagli relativi ai montaggi delle apparecchiature di prova

IV.1.1 SUPPORTO ARTICOLATO

Tutte le dimensioni sono espresse in millimetri

Legenda:

1) Lunghezza minima = larghezza inferiore del manufatto in CLS al livello del piano di ferratura + 20 mm

2) Lubrificazione di qualità alta pressione

Acciaio: Durezza Brinell minima HBW > 240

Tolleranze generali: ± 0,1 mm

Figura A.1 – Supporto articolato




49 di 100

IV.1.2 PIASTRA ELASTICA

Tutte le dimensioni sono espresse in millimetri

Legenda:

1) Lunghezza minima = larghezza inferiore del manufatto in CLS al livello del piano di ferratura + 20 mm

Materiale: elastomero

Rigidità statica misurata tra 0,3 Mpa e 2 Mpa: 1 ≤ C ≤ 4 N/mm3

Figura A.2 – Piastra elastica




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IV.2 ALLEGATO B - Designazione del prodotto

La designazione del prodotto deve essere effettuata come segue:

• Nel caso di serie complete di traversoni, indicando il nome del prodotto, il tipo di

apparecchio del binario con il relativo tipo di posa (destra, sinistra).

• Nel caso di traversoni singoli, indicando il nome del prodotto e marca del traversone.

IV.2.1 ESEMPI DI DESIGNAZIONE

1. Serie di traversoni per scambio S.60U/170/0,12 dx

Serie completa di traversoni in cavp per scambio S.60U/170/0,12 dx

2. Singolo traversone

Traversone in cavp marca ……….




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IV.3 ALLEGATO C – Scheda tecnica

IV.3.1 DEFINIZIONE DELLA GEOMETRIA DEI MANUFATTI E DELLE COORDINATE DEGLI INSERTI DEL SISTEMA DI ATTACCO

Il presente allegato definisce le modalità per il calcolo della geometria dei manufatti e delle

coordinate degli inserti degli organi d’attacco, per gli apparecchi del binario attrezzati con la nuova

componentistica (cuscinetti elastici autolubrificanti 60C28U, controrotaie UIC 33, cuori semplici e

doppi in acciaio fuso al Manganese ed estremità saldabili).

Il presente Allegato si applica per la realizzazione dei manufatti per i seguenti scambi:

• S 60 U/170/0,12

• S 60 U/250/0,12

• S 60 U/250/0,092

• S 60 U/400/0,094

• S 60 U/400/0,074

• S 60 U/1200/0,040

Si applica inoltre all’ intersezione

• I 60 U/0,12

ed allo scambio intersezione

• SI 60U/170/0,12




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Per il dimensionamento dei manufatti si deve fare riferimento ai seguenti disegni nell’edizione in

vigore:

Scambio Disegni FS

S 60 U/170/0,12 per deviata semplice 9719 e disegni collegati

S 60 U/170/0,12 per comunicazione interasse 3,555 m 9758 e disegni collegati















Intersezione

I 60U/0,12 9708 e disegni collegati

Scambio intersezione

SI 60U/170/0,12 9736 e disegni collegati

Il rispetto di quanto indicato è essenziale al fine di garantire:

• la compatibilità con i tracciati geometrici degli apparecchi del binario

• l'utilizzo della componentistica in uso

• la compatibilità con i sistemi di manovra.




53 di 100

IV.3.2 SPAZIO RISERVATO ALLA LOCALIZZAZIONE DEI TASSELLI T P1

Di seguito è riportato lo schema indicante lo spazio dove sono localizzati i tasselli TP1 per gli

apparecchi del binario del presente allegato C, e che pertanto non deve essere interessato dalle

armature.

Fig. C.1 Posizioni estreme tasselli per traversoni e traversoni speciali (base 320 mm)

Fig. C.2 Posizione estreme tasselli per i traversoni 1211[D/S], 1218[D/S] e 1225[D/S] di

supporto manovra oleodinamica




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IV.3.3 GEOMETRIA DEI MANUFATTI PER SCAMBI

Per la geometria dei manufatti si fa riferimento al disegno del tracciato geometrico dello scambio e

alle Tabelle relative a ciascuno scambio riportate di seguito; in dette Tabelle sono riportate le

informazioni e/o limitazioni attinenti la geometria dei manufatti stessi.

Per il dimensionamento dei manufatti si posiziona il sistema di riferimento globale con l'origine

nella giunzione di ingresso dello scambio (saldatura) e si fa coincidere l'asse X globale con l'asse

della rotaia del corretto tracciato nel modo rappresentato in figura C.3 per uno scambio destro o

sinistro.

Per il posizionamento dei manufatti (spartito e inclinazione) secondo il piano di posa si fa

riferimento al suddetto asse X.

Sull'asse X si individuano le ascisse x dei manufatti, indicate in figura C.3 con il punto P e

riportate nelle Tabelle relative ad ogni scambio e si ruota l'asse di ciascun traversone, intorno alla

verticale per tale punto, dell'angolo α, riportato nelle suddette Tabelle.




55 di 100

P

xY

Xc

Giunzione entrata scambio

spartito

P

QS

T



X

X

Y

Y

spartitospartito

spartito

αααα

αααα

x

x

T

S

Q

P

Figura C.3

Le intersezioni dell'asse del traversone con gli assi delle rotaie dello scambio individuano quattro

punti caratteristici rappresentati in fig.C.3 con P, Q, S, T (punti P e S, intersezioni con il ramo di

corretto tracciato; punti Q e T, intersezioni con il ramo della deviata).




56 di 100

Per configurare in pianta ogni singolo manufatto occorre ricavare le distanze AP e TB (sporti)

come da figura C.4; tali distanze di norma sono uguali (sporti simmetrici), salvo che per i

traversoni con sporto ridotto dal lato della deviata (traversoni con sporti asimmetrici) che sono

necessari per consentire il montaggio dello scambio in comunicazione;

Figura C.4

nel sistema di realizzazione dei manufatti con “lunghezza al coronamento”

• per i manufatti con sporti simmetrici, di norma lo sporto vale 546,5 mm

• per i manufatti con sporti asimmetrici, lo sporto lato corretto tracciato vale 546,5 mm

mentre quello lato deviata va dimensionato in modo che la lunghezza del manufatto sia

quella esposta nelle Tabelle relative a ciascun apparecchio del binario;

nel sistema di realizzazione dei manufatti “a blocchi di lunghezze”

• i manufatti con sporti simmetrici devono avere sporto compreso tra 446,5 e 546,5 mm

• i manufatti con sporti asimmetrici devono avere sporto lato corretto tracciato compreso tra

446,5 mm e 546,5 mm e sporto lato deviata coincidente con quello previsto con il sistema

di “lunghezza al coronamento”

Analogamente si procede per la traversa speciale F (vedi figura C.5) per la quale gli sporti sono i

seguenti:

• lo sporto dal lato della marca è 446.5 mentre quello opposto (parte “mozzata” ) deve essere

pari a 346,5 mm, così da realizzare la prevista lunghezza di 2300 mm

Figura C.5

F

2300 mm

2400 mm




57 di 100

IV.3.3.1 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – generalità

Per determinare le quote dei centri tasselli nei manufatti si deve usare un sistema di assi di

riferimento locale, con origine all’intersezione tra l’asse maggiore del manufatto e il suo lembo

estremo dal lato dove è impressa la marca del manufatto e con asse X’ coincidente con l’asse

maggiore stesso, come riportato in figura C.4.

Si proiettano verticalmente sul manufatto i punti P,Q,S,T, quindi si determina la posizione delle

piastre, e conseguentemente dei centri tasselli; si deve far riferimento ai piani di posa per

individuare, per ogni manufatto, la sequenza ed il tipo di piastre da montare. Consultando i

corrispondenti disegni di piastre, cuscinetti ed i disegni contenenti il posizionamento della foratura

delle piastre del cuore si determina la posizione e il numero dei tasselli di ciascuna piastra.

E’ necessario tener presente che la posizione di ciascuna piastra nel singolo manufatto è

univocamente determinata dalla posizione del suo punto di presa P’(... Q’,S’,T’) e da

un’opportuna rotazione intorno a detto punto di presa.

Il punto di presa va individuato secondo gli schemi seguenti, riferiti alla posa in verticale, in

verticale su cuscinetti , inclinata 1/20 o 1/40 della rotaia (figure C.6, C.7 e C.8).

Figura C.6




58 di 100

Figura C.7

Figura C.8

14,0

0




59 di 100

NOTA: • in corrispondenza dei cuscinetti elastici ed autolubrificanti marca 60C28U,

• in corrispondenza delle piastre per controrotaia UIC 33, marca 60P583,

• in corrispondenza di tutte le altre piastre, sia a posa verticale che inclinata della rotaia, e

con la sola eccezione delle piastre 60 P 589 U,

la rotaia (o contrago) è posta in posizione simmetrica rispetto al vano di alloggiamento della suola,

e cioè con 1 mm di gioco per parte, come da figure C.6 e C.8; invece in corrispondenza delle sole

piastre 60 P 589 U la rotaia (contrago) è alloggiata nelle piastre in modo che venga annullato il

gioco tra suola della rotaia e piastra, dal lato interno, come da figura C.7 .

Figura C.9

Occorre prestare particolare attenzione al posizionamento delle piastre inclinate di 1/40 o di 1/20;

infatti il loro punto di presa P’(..Q’, S’, T’) viene individuato dall’intersezione tra l’asse del

gambo della rotaia e il piano inferiore di appoggio della piastra di gomma sottorotaia, proiettata

verticalmente sulla superficie di appoggio della piastra al manufatto; detto punto risulterà spostato,

per effetto del 1/20 o del 1/40, delle seguenti quantità nella direzione indicata in figura C.9 (rotaie

UIC 60 e piastra di gomma spessore 4.5 mm)

• 4,1 mm per le piastre inclinate di 1/40

• 8,1 mm per le piastre inclinate di 1/20

occorre pertanto, per il posizionamento dei centri tasselli, prevedere le componenti secondo X’ e

Y’ dei suddetti spostamenti, tenendo conto dell’angolo di rotazione della piastra.




60 di 100

Per determinare la rotazione delle piastre si procede come segue:

• per i manufatti con posa a ventaglio [angolo di inclinazione del traversone α ≠ 0], la

rotazione delle piastre rispetto all’asse X’ del manufatto è pari all’angolo α secondo la

sequenza e il verso di figura C.4

• per i manufatti con posa ortogonale al corretto tracciato [α = 0], la rotazione delle piastre

rispetto all’asse X’ del manufatto è tale che ciascuna piastra sia ortogonale al rispettivo asse

di rotaia.

IV.3.3.2 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – casi particolari

1. Nello scambio S 60 U/1200/0,040 le seguenti piastre: da 60P147U a 60P155U, hanno

rotazione intorno al centro degli assi della piastra tale da ottimizzare la distanza delle spallette

piastra dalla suola delle rotaie

2. Le piastre di attacco del cuore dello scambio sono montate in asse al manufatto (asse maggiore

della piastra coincidente con l’asse X’ del manufatto) e conformemente ai disegni FS:

disegno FS Scambio 9720 S 60 U/170/0,12 9634 S 60 U/250/0,12 9568 S 60 U/250/0,092 9635 S 60 U/400/0,094 9646 S 60 U/400/0,074 9645 S 60 U/1200/0,040

3. Nello scambio S 60 U/250/0,092 in comunicazione con interasse 3555 mm sui traversoni

speciali 294[D/S] e 295[D/S] sono montate in asse al rispettivo traversone le seguenti piastre:

60P635U, 60P636U

4. Nello scambio S 60 U/1200/0,040 sono montate in asse al rispettivo traversone anche le

seguenti piastre: 60P374U, 60P375U, 60P393U

5. Per permettere il montaggio dei dispositivi di manovra i seguenti traversoni hanno piastre

disassate rispetto all’asse del traversone (si veda particolare nei piani di posa)




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Marca traversone Scambio 7 e 8 S 60 U/170/0,12

206 e 207 S 60 U/250/0,12 S 60 U/250/0,092

406 e 407 S 60 U/400/0,094 S 60 U/400/0,074

6. Nello scambio S 60 U/1200/0,040 i seguenti traversoni riportano tasselli aggiuntivi (vedere

piano di posa disegno FS9772) per il sistema di manovra, inclusi tiranti di unione e relative

coperture

Tale configurazione prevede il montaggio di una copertura in corrispondenza del primo

attuatore, installata sui traversoni 1203 e 1205. Sono previste inoltre delle coperture dei tiranti

di unione, installate sui traversoni 1208, 1214 e 1221.

Pertanto devono essere inseriti dei tasselli TP1 aggiuntivi nei traversoni richiamati per il

montaggio delle coperture.

7. Nel posizionare le piastre occorre verificare che le piastre attigue non vadano in interferenza, e

cioè che vadano a contatto o si vadano a sovrapporre i rispettivi lembi; se si verifica il caso la

posizione dei fori per dette piastre deve essere ricavata considerando uno spostamento delle

piastre interessate lungo l’asse delle rispettive rotaie, spostamento da effettuare

compatibilmente con le armature dei manufatti.

Di seguito si riporta l'elenco dei traversoni che hanno richiesto tale accorgimento

Marca traversone Scambio 1203 [D/S] 1205 [D/S] 1208 [D/S] 1210 [D/S] 1211 [D/S] 1212 [D/S] 1214 [D/S] 1217 [D/S] 1218 [D/S] S 60 U/1200/0,040 1219 [D/S] 1221 [D/S] 1224 [D/S] 1225 [D/S] 1226 [D/S]




62 di 100

Marca traversone Scambio 45 S 60 U/170/0,12 58 S 60 U/170/0,12 per comunicazione interasse 3,555 m 59 [D/S] S 60 U/170/0,12 per comunicazione interasse 4,000 m 63 [D/S] S 60 U/170/0,12 per comunicazione interasse 3,935 m 253 [D/S] S 60 U/250/0,12 275 [D/S] S 60 U/250/0,092 283 [D/S] S 60 U/250/0,092 per comunicazione interasse 3,555 m 296 [D/S] S 60 U/250/0,092 per comunicazione interasse 4,000 m 302 [D/S] S 60 U/250/0,092 per comunicazione interasse 3,935 m 467 [D/S] S 60 U/400/0,094 492 [D/S] S 60 U/400/0,074 515 [D/S] 516 [D/S]

S 60 U/400/0,074 per comunicazione interasse 3,555 m

517 [D/S] S 60 U/400/0,074 per comunicazione interasse 4,000 m 524 [D/S] S 60 U/400/0,074 per comunicazione interasse 3,935 m 542 S 60 U/400/0,094 con uscita retta 1247 [D/S]

S 60 U/1200/0,040

1248 [D/S] 1249 [D/S] 1293 1294 1317 1318 1319 1347 [D/S] 1348 [D/S] 1349





63 di 100

8. Per non avere interferenza tra le armature ed i tasselli TP1, le piastre per controrotaia UIC 33 devono essere traslate di 2 mm lungo l’asse della rispettiva rotaia. Di seguito si riporta l'elenco dei traversoni che hanno richiesto tale accorgimento

Marca traversone Scambio 37 38 39 40 [D/S] 41 [D/S] 42 [D/S]

S 60 U/170/0,12

51 [D/S] 52 [D/S] 53 [D/S] 54 [D/S] 55 [D/S] 56 [D/S]


247 248 [D/S] 249 [D/S] 250 [D/S]

S 60 U/250/0,12




64 di 100

IV.3.3.3 S 60 U/170/0,12 destro o sinistro per deviata semplice disegno FS 9719

numero traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]

Sporto simm./ /asimm.

Traversoni con lunghezza a coronamento: lunghezza

[mm]

Vedi nota 1

Traversoni a blocchi di lunghezza:

lunghezza o vincoli [mm]

Vedi nota 1

ascissa x

[mm]

angolo di inclinazione

αααα [gradi, decimali]

Posa delle rotaie

1 [D/S] 300 simm. 2600,0 +2,0 2600,0 0,190985 1/20 2 [D/S] 2600,0 +4,0 0,190985 1/40 3 [D/S] 2600,0 +6,0 0,190985 vert. 4 2600,2 +8,0 Sporto 230,0 0,038674 5 2601,8 +8,0 min 446,5 780,0 0,131154 6 2605,2 +8,0 max 546,5 1330,0 0,223632 7 2410,2 +8,0 2400,0 1865,0 0,313586 8 2419,0 +8,0 2545,0 0,427914 9 2629,4 +8,0 Sporto 3163,0 0,531811 10 2641,8 +8,0 min 446,5 3773,0 0,634354 11 2656,4 +8,0 max 546,5 4383,0 0,736887 12 2673,2 +8,0 4993,0 0,839408 13 2692,1 +8,0 5603,0 0,941917 14 2713,3 +8,0 6213,0 1,044410 15 2736,6 +8,0 6823,0 1,146887 16 2762,1 +8,0 7433,0 1,249345 17 2789,8 +8,0 8043,0 1,351784 18 [D/S] 2819,7 +8,0 8653,0 1,454201 19 [D/S] 2851,7 +8,0 9263,0 1,556596 20 [D/S] 2885,9 +8,0 9873,0 1,658966 21 [D/S] 2922,4 +8,0 10483,0 1,761309 22 [D/S] 2955,9 +8,0 11015,0 1,850544 23 [D/S] 2997,7 +8,0 11645,0 1,956188 24 [D/S] 3041,9 +8,0 12275,0 2,061799 25 [D/S] 3088,4 +8,0 12905,0 2,167375 26 [D/S] 3137,2 +8,0 13535,0 2,272915 27 [D/S] 3188,3 +8,0 14165,0 2,378417 28 [D/S] 3241,8 +8,0 14795,0 2,483880 29 [D/S] asimm. 3223,0 +8,0 Vedi nota 2 15425,0 2,589301 30 [D/S] 3223,1 +8,0 16055,0 2,694678 31 [D/S] 3221,5 +8,0 16685,0 2,800011 32 [D/S] 3228,7 +8,0 17315,0 2,905298 33 [D/S] 3293,7 +8,0 17945,0 3,010536 34 [D/S] simm. 3611,1 +8,0 Sporto

min 446,5 18575,0 3,115725

35 [D/S] 3680,7 +5,6 max 546,5 19205,0 3,220861 36 [D/S] asimm. 3678,2 +2,5 Vedi nota 2 19835,0 3,325945 37 simm. 3823,8 Sporto 20439,0 3,421389 38 3901,5 min 446,5 21090,2 39 3979,2 max 546,5 21741,4




65 di 100

40 [D/S] 300 asimm. 3967,8 Vedi 22392,6 3,421389 vert. 41 [D/S] 3934,7 Nota 2 23043,8 42 [D/S] 4012,4 23695,0 43 [D/S] 4090,1 24346,2 44 [D/S] 4158,9 24922,2 45 simm. 4430,6 Sporto 25523,3 46 4502,3 min 446,5 26124,4 47 4574,1 max 546,5 26725,5 1/40 48 4645,9 27326,6 1/20 49 4717,6 27927,7 50 4789,4 28528,8

Per completare lo scambio occorrono 5 traverse speciali F F 300 asimm. 2300 0 1/20

nota 1: la quota accanto alla lunghezza dei traversoni, nella colonna relativa ai traversoni a

coronamento, è l’allargamento di scartamento del ramo deviato; tale allargamento deve

essere realizzato anche per i traversoni a blocchi di lunghezza; in particolare:

i traversoni 1, 2, 3 ricadono nella zona con allargamento di scartamento, da 1435 mm a

1443 mm, in punta scambio (vedi piano di posa);

i traversoni da 4 a 34 ricadono nella zona con allargamento di scartamento costante pari a

8 mm (vedi piano di posa);

i traversoni 35 e 36 ricadono nella zona con ripristino dello scartamento, da 1443 mm a

1435 mm, in corrispondenza del ramo deviato lato uscita scambio (vedi piano di posa);

la lunghezza dei traversoni a coronamento è pari alla somma delle due quote nella

colonna.

nota 2: sporto lato corretto tracciato compreso tra 446,5 mm e 546,5 mm e sporto lato deviata

coincidente con quello previsto con il sistema di “lunghezza al coronamento”




66 di 100

IV.3.3.4 S 60 U/170/0,12 destro o sinistro per comunicazione interasse 3555 mm disegno FS 9758

numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]


traversoni con lunghezza a coronamento: lunghezza

[mm]



ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

da traversone n.1 a traversone n. 36 [D/S]:

identico a S 60 U 170/0,12 per deviate semplice

51 [D/S] 320 Simm. 6164,0 Sporto 20439,0 3,421389 Vedi 52 [D/S] min 446,5 21090,2 nota

1 53 [D/S] max 546,5 21741,3 54 [D/S] 22392,5 55 [D/S] 23043,6 56 [D/S] 23694,8 57 [D/S] 24295,9 58 [D/S] 24801,8

Nota 1: tabella di dettaglio della posa rotaie

Numero

traversone [marca]

posa rotaie ramo di corretto

tracciato e deviata

posa rotaie binario attiguo

51 [D/S] vert. 1/20 52 [D/S] 53 [D/S] 54 [D/S] 55 [D/S] 56 [D/S] 1/40 57 [D/S] vert 58 [D/S]

Per realizzare la comunicazione interasse 3555 mm occorrono:

• 2 serie di traversoni da 1 a 36[D/S]

• 2 serie di traversoni speciali da 51[D/S] a 58[D/S]

• 6 traverse speciali F




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numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]



[mm]



ascissa x

[mm]

Angolo di inclinazione


posa delle rotaie

Da traversone n.1 a traversone n. 44 [D/S]:



1 61 [D/S] max 546,5 26675,1


numero

traversone [marca]


tracciato

posa rotaie deviata


59 [D/S] vert. vert. 1/20 60 [D/S] 61 [D/S] 1/40








68 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1

[mm]



[mm]

Traversoni a blocchi di lunghezza: lunghezza o vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie



62 [D/S] 320 Simm. 6544,7 Sporto 24922,2 3,421389 Vedi 63 [D/S] min 446,5 25503,3 nota 1 64 [D/S] max 546,5 26104,3 65 [D/S] 26705,4 Nota 1: tabella di dettaglio della posa rotaie



tracciato

posa rotaie deviata


62 [D/S] vert. vert. 1/20 63 [D/S] 64 [D/S] 65 [D/S] 1/40 1/40


• 2 serie di traversoni da 1 a 43[D/S] • 2 serie di traversoni speciali da 62[D/S] a 64[D/S] • 1 traversone speciale 65[D/S] • 4 traverse speciali F




69 di 100

IV.3.3.7 Traversoni per casi speciali con scambio S 60 U/170/0,12

Per comunicazioni della stazione AV di Bologna sono stati realizzati i seguenti traversoni in cap, per lo scambio S 60 U/170/0,12. Riferimento disegni FS 9894 e FS 9895 Disegno FS 9895 66 [D/S] 67 [D/S] 68 [D/S] 69 [D/S] 70 [D/S] 71 [D/S] Disegno FS 9894 72 [D/S] 73 [D/S] 74 [D/S] 75 [D/S] 76 [D/S] 77 [D/S]




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numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]



[mm]



ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

201 300 simm. 2600,0 2600,0 0 1/40 202 0 Vert. 203 2600,1 Sporto 250 0,014902

(0,028657)

204 2601,3 min 446,5 821 0,094112 205 2603,8 max 546,5 1371 0,157158 206 2407,3 2400,0 1906 0,218485

207 2413,4 2586 0,296431

208 2620,2 Sporto 3181 0,364631 209 2628,7 min 446,5 3791 0,434548 210 2638,7 max 546,5 4401 0,504461 211 2650,2 5011 0,574371

212 2663,2 5621 0,644277

213 2677,7 6231 0,714177

214 2693,6 6841 0,784073

215 2711,1 7451 0,853963

216 2730,0 8061 0,923846

217 2750,4 8671 0,993723

218 2772,3 9281 1,063592

219 2795,7 9891 1,133454

220 2820,6 10501 1,203307

221 2846,9 11111 1,273151

222 2874,8 11721 1,342986

223 2904,1 12331 1,412811

224 2932,2 12887,5 1,476502

225 2967,7 13558,5 1,553287

226 3004,9 14228,5 1,629943

227 3043,9 14898,5 1,706585

228 3084,7 15568,5 1,783211

229 3123,4 16178,5 1,852962

230 3163,6 16788,5 1,9227

231 3205,3 17398,5 1,992423

232 3248,4 18008,5 2,062131

233 3293,1 18618,5 2,131825

234 3339,2 19228,5 2,201502

235 3386,8 19838,5 2,271164

236 3435,9 20448,5 2,340809

237 3486,4 21058,5 2,410437

238 3538,5 21668,5 2,480048




71 di 100

239 300 simm. 3592,0 Sporto 22278,5 2,54964 Vert. 240 3647,0 min 446,5 22888,5 2,619214 241 3693,5 max 546,5 23391,5 2,676569 242 3741,0 23894,5 2,733912 243 3789,6 24398,5 2,791354 244 3839,3 24903,5 2,848897 245 3900,6 25513,5 2,918385 246 3963,5 26123,5 2,987853 247 4027,8 26733,5 3,057298

248 [D/S] asimm. 4050,0 Vedi 27343,5 3,126721 249 [D/S] nota 1 27953,5 3,196122 250 [D/S] 28563,5 3,265500 251 [D/S] 4099,9 29173,5 3,334854 252 [D/S] 4159,2 29678,5 3,392252 253 [D/S] 4227,3 30248,5 3,457018 254 [D/S] 4296,6 30818,5 3,521762 255 [D/S] 4369,8 31408,5 3,588754 1/40 256 [D/S] 4445,6 32008,5 3.656858 1/20 257 [D/S] 4522,9 32608,5 3.724936 258 [D/S] 4601,5 33208,5 3.792988 259 [D/S] 4681,6 33808,5 3.861014

Per completare lo scambio 5 traverse speciali F F 300 asimm. 2300 0 1/20






72 di 100


Numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]


traversoni con lunghezza a

coronamento: lunghezza

[mm]

Traversoni a blocchi di lunghezza: lunghezza o

vincoli [mm]

ascissa x

[mm]


α [gradi, decimali]

posa delle rotaie

da traversone n. 201 a traversone n. 239:

identico a S 60 U 250/0,12

260 300 simm. 3647,0 Sporto 22888,5 2.629243 vert. 261 3693,8 min 446,5 23398,0 262 3740,5 max 546,5 23907,6 263 3787,3 24417,1 264 3833,9 24925,6 265 3884,4 25476,2 266 3940,5 26086,9 267 3996,5 26697,5

268 [D/S] asimm. 4050,0 Vedi 27308,2 269 [D/S] nota 1 27918,8 270 [D/S] 28529,4 271 [D/S] 29140,1 272 [D/S] 29750,7 273 [D/S] 4122,5 30251,2 274 [D/S] 4168,4 30751,8 275 [D/S] 4218,9 31302,3 276 [D/S] 4269,5 31852,9 277 [D/S] 4320,0 32403,5 1/40 278 [D/S] 4375,1 33004,1 1/20 279 [D/S] 4430,2 33604,8 280 [D/S] 4485,3 34205,4 281 [D/S] 4540,4 34806,0 282 [D/S] 4595,5 35406,7

Per completare lo scambio occorrono 7 traverse speciali F

F 300 asimm. 2300 0 1/20






73 di 100

IV.3.3.10 S 60 U/250/0,092 destro o sinistro per comunicazione interasse 3555 mm disegno FS9761

numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]


α [gradi, decimali]

posa delle rotaie

da traversone n. 201 a traversone n. :262



1 285 [D/S] max 546,5 25476,2 286 [D/S] 26086,9 287 [D/S] 26697,5 288 [D/S] 27308,2 289 [D/S] 27918,8 290 [D/S] 28529,4 291 [D/S] 29140,1 292 [D/S] 29750,7 293 [D/S] 30251,2

vedi nota 2

294 [D/S] 30751,8 vedi nota

2

295 [D/S] 30386,4 vedi nota

2


n.

traversone [marca]


tracciato e deviata


283 [D/S] vert. 1/20 284 [D/S] 285 [D/S] 286 [D/S] 287 [D/S] 288 [D/S] 289 [D/S] 290 [D/S] 291 [D/S] 1/40 292 [D/S] Vert 293 [D/S] 294 [D/S] 295 [D/S]




74 di 100

Nota 2 : i traversoni speciali 293[D/S], 294[D/S] e 295[D/S] non sono posati in posizione simmetrica

per i due scambi della comunicazione vedere il dettaglio nel piano di posa disegno FS9761


• 2 serie di traversoni da 201 a 239


• 2 serie di traversoni speciali da 283 [D/S] a 292 [D/S]

• 1 traversone speciale 293[D/S], 1 traversone speciale 294[D/S] e 1 traversone speciale

295[D/S]





75 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

Da traversone n. 201 a traversone n. 274 [D/S]:



1 298 [D/S] Max 546,5 32403,5 299 [D/S] 33004,1


numero

traversone [marca]


tracciato

posa rotaie deviata


296 [D/S] vert. vert. 1/20 297 [D/S] 298 [D/S] 1/40 299 [D/S] 1/20



• 2 serie di traversoni da 260 a 274 [D/S]






76 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1

[mm]



[mm]


ascissa x

[mm]



posa delle rotaie



300 [D/S] 320 Simm. 6540,7 Sporto 30251,2 2,629243 Vedi 301 [D/S] min 446,5 30751,8 nota 1 302 [D/S] max 546,5 31382,4 303 [D/S] 32013,1 304 [D/S] 32650,7 Nota 1: tabella di dettaglio della posa rotaie



tracciato

posa rotaie deviata


300 [D/S] vert. vert. 1/20 301 [D/S] 302 [D/S] 303 [D/S] 304 [D/S] 1/40

Per realizzare la comunicazione interasse 3935 mm occorrono: • 2 serie di traversoni da 201 a 239 • 2 serie di traversoni da 260 a 272 [D/S] • 2 serie di traversoni speciali da 300 [D/S] a 304 [D/S] • 10 traverse speciali F




77 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

Ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

401 300 simm. 2600,0 2600,0 0 1/40 402 0 vert. 403 2600,0

Sporto 250 0,010582

(0,017636)

404 2600,6 (2600,8)

min 446,5 799 0,049311 (0,056365)

405 2602,1 (2602,2)

max 546,5 1349 0,091638 (0,0951649)

406 2404,4 2400,0 1884 0,132906 407 2408,1 2564 0,180876 408 2612,3 Sporto 3159 0,222849 409 2617,5 min 446,5 3769 0,265879 410 2623,6 max 546,5 4379 0,308909 411 2630,6 4989 0,351938 412 2638,6 5599 0,394966 413 2647,5 6209 0,437993 414 2657,1 6809 0,480313 415 2667,6 7409 0,522632 416 2679,0 8009 0,564949 417 2691,2 8609 0,607265 418 2704,4 9209 0,64958 419 2718,5 9809 0,691892 420 2733,4 10409 0,734203 421 2749,2 11009 0,776512 422 2765,9 11609 0,818818 423 2783,5 12209 0,861123 424 2802,0 12809 0,903425 425 2821,3 13409 0,945724 426 2841,6 14009 0,988021 427 2862,7 14609 1,030315 428 2884,8 15209 1,072607 429 2907,3 15799 1,114191 430 2928,2 16329 1,151543 431 2954,9 16979 1,19735 432 2982,8 17634 1,243504 433 3012,0 18294 1,290008 434 3042,2 18954 1,336506 435 3071,6 19574 1,380183 436 3101,9 20194 1,423856 437 3133,2 20814 1,467525 438 3164,9 21424 1,510485 439 3197,5 22034 1,553441




78 di 100

440 300 simm. 3231,1 Sporto 22644 1,596392 vert. 441 3265,5 min 446,5 23254 1,63934 442 3300,9 max 546,5 23864 1,682282 443 3337,2 24474 1,72522 444 3374,3 25084 1,768153 445 3412,4 25694 1,811082 446 3450,8 26294 1,853301 447 3490,1 26894 1,895516 448 3530,2 27494 1,937725 449 3571,2 28094 1,979929 450 3613,1 28694 2,022128 451 3653,0 29254 2,061509 452 3691,5 29784 2,098775 453 3730,7 30314 2,136037 454 3769,7 30834 2,172592 455 3809,5 31354 2,209143 456 3848,8 31860 2,244705 457 3897,1 32470 2,28757 458 3946,2 33080 2,330429 459 3996,3 33690 2,373282 460 4047,3 34300 2,416128 461[D/S] asimm. 4050,0 vedi 34910 2,458968 462 [D/S] nota 1 35520 2,5018 463 [D/S] 36130 2,544626 464 [D/S] 36730 2,586743 465 [D/S] 4114,0 37330 2,628853 466 [D/S] 4160,7 37836 2,66436 467 [D/S] 4214,1 38406 2,704352 468 [D/S] 4268,3 38976 2,744338 469 [D/S] 4325,2 39566 2,785719 1/40 470 [D/S] 4383,0 40156 2,827094 1/20 471 [D/S] 4441,6 40746 2,868461 472 [D/S] 4502,1 41346 2,910522 473 [D/S] 4563,5 41946 2,952575 474 [D/S] 4625,7 42546 2,994620


F 300 asimm. 2300 0 1/20

Nota 1: sporto lato corretto tracciato compreso tra 446,5 mm e 546,5 mm e sporto lato deviata





79 di 100

IV.3.3.14 S 60 U/400/0,094 destro o sinistro con uscita retta disegno FS 9712

numero

traversone [marca]

Larghezza b1

[mm]



[mm]


ascissa x

[mm]



posa delle rotaie


identico a S 60 U 400/0,094 per deviata semplice

542 300 Simm. 3914,1 4000,0 38406,6 2,66436 vert. 543 3967,5 38977,2 544 4022,8 4100,0 39567,9 1/40 545 4078,1 40158,5 1/20 546 4133,4 4200,0 40749,1 547 4189,6 41349,8 548 4245,8 4360,0 41950,4 549 4302,0 42551,1 550 4357,3 43141,7


F 300 asimm. 2300 0 1/20




80 di 100

IV.3.3.15 Traversoni per casi speciali con scambio S 60 U/400/0,094

Per comunicazioni della stazione AV di Bologna sono stati realizzati i seguenti traversoni in cap, per lo scambio S 60 U/400/0,094. Riferimento disegni FS 9894 e FS 9895 Disegno FS 9895 528 [D/S] 529 [D/S] 530 [D/S] 531 [D/S] 532 [D/S] 533 [D/S] 534 [D/S] Disegno FS 9894 535 [D/S] 536 [D/S] 537 [D/S] 538 [D/S] 539 [D/S] 540 [D/S] 541 [D/S]




81 di 100



Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie


identico a S 60 U 400/0,094

475 300 simm. 3655,9 sporto 29294 2,064321 2,114782

vert. 476 3697,3 min 446,5 29864 477 3741,1 max 546,5 30457,4 478 3784,7 31047,8 479 3826,8 31618,2 480 3863,7 32118,5 481 3908,8 32728,9 482 3953,8 33339,3 483 3998,9 33949,7 484 4043,8 34560,1 485 [D/S] asimm. 4050,0 vedi 35170,5 486 [D/S] nota 1 35780,9 487 [D/S] 36391,3 488 [D/S] 37041,7 489 [D/S] 37692,1 490 [D/S] 4123,1 38342,5 491 [D/S] 4160,0 38842,8 492 [D/S] 4202,1 39413,2 493 [D/S] 4244,2 39983,6 494 [D/S] 4287,8 40574,0 495 [D/S] 4331,3 41164,4 1/40 496 [D/S] 4374,9 41754,8 1/20 497 [D/S] 4419,2 42355,2 498 [D/S] 4463,5 42955,6 499 [D/S] 4507,8 43556,0 500 [D/S] 4552,1 44156,4 501 [D/S] 4596,5 44756,8


F 300 asimm. 2300 0 1/20






82 di 100


Numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

da traversone n.401 a traversone n. 476:



1 504 [D/S] max 546,5 31618,2 505 [D/S] 32118,5 506 [D/S] 32728,9 507 [D/S] 33339,3 508 [D/S] 33949,7 509 [D/S] 34560,1 510 [D/S] 35170,5 511 [D/S] 35780,9 512 [D/S] 36391,3 513 [D/S] 37041,7 514 [D/S] 37692,1 515 [D/S] 38292,5 516 [D/S] 38792,8


numero

traversone [marca]


tracciato e deviata


502 [D/S] vert. 1/20 503 [D/S] 504 [D/S] 505 [D/S] 506 [D/S] 507 [D/S] 508 [D/S] 509 [D/S] 510 [D/S] 511 [D/S] 512 [D/S] 513 [D/S] 1/40 514 [D/S] Vert 515 [D/S] 516 [D/S]




83 di 100



• 2 serie di traversoni da 475[D/S] a 476 [D/S]






84 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie




1 519 [D/S] max 546,5 40594,0 520 [D/S] 41204,4 521 [D/S] 41814,8


numero

traversone [marca]


tracciato

posa rotaie deviata


517 [D/S] vert. vert. 1/20 518 [D/S] 519 [D/S] 520 [D/S] 1/40 521 [D/S] 1/20









85 di 100


numero

traversone [marca]

Larghezza b1

[mm]



[mm]


ascissa x

[mm]



posa delle rotaie



522 [D/S] 320 Simm. 6538,7 Sporto 38342,5 2,114782 Vedi 523 [D/S] min 446,5 38842,8 nota 1 524 [D/S] max 546,5 39473,2 525 [D/S] 40103,7 526 [D/S] 40734,1 527 [D/S] 41364,5 Nota 1: tabella di dettaglio della posa rotaie



tracciato

posa rotaie deviata


522 [D/S] vert. vert. 1/20 523 [D/S] 524 [D/S] 525 [D/S] 526 [D/S] 527 [D/S] 1/40

Per realizzare la comunicazione interasse 3935 mm occorrono: • 2 serie di traversoni da 401 a 450 • 2 serie di traversoni da 475 a 489[D/S] • 2 serie di traversoni speciali da 522[D/S] a 527[D/S] • 14 traverse speciali F




86 di 100



Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

1201 300 simm. 2600,0 2600,0 0 1/40 vert. 1202

1203 [D/S] 2600,0 sporto 130 1204 [D/S] 2600,0 min 446,5 630 1205 [D/S] 2600,0 max 546,5 1250 1206 [D/S] 2601,4 1800 1207 [D/S] 2602,4 2400 1208 [D/S] 2603,8 3000 1209 [D/S] 2605,5 3600 1210 [D/S] 2607,4 4200 1211 [D/S] 320 2609,6 4800 1212 [D/S] 300 2612,2 5400 1213 [D/S] 2615,1 6000 1214 [D/S] 2618,2 6600 1215 [D/S] 2621,6 7200 1216 [D/S] 2625,4 7800 1217 [D/S] 2629,5 8400 1218 [D/S] 320 2633,8 9000 1219 [D/S] 300 2638,4 9600 1220 [D/S] 2643,4 10200 1221 [D/S] 2648,7 10800 1222 [D/S] 2654,2 11400 1223 [D/S] 2660,0 12000 1224 [D/S] 2666,2 12600 1225 [D/S] 320 2672,7 13200 1226 [D/S] 300 2679,4 13800 1227 [D/S] 2686,5 14400 1228 [D/S] 2693,8 15000 1229 [D/S] 2701,5 15600 1230 [D/S] 2709,4 16200 1231 [D/S] 2717,7 16800 1232 [D/S] 2726,2 17400 1233 [D/S] 2735,1 18000 1234 [D/S] 2744,2 18600 1235 [D/S] 2754,7 19260 1236 [D/S] 2763,5 19800 1237 [D/S] 2773,5 20400 1238 [D/S] 2783,9 21000 1239 [D/S] 2794,5 21600 1240 [D/S] 2805,5 22200 1241 [D/S] 2816,8 22800 1242 [D/S] 2828,3 23400 1243 [D/S] 2840,2 24000 1244 [D/S] 2852,3 24600




87 di 100

1245 [D/S] 300 simm. 2864,8 Sporto 25200 0 vert. 1246 [D/S] 2877,6 min 446,5 25800 1247 [D/S] 2890,6 max 546,5 26400 1/40 1248 [D/S] 2904,0 27000 1/20 1249 [D/S] 2917,6 27600 1250 [D/S] 2931,6 28200 1251 [D/S] 2945,9 28800 1252 [D/S] 2960,4 29400 1253 [D/S] 2972,8 29900 1254 2988,1 30525 0,728404 1255 3004,1 31150 0,743314 1256 3020,5 31775 0,758224 1257 3037,2 32400 0,773133 1258 3053,6 33000 0,787446 1259 3070,2 33600 0,801759 1260 3087,1 34200 0,816071 1261 3104,4 34800 0,830383 1262 3121,9 35400 0,844695 1263 3139,8 36000 0,859006 1264 3157,9 36600 0,873318 1265 3176,3 37200 0,887629 1266 3195,1 37800 0,90194 1267 3214,1 38400 0,91625 1268 3233,5 39000 0,93056 1269 3253,1 39600 0,94487 1270 3273,0 40200 0,95918 1271 3293,3 40800 0,973489 1272 3313,8 41400 0,987798 1273 3334,7 42000 1,002107 1274 3355,8 42600 1,016415 1275 3377,2 43200 1,030723 1276 3399,0 43800 1,045031 1277 3421,0 44400 1,059338 1278 3443,3 45000 1,073645 1279 3466,0 45600 1,087952 1280 3488,9 46200 1,102258 1281 3512,1 46800 1,116564 1282 3535,7 47400 1,13087 1283 3559,5 48000 1,145176 1284 3583,6 48570 1,161704 1285 3608,0 49200,1 1286 3632,3 49800,3 1287 3656,6 50400,4 1/40 1288 3681,0 51000,5 vert. 1289 3705,3 51600,6 1290 3729,6 52200,7 1291 3753,9 52800,9 1292 3778,3 53401,0 1293 3802,6 54001,1 1294 3826,9 54601,2




88 di 100

1295 300 simm. 3851,3 Sporto 55201,4 1,161704 vert. 1296 3875,6 min 446,5 55801,5 1297 3899,9 max 546,5 56401,6 1298 3924,2 57001,7 1299 3948,6 57601,9 1300 3972,9 58202,0 1301 3997,3 58802,1 1302 4021,6 59402,2 1303 4045,9 60002,3 1304 4070,2 60602,5 1305 4094,6 61202,6 1306 4118,9 61802,7 1307 4143,2 62402,8 1308 4167,6 63003,0 1309 4191,8 63603,1 1310 4216,2 64203,2 1311 4240,6 64803,3 1312 4264,9 65403,5 1313 4289,2 66003,6 1314 4313,5 66603,7 1315 4337,9 67203,8 1316 4362,2 67804,0 1317 4386,5 68404,1 1318 4410,8 69004,2 1/40 1319 4435,2 69604,3 1/20 1320 4459,5 70204,4 1321 4483,8 70804,6 1322 4508,3 71379,7 1323 4528,4 71879,8 1324 4548,7 72379,9 1325 4569,0 72880,0 1326 4589,0 73380,1 1327 4612,6 73975,2 1328 4636,9 74575,3 1329 4661,2 75175,4 1330 4685,5 75775,5 1331 4709,9 76375,6 1332 4734,2 76975,8 1333 4758,5 77575,9 1334 4782,9 78176,0 1335 4807,2 78776,1 1336 4831,5 79376,2 1337 4855,8 79976,3

Nota: per i traversoni 1211 [D/S], 1218 [D/S], 1225 [D/S] vedere dettagli sul piano di posa

disegno FS 9772

Per completare lo scambio occorrono 16 traverse speciali F:

F 300 asimm. 2300 0 1/20




89 di 100

IV.3.3.21 S 60 U/1200/0,040 destro o sinistro per comunicazione interasse di 4,00 m disegno FS9774

Numero traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



Posa delle rotaie


identico a S 60 U 1200/0,040 per deviata semplice

1338 [D/S] 320 simm. 6601,1 vedi 63003,0 1,161704 vedi 1339 [D/S] nota 1 63603,1 nota 2 1340 [D/S] 64203,2 1341 [D/S] 64803,3 1342 [D/S] 65403,5 1343 [D/S] 66003,6 1344 [D/S] 66603,7 1345 [D/S] 67203,8 1346 [D/S] 67804,0 1347 [D/S] 68404,1 1348 [D/S] 69004,2 1349 [D/S] 69604,3 1350 [D/S] 70204,4 1351 [D/S] 70804,6 1352 [D/S] 71379,7 1353 [D/S] 71879,8 1354 [D/S] 72379,9 1355 [D/S] 72880,0 1356 [D/S] 73380,1




numero

traversone [marca]

Posa rotaie ramo di corretto

tracciato

posa rotaie deviata


1338 [D/S] vert. vert. 1/20 1339 [D/S] 1340 [D/S] 1341 [D/S] 1342 [D/S] 1343 [D/S] 1344 [D/S] 1345 [D/S] 1346 [D/S] 1347 [D/S]




90 di 100

1348 [D/S] 1/40 1/40 1/20 1349 [D/S] 1/20 1/20 1350 [D/S] 1351 [D/S] 1352 [D/S] 1353 [D/S] 1354 [D/S] 1355 [D/S] 1356 [D/S]








91 di 100

IV.3.4 DEFINIZIONE DELLA GEOMETRIA DEI TRAVERSONI E DELLE COORDINATE DEGLI INSERTI DEL SISTEMA DI ATTACCO PER L’INTERSEZIONE I60U/0,12 E LO SCAMBIO INTERSEZIONE SI 60 U/170/0,12

Per la geometria dei manufatti si fa riferimento al disegno del tracciato geometrico ed alle Tabelle

relative a ciascun apparecchio del binario riportate di seguito; in dette Tabelle sono riportate le

informazioni e/o limitazioni attinenti la geometria dei manufatti stessi.

Apparecchio del binario Disegni

I 60 U / 0,12 9708 (piano di posa), 9720 (piano di foratura cuore semplice) 9721 (piano di foratura cuore doppio), 9728 (elenco materiali) e disegni collegati

SI 60U/170/0,12 9736 (piano di posa), 9720 (piano di foratura cuore semplice) 9747 (piano di foratura cuore doppio), 9738 (elenco materiali) e disegni collegati

nella versione attrezzata con la nuova componentistica costituita da controrotaie UIC 33, cuori

semplici e doppi in acciaio fuso al Manganese ed estremità saldabili.

Il rispetto di quanto indicato è essenziale al fine di garantire:

• la compatibilità con i tracciati geometrici

• l'utilizzo della componentistica in uso.

IV.3.4.1 Geometria dei traversoni

Per l’intersezione e lo scambio intersezione è necessario posizionare il sistema di riferimento

globale con l'origine nel punto di intersezione degli assi dei due rami dell’intersezione nel modo

rappresentato in figura C.10.

Per il posizionamento dei traversoni (spartito e inclinazione) secondo il piano di posa si fa

riferimento al suddetto asse X.




92 di 100

Figura C.10

centro dell’intersezione

P

α spartito

Q

S

T

x

Y

X




93 di 100

IV.3.4.2 Geometria delle piastre e dei centri tasselli – Generalità

Per determinare le quote dei centri tasselli nei manufatti si deve usare un sistema di assi di

riferimento locale, operando secondo quanto previsto al punto IV.3.3.1.

NOTA BENE: • in corrispondenza di tutte le piastre e i cuscinetti, con l’eccezione di cui al punto seguente, la

rotaia (o contrago) è posta in posizione simmetrica rispetto al vano di alloggiamento della

suola, e cioè con 1 mm di gioco per parte, come da figure C.6 e C.8;

invece • in corrispondenza dei soli cuscinetti 60 C 57 U, 60 C 57 U mod. e 60 C 58 U la rotaia

(contrago) è alloggiata nel cuscinetto in modo che venga annullato il gioco tra suola della

rotaia e cuscinetto, dal lato interno, come da figura C.7 .

IV.3.4.3 Geometria delle piastre e dei centri tasselli - Casi particolari

1. Le piastre di attacco dei cuori sono montate in asse al traversone (asse piastra coincidente con

asse traversone) e conformemente ai seguenti disegni FS (Posizionamento foratura delle piastre

per il cuore)

2. nel posizionare le piastre occorre verificare che le piastre attigue non vadano in interferenza, e

cioè che vadano a contatto o si vadano a sovrapporre i rispettivi lembi; se si verifica il caso la

posizione dei fori per dette piastre deve essere ricavata considerando uno spostamento delle

piastre interessate lungo l’asse delle rispettive rotaie, spostamento da effettuare

compatibilmente con le armature dei manufatti. Di seguito si riporta l'elenco dei traversoni che

richiedono tale accorgimento

Marca traversone Apparecchio del binario

105 I 60 U / 0,12

45

Disegno FS

9720 Cuore semplice per S 60 U 170/0,12 oppure per SI 60 U 170/0,12 oppure per I 60 U /0,12

9721 Cuore doppio per I 60 U /0,12

9747 Cuore doppio per SI 60 U 170/0,12




94 di 100

3. nello scambio intersezione SI 60 U 170/0,12 per i traversoni da 124 a 136:

a. le piastre e i cuscinetti relative ai contraghi curvi marca 60 – 282U (piastre e cuscinetti

esterni) devono essere posizionate, per ciascun traversone, ortogonalmente all’asse del

contrago;

b. le altre piastre e cuscinetti relative ai contraghi retti (piastre e cuscinetti interni) sono

inclinate rispetto all’asse del traversone dell’angolo 3,421389 gradi decimali, risultando

ortogonali all’asse dei contraghi retti.




95 di 100

IV.3.4.4 I. 60 U /0,12 disegno FS 9708

numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]




[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

101 300 Simm. 3000 3000 310 3,421389 Vert 102 3000 3000 930 103 3000 3000 1550 104 3000 3000 2170 105 3000 3000 2790 106 3010,3 Sporto 3410 107 3084.4 Min 446,5 4030 108 3158,6 Max 546,5 4650 109 3232,7 5270 110 3306,8 5890 111 3381,0 6510 112 3455,1 7130 113 3529,2 7750 114 3603,4 8370 115 3677,5 8990 116 3751,6 9610 37 3823,8 10214 38 3901,5 10864 39 3979,2 11514 40 [D/S] 3967,8 12164 41 [D/S] 3934,7 12814 42 [D/S] 4012,4 13464 43 [D/S] 4090,1 14114 44 [D/S] 4158,9 14689 45 4430,6 15289 46 4502,3 15889 47 4574,1 16489 1/40 48 4645,9 17089 1/20 49 4717,6 17689 50 4789,4 18289

La tabella si riferisce alla realizzazione di MEZZA INTERSEZIONE.

Per realizzare l’intersezione occorrono:







96 di 100

IV.3.4.5 SI. 60 U/170/0,12 disegno FS 9736

numero

traversone [marca]

Larghezza b1 [mm]


Traversoni con lunghezza a


[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

121 300 Simm. 3400 3400 310 3,421389 Vert 122 3400 3400 930 123 3400 3400 1550 124 3400 3400 2159 125 3400 3400 2768 126 3294,4 Sporto 3377 127 3319,0 Min 446,5 3986 128 3347,9 Max 546,5 4595 129 3383,1 5204 130 3422,7 5813 131 3466,9 6422 132 3515,3 7031 133 3400 3400 7645 134 3400 3400 8325 135 3696,6 Sporto 8955 136 3758,6 Min 446,5 9564 37 3823,8 Max 546,5 10214 38 3901,5 10864 39 3979,2 11514 40 [D/S] 3967,8 12164 41 [D/S] 3934,7 12814 42 [D/S] 4012,4 13464 43 [D/S] 4090,1 14114 44 [D/S] 4158,9 14689 45 4430,6 15289 46 4502,3 15889 47 4574,1 16489 1/40 48 4645,9 17089 1/20 49 4717,6 17689 50 4789,4 18289

ATTENZIONE: La tabella si riferisce alla realizzazione di MEZZO SCAMBIO INTERSEZIONE.

Per realizzare lo scambio intersezione occorrono:







97 di 100

NOTA: al fine di permettere la posa dello scambio intersezione interamente su traversoni in c.a.p.,

sono stati introdotti, per la comunicazione doppia a forbice interasse 4,5 m disegno FS9885, due

nuovi traversoni: numero 137 e 138, da usare in sostituzione dei traversoni numero 135 e 136,

normalmente impiegati come da piano di posa disegno FS 9736.

I traversoni numero 137 e 138 hanno la caratteristica di avere, rispetto a quelli esistenti, sporti

opportunamente ridotti che ne fissano la lunghezza a 2360 mm.


Larghezza b1 [mm]


Traversoni con lunghezza a


[mm]


vincoli [mm]

ascissa x

[mm]



posa delle rotaie

137 300 Asim. 3260 3260 8955 3,421389 Vert 138 3260 3260 9564




98 di 100

IV.4 ALLEGATO D - SCHEDA GESTIONALE

IV.4.1 NORME DI PREMONTAGGIO DEGLI ORGANI D’ATTACCO E DI FINITURA DEI MANUFATTI

Il presente Allegato D si applica ai manufatti destinati agli apparecchi del binario previsti dalla

Scheda Tecnica Allegato C.

IV.4.2 INCORPORO DEI TASSELLI

Tutti i manufatti devono portare incorporati i tasselli di polietilene ad alta densità, marca TP1

disegno FS 8498, nel numero e posizioni opportune (in relazione agli impegni di montaggio delle

parti di apparecchio del binario) nelle esatte posizioni desumibili dai piani di posa e secondo

quanto previsto dalla Scheda Tecnica allegato C.

I tasselli di polietilene devono essere montati nella cassaforma ed ivi tenuti fermamente bloccati,

affinché nelle operazioni successive (getto, vibrazione, ecc.) non si verifichino spostamenti di essi.

IV.4.3 SOTTOPIASTRE DI POLIETILENE

Tutti i manufatti sono previsti con sottopiastre di polietilene ad alta densità, di spessore di 5 mm,

aventi dimensioni e forma corrispondenti, con bordatura di 1 cm, alla figura in pianta delle piastre

e dei cuscinetti, e forate per il passaggio delle caviglie di ancoraggio; dette sottopiastre dovranno

essere conformi alle Specifiche Tecniche di Prodotto RFI TCAR SP AR 05 002 “Sottopiastre in

polietilene alta densità”

IV.4.4 COMPLETAMENTO E FINITURA DEI MANUFATTI

I manufatti devono essere forniti completi dei seguenti materiali già posti in opera :

• tasselli di polietilene alta densità TP1 dis. FS 8498

• rosette di gomma UNI 8176 (ex RG2)

• sottopiastre di polietilene alta densità secondo RFI TCAR SP AR 05 002

Le sottopiastre di polietilene dovranno essere adeguatamente reggettate al relativo traversone con

fascette rimovibili non metalliche, oppure bloccate con tappi di polietilene avvitati nei tasselli.

Tutti i fori in vista dei tasselli devono essere chiusi con tappi di plastica facilmente amovibili.

Ogni serie di manufatti necessaria per il montaggio di un apparecchio del binario deve essere

inoltre corredata, in opportuni imballaggi a parte, dai seguenti materiali minuti e di finitura:

• caviglie 24S (e 24Sm) UNI 3560 secondo Specifica Tecnica di Fornitura RFI TCAR SF AR 05 005.




99 di 100

• rosette elastiche 26D UNI 6217

IV.4.5 SCHEMI DI STIVAGGIO

Ciascuna serie in fornitura deve essere corredata con gli schemi di stivaggio che saranno utilizzati

dall'impianto RFI ricevente.

Il sistema e gli schemi di stivaggio dei manufatti devono rispettare le avvertenze previste al punto

II.5.

IV.4.6 ONERI

Tutte le lavorazioni sopra descritte così come l’approvvigionamento dei materiali minuti suddetti

sono a cura e spese del Fornitore che resta responsabile anche della corrispondenza della qualità

dei materiali alle relative Specifiche Tecniche RFI; al riguardo i materiali minuti dovranno essere

accompagnati da apposita documentazione comprovante la conformità alle relative Specifiche

Tecniche vigenti, che sarà messa a disposizione degli incaricati di RFI addetti al controllo.

I quantitativi dei materiali minuti vanno così computati:

per ogni sistema d'attacco (piastra o cuscinetto)

n.1 sottopiastra di polietilene

per ciascun foro di attacco della piastra o cuscinetto

n.1 tassello di polietilene TP1

n.1 rosetta di gomma RG2

n.1 rosetta elastica doppia 26 D

n.1 caviglia 24 S (o 24Sm)

E in più, per ogni serie completa:

30 rosette di gomma RG2, 30 rosette elastiche doppie 26 D, 30 caviglie 24 S




100 di 100

IV.5 ALLEGATO E – Procedura di prova di penetrazione al blu di metilene

Esecuzione della prova:

Predisporre una vasca per l’immersione dei traversoni con una soluzione di acqua e blu di metilene

Sottoporre i traversoni ad un preriscaldo con vapore fino ad una temperatura di almeno 40°C

Mantenere il riscaldamento dei traversoni per un periodo non inferiore ad 1 h

Al termine del riscaldamento immergere i traversoni nella vasca con blu di metilene, con l’avvertenza che l’altezza dell’acqua dal piano inferiore della vasca sia di almeno 50 cm prima dell’immersione del traversone

Mantenere i traversoni immersi nella vasca per un periodo non inferiore a 48 h

Rimuovere le traverse dalla vasca e attendere l’essiccazione

Asportare i sigilli di testata applicati per la verifica della tenuta

La prova dovrà essere condotta alla presenza di personale RFI su due traverse e sarà considerata

positiva se all’esame non saranno visibili penetrazioni di acqua.

I risultati saranno documentati da un dossier fotografico.

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