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Scuola edile – CTP di Modena Sicurezza nella posa in opera dei solai – Scheda Solaio a Lastre SL

Coordinamento tecnico scientifico – Libra Srl 94

SOLUZIONE 3 - POSA DAL BASSO CON PONTE SU CAVALLETTI

Codice Descrizione voce Unità di misura Prezzo Unità Costo

PONK01180 Ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2 costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno spess. cm. 5. Nolo per un mese del solo materiale mq € 2,95 12 € 35,40

PONK01181 Ponte su cavalletti come voce precedente (PONK01180). Per ogni montaggio e smontaggio in opera (6 ponti da 4 ml. x 2 file x 5 montaggi e smontaggi = 60)

cadauno € 5,15 60 € 309,00

newCosto mano d'opera per tracciamento allineamento pannelli - 2 persone x 5' ogni ponte su cavalletti x 60 cavalletti = 600'/60' = 10 ore

ora € 22,00 10 € 220,00

Stima costi sicurezza complessivi per soluzione 3 € 564,40

Stima costo solaio mq € 43,70 500 € 21.850,00

Incidenza % costo sicurezza sul costo solaio 2,6%

Costo sicurezza/mq di solaio 1,13

IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA UTILIZZATA PER L’ACCESSO AL PONTE SU CAVALLETTI NON VIENE CONSIDERATO POICHÉ IN CANTIERE DEVE ESSERE GIÀ PRESENTE LA SCALA PER

OGNI ACCESSO IN QUOTA SOLAIO E, COME TALE, È CONSIDERATO UN COSTO DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE

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SOLUZIONE 4 - POSA SOLAIO CON USO RETI DI SICUREZZA

Nella posa in opera del solaio a lastre si può ipotizzare l’uso delle reti di sicurezza nelle sole campate laterali al banchinaggio delle travi; su tale intavolato cammina il lavoratore per la posa delle lastre le quali, una volta posate, non presentano rischi di caduta nella zona sottostante.

Per una normale luce di solaio fino a 5 ml., richiederebbe l’utilizzo di due file di puntelli, creando così tre campate per la posa delle reti; di queste tre campate è sufficiente riempirne due con le reti di sicurezza, le sole laterali ai banchinaggi delle travi. Si può dunque ipotizzare un costo di posa in opera della rete approssimativamente pari ai 2/3 del costo della rete di sicurezza nella posa del solaio a travetti e pignatte, dove siamo costretti ad ipotizzare la chiusura completa di tutte e tre le campate dei puntelli.


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mq € 5,81 450 € 2.614,50

Stima costi sicurezza complessivi per soluzione 4 (pari a 2/3 del valore complessivo) € 1.743,00



Costo sicurezza a mq di solaio € 3,49



SOLUZIONE 5 – POSA SOLAIO CON USO CASSEFORME A IMPALCATO COMPLETO

L’utilizzo dei puntelli e delle casseforme ad impalcato completo non viene normalmente giustificato per questa tipologia di solaio.

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Sintesi stima costi per la sicurezza x le soluzioni di posa in opera solaio a lastre prefabbricate

Soluzione Stima costo sicurezza

€

Incidenza sul costo solaio

(%)

Incidenza sul costo solaio €/mq

Soluzione 1POSA SOLAIO CON OPERATORE ANCORATO A TRALICCIO LASTRA GIÀ POSATA

273,34 1,3 0,55

Soluzione 2POSA SOLAIO CON USO LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI

461,34 2,1 0,92

Soluzione 3POSA SOLAIO DAL BASSO CON USO PONTE SU CAVALLETTI

564,40 2,6 1,13

Soluzione 4POSA SOLAIO CON USO RETI DI SICUREZZA

1.743,00 7,97 3,49

Com’è possibile evidenziare nello schema sopra riportato, che sintetizza i contenuti delle tavole relative alla stima dei costi per la sicurezza, la soluzione 1 - nella quale si prevede l’uso di imbraco ancorato con cordino al traliccio della lastra precedentemente posata – oltre ad essere quella più pratica per la semplicità e facilità di posa in opera, è anche quella più conveniente, nella quale l’incidenza del costo delle misure di sicurezza è più ridotto rispetto ai costi delle altre soluzioni.

Scuola edile – CTP di Modena Posa in opera dei solai – Procedure di sicurezza condivise


4La gestione della sicurezza

nella posa in opera del solaio a pannelli prefabbricati

Scuola edile – CTP di Modena Sicurezza nella posa in opera dei solai – Scheda Solai a pannelli prefabbricati SPP


Denominazione attività Tipo scheda

Solaio a pannelli prefabbricati SPP

4A CHE COSA SI FA 4A 1

DESCRIZIONE

ATTIVITÀ

TIPOLOGIE

PANNELLI

PANNELLI

AUTOPORTANTI

PARTICOLARMENTE

LEGGERI

Il solaio a pannelli prefabbricati per uso civile è normalmente costituito da travetti in c.a. preassemblati con blocchi interposti di completamento. I blocchi interposti sono solitamente realizzati con elementi in laterizio.

La gamma di pannelli prodotti e immessi sul mercato limitatamente all’uso civile è comunque molto estesa, con diversi materiali utilizzati:

dai pannelli in cls armato precompresso, utilizzati normalmente per grandi luci;

a quelli in GRC (Glass Reinforced Concrete), pannello in cemento Portland con rete in fibra di vetro rinforzata, sabbia silicea e addittivato con resina acrilica;

a quelli in legno e cemento e, tra questi ultimi, segnaliamo i pannelli in PLS, un materiale ecologico, ottenuto con un procedimento di mineralizzazione del legno che viene successivamente legato con cemento, senza emissione di radon.

Va comunque ricordato che, ai fini della posa in sicurezza, le problematiche non sono molto differenti tra un prodotto e l’altro: di conseguenza i ragionamenti che faremo saranno sviluppati considerando la tipologia dei pannelli più utilizzati, quelli con travetti in c.a. (ad armatura lenta o precompressa) e blocchi in laterizio (fig. 1).

fig. 1 – pannello prefabbricato con blocchi di laterizio interposti

Una trattazione a parte verrà fatta per i pannelli in polistirene espanso sinterizzato, da utilizzare come casseri a perdere, spesso rinforzati con tralicci al fine di determinarne l’autoportanza. La loro leggerezza è infatti tale da modificare i sistemi di posa e alcune riflessioni al riguardo verranno eseguite nella parte B 3 della scheda relativa alla posa in opera dei pannelli.




CARATTERISTICHE

PESI PROPRI

PANNELLI TALI DA

RICHIEDERE

APPARECCHI DI

SOLLEVAMENTO DI

PORTATA

ADEGUATA

PANNELLI

AUTOPORTANTI

PARTICOLARMENT

E LEGGERI

Come dimensioni i pannelli prefabbricati in laterocemento hanno larghezze variabili regolate dalle larghezze dei blocchi e dal numero delle file di blocchi accostati. Così vi sono pannelli con tralicci laterali ed una sola fila di blocchi intermedia, larghi complessivamente 50-60 cm; accostando invece due o tre file di blocchi da 40 cm. si possono ottenere pannelli da 80 o da 120 cm., oppure accostando due o tre file di blocchi da 50 cm. si ottengono pannelli da 100 o da 150 cm. (fig. 2) . In alcuni casi si possono raggiungere larghezze anche di 200 – 240 cm., quest’ultima larghezza comunque vincolata dagli ingombri massimi del trasporto su strada.

Gli spessori del solaio in laterocemento variano normalmente dai 16 ai 28 cm. (16, 20, 24 e 28), così come la luce del pannello può variare dai 4 agli 8 m. e oltre.

fig. 2 – dimensioni pannelli ottenute con l’assemblaggio dei blocchi tratto dal volume Andil “Il manuale dei solai in laterizio”

In base alle differenti dimensioni e ai materiali impiegati nel pannello corrispondono diversi pesi unitari; ad es. il peso proprio di un pannello in laterocemento ad altezza 20 cm. e larghezza 120 cm. è intorno ai 200 kg/ml.; con un pannello di luce pari a 6 m si parla di circa 1.200 kg. di peso proprio.

In buona sostanza, ragionando sugli ingombri elevati dei pannelli, è chiaro che questo tipo di solaio è decisamente più veloce da mettere in opera, ma per contro, esso trova facilità di impiego in quei fabbricati a pianta decisamente regolare e ripetitiva.

Ragionando invece sui pesi dei pannelli in laterocemento la loro posa in opera è vincolata dalla presenza in cantiere di apparecchi di sollevamento di portata adeguata a quella dei pannelli.

Quest’ultimo concetto non è altrettanto valido per i pannelli particolarmente alleggeriti, quali quelli in polistirene espanso sinterizzato (fig. 3); considerando un pannello medio largo 60 cm. alto 20 cm. e lungo 600 cm. esso ha infatti un peso proprio medio intorno ai 25-30 kg. (peso specifico polistirene espanso sinterizzato intorno ai 20 kg/mc., al quale sono da aggiungere i pesi dei ferri di rinforzo).

Il sollevamento di tali pannelli può dunque essere effettuato manualmente, come meglio evidenziato nella parte B3 della scheda.

fig. 3 – pannelli prefabbricati in polistirene espanso sinterizzato, rinforzato con tralicci metallici elettrosaldati che determinano l’autoportanza del pannello



4B COME SI FA – FASI LAVORATIVE

PIANIFICAZIONE

DELLA POSA IN

OPERA IN

SICUREZZA

EVITARE

ASSOLUTAMENTE

LAVORAZIONI

PERICOLOSE CON

RISCHIO DI CADUTA

VERSO IL VUOTO

Anche per questa tipologia di solaio, come per le lastre, viene normalmente utilizzato il banchinaggio discontinuo con puntelli e rompitratta intermedi, con posa dei pannelli sulla casseratura delle travi da gettare (o sulle travi prefabbricate in c.a. o in metallo già posate) e sui rompitratta intermedi; questi ultimi possono essere omessi nel caso di pannelli autoportanti.

E’ naturalmente possibile anche l’impiego del sistema di banchinaggio con casseratura completa, ma, soprattutto per convenienze economiche, l’uso di questo sistema è assolutamente poco diffuso

Purtroppo anche nella posa dei pannelli è diffusa l’abitudine di lavorare in quota senza particolari protezioni nella zona perimetrale del fabbricato e nell’area di costruzione dei solai, siano essi solai di interpiano, oppure solai di copertura (vedi fig. 4 e 5), con il rischio costante di caduta dall’alto.

fig. 4 fig. 5

Posa in opera di pannello prefabbricato per il solaio interpiano con bilancino (fig. 4) e per il solaio di copertura (fig. 5), senza le debite protezioni a fronte del rischio di caduta

nel vano sottostante

Nella posa in opera dei solai a pannelli è pertanto fondamentale pianificare nel dettaglio le sequenze delle fasi lavorative, al fine di individuarne i rischi e adottare le relative misure preventive e protettive. Sono da prendere in considerazione le seguenti fasi lavorative:

7. lo scarico dagli autocarri mediante sollevamento con gru;

8. lo stoccaggio, il sollevamento e la movimentazione dei materiali (pannelli, ferri supplementari);

9. realizzazione delle banchine delle travi laterali e dei rompitratta intermedi;

10. la posa in opera dei pannelli prefabbricati;

11. la posa in opera delle armature integrative (ferri longitudinali e trasversali, nonché reti elettrosaldate);

12. il getto del cls.

Mano a mano che affronteremo le fasi lavorative, indicheremo anche le varie modalità per eseguire le lavorazioni in sicurezza.



4B1 SCARICO, STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE PANNELLI Fase 1 - 1

L’OPERATORE CHE

SALE SUL CAMION,OLTRE I 2 ML. IN

QUOTA, PER

IMBRAGARE I

PANNELLI DA

SOLLEVARE DEVE

ESSERE A SUA

VOLTA ANCORATO

Prima dell’arrivo in cantiere dei materiali per la posa del solaio è importante che sia già stata individuata una precisa zona per il loro stoccaggio e che siano conosciute le dimensioni e il peso complessivo del mezzo di trasporto e del materiale trasportato: ciò è necessario per potere preventivamente individuare la zona di accesso e il percorso che tale mezzo dovrà effettuare in cantiere, nonché la puntuale zona di fermo del mezzo di trasporto per lo scarico dei materiali. Questi aspetti devono essere definiti nel piano di sicurezza e coordinamento e/o nel Piano operativo di sicurezza dell’impresa che gestisce la fornitura dei materiali e/o l’accantieramento.

Qualora il mezzo di trasporto, per la fase di scarico del materiale, debba sostare su area limitrofa e esterna al cantiere è indispensabile transennare l’area di scarico per il periodo della fase lavorativa e indicare con la segnaletica richiesta dalla specifica situazione l’esigenza di tenere lontano da un potenziale pericolo i fruitori dell’area stessa.

Nel caso in cui l’automezzo sia costretto a scaricare sostando su suolo pubblico, in particolari su arterie stradali pubbliche, va preventivamente verificata la necessità di ottenere il permesso di occupazione di suolo pubblico, vanno preventivamente presi accordi con il coordinatore della sicurezza se presente e in ogni caso vanno posti in opera le delimitazioni e la segnaletica richiesti dal codice della strada .

L’operatore che sale sul camion ad agganciare i pannelli prefabbricati da sollevare dovrà:

fare uso di scale ben inclinate e rese stabili ai piedi e in sommità,

essere ancorato ai punti di sollevamento dei pannelli quando si operi con dislivelli superiore ai 2,00 ml. (si consideri che la quota del pianale del camion è normalmente ad 1,50 ml. dal terreno), quindi spostarsi su pannello attiguo e, solo allora, dare l’ok per il sollevamento




STOCCAGGIO

PANNELLI

ATTENERSI

SCRUPOLOSAMENT

E ALLE

PRESCIZIONI DEL

FORNITORE

BUONA NORMA

NON SUPERARE LE

6÷8 FILE

SOVRAPPOSTE DI

PANNELLI

E

NON

SOVRACCARICARE

I PANNELLI CON

ALTRI MATERIALI

SOLLEVAMENTO

PANNELLI –SEGUIRE LE

PRESCRIZIONI DEL

FORNITORE

Tutte le operazioni di movimentazione dei materiali, dai mezzi di trasporto al cantiere, nella zona di stoccaggio o direttamente all’impalcato, devono avvenire con tutte le precauzioni che le norme di sicurezza impongono, ed in particolare ATTENENDOSI SCRUPOLOSAMENTE ALLE PRESCRIZIONI CHE IL FORNITORE DEVE METTERE A DISPOSIZIONE NELLE SPECIFICHE SCHEDE TECNICHE.

Il deposito dei materiali in cantiere deve essere eseguito su superfici piane e stabili, appoggiando il primo pannello sui travicelli robusti e interponendo listelli in legno tra i pannelli.

I listelli di ripartizione vanno posizionati su una medesima verticale (fig. 6).

E’ opportuno non sovrapporre pannelli oltre quanto indicato dalle schede tecniche del produttore; in ogni caso è buona norma non eccedere il numero di pannelli che il produttore ha sovrapposto per il trasporto e non superare comunque le 6 ÷ 8 file sovrapposte in cantiere; infatti eccessivi carichi possono causare la rottura delle parti del pannello stesso.

fig. 6 – pannelli accatastati con interposti listelli di legno o altri materiali – SFRUTTARE PIANI DI POSA ORIZZONTALI

Nel sollevamento con gru o autogrù di cantiere è importante controllare lo stato di idoneità e conservazione dei ganci e delle funi e/o catene (verifica annuale e trimestrale) ed effettuare l’imbrago come previsto dalle prescrizione del fornitore.

Il sollevamento va effettuato agganciando i pannelli negli specifici punti di ancoraggio previsti dal produttore, gli anelli pre-annegati nel getto dei travetti del pannello.

Il numero dei punti di ancoraggio è legato alle dimensioni e al peso del pannello; normalmente, per pannelli di medie dimensioni (ad es. pannello alto 20 cm., largo 120 cm. con due travetti tralicciati già gettati e lungo 600 cm.) vengono previsti 4 punti di ancoraggio collocati, a due a due, nei travetti già gettati del pannello (i punti di ancoraggio possono diventare 6 o 8 nei casi di pannelli di dimensioni maggiori).




QUANDO PREVISTO

NELLE SCHEDE

TECNICHE DEL

PRODUTTORE

PANNELLI FARE

USO DI BILANCINI

La distanza tra i punti di sollevamento e il bordo pannello, viene normalmente indicata nelle schede tecniche del produttore, in modo da garantire un sollevamento equilibrato. Per pannelli di medi dimensioni, i ganci sono posti ad una distanza “d” dal bordo pannello pari a circa 1/5 – 1/6 di L, con L che indica la luce del pannello (fig. 7). Ad es. per un pannello con luce L = 6.00 m. la distanza massima dal bordo pannello è di 100 – 120 cm.

fig. 7 – Schema di posizionamento dei ganci di sollevamento – vanno seguite comunque le indicazioni del produttore e/o fornitore del pannello

Il sollevamento dei pannelli può essere effettuato con brache (funi e/o catene e ganci) multiple o con bilancini (o bilancieri che dir si voglia, vedi fig. 8), in base alle prescrizioni del produttore, evitando comunque strappi e colpi improvvisi.

fig. 8 – sollevamento del pannello prefabbricato con uso di bilancino




IMPORTANZA

ANGOLO AL

VERTICE:

MEGLIO SE

INFERIORE DI 60°

SEGUIRE

COMUNQUE LE

INDICAZIONI DEL

PRODUTTORE

DEGLI ELEMENTI DI

SOLLEVAMENTO

Il sollevamento del carico deve comunque essere tale da garantire un angolo al vertice non troppo elevato (normalmente inferiore ai 60° - fig. 8), sia per le sollecitazioni sui punti di aggancio al pannello, sia per le sollecitazioni sulle funi o catene usate per il sollevamento.

E’ importante, a questo proposito, segnalare che la portata effettiva di una braca diminuisce all’aumentare dell’angolo al vertice.

fig. 9 – Importanza fondamentale dell’angolo al vertice nel sollevamento dei pannelli – normalmente adottare funi e/o catene a formare un angolo inferiore ai 60°




IN BASE

ALL’ANGOLO AL

VERTICE

VERIFICARE

SEMPRE IL

“FATTORE DI

RIDUZIONE” DEL

CARICO

AMMISSIBILE

Come cita la linea guida ISPESL per il sollevamento dei carichi, volendo conoscere la portata effettiva di una braca avente un determinato angolo al vertice (determinabile anche dal rapporto A/L, con A = distanza tra i punti di sollevamento e L = lunghezza fune o catena – vedi fig. 10) , bisognerà dividere la sua portata verticale per il coefficiente C indicato in figura 10 in base all’angolo al vertice.

fig. 10 – Fattore di riduzione del carico ammissibile in relazione all’angolo al vertice di due funi o al rapporto A/L, ( A = distanza punti di sollevamento; L = lunghezza catene o

fune)

Ad esempio, disponendo di una catena a due bracci con portata in verticale di 10.000 kg, e si vuole conoscere la portata con un angolo al vertice di 60°, si divide la portata in verticale per il coefficiente letto sul diagramma in corrispondenza dell’angolo al vertice di 60° (C = 1,155): la portata effettiva diventa così di 10.000/1,155 = 8.650 kg.

Dalla stessa linea guida si segnala inoltre che, per angoli al vertice superiori a 120°, la portata varia notevolmente per piccole variazioni dell’angolo ed è bene evitare tali configurazioni eccessive adottando ad esempio i bilanceri o bilancini.




USO BILANCINI NEL

SOLLEVAMENTO

PANNELLI

MISURE

PREVENTIVE

FONDAMENTALI

PER IL

SOLLEVAMENTO

PANNELLI

L’uso dei bilancini dunque viene sostanzialmente ipotizzato per ridistribuire il carico riducendo l’angolo al vertice delle brache.

Oggi l’uso dei bilancini è pressoché ristretto agli stabilimenti di produzione dei manufatti e nei cantieri si usano generalmente tiri a 4 bracci di lunghezza tale da avere sempre angoli al vertice ridotti.

In definitiva, per il sollevamento e movimentazione dei carichi, si ribadisce l’importanza di:

seguire scrupolosamente le indicazioni del produttore dei prefabbricati, utilizzando sempre i punti di aggancio indicati;

verificare sempre la portata dei singoli accessori per il sollevamento e per l’imbracatura, attraverso le indicazioni riportate sul singolo elemento o sulle etichette dell’elemento stesso;

utilizzare solo ed esclusivamente accessori per il sollevamento e per l’imbracatura di portate e caratteristiche idonei ai carichi da movimentare;

adottare un angolo al vertice delle funi o catene il più stretto possibile, ricordando che più è acuto, minori sono le sollecitazioni su tutti gli elementi di sollevamento e dei manufatti.



4B2 POSA IN OPERA BANCHINAGGIO TRAVI LATERALI E ROMPITRATTA INTERMEDI

Fase 2 - 1

INDISPENSABILI LE

PROTEZIONI

LATERALI E SUL

PIANO DI LAVORO

DAI RISCHI DI

CADUTA

Per la posa di un solaio a lastre si possono utilizzare indifferentemente due tipi di opere provvisionali:

la casseratura completa di sostegno, con intavolato pieno o, in altri termini, realizzando un cosiddetto banchinaggio continuo o impalcato completo;

la casseratura parziale di sostegno, o banchinaggio discontinuo.

Normalmente, nei solai a lastre, viene utilizzato quest’ultimo tipo di banchinaggio, proprio perché la soluzione stessa della lastra permette la posa in opera con il semplice appoggio alle due banchine laterali e sui “rompitratta” intermedi.

E’ proprio nell’uso del banchinaggio discontinuo che permangono più alti i rischi di caduta dall’alto e, di conseguenza, è necessario adottare specifiche misure preventive.

In primo luogo è indispensabile che il banchinaggio del solaio abbia inizio solo quando:

e. il ponteggio perimetrale sia completo fino alla quota del solaio in costruzione,

f. le aperture sul solaio di imposta, compreso il vano scala, siano tutte chiuse con assiti di protezione.

3.1 - Posa puntelli e travetti principali e secondari per travi di bordo

In secondo luogo dovranno essere posati i puntelli e i travetti (principali e secondari) per le travi di bordo solaio. 1. Va fissata ai pilastri un traverso orizzontale come riferimento per la quota

prestabilita dell’intavolato della trave (fig. 13),2. a terra si allestiscono le cavalle costituite da un corrente e due puntelli (cristi, in

gergo), quindi si capovolgono le cavalle sistemandole alla quota prestabilita dai traversi sui pilastri (fig. 13 e 14);

3. si controventano i correnti con listelli di legno (fig. 15 e 16);4. si posizionano sui correnti stocchetti di morali trasversali ai correnti stessi, che

costituiranno la base dell’assito della trave (fig. 17); 5. si raffittiscono i puntelli sui correnti precedentemente innalzati e controventati (fig.

18);6. si posano le tavole della casseratura delle travi laterali del solaio (fig. 18);

7. si procede al posizionamento delle successive cavalle fino a coprire l'intera luce fra due pilastri.

In alcune delle fasi lavorative richiamate è necessario garantire che un operatore salga in quota, a livello del solaio, con evidente rischio di caduta dall’alto; a tal proposito

E’ ASSOLUTAMENTE VIETATO IL CAMMINAMENTO SUI TRAVETTI TRASVERSALI POSTI IN QUOTA, SENZA DEBITE PROTEZIONI

VANNO UTILIZZATE ATTREZZATURE SICURE, QUALI SCALE DOPPIE, SCALE A CASTELLO, PONTI SU CAVALLETTI




Fase 2 - 2

fig. 13 - posa in opera listelli di riferimento chiodati al pilastro e allestimento cavalle a terra con chiodatura puntelli al corrente di sostegno

fig. 14 - innalzamento puntello e corrente a livello quotato per il banchinaggio

fig. 15 - posa in opera puntelli e travetto di sostegno banchinaggio

1 2

3




Fase 2 - 3

fig. 16 – collegamento - controvento correnti attigui con scala portatile

fig. 17 - posa in opera stecchetti trasversali ai correnti

5

4




Fase 2 - 4

fig. 18 – posa in opera intavolato del banchinaggio trave

La posa in opera del banchinaggio, oltre che con la scala portatile doppia, può altresì essere realizzata, in condizioni di maggior sicurezza, con l’uso della scala a castello di dimensioni adatte allo scopo: la piattaforma di lavoro dovrebbe arrivare a circa 1 m. sottostante il livello del banchinaggio.

fig. 19 - posa in opera banchinaggio con uso scala a castello di dimensioni idonee alla lavorazione

6



4B3 FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI CON BANCHINAGGIO TRAVI E ROMPITRATTA INTERMEDI

Fase 3 - 1

La fase di posa in opera dei pannelli prefabbricati con banchinaggio trave e rompitratta intermedi è una fase altamente pericolosa per le possibili cadute nel vuoto sottostante, sia lateralmente che centralmente al solaio che si sta posando.

Solitamente gli operatori preferiscono posare i pannelli senza adottare particolari misure di prevenzione, camminando direttamente sul banchinaggio della trave o sui pannelli già posati senza alcuna protezione e, di conseguenza, con il rischio costante di caduta nel vuoto.

L’attenzione che deve essere posta al problema sicurezza è dunque alta, adottando misure preventive che permettano una posa agevole e, nello stesso tempo, completamente sicura. A tale riguardo possiamo sintetizzare le seguenti possibili soluzioni:

soluzione 1 - posa pannelli con uso imbraco e cordino ancorato ai punti di sollevamento del pannello già posato;

soluzione 2 – posa pannelli con uso della linea vita tesata tra montanti annegati nel getto di ripresa dei pilastri e parallela alle travi laterali del solaio;

soluzione 3 - posa pannelli dal basso, con l’ausilio di ponte su cavalletti e/o scala a castello dalla zona sottostante.

SOLUZIONI PER LA

POSA IN OPERA IN

SICUREZZA DEI

PANNELLI

PREFABBRICATI

Analizzeremo separatamente queste soluzioni.



4B3SOLUZIONE 1

FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI CONUSO DI IMBRACO E CORDINO ANCORATO AI PANNELLI GIÀ POSATI

Fase 3 - 2

La posa in opera dei pannelli prefabbricati avviene normalmente con i lavoratori posizionati sui pannelli già posati in precedenza, e a questi stessi pannelli debitamente ancorati con uso di imbrago, cordini e moschettoni di collegamento (figg. 11 e 12).

fig. 11 – uso di imbrago, cordini e moschettoni ancorati al pannello già posato

La posizione di lavoro è infatti agevole per permettere un veloce allineamento del pannello da posare e un suo efficace accostamento al pannello già posato.

Una volta posato il primo pannello, il lavoratore si trova così a posare i successivi pannelli con il cordino agganciato in schiena e ancorato ad un punto di ancoraggio pre-annegato nel travetto del pannello che si trova alle sue spalle.

Normalmente il punto di aggancio al pannello già posato è determinato dallo stesso punto o occhiello utilizzato per il sollevamento del pannello.

Per una garanzia di maggior sicurezza, in questa soluzione è determinante:

sia l’opportuna collocazione del punto di aggancio rispetto all’estremità del pannello,

sia la lunghezza del cordino di trattenuta,

che devono essere tali da IMPEDIRE COMPLETAMENTE la caduta dell’addetto.



4B3SOLUZIONE 1


Fase 3 - 3

AREA DI SORVOLO

PANNELLI SENZA

PRESENZA DI

LAVORATORI IN

ZONA

SOTTOSTANTE

Si deve in altri termini ottenere la CADUTA TOTALMENTE TRATTENUTA o CADUTA IMPOSSIBILE, come viene definita nella linea guida ISPESL per la scelta, l’uso e la manutenzione di dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall’alto.

fig. 12 - posa pannelli prefabbricati con lavoratori ancorati al pannello già posato tramite imbrago e cordino di trattenuta

Proprio per ottenere una rischio caduta completamente impedito è importante definire in fase di progettazione l’esatta ubicazione del punto di aggancio del lavoratore al pannello, fornendo così le specifiche misure al produttore del pannello.

Quest’ultimo dovrà valutare l’esatta corrispondenza del punto di sollevamento pannello con il punto di aggancio del lavoratore, oppure creare punti distinti.



4B3SOLUZIONE 1


Fase 3 - 4

PUNTO DI

ANCORAGGIO E

CORDINO PER

RISCHIO CADUTA

TOTALMENTE

IMPEDITO

IN TAL CASO IL

CORDINO NON HA

BISOGNO DI

DISSIPATORE

INCORPORATO

Trattandosi così di caduta totalmente trattenuta o caduta impossibile, non è da prevedersi l’uso del dissipatore sul cordino; va invece utilizzato un cordino cosiddetto di trattenuta e/o di stazionamento, con lunghezza massima 2,00 ml. (UNI EN 354), secondo lo schema delle figg. 13 e 14; in particolare dalla fig. 14 si evince come il lavoratore debba disporre della completa trattenuta anche sul lato della banchina laterale.

Fig. 13 - schema di aggancio al pannello già posato

Fig. 14 - schema di aggancio al pannello già posato con linea di ingombro del raggio d’azione del cordino a completa trattenuta



4B3SOLUZIONE 1


Fase 3 - 5

DEFINIRE IN FASE

DI PROGETTAZIONE

IL PUNTO DI

AGGANCIO DEL

LAVORATORE AL

PANNELLO PER

IMPEDIRE LA

CADUTA, IN OGNI

DIREZIONE,DURANTE LA POSA

E’ comunque necessario tenere un cordino di trattenuta il più corto possibile, compatibilmente con le dimensioni dei pannelli, il posizionamento del punto di aggancio sul pannello e con l’esigenza di eseguire comodamente la lavorazione di posa: si consiglia l’uso dei cordini di completa trattenuta, regolabili da 1,50 a 2,00 ml.

In base alle dimensioni del pannello, l’operatore potrà rimanere agganciato anche ad un gancio di sollevamento pannello più arretrato rispetto a quello di fig. 14.

Ipotizzando pannelli normalmente larghi 120-160 cm. e il cordino di trattenuta al massimo di 2 ml., quest’ultimo deve essere ancorato:

con un primo moschettone, all’anello dell’imbragatura dorsale, posto ad un’altezza di circa 130 - 140 cm. dall’estradosso del pannello,

con il secondo moschettone all’occhiello del travetto tralicciato già gettato secondo le indicazioni di fig. 15, nella quale si è ipotizzato un pannello di 600 cm. con un gancio di sollevamento che dista 120 cm. (1/5) dal bordo esterno pannello.

Fig. 15 - schema dimensionale aggancio al pannello già posato con ipotesi pannelli di 120-160 cm. (3 file di blocchi da 40-50 cm.)

In sostanza, la lunghezza del cordino e il punto di aggancio al pannello devono permettere all’operaio di svolgere le proprie lavorazione e, al contempo, di avere la caduta completamente impedita in ogni direzione. Per questo sono importanti le verifiche preventive del coordinatore per la sicurezza in fase di progettazione



4B3SOLUZIONE 1


Fase 3 - 6

POSA PRIMI

PANNELLI SOLAIO

CON USO PONTE

SU CAVALLETTI

Da ultimo va segnalato che, per una totale sicurezza durante gli spostamenti del punto di aggancio al pannello, è necessario dotarsi di un doppio cordino e moschettone, in modo da ancorarsi al successivo anello, prima di sganciarsi da quello precedente.

Qualora venga utilizzato un punto di ancoraggio e un cordino tali da non impedire il rischio caduta in tutte le direzioni, è indispensabile l’uso di dissipatore posizionato sul cordino stesso, affinché non si sviluppi una forza di strappo superiore a 6 kN in caso di caduta (UNI EN 355).

E’ ovvio che anche i PRIMI pannelli devono essere posati in condizioni di sicurezza, attraverso l’uso di ponte su cavalletti dalla zona sottostante, come indicato nella fig. 16 e nella soluzione 3 più avanti descritta.

Fig. 16 – posa prima fila pannelli con uso ponte su cavalletti



4B3SOLUZIONE 2

FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI CON USO DI

IMBRACO E LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI

Fase 3 - 7

POSA PANNELLI

PREFABBRICATI

CON USO DI

LINEA VITA

TESATA TRA

MONTANTI PRE-ANNEGATI NEL

GETTO DEI

PILASTRI

LA LINEA VITA VA

TESATA IN

QUOTA, A CIRCA

1,00-1,50 ML.DAL PIANO DI

CALPESTIO

I pannelli prefabbricati devono essere sollevati dalla gru di cantiere (o autogrù) una alla volta, per essere poi “ricevuti” sul solaio dai posatori già posti in condizioni di sicurezza.

Una seconda misura preventiva che può essere adottata per arrestare l’eventuale caduta del lavoratore consiste nell’utilizzo di una linea vita pre-tesata tra montanti annegati nei pilastri e parallela al banchinaggio della trave sul quale vengono appoggiati i pannelli prefabbricati (fig. 17).

A sua volta il montaggio della linea vita deve essere effettuato da posizione sicura, in particolare:

sfruttando, quando possibile, le opere provvisionali poste lateralmente alle travi del solaio da posare (fig. 18),

oppure utilizzando ponti su cavalletti o scale portatili.

fig. 17 – Posa pannelli con uso linea vita tesata tra i montanti annegati nel getto dei pilastri

Per un buon funzionamento della linea vita questa dovrebbe essere posizionata in quota, sopra al livello di attacco del cordino sul dorso del lavoratore e il lavoratore dovrebbe essere ancorato ad essa con un cordino di sicurezza non troppo lungo, per permettere, in caso di caduta uno spazio libero residuo (distanza tra il piano sottostante e i piedi del lavoratore) minimo di almeno 1 m.



4B3SOLUZIONE 2



Fase 3 - 8

Fig. 18 – particolari linea vita

Da qui l’importanza di segnalare che la linea vita non deve mai essere improvvisata in cantiere con gli elementi recuperati sul posto di lavoro quali pezzi di tubo e giunti da ponteggio e/o morsetti da ferramenta.

E’ piuttosto indispensabile rivolgersi a personale competente per stabilire le caratteristiche del palo e dei vari elementi costituenti la linea stessa, nonché la necessità di verificare la resistenza del montante all’innesto con il pilastro.

Per quest’ ultimo aspetto bisogna altresì tenere conto che la posa del solaio avviene normalmente dopo pochi giorni dal getto del pilastro, quando ancora il cls del pilastro stesso non ha raggiunto la sua piena “maturazione”.

Di conseguenza, la linea vita dovrà essere applicata seguendo uno specifico progetto di dettaglio che risponde alle esigenze della normativa prestabilita (UNI EN 795).

Allo stato attuale, alcuni produttori di linea vita per le coperture e per il montaggio ponteggi, stanno sperimentando i loro prodotti al caso della posa in opera del solaio, sviluppando le verifiche e prove tecniche richieste dalla normative di settore. E’ dunque ancora prematuro fornire indicazioni già collaudate al caso di specifico interesse.



4B3SOLUZIONE 2



Fase 3 - 9

LA LINEA VITA VA

TESATA IN

QUOTA

VERIFICA DEL

COSIDDETTO

“TIRANTE

D’ARIA”

Ciò che può essere detto è che la valutazione e il calcolo della linea vita, da farsi preventivamente alla posa del solaio, deve necessariamente tenere in considerazione la verifica del cosiddetto “tirante d’aria”, o “spazio libero di caduta in sicurezza”.

Si tratta di quella distanza complessiva minima tra il punto di ancoraggio e la superficie sottostante la caduta affinché il lavoratore non urti contro il suolo o contro ostacoli analoghi.

In pratica, il tirante d’aria si compone (vedi fig. 19):

della lunghezza di estensione del cordino di attacco con il suo dissipatore svolto,

della freccia della linea vita con l’eventuale inclinazione dei pali metallici di ancoraggio linea;

dell’altezza tra attacco dorsale del cordino e i piedi del lavoratore,

dello spazio libero residuo di sicurezza che, secondo la linea guida ISPESL “per la scelta, l’uso e la manutenzione di DPI contro le cadute dall’alto”, deve essere lungo almeno 1 m.

fig. 19 – Posa pannelli con uso linea vita tesata tra i montanti annegati nel getto dei pilastri – verifica tirante d’aria



4B3SOLUZIONE 3

FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI CONLAVORAZIONE EFFETTUATA DAL BASSO

Fase 3 - 10

POSA PANNELLI

DA POSIZIONE

SOTTOSTANTE CON

LAVORATORE CHE

OPERA DA PONTE

SU CAVALLETTI

Normalmente, i lavoratori che accompagnano la posa del pannello, operano camminando sui pannelli già posati (soluzione 1), oppure sul banchinaggio delle travi laterali (soluzione 2); la posizione del lavoratore in quota, con le dovute misure preventive analizzate nelle due soluzioni precedenti, è tale da garantire al lavoratore una buona visibilità nei punti estremi di contatto del pannello appena posato e di quello che si va posando.

Proprio per queste esigenze lavorative si preferisce normalmente adottare la soluzione 1 o la soluzione 2 con posa dei pannelli operando dall’alto, mentre la posa dal basso può risultare più difficoltosa.

In realtà, organizzandosi adeguatamente e qualora l’interasse dei rompitratta lo permetta, è comunque possibile il posizionamento dei pannelli prefabbricati lavorando da sotto il piano di posa, con i lavoratori che operano camminando sull’ intavolato di ponti su cavalletti preventivamente allestiti (fig. 20).

fig. 20 – Posa pannello prefabbricato dal basso, con lavoratori posizionati su ponte su cavalletti sottostante

Poiché l’uso del ponte su cavalletti senza parapetto è possibile solo per altezza inferiori ai 2 ml. e poiché i lavoratori devono poter allineare e accostare agevolmente il pannello da posare a quello già posato, questo metodo di lavoro diventa possibile solo nel caso di solai ad altezze tradizionali, i classici 2,80 – 3,00 ml dall’intradosso alla quota solaio sottostante.

Tale sistema di posa solaio diventa inoltre più facilmente applicabile quando la larghezza del pannello rimane entro i 120 cm.



4B3SOLUZIONE 3


Fase 3 - 11

SEGNARE CON

BATTIFILO, SULLA

CASSERATURA

DELLE TRAVI,L’ALLINEAMENTO

DEI PANNELLI CHE I

LORO PUNTI DI

GIUNZIONE

E’ ovvio inoltre che la posa dei ponti su cavalletti è consentita qualora l’interasse tra le fila dei puntelli sia superiore alla larghezza del ponte stesso (130 ÷ 150 cm.)

Per agevolare altresì le operazioni di allineamento e accostamento dei pannelli è buona norma segnare preventivamente sulla casseratura delle travi laterali, sia l’allineamento da tenere dei pannelli che i punti di giunzione tra un pannello e l’altro: si tratta di una semplicissima operazione fattibile dal ponte su cavalletti, con battifilo, metro e matita (fig. 21, nella quale si è ipotizzato una larghezza del pannello pari a 120 cm.).

Fig. 21 – Tracciamento dell’allineamento dei pannelli con battifilo e dei punti di giunzione tra un pannello e quello successivo con metro e matita (ipotesi pannello largo 120 cm.)



4B3SOLUZIONE 3


Fase 3 - 12

EVITARE

ASSOLUTAMENTE

LA

MOVIMENTAZIONE

DEI PANNELLI

SOLLEVATE SULLA

TESTA DEI

LAVORATORI

Utilizzando così il sistema di posa dal basso vengono completamente eliminati i pericoli di caduta con dislivello superiore ai 2 ml., riducendolo al salto dal ponte su cavalletti.

fig. 22 – posa pannelli prefabbricati dal piano sottostante il solaio

Il sollevamento del pannello deve essere effettuato con movimentazioni tali da garantire che lo stesso, sopraelevato, non transiti sulla testa dei lavoratori



4B3SOLUZIONE 3


Fase 3 - 13

ORGANIZZARE

PREVENTIVAMENTE

LA POSA DELLE

FILE DEI PONTI SU

CAVALLETTI

Per qualificare l’organizzazione in cantiere, la posa dei pannelli dal piano sottostante, deve avvenire riducendo gli spostamenti degli intavolati sottostanti.

In particolare per evitare di posare una doppia fila di ponti su cavalletti per ogni campata di solaio è possibile adottare un ordine di posa dei pannelli nelle singole campate similare a quello descritto in fig. 23, con posa delle due campate laterali, quindi di quella centrale, in modo che le file di ponti su cavalletti di quest’ultima campata svolgano un doppio uso.

fig. 23 – posa pannelli prefabbricati da intavolato sottostante

Ordine di posa pannelli per una buona organizzazione del lavoro



4B3SOLUZIONE 3

FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI ALLEGGERITI CON LAVORAZIONE EFFETTUATA DAL BASSO

Fase 3 - 14

PANNELLI

PARTICOLARMENTE

ALLEGGERITI

Sfruttando il metodo della posa dal basso un lavoro piuttosto agevole risulta la posa di pannelli per solai particolarmente alleggeriti, quali i solai in polistirene espanso sinterizzato, rinforzato con tralicci metallici elettrosaldati che determinano l’autoportanza del pannello (vedi fig. 24).

fig. 24 – Esempio pannello termosolaio in polistirene espanso - produttore Bioisotherm

DA PRIVILEGIARE LA

SOLUZIONE 3, CON

POSA DA PONTE SU

CAVALLETTI

SOTTOSTANTE E

POSA IN OPERA

ESEGUITA TUTTA

MANUALMENTE

Come anticipato si tratta di pannelli di solaio particolarmente leggeri, con ordini di grandezza dei 25-30 kg/mq. Ai fini della sicurezza, questi pannelli vanno segnalati proprio perché possono essere sollevati da due persone con estrema facilità.

La posa in opera del solaio può così seguire le sequenze già indicate per il pannello in laterocemento, ad esclusione della soluzione 1 poiché i produttori non prevedono una sufficiente garanzia di sicurezza nell’ancoraggio del lavoratore al pannello già posato.

Può invece essere adottata la soluzione 2, con uso linea vita tesata, parallelamente alla trave laterale, tra i montanti annegati nei pilastri; in questo caso il camminamento dei lavoratori avviene normalmente sul banchinaggio della trave laterale.

E’ naturalmente facilmente adottabile anche la soluzione 3, con posa dal basso su ponte su cavalletti, facendo arrivare in quota i pannelli con apparecchio di sollevamento in posizione comoda da poterli movimentare restando sul ponte su cavalletti sottostante.

Per la posa dei pannelli è infine possibile adottare un’ ultima soluzione, che sfrutta sempre l’ipotesi della posa dal basso su ponte su cavalletti, ma i pannelli, anziché essere portati in quota dall’apparecchio di sollevamento, vengono messi in opera con il solo ausilio di movimentazioni manuali.

La leggerezza di questi pannelli è infatti tale da permettere la loro posa in opera senza ricorrere all’uso dell’apparecchio di sollevamento, anche se bisogna mettere in opera i rompitratta intermedi in una fase successiva alla posa dei pannelli.



4B3SOLUZIONE 3

FASE 3 – POSA IN OPERA PANNELLI PREFABBRICATI ALLEGGERITICON LAVORAZIONE EFFETTUATA DAL BASSO

Fase 3 - 15

SEQUENZE DI POSA

DAL BASSO DEI

PANNELLI

ALLEGGERITI

Per quest’ultimo metodo di posa basta infatti dotarsi di due file di ponti su cavalletti sistemati parallelamente al banchinaggio delle travi laterali e, con l’ausilio di due soli lavoratori, in due semplici passaggi la posa è realizzata, come indicato nelle figg. 25, 26 e 27:

fig. 25 – posa pannelli prefabbricati in polistirene espanso eseguita dal basso con ponti su cavalletti e il solo ausilio di movimentazioni manuali – operazione 1:

sollevamento pannelli sul ponte su cavalletti, vista prospettica e vista in pianta



4B3SOLUZIONE 3


Fase 3 - 16

un primo sollevamento, ad appoggiare il pannello sul ponte su cavalletti alto circa 130 - 140 cm. dal piano di lavoro;

un secondo sollevamento per portare e posizionare in quota i pannelli stessi, sul banchinaggio delle travi laterali, rimanendo sempre in posizione con rischio di caduta dall’alto inferiore ai 2 ml;

da ultimo la posa dei rompitratta sottostanti, con interassi indicati dal produttore del pannello (normalmente con distanze non superiori ai 2 ml.)

Per velocizzare la posa si potranno impegnare 4 lavoratori, due a terra che servono i pannelli sul ponte su cavalletti e 2 che sistemano definitivamente i pannelli in quota.

fig. 26 – posa pannelli prefabbricati in polistirene espanso eseguita dal basso con ponti su cavalletti e il solo ausilio di movimentazioni manuali – operazione 2: sollevamento

pannelli sul ponte su cavalletti, vista prospettica e vista in pianta



4B3SOLUZIONE 3


Fase 3 - 17

fig. 27 – posa pannelli prefabbricati in polistirene espanso eseguita dal basso con ponti su cavalletti e il solo ausilio di movimentazioni manuali – operazione 3: sollevamento pannelli dal ponte su cavalletti al piano di posa definitivo, vista prospettica e vista in

pianta



4B4 FASE 4 – POSA FERRI DI ARMATURA E RETE ELETTROSALDATA Fase 4 - 1

IMBRAGARE E

MOVIMENTARE

FERRI DI

ARMATURA E RETI

ELETTROSALDATE

IN MODO CHE

RIMANGANO IL PIÙ

POSSIBILE

ORIZZONTALI,

EVITANDO

ASSOLUTAMENTE

L’EFFETTO

PARABOLA DEI

FERRI E DELLE

RETI

Durante la fase di posa in opera del ferro sono presenti i rischi legati al sollevamento e movimentazione degli stessi, nonché i rischi di cadute laterali o di sprofondamento degli elementi del solaio posati.

Quest’ultimo rischio può presentarsi nel momento in cui il pannello è già posato e, anche se autoportante, potrebbe traslare (o addirittura sollevarsi) sul un lato, perdendo così l’appoggio; tale possibilità potrebbe verificarsi durante la posa sui pannelli dei ferri dell’armatura integrativa o delle reti elettrosaldate, qualora tale manovra venisse realizzata senza le dovute attenzioni di sicurezza.

Per la prevenzione dei rischi suddetti sono fondamentali le seguenti misure preventive e/o protettiva:

chiusura di ogni apertura sul piano verso il vuoto, con intavolati e/o robusti parapetti;

verifica del corretto puntellamento realizzato;

realizzazione di imbrago, sollevamento e movimentazione ferri e reti elettrosaldate con sistemi adeguati;

imbraco del fascio di ferri in modo che, una volta sollevato, rimanga il più possibile orizzontale;

imbraco delle reti elettrosaldate in modo che, una volta sollevate, rimangano il più possibile orizzontali;

deposito sul solaio di materiali non eccedenti il peso dei sovraccarichi ammessi.

La chiusura delle aperture presuppone l’uso di tavole con caratteristiche di resistenza tali da sopportare il carico dinamico di una massa da 100 kg che cammini su di esse. Le tavole in legname devono avere uno spessore di almeno 5 cm. con luci non superiori a 180 cm.

I parapetti devono avere un grado resistenza previsto dalla normativa tecnica, in particolare dalla UNI EN 13374 e ai contenuti della “Linea guida per la scelta, l’uso e manutenzione dei sistemi collettivi di protezione dei bordi” (ISPESL novembre 2006)

Il puntellamento deve essere eseguito con puntelli e rompitratta in numero e caratteristiche tali da sopportare i sovraccarichi previsti in relazione all’interpiano (vedi schede tecniche produttore elementi prefabbricati solaio).

E’ inoltre buona norma predisporre le protezioni sui ferri di ripresa dei pilastri, sfruttando i classici funghetti con cappello arrotondato in plastica rigida.

Il sollevamento dei ferri va sempre effettuato garantendo imbragatura, sollevamento, movimentazione e deposito sul solaio conformi alle normative previgenti.

In particolare vanno applicate le seguenti regole basilari:

prima di depositare ingenti carichi sui solai non ancora gettati quali i fasci di ferri di particolare lunghezza e peso, verificare attentamente le resistenze dei punti di appoggio e, se del caso, raffittire i puntelli e i travetti rompitratta;



4B4 FASE 4 – POSA FERRI DI ARMATURA E RETE ELETTROSALDATA Fase 4 - 2

DISEGNO DA

SOSTITUIRE CON

PANNELLO AL

POSTO DELLA

LASTRA

al fine di permettere un agevole disimbrago, l’appoggio del carico dei ferri o delle reti elettrosaldate deve avvenire posando preventivamente, nella zona sottostante, dei travetti che tengono leggermente sollevato il carico dal solaio (fig. 28), permettendo così una agevole sfilatura della catena o della fune di imbrago del carico;

prima di dare il comando al gruista di sollevare le funi o catene disimbragate, i ganci delle catene o delle funi stesse vanno sempre accompagnati “fuori o all’esterno” delle possibili zone ove presente il rischio di impigliarsi;

nel caso di ferri longitudinali di notevole lunghezza è importante un corretto imbrago per evitare l’effetto parabola (tre funi o uso di bilancini). Tale effetto potrebbe dar luogo ad impigliamenti dei ferri sugli elementi del pannello posato, con conseguente traslazione del pannello sugli appoggi e rischiosissima perdita di appoggio del pannello stesso.

fig. 28 – appoggio dei ferri per armatura integrativa su morali in legno pre-posati sui pannelli



4B5 FASE 5 – GETTO DEL CALCESTRUZZO Fase 5 - 1

Prima del getto si raccomanda uno specifico studio per la portanza dei travetti rompitratta, dei puntelli e dei relativicontroventi

Durante la fase di getto del cls, è fondamentale applicare le seguenti misure preventive:

la chiusura preventiva di ogni apertura verso il vuoto, con intavolati e/o robusti parapetti in metalli o in legname;

la verifica puntuale del mantenimento del corretto puntellamento sottostante, mettendo in tiro i puntelli eventualmente allentati; tale verifica è indispensabile per i pannelli prefabbricati autoportanti, mentre si può fare a meno dei rompitratta qualora il produttore di pannelli dichiari la sua autoportanza anche in fase di getto;

evitare, in ogni caso, di sovraccaricare quantitativi di cls. in un’area ristretta, provvedere al contrario, alla sua costante distribuzione e stesa sul solaio.

Soprattutto prima del getto del cls è indispensabile controllare adeguatamente che i puntelli e i travetti rompitratta sistemati corrispondano almeno a quelli minimi previsti nelle schede tecniche del produttore del solaio.

In ogni caso, in particolare nell’uso di pannelli per notevoli luci di solaio (pannelli prefabbricati in cls armato precompresso, spesso alveolari a ridurne il peso) si raccomanda un preciso studio per stabilire le caratteristiche dei travetti rompitratta, dei puntelli e dei relativi controventi, al fine di impedire situazioni critiche di instabilità; in tale studio va posta attenzione alle compressioni localizzate sugli appoggi e alla qualità del terreno di fondazione.

Qualora l’appoggio dei puntelli avvenga direttamente su terreno va verificata la sua portanza, va preventivamente spianato e costipato il terreno, se necessario va previsto uno strato di stabilizzato, da ultimo vanno sistemate assi di legno a ripartire il carico concentrato dei puntelli (vedi anche approfondimenti nella specifica scheda relativa ai puntelli e rompitratta).



4C COSA SERVE (RISORSE)

Per i parametri presi a riferimento nella stima dei costi del solaio valgono le considerazioni già fatte nella parte C della scheda del solaio a travetti prefabbricati ed elementi interposti.

SOLUZIONE LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO COLLETTIVO LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO INDIVIDUALE

OGNI LAVORATORE CHE OPERA IN QUOTA DEVE INDOSSARE I SEGUENTI ELEMENTI

Scala portatile doppia e/o scala a castello per posa primo pannello di ogni campata e per accesso solaio.

Bomboletta spry per indicare il punto di ancoraggio sul pannello quando non univocamente determinato

doppio cordino di trattenuta e/o posizionamento, senza dissipatore, UNI EN 354, di lunghezza regolabile da 1 a 2 m.

Soluzione 1

USO IMBRACO

ANCORATO AL

TRALICCIO

LASTRE GIÀ

POSATE

La posa del primo pannello può essere altresì realizzata con semplice ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2, costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90

m., in tavole di legno spessore cm. 5

Imbracatura di sicurezza con bretelle e cosciali, UNI EN 361

Qualora non sia possibile, per esigenze lavorative e/o insufficienti azioni preventive, trattene completamente la caduta, è necessario utilizzare un cordino con assorbitore di energia UNI EN 355.

ogni cordino deve essere fornito di doppio moschettone, UNI EN 365 percollegamentoall’imbracaturae al punto di aggancio al pannello.





Scala portatile doppia e/o scala a castello per posa linea vita e per accesso al piano di lavoro in quota (banchinaggio della trave laterale)

Soluzione 2

USO LINEA VITA

TESATA TRA

MONTANTI

ANNEGATI NEI

PILASTRI

Linea vita temporanea, costituita da 6 camice a perdere annegate nei pilastri, 6 montanti in acciaio alti almeno 2 ml.

(uno di partenza uno finale e 4 intermedio), fune tessile lunga 20 ml., due moschettoni e un tenditore.

Imbracatura di sicurezza con bretelle e cosciali, UNI EN 361

Doppio cordino con assorbitore di energia, UNI EN 355.

ogni cordino deve essere fornito di doppio moschettone, UNI EN 365 per collegamento all’imbracatura e al punto di aggancio alla linea vita.





Scala portatile doppia e/o scala a castello per accesso al ponte su cavalletti

Soluzione 3

POSA DAL

BASSO CON

PONTE SU

CAVALLETTI

Ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2, costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno spessore cm. 5

Non sono necessari dispositivi di protezione individuale per la caduta, poiché si lavora sempre con rischi di caduta nel vuoto ad altezze inferiori ai 2 ml. dal piano di calpestio.



4C1 - STIMA DEI COSTI PER LA SICUREZZA PER LA POSA DI SOLAIO A PANNELLI PREFABBRICATI IN PALAZZINA CIVILE ABITAZIONE DI 500 MQ.

SOLUZIONE 1 - POSA CON USO IMBRACO ANCORATO AL PANNELLO GIÀ POSATO


DPIG09420 Imbracatura di sicurezza con bretelle e cosciali, aggancio doppio, fune di trattenuta di lunghezza regolabile da 1 a 2 m, fornita di doppio moschettone (e dissipatore di energia qualora necessario). Per mese.

cadauna € 4,67 2 € 9,34

newCosto mano d'opera per indossare e dismettere imbrago ogni giornata - 2 persone x 2 volte x 5' ogni giornata x 12 giornate = 120/60 = 2 h

ora € 22,00 4 € 88,00

newTempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone) - stima 20' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 480’/60’ = 8 ore

ora € 22,00 8 € 176,00





IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA O DELLA SCALA A CASTELLO UTILIZZATO PER LA POSA DEL PRIMO PANNELLO NON VIENE CONSIDERATO POICHÉ IN CANTIERE DEVE ESSERE GIÀ

PRESENTE LA SCALA PER OGNI ACCESSO IN QUOTA SOLAIO E, COME TALE, È CONSIDERATO UN COSTO DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE



SOLUZIONE 2 - POSA CON USO LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI



cadauna € 4,67 2 € 9,34

new

Linea vita costituita da 8 camice a perdere preannegati nel getto dei pilastri + 8 pali in acciaio alti 2 ml. diametro 5 cm. spessore 4 mm. (uno iniziale, uno finale e 6 intermedi) + fune tessile di 25 ml. e tenditore e sistema di bloccaggio fune ancorato al palo finale. Nolo mensile

cadauna € 50,00 2 € 100,00

newCosto mano d'opera per indossare e dismettere imbraco ogni giornata - 2 persone x 2 volte x 5' ogni giornata x 12 giornate = 240’/60’ = 4 ore

ora € 22,00 4 € 88,00

newTempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone sul palo intermedio) - stima 10' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 240’/60’ = 4 ore

ora € 22,00 4 € 88,00

newTempo aggiuntivo mano d'opera per montaggio e smontaggio linea vita di circa 25 ml. con palo principale, palo terminale e 4 pali intermedi - stima di 2 persone x 30' ogni montaggio e smontaggio x 8 montaggi - smontaggi = 480'/60’ = 8 h.

ora € 22,00 8 € 176,00





IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA O DELLA SCALA A CASTELLO UTILIZZATO PER LA POSA DELLA LINEA VITA NON VIENE CONSIDERATO POICHÉ IN CANTIERE DEVE ESSERE GIÀ PRESENTE

LA SCALA PER OGNI ACCESSO IN QUOTA SOLAIO E, COME TALE, È CONSIDERATO UN COSTO DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE.



SOLUZIONE 3 - POSA DAL BASSO CON PONTE SU CAVALLETTI


PONK01180 Ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2 costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno spess. cm. 5. Nolo per un mese del solo materiale mq € 2,95 12 € 35,40

PONK01181 Ponte su cavalletti come voce precedente (PONK01180). Per ogni montaggio e smontaggio in opera (6 ponti da 4 ml. x 2 file x 5 montaggi e smontaggi = 60)

cadauno € 5,15 60 € 309,00

newCosto mano d'opera per tracciamento allineamento pannelli - 2 persone x 5' ogni ponte su cavalletti x 60 cavalletti = 600'/60' = 10 ore

ora € 22,00 10 € 220,00









SOLUZIONE 4 - POSA SOLAIO CON USO RETI DI SICUREZZA

Nella posa in opera del solaio a pannelli prefabbricati si può ipotizzare l’uso delle reti di sicurezza nelle sole campate laterali al banchinaggio delle travi; su tale intavolato cammina il lavoratore per la posa delle pannelli i quali, una volta posate, non presentano rischi di caduta nella zona sottostante.



Ricerca Stdudio Romeo Srl


mq € 5,81 450 € 2.614,50

Stima costi sicurezza complessivi per soluzione 4 (pari a 2/3 del valore complessivo) € 1743,00



Costo sicurezza a mq di solaio € 3,49



SOLUZIONE 5 – POSA SOLAIO CON USO CASSEFORME A IMPALCATO COMPLETO




Sintesi stima costi per la sicurezza x le 3 soluzioni di posa in opera solaio a pannelli prefabbricati


€


(%)


Soluzione 1POSA SOLAIO CON OPERATORE ANCORATO A PANNELLO GIÀ POSATO

273,34 1,3 0,55

Soluzione 2POSA SOLAIO CON USO LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI

461,34 2,1 0,92

Soluzione 3POSA SOLAIO DAL BASSO CON USO PONTE SU CAVALLETTI

564,40 2,6 1,13

Soluzione 4POSA SOLAIO CON USO RETI DI SICUREZZA

1.743,00 7,97 3,49

Com’è possibile evidenziare nello schema sopra riportato, che sintetizza i contenuti delle tavole relative alla stima dei costi per la sicurezza, la soluzione 1 - nella quale si prevede l’uso di imbraco ancorato con cordino al pannello prefabbricato precedentemente posato – oltre ad essere quella più pratica per la semplicità e facilità di posa in opera, è anche quella più conveniente, nella quale l’incidenza del costo delle misure di sicurezza è più ridotto rispetto ai costi delle altre soluzioni.

Scuola edile – CTP di Modena Sicurezza nella posa in opera dei solai – Scheda Solaio in opera SIO


5La gestione della sicurezza

nella posa in opera del solaio completamente eseguito in

opera



Denominazione attività Tipo scheda

Solaio completamente gettato in opera, con banchinaggio continuo SIO

5A CHE COSA SI FA 5A 1DESCRIZIONE

ATTIVITÀ

Il solaio in opera è un solaio normalmente in c.a. con o senza alleggerimento, avente la caratteristica fondamentale di essere realizzato tramite l’indispensabile impiego di impalcati provvisori completi, sui quali vengono posati le parti del solaio (solo ferri, ferri e laterizi, ferri laterizi e/o altri materiali alleggeriti,….) ed eseguito il successivo getto di cls. .

In passato i solai in latero cemento venivano realizzati principalmente quali solai in opera, con impalcati provvisori completi. L’evento degli elementi prefabbricati (travetti, pannelli e lastre) ha ridotto notevolmente, per diversi anni, l’uso di questa tipologia di solai, limitandone l’impiego in casi di edifici irregolari, in mancanza di spazi o di mezzi di sollevamento, o quando non era possibile utilizzare gli elementi prefabbricati (travetti o pannelli o lastre).

In anni più recenti si sta riprendendo l’impiego della tipologia dei solai completamente gettati:

sia per particolari esigenze strutturali che richiedono solai senza travi aventi resistenza statica in due direzioni (in essi l’uso degli impalcati provvisori completi risulta indispensabile); è il caso, ad es., di diversi solai staticamente bidirezionali per esigenze sismiche;

sia per una scelta imprenditoriale che, sfruttando le tecnologie delle casseforme industrializzate, propongono quantitativi elevati di solai in tempi ridotti;

sia, infine, per una scelta realizzata dal progettista e richiesta in capitolato, che prevede, con costi comparabili ad altre tipologie di solaio, una maggior sicurezza nella posa in opera.

fig. 1 – Esempio di solaio in latero cemento completamente gettato in opera (immagine tratta dal volume “Il manuale dei solai in laterizio” – Edizioni Laterconsult)




CARATTERISTICHE

fig. 2 – Esempio di solaio in latero cemento completamente gettato in opera – dettaglio banchinaggio completo, con puntelli regolabili, travi in legno primarie, travetti secondari

e tavolato in legno (immagine tratta dal volume “Il manuale dei solai in laterizio” – Edizioni Laterconsult)

Le varie tipologie di solaio che possono essere realizzate completamente gettate in opera si differenziano in base al tipo e al quantitativo di materiale impiegato (spessori), al fine di ottenere le caratteristiche scelte in fase di progettazione (portanza, resistenza al fuoco, isolamento termico, isolamento acustico, …..). In tutte le varie tipologie è comunque indispensabile una puntellatura provvisoria completa del solaio in grado di sopportare il carico del solaio in ogni sua fase di realizzazione, mantenendosi sempre rigida e con l’allineamento voluto, orizzontale o inclinato che sia.

Dunque fondamentale sono le caratteristiche del puntellamento, che può essere realizzato come in figura 2, con puntelli travi e tavolato, oppure con puntelli e casseforme prefabbricate (fig. 3), oppure un mix tra i primi due.

fig. 3 - Esempio di solaio in completamente gettato in opera con uso puntelli e casseformi industrializzate



5B COME SI FA – FASI LAVORATIVE

PIANIFICAZIONE

DELLA POSA IN

OPERA IN

SICUREZZA

Per questa tipologia di solaio è necessario l’impiego del sistema di banchinaggio con casseratura completa.

Nella posa del solaio completamente gettato in opera con banchinaggio completo è comunque diffusa l’abitudine di effettuare la posa dall’alto dell’intavolato del banchinaggio, con gli operatori che camminano sull’intavolato appena posato senza le dovute protezioni al rischio di caduta nelle zone laterali e nelle zone sottostanti.

La posa in opera dei solai con impalcato provvisorio completo va dunque pianificata nel dettaglio al fine di eliminare i rischi di caduta o adottare le relative misure preventive e protettive.

Quali sequenze lavorative da analizzare concentreremo l’attenzione alla posa dell’impalcato con le relative protezioni di sicurezza; per i rischi e le misure preventive delle fasi lavorative nella specifica posa del solaio, a seconda della tipologia di solai scelta progettualmente (in c.a., in laterocemento, con travetti e pignatte,….) si rimanda agli approfondimenti svolti nelle schede dei solai a travetti e elementi alleggeriti.

Sono da prendere in considerazione le seguenti fasi lavorative:

1. lo scarico, lo stoccaggio, il sollevamento e la movimentazione dei materiali per l’impalcato (puntelli, travi e travetti, casseformi, intavolati);

2. la posa in opera dell’impalcato e delle relative protezioni;

3. la posa in opera del solaio in c.a. o in laterocemento, con posa ferri, eventuali elementi di alleggerimenti in laterizio o altri materiali e successivo getto;

4. la rimozione impalcato e il disarmo solaio.

Mano a mano che affronteremo le fasi lavorative, indicheremo anche le varie modalità per eseguire le lavorazioni in sicurezza.



5B1 FASE 1 – SCARICO, STOCCAGGIO, SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI PER L’IMPALCATO

Fase 1 - 1

Prima dell’arrivo in cantiere dei materiali per la posa dell’impalcato del solaio è importante che sia già stata individuata una precisa zona per il loro stoccaggio e che siano conosciute le dimensioni e il peso complessivo del mezzo di trasporto e del materiale trasportato: ciò è necessario per potere preventivamente individuare la zona di accesso e il percorso che tale mezzo dovrà effettuare in cantiere, nonché la puntuale zona di fermo del mezzo di trasporto per lo scarico dei materiali. Questi aspetti devono essere definiti nel piano di sicurezza e coordinamento e/o nel Piano operativo di sicurezza dell’impresa che gestisce la fornitura dei materiali e/o l’accantieramento.

Qualora il mezzo di trasporto, per la fase di scarico del materiale, debba sostare su area limitrofa e esterna al cantiere è indispensabile transennare l’area di scarico per il periodo della fase lavorativa e indicare con la segnaletica richiesta dalla specifica situazione l’esigenza di tenere lontano da un potenziale pericolo i fruitori dell’area stessa.

Nel caso in cui l’automezzo sia costretto a scaricare sostando su suolo pubblico, in particolari su arterie stradali pubbliche, va preventivamente verificata la necessità di ottenere il permesso di occupazione di suolo pubblico, vanno preventivamente presi accordi con il coordinatore della sicurezza se presente e in ogni caso vanno posti in opera le delimitazioni e la segnaletica richiesti dal codice della strada.

UTILIZZO DI

BARELLE PER IL

SOLLEVAMENTO DI

PUNTELLI, TRAVI E

CASSEFORME PER

INTAVOLATI

Nel sollevamento degli elementi per impalcato (puntelli, travi, casseforme prefabbricate per intavolato) vanno utilizzate le apposite barelle o contenitori previsti dal produttore (figg. 4, 6 e 7), dotati di appositi punti di sollevamento e innesti per eventuali transpallet presenti in cantiere.

Nei carichi di casseformi sfuse vanno posizionati travetti tra blocchi di casseformi per agevolarne l’imbrago ed il sollevamento in fase di scarico (fig. 5).

fig. 5 – interposizione travetti in legno tra le casseformi per agevolare lo scarico – foto

Faresin Spa fig.4 – Barelle o contenitori per sollevamento elementi impalcati – Peri

Italia Spa



5B1 FASE 1 – SCARICO, STOCCAGGIO, SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI PER L’IMPALCATO

Fase 1 - 2

fig. 6 - sollevamento puntelli con apposito contenitore - foto PERI Italia Spa

fig. 7 - sollevamento travi con apposito contenitore - foto PERI Italia Spa

UTILIZZO DI SCALE

BEN INCLINATE E

FISSATE AL PIEDE

PER OPERAZIONI DI

SCARICO

CASSEFORMI DAL

CAMION

L’operatore che deve imbracare i vari elementi dell’impalcato da sollevare posti sul camion dovrà:

non salire sul camion oltre i due metri in quota senza essere legati;

fare uso di scale ben inclinate e rese stabili ai piedi e in sommità,

essere ancorato a parti stabili qualora si operi con dislivelli superiore ai 2,00 ml. (si consideri che la quota del pianale del camion è normalmente ad 1,50 ml. dal terreno).

Le operazioni di stoccaggio e movimentazione dei materiali (puntelli, travi, travetti, pannelli x intavolato) devono avvenire con tutte le precauzioni che le norme di sicurezza impongono, ed in particolare ATTENENDOSI SCRUPOLOSAMENTE ALLE PRESCRIZIONI CHE IL FORNITORE DEVE METTERE A DISPOSIZIONE NELLE SPECIFICHE SCHEDE TECNICHE.

Lo stoccaggio e il deposito in cantiere dei vari materiali deve essere eseguito su superfici piane e stabili.

E’ opportuno non sovrapporre casseformi per impalcati oltre quanto indicato dalle schede tecniche del produttore; in ogni caso è buona norma non eccedere il numero di pannelli che il produttore ha sovrapposto per il trasporto.

Prima del sollevamento con gru o autogrù, è importante aver preso visione delle modalità di imbraco indicate sul disegno dal produttore, quindi controllare lo stato di idoneità e conservazione dei ganci e delle funi o catene (verifica annuale e trimestrale) ed effettuare l’imbrago come indicato.

Durante il sollevamento vanno in ogni caso evitati strappi e colpi improvvisi. Il sollevamento del carico deve comunque essere tale da garantire un angolo al vertice non troppo elevato (normalmente inferiore ai 60°), sia per le sollecitazioni sugli elementi in sollevamento, sia per le sollecitazioni sulle funi o catene usate per il sollevamento stesso. E’ importante, a questo proposito, segnalare che la portata effettiva di una braca diminuisce all’aumentare dell’angolo al vertice: più è acuto l’angolo al vertice, infatti, minori sono le sollecitazioni su tutti gli elementi di sollevamento.



5B2 FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO Fase 2 - 1

La fase di posa in opera degli impalcati provvisori per il solaio in opera è una fase che può risultare altamente pericolosa, se eseguita non correttamente, per le possibili cadute dall’alto nelle zone di lavoro laterali o sottostanti.

Troppo spesso gli operatori lavorano senza adottare particolari misure di protezione; l’attenzione che deve essere posta al problema sicurezza è dunque alta, adottando misure preventive che permettano una posa agevole e, nello stesso tempo, completamente sicura. A tale riguardo possiamo sintetizzare le seguenti possibili soluzioni:

soluzione 1 - Posa impalcato con puntelli metallici telescopici, travetti (principali e secondari) e pannelli o casseformi per l’intavolato messi in opera da posizione sottostante

soluzione 2 – Posa impalcato con puntelli metallici telescopici e casseformi appoggiate direttamente sui puntelli (senza travi principali o secondarie): anche in questo caso con posa dal basso

soluzione 3 – Posa impalcato con puntelli metallici telescopici, travi e successive casseformi o tavole intavolato, queste ultime posate dall’alto con uso linea vita

SOLUZIONI PER

LA POSA DEL

SOLAIO IN OPERA

IN SICUREZZA

soluzione 4 – Posa impalcato con puntelli metallici telescopici, travi principali in legno, travetti secondari e casseforme in PVC, posate dal basso

Analizzeremo separatamente queste soluzioni rimandando a punti specifici eventuali approfondimenti sui alcuni sottotemi trattati.



5B2SOLUZIONE 1

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO CON PUNTELLI TRAVETTI E CASSEFORME POSIZIONATE DAL BASSO

Fase 2 - 2

VERIFICARE

SEMPRE LA

PERFETTA

VERTICALITÀ DEI

PUNTELLI

E

IL CORRETTO

INNESTO TRAVE

PUNTELLI

Posa puntelli e travetti dal basso

La posa dei puntelli e dei travetti viene realizzata, in questo caso, dal basso, innestando il puntello al travetto e innalzando in quota travetto e puntello (figg. 8, 9, 10); i puntelli di partenza sono dotati di una base a tre piedi che permette loro di mantenere autonomamente la verticalità.

fig. 8 – sistema casseratura tipo Peri

fig. 9 – posa puntelli e travetti dal basso



5B2SOLUZIONE 1

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO CON PUNTELLI TRAVETTI E CASSEFORME POSIZIONATE DAL BASSO

Fase 2 - 3

NELLA POSA DAL

BASSO

PRIVILEGIARE

CASSEFORME DI

DIMENSIONI E

PESO

CONTENUTE,FACILMENTE

MANOVRABILI

In alcuni casi l’altezza del solaio può richiedere l’uso di ponte su cavalle o ponte su ruote, come indicato in fig. 10, anche per la posa dei travetti principali o secondari.

fig. 10 – posa puntelli e travetti con l’ausilio di ponte su ruote

Posa pannelli intavolato da posizione sottostante

La posa dei successivi pannelli o casseformi per l’intavolato, per essere eseguita in completa sicurezza, deve avvenire anch’essa dal basso, con ponte su cavalletti o ponte su ruote (fig. 11).

fig. 11 – posa pannelli per l’intavolato con l’ausilio di ponte su ruote

Per questa soluzione con la posa dell’intavolato effettuata dal basso risulta particolarmente vantaggioso poter disporre di casseforme piuttosto leggere, tali da ridurre eccessivi affaticamenti del lavoratore per innalzare la cassaforma stessa. Vanno dunque privilegiate casseformi di dimensioni e pesi più ridotte ridotti: ciò che si perde in metratura lo si recupera in velocità di posa in opera.

Utilizzando così il sistema di posa dal basso vengono completamente eliminati i pericoli di caduta con dislivello superiore ai 2 ml., riducendo il pericolo di caduta al salto dal ponte su cavalletti.



5B2SOLUZIONE 1

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETOCON PUNTELLI, TRAVETTI E CASSEFORME POSIZIONATE DAL BASSO

Fase 2 - 4

POSA PANNELLI

IMPALCATO CON

USO ASTA RIGIDA

ALZAPANNELLI

Alcuni produttori propongono la posa dei pannelli appendendo, dal basso, i pannelli alle travi sorrette dai puntelli, quindi innalzando il pannello con un’asta rigida e ponendo sotto ad essi trave e puntelli posati da sotto .

fig. 12 – posa pannelli sulle travi di orditura e sollevamento degli stessi con asta rigida

In determinate esigenze di lavoro sono necessarie protezioni laterali realizzate con parapetti preassemblati alle casseformi o a piattaforme di servizio utilizzate quali zone di camminamento protetta per le operazioni di carpenteria e getto (fig. 13).

Naturalmente bisogna accertarsi che questi parapetti siano stati prodotti e messi in opera secondo i requisiti previsti dalla normativa tecnica UNI EN 13374

fig. 13 – Esemplificazione sistema con Piattaforma di servizio preassemblata con parapetto di protezione



5B2SOLUZIONE 2

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO CON POSA CASSEFORME DAL BASSO DIRETTAMENTE SUI PUNTELLI

Fase 2 - 5

Posa puntelli, casseformi e intavolato da sotto, senza travetti intermedi

Per alcuni sistemi la posa dei pannelli o casseformi avviene direttamente assieme ai puntelli, senza l’interposizione di travetti (fig. 12, 13 e 14). La posa dei pannelli avviene appendendo dapprima il pannello alle testate di due puntelli già fissati (o con semplici tre piedi, oppure già messi in opera con altri pannelli posati), quindi innalzando con asta alza pannello, da ultimo sistemando i puntelli sottostanti .

fig. 14 e 15 – posa puntelli e pannelli direttamente agganciati nella testata del puntello Casseforme tipo Hunnebeck



5B2SOLUZIONE 2


Fase 2 - 6

1 2

3 4

fig. 13 – 1 posa pannelli sui puntelli – 2 sollevamento pannello con asta di montaggio – 3 posa puntelli -

4 intavolato completamente posato senza travetti intermedi - esemplificazione casseforme Hunnebeck

Per la loro mole e il loro peso, alcune casseforme possono abbondantemente superare i 30 kg: è buona norma, in tali situazioni, effettuare il sollevamento in due persone, facendosi aiutare da una terza per la posa dei puntelli



5B2SOLUZIONE 2


Fase 2 - 7

USO DI PICCOLE

PIATTAFORME

IDRAULICHE

PER

SOLLEVAMENT

O CASSEFORME

INTAVOLATO

In alcuni casi, per la pesantezza della cassaforma e/o per l’elevata altezza del solaio, è necessario ricorrere al sollevamento meccanizzato della cassaforma, facendo uso di piccole piattaforme idrauliche come evidenziato in fig. 14

Fig. 14 – posa cassaforma direttamente su puntelli tramite uso di piccole piattaforme idrauliche - esemplificazione casseforme Hunnebeck



5B2SOLUZIONE 2

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETOCON POSA CASSAFORMA DAL BASSO DIRETTAMENTE SUI PUNTELLI

Fase 2 - 8

USO DI

CASSAFORMA A

GRATICCIO PER

SOLAIO IN

OPERA, CON

PANNELLI

SOPRASTANTI

LA

CASSAFORMA

Sul mercato italiano è stato recentemente presentato un ulteriore prodotto che possiamo classificare anch’esso nella soluzione 2: si tratta della cassaforma a graticcio per solaio della PERI, denominata Gridflex (figg. 15 e 16), la cui posa avviene completamente dal basso con i puntelli sottostanti.

Nella parte soprastante le casseforme a graticcio vengono poi successivamente posati, in quota, dei pannelli da casseforma (fig. 17), chiodati alla cassaforma stessa.

La posa dei pannelli dovrà avvenire previa protezione laterali con specifici parapetti (fig. 18).

Tutte i graticci sono facilmente manovrabili da una sola persona (circa 10 kg/mq, 20 kg la cassaforma 1m x 2m), e sono calpestabili senza rischio caduta nel vano sottostante: l’interasse tra le orditure longitudinali del graticcio è di 13 cm. (fig. 18)

fig. 15 Posa cassaforma Gridflex – Peri

fig. 16 - Elementi singoli della cassaforma Gridflex (puntello con testata, graticcio, pannello)

fig. 17 – Posa pannello su cassaforma gridflex – Peri

fig. 18 – Posa pannello su cassaforma Gridflex (Peri) previa posa in opera specifici parapetti

laterali



5B2SOLUZIONE 2

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO CON POSA CASSAFORMA DAL BASSO DIRETTAMENTE SUI PUNTELLI

Fase 2 - 9

USO DI

CASSAFORMA A

GRATICCIO PER

SOLAIO, CON

ELEMENTI DI

COMPENSAZIONE

LONGITUDINALI E

TRASVERSALI

A completamento solaio sono previsti specifici elementi di compensazione (figg. 19 e 20):

gialli, per compensazione longitudinale;

rosso, per compensazione trasversale.

fig. 19 - Elementi di compensazione casseforma Gridflex (Peri)

fig. 20 – Posa cassaforma gridflex (Peri) con elementi di compensazione longitudinali e trasversali



5B2SOLUZIONE 3

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETOCON POSA INTAVOLATO DA POSIZIONE SOPRASTANTE IMBRACATI

Fase 2 - 10

POSA PANNELLI

DALL’ALTO

EVITARE LA POSA

DI PANNELLI

INTAVOLATO

ESEGUITA

DALL’ALTO, A

MENO CHE NON

SIANO PREVISTE

LE DEBITE

PROTEZIONI O

VENGA ESEGUITA

CON L’USO DI

IMBRACO

ANCORATO A

LINEA VITA

Posa pannelli intavolato dall’alto

Per una posa più rapida delle casseforme, anziché effettuare la posa dal basso si può procedere alla posa dall’alto, con la gru di cantiere che serve in quota i pacchi di casseformi e l’operatore che, una ad una, lascia cadere le casseforme sulle travi sottostanti precedentemente posate da un secondo operatore (figg. 21 e 22). In questa situazione è INDISPENSABILE che il sorvolo degli elementi sollevato non avvenga sulla testa degli operatori sottostanti e soprattutto che i lavoratori siano protetti dal rischio di caduta dall’alto per eventuale malore o errata manovra di posizionamento.

E’ dunque necessario prevedere la posa in opera di punti di ancoraggio o linea vita pretesata a parte stabile (ad es. tra i ferri di ripresa dei pilastri già gettati); la verifica preventiva dei punti di ancoraggio o della linea vita deve essere effettuata conformemente alle indicazioni della UNI EN 795.

fig. 21 – Esemplificazione sistema di posa impalcato dall’alto

fig. 22 – Esemplificazione sistema di posa impalcato dall’alto



5B2SOLUZIONE 3

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETOCON POSA INTAVOLATO DA POSIZIONE SOPRASTANTE IMBRACATI

Fase 2 - 11

POSA PANNELLI

INTAVOLATO CON

USO CINTURA DI

SICUREZZA –SISTEMA ALSINA

(SPAGNA)

Una particolare soluzione di posa intavolato dall’alto con uso di cinture di sicurezza arriva da una esperienza spagnola, ancora poco diffusa nei cantieri italiani.

La posa dei pannelli dell’intavolato viene effettuata con l’ausilio di cintura di sicurezza ancorata ad asta a bandiera annegata nel c.a. del pilastro, sovrastante circa 3 ml. dal piano di posa (figg. 23 e 24) ; l’asta ruota a 360° per permettere all’operatore di muoversi liberamente, quest’ultimo è agganciato ad un dispositivo retrattile autobloccante per arresto immediato in caso di caduta.

fig. 23 – Esemplificazione sistema Alsina per posa dall’alto intavolato continuo

fig. 24 – Esemplificazione sistema Alsina per posa dall’alto intavolato continuo



5B2SOLUZIONE 4

FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETOCON POSA CASSEFORMI IN PVC, EFFETTUATO DAL BASSO

Fase 2 - 12

PANNELLI IN PVC:PARTICOLARMENTE

LEGGERI (CIRCA 10KG)

Posa pannelli in plastica

La ditta GEOSKY® ha brevettato un sistema di casseforme in plastica per la realizzazione di solai in opera.

È composto da pannelli Geopanel 120X60 cm e da tre travetti in plastica a forma di cuneo, da posizionare sopra le travature tradizionali in legno H20, che permettono il disarmo anticipato (si possono togliere i pannelli dopo due giorni, ovviamente rimangono in opera i puntelli e travetti rompitratta).

Nell’ottica della sicurezza sul lavoro, uno dei vantaggi rispetto ad altri sistemi con pennellature complete, è senz’altro la riduzione del peso dei pannelli., che in questo caso raggiungono al massimo gli 11 kg e pertanto risultano facilmente movimentabili da una sola persona senza sforzi particolari

fig. 25 – Esemplificazione sistema Geosky con intavolato continuo in plastica

fig. 26 – Esemplificazione sistema Geosky con intavolato continuo in plastica



5B2 FASE 2 – POSA IN OPERA IMPALCATO COMPLETO Fase 2 - 13

Per le varie soluzioni adottate nella posa dell’impalcato completo è comunque buona norma studiare a tavolino la disposizione delle casseforme stesse, definendo una loro sequenza di posa ed individuando uno schema grafico similare a quello di fig. 27.

Ciò può semplificare il lavoro in cantiere e ridurre i tempi di posa in opera dell’impalcato.

Fig. 27 – Esemplificazione di pannellizzazione per la definizione sequenziale della posa casseforme



5B3 FASE 3A – POSA SOLAIO IN OPERA POSA BLOCCHI INTERPOSTI

Fase 3 - 1

Terminata la posa dell’impalcato è possibile iniziare la successiva posa del solaio, avendo cura di accertarsi che siano state protette tutte le aperture laterali e sottostanti interessanti la zona di posa (fig. 28).

Nella parte perimetrale dell’edificio va preventivamente messo in opera il ponteggio o previste piattaforme di servizio dotate di parapetto preallestito conforme UNI EN 13374.

La posa di elementi di alleggerimento quali le pignatte a questo punto può essere effettuata in tutta tranquillità, senza rischi di caduta nelle zone laterali o sottostante.

Va comunque ricordato che, per l’arrivo delle pignatte in prossimità della zona di lavoro, deve sempre essere controllato il luogo dove far calare con la gru di cantiere il pacco dei laterizi; si tratta, infatti, di pacchi particolarmente pesanti (circa 6-700 kg) e, di conseguenza, risulta necessario redistributore tale peso interponendo tavole di ripartizione del carico sul solaio già posato (fig. 28).

Fig. 28 – Posa solaio in laterocemento su impalcato completo



5B3 FASE 3B – POSA SOLAIO IN OPERAPOSA FERRI DI ARMATURA E RETE ELETTROSALDATA

Fase 3 - 2

IMBRAGARE E

MOVIMENTARE

FERRI DI

ARMATURA E RETI

ELETTROSALDATE

IN MODO CHE

RIMANGANO IL PIÙ

POSSIBILE

ORIZZONTALI

EVITARE

ASSOLUTAMENTE

L’EFFETTO

PARABOLA DEI

FERRI

Per la successiva fase di posa in opera dei ferri di armatura sono presenti soprattutto i rischi legati al sollevamento e movimentazione degli stessi.

Per la prevenzione dei rischi suddetti sono fondamentali le seguenti misure preventive e/o protettiva:

chiusura di ogni apertura sul piano verso il vuoto, con intavolati e/o robusti parapetti;

verifica del corretto puntellamento realizzato;

realizzazione di imbrago, sollevamento e movimentazione ferri e reti elettrosaldate con sistemi adeguati;

imbraco del fascio di ferri in modo che, una volta sollevato, rimanga il più possibile orizzontale;

imbraco delle reti elettrosaldate in modo che, una volta sollevate, rimangano il più possibile orizzontali;

deposito sul solaio di materiali non eccedenti il peso dei sovraccarichi ammessi.

La chiusura delle aperture presuppone l’uso di tavole con caratteristiche di resistenza tali da sopportare il carico dinamico di una massa da 100 kg che cammini su di esse. Le tavole in legname devono avere uno spessore di almeno 5 cm. con luci non superiori a 180 cm.

I parapetti devono avere un grado resistenza previsto dalla normativa tecnica, in particolare dalla UNI EN 13374 e ai contenuti della “Linea guida per la scelta, l’uso e manutenzione dei sistemi collettivi di protezione dei bordi” (ISPESL novembre 2006)

Il puntellamento deve essere eseguito con puntelli e rompitratta in numero e caratteristiche tali da sopportare i sovraccarichi previsti in relazione all’interpiano (vedi schede tecniche produttore elementi prefabbricati solaio).

E’ inoltre buona norma predisporre le protezioni sui ferri di ripresa dei pilastri, sfruttando i classici funghetti con cappello arrotondato in plastica rigida.

Il sollevamento dei ferri va sempre effettuato garantendo imbragatura, sollevamento, movimentazione e deposito sul solaio conformi alle normative previgenti. In particolare vanno applicate le seguenti regole basilari:

prima di depositare ingenti carichi sui solai non ancora gettati quali i fasci di ferri di particolare lunghezza e peso, verificare attentamente le resistenze dei punti di appoggio e, se del caso, raffittire i puntelli e i travetti rompitratta;

al fine di permettere un agevole disimbrago, l’appoggio dei ferri o delle reti elettrosaldate deve avvenire posando preventivamente, nella zona sottostante, dei travetti in legno che tengono leggermente sollevato il carico dal solaio (fig. 29),permettendo così una agevole sfilatura della catena o della fune di imbrago del carico;

prima di dare il comando al gruista di sollevare le funi o catene disimbragate, i ganci delle catene o delle funi stesse vanno sempre accompagnati “fuori o all’esterno” delle possibili zone ove presente il rischio di impigliarsi a ferri già posati;

nel caso di ferri longitudinali di notevole lunghezza è importante un corretto imbrago per evitare l’effetto parabola. Tale effetto potrebbe dar luogo ad impigliamenti dei ferri sui altri ferri già posati o su elementi dell’impalcato, con conseguenti spostamenti non desiderati di elementi dell’impalcato provvisorio. Quando richiesto dal produttore è necessario fare uso dei cosiddetti bilancini (fig. 30).



5B3 FASE 3B – POSA SOLAIO IN OPERAPOSA FERRI DI ARMATURA E RETE ELETTROSALDATA

Fase 3 - 3

UTILIZZARE

MORALI IN LEGNO

PER L’APPOGGIO

DEI FERRI:DISTRIBUISCONO

IL CARICO E

RIDUCONO IL

RISCHIO

IMPIGLIAMENTO

NELLA FASE DI

DISIMBRAGO

fig. 29 – appoggio dei ferri per armatura integrativa su morali in legno pre-posati sui tralicci delle lastre

fig. 30 - Sollevamento ferri con bilancini



5B3 FASE 3C– POSA SOLAIO IN OPERA - GETTO DEL CALCESTRUZZO Fase 3 - 4

INDISPENSABILE IL

CONTROLLO DEI

PUNTELLI PRIMA

DEL GETTO

INTERASSE DEI

ROMPITRATTA:RISPETTARE

SEMPRE LE

INDICAZIONI DEL

PRODUTTORE

Per l’ultima fase strutturale di getto del cls., qualora siano state precedentemente realizzate tutte le misure di sicurezza previste, rimarranno da realizzare: la verifica del corretto puntellamento; la distribuzione omogenea del calcestruzzo su tutto il solaio.

Soprattutto prima del getto del cls è indispensabile controllare adeguatamente che i puntelli con i travetti rompitratta sistemati corrispondano almeno a quelli minimi previsti nelle schede tecniche del produttore del solaio e dei puntelli stessi.

In ogni caso, in particolare nella posa in opera di solai con notevoli luci, si raccomanda un preciso studio per stabilire le caratteristiche dei travetti rompitratta, dei puntelli e dei relativi controventi, al fine di impedire situazioni critiche di instabilità; in tale studio va posta attenzione alle compressioni localizzate sugli appoggi e alla qualità del terreno di fondazione.

Qualora l’appoggio dei puntelli avvenga direttamente su terreno va verificata la sua portanza, va preventivamente spianato e costipato il terreno, se necessario va previsto uno strato di stabilizzato, da ultimo vanno sistemate assi di legno a ripartire il carico concentrato dei puntelli.

Si ricorda che la configurazione dei puntelli e la loro distribuzione (interasse tra un puntello e l’altro e interasse tra file di puntelli) è in relazione alle variabili del solaio (luci, peso proprio e altre caratteristiche) e alle caratteristiche degli elementi utilizzati per l’intavolato (travi, casseformi e tipologia stessa dei puntelli secondo la UNI EN 1065).



5B3 FASE 3C– POSA SOLAIO IN OPERA - GETTO DEL CALCESTRUZZO Fase 3 - 5

L’interasse dei puntelli deve necessariamente rispettare le misure indicate dal produttore dei solai e dei puntelli: qui sotto riportiamo un esempio di disposizione di travi primarie e puntelli per impalcati completi in funzione dello spessore dei solai

fig. 37 – Esempio di scheda tecnica per la disposizione delle travi primarie e dei puntelli in funzione dello spessore della soletta – Pilosio SpA



5C COSA SERVE (RISORSE)

Per i parametri presi a riferimento nella stima dei costi del solaio valgono le considerazioni già fatte nella parte C della scheda del solaio a travetti prefabbricati ed elementi interposti.

SOLUZIONE LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO COLLETTIVO LE RISORSE NECESSARIE PER LA

SICUREZZA DI TIPO INDIVIDUALE -

ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2, costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di

m.4x0,90 m., in tavole di legno spessore cm. 5 in alternativa al ponte su cavalletti si può utilizzare il tra battello o ponte su ruote.

Soluzione 1

Posa impalcato con puntelli metallicitelescopici, travetti(principali e secondari) e pannelli o casseformi per l’intavolatomessi in opera da posizione sottostante

Parapetto di protezione preassemblato alle piattaforme di servizio lateriali o alle casseforme del solaio

Non previste

.



SOLUZIONE LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO COLLETTIVO LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI

TIPO INDIVIDUALE

ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2, costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno

spessore cm. 5

in alternativa al ponte su cavalletti si può utilizzare il tra battello o ponte su ruote.

Soluzione 2

Posa impalcato con puntelli metallicitelescopici e casseformi appoggiate direttamente sui puntelli (senza travi principali o secondarie): anche in questo caso con posa dal basso

Parapetto di protezione preassemblato alle piattaforme di servizio lateriali o alle casseforme del solaio

Non previste

.



SOLUZIONE LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO COLLETTIVO LE RISORSE NECESSARIE PER LA SICUREZZA DI TIPO INDIVIDUALE - OGNI

LAVORATORE CHE OPERA IN QUOTA DEVE INDOSSARE I SEGUENTI ELEMENTI

Soluzione 3

Posa impalcato con puntelli metallicitelescopici, travi e successive casseformi o tavoleintavolato,queste ultime posate dall’alto con uso linea vita

Linea vita costituita da 8 camice a perdere preannegati nel getto dei pilastri + 8 pali in acciaio alti 2 ml. diametro 5 cm. spessore 4 mm. (uno iniziale, uno finale e 6 intermedi) + fune tessile di 25 ml. e tenditore e sistema di bloccaggio

fune ancorato al palo finale.

Imbracatura di sicurezza con bretelle e cosciali, UNI EN 361 doppio cordino con

assorbitore di energia, UNI EN 355

ogni cordino deve essere fornito di doppio moschettone, UNI EN 365 per collegamentoall’imbracatura e al punto di aggancio alla linea vita.



5C1 - STIMA DEI COSTI PER LA SICUREZZA PER LA POSA DI 500 MQ DI SOLAIO IN OPERA IN PALAZZINA CIVILE ABITAZIONE.

SOLUZIONE 1 - POSA IMPALCATO DAL BASSO CON PONTE SU CAVALLETTI E CASSEFORME CHE APPOGGIANO SULLE TRAVI SORRETTE DAI PUNTELLI

Non viene effettuata alcuna valutazione di costi di sicurezza poiché la posa dell’intavolato completo eseguito dal basso con ponte su cavalletti viene proposto sul mercato, dalle ditte specializzate nell’uso di questo sistema, come un costo integrato nel costo complessivo del solaio. Non sono dunque da prevedere costi aggiuntivi per la sicurezza.

SOLUZIONE 2 - POSA IMPALCATO DAL BASSO CON PONTE SU CAVALLETTI E CASSEFORMI CHE APPOGGIANO DIRETTAMENTE SUI PUNTELLI

Anche in questo caso valgono le considerazioni di cui alla soluzione 1: non sono dunque da prevedere costi aggiuntivi per la sicurezza.

SOLUZIONE 4 - POSA IMPALCATO DAL BASSO CON PONTE SU CAVALLETTI E CASSEFORMI IN PVC

Anche in questo caso valgono le considerazioni di cui alla soluzione 1: non sono dunque da prevedere costi aggiuntivi per la sicurezza.

La stima dei costi per la sicurezza viene dunque effettuata per la sola posa in quota con l’uso della linea vita, di cui alla successiva soluzione 3.



SOLUZIONE 3 - POSA CON USO LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI PER POSA PANNELLI DELL’IMPALCATO



cadauna € 4,67 2 € 9,34

new


cadauna € 50,00 2 € 100,00


ora € 22,00 4 € 88,00

newTempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone sul palo intermedio) - stima 10' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 240’/60’ = 4 ore

ora € 22,00 4 € 88,00

newTempo aggiuntivo mano d'opera per montaggio e smontaggio linea vita di circa 25 ml. con palo principale, palo terminale e 4 pali intermedi - stima di 2 persone x 30' ogni montaggio e smontaggio x 8 montaggi - smontaggi = 480'/60’ = 8 h.

ora € 22,00 8 € 176,00





IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA O DELLA SCALA A CASTELLO UTILIZZATO PER LA POSA DELLA LINEA VITA NON VIENE CONSIDERATO POICHÉ IN CANTIERE DEVE ESSERE GIÀ

PRESENTE LA SCALA PER OGNI ACCESSO IN QUOTA SOLAIO E, COME TALE, È CONSIDERATO UN COSTO DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE.



Sintesi stima costi per la sicurezza x le 4 soluzioni di posa solaio in opera con impalcato completo


€


(%)


Soluzione 1POSA PUNTELLI, TRAVI E CASSEFOME DAL BASSO, CON PONTE SU CAVALLETTI

0 0 0

Soluzione 2POSA CASSEFORMI DIRETTAMENTE SUI PUNTELLI,EFFETTUATA DAL BASSO

0 0 0

Soluzione 3POSA PANNELLI IMPALCATO CON USO LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI NEI PILASTRI

461,34 2,2 0,92

Soluzione 4POSA PUNTELLI, TRAVI E CASSEFOME IN PVCEFFETTUATA DAL BASSO

0 0 0

L’unica soluzione che viene considerata normalmente come un costo aggiuntivo per la posa solaio in opera con impalcato completo è dunque la soluzione 3 che prevede l’utilizzo di linea vita tesata tra montanti annegati nei pilastri. Come abbiamo già ricordato nelle schede relative alle altre tipologie di solaio questa soluzione, oltre a rappresentare un costo aggiuntivo, non offre ancora la completa certezza di una misura preventiva completamente rispondente alle specifiche del dettato normativo (UNI EN 795): è pertanto da privilegiare la soluzione di posa dell’impalcato completo effettuata totalmente dal basso, oppure la soluzione innovativa PERI denominata Gridflex, nella quale la posa del pannello superiore da cassaforma viene effettuata dall’alto ma senza rischi di caduta nelle zone laterali e sottostanti.

Scuola edile – CTP di Modena Posa in opera dei solai – procedure di sicurezza condivise


6valutazione economica e

conclusioni



In quest’ultima parte riportiamo a sintesi le valutazioni effettuate nei singoli capitoli 2, 3, 4 e 5 in riferimento alla loro parte C dedicata alle risorse necessarie per la realizzazione in sicurezza dei tipo di solaio analizzato in ogni capitolo.

Vengono messi a confronto tra loro le diverse soluzioni per posare i solaio in sicurezza, avendo piena consapevolezza che i valori di mercato, in termini di costi, per buona parte dei casi, NON tengono in considerazione le misure preventive e/o protettive indispensabili e ribadite nella ricerca.

L’impresa affidataria dei lavori ha naturalmente la duplice possibilità di eseguire la posa in opera dei solai con proprie maestranze, oppure quella di utilizzare imprese subaffidatarie alle quali affidare parte dei lavori o l’intera messa in opera del solaio.

In questo secondo caso, sempre più diffuso, le ditte specializzate di carpentieri e ferraioli diventano così i diretti interessati alla messa in opera delle specifiche misure di sicurezza: le imprese principali più avvedute e qualificate, inseriscono nei contratti di sub appalto obblighi di rispetto delle misure preventive e protettive per la sicurezza e ne sorvegliano l’adempimento in cantiere, mentre le imprese capofila meno qualificate hanno come interesse prioritario il costo a mq di solaio finito.

Proprio il costo a mq del solaio proposto alla ditta principale è ciò che ha interessato la presente ricerca risultandone altresì il dato più eclatante.

6.1 IL COSTO DI MERCATO DEI SOLAI

Le conclusioni traggono fondamento dalle informazioni ottenute da operatori privilegiati che operano in Emilia Romagna: si tratta del costo a mq per la realizzazione di differenti tipologie di solaio, ottenuto come media di valori tra diversi operatori intervistati (in particolare imprese edili principali, imprese specializzate di carpenteria e ferro).

Nella stima di costo/mq di solaio si è ipotizzato un solaio tradizionale in latero cemento per civile abitazione spessore 24 cm., con luce netta fino a 5,00 ml., includendo in essi i seguenti costi:

legname e attrezzatura per la carpenteria (nolo);

costo dei laterizi o elementi alleggeriti; costo dei vari manufatti prefabbricati, tutti con incidenze differenziate per ogni tipo di solaio;

fornitura del ferro integrativo;

fornitura della rete elettrosaldata;

costo mano d’opera utilizzando un parametro medio di costo/ora pari a 23,00 Euro;

fornitura calcestruzzo Rck 300, utilizzando come costo medio un valore pari a 78,00 Euro/mc.

Portando a sintesi i diversi costi per tipologia di solaio aventi le caratteristiche sopra richiamate, abbiamo le prime conclusioni fornite nella tabella seguente.



Tipologia di solaio €/mq

Solaio a travetti prefabbricati e pignatte 41,3

Solaio a lastre prefabbricate ed elementi di alleggerimento in laterizio 43,7

Solaio a pannelli prefabbricati in latero cemento 43,9

Solaio completamente posato in opera 41,6

Solaio a travetti prefabbricati ed elementi interposti in laterizio con uso puntelli e casseforme a formare impalcato completo

42,7

6.2 IL COSTO DELLE MISURE PREVENTIVE E PROTETTIVE PER LA POSA IN SICUREZZA DEI SOLAI

A fronte della stima del costo delle varie tipologie di solaio in laterocemento si è cercato di approfondire il costo per la messa in opera delle misure preventive e protettive secondo le soluzioni indicate nei vari capitoli 2, 3, 4, e 5 ed in particolare secondo le indicazioni fornite nelle relative parte C dei capitoli citati.

6.2.1 Stima dei costi per la sicurezza per la posa di solaio a travetti prefabbricati e blocchi interposti in laterizio (pignatte) per palazzina civile abitazione di 500 mq., con luce max solaio fino a 5,00 ml.

Soluzione 1 - Posa solaio a travetti con uso linea vita tesata tra montanti annegati nei pilastri

Codice Descrizione voce Unità di misura Prezzo Quantità Costo

DPIG09420

Imbracatura di sicurezza con bretelle e cosciali, aggancio doppio, fune di trattenuta di lunghezza regolabile da 1 a 2 m, fornita di doppio moschettone (e dissipatore di energia qualora necessario). Per mese.

cadauna € 4,67 2 € 9,34

new


cadauna € 50,00 2 € 100,00

newCosto mano d'opera per indossare e togliere l’imbrago ogni giornata - 2 persone x 2 volte x 5' ogni giornata x 12 giornate = 240’/60’ = 4 ore

ora € 22,00 4 € 88,00

new

Tempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone sul palo intermedio - stima 20' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 480’/60’ = 8 ore

ora € 22,00 8 € 176,00




new

Tempo aggiuntivo mano d'opera per montaggio e smontaggio linea vita di max 20 ml. su entrambi le travi laterali, con palo principale, palo terminale e 4 pali intermedi, con integrazione linea intermedia - stima di 2 persone x 40' ogni montaggio-smontaggio e montaggio x 8 montaggi.smontaggi = 640'/60 = 11 h.

ora € 22,00 11 € 242,00

Stima costi sicurezza complessivi per soluzione 1

€ 615,34



Costo sicurezza a mq di solaio €/mq 1,23

IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA O DELLA SCALA A CASTELLO NON È STATO COMPUTATO POICHÉ IN CANTIERE DEVONO

COMUNQUE ESSERE PRESENTI E, COME TALI, SONO CONSIDERATE UN COSTO GENERALE.

Soluzione 2 - Posa solaio a travetti dal basso con ponte su cavalletti


PONK01180

Ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2 costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno spess. cm. 5. Nolo per un mese del solo materiale

mq € 2,95 12 € 35,40

PONK01181

Ponte su cavalletti come voce precedente (PONK01180). Per ogni montaggio e smontaggio in opera (6 ponti da 4 ml. x 2 file x 5 montaggi e smontaggi = 60)

Cadauno/a € 5,15 60 € 309,00

new

Tempo aggiuntivo per maggiori difficoltà di posa, per passaggio in quota pignatte e per posa pignatte centrali: 2’ ogni mq di solaio da posare 1000’/60, circa 16 ore

ora € 22,00 16 € 352,00


€ 696,40





COMUNQUE ESSERE PRESENTI E, COME TALI, SONO CONSIDERATE UN COSTO GENERALE.



Soluzione 3 - Posa solaio a travetti con uso reti di sicurezza


Ricerca StdudioRomeo Srl

Uso rete in nylon per posa solai in sicurezza, compreso puntelli, tubolari, morsetti, traversi, tavole, asole filettate, bulloneria, contrasti. Montaggio e smontaggio, materiali ammortizzati e mano d'opera a mq di rete

mq € 5,81 450 € 2.614,50


€ 2.614,50




IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA O DELLA SCALA A CASTELLO UTILIZZATA PER L’ACCESSO AL PONTE SU CAVALLETTI NON

È STATO COMPUTATO POICHÉ IN CANTIERE DEVONO ESSERE GIÀ PRESENTI E, COME TALI, SONO CONSIDERATI IN

COSTO GENERALE

Soluzione 4 – Posa solaio a travetti con uso casseforme a impalcato completo

In questo caso la posa in opera dell’impalcato con puntelli, travetti e pannelli, fa parte del costo complessivo del solaio, ivi incluso il montaggio e smontaggio della casseratura in totale sicurezza, ipotizzando la posa dal piano sottostante.

Pertanto il costo a mq del solaio rimane invariato poiché la sicurezza è interamente considerata intrinseca alla modalità di posa in opera della carpenteria del solaio

Il costo a mq del solaio a travetti prefabbricati con uso impalcato completo è leggermente superiore rispetto al solaio completamente posato in opera: 42,7 Euro/mq del primo, rispetto ai 41,3 Euro/mq del secondo, perché nel primo l’incidenza del costo dei travetti prefabbricati e il relativo trasporto incidono un po’ di più rispetto al materiale sfuso.



6.2.2 Stima dei costi per la sicurezza per la posa di solaio a lastre prefabbricate e pannelli prefabbricati in palazzina civile abitazione di 500 mq., con luce max solaio fino a 5,00 ml.

Le valutazioni dei costi della messa in opera delle misure preventive e protettive per un solaio a lastre prefabbricate sono sostanzialmente equivalenti al costo per il solaio a pannelli prefabbricati. Di conseguenza vengono trattate assieme in un'unica scheda suddivisa per le varie soluzioni analizzate nei capitoli specificamente dedicati a questi solai.

Soluzione 1 - Posa solaio a lastre o pannelli prefabbricati con uso imbraco ancorato alla lastra o al pannello già posati


DPIG09420


cadauna € 4,67 2 € 9,34

newCosto mano d'opera per indossare e togliere l’imbraco ogni giornata - 2 persone x 2 volte x 5' ogni giornata x 12 giornate = 120/60 = 2 h

ora € 22,00 4 € 88,00

new

Tempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone) - stima 20' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 480’/60’ = 8 ore

ora € 22,00 8 € 176,00


€ 273,34



Costo sicurezza/mq di solaio €/mq 0,55


ESSERE PRESENTI E, COME TALI, SONO UN COSTO GENERALE.



Soluzione 2 - Posa solaio a lastre o pannelli prefabbricati con uso linea vita tesata tra montanti annegati nei pilastri


DPIG09420


cadauna € 4,67 2 € 9,34

new


cadauna € 50,00 2 € 100,00


ora € 22,00 4 € 88,00

new

Tempo aggiuntivo mano d'opera per limitata produttività (per riduzione movimentazione e per attacca e stacca doppio cordino e moschettone sul palo intermedio) - stima 10' al gg. x 2 persone x 12 gg. = 240’/60’ = 4 ore

ora € 22,00 4 € 88,00

new

Tempo aggiuntivo mano d'opera per montaggio e smontaggio linea vita di circa 25 ml. con palo principale, palo terminale e 4 pali intermedi - stima di 2 persone x 30' ogni montaggio e smontaggio x 8 montaggi - smontaggi = 480'/60’ = 8 h.

ora € 22,00 8 € 176,00


€ 461,34








Soluzione 3 - Posa solaio a lastre o pannelli prefabbricati effettuata dal basso, con ponte su cavalletti


PONK01180

Ponte su cavalletti di altezza fino a m. 2 costituito da 3 cavalletti e piano di lavoro delle dimensioni di m.4x0,90 m., in tavole di legno spess. cm. 5. Nolo per un mese del solo materiale

mq € 2,95 12 € 35,40

PONK01181

Ponte su cavalletti come voce precedente (PONK01180). Per ogni montaggio e smontaggio in opera (6 ponti da 4 ml. x 2 file x 5 montaggi e smontaggi = 60)

cadauno € 5,15 60 € 309,00

new

Costo mano d'opera per tracciamento allineamento pannelli - 2 persone x 5' ogni ponte su cavalletti x 60 cavalletti = 600'/60' = 10 ore

ora € 22,00 10 € 220,00


€ 564,40


Incidenza % costo sicurezza sul costo solaio

2,6%






SOLUZIONE 4 - POSA SOLAIO A LASTRE E PANNELLI CON USO RETI DI SICUREZZA

Nella posa in opera del solaio a lastre si può ipotizzare l’uso delle reti di sicurezza nelle sole campate laterali al banchinaggio delle travi; su tale intavolato cammina il lavoratore per la posa delle lastre le quali, una volta posate, non presentano rischi di caduta nella zona sottostante.



Ricerca StdudioRomeo Srl


mq € 5,81 450 € 2.614,50

Stima costi sicurezza complessivi per soluzione 4 (pari a 2/3 del valore complessivo)

€ 1.743,00




IL NOLO DELLA SCALA DOPPIA UTILIZZATA PER L’ACCESSO AL PONTE SU CAVALLETTI NON VIENE CONSIDERATO

POICHÉ IN CANTIERE DEVE ESSERE GIÀ PRESENTE LA SCALA PER OGNI ACCESSO IN QUOTA SOLAIO E, COME TALE, È

CONSIDERATO UN COSTO DI ORGANIZZAZIONE DEL CANTIERE

SOLUZIONE 5 – POSA SOLAIO A LASTRE E PANNELLI CON USO CASSEFORME A IMPALCATO COMPLETO




6.3 CONCLUSIONI

Nella realtà operativa dei cantieri nei quali ci si trova ad operare, la posa in opera dei solai continua ad avvenire disattendendo frequentemente l’applicazione delle misure preventive e protettive richiamate ai capitoli precedenti. Troppo spesso si riscontrano casi di imprese che non mettono in pratica alcuna delle soluzioni richiamate e coordinatori per l’esecuzione dei lavori che non ne pretendono la loro fattiva applicazione.

Ciò significa che per tali cantieri, la messa in opera delle misure di sicurezza rappresenta un costo aggiuntivo rispetto ai valori di mercato per la costruzione dei solai.

In altri termini possiamo affermare che i valori di mercato riferiti ai costi complessivi della posa solai, in buona parte dei cantieri, NON comprendono i costi relativi alla effettiva messa in opera delle misure preventive e/o protettive: le imprese subaffidatarie di carpenteria e i ferraioli offrono prestazioni che raramente inglobano l’applicazione reale delle misure di sicurezza.

I costi precedentemente indicati per la realizzazione dei solai, ottenuti da interviste ad operatori privilegiati, li possiamo così considerare, senza alcuna pretesa di base scientifica ma con buona rappresentazione delle reali situazioni di mercato, dei costi, per così dire, FALSATI che, in buona parte dei casi, non tengono in considerazione l’effettiva posa in opera delle misure di sicurezza.

E’ dunque necessario riconsiderare i costi della realizzazione dei solai aggiungendo ai valori di mercato i costi per operare in sicurezza.

Possiamo dunque effettuare una sintesi conclusiva della valutazione dei costi complessivi per la posa dei solai a spessori omogenei tra loro seguendo le considerazioni sopra esposte.

6.3.1 Solaio a travetti prefabbricati e blocchi interposti

Confrontiamo, in primo luogo, i costi per la posa in opera del solaio a travetti prefabbricati e blocchi interposti in laterizio, avendo preso come riferimento un solaio di 20 cm. + 4 cm. di caldana, con luce max 5,00 ml. e con altezze del solaio fino a 3,50 ml.

Soluzione costo di mercato apparenti

€/mq

Maggior costo per operare in sicurezza

€/mq

costo di mercato REALI

€/mq

Soluzione 1 - POSA SOLAIO CON USO

LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI

ANNEGATI NEI PILASTRI41,30 1,23 42,53

Soluzione 2 - POSA SOLAIO DAL BASSO

CON USO PONTE SU CAVALLETTI 41,30 1,39 42,69


RETI DI SICUREZZA 41,30 5,23 46,53


CASSEFORME A INTAVOLATO COMPLETO 42,70 0

(costo inglobato nella posa in opera

solaio)

42,70



Per la posa dei solai a travetti prefabbricati emerge dunque un dato piuttosto chiaro: il costo reale di posa del solaio finito è del tutto similare tra le varie soluzioni prospettate, ad eccezione della soluzione con le reti di sicurezza, che risulta considerevolmente più onerosa delle altre tre, oltre a non risolvere ed impedire la caduta in profondità.

Le restanti soluzioni, quella con l’uso della linea vita, quella con la posa dal basso con l’uso di ponti su cavalletti e quella con l’impalcato completo, sostanzialmente si equivalgono in termini di costi complessivi.

Tra queste sono dunque da privilegiare quelle che più garantiscono condizioni di sicurezza.

Non c’è dubbio, a questo proposito, che la soluzione con l’uso della linea vita tesata tra i montanti, presenta ancora molti punti interrogativi che devono essere risolti per garantire la sicurezza degli operatori (difficoltà ad ottenere lo spazio libero residuo di caduta pari almeno ad 1,00 ml., esigenza di ulteriore linea vita centrale tra le due laterali per la posa di pignatte, conformità totale della linea vita ai requisiti della UNI EN 795, posa del palo sul pilastro gettato da pochi giorni e non ancora “maturo”,….).

E quand’anche fossero tecnicamente risolti la linea vita rimane comunque una soluzione con una sicurezza intrinseca inferiore rispetto alle restanti due soluzioni, che sono dunque assolutamente da privilegiare.

La soluzione con la posa dal basso tramite l’uso dei ponti su cavalletti ha il solo vincolo di essere utilizzata con i classici solai alti 3,00 ml. e con interassi tra puntelli non inferiori a 120 cm., in modo da poter collocare tra essi le file di ponti su cavalletti. Un buona organizzazione di cantiere permette l’adozione di questa semplice soluzione che non presenta particolari costi di realizzazione.

La soluzione con la posa dell’impalcato completo offre la più ampia garanzia di sicurezza se la posa avviene dal basso. L’unico vero limite ad una loro diffusione verso le imprese di carpenteria è sicuramente il costo iniziale di acquisto o di eventuale nolo delle attrezzature che costituiscono l’impalcato stesso.

Come testimoniano i prezzi di mercato praticati dalle imprese specializzate che da anni impiegano questo sistema l’investimento in attrezzature può essere ammortizzato in tempi medi, permette la riduzione del personale di squadra con conseguenti risparmi e consente produttività che permettono di ridurre, in cantieri di una certa importanza, i tempi di elevazione della struttura in c.a. con evidenti risparmi dei costi generali di cantiere.

Chi ha investito in queste attrezzature a distanza di pochi anni si trova in grado di offrire costi concorrenziali a quelli di mercato per la posa in opera dei solai con metodi tradizionali, avendo ampiamente ridotto soprattutto i costi di manod’opera e quelli del legname per il banchinaggio.

La scelta dei progettisti o delle imprese che preferiscono impiegare travetti prefabbricati e blocchi interposti fa sorgere spontanea una ultima domanda: perché non si impongono, fin dalla fase di progettazione, queste soluzioni considerate più sicure e di pari costo rispetto alle altre meno sicure ?

Da qui la proposta conclusiva riguardante l’importanza di rimarcare ciò che già la direttiva europea 57/92/CEE, e successivamente il nostro DPR 222/2003, rimarcano nei loro contenuti: l’inserimento della problematica della sicurezza deve essere effettuato fin dalla fase di progettazione dell’opera, quindi dovrebbe riguardare anche la scelta dei tipi di solai.

“Scelte progettuali e organizzative” orientate a favore della sicurezza nella posa in opera dei solai, quali la posa dal basso e/o l’utilizzo di impalcati completi, possono infatti offrire soluzioni certamente più sicure e al contempo parimenti onerose rispetto ad altre tecnologie meno sicure.

Da qui nasce l’importanza di richiedere, o meglio ancora, “pretendere” l’applicazione di tali scelte fin dalla fase progettuale: la richiesta dell’impiego di tali sistemi di realizzazione dei solai, o di sistemi parimenti sicuri, deve partire dal committente, cioè dal proprietario dell’opera, il quale, secondo l’art. 3, comma 1 del D. Lgs. 494/96, nella fase di progettazione dell’opera, ed in particolare al momento delle scelte tecniche, nell’esecuzione del progetto e nell’organizzazione delle operazioni di cantiere, si attiene ai principi e alle misure generali di tutela di cui all’articolo 3 del decreto legislativo n. 626, principi che sostanzialmente richiedono di fare tutto il possibile per adottare le soluzioni più sicure.

Ciò può trovare riscontro pratico nell’inserimento di tali scelte all’interno dei documenti progettuali (disegni strutturali e Piano di Sicurezza e coordinamento) e in quelli contrattuali (capitolati e elenchi prezzi unitari).



Si potrebbe così innescare un meccanismo virtuoso sul mercato, con le imprese che gradualmente dovrebbero necessariamente adattare le loro tecnologie e metodi di posa dei solai alle nuove prescrizioni dei progettisti e dei coordinatori e rispondere così alle esigenze di una società che vuole essere evoluta ed intende diminuire gli infortuni sul lavoro.

In definitiva, per la posa del solaio a travetti prefabbricati e blocchi interposti le soluzioni da privilegiare sono due:

quelle della posa dal basso, con uso ponte su cavalletti, utilizzabile per solai di altezza massima 3,50 ml. e con interasse minimo tra i rompitratta pari a 120 cm.;

quella dell’impalcato completo formato da puntelli e casseformi finite o con aggiunta di intavolato soprastante, oppure con l’aggiunta di travi (principali e/o secondarie) tra i puntelli e l’intavolato finale.

6.3.2 Solaio a lastre e pannelli prefabbricati

Dopo il solaio a travetti e blocchi interposti possiamo confrontare tra loro i costi delle varie soluzioni per la posa in opera dei solai a lastre e pannelli prefabbricati; il confronto può essere effettuato in modo unitario sia per il solai a lastre che per quello a pannelli prefabbricati poiché le conclusioni sono similari.

Anche in questo caso il confronto viene fatto avendo preso come riferimento un solaio di 20 cm. + 4 cm. di caldana, con luce max 5,00 ml. e con altezze del solaio fino a 3,50 ml.

Soluzione Costi di mercato apparente

€/mq

Maggior costo per operare in sicurezza

€/mq

costo di mercato REALI

€/mq

Soluzione 1 - POSA SOLAIO CON

OPERATORE ANCORATO ALLA LASTRA O AL

PANNELLO GIÀ POSATO43,70 0,55 44,25


LINEA VITA TESATA TRA MONTANTI ANNEGATI

NEI PILASTRI43,70 0,92 44,62

Soluzione 3 - POSA SOLAIO DAL BASSO

CON USO PONTE SU CAVALLETTI 43,70 1,13 44,83

Soluzione 4 - POSA SOLAIO CON USO RETI

DI SICUREZZA 43,70 3,49 47,19

Per la posa del solaio a lastre prefabbricate la soluzione da privilegiare è quella con imbraco ancorato alla lastra già posata, con cordino e punto di ancoraggio dimensionati in modo tale da garantire una completa trattenuta del lavoratore in ogni direzione e, come tale, una caduta totalmente impedita; tale soluzione risulta:

pratica per la lavorazione di posa lastre da appoggiare sui banchinaggi delle travi laterali e sui rompitratta intermedi,



offre una buona garanzia di sicurezza,

risulta altresì la soluzione più conveniente sotto il profilo dei costi per la sicurezza e dunque dei costi complessivi di posa solaio.

Per la posa del solaio a pannelli prefabbricati l’impostazione è similare a quello delle lastre: anche in questo caso la soluzione da privilegiare è quella con imbraco ancorato al punto di sollevamento del pannello già posato, con cordino e punto di ancoraggio dimensionati in modo tale da garantire una completa trattenuta del lavoratore in ogni direzione.

6.3.3 Solaio completamente posato in opera

Per il solaio completamente posato in opera è gioco forza adottare la soluzione dell’impalcato completo, per la quale non si pongono particolari problemi, se non nella fase specifica della posa delle casseformi per l’intavolato di calpestio, che va eseguita totalmente da sotto con l’ausilio di ponti su cavalletti o trabattelli; qualora la si esegua da sopra è doveroso fare uso di imbraco con ancoraggio a linea vita pretesata sui montanti sporgenti dai pilastri o a sistema tipo Alsina (vedi scheda solaio completamente posato in opera). Nell’uno e nell’altro caso devono essere preseti i parapetti per le protezioni laterali al rischio di caduta nel vuoto.

SOLUZIONE 3 - POSA DAL BASSO CON PONTE SU … posa solai 2.pdf · Scuola edile – CTP di Modena...

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