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DISCIPLINARE TECNICO

Versione 1.1

SISTEMI ANTIRUMORE

PER IMPIEGHI STRADALI

30 Settembre 2006

DISCIPLINARE TECNICO

Versione 1.1

SISTEMI ANTIRUMORE PER

IMPIEGHI STRADALI

A cura di:

Responsabile scientifico:

prof.

Ordinario di Acustica ApplicataDipartimento di Ingegneria Energetica, Nucleare e del Controllo AmbientaleUniversità degli Studi di Bologna “Alma Mater Studiorum”

dott.ing.

Dottore di Ricerca in Fisica Tecnica AmbientaleArea Acustica AmbientaleANAS S.p.A. - Centro Sperimentale Stradale

MASSIMO GARAI

Patrizia Bellucci

30 Settembre 2006

PREFAZIONE

Con l’intento di proseguire l’azione di diffusione di esperienze di lavoro ANAS ci

permettiamo di presentare il nuovo disciplinare tecnico Sistemi antirumore per impieghi stradali. Anche in questo caso l’argomento trattato è dettato dal primario obiettivo di soddisfare le

richieste di tutti quei colleghi che hanno avvertito l’esigenza di poter disporre di un documento che raccolga le specifiche tecniche del settore.

In realtà il documento ha uno scopo ancor più ambizioso: fornire una visione di insieme, per indirizzare e supportare progettisti, direttori dei lavori e collaudatori nelle complesse fasi di progettazione e realizzazione delle opere di risanamento acustico a partire dalle attività preliminari di definizione delle specifiche tecniche fino al collaudo.

Si è quindi cercato di fare chiarezza sulle metodiche e tecniche da applicare per la verifica delle corrette prestazioni dei sistemi antirumore, richiamando in modo chiaro ed esaustivo tutta la normativa del settore, sia italiana che europea nonché – quando necessario – internazionale (raccolta nell’allegato A).

L’utilizzo pratico di questo ragguardevole corpus di riferimenti è stato strutturato in quattro fasi logiche, alle quali corrispondo altrettanti capitoli del disciplinare tecnico:

- fase 1: qualificazione preliminare dei materiali costituenti i sistemi antirumore, prima della messa in opera (capitolo 1);

- fase 2: qualificazione preliminare del sistema antirumore, prima della messa in opera (capitolo 2);

- fase 3: accettazione in cantiere dei materiali e rilievi ante operam per la verifica dell’insertion loss, ovvero dell’efficienza acustica dell’opera (capitolo 3);

- fase 4: collaudo finale, dopo la messa in opera, comprendente anche la verifica dell’avvenuta mitigazione acustica secondo la legislazione vigente (capitolo 4).

La disposizione degli argomenti in questo ordine privilegia la facilità di consultazione durante le operazioni di appalto, esecuzione lavori e verifica delle opere di mitigazione del rumore stradale.

Inoltre, il presente documento è conforme ai contenuti della norma UNI 11160, pubblicata nel mese di settembre 2005, “Linee guida per la progettazione, esecuzione e collaudo di sistemi antirumore per infrastrutture di trasporto via terra (stradali e ferroviarie)”, messa a punto dalle due commissioni UNI competenti in materia: Acustica e Costruzioni stradali ed opere civili delle infrastrutture.

Il documento è quindi allineato allo stato dell’arte italiano ed europeo ed in linea con le disposizioni per la marcatura CE dei prodotti per sistemi antirumore per impiego stradale, marcatura che diventerà obbligatoria a partire dal 1° Maggio 2007.

Nel sottolineare l’importanza delle professionalità richieste per la progettazione e realizzazione delle opere, si ricorda che la redazione del disciplinare è frutto di una collaborazione tra il Dipartimento di Ingegneria Energetica, Nucleare e del Controllo Ambientale 1 dell’Università degli Studi di Bologna e il Centro Sperimentale Stradale di Cesano 2 di ANAS.

Con la pubblicazione di questo nuovo disciplinare tecnico si coglie infine l’opportunità di varare uno strumento di dialogo tra le strutture operative periferiche (Compartimenti e Uffici

1 Prof. Massimo Garai – ordinario di Acustica Applicata

2 dott. Ing. Patrizia Bellucci – dottore di ricerca in Fisica Tecnica Ambientale

Disciplinare tecnico relativo ai sistemi antirumore per impieghi stradali - 30/09/2006

Speciali) e la Direzione Generale per raccogliere commenti e suggerimenti utili, per migliorare ed integrare i servizi offerti dal Centro Sperimentale Stradale. Ogni spunto al miglioramento del disciplinare che verrà dal suo utilizzo pratico sarà ben accetto e contribuirà alla messa a punto di una nuova versione, in modo da mantenere questo importante strumento di lavoro sempre aggiornato ed in linea con le esigenze degli operatori ANAS.

Roma, lì 27.10.2006 IL DIRETTORE DEL CENTRO SPERIMENTALE (ing. Andrea Capuani)

Disciplinare tecnico relativo ai sistemi antirumore per impieghi stradali - 30/09/2006

Sommario

0. INTRODUZIONE 3

0.1. Scopo e campo d’applicazione 3

0.2. Riferimenti normativi 4

0.3. Definizioni 4

1. PROCEDURA DI QUALIFICAZIONE PRELIMINARE DEI MATERIALI 6

1.1. Generalità 6

1.2. Qualificazione preliminare dei materiali 6

1.3. Elementi acustici 7 1.3.1 Materiale fonoassorbente per elementi acustici 7 1.3.2 Elementi acustici di metallo 11 1.3.3 Elementi acustici di legno 12 1.3.4 Elementi acustici di plastica 12 1.3.5 Elementi acustici di pultruso 13 1.3.6 Elementi acustici di cotto 13 1.3.7 Elementi acustici di calcestruzzo 14 1.3.8 Elementi acustici in polimetilmetacrilato (PMMA) 14 1.3.9 Elementi acustici in policarbonato protetto UV 16 1.3.10 Elementi acustici di vetro 18 1.3.11 Elementi acustici in altri materiali 20

1.4. Elementi strutturali 20 1.4.1 Elementi strutturali di acciaio 20 1.4.2 Elementi strutturali di legno 21 1.4.3 Elementi strutturali di pultruso 21 1.4.4 Elementi strutturali di calcestruzzo armato 21 1.4.5 Elementi strutturali di altri materiali 22

1.5. Guarnizioni e sigillanti 22

1.6. Accessori metallici 23

1.7. Porte di servizio 23

1.8. Barriere verdi 24 1.8.1 Generalità 24 1.8.2 Elementi costitutivi delle barriere verdi 24

2. PROCEDURA DI QUALIFICAZIONE PRELIMINARE DEL SISTEMA ANTIRUMORE 33

2.1. Generalità 33

2.2. Requisiti acustici 33

Disciplinare tecnico relativo ai sistemi antirumore per impieghi stradali - 30/09/2006 - p. 1/57

2.3. Requisiti non acustici 35

3. PROCEDURA DI ACCETTAZIONE DELLA FORNITURA E VERIFICHE ANTE OPERAM 37

3.1. Verifica della corrispondenza tra fornitura e prodotti certificati nella fase di qualifica preliminare 37

3.2. Istruzioni di installazione 37

3.3. Verifiche ante operam 37 3.3.1 Insertion loss – Rilievi ante operam 37 3.3.2 Verifiche di sicurezza strutturale 38

3.4. Manuale della manutenzione 39

4. COLLAUDO 40

4.1. Collaudo delle caratteristiche non acustiche 40 4.1.1 Caratteristiche geometriche e dimensionali 40 4.1.2 Caratteristiche strutturali 40

4.2. Collaudo delle caratteristiche acustiche intrinseche 42

4.3. Collaudo delle caratteristiche acustiche estrinseche 43 4.3.1 Insertion loss – Rilievi post operam 43 4.3.2 Verifiche post operam dell’avvenuta mitigazione 46

5. ALLEGATO A – RIFERIMENTI NORMATIVI 50

5.1. Leggi e Direttive 50

5.2. Norme tecniche 51


0. Introduzione

0.1. Scopo e campo d’applicazione Il presente disciplinare tecnico individua: - i valori di riferimento delle caratteristiche fisiche e chimiche dei materiali costituenti i

sistemi antirumore per impieghi stradali; - i valori limite delle caratteristiche acustiche intrinseche (“di prodotto”) di sistemi

antirumore (barriere, rivestimenti, coperture, dispositivi aggiunti e simili) per impieghi stradali;

- i valori limite delle caratteristiche non acustiche intrinseche (di resistenza meccanica, al fuoco, ecc.) dei sistemi antirumore per impieghi stradali;

- la metodologia di prova per la determinazione dell’insertion loss, cioè dell’efficienza globale di sistemi antirumore installati nella riduzione dei livelli di pressione sonora in una serie di punti sul territorio identificati come ricettori;

- la durata della vita di servizio degli elementi acustici e strutturali costituenti i sistemi antirumore per impieghi stradali;

- le metodologie di prova o di calcolo per verificare la conformità alle prescrizioni indicate;

- i laboratori accettati da ANAS per l’applicazione delle metodologie di prova indicate. La conformità dei sistemi antirumore ai requisiti indicati presuppone il superamento di quattro

fasi di qualificazione: - fase 1: qualificazione preliminare dei materiali costituenti, prima della messa in opera

(vedere capitolo 1); - fase 2: qualificazione preliminare del sistema antirumore, prima della messa in opera

(vedere capitolo 2); - fase 3: accettazione in cantiere dei materiali e rilievi ante operam per la verifica

dell’insertion loss (vedere capitolo 3); - fase 4: collaudo, dopo la messa in opera (vedere capitolo 4). In sintesi, il superamento delle quattro fasi di qualificazione avviene come segue. Fase 1: la fase di qualificazione preliminare dei materiali costituenti è superata quando il

fornitore del sistema antirumore per impieghi stradali presenta certificati di prova dei materiali costituenti conformi a quanto richiesto nel capitolo 1 del presente disciplinare tecnico. I certificati devono riguardare tutto l’insieme delle prove specificate nel capitolo 1 del presente disciplinare tecnico per ognuna delle famiglie di materiali utilizzati nel sistema antirumore in esame. I certificati devono essere emessi da laboratori accreditati SINAL per le prove specificate. Al posto dei certificati sono accettabili anche attestazioni di conformità della produzione rilasciate da produttori dei materiali costituenti che abbiano attivato un sistema qualità.

Fase 2: la fase di qualificazione preliminare del sistema antirumore è superata quando il

fornitore del sistema antirumore per impieghi stradali presenta relazioni di prova emesse da


laboratori accettati da ANAS che applicano le metodologie di prova specificate nel capitolo 2 del presente disciplinare tecnico. Per ogni singolo requisito, possono essere ritenuti accettabili anche i certificati di prova (in corso di validità) già ottenuti dal fornitore del sistema antirumore per impieghi stradali nell’ambito della certificazione dello stesso sistema antirumore secondo UNI EN 14388.

Fase 3: la fase di accettazione dei materiali prima della messa in opera è superata quando il

fornitore del sistema antirumore per impieghi stradali presenta al Direttore dei Lavori i certificati prodotti in fase di prequalifica per la verifica della corrispondenza con i materiali e sistemi forniti. I certificati dovranno riportare esplicito riferimento (denominazione e/o codice di riferimento) ai materiali e sistemi provvisti. Al Direttore dei Lavori deve essere consegnato anche il manuale di installazione e manutenzione. In questa fase si procede inoltre ai rilievi acustici ante operam per la verifica dell’insertion loss secondo UNI 11022.

Fase 4: la fase di collaudo del sistema antirumore dopo la messa in opera è superata quando il

fornitore del sistema antirumore per impieghi stradali presenta relazioni di prova emesse da laboratori accettati da ANAS che applicano le metodologie di prova specificate nel capitolo 4 del presente disciplinare tecnico.

Tutte le prove nominate nel presente disciplinare per le fasi 1 e 2 si intendono a carico

dell’impresa che partecipa alla gara d’appalto; tutte le prove nominate nel presente disciplinare per le fasi 3 e 4 si intendono a carico dell’impresa che si aggiudica la gara d’appalto.

0.2. Riferimenti normativi I riferimenti normativi pertinenti per il presente disciplinare tecnico sono riportati

nell’allegato A.

0.3. Definizioni Per gli scopi del presente disciplinare tecnico, si applicano le definizioni seguenti (vedere

anche UNI EN 14388).

0.3.1. sistema antirumore: insieme di dispositivi che concorrono alla riduzione del rumore che si propaga per via aerea dalla sorgente al ricevitore. Sono considerati sistemi antirumore o parti di essi i dispositivi definiti in 1.3.2 – 1.3.5.

0.3.2. barriera acustica (o barriera antirumore): dispositivo per la riduzione del rumore che si interpone sul percorso di propagazione diretta per via aerea del suono dalla sorgente al ricevitore.

0.3.3. rivestimento acustico: dispositivo per la riduzione del rumore attaccato ad un muro o ad un’altra struttura per ridurre l’ammontare del suono riflesso.

0.3.4. copertura: dispositivo per la riduzione del rumore che sporge o è sospeso sull’infrastruttura di trasporto.

0.3.5. dispositivo aggiunto: dispositivo aggiunto ad un sistema antirumore che influenza l’efficacia acustica del sistema originale, agendo primariamente sull’energia diffratta.

0.3.6. elemento acustico: elemento la cui funzione primaria è fornire la prestazione acustica del sistema antirumore.

0.3.7. elemento strutturale: elemento la cui funzione primaria è supportare o tenere in posizione gli elementi acustici.


0.3.8. vita di servizio: periodo di tempo durante il quale un dispositivo per la riduzione del rumore mantiene o supera i valori garantiti di tutti i requisiti acustici e non acustici.

0.3.9 barriera verde: sistema antirumore artificiale costituito da terreno eventualmente abbinato a strutture di rinforzo o combinato a strutture di contenimento o portanti. Il paramento esterno, la terra e la vegetazione ad essa associata, svolgono la funzione di fonoassorbimento, mentre il terreno e gli eventuali materiali di rinforzo, contenimento e sostegno abbinati le funzioni di fonoisolamento e strutturale.

0.3.10 biomuro: barriera verde costituita da una struttura portante prefabbricata di varia natura (acciaio, cemento, legno, materiali plastici, ecc.) riempita da terreno avente lo scopo di fornire supporto alla vegetazione.

0.3.11 rilevato in terra rinforzata: barriera verde costituita da terreno abbinato a elementi di varia natura, forma e dimensione capaci di assorbire sforzi di trazione in modo da garantire la stabilità del rilevato avente paramento esterno con pendenze superiori a quelle caratteristiche del solo terreno.


1. PROCEDURA DI QUALIFICAZIONE PRELIMINARE DEI MATERIALI

1.1. Generalità Per garantire la corrispondenza dei materiali e dei sistemi proposti in fase di gara alle

specifiche di progetto deve essere presentata adeguata documentazione comprovante le caratteristiche delle forniture oggetto dell’appalto.

Tale documentazione comprende certificati di prova attestanti la conformità dei materiali e dei sistemi proposti ai requisiti minimi prestazionali specificati.

In particolare, il processo di qualificazione preliminare prevede la produzione di due insiemi di certificati attinenti:

- la qualificazione preliminare dei materiali, - la qualificazione preliminare del sistema antirumore.

La qualificazione deve essere attestata da opportuni rapporti di prova eseguiti da enti

appartenenti all’European Accreditation of Certification (per l’Italia il SINAL), ai sensi della UNI CEI EN ISO/IEC 17025, o notificati per tale incarico dallo stato Europeo di appartenenza.

Nel caso in cui non sia possibile individuare laboratori accreditati SINAL per l’intero insieme di prove, sono ammessi rapporti di prova prodotti da laboratori accettati dal committente in base a criteri di competenza professionale e comprovata produzione di risultati tecnicamente validi. Tali laboratori dovranno operare in maniera strettamente conforme alle specifiche normative armonizzate di riferimento nella loro versione più aggiornata.

1.2. Qualificazione preliminare dei materiali I componenti di sistemi antirumore per infrastrutture di trasporto possono essere realizzati con

materiali di varia natura che devono garantire le prestazioni acustiche, non acustiche e di durabilità. La scelta di tali materiali deve essere giustificata in relazione alla situazione ambientale del

sito di installazione e quindi con specifico orientamento verso materiali in grado di offrire la massima durabilità richiesta, in conformità a prEN 14389-1 e UNI EN 14389-2, e riciclabilità al termine della vita utile, secondo UNI EN 1794-2.

Nel presente disciplinare, i requisiti prestazionali ai quali i sistemi antirumore per infrastrutture di trasporto devono soddisfare sono specificati ai punti 2.3.2 (caratteristiche acustiche), 2.3.3 (caratteristiche non acustiche), indipendentemente dai materiali impiegati e dalle modalità costruttive.

Il presente capitolo specifica invece quali sono le caratteristiche fisiche e chimiche rilevanti dei materiali costituenti impiegati nella costruzione del prodotto finito e propone valori di riferimento, suggeriti dall’esperienza, di tali caratteristiche che permettano al sistema antirumore di mantenere le prestazioni dichiarate per l’intera durata della vita di servizio nelle normali condizioni di impiego. La conformità delle caratteristiche fisiche e chimiche dei materiali ai valori riportati può aiutare ad ottenere le prestazioni del prodotto finito richieste, ma non può sostituirle; in altri termini, le caratteristiche dei materiali costituenti di seguito specificate costituiscono condizione necessaria ma non sufficiente per l’accettazione dei sistemi antirumore nei quali essi sono impiegati.


Vengono trattati prima gli elementi acustici e poi gli elementi strutturali, distinguendo ogni volta tra le principali famiglie di materiali. Quindi vengono trattati guarnizioni e sigillanti, accessori metallici, porte di servizio.

Infine, vengono trattati i sistemi antirumore, per i quali non è sempre possibile distinguere tra elementi acustici ed elementi strutturali (terrapieni naturali ed in terra rinforzata, biomuri, barriere inverdibili a basso ingombro trasversale).

Le specifiche fornite sono conformi alla UNI 11160, alla quale si rimanda per ulteriori approfondimenti.

1.3. Elementi acustici

1.3.1 Materiale fonoassorbente per elementi acustici Per assicurare le proprietà acustiche, di resistenza e di durabilità, i materiali fonoassorbenti

fibrosi devono soddisfare i requisiti riportati nella tabella 1.

Tabella 1: Valori raccomandati di alcune proprietà relative ai più diffusi materiali fonoassorbenti fibrosi presenti negli elementi acustici

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Spessore strato ----- > 50 mm Diametro medio delle fibre UNI 6484 > 6 µm

Massa volumica apparente UNI 6485 Lana di roccia: 90 kg/m3≤Mva≤180 kg/m3

Lana di vetro: 40 kg/m3≤Mva≤60 kg/m3

Fibre di poliestere: 30 kg/m3≤Mva≤60 kg/m3

Grado di igroscopicità 1 UNI 6543 < 0.2% in volume

Classe di reazione al fuoco 2 EN 13501-1

Contributo al fuoco: A1 e A2 (non combustibili) Densità dei fumi: s1 (assenza di fumi)

Gocce incandescenti: d0 (assenza di gocce entro 600s)

1 Tempo di prova: 1 giorno 2 Solo per prodotti installati in galleria

Per quanto riguarda le proprietà di resistenza all’acqua, resistenza al calore ed ancoraggio

del materiale fonoassorbente, non esistono metodi di prova normalizzati. Nella tabella 2 sono riportati i metodi di prova da seguire per la valutazione delle proprietà testé citate ed i valori di riferimento raccomandati.


Tabella 2: Metodi di prova non normalizzati e relativi valori di

riferimento Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Resistenza all’acqua

Si pone un provino del materiale in esame, di dimensioni 100 mm x 100 mm e stesso spessore di quello effettivamente utilizzato, completamente immerso in acqua distillata per 24 h a temperatura ambiente.

Al termine della prova non devono essere avvenuti né sfaldamenti né colorazione rispettivamente del provino e dell’acqua.

Resistenza al calore

Si pone un provino del materiale in esame, di dimensioni 100 mm x 100 mm e stesso spessore di quello effettivamente utilizzato, in una stufa ad 80 °C per 24 h poggiandolo su una delle due facce.

Al termine della prova non devono essere avvenute variazioni di lunghezza o larghezza del provino superiori a 5 mm, né variazioni di spessore superiori ad 1mm.

Ancoraggio del materiale fonoassorbente

L’elemento acustico, o una sua porzione significativa, disposto in posizione verticale, è sottoposto per 24 h a vibrazione, anch’essa verticale, con livello di accelerazione di 123 dB nell’intervallo di frequenza compreso tra 1 e 80 Hz. La vibrazione deve essere trasmessa all’elemento in prova imponendo una scansione a passi di 1 Hz, riproducendo un ciclo completo di scansione ogni 12 minuti (9 s per singola frequenza)

Al termine della prova, il materiale fonoassorbente deve risultare privo di sfaldamenti ed ancora saldamente ancorato alla struttura.

Non è ammessa nel materiale fonoassorbente la presenza di amianto (asbesto) di

qualunque tipo, nemmeno in minime quantità. A titolo di esempio si elencano di seguito, in maniera non esaustiva, alcune tipologie comuni

di materiale fonoassorbente. E’ accettabile qualsiasi altra tipologia di materiale, purché abbia caratteristiche e prestazioni simili a quelle indicate nelle tabelle 1, 2 e 3 (si veda anche UNI 11160, punto 8.2.1, per ulteriori dettagli).


Tabella 3 - Requisiti specifici aggiuntivi da soddisfare relativi alle

principali tipologie di materiale fonoassorbente Materiale Requisiti aggiuntivi Norma di riferimento

Fibre di legno mineralizzato:

a) Legno e magnesite

b) Legno e silicio

Requisiti legati alla natura del materiale inorganico Resistenza all’azione della pioggia e del gelo

UNI 9717 UNI EN 12371 (deve resistere senza subire danni a 50 cicli di gelo e disgelo)

Fibre di poliestere termolegate Assenza di collanti termoindurenti nei materiali costituiti da fibre plastiche -

Non cancerogene Lana di vetro:

Assenza di materiale non fibrato Stabilità dimensionale ≤1% Conformità alla UNI EN 13162 Squadratura ≤ 5mm/m Planarità ≤ 6 mm/m Rivestimento con velo di vetro

nero o giallo sul lato esposto

UNI 6823 UNI EN 1604 UNI EN 13162 EN 824 EN 825 Fibre artificiali vetrose o di roccia

Lana di roccia:

Rivestimento con velo di vetro avente massa superficiale ≥ 80 g/m2 Non corrosività Incombustibilità PH medio a freddo pari a 8-9

Conglomerato di argilla espansa di tipo strutturale:

Legante > 10% Fuso granulometrico tra 0 e 6 mm

Calcestruzzo poroso di argilla espansa di tipo strutturale:

Cemento > 300 kg/m3 Granulometria tra 0 e 15 mm

Requisiti conglomerato cementizio di tipo non strutturale

Si veda tabella 4

Argilla espansa in granuli

Requisiti elementi vibrocompressi fonoassorbenti in calcestruzzo di argilla espansa solidarizzati ad una struttura portante

Si veda tabella 5

Requisiti conglomerati cementizi non strutturali

Si veda tabella 6

Inerte naturale di pomice Requisiti elementi vibrocompressi da solidarizzare ad una struttura portante in calcestruzzo o metallo

Si veda tabella 6


Tabella 4 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà dell’argilla

espansa in granuli utilizzata in conglomerati cementiti non strutturali Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Massa volumica in mucchio dei granuli di argilla espansa UNI EN 13055-1 350 kg/m3≤Mva≤850 kg/m3

Diametro massimo dei granuli di argilla espansa UNI EN 13055-1 12 mm≤Dmax≤17 mm Dosaggio del cemento (pozzolanico, Portland o di altoforno) per metro cubo di inerte

----- 200 kg/m3≤Dosaggio≤350 kg/m3

Massa volumica del calcestruzzo di argilla espansa UNI EN 772-13 ≤ 1500 kg/m3

Spessore dello strato di calcestruzzo poroso ----- ≥ 50 mm Resistenza media a compressione del calcestruzzo di argilla espansa misurata su cubetti stagionati con lato di 100 mm

UNI EN 12390-1 ≥ 5 N/mm2

Tabella 5 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi vibrocompressi fonoassorbenti in calcestruzzo di argilla espansa

solidarizzati ad una struttura portante Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Massa volumica in mucchio dei granuli di argilla espansa UNI EN 13055-1 500 kg/m3≤Mva≤800 kg/m3

Massa volumica media dei granuli di argilla espansa UNI EN 13055-1 ≤ 1500 kg/m3

Diametro massimo dei granuli di argilla espansa UNI EN 13055-1 ≤ 17 mm Dosaggio del cemento (pozzolanico, Portland o di altoforno) per metro cubo di inerte

----- ≥ 200 kg/m3

Massa volumica del calcestruzzo di argilla espansa UNI EN 772-13 ≤ 1400 kg/m3

Spessore dello strato di calcestruzzo poroso ----- ≥ 50 mm Resistenza media a compressione del calcestruzzo di argilla espansa misurata su cubetti stagionati con lato di 100 mm

UNI EN 12390-1 ≥ 5 N/mm2

Tabella 6 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà dell’inerte naturale di pomice in conglomerati cementiti non strutturali ed in elementi vibrocompressi da solidarizzare ad una struttura in calcestruzzo o metallo

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Massa volumica in mucchio dell’inerte naturale di pomice UNI EN 13055-1 750 kg/m3≤Mva≤950 kg/m3

Diametro massimo dei granuli UNI EN 13055-1 ≤ 15 mm Dosaggio del cemento (pozzolanico, Portland o di altoforno) per metro cubo di inerte

----- 200 kg/m3≤Mva≤350 kg/m3

Massa volumica del calcestruzzo con inerte naturale di pomice

UNI EN 13055-1 ≤ 1200 kg/m3

Spessore dello strato di calcestruzzo poroso ----- ≥ 30 mm Resistenza media a compressione del calcestruzzo con inerte naturale di pomice misurata su cubetti stagionati con lato di 100 mm

UNI EN 12390-1 ≥ 5 N/mm2


1.3.2 Elementi acustici di metallo

Tabella 7 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà dei gusci metallici dei pannelli scatolati

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Percentuale di foratura della lamiera (lato sorgente) ----- 30%≤pf≤40% Lega di alluminio - tipologia UNI EN 573-1 lega Al-Mg-Mn del gruppo 3xxxLega di alluminio - spessore minimo ----- 1,5 mm Lega di acciaio zincata - tipologia UNI EN 10025 S235JR Lega di acciaio zincata - spessore minimo ----- 1,0 mm Lega di acciaio zincata - grammatura della zincatura UNI EN 10327, UNI

EN 10143, UNI EN 10326

≥450 g/m2

Verniciatura ----- Si veda tabella 8

Tabella 8 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà dei prodotti verniciati

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Valutazione dello spessore del film di vernice UNI EN ISO 2360 >60 µm Determinazione della brillantezza (con luce incidente a 60°) UNI EN ISO 2813 30±5 gloss

Valutazione del grado di aderenza UNI EN ISO 2409 Classe 0 (nessun distacco) Valutazione della durezza (resistenza all’impronta Buchholz) UNI EN ISO 2815 >80

Valutazione della resistenza all’urto UNI EN ISO 6272 Nessun distacco o fessurazione

Prova di resistenza alla corrosione in camera a nebbia salina acetica UNI ISO 9227

Dopo 1500 h di esposizione per l’alluminio (500 h per l’acciaio zincato), l’arrugginimento e/o la bollatura lungo l’incisione non devono penetrare per più di 16 mm2 per un taglio di 100 mm, con un massimo di 4 mm per ogni infiltrazione. Non è ammessa altra alterazione visibile o perdita di aderenza

Prova di resistenza alla corrosione accelerata Kesternich UNI EN ISO 3231 Nessuna corrosione oltre 1 mm dall’incisione dopo 24 cicli

Determinazione della ritenzione della brillantezza UNI EN ISO 11341 Perdita <50% del valore iniziale Determinazione della resistenza del colore UNI EN ISO 11341 Perdita <50% del valore iniziale

Determinazione della resistenza all'umidità UNI EN ISO 6270-1Dopo 1 000 ore di esposizione, nessuna formazione di bolle e penetrazione < 1 mm

Determinazione della resistenza alla corrosione filiforme UNI EN ISO 3665 Dopo 1 500 ore di esposizione, penetrazione < 2 mm


1.3.3 Elementi acustici di legno

Tabella 9 – Metodi di prova, valori raccomandati e altri requisiti di alcune proprietà degli elementi acustici di legno

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Aspetto degli elementi di legno -----

legno di ottima qualità, esente da radici, funghi e muffe. Non sono accettabili elementi danneggiati dagli attacchi da parte di batteri o insetti. Non sono accettabili elementi che presentino cricche, fessure profonde e nodi non collegati fermamente alla struttura

Legno lamellare – classe di resistenza DIN 4074, DIN 1052 Classe II

Classe di impregnazione UNI EN 350-1 Classe 1 o 2 Classificazione di penetrazione e ritenzione del preservante UNI EN 351-1 Conforme 1

Durabilità del legno UNI EN 350-1 Certificata Caratteristiche minime della struttura del pannello, al fine di garantire una durabilità di almeno 15 anni

UNI 11160, punto 8.2.3 Conforme

1 il legno impregnato deve essere stato trattato con sali preservanti inorganici indilavabili cosiddetti “ecologici”, cioè esenti da arsenico e cromo, in autoclave in pressione

1.3.4 Elementi acustici di plastica

Tabella 10 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi acustici di plastica

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Percentuale di foratura del guscio di plastica (lato sorgente) ----- 30%≤pf≤40% Massa volumica ISO 1183-1 800 kg/m3 ≤Mva≤1 200 kg/m3

Trazione - carico a snervamento UNI EN ISO 527-2 da >38 N/mm2 a <60 N/mm2

Trazione - modulo elastico UNI EN ISO 527-2 da 2 200 N/mm2 a 2 400 N/mm2

Resilienza - Izod con intaglio a 23 °C UNI EN ISO 180-4 da 130 J/m a 250 J/m Resilienza – Charpy con intaglio a 23 °C UNI EN ISO 179-1

da >8 kJ/m2 a <20 kJ/m2

Temperatura di rammollimento - Vicat B50 (50 N) UNI EN ISO 306 da 90 °C a 110 °C


1.3.5 Elementi acustici di pultruso

Tabella 11 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi acustici di pultruso

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Percentuale di foratura del guscio di pultruso (lato sorgente) ----- 30%≤pf≤40% Massa volumica ISO 1183-1 ≥1 800 kg/m3

Assorbimento igroscopico UNI EN ISO 62 <0,30% Modulo elastico a trazione assiale UNI EN ISO 527-4 ≥20 GPa Resistenza a rottura a trazione assiale UNI EN ISO 527-4 ≥200 MPa Resilienza – Charpy con intaglio a 23 °C UNI EN ISO 179-1

da >8 kJ/m2 a <20 kJ/m2

Modulo elastico a flessione UNI EN ISO 14125 ≥20 GPa Resistenza a rottura a flessione assiale UNI EN ISO 14125 ≥200 MPa Resistenza al taglio interlaminare assiale UNI EN ISO 14130 ≥20 MPa Rigidità dielettrica UNI 4291 ≥5 kV/mm Resistività superficiale UNI 4288 >1 x 1012 Ω Temperatura di lavoro ---- da -40 °C a +100 °C Resistenza agli UV UNI EN ISO 11507 Meccanicamente stabile

1.3.6 Elementi acustici di cotto

Tabella 12 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi acustici di cotto

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Temperatura di cottura ----- ≥1 000 °C Percentuale di foratura del guscio di cotto (lato sorgente) ----- ≥20%

Massa volumica UNI EN ISO 10545-3 ≥1 800 kg/m3

Aspetto della superficie UNI EN ISO 10545-2 conforme Assorbimento d’acqua UNI EN ISO 10545-3 <9% Resistenza agli sbalzi termici UNI EN ISO 10545-3 resistente

Resistenza al gelo UNI EN ISO 10545-12

resistente

Resistenza dei colori alla luce resistente Resistenza all’attacco chimico UNI EN ISO 10545-

13 resistente

Resistenza ad acidi ed alcali UNI EN ISO 10545-13

resistente

Coefficiente di dilatazione termica lineare UNI EN ISO 10545-8 <5⋅10-6 °C-1

Conduttanza termica specifica UNI 7745 <12 W/m2

Resistenza a flessione UNI EN ISO 10545-4 ≥6 MPa Carico di rottura UNI EN ISO 10545-4 ≥20 N/mm2


1.3.7 Elementi acustici di calcestruzzo Gli elementi acustici di calcestruzzo possono essere costituiti da:

1. un unico strato portante in calcestruzzo armato nel caso in cui sia sufficiente una prestazione fonoisolante e non si incorra in problemi dovuti alla fonoriflessione;

2. uno strato portante in calcestruzzo armato abbinato ad uno strato realizzato con granuli di argilla espansa o lapillo vulcanico (pomice) o impasto di cemento e fibra di legno mineralizzata, quando invece siano richieste anche caratteristiche di fonoassorbimento.

Per questa tipologia di elementi acustici, il prEN 14990 contiene i riferimenti tecnici per le caratteristiche meccaniche, di sicurezza e durabilità.

Sono inoltre possibili soluzioni ibride quali:

3. pannelli in granuli di argilla espansa legati da resine e contenuti in gusci metallici aventi funzione portante; per le caratteristiche dello strato fonoassorbente poroso in argilla espansa si rimanda alla norma sopra citata. Il guscio metallico avrà idonea protezione alla corrosione in conformità a quanto prescritto al punto 1.3.2 del presente disciplinare;

4. pannelli realizzati con impasto di cemento e fibre di legno mineralizzato, resi autoportanti tramite idonea armatura metallica e idoneo spessore. L’assenza di una parte portante fonoriflettente ne rende possibile l’impiego in situazioni specifiche in cui è richiesta la fonoassorbenza su entrambe le facce.

L’eventuale colorazione dello strato fonoassorbente deve essere realizzata con pigmentazione dell’impasto e non con verniciatura superficiale al fine di mantenere inalterate nel tempo le caratteristiche del trattamento e senza pregiudicare le proprietà acustiche del manufatto.

1.3.8 Elementi acustici in polimetilmetacrilato (PMMA) Le lastre di polimetilmetacrilato (PMMA) possono essere di tipo colato o estruso. Il materiale

impiegato per le lastre in PMMA deve essere conforme alla UNI EN ISO 7823-1, se di tipo colato, o alla UNI EN ISO 7823-2, se di tipo estruso.

Non è ammesso l’impiego di materiale rigenerato per la realizzazione delle lastre in PMMA. Lo spessore delle lastre di PMMA deve essere non inferiore a 15 mm.


Tabella 13 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli

elementi acustici di PMMA Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Massa volumica ISO 1183-1 ≥ 1 190 kg/m³ Assorbimento d’acqua 1 UNI EN ISO 62, metodo 1(24h,

23°C) ≤0,5 %

Resistenza a flessione UNI EN ISO 178 ≥ 100 MPa Resistenza a trazione UNI ISO 527-2/1B/50 ≥ 65 MPa Resistenza a trazione dopo invecchiamento UNI EN ISO 527-2/1B/50 ≥ 60 MPa Modulo elastico a flessione UNI EN ISO 178

≥ 3 000 MPa

Modulo elastico a trazione UNI EN ISO 527-2/1B/1

≥ 3 000 MPa

Modulo elastico a trazione dopo invecchiamento UNI EN ISO 527-2/1B/1 ≥ 2 800 MPa Resistenza all’urto Izod con Intaglio UNI EN ISO 180-4 ≥ 1,5 KJ/m²

Resistenza all’urto Charpy senza intaglio UNI EN ISO 179-1/1fU ≥ 10 KJ/m² Temperatura di rammollimento Vicat UNI EN ISO 306, metodo B50 ≥ 95°C Coefficiente di dilatazione termica lineare UNI 6061 ≤ 8·10-5 °C-1

Fattore di trasmissione luminosa totale 2 UNI EN ISO 13468-1 ≥ 90% Fattore di trasmissione luminosa a 420 nm - prima dell’esposizione - dopo l’esposizione alla lampada allo Xenon

UNI EN ISO 13468-1 UNI EN ISO 4892-2 per 1 000 h

≥ 90% ≥ 88%

Tensione ammessa sul materiale (fino a 40°C)

----- ≤ 7 N/mm²

1 Per la sola verifica dell’assorbimento d’acqua, le provette sono quadrate, di lato pari a 50 mm e di spessore pari a 3 mm (vedere UNI EN ISO 62) 2 Per la sola verifica delle caratteristiche ottiche, le provette sono incolori e di spessore pari a 3 mm (UNI EN ISO 7823-1 e UNI EN ISO 7823-2).

1.3.8.1 Guarnizioni e sigillanti per PMMA

Le guarnizioni che vengono impiegate a contatto con il PMMA, devono avere i requisiti specificati al punto 1.5.

1.3.8.2 Resistenza e stabilità di elementi acustici in PMMA

Le lastre in PMMA devono resistere ai carichi dinamici e statici, secondo quanto richiesto dalla UNI EN 1794-1, appendice A.

Nel fissaggio delle lastre in PMMA, si devono seguire i seguenti criteri: - le lastre in PMMA devono essere inserite nel telaio, compresa la guarnizione in EPDM,

per una profondità tale da evitare l’uscita delle lastre per effetto della deformazione; - le lastre in PMMA devono potersi dilatare o ritirare in funzione della temperatura; - lo spessore delle lastre in PMMA deve essere determinato in funzione dei carichi

dinamici e statici richiesti, delle dimensioni delle lastre, del tipo di fissaggio previsto e della tensione ammessa sul materiale (vedere tabella 13).


1.3.8.3 Requisiti di protezione ambientale di elementi acustici in PMMA

Deve essere fornita la scheda di sicurezza CE per pannelli in PMMA estruso e PMMA colato. Per il riciclo, il PMMA estruso deve essere tenuto separato dal PMMA colato, in quanto le

due tipologie di materiale vanno trattate in modo diverso.

1.3.8.4 Pericolo di caduta di frammenti per elementi acustici in PMMA

Per garantire la sicurezza nel tempo, deve essere esibito il certificato di conformità alla UNI EN 1794-2, appendice B.

Condizioni di vincolo: le lastre di PMMA rinforzato devono essere assicurate alla struttura portante (HE o altro) mediante idonei collegamenti come, per esempio, cavetti di sicurezza in acciaio (con una resistenza a trazione non minore di 1 500 N/mm², fissati sui 4 angoli della lastra in PMMA, a non meno di 140 mm dal bordo). Per i fori sulla lastra devono essere rispettate le istruzioni del produttore.

1.3.8.5 Protezione contro gli atti vandalici di elementi acustici in PMMA

Al fine di limitare le conseguenze di atti vandalici, nei punti di maggiore accessibilità del sistema antirumore, le lastre devono essere sottoposte ad un trattamento antigraffiti che faciliti la rimozione degli stessi.

1.3.8.6 Requisiti di manutenzione di elementi acustici in PMMA

Devono essere programmate periodiche operazioni di pulizia delle lastre di PMMA con acqua in pressione, in conformità alla cadenza temporale dichiarata dal produttore del PMMA.

Al fine di individuare l’onere connesso con la manutenzione degli elementi in PMMA, deve essere indicato il tipo di trattamento a cui occorre che tali elementi siano sottoposti per la rimozione della polvere e dei graffiti.

1.3.9 Elementi acustici in policarbonato protetto UV Non è ammesso l’impiego di materiale rigenerato per la realizzazione delle lastre in

policarbonato protette UV. Lo spessore delle lastre di policarbonato protette UV deve essere non inferiore a 10 mm.



elementi acustici di policarbonato protetto UV Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Massa volumica UNI 7092, metodo A ≥1 000 kg/m³ Assorbimento d’acqua 1 UNI EN ISO 62, metodo 1(24 h,

23°C) ≤16%

Resistenza a trazione UNI EN ISO 527-2/1B/50 ≥60 MPa Resistenza a trazione dopo invecchiamento UNI EN ISO 527-2/1B/50 ≥55 MPa Modulo elastico a trazione UNI EN ISO 527-2/1B/1 ≥2 200 MPa Modulo elastico a trazione dopo invecchiamento UNI EN ISO 527-2/1B/1 ≥2 000 MPa Resistenza all’urto Charpy con intaglio UNI EN ISO 179-1/1eA ≥6 KJ/m² Temperatura di rammollimento Vicat UNI EN ISO 306, metodo B50 ≥145°C Coefficiente di dilatazione termica lineare UNI 6061 ≤6,5· 10-5 °C-1

Modulo elastico a trazione UNI EN ISO 527-2/1B/1 ≥2 200 MPa Fattore di trasmissione luminosa a 420 nm - prima dell’esposizione - dopo l’esposizione alla lampada allo Xenon

UNI EN ISO 13468-1 UNI EN ISO 4892-2 per 1 000 h

≥ 85% ≥ 82%

Tensione ammessa sul materiale (fino a 40°C)

----- ≤ 10 N/mm²

1 Per la sola verifica dell’assorbimento d’acqua, le provette sono quadrate, di lato pari a 50 mm e di spessore pari a 3 mm (vedere UNI EN ISO 62)

1.3.9.1 Guarnizioni e sigillanti per policarbonato protetto UV

Le guarnizioni che vengono impiegate a contatto con il policarbonato protetto UV, devono avere i requisiti specificati al punto 1.5.

1.3.9.2 Resistenza e stabilità di elementi acustici in policarbonato protetto UV

Le lastre in policarbonato protetto UV devono resistere ai carichi dinamici e statici, secondo quanto richiesto dalla UNI EN 1794-1, appendice A.

Nel fissaggio delle lastre in policarbonato protetto UV, si devono seguire i seguenti criteri: - le lastre in policarbonato protetto UV devono essere inserite nel telaio, compresa la

guarnizione in EPDM, per una profondità tale da evitare l’uscita delle lastre per effetto della deformazione;

- le lastre in policarbonato protetto UV devono potersi dilatare o ritirare in funzione della temperatura;

- lo spessore delle lastre in policarbonato protetto UV deve essere determinato in funzione dei carichi dinamici e statici richiesti, delle dimensioni delle lastre, del tipo di fissaggio previsto e della tensione ammessa sul materiale (vedere tabella 14).

1.3.9.3 Requisiti di protezione ambientale di elementi acustici in policarbonato protetto UV

Deve essere fornita la scheda di sicurezza CE per pannelli in policarbonato protetto UV.


1.3.9.4 Pericolo di caduta di frammenti per elementi acustici in policarbonato protetto UV

Per garantire la sicurezza nel tempo, deve essere esibito il certificato di conformità alla UNI EN 1794-2, appendice B.

1.3.9.5 Protezione contro gli atti vandalici di elementi acustici in policarbonato protetto UV

Al fine di limitare le conseguenze di atti vandalici, nei punti di maggiore accessibilità del sistema antirumore, le lastre devono essere sottoposte a trattamento antigraffiti per facilitare la rimozione degli stessi.

1.3.9.6 Requisiti di manutenzione di elementi acustici in policarbonato protetto UV

Devono essere programmate periodiche operazioni di pulizia delle lastre di policarbonato protetto UV con acqua in pressione, in conformità alla cadenza temporale dichiarata dal produttore del policarbonato.

Al fine di individuare l’onere connesso con la manutenzione degli elementi in policarbonato protetto UV, deve essere indicato il tipo di trattamento a cui occorre che tali elementi siano sottoposti per la rimozione della polvere e dei graffiti.

1.3.10 Elementi acustici di vetro Per motivi di sicurezza gli elementi acustici in vetro devono essere realizzati esclusivamente

con lastre di vetro stratificato temperato o indurito. Il vetro stratificato è composto da 2 o più lastre di vetro anche di natura e spessore diverso con interposto un film plastico in polivinilbutirrale (PVB), dello spessore minimo di 1,52 mm, applicato in autoclave a pressione e temperatura controllata.

Le singole lastre devono essere sottoposte a trattamento termico di tempera o di indurimento in funzione del tipo di applicazione e del grado di sicurezza che si vuole conseguire in caso di urto. Il trattamento di tempera aggiunge al livello di sicurezza dovuto alla stratificazione i risultati di maggior resistenza meccanica ed agli shock termici, migliorando la sicurezza di impiego del prodotto nel caso di applicazione in barriere antirumore poste a lato delle infrastrutture di trasporto.

In caso di lastre curve è preferibile la stratificazione di due o più vetri temperati della stessa natura e spessore.

Qualora le lastre siano applicate in copertura, si raccomanda l’uso di vetro stratificato costituito da una lastra temperata ed una indurita; il vetro temperato ha una migliore resistenza meccanica; il vetro indurito ha una compattezza in caso di rottura superiore al vetro stratificato temperato, poiché presenta una frammentazione di grandi dimensioni.



elementi acustici di vetro Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento

Spessore totale ----- ≥14 mm Caratteristiche del materiale di base e limitazione dei difetti ottici e visivi

UNI EN 572-1, UNI EN 572-2 e UNI EN ISO 12543-6

Resistenza ad alta temperatura, all’umidità e all’irraggiamento solare simulato

UNI EN ISO 12543, parti 1, 2, 3 e 4

Dimensioni, scostamenti limite e finiture dei bordi UNI EN ISO 12543-5 Criteri di sicurezza nelle applicazioni vetrarie UNI 7697 Molatura delle lastre UNI 6028 Trattamento serigrafico (eventuale) UNI EN 12150-1 Fattore di trasmissione luminosa 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,81 Fattore di riflessione luminosa 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,07 Fattore di trasmissione energetica 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,54 Fattore di riflessione energetica 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,40 Fattore di assorbimento energetico 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,06 Fattore solare 1 UNI EN 410 e UNI EN 673 0,65

1 Tali requisiti non potranno più essere garantiti in caso di trattamento serigrafico o acidatura delle lastre

1.3.10.1 Guarnizioni e sigillanti per vetro Le guarnizioni che vengono impiegate a contatto con il vetro devono avere i requisiti

specificati al punto 1.5.

1.3.10.2 Resistenza e stabilità di elementi acustici in vetro I pannelli in vetro devono resistere ai carichi dinamici e statici, in conformità a quanto

richiesto dalla UNI EN 1794-1, appendice A. Nel fissaggio dei pannelli, si devono seguire i seguenti criteri:

- i pannelli in vetro devono essere inseriti nel telaio, compresa la guarnizione in EPDM, per una profondità tale da evitare l’uscita delle lastre per effetto della deformazione;

- i pannello in vetro devono potersi dilatare o ritirare in funzione della temperatura; - lo spessore dei pannelli in vetro deve essere determinato in funzione dei carichi

dinamici e statici richiesti, delle dimensioni dei pannelli, del tipo di fissaggio previsto e della tensione ammessa sul materiale.

Gli elementi acustici in vetro devono essere intelaiati almeno su tre lati.

1.3.10.3 Requisiti di protezione ambientale per elementi acustici in vetro Deve essere fornita la scheda di sicurezza CE per i pannelli in vetro.

1.3.10.4 Pericolo caduta di frammenti da elementi acustici in vetro Per garantire la sicurezza nel tempo, deve essere esibito il resoconto di prova in conformità

alla UNI EN 1794-2, appendice B, relativo al vetro nuovo.


1.3.10.5 Protezione contro gli atti vandalici di elementi acustici in vetro Al fine di limitare le conseguenze di atti vandalici, nei punti di maggiore accessibilità del

sistema antirumore, le lastre devono essere sottoposte a trattamento antigraffiti per facilitare la rimozione degli stessi.

1.3.10.6 Requisiti di manutenzione di elementi acustici in vetro Devono essere programmate periodiche operazioni di pulizia delle lastre di vetro con acqua in

pressione, in conformità alla cadenza temporale dichiarata dal produttore del vetro. Al fine di individuare l’onere connesso con la manutenzione degli elementi in vetro, deve essere

indicato il tipo di trattamento a cui occorre che tali elementi siano sottoposti per la rimozione della polvere e dei graffiti.

1.3.11 Elementi acustici in altri materiali Gli elementi acustici realizzati con materiali diversi da quelli sopra indicati devono comunque

essere sottoposti alla preventiva approvazione della Direzione dei Lavori. Per elementi acustici realizzati con materiali diversi da quelli sopra indicati devono essere

forniti tutti i dati necessari per il controllo dei materiali relativamente alle prestazioni di durabilità, nonché la casistica delle situazioni in cui detti materiali sono stati applicati, corredata delle attestazioni delle stazioni appaltanti.

Le prestazioni acustiche e non acustiche devono in ogni caso essere verificate in conformità al presente disciplinare.

1.4. Elementi strutturali

1.4.1 Elementi strutturali di acciaio

Tabella 16 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi strutturali di acciaio

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Caratteristiche meccaniche acciaio UNI EN 10025 Non inferiori all’acciaio

tipo S235JR Spessore zincatura a caldo per immersione, previo ciclo di sabbiatura SA 2112 oppure trattamento di decapaggio chimico

UNI EN ISO 1461 ≥85 µm

Mano di fondo dopo zincatura UNI 9863, UNI 9864, UNI 9865 e UNI 9867

Requisiti minimi in funzione del tipo di ambiente in conformità alle norme citate

Ciclo completo UNI 9862 Requisiti minimi in funzione del tipo di ambiente in conformità alla norma citata

Spessore minimo locale della protezione, compreso lo spessore della zincatura

≥200 µm


In aggiunta alle verifiche di cui alla tabella 16, sull’acciaio degli elementi strutturali devono

essere effettuate tutte le prove meccaniche e chimiche ai sensi della legislazione vigente di cui al Decreto Ministeriale del 9 gennaio 1996 “Norme tecniche per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle strutture metalliche in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche”.

Tutti i singoli valori devono rispettare le prescrizioni di cui ai prospetti 1-II e 2-II, parte 2a, del predetto Decreto, per quanto riguarda le caratteristiche meccaniche.

1.4.2 Elementi strutturali di legno Nel caso che gli elementi strutturali siano realizzati in legno, essi devono essere in legno

massiccio, naturale o impregnato. Anche per gli elementi strutturali valgono le prescrizioni relative a durabilità, impregnabilità, procedure di impregnazione, classificazione di penetrazione e ritenzione del preservante di cui al punto 1.3.3.

1.4.3 Elementi strutturali di pultruso Per gli elementi strutturali in pultruso devono essere verificate le specifiche di cui alla tabella

17.

Tabella 17 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà degli elementi strutturali di pultruso

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento o dichiarazione

Composizione della matrice polimerica UNI EN 13706-1 Dichiarare come richiesto dalla norma

Composizione delle fibre di rinforzo UNI EN 13706-1 Dichiarare come richiesto dalla norma

Tipo di finitura (trattamento addizionale) UNI EN 13706-1 Dichiarare come richiesto dalla norma

Massa volumica ISO 1183-1 1 800 kg/m3

Assorbimento igroscopico UNI EN ISO 62 <0,30% Modulo elastico a trazione assiale UNI EN ISO 527-4 23 GPa Modulo elastico a trazione trasversale UNI EN ISO 527-4 7 GPa Resistenza a rottura a trazione assiale UNI EN ISO 527-4 240 MPa Resistenza a rottura a trazione trasversale UNI EN ISO 527-4 50 MPa Modulo elastico a flessione UNI EN 13706-2 23 GPa Resistenza a rottura a flessione assiale UNI EN ISO 14125 240 MPa Resistenza a rottura a flessione trasversale UNI EN ISO 14125 100 MPa Resistenza al taglio interlaminare assiale UNI EN ISO 14130 25 GPa Rigidità dielettrica UNI 4291 5 kV/mm Resistività superficiale UNI 4288 > 1 x 1012 Ω Temperatura di lavoro ----- da -40 °C a +100 °C Resistenza agli UV UNI EN ISO 11507 Meccanicamente stabile

1.4.4 Elementi strutturali di calcestruzzo armato Gli elementi strutturali realizzati in calcestruzzo armato devono soddisfare tutti i requisiti

specificati al punto 1.3.7 del presente disciplinare. Gli elementi strutturali di calcestruzzo armato devono essere predisposti per l’ancoraggio

degli elementi acustici.


Nel caso di soluzioni in cemento armato precompresso, deve essere adottato il sistema che prevede l’ancoraggio delle barre di precompressione in corrispondenza delle testate.

1.4.5 Elementi strutturali di altri materiali Gli elementi strutturali realizzati con materiali diversi da quelli sopra indicati devono essere

sottoposti alla preventiva approvazione della Direzione dei Lavori. Per elementi strutturali realizzati con materiali diversi da quelli sopra indicati devono essere

forniti tutti i dati necessari per il controllo dei materiali relativamente alle prestazioni di durabilità, nonché la casistica delle situazioni in cui detti materiali sono stati applicati, corredata delle attestazioni delle stazioni appaltanti.

Le prestazioni acustiche e non acustiche devono, in ogni caso, essere verificate in conformità al presente disciplinare.

1.5. Guarnizioni e sigillanti Le guarnizioni che vengono impiegate a contatto con il materiale trasparente (PMMA,

policarbonato protetto UV e vetro) devono avere i seguenti requisiti: - essere realizzate in EPDM, con durezza compresa tra 65 shores e 75 shores; - essere compatibili con il materiale trasparente (cioè non devono rilasciare, durante la

vita di servizio, prodotti chimici che aggrediscano chimicamente il materiale trasparente);

- avere forma tale da evitare che fuoriescano durante la vita di servizio e avere internamente una geometria tale da consentire la dilatazione ed il ritiro dei pannelli in materiale trasparente.

Per il fissaggio del PMMA e del policarbonato protetto UV non è ammesso l’impiego di

siliconi. Per il fissaggio del vetro, nel caso di contatto tra la pellicola di PVB e le guarnizioni perimetrali delle lastre di vetro, tali guarnizioni devono essere realizzate con una mescola a base siliconica compatibile con la pellicola di PVB.

Le guarnizioni devono avere le caratteristiche minime elencate nella tabella 18.

Tabella 18 – Metodi di prova e valori raccomandati di alcune proprietà delle guarnizioni

Caratteristica Metodo di prova Valore di riferimento Durezza UNI EN ISO 868 ≥70 ± 5 Shore A/3 Carico di rottura minimo UNI 6065 ≥10 MPa Allungamento a rottura UNI 6065 ≥300%

Dopo invecchiamento termico di sette giorni alla temperatura di 70 °C, in conformità alla

UNI ISO 188, non devono verificarsi variazioni delle caratteristiche superiori a quelle riportate nella tabella 19.


Tabella 19 – Variazioni tollerate dei requisiti delle guarnizioni dopo invecchiamento termico in conformità alla UNI ISO 188

Caratteristica Metodo di prova Valore massimo della variazione

Durezza UNI EN ISO 868 ± 3 Shore A/3 Carico di rottura minimo UNI 6065 ± 5% Allungamento a rottura UNI 6065 ± 15%

1.6. Accessori metallici Gli elementi accessori metallici devono essere in acciaio inossidabile o zincato a caldo (ad

eccezione delle piastre di base, per le quali vale quanto sopra indicato per gli elementi strutturali). I tirafondi devono essere realizzati in acciaio con caratteristiche meccaniche conformi alla

UNI EN 10263. Le piastre di base devono essere realizzate in acciaio ed avere prestazioni non inferiori alle

caratteristiche meccaniche delle piastre di tipo S235JR in conformità alla UNI EN 10025. I bulloni e la loro messa in opera devono essere conformi alle specifiche indicate dalla

normativa applicabile. Le viti devono appartenere almeno alla classe di resistenza 8.8 in conformità alla UNI EN

20898-2 e UNI EN 20898-7, ed essere associate a dadi di classe adeguata conformemente alla UNI ENV 1993-1-1. La loro messa in opera deve essere conforme alle specifiche indicate dalla UNI ENV 1993-1-1.

1.7. Porte di servizio Le porte di servizio, ove necessarie e/o richieste, devono essere apribili verso l’esterno

rispetto alla sede stradale e realizzate, in genere, con gli stessi elementi acustici costituenti il sistema antirumore. In corrispondenza di tali porte devono essere previste scale di servizio in conformità alle norme di sicurezza vigenti. Le porte di servizio devono essere adeguatamente segnalate (vedere UNI EN 1794-2).

Le porte di servizio devono avere dispositivi di apertura: - azionabili dall’esterno con l’uso di chiavi (preferibilmente una chiave unica per ogni

tratto omogeneo del sistema antirumore); - azionabili dall’interno con maniglione di tipo “antipanico” senza richiedere l’uso di

chiavi. Ove ne sia previsto l’impiego, la progettazione di dette porte di servizio e la loro dislocazione

lungo l’opera, deve essere preventivamente approvata dal committente. Per le porte di servizio non sono richiesti particolari valori di assorbimento acustico. L’indice di valutazione del potere fonoisolante (DLR) delle porte di servizio, calcolato in

conformità alla UNI EN 1793-2, deve assumere valori compresi nella medesima categoria a cui appartengono gli elementi acustici impiegati.


1.8. Barriere verdi

1.8.1 Generalità Le barriere verdi sono dei manufatti artificiali per il controllo del rumore. In funzione della loro costituzione si differenziano in: - terrapieni naturali, con caratteristiche geometriche in funzione della stabilità del terreno

stesso; - rilevati in terra rinforzata, costituiti da terreno ed elementi di varia natura resistenti a

trazione, con paramento esterno a forte pendenza, indicativamente fino a 70°; - biomuri, costituiti da elementi portanti prefabbricati di varia natura (acciaio,

calcestruzzo, legno, plastica, ecc.) riempiti di terreno. L’azione di mitigazione acustica della barriera verde è delegata principalmente alle

dimensioni geometriche del rilevato nel suo complesso (vegetazione e terreno). La vegetazione contribuisce:

- al rinforzo superficiale e al controllo dell’erosione del rilevato; - all’abbattimento del rumore; - alla riduzione dell’impatto visivo della struttura artificiale.

Si rimanda alla norma UNI 11160 per una più approfondita descrizione delle barriere verdi.

1.8.2 Elementi costitutivi delle barriere verdi I principali elementi costitutivi delle barriere verdi comprendono:

- terreni (punto 1.8.2.1); - materiali di rinforzo (punto 1.8.2.2); - elementi di contenimento per biomuri (punto 1.8.2.3); - sistemazione a verde (punto 1.8.2.4); - impianto di irrigazione (punto 1.8.2.5).

1.8.2.1 Terreni Nella tabella 20 sono riportati i requisiti relativi alle caratteristiche del terreno, distinti per

tipologia di barriera.


1.8.2.2 Materiali di rinforzo I rilevati in terra rinforzata possono essere realizzati utilizzando i seguenti tipi di elementi di

rinforzo: - strisce o barre metalliche; - reti metalliche a doppia torsione; - geosintetici (geotessili ad elevata resistenza o geogriglie). Ai fini del dimensionamento e della verifica dei rilevati in terra rinforzata si deve fare

riferimento alla legislazione vigente (vedere Allegato A) e in particolare al Decreto Ministeriale dell’11 marzo 1988 “Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii naturali e delle scarpate, i criteri generali e le prescrizioni per la progettazione, l’esecuzione e il collaudo delle opere di sostegno delle terre e delle opere di fondazione”.

Gli elementi di rinforzo devono essere dimensionati per una durata pari a quella di esercizio. La UNI EN 14389-2 specifica che la durata della vita di servizio deve essere di almeno 15 anni per gli elementi acustici e 30 anni per gli elementi strutturali (vedere capitolo 2).

È prassi comune considerare una vita di 60 anni (classe 3 o superiore del prEN 14475). I geosintetici devono riportare la marcatura CE in conformità alle norme in vigore. Nelle tabella 21 sono riportati i requisiti relativi alle barre sagomate e strisce di rinforzo,

mentre in tabella 22 sono indicati i requisiti relativi alle reti metalliche a doppia torsione.

Tabella 21 – Requisiti delle barre sagomate e delle strisce di rinforzo Descrizione Norma di riferimento Valore/Tipo

Barre sagomate UNI ENV 10080 Fe B 44 K Strisce di rinforzo UNI EN 10025 S 355 JO Zincatura UNI EN 10326 ≥ 550 g/m2

Diametro indicativo delle barre 6 mm ≤ d ≤ 10 mm

Tabella 22 – Requisiti delle barre sagomate e delle strisce di rinforzo Descrizione Norma di riferimento Valore/Tipo

Rete metallica a doppia torsione UNI EN 10223-3 da 2,2 mm a 2,7 mm Tolleranza filo d’acciaio UNI EN 10218-1

UNI EN 10218-2 ----

Zincatura filo d’acciaio UNI EN 10244-2 Si veda la tabella 21 Rivestimento plastico del filo d’acciaio UNI EN 10218-2

UNI EN 10244-2 UNI EN 10244-3

----

Invecchiamento accelerato della galvanizzazione

UNI EN ISO 6988 28 cicli


1.8.2.2.1 Geosintetici I geosintetici di rinforzo devono essere caratterizzati da tensioni e deformazioni di progetto

atte a garantire la stabilità della struttura per la vita utile dell’opera prevista dalla legislazione vigente, (vedere Allegato A) e in particolare al Decreto Ministeriale dell’11 marzo 1988 “Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii naturali e delle scarpate, i criteri generali e le prescrizioni per la progettazione, l’esecuzione e il collaudo delle opere di sostegno delle terre e delle opere di fondazione”.

La tensione di progetto a lungo termine, Tp, si determina sulla base della resistenza caratteristica a breve termine, T0, mediante l’applicazione di fattori di sicurezza che tengono conto della deformazione per viscosità alla durata prevista di progetto, FScreep, del danneggiamento meccanico, FSd, del danneggiamento chimico, FSc, e dell’estrapolazione dei dati e variabilità della produzione, FSm, secondo la seguente espressione:

mcdcreepp FSFSFSFS

TT

⋅⋅⋅= 0 (1)

La tensione caratteristica a breve termine, T0, (valutata secondo la UNI EN ISO 10319) e il

rispettivo allungamento ε0 (valutato secondo la UNI EN ISO 10319) devono rispondere al criterio statistico del limite di confidenza minimo del 95%.

Tali fattori devono essere documentati, in particolare: a) il fattore di sicurezza per viscosità, FScreep, deve essere determinato da curve isocrone

relative alla famiglia del geosintetico di rinforzo considerato per la durata prevista dell’opera;

b) il fattore di sicurezza per danneggiamento meccanico, FSd, deve essere stabilito in funzione del tipo di terreno di riempimento;

c) il fattore di sicurezza per danneggiamento chimico, FSc, deve essere stabilito in funzione del valore del pH del terreno in contatto con il geosintetico di rinforzo;

d) il fattore di sicurezza per estrapolazione e variabilità della produzione, FSm, deve essere ricavato in conformità alla BS 8006.

Sul paramento è utilizzato un elemento per il controllo dell’erosione in materiale naturale o

sintetico (geostuoia o biostuoia), che facilita la crescita della vegetazione ed evita il dilavamento del terreno fino alla crescita delle essenze vegetali.

Per la realizzazione della porzione in vista della struttura di terra rinforzata, è indicato l’impiego di geosintetici a struttura aperta senza soluzione di continuità tra paramento e rinforzo orizzontale. In caso di discontinuità, la connessione tra paramento e rinforzo deve essere adeguatamente verificata sulla base di prove sperimentali e criteri progettuali. In ogni caso, la spaziatura verticale tra elementi orizzontali di rinforzo non deve essere maggiore di 0,75 m e, ove la geometria lo consenta, la lunghezza orizzontale dell’elemento di rinforzo non deve essere minore di 1,5 m.


1.8.2.3 Elementi di contenimento per biomuri

1.8.2.3.1. Biomuri in calcestruzzo armato vibrato I biomuri in calcestruzzo armato vibrato sono costituiti da due facciate contrapposte realizzate

con elementi prefabbricati in conglomerato di calcestruzzo armato vibrato, che, incastrati o comunque collegati fra di loro, realizzano un’intelaiatura avente larghe superfici aperte, atta a contenere il terreno di riempimento.

Gli elementi prefabbricati costituenti il muro devono essere modulari e vincolabili, atti a qualsivoglia configurazione planimetrica, comprese le curvilinee. Inoltre gli elementi costituenti le parti frontali esterne della barriera devono essere sagomati in modo da evitare la fuoriuscita del terreno di riempimento, garantendo nel contempo la minima presenza di calcestruzzo prefabbricato in facciata e la massima capacità di accogliere le essenze arbustive e/o erbacee.

1.8.2.3.2. Biomuri inverdibili in calcestruzzo armato vibrato a basso ingombro trasversale I biomuri inverdibili in cemento armato vibrato a basso ingombro trasversale sono sistemi

antirumore a parete doppia ed a limitato ingombro trasversale (dimensione trasversale nel punto di massimo ingombro minore di 1 m) costituite da doppia facciata inverdibile, oppure da una sola facciata inverdibile contrapposta a pannelli fonoassorbenti e/o fonoisolanti, a seconda delle necessità.

Queste strutture sono costituite da elementi prefabbricati in calcestruzzo armato vibrato, tra loro variamente composti, inseriti su montanti di sostegno in profilato metallico. I montanti metallici, eventualmente sostituibili con elementi di sostegno prefabbricati in cemento armato vibrato o altro materiale, devono risultare totalmente mascherati od inglobati all’interno della struttura finita.

I suddetti elementi prefabbricati formano dei contenitori tra loro comunicanti, aventi sulla facciata e/o sulle facciate inverdibili larghe superfici aperte; al loro interno viene posto il materiale di riempimento costituito interamente da terricciato (vedere punto 1.8.2.1) con funzione di substrato per lo sviluppo della vegetazione.

Gli elementi costituenti le pareti frontali inverdibili della barriera acustica devono essere sagomati in modo da impedire la fuoriuscita del materiale di riempimento per dilavamento, senza impiego di alcun mezzo di ritenzione aggiuntivo (geosintetici), e garantire nel contempo la minor superficie possibile di calcestruzzo in vista.

1.8.2.3.3 Biomuri con struttura metallica I biomuri con struttura metallica sono costituiti da: - montanti in profilato di acciaio zincato a caldo di idonea portanza rapportata all'altezza

della barriera; - pareti in pannelli di rete elettrosaldata composta da fili d’acciaio dotati di una guaina

protettiva antierosiva. Gli elementi fonoassorbenti devono essere caratterizzata da resistenza strutturale al fuoco. L’interno dei pannelli in rete elettrosaldata deve essere rivestito da un geosintetico antierosivo

in fibra naturale o sintetica per il trattenimento del terreno. I geosintetici devono garantire la penetrazione delle radici delle piante erbacee nel terreno di riempimento ed impedire la fuoruscita dello stesso. Il riempimento deve essere costituito da una miscela di terriccio. Eventuali fondazioni


devono avere carattere discontinuo in modo da consentire la penetrazione delle radici nel terreno di base.

1.8.2.3.4 Biomuri cavi con struttura metallica I biomuri cavi con struttura metallica sono dei rilevati “coperti” di vegetazione costituiti da

una struttura modulare in montanti portanti e supporti in parete che ospitano o ancorano il terricciato.

La struttura portante è costituita da montanti di acciaio zincato a caldo di idonea portanza. Le pareti o paramenti laterali sono costituiti da elementi metallici contenenti il terricciato, su

cui vengono disposte le piante. Al fine di assicurare una protezione efficace contro la corrosione dovuta all’azione di agenti

chimici, atmosferici e microrganismi, struttura e montanti devono essere realizzati in acciaio zincato verniciato.

1.8.2.3.5 Biomuri con struttura in legno I biomuri con struttura in legno sono costituiti da elementi prefabbricati di legno, per esempio

tipo Pinus sylvestris, di buona qualità, trattati in autoclave con fungicidi. La struttura deve avere un‘inclinazione non maggiore di 5:1, con “tasche” orizzontali disposte

ad un interasse minimo di 30 cm e con inclinazione degli elementi di sostegno non maggiore di 45°. In base alle caratteristiche del terreno di base deve essere definita una opportuna fondazione

in calcestruzzo.

1.8.2.3.6 Biomuri con struttura in plastica riciclata I biomuri con struttura in plastica riciclata sono costituiti da pareti trasversali e tavole per la

piantagione del verde in materiale derivante esclusivamente dal recupero di materie plastiche, senza l’impiego di inserti di plastica di produzione primaria e/o di altro materiale (metallo, legno, calcestruzzo, ecc.). La struttura in plastica riciclata deve essere resistente alle aggressioni chimiche e ambientali, e deve consentire la realizzabilità in pianta di qualsivoglia configurazione geometrica della struttura (curvilinee, piramidale, blocchi rastremati, ecc.).

Deve essere prevista una fondazione portante costituita normalmente da pietrisco costipato avente uno spessore compreso tra 20 cm e 30 cm, ovvero, in base alle caratteristiche geotecniche del terreno, da una fondazione in calcestruzzo armato completa di eventuale sottofondazione, se necessaria.

1.8.2.4 Sistemazione a verde

1.8.2.4.1 Sistemazione a verde con essenze erbacee Nella tabella 23 sono riportati i requisiti relativi alla sistemazione a verde con essenze

erbacee.


Tabella 23 – Requisiti relativi alla sistemazione a verde con essenze erbacee

Tipologia di barriera verde Sementi e concimi Tipo di semina

Terrapieno naturale

- Miscuglio di graminacee e/o leguminose in varietà adatte alle zone di intervento, in quantità ≥ 35 g/m2;

- Concime organico minerale

Spargimento manuale o con idonei mezzi meccanici. In particolari contesti la sistemazione a verde con essenze erbacee può essere eseguita mediante l’impiego della idrosemina.

Rilevati in terra rinforzata

Idrosemina

Biomuri

- Miscela in acqua di mulch di fibre vegetali, in quantità ≥ 320 g/m2;

- Collante premiscelato polisaccaride, in quantità ≥ 35 g/m2;

- Concime organico minerale NPK 7-7-7, in quantità ≥ 150 g/m2;

- Sostanze migliorative del terreno, se necessario.

Miscele alternative possono

essere utilizzate purché ne sia stata verificata la compatibilità ambientale

Idrosemina rinforzata (impiego massiccio di mulch di fibre vegetali, tale da ottenere uno spessore pari ad almeno 50 mm di sostanze organiche)

Per la crescita e l’attecchimento della vegetazione, possono essere impiegati feltri vegetativi

preseminati.

1.8.2.4.2 Sistemazione a verde con essenze vegetali non erbacee Per i terrapieni naturali, i rilevati in terra rinforzata ed i biomuri, la scelta delle specie vegetali

deve essere effettuata fra le essenze erbacee e/o arbustive nelle varietà tappezzanti, ricadenti e/o rampicanti e/o forestali; le pianticelle devono essere vigorose e di buon sviluppo, provviste di buon apparato radicale, esenti da fitopatie, sintomi di carenze e postumi di attacchi parassitari. Nel caso di impiego di talee, sono indicate le specie arbustive e/o arboree, possibilmente autoctone, ad elevata capacità vegetativa.

Le specie vegetali impiegate devono inoltre adattarsi alle specifiche di seguito elencate: - morfologia del tracciato; - latitudine geografica; - adattamento al clima generale della zona; - adattamento al microclima del sito in cui il sistema antirumore viene installato ed al

microclima specifico del particolare sistema antirumore, caratterizzato da possibili minori apporti idrici meteorici, maggiori temperature massime giornaliere e stagionali e più elevata escursione termica;

- capacità biotecniche di ricoprimento e consolidamento; - elevata rusticità e capacità colonizzatrice; - ottimo sviluppo radicale, discreto sviluppo epigeo; - buona possibilità di inserimento nel contesto ambientale in riferimento al tipo di

paesaggio circostante; - appartenenza tipologica al patrimonio botanico locale, con possibilità di intercalare

anche piante di origine diversa ma ben inseribili nel particolare contesto ambientale, per tenere conto degli altri fattori elencati.


Per i soli terrapieni naturali, possono essere impiegate anche essenze arboree scelte

esclusivamente sulla base dei fattori sopra indicati

1.8.2.5 Irrigazione Le barriere verdi devono essere dotate di impianto di irrigazione, fisso ed automatizzato, del

tipo: - per i terrapieni: a pioggia eventualmente combinato a impianto di irrigazione per

subirrigazione a goccia, a somministrazione localizzata in presenza di piante; - per i rilevati in terra rinforzata o biomuro: per subirrigazione a goccia a

somministrazione localizzata. Deve essere assicurata l’alimentazione idrica dell’impianto mediante la rete idrica pubblica

e/o pozzi specificatamente eseguiti in prossimità dell’intervento e/o da altri sistemi. L’impianto di irrigazione a goccia o a pioggia deve essere costituito almeno da:

• quadro verticale o pozzetto interrato, protetto da chiusura di sicurezza contenente:

- allacciamento alla fonte di approvvigionamento, - filtro autopulente, per eliminare le componenti fini - manometro, per il controllo e la regolazione della pressione di esercizio - riduttore di pressione, se necessario, - sistema di comando autonomo in grado di comandare la valvola di distribuzione;

• linea principale, costituita da tubi in polietilene ad alta densità con diametro adeguato alla portata, valvole di zona, possibilmente elettrocomandate, alle quali afferiscono singole linee secondarie portanti ali gocciolanti/autocompensanti per alberi/arbusti o irrigatori statici e/o dinamici a scomparsa per i tappeti erbosi.

1.8.2.6 Manutenzione

1.8.2.6.1 Manutenzione di avvio L’appaltatore deve assicurare una manutenzione di avvio delle essenze per un periodo di

tempo di almeno 2 anni, consistente in:

• sostituzione di fallanze o risemina delle parti non germinate,

• concimazioni e bagnature di soccorso;

• sfalci delle erbe ove previsti,

• scerbature ove previste;

• controllo dell’impianto di irrigazione.


1.8.2.6.2 Manutenzione a regime La manutenzione a regime delle barriere verdi deve intendersi a carico del committente, a cui

compete la verifica periodica dello stato di sviluppo della vegetazione:

- per i terrapieni naturali occorre intervenire, qualora opportuno, con diserbi manuali, concimazioni mirate, potature, sfoltimenti o sostituzioni di piante, irrigazione di soccorso. In questo caso potranno essere impiegate procedure e mezzi tradizionalmente adoperati in agricoltura per le operazioni di taglio erba, potatura, scerbatura, quali trattori e unità di apporto trinciante ovvero lama rotante, tosaerba, tosasiepi, motoseghe, ecc;

- per i rilevati in terra rinforzata e i biomuri deve essere effettuato un controllo dell’equilibrio tra le specie mediante interventi mirati sulla vegetazione, operando, qualora opportuno, diserbi manuali, concimazioni mirate, potature, sfoltimenti o sostituzioni di piante, reintegro di substrati, irrigazione di soccorso. Per questa tipologia di barriere verdi si raccomanda di escludere interventi non selettivi di taglio della vegetazione (come, per esempio, utilizzo di macchine munite di trituratici, trincia, ecc.).


2. PROCEDURA DI QUALIFICAZIONE PRELIMINARE DEL SISTEMA ANTIRUMORE

2.1. Generalità I sistemi antirumore devono essere caratterizzati sia in termini di proprietà prettamente

acustiche, descritte da alcune prestazioni funzionali (caratteristiche acustiche), sia in termini di proprietà meccaniche, di sicurezza, di compatibilità ambientale, ecc. (caratteristiche non acustiche).

L’insieme di queste caratteristiche, acustiche e non acustiche, deve essere opportunamente certificato, secondo le metodologie e le norme di riferimento di seguito esplicitate.

Nel caso in cui i produttori operino in conformità alle prescrizioni della UNI EN14388:2005 e delle norme in essa richiamate, sui componenti dei sistemi antirumore può essere apposta la marcatura CE.

La marcatura CE del sistema antirumore, comprovante il rispetto dei requisiti minimi di accettabilità dal punto di vista della libera circolazione dei prodotti in ambito UE, garantisce la verifica di un sottoinsieme di caratteristiche prestazionali minime che non esaurisce l’intero insieme di prove richieste dal presente disciplinare tecnico.

La marcatura CE non esime il fornitore dal presentare la completa documentazione di prova comprovante i requisiti attestati.

2.2. Requisiti acustici Le caratteristiche acustiche che i sistemi antirumore di trasporto via terra devono possedere

all’atto della qualificazione preliminare si riferiscono alle cosiddette caratteristiche intrinseche. Questa categoria comprende le caratteristiche proprie del prodotto antirumore, indipendentemente dall’ambiente in cui esso è o sarà installato e dall’effetto finale di riduzione del rumore; sono tali le proprietà di assorbimento o riflessione del suono (vedere UNI EN 1793-1 e UNI CEN/TS 1793-5), le proprietà di isolamento acustico per via aerea (vedere UNI EN 1793-2 e UNI CEN/TS 1793-5) e, per le barriere con dispositivi aggiunti, le modalità di diffrazione al bordo superiore (vedere UNI CEN/TS 1793-4).

Nella tabella 24 sono sinteticamente indicate le caratteristiche prestazionali e le grandezze da verificare, corredate delle norme di riferimento secondo cui le prove devono essere eseguite, ed i valori minimi di accettazione richiesti.

I valori minimi di accettazione possono essere modificati dal progettista in relazione alle peculiarità dei singoli progetti, indicando esplicitamente i nuovi valori minimi di accettazione e le motivazioni della scelta.

Per quanto attiene alla descrizione dei parametri riportati, si faccia riferimento alla norma UNI 11160, ed alle norme in essa citate.


Tabella 24 – Requisiti prestazionali acustici

Caratteristica Indice di valutazione della grandezza

misurata

Metodologia di verifica Valori minimi (massimi) di

accettazione (dB) DLα (dB) UNI EN 1793-1* ≥ 4 per prodotti

mediamente assorbenti ≥ 8 per prodotti

fortemente assorbenti Assorbimento acustico a, b, c

DLRI (dB) UNI CEN/TS 1793-5 ≥ 2 per prodotti mediamente assorbenti

≥ 4 per prodotti fortemente assorbenti

DLR (dB) UNI EN 1793-2* ≥ 20 Isolamento acustico per via aerea d DLSI (dB) UNI CEN/TS 1793-5 ≥ 22 elementi

≥ 19 montanti DL∆DI,refl (dB ) e ≥ 3

Diffrazione al bordo superiore DL∆DI,abs (dB) f UNI CEN/TS 1793-4 ≥ 1

∆DLRI (dB/anni) prEN 14389-1:2005 ≤ 0,1 (valore massimo accettato) Durabilità acustica

∆DLSI (dB/anni) prEN 14389-1:2005 ≤ 0,5 (valore massimo accettato)

a Soltanto per dispositivi fonoassorbenti b Non applicabile quando gli elementi acustici non sono inclusi nel prodotto c Sono stati denominati prodotti mediamente fonoassorbenti quelli che ricadono almeno nella categoria A2

quando provati secondo UNI EN 1793-1. Sono stati denominati prodotti fortemente fonoassorbenti quelli che ricadono almeno nella categoria A3 quando provati secondo UNI EN 1793-1

d I valori in situ si differenziano a seconda che siano stati rilevati di fronte agli elementi acustici o di fronte ai montanti

e Parametro riferito a prodotti provati su di un muro di riferimento acusticamente riflettente f Parametro riferito a prodotti provati su di un muro di riferimento acusticamente assorbente * Procedura di verifica prevista dalla UNI EN 14388:2005 per la marcatura CE del prodotto I valori minimi di accettazione relativi agli indici di valutazione DLα (dB) e DLR (dB) possono

anche essere espressi in forma più sintetica attraverso l’attribuzione del prodotto ad una specifica categoria in conformità alle UNI EN 1793-1 e UNI EN 1793-2 (tabella 25).

Tabella 25 – Categorie delle prestazioni di assorbimento acustico ed isolamento acustico per via aerea

misurate in laboratorio Assorbimento acustico Isolamento acustico per via aerea

Categoria DLα (dB) Categoria DLR (dB) A0 Non determinato B0 Non determinato A1 < 4 B1 < 15 A2 da 4 a 7 B2 da 15 a 24 A3 da 8 a 11 B3 > 24 A4 > 11


2.3. Requisiti non acustici Le norme di riferimento per la specificazione delle caratteristiche non acustiche dei sistemi

antirumore ai fini della qualificazione preliminare sono le UNI EN 1794-1, UNI EN 1794-2, EN 13501 e UNI EN 14389-2:2005. Le verifiche previste in questa fase riguardano esclusivamente le caratteristiche di prodotto o di combinazioni di più componenti costituenti il sistema al fine di certificarne la corrispondenza ai requisiti minimi di progetto.

Le relazioni di calcolo attestanti la conformità del sistema ai parametri strutturali di progetto saranno oggetto di verifica in fase di accettazione della fornitura (capitolo 3).

La tabella 26 riporta l’elenco delle caratteristiche che devono essere verificate. Per quanto attiene alla descrizione dei parametri riportati, si faccia riferimento alla UNI 11160

ed alle norme in essa citate. Con riferimento alla tabella 26, per quanto concerne nello specifico le caratteristiche di

resistenza al fuoco, si sottolinea che la prova di resistenza all’incendio della macchia deve essere eseguita su un campione avente la medesima composizione del sistema antirumore che verrà effettivamente installato; se, per esempio, si vuole caratterizzare la resistenza al fuoco di un sistema antirumore composto da pannelli di materiali differenti, posti a diverse altezze dal suolo, il campione in prova deve essere costituito da pannelli dello stesso tipo e con la stessa posizione relativa. Si fa presente inoltre che questa prova non definisce la classe di reazione al fuoco dei singoli materiali componenti, per la cui attestazione occorre eseguire prove conformi alla EN 13501-1.

Relativamente ai requisiti di protezione ambientale deve essere rilasciata una dichiarazione dal fornitore del sistema antirumore, per la quale è possibile eventualmente avvalersi delle attestazioni emesse dai produttori dei singoli materiali componenti. Le voci da esplicitare chiaramente e compiutamente sono di seguito riportate:

- elenco dei materiali costituenti il sistema antirumore, utilizzando la nomenclatura

chimica ed evitando i nomi commerciali, - elenco delle sostanze che risultano dalla decomposizione a seguito di esposizione

naturale durante l’intera vita di servizio del sistema antirumore, - elenco delle sostanze che risultano dall’esposizione al fuoco del sistema antirumore, - elenco delle condizioni chimiche o fisiche che potrebbero determinare il rilascio

nell’ambiente di sostanze potenzialmente nocive o tossiche per l’uomo e per l’ambiente, - elenco dei materiali che possono essere riciclati, indicando in quale misura sono

presenti ed eventuali limitazioni d’uso, - elenco dei materiali riciclati e relativa percentuale, - elenco dei materiali che devono essere smaltiti secondo particolari procedure, da

indicare in dettaglio, - elenco di eventuali benefici legati al riutilizzo dei materiali costituenti, indicando tutte

le limitazioni esistenti alle condizioni di trasformazione.


3. PROCEDURA DI ACCETTAZIONE DELLA FORNITURA E VERIFICHE ANTE OPERAM

3.1. Verifica della corrispondenza tra fornitura e prodotti certificati nella fase di qualifica preliminare Per garantire la corrispondenza dei materiali e dei sistemi forniti deve essere presentata

adeguata documentazione comprovante le caratteristiche delle forniture oggetto dell’appalto. L’impresa dovrà consegnare al Direttore dei Lavori i certificati prodotti in fase di qualifica preliminare, per la verifica della corrispondenza con i materiali e sistemi forniti. I certificati dovranno riportare esplicito riferimento (denominazione e/o codice di riferimento) ai materiali e sistemi provvisti.

3.2. Istruzioni di installazione Al Direttore dei Lavori deve essere consegnato il manuale contenente le istruzioni di

installazione. Tale manuale deve riportare la sequenza e le modalità delle lavorazioni da eseguire per garantire il raggiungimento delle prestazioni di sistema dichiarate. Nelle istruzioni di installazione dovranno essere descritti anche gli strumenti e i mezzi d’opera necessari per l’esecuzione delle varie lavorazioni, nonché i tempi occorrenti per lo svolgimento delle diverse fasi di installazione. I sistemi antirumore conformi alla norma EN 14388:2005 (marcatura CE) devono obbligatoriamente essere corredati del manuale contenente le istruzioni di installazione.

3.3. Verifiche ante operam

3.3.1 Insertion loss – Rilievi ante operam Prima dell’installazione del sistema anti-rumore occorre verificare, in corrispondenza di

specifici punti sul territorio identificati come ricettori, i livelli di pressione sonora generati dall’infrastruttura. I punti in cui tali rilievi devono essere eseguiti sono quelli individuati dal collaudatore secondo i criteri stabiliti dalla norma UNI 11022 in base all’estensione ed alle caratteristiche del territorio interferito. Le modalità di rilievo sono descritte all’interno della norma UNI 11022. Tali rilievi sono importanti al fine di caratterizzare l’efficienza acustica (insertion loss) del sistema antirumore, qualificare l’effetto finale del progetto e della sua realizzazione in opera. Il valore di insertion loss è ricavato per differenza dei livelli equivalenti di pressione sonora ante e post operam nello stesso sito, previa verifica dei mutamenti che possono essere occorsi nelle due situazioni di misura relativamente a: sorgente sonora, ambiente di propagazione e parametri atmosferici.

IL = (Lr,B – Lr,A) – (Lref,B – Lref,A) dB (2)

dove: IL è l’insertion loss Lr,B è il livello equivalente ante operam nella posizione ricevente Lr,A è il livello equivalente post operam nella posizione ricevente


Lref,B è il livello equivalente ante operam nella posizione di riferimento Lref,A è il livello equivalente post operam nella posizione di riferimento Per tenere conto delle variazioni della sorgente sonora (volume, composizione e velocità del

traffico, usura della pavimentazione) si deve misurare l’emissione sonora contestualmente alla misura dell’immissione corrispondente. In altri termini, oltre al microfono collocato nelle postazioni riceventi (A), si deve installare un microfono in prossimità della sorgente sonora, in un punto non influenzato dal sistema antirumore (punto di riferimento, B). Questa misura consente di quantificare le variazioni sonore dovute alla sorgente e di tenerne conto nel calcolo dell’espressione finale dell’ insertion loss (secondo termine della formula (2)).

In fase di collaudo (post operam) dovranno essere ripetuti gli stessi rilievi nei medesimi punti per quantificare l’abbattimento sonoro prodotto dal sistema antirumore e verificare il soddisfacimento delle specifiche di progetto.

Al fine di garantire le stesse condizioni ambientali di rilievo ante e post operam, durante l’esecuzione delle misure del livello equivalente di pressione sonora nei punti riceventi e di riferimento, devono essere simultaneamente rilevati e registrati i seguenti parametri:

- temperatura dell’aria; - umidità relativa dell’aria; - velocità del vento; - classe di condizione del cielo; - tipologia del terreno lateralmente all’infrastruttura di trasporto (terreno erboso incolto,

campo coltivato, terra battuta); - profilo del terreno, eventuali ostacoli alla propagazione sonora e superfici riflettenti

presenti entro un settore di 60° di ampiezza da entrambi i lati della linea che connette la posizione ricevente in esame alla sorgente sonora;

- profilo del terreno, eventuali ostacoli alla propagazione sonora e superfici riflettenti presenti in un’area di 20 m di raggio attorno alla posizione ricevente in esame.

In ogni caso, non sono considerate valide misurazioni acustiche compiute con tempo

nebbioso, piovoso o nevoso ovvero in prossimità di superfici bagnate. La durata temporale dei rilievi o l’ampiezza di campionamento deve essere conforme a

quanto specificato nella norma UNI 11022, dalla quale si riporta la tabella 27.

Tabella 27 - Intervalli temporali di misura raccomandati Ampiezza delle fluttuazioni Natura temporale del rumore 10 dB 10-30 dB 30 dB

Stazionario 30 min Non applicabile Non applicabile Non stazionario, fluttuante 30 min 1 ora 1 ora

3.3.2 Verifiche di sicurezza strutturale Al Direttore dei Lavori devono essere rese disponibili le relazioni di verifica strutturale di

sicurezza eseguite in fase di progettazione. Le verifiche riguardano sia i singoli elementi strutturali di cui si compone il sistema antirumore, fondazioni comprese, sia il sistema globale.

In particolare, nel caso di inserimento su opera d’arte, fermo restando quanto previsto al punto 4 del D.M. 4 Maggio 1990, le verifiche di sicurezza comprendono tutti gli elementi strutturali quali


parapetti, cordoli, travi ecc., sui quali l’inserimento del sistema antirumore può avere influenza locale.

3.4. Manuale della manutenzione L’installatore del sistema antirumore deve fornire al committente un piano di manutenzione

dell’opera dopo i primi 15 anni (si vedano le norme prEN 14389-1: 2004 e UNI EN 14389-2:2005), specificando chiaramente le attività da eseguire, i materiali, le attrezzature, le professionalità da impiegare ed i relativi oneri per ogni componente del sistema antirumore e per ogni attività di manutenzione programmata. Le operazioni previste devono potere essere effettuate con mezzi semplici, senza pregiudicare le normali condizioni di esercizio della strada e senza causare danni.

In conformità con quanto espressamente indicato dalla norma UNI EN 14388:2005, i sistemi antirumore marcati CE devono essere dotati del manuale della manutenzione.


4. COLLAUDO

Il collaudo prevede una serie di verifiche da attuarsi in sequenza secondo le indicazioni riportate nel diagramma di flusso di figura 1. Queste verifiche possono essere suddivise in due gruppi:

I. collaudo tecnico ed amministrativo: consiste in una verifica puntuale tra opere realizzate

ed opere progettate con particolare riferimento alle caratteristiche geometriche e dimensionali, strutturali, acustiche (intrinseche) dei singoli componenti e del sistema, secondo quanto specificato nel progetto;

II. verifica della avvenuta mitigazione acustica al ricettore.

La non conformità di una o più delle verifiche di cui al punto I non consente l’esecuzione delle verifiche di cui al punto II. Tali non conformità sono da imputarsi ad errori di esecuzione e pertanto rendono non collaudabile e liquidabile il lavoro.

La non conformità delle verifiche di cui al punto II, fatte salve le positive verifiche di cui al punto I, vanno imputate ad errori di progettazione e non hanno effetto sulla collaudabilità dell’opera e sulla relativa liquidazione.

4.1. Collaudo delle caratteristiche non acustiche

4.1.1 Caratteristiche geometriche e dimensionali Il collaudo delle caratteristiche non acustiche consiste in una prima verifica puntuale della

rispondenza delle caratteristiche geometriche e dimensionali all’opera progettata. Nel caso in cui le dimensioni e caratteristiche dell’opera realizzata non rispondano alle specifiche di progetto, l’opera dovrà essere adeguata e resa conforme alle specifiche progettuali.

4.1.2 Caratteristiche strutturali

Il collaudo delle caratteristiche strutturali consiste in una prima verifica della documentazione relativa alla progettazione ed, in particolare, alle relazioni di calcolo strutturale obbligatorie ai sensi di legge.

Ai fini del rilascio del certificato di collaudo, il collaudatore può richiedere l’esecuzione di specifiche prove di carico, di reazione al fuoco o altro, sia su parti del sistema antirumore installate, sia su parti dello stesso da rimuovere e trasportare in laboratorio. All’atto della richiesta, da formulare in forma scritta, il collaudatore deve specificare:

- le ragioni della richiesta; - i metodi di prova da adottare; - i valori limite da verificare, anche mediante riferimento a norme tecniche. Tali prove saranno a carico dell’appaltatore del sistema antirumore. Il collaudatore delle caratteristiche strutturali deve essere un professionista abilitato a

firmare relazioni di calcolo strutturale. Tale requisito non si estende alle altre caratteristiche non acustiche.


1

Cno

INIZIO COLLAUDO

Ca

Ca

Figura

ollaudo caratteristiche n acustiche

Conforme alle caratteristiche geometriche e dimensionali?

Ripristino delle specifiche di

progetto

NO

Conforme alle caratteristiche

strutturali?

SI

NO

Conforme al valore di Sound Insulation Index

?

SI

NO

Conforme al valore di Sound Reflection Index

?

Controllo materiale installato e ripristino

sistema

NO

Conforme al valore di

Insertion Loss progettato?

SI

SI

ERRORE PROGETTUALE

NO

Avvenuta mitigazione ai

ricettori?

NO

SI

COLLAUDO SUPERATO

COLLAUDO DELL’OPERA

SUPERATO

ollaudo caratteristiche custiche intrinseche

SI

ollaudo caratteristiche custiche estrinseche

Verifica sigillatura e ripristino sistema


4.2. Collaudo delle caratteristiche acustiche intrinseche Il collaudo delle caratteristiche acustiche intrinseche deve essere eseguito e firmato da un

tecnico competente in acustica ambientale1. Il collaudatore, dopo aver controllato la documentazione relativa alle caratteristiche dei

materiali ed alle prove effettuate prima dell’installazione, provvederà all’esecuzione delle seguenti verifiche al fine di accertare l’idoneità del sistema antirumore in esame in relazione agli obiettivi progettuali e, a verifiche ultimate, emetterà il relativo certificato di collaudo, eventualmente avvalendosi di istituti di ricerca e/o laboratori di prova in possesso dei necessari requisiti:

- determinazione delle caratteristiche intrinseche di riflessione del suono in esterno

(reflection index RI e relativo indice di valutazione DLRI in conformità alla UNI CEN/TS 1793-5);

- determinazione delle caratteristiche intrinseche di isolamento acustico per via aerea in esterno (sound insulation index SI e relativo indice di valutazione DLSI in conformità alla UNI CEN/TS 1793-5).

Per i rivestimenti si esegue solo la prima delle prove specificate. Per i dispositivi aggiunti non si esegue nessuna delle prove sopra specificate, ma si esegue

invece la prova di diffraction index difference ∆DI e relativo indice di valutazione DL∆DI in conformità alla UNI CEN/TS 1793-4.

Gli indici di valutazione delle grandezze misurate devono essere confrontati sia con i valori ottenuti in fase di qualificazione preliminare (per verificare la conformità della fornitura con quanto offerto) sia con i valori minimi di accettazione (per verificare la conformità della fornitura con quanto richiesto, vedere punto 2.2, tabella 24). In attesa di una norma UNI che specifichi i criteri per procedere ad un tale confronto sulla base delle incertezze tipo composte in gioco, ai fini del presente disciplinare tecnico si considera accettabile il collaudo delle caratteristiche acustiche intrinseche quando soddisfa i criteri specificati nella tabella 28.

Tabella 28 – Requisiti prestazionali acustici: criterio di accettabilità in fase di collaudo

Caratteristica Indice di valutazione della grandezza misurata

Metodologia di verifica in fase di collaudo

Scostamento massimo dal valore di

riferimento (dB) Assorbimento acustico DLRI (dB) UNI CEN/TS 1793-5 1

Isolamento acustico per via aerea DLSI (dB) UNI CEN/TS 1793-5 1 elementi acustici 2 montanti

Diffrazione al bordo superiore DL∆DI,situ (dB ) UNI CEN/TS 1793-4 1

1Il titolo di tecnico Competente in Acustica Ambientale è rilasciato dalle Regioni o dalle Province da esse delegate, ai sensi della Legge n. 447 del 26 Ottobre 1995 “Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico” e del DPCM 31 Marzo 1998 “Atto di indirizzo e coordinamento recante criteri generali per l’esercizio dell’attività di Tecnico Competente in Acustica, ai sensi dell’art. 3, comma 1, lettera b), e dell’articolo 2, commi 6, 7 e 8, della Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico n. 447 del 26 ottobre 1995”


La non conformità delle caratteristiche intrinseche richiede un verifica sui materiali effettivamente utilizzati per la realizzazione dell’opera e sulla corretta installazione del sistema (presenza di fessure, guarnizioni e sigillanti).

Il responsabile del collaudo acustico ha facoltà di segnalare eventuali anomalie eventualmente riscontrate sul posto, anche relative ai requisiti non acustici. La segnalazione avviene mediante inclusione di un’apposita nota scritta nel rapporto di prova delle caratteristiche acustiche. Nel caso che la segnalazione faccia presumere il mancato rispetto di uno dei requisiti non acustici specificati, il committente dell’opera ha facoltà di richiedere la ripetizione delle prove relative al requisito in discussione su elementi acustici e/o strutturali estratti dal sistema antirumore in esame. Il collaudo si considera concluso con esito positivo solo se anche queste ultime prove hanno esito positivo.

In caso di appalto integrato (progettazione esecutiva e realizzazione dell’opera), il collaudo si considera superato soltanto al termine delle verifiche relative alle caratteristiche acustiche estrinseche.

4.3. Collaudo delle caratteristiche acustiche estrinseche Il collaudo delle caratteristiche acustiche estrinseche deve essere eseguito e firmato da un

tecnico competente in acustica ambientale2. Il collaudatore, dopo aver controllato la documentazione relativa alla progettazione acustica,

provvederà alla misurazione dell’efficacia del sistema antirumore in esame in relazione agli obiettivi progettuali conformemente alla UNI 11022.

4.3.1 Insertion loss – Rilievi post operam

4.3.1.1 Rilievi fonometrici

I rilievi post operam dovranno essere condotti negli stessi punti di misura in cui sono stati eseguiti i rilievi ante operam (postazioni riceventi A e punto di riferimento B).

Prima dell’esecuzione dei rilievi fonometrici si dovrà accertare che le condizioni ambientali e meteorologiche siano corrispondenti alle informazioni ed ai valori registrati durante le misure ante operam.

Nello specifico dovrà essere verificata l’equivalenza dei seguenti parametri: - temperatura: la temperatura media dell’aria non deve variare per più di 10°C nei due

casi (ante e post operam); - umidità relativa: l’umidità relativa media dell’aria non deve variare per più del 25% nei

due casi (ante e post operam); - velocità del vento: l’equivalenza è verificata quando la classe di vento rimane invariata

e quando la componente del vettore velocità media del vento rivolta dalla sorgente al ricevitore non differisce per più di 2 m/s. Per quanto riguarda la definizione di classe di vento si veda la norma UNI 11022;

- classe di condizione del cielo: deve essere la medesima in entrambi i casi (ante e post operam). Per la definizione di classe di cielo si veda la norma UNI 11022.

2Il titolo di tecnico Competente in Acustica Ambientale è rilasciato dalle Regioni o dalle Province da esse delegate, ai sensi della Legge n. 447 del 26 Ottobre 1995 “Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico” e del DPCM 31 Marzo 1998 “Atto di indirizzo e coordinamento recante criteri generali per l’esercizio dell’attività di Tecnico Competente in Acustica, ai sensi dell’art. 3, comma 1, lettera b), e dell’articolo 2, commi 6, 7 e 8, della Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico n. 447 del 26 ottobre 1995”


- tipologia del terreno: lateralmente all’infrastruttura di trasporto la tipologia del terreno deve essere la stessa (terreno erboso incolto, campo coltivato, terra battuta) nei due casi (ante e post operam).

- profilo del terreno: eventuali ostacoli alla propagazione sonora e superfici riflettenti presenti entro un settore di 60° di ampiezza da entrambi i lati della linea che connette la posizione ricevente in esame alla sorgente sonora devono essere gli stessi nei due casi (ante e post operam); inoltre gli eventuali ostacoli alla propagazione sonora e le superfici riflettenti presenti devono essere gli stessi in un’area di 20 m di raggio attorno alla posizione ricevente in esame.

In ogni caso, non sono considerate valide misurazioni acustiche compiute con tempo

nebbioso, piovoso o nevoso ovvero in prossimità di superfici bagnate. La durata temporale dei rilievi o l’ampiezza di campionamento deve essere conforme a

quanto specificato nella norma UNI 11022 ( vedere la tabella 27 del presente disciplinare). Nel caso in cui non siano stati eseguiti i rilievi ante operam occorre applicare il metodo B

descritto dalla norma UNI 11022 (metodo del sito equivalente). Il metodo B deve essere utilizzato solo quando non è possibile effettuare misurazioni prima dell’installazione del sistema antirumore o non è possibile rimuovere il sistema antirumore per effettuare misurazioni in assenza dello stesso e quando le condizioni ambientali prima e dopo l’installazione del sistema antirumore sono diverse.

In questo caso si misurano i valori del livello equivalente continuo di pressione sonora nella posizione di riferimento e nelle posizioni riceventi dopo l’installazione del sistema antirumore. Le analoghe misurazioni relative alla situazione precedente l’installazione del sistema antirumore sono sostituite da misurazioni effettuate in un sito equivalente, qualificato conformemente alla procedura descritta nella norma UNI 11022. Le posizioni rappresentative delle situazioni “ante operam” e “post operam” devono essere strettamente corrispondenti.

Le misurazioni sono valide solo se è verificata l’equivalenza delle condizioni della sorgente sonora, del terreno, degli eventuali ostacoli alla propagazione sonora e superfici riflettenti presenti e delle condizioni meteorologiche.

4.3.1.2 Calcoli

Il valore di insertion loss IL misurato è dato dalla formula (2) (vedere punto 3.3.1).

4.3.1.3 Presentazione dei risultati

La presentazione dei risultati deve essere sempre accompagnata dalla dichiarazione della relativa incertezza estesa e della procedura utilizzata per ottenerla, in conformità alla UNI CEI ENV 13005. L’espressione dell’incertezza di misura dovrà tenere conto di:

- incertezza strumentale del misuratore di livello sonoro utilizzato; - ampiezza dell’intervallo temporale di misura; - fluttuazioni di livello sonoro della sorgente che si vuole caratterizzare; - condizioni meteorologiche presenti durante le misurazioni ed ampiezza delle loro

fluttuazioni; - condizioni del terreno presenti durante le misurazioni ed ampiezza delle loro

fluttuazioni.


Si deve, perciò fornire una stima dell’incertezza associata ad ognuna delle componenti sopra

menzionate, dichiarando il metodo utilizzato per ottenerla (campionamento statistico ripetuto, analogie con casi simili, ecc.).

Le varie componenti dell’incertezza così determinate dovranno essere composte con legge quadratica conformemente alla UNI CEI ENV 13005 per determinare l’incertezza tipo composta del risultato.

Poiché il risultato deve essere confrontato con dei valori limite assegnati, bisogna fornire una stima dell’incertezza estesa del risultato, U, ottenuta moltiplicando l’incertezza tipo composta, uc, per un fattore di copertura , k, scelto sulla base del livello di fiducia, p, desiderato:

cukU ⋅= (5) La tabella 27 riporta alcuni valori del fattore di copertura k che generano un intervallo avente

livello di fiducia p, nel caso di distribuzione normale.

Tabella 27 - Valori del fattore di copertura k che generano un intervallo avente livello di fiducia p, nel caso di distribuzione normale (da UNI CEI ENV 13005)

Livello di fiducia p (%) 68,27 90 95 95,45 99 99,73 Fattore di copertura k 1 1,645 1,960 2 2,576 3 In attesa di una norma UNI che specifichi i criteri per confrontare i valori misurati con i valori

di riferimento, ai fini del presente disciplinare tecnico si considera accettabile il collaudo dell’insertion loss quando, in ogni singola banda di 1/3 di ottava, i valori misurati e la rispettiva incertezza tipo composta permettono di stabilire che i valori di riferimento specificati dal progettista sono superati con un livello di fiducia del 90%.

Difformità dei valori misurati da quanto stabilito in fase di progettazione sono da imputarsi ad

errori di progettazione. Nel caso di appalto integrato la responsabilità ricade sull’appaltatore, al quale è stata richiesta l’assunzione di responsabilità anche sui contenuti del progetto.

Nell’ipotesi in cui il progettista abbia adottato un certo margine di sicurezza nel dimensionamento della barriera, la non rispondenza dell’insertion loss al valore progettato potrebbe non inficiare il risultato finale dell’opera. Il sistema antirumore potrebbe cioè ancora risultare conforme ai limiti massimi di rumore stabiliti dalla legislazione vigente e quindi collaudabile.

La conformità ai limiti di legge deve essere valuta verificando l’avvenuta mitigazione ai ricettori (vedere punto 4.3.2 seguente).


4.3.2 Verifiche post operam dell’avvenuta mitigazione

La verifica post operam dell’avvenuta mitigazione dei livelli di rumore ai ricettori può essere

eseguita contestualmente ai rilievi effettuati per la valutazione dell’insertion loss. Tale verifica deve essere eseguita da un tecnico competente in acustica ambientale.3

Le operazioni di monitoraggio acustico devono essere eseguite in punti significativi, coincidenti con i punti di collaudo precedentemente stabiliti, e dimensionati in numero adeguato in relazione all’estensione dell’area d’influenza, per un intervallo temporale dipendente dal grado di stazionarietà delle sorgenti sonore esistenti.

I rilievi devono essere condotti per un periodo temporale conforme alle modalità indicate dalla legislazione vigente (D.M. 16 Marzo 1998). Il monitoraggio a lungo termine indicato dal decreto comporta il rilievo dei livelli di pressione sonora per un’intera settimana, compresi i giorni di sabato e domenica. Tale settimana deve collocarsi in un periodo dell’anno che sia significativo dal punto di vista della rumorosità ambientale (sono dunque esclusi i periodi immediatamente a ridosso di festività natalizie, pasquali e di esodi estivi). Nell’ambito di questi sette giorni devono essere rilevati i dati relativi al livello equivalente continuo orario ponderato A su tutto l’arco delle 24 h, eventualmente corretti per mascherare la presenza di eventi anomali (da specificare) non rappresentativi del clima di rumore tipico (vedere 4.3.2.1).

Le misurazioni acustiche devono essere effettuate in prevalente assenza di vento, nebbia,precipitazioni atmosferiche ed essere integrate con informazioni relative a:

- temperatura dell’aria; - umidità relativa dell’aria; - velocità e direzione del vento; - precipitazioni atmosferiche.

4.3.2.1 Rilievi fonometrici

Per ridurre l’onerosità temporale del monitoraggio settimanale è possibile individuare uno o più punti di riferimento in cui eseguire il monitoraggio a lungo termine, eventualmente utilizzando una tecnica di campionamento temporale4, ed una serie di postazioni di misura ricettore-orientate, correlate con i punti di riferimento, in cui effettuare dei rilievi di breve durata. La durata dei rilievi a breve termine dipende dal grado di stazionarietà del rumore prodotto dalla sorgente in esame, ossia dall’entità del traffico che insiste sull’infrastruttura. Nel caso di infrastrutture di tipo autostradale è sufficiente un rilievo a campione della durata di 15 minuti. Per strade caratterizzate da un minore afflusso di traffico, i rilievi devono essere protratti per almeno 20-30 minuti.

3 Il titolo di tecnico competente è rilasciato dalle Regioni o dalle Province da esse delegate, ai sensi della Legge

n. 447 del 26 Ottobre 1995 “Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico” e del DPCM 31 Marzo 1998 “Atto di indirizzo e coordinamento recante criteri generali per l’esercizio dell’attività di Tecnico Competente in Acustica, ai sensi dell’art. 3, comma 1, lettera b), e dell’articolo 2, commi 6, 7 e 8, della Legge Quadro sull’Inquinamento Acustico n. 447 del 26 ottobre 1995”.

4Nel caso in cui si utilizzi una tecnica di campionamento, ciascun campione deve essere prelevato per almeno 20 minuti nell’arco di ogni ora. La composizione dei valori risultanti per l’ottenimento del parametro finale di riferimento (livello equivalente continuo a lungo termine) può essere effettuata secondo le indicazioni riportate al punto 4.3.2.2.


Nei punti di ricezione i rilievi possono essere effettuati in momenti diversi della giornata

nell’arco del periodo a lungo termine, memorizzando data ed ora del rilievo per consentire la correlazione con le misurazioni eseguite nei punti di riferimento.

Al fine di estrapolare l’effettivo livello di rumore ai ricettori, durante l’acquisizione dei dati deve essere registrata l’eventuale presenza di eventi di tipo singolare (ossia, non caratteristici del clima di rumore esistente), in modo tale che nella successiva fase di elaborazione siano immediatamente riconoscibili e mascherabili.

Il numero e la posizione dei punti di riferimento dipende dalle sorgenti sonore indipendenti

presenti nell’area territoriale analizzata. Sono considerate sorgenti sonore indipendenti anche quelle tratte di strada che, per effetto di intersezioni od innesti di altre strade, subiscono delle sostanziali variazioni di flusso o quelle che fanno riferimento a differenti caratteristiche morfologiche del sito. Ciascuna strada, pertanto, può essere suddivisa in un certo numero di tronchi omogenei, ovvero tratti lungo i quali la potenza sonora globale emessa dal traffico si può ragionevolmente considerare costante ed in corrispondenza dei quali l’ambiente circostante non cambia in modo sensibile. In particolare in un tratto omogeneo devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:

- variazioni contenute di traffico, velocità media dei veicoli e percentuale di veicoli

pesanti; - pendenza della strada costante; - pavimentazione stradale uniforme; - ambiente di propagazione di caratteristiche omogenee (strada ad L, ad U, campo libero, - viadotti, gallerie, ecc.). In corrispondenza di ogni tronco omogeneo si individua almeno un punto di riferimento in cui

effettuare le misurazioni. Nel caso specifico, si può pensare di individuare una possibile postazione microfonica nelle

immediate vicinanze dell’infrastruttura ad un’altezza non minore di 4 m dal piano stradale, lontano da intersezioni od interruzioni semaforiche. Se la postazione di riferimento si trova in corrispondenza del sistema antirumore, occorre che il microfono sia collocato al di sopra del bordo superiore della barriera di almeno 1,5 m.

Per quanto concerne i punti ricettore-orientati, la scelta delle postazioni microfoniche deve procedere in relazione alle reali o ipotizzate posizioni dei ricettori maggiormente o potenzialmente più disturbati. La scelta delle posizioni riceventi deve essere effettuata secondo criteri di rappresentatività delle situazioni più critiche e di facile reperibilità dei punti, a parità di condizioni morfologiche del sito. Deve essere prevista almeno una posizione ricevente ogni 250 m di lunghezza del sistema antirumore ed ogni volta che si abbia un cambiamento di tipologia del sistema antirumore o delle condizioni morfologiche del sito. I rilievi vanno effettuati da 1 m a 2 m dalla facciata, in punti privi di sporgenze, rientranze, finestre o balconi.

In campo aperto, relativamente ad aree adibite ad attività ricreative (centri sportivi, ecc.) o a parchi pubblici, i rilievi vanno eseguiti a 1,5 m da terra.


4.3.2.2 Calcoli

Dai singoli dati relativi al livello di pressione sonora continuo equivalente ponderato A misurato, dovranno essere dedotti:

- i livelli equivalenti diurni e notturni per ogni giorno della settimana; - i valori medi settimanali diurni e notturni (livello di pressione sonora continuo

equivalente ponderato A a lungo termine LAeq,TL).

Le operazioni di calcolo da eseguire sui dati rilevati riguardano innanzitutto la scrematura da eventi singolari non significativi del reale clima di rumore dell’area analizzata, come: sorvolo di elicotteri, schiamazzi, abbaiare di cani, ecc. Tale operazione può essere eseguita attraverso delle procedure di mascheramento in corrispondenza delle singolarità rilevate.

Il livello di pressione sonora continuo equivalente ponderato A relativo ai periodi di riferimento diurno e notturno si ottiene eseguendo la media energetica dei valori orari rilevati durante il monitoraggio settimanale. Se per il monitoraggio settimanale si è adottata una tecnica di campionamento, il livello LAeq,TR, in decibel ponderati A, può essere calcolato come media dei valori del livello di pressione sonora continuo equivalente ponderato A relativo agli intervalli del tempo di osservazione (T0)i attraverso la equazione (3) (la somma dei tempi di osservazione (T0)i è uguale al tempo di riferimento TR):

( ) ( )⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡•= ∑

=

n

i

Lio

RTAeq

ioTAeq

RT

TL

1

1,0,

,101lg10 dB(A) (3)

dove: n è il numero dei periodi di osservazione; To è il periodo di osservazione nell’ambito del quale è stata eseguita la misurazione . Per determinare il livello di pressione sonora continuo equivalente ponderato A a lungo

termine (LAeq,TL), occorre effettuare una media dei valori dei livelli LAeq,TR secondo la equazione (4):

( )⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡= ∑

=

N

ii

LTLAeq

RTAeq

NL

1

1,0,

,101lg10 dB(A) (4)

dove: N è il numero dei valori di (LAeq,TR)i relativi ad uno stesso tempo di riferimento (pari a 7

nel caso di monitoraggio settimanale).


4.3.2.3 Presentazione dei risultati

La presentazione dei risultati deve essere sempre accompagnata dalla dichiarazione della relativa incertezza estesa e della procedura utilizzata per ottenerla, in conformità alla UNI CEI ENV 13005. Quindi si applica anche al presente caso quanto specificato al punto 4.3.1.3.

Tuttavia, ai sensi delle vigenti leggi, per la verifica dell’avvenuta mitigazione non è ammessa l’introduzione del margine di tolleranza individuato nel calcolo dell’incertezza estesa; pertanto i valori limite di legge per il rumore stradale vanno confrontati direttamente con i valori settimanali determinati con la formula (4).


5. Allegato A – Riferimenti normativi

5.1. Leggi e Direttive Legge 5 Novembre 1971, n. 1086, Norme per la disciplina delle opere di conglomerato

cementizio armato, normale e precompresso ed a struttura metallica. Ministero dei Lavori Pubblici, Circolare 14 Febbraio 1974 n. 11951. D.M. 27 Luglio 1985, Norme tecniche per l’esecuzione delle opere in cemento armato, normale

e precompresso e per le strutture metalliche. Ministero dei Lavori Pubblici, Circolare 31 Ottobre 1986 n. 27996, Istruzioni relative alle

norme tecniche per l’esecuzione delle opere in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche di cui al D.M. 27 Luglio 1985.

D.M. 4 Maggio 1990, Aggiornamento delle norme tecniche per la progettazione, la esecuzione e il collaudo dei ponti stradali.

D.M. 9 Gennaio 1996, Norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato, normale e precompresso, e per le strutture metalliche.

D.M. 16 Gennaio 1996, Norme tecniche relative ai “Criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi”.

Ministero dei Lavori Pubblici, Circolare 4 Luglio 1996 n. 156AA.GG./STC, Istruzioni per l’applicazione delle “Norme tecniche relative ai criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi” di cui al decreto ministeriale 16 Gennaio 1996.

D.M. n. 223 del 18 Febbraio 1992, Regolamento recante istruzioni tecniche per la progettazione, l’omologazione e l’impiego delle barriere stradali di sicurezza.

D.M. 3 Giugno 1998, Ulteriore aggiornamento delle istruzioni tecniche per la progettazione, l’omologazione e l’impiego delle barriere stradali di sicurezza e delle prescrizioni tecniche per le prove ai fini dell’omologazione.

D.M. 21 Giugno 2004, Aggiornamento delle istruzioni tecniche per la progettazione, l'omologazione e l'impiego delle barriere stradali di sicurezza e le prescrizioni tecniche per le prove delle barriere di sicurezza stradale.

D.M. 11 Marzo 1988, Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii naturali e delle scarpate, i criteri generali e le prescrizioni per la progettazione, l’esecuzione e il collaudo delle opere di sostegno delle terre e delle opere di fondazione.

D.M. 1 Settembre 1998, Disposizioni relative alla classificazione, imballaggio ed etichettatura di sostanze pericolose (fibre artificiali vetrose).

D.M. 2 Febbraio 1999, Rettifica al decreto ministeriale 1 settembre 1998, concernente imballaggio, classificazione ed etichettatura di sostanze pericolose, in recepimento della direttiva 97/69/CE.

Circolare del Ministero della Sanità 15 Marzo 2000, n. 4, Note esplicative del D.M. 1 Settembre 1998 recante: “Disposizioni relative alla classificazione, imballaggio ed etichettatura di sostanze pericolose (fibre artificiali vetrose)”.

Circolare del Ministero della Sanità 10 Maggio 2000, n.7, Rettifica al testo della Circolare n. 4 del 15 Marzo 2000 del Ministero della sanità, recante note esplicative al D.M. 1 Settembre 1998, recante disposizioni relative alla classificazione, imballaggio ed etichettatura di sostanze pericolose (fibre artificiali vetrose).


Direttiva 89/106/CEE del Consiglio del 21 dicembre 1988, Relativa al ravvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari e amministrative degli Stati membri concernenti i prodotti da costruzione.

Direttiva 97/69/CE della Commissione del 5 dicembre 1997, Recante ventitreesimo adeguamento al progresso tecnico della direttiva 67/548/CEE del Consiglio concernente il ravvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari ed amministrative relative alla classificazione, all’imballaggio e all’etichettatura delle sostanze pericolose.

Legge n. 447 del 26 ottobre 1995, Legge quadro sull’inquinamento acustico. D.P.C.M. 14 Novembre 1997, Determinazione dei valori limite delle sorgenti sonore. D.M. 16 Marzo 1998, Tecniche di rilevamento e di misurazione dell’inquinamento acustico. D.P.C.M. 31 Marzo 1998, Atto di indirizzo e coordinamento recante criteri generali per

l’esercizio dell’attività del tecnico competente in acustica, ai sensi dell’art 3, comma 1. lettera b), e dell’art 2, commi 6, 7 e 8, della Legge quadro sull’inquinamento acustico n 447 del 26 ottobre 1995.

D.M. 29 Novembre 2000, Criteri per la predisposizione, da parte delle società e degli enti gestori dei servizi pubblici di trasporto o delle relative infrastrutture, dei piani degli interventi di contenimento e abbattimento del rumore.

D.M. 5 Novembre 2001, Norme funzionali e geometriche per la costruzione delle strade. Legge n. 166 del 1° Agosto 2002, Disposizioni in materia di infrastrutture e trasporti. D.P.R. n. 142 del 30 Marzo 2004, Disposizioni per il contenimento e la prevenzione

dell’inquinamento acustico derivante dal traffico veicolare, a norma dell’articolo 11 della Legge n 447 del 26 ottobre 1995.

5.2. Norme tecniche Le norme sotto elencate contengono disposizioni valide anche per il presente disciplinare

tecnico, in quanto in essa espressamente richiamate. Al momento della pubblicazione del presente disciplinare tecnico erano in vigore le edizioni

sotto indicate. Tutte le norme sono soggette a revisione, pertanto gli interessati che utilizzano il presente disciplinare tecnico sono invitati a verificare la possibilità di applicare le edizioni più recenti delle norme richiamate. L’UNI ed il CEI possiedono gli elenchi delle norme internazionali in vigore. IEC EN 60651, Sound level meters. IEC EN 60804, Integrating averaging sound level meters. IEC EN 60942, Sound calibrators. IEC 1260, Electroacoustics – Octave-band and fractional octave-band filters.

UNI CEI ENV 13005, Guida all’espressione dell’incertezza di misura. UNI CEI EN ISO/IEC 17025, Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di

taratura. UNI 11160, Linee guida per la progettazione, l’esecuzione e il collaudo di sistemi antirumore

per infrastrutture di trasporto via terra. UNI 11022, Acustica - Misurazione dell’efficienza acustica di sistemi antirumore (insertion

loss), per infrastrutture di trasporto, installati in ambiente esterno. UNI 11143, Acustica - Metodo per la stima dell’impatto e del clima acustico per tipologia di

sorgenti.


UNI EN 14388, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale – Specificazioni. UNI EN 1793-1, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale. Metodo di prova

per la determinazione della prestazione acustica – Caratteristiche intrinseche di assorbimento acustico.

UNI EN 1793-2, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale. Metodo di prova per la determinazione della prestazione acustica – Caratteristiche intrinseche di isolamento acustico per via aerea.

UNI EN 1793-3, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale. Metodo di prova per la determinazione della prestazione acustica – Spettro normalizzato del rumore da traffico.

UNI CEN/TS 1793-4, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale - Metodo di prova per la determinazione della prestazione acustica - Parte 4: Caratteristiche intrinseche - Valori in situ della diffrazione sonora.

UNI CEN/TS 1793-5, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale - Metodo di prova per la determinazione della prestazione acustica - Caratteristiche intrinseche - Parte 5: Valori in sito della riflessione sonora e dell'isolamento acustico per via aerea.

UNI EN 1794-1, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale – Prestazioni non acustiche – Prestazioni meccaniche e requisiti di stabilità.

UNI EN 1794-2, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale – Prestazioni non acustiche – Requisiti generali di sicurezza e ambientali.

UNI EN 1317-1, Barriere di sicurezza stradali – Terminologia e criteri generali per i metodi di prova.

UNI EN 1317-2, Barriere di sicurezza stradali – Classi di prestazione, criteri di accettazione delle prove d’urto e metodi di prova per le barriere di sicurezza.

prEN 14389-1, Road traffic noise reducing devices – Procedures for assessing long term performance – Part 1 : Acoustical characteristics.

UNI EN 14389-2, Dispositivi per la riduzione del rumore da traffico stradale – Procedure di valutazione delle prestazioni a lungo termine - Parte 2: Requisiti non acustici.

CEI EN 60721-3.4, Classificazione delle condizioni ambientali - Parte 3: Classificazione dei gruppi di parametri ambientali e loro severità - Sezione 4: Uso in posizione fissa in luoghi non protetti dalle intemperie.

prEN 14990, Precast concrete products - Road traffic noise reducing devices and barriers - Requirements and test methods.

UNI 4291, Prove sulle materie plastiche - Determinazione della rigidità dielettrica a frequenza

industriale. UNI 4288, Prove sulle materie plastiche - Determinazione della resistività elettrica superficiale

e volumica. UNI 6028, Lavorazioni del bordo del vetro piano in lastre - Termini e definizioni. UNI 6061, Prove sulle materie plastiche - Determinazione del coefficiente di dilatazione

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diametro medio delle fibre mediante microscopio. UNI 6485, Prodotti di fibre di vetro per isolamento termico e acustico - Feltri resinati e

pannelli - Determinazione della densità apparente. UNI 6543, Prodotti di fibre di vetro per isolamento termico e acustico - Feltri, resinati,

pannelli, coppelle - Determinazione dell’igroscopicità.


UNI 6823, Prodotti di fibre minerali per isolamento termico ed acustico - Determinazione del contenuto di perle di fusione - Metodo della levigazione.

UNI 7092, Prove sulle materie plastiche - Determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari.

UNI 7548-1, Calcestruzzo leggero con argilla o scisti espansi - Parte 1: Definizione e classificazione.

UNI 7548-2, Calcestruzzo leggero con argilla o scisti espansi - Parte 2: Determinazione della massa volumica.

UNI 7697, Criteri di sicurezza nelle applicazioni vetrarie. UNI 7745, Materiali isolanti - Determinazione della conduttività termica con il metodo della

piastra calda con anello di guardia. UNI 9714, Pannelli a base di legno - Pannelli di lana di legno - Tipi, caratteristiche e prove. UNI 9862, Prodotti vernicianti - Cicli di pitturazione su supporti di acciaio, con essiccamento

e/o reticolazione a temperatura ambiente - Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione. UNI 9863, Prodotti vernicianti - Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente

urbano o rurale con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente - Requisiti per la caratterizzazione e l'identificazione.

UNI 9864, Prodotti vernicianti - Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente marino o industriale con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente - Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione .

UNI 9865, Prodotti vernicianti - Pitture antiruggine su supporto di acciaio per ambiente misto (industriale e marino) con essiccamento e/o reticolazione a temperatura ambiente - Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione.

UNI 9867, Prodotti vernicianti - Pitture di fondo, zincanti inorganici ad alto contenuto di zinco metallico -Requisiti per la caratterizzazione e l' identificazione.

UNI EN 350-1, Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno - Durabilità naturale del legno massiccio - Parte 1: Guida ai principi di prova e classificazione della durabilità naturale del legno.

UNI EN 350-2, Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno - Durabilità naturale del legno massiccio - Parte 2: Guida alla durabilità naturale e trattabilità di specie legnose scelte di importanza in Europa.

UNI EN 351-1, Durabilità del legno e dei materiali a base di legno - Legno massiccio trattato con i preservanti - Parte 1: Classificazione di penetrazione e ritenzione del preservante.

UNI EN 410, Vetro per edilizia - Determinazione delle caratteristiche luminose e solari delle vetrate.

UNI EN 572-1, Vetro per edilizia - Prodotti a base di vetro di silicato sodo-calcico - Parte 1: Definizione e proprietà generali fisiche e meccaniche.

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UNI EN 573-1, Alluminio e leghe di alluminio - Composizione chimica e forma dei prodotti semilavorati - Parte 1: Sistema di designazione numerica.

UNI EN 673, Vetro per edilizia - Determinazione della trasmittanza termica (valore U) - Metodo di calcolo.

UNI EN 772-13, Metodi di prova per elementi di muratura - Parte 13: Determinazione della massa volumica a secco assoluta e della massa volumica a secco apparente degli elementi di muratura (ad eccezione della pietra naturale).

UNI EN 824, Isolanti termici per edilizia - Determinazione della ortogonalità.


UNI EN 825, Isolanti termici per edilizia - Determinazione della planarità. UNI EN 1604, Isolanti termici per edilizia - Determinazione della stabilità dimensionale in

condizioni specificate di umidità e di temperatura. UNI EN 1608, Isolanti termici per edilizia - Determinazione della resistenza a trazione

parallela alle facce. UNI EN 1990, Eurocodice - Criteri generali di progettazione strutturale. UNI EN 1991-1-2, Eurocodice 1 - Azioni sulle strutture - Parte 1-2: Azioni in generale - Azioni

sulle strutture esposte al fuoco. UNI EN 1991-1-3, Eurocodice 1 - Azioni sulle strutture - Parte 1-3: Azioni in generale -

Carichi da neve. UNI EN 1991-1-5, Eurocodice 1 - Azioni sulle strutture - Parte 1-5: Azioni in generale - Azioni

termiche. UNI EN 1998-5, Eurocodice 8 - Progettazione delle strutture per la resistenza sismica - Parte

5: Fondazioni, strutture di contenimento ed aspetti geotecnica. UNI EN 10025, Prodotti laminati a caldo di acciai non legati per impieghi strutturali -

Condizioni tecniche di fornitura. UNI EN 10143, Lamiere sottili e nastri di acciaio con rivestimento metallico applicato per

immersione a caldo in continuo - Tolleranze dimensionali e di forma. UNI EN 10218-1, Filo di acciaio e relativi prodotti - Generalità - Parte 1: Metodi di prova. UNI EN 10218-2, Filo di acciaio e relativi prodotti - Generalità - Parte 2: Dimensioni e

tolleranze dei fili. UNI EN 10223-3, Fili e prodotti trafilati di acciaio per recinzioni - Parte 3: Reti di acciaio a

maglie esagonali per impieghi industriali. UNI EN 10263, Vergella, barre e filo di acciaio per ricalcatura a freddo ed estrusione a freddo. UNI EN 10244-2, Fili e prodotti trafilati di acciaio - Rivestimenti metallici non ferrosi sui fili di

acciaio - Parte 2: Rivestimenti di zinco o di leghe di zinco. UNI EN 10244-3, Fili e prodotti trafilati di acciaio - Rivestimenti metallici non ferrosi sui fili di

acciaio - Parte 3: Rivestimenti di alluminio. UNI EN 10327, Nastri e lamiere di acciaio a basso tenore di carbonio rivestiti per immersione

a caldo in continuo, per formatura a freddo - Condizioni tecniche di fornitura . UNI EN 12150-1, Vetro per edilizia - Vetro di silicato sodo-calcico di sicurezza temprato

termicamente - Definizione e descrizione. UNI EN 12371, Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza al gelo. UNI EN 12390-1, Prova sul calcestruzzo indurito - Parte 1: Forma, dimensioni ed altri

requisiti per provini e per casseforme . UNI EN 12390-2, Prova sul calcestruzzo indurito - Parte 2: Confezione e stagionatura dei

provini per prove di resistenza. UNI EN 13055-1, Aggregati leggeri - Parte 1: Aggregati leggeri per calcestruzzo, malta e

malta per iniezione. UNI EN 13162, Isolanti termici per edilizia - Prodotti di lana minerale ottenuti in fabbrica –

Specificazione. UNI EN 13501-1, Classificazione al fuoco dei prodotti e degli elementi da costruzione - Parte

1: Classificazione in base ai risultati delle prove di reazione al fuoco. UNI EN 13706-1, Compositi plastici rinforzati - Specifiche per profili pultrusi - Parte 1:

Designazione. UNI EN 13706-2, Compositi plastici rinforzati - Specifiche per profili pultrusi - Parte 2: Metodi

di prova e requisiti generali.


UNI EN 13706-3, Compositi plastici rinforzati - Specifiche per profili pultrusi - Parte 3: Requisiti specifici.

UNI EN 20898-2, Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento - Parte 2: Dadi con carichi di prova determinati. Filettatura a passo grosso.

UNI EN 20898-7, Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento - Parte 7: Prova di torsione e coppia minima di rottura per viti con diametro nominale da 1 mm a 10 mm.

UNI EN ISO 62, Materie plastiche - Determinazione dell'assorbimento d'acqua. UNI EN ISO 178, Materie plastiche - Determinazione delle proprietà a flessione. UNI EN ISO 179-1, Materie plastiche - Determinazione delle caratteristiche all'urto Charpy -

Parte 1:Prova d'urto non strumentato. UNI EN ISO 180, Materie plastiche - Determinazione della resistenza all'urto Izod. UNI EN ISO 306, Materie plastiche - Materiali termoplastici - Determinazione della

temperatura di rammollimento Vicat (VST). UNI EN ISO 527-1, Materie Plastiche - Determinazione delle caratteristiche a trazione - Parte

1: Principi generali. UNI EN ISO 527-2, Materie plastiche - Determinazione delle caratteristiche a trazione - Parte

2: Condizioni di prova per materie plastiche per stampaggio ed estrusione. UNI EN ISO 527-4, Materie plastiche - Determinazione delle caratteristiche a trazione - Parte

4: Condizioni di prova per i compositi plastici rinforzati con fibre, isotropi ed ortotropi. UNI EN ISO 868, Materie plastiche ed ebanite - Determinazione della durezza per

penetrazione di un durometro (durezza Shore). UNI EN ISO 1461, Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e

articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova. UNI EN ISO 2360, Rivestimenti non conduttori su metalli di base non magnetici - Misurazione

dello spessore del rivestimento - Metodo delle correnti indotte sensibili a variazione di ampiezza.

UNI EN ISO 2813, Prodotti vernicianti - Determinazione della brillantezza speculare di film di pittura non metallizzata a 20°, 60° e 85°.

UNI EN ISO 2815, Pitture e vernici - Determinazione della durezza con il metodo di penetrazione Buchholz.

UNI EN ISO 2409, Prodotti vernicianti - Prova di quadrettatura. UNI EN ISO 3231, Pitture e vernici - Determinazione della resistenza alle atmosfere umide

contenenti diossido di zolfo. UNI EN ISO 3665, Serie aerospaziale - Metodi di prova per pitture e vernici - Prova di

resistenza alla corrosione filiforme su leghe di alluminio. UNI EN ISO 4892-1, Materie plastiche - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio

- Parte 1: Guida generale. UNI EN ISO 4892-2, Materie plastiche - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio

- Parte 2: Sorgenti all'arco di xeno. UNI EN ISO 4892-3, Materie plastiche - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio

–Parte 3: Lampade fluorescenti UV. UNI EN ISO 6270-1, Pitture e vernici - Determinazione della resistenza all'umidità - Parte 1:

Condensa continua. UNI EN ISO 6272, Prodotti vernicianti - Prova di caduta di una massa. UNI EN ISO 6988, Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Prova con

anidride solforosa con condensazione generale di umidità.


UNI EN ISO 7823-1, Materie plastiche - Lastre di poli(metilmetacrilato - Tipi, dimensioni e caratteristiche - Parte 1: Lastre colate.

UNI EN ISO 7823-2, Materie plastiche - Lastre di poli(metilmetacrilato) - Tipi, dimensioni e caratteristiche - Parte 2: Lastre estruse calandrate.

UNI EN ISO 10319, Geotessili - Prova di trazione a banda larga. UNI EN ISO 10545-2, Piastrelle di ceramica - Determinazione delle caratteristiche

dimensionali e della qualità della superficie. UNI EN ISO 10545-3, Piastrelle di ceramica - Determinazione dell'assorbimento di acqua,

della porosità apparente, della densità relativa apparente e della densità apparente. UNI EN ISO 10545-4, Piastrelle di ceramica - Determinazione della resistenza a flessione e

della forza di rottura. UNI EN ISO 10545-8, Piastrelle di ceramica - Determinazione della dilatazione termica

lineare. UNI EN ISO 10545-12, Piastrelle di ceramica - Determinazione della resistenza al gelo. UNI EN ISO 10545-13, Piastrelle di ceramica - Parte 13: Determinazione della resistenza

chimica. UNI EN ISO 11341, Pitture e vernici - Invecchiamento artificiale ed esposizione alle radiazioni

artificiali - Esposizione alle radiazioni filtrate di un arco allo xeno. UNI EN ISO 11507, Pitture e vernici - Esposizione di rivestimenti all'invecchiamento artificiale

-Esposizione alla luce UV fluorescente e all'acqua. UNI EN ISO 11963, Materie plastiche - Lastre di policarbonato - Tipi, dimensioni e

caratteristiche. UNI EN ISO 12543-1, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 1: Definizioni e descrizione delle parti componenti. UNI EN ISO 12543-2, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 2: Vetro stratificato di sicurezza. UNI EN ISO 12543-3, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 3: Vetro stratificato. UNI EN ISO 12543-4, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 4: Metodi di prova per la durabilità. UNI EN ISO 12543-5, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 5: Dimensioni e finitura dei bordi. UNI EN ISO 12543-6, Vetro per edilizia - Vetro stratificato e vetro stratificato di sicurezza -

Parte 6: Aspetto. UNI EN ISO 13468-1, Materie plastiche - Determinazione della trasmittanza luminosa totale di

materiali trasparenti - Parte 1: Strumento a fascio unico. UNI EN ISO 14125, Compositi plastici rinforzati con fibre - Determinazione delle proprietà a

flessione. UNI EN ISO 14130, Compositi plastici rinforzati con fibre - Determinazione della resistenza al

taglio interlaminare apparente per prova di flessione su appoggi ravvicinati. UNI EN ISO 14688-1, Indagini e prove geotecniche - Identificazione e classificazione dei

terreni - Parte 1: Identificazione e descrizione. UNI ENV 1991-2-4, Eurocodice 1 - Basi di calcolo ed azioni sulle strutture - Parte 2-4: Azioni

sulle strutture - Azioni del vento. UNI ENV 1991-2-6, Eurocodice 1 - Basi di calcolo ed azioni sulle strutture - Parte 2-6: Azioni

sulle strutture - Azioni durante la costruzione.


UNI ENV 1991-2-7, Eurocodice 1 - Basi di calcolo ed azioni sulle strutture - Parte 2-7: Azioni sulle strutture - Azioni eccezionali dovute a impatti ed esplosioni.

UNI ENV 1993-1-1, Eurocodice 3 - Progettazione delle strutture di acciaio - Parte 1-1: Regole generali - Regole generali e regole per gli edifici.

UNI ENV 1997-1, Eurocodice 7 - Progettazione geotecnica - Parte 1: Regole generali. UNI ENV 1997-2, Eurocodice 7 - Progettazione geotecnica - Parte 2: Progettazione assistita

da prove di laboratorio. UNI ENV 1997-3, Eurocodice 7 - Progettazione geotecnica - Parte 3: Progettazione assistita

con prove in sito. UNI ENV 1998-1-2, Eurocodice 8 - Indicazioni progettuali per la resistenza sismica delle

strutture - Parte 1-2: Regole generali per gli edifici. UNI ENV 1998-1-3, Eurocodice 8 - Indicazioni progettuali per la resistenza sismica delle

strutture - Parte 1-3: Regole generali - Regole specifiche per i diversi materiali ed elementi. UNI ENV 1998-1-4, Eurocodice 8 - Indicazioni progettuali per la resistenza sismica delle

strutture - Parte 1-4: Regole generali - Rafforzamento e riparazione degli edifici . UNI ENV 10080, Acciaio per cemento armato - Armature per cemento armato saldabili

nervate B500 - Condizioni tecniche di fornitura per barre, rotoli e reti saldate. UNI ISO 188, Elastomeri - Prove sui vulcanizzati - Prove di invecchiamento accelerato o di

resistenza al calore. UNI ISO 9227, Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove in nebbia salina. ISO 1183-1, Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 1:

Immersion method, liquid pyknometer method and titration method. prEN 14179-1, Glass in building - Heat soaked thermally toughened soda lime silicate safety

glass - Part 1: Definition and description. prEN 14179-2, Glass in building - Heat soaked thermally toughened soda lime silicate safety

glass - Part 2: Evaluation of conformity/Product standard. prEN 14475:2002, Execution of special geotechnical works - Reinforced fills. BS 8006:1995, Code of practice for strengthened/reinforced soils and other fills. DIN 1052:2004, Entwurf, Berechnung und Bemessung von Holzbauwerken - Allgemeine

Bemessungsregeln und Bemessungsregeln für den Hochbau (Design of timber structures - General rules and rules for buildings).

DIN 4074-1:2003, Sortierung von Holz nach der Tragfähigkeit - Teil 1: Nadelschnittholz (Strength grading of wood - Part 1: Coniferous sawn timber).

DIN 4074-2:1958, Bauholz für Holzbauteile; Gütebedingungen für Baurundholz (Nadelholz) (Building Timber for Wood Building Components; Quality Conditions for Building Logs (Softwood)).

DIN 4074-3:2003, Sortierung von Holz nach der Tragfähigkeit - Teil 3: Sortiermaschinen für Schnittholz, Anforderungen und Prüfung (Strength grading of wood - Part 3: Grading machines for sawn timber, requirements and testing).

DIN 4074-4:2003, Sortierung von Holz nach der Tragfähigkeit - Teil 4: Nachweis der Eignung zur maschinellen Schnittholzsortierung (Strength grading of wood - Part 4: Certificate of suitability for machine grading).

DIN 4074-5:2003, Sortierung von Holz nach der Tragfähigkeit - Teil 5: Laubschnittholz (Strength grading of wood - Part 5: Sawn hard wood).


http://www.iso.ch/iso/en/CatalogueDetailPage.CatalogueDetail?CSNUMBER=27790&ICS1=83&ICS2=80&ICS3=1

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