SINUMERIK SINUMERIK02Dl Macchina manuale Plus Tornitura · 1.2 Visualizzazione di errori e...

SINUMERIK SINUMERIK02Dl Macchina manuale Plus Tornitura

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Prefazione

Descrizione

1

Interfaccia software

2

Inserzione, ricerca del punto di riferimento

3

Configurazione

4

Lavorazione manuale

5

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione

6

Messaggi

7

Appendice

A

SINUMERIK

SINUMERIK 802D sl Macchina manuale Plus Tornitura

Manuale di programmazione e d'uso

06/2009 6FC5398-6CP10-1CA0

Valido per Controllo numerico Versione software SINUMERIK 802D sl T/M 1.4 SP5

Avvertenze di legge Avvertenze di legge Concetto di segnaletica di avvertimento

Questo manuale contiene delle norme di sicurezza che devono essere rispettate per salvaguardare l'incolumità personale e per evitare danni materiali. Le indicazioni da rispettare per garantire la sicurezza personale sono evidenziate da un simbolo a forma di triangolo mentre quelle per evitare danni materiali non sono precedute dal triangolo. Gli avvisi di pericolo sono rappresentati come segue e segnalano in ordine descrescente i diversi livelli di rischio.

PERICOLO questo simbolo indica che la mancata osservanza delle opportune misure di sicurezza provoca la morte o gravi lesioni fisiche.

AVVERTENZA il simbolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare la morte o gravi lesioni fisiche.

CAUTELA con il triangolo di pericolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare lesioni fisiche non gravi.

CAUTELA senza triangolo di pericolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare danni materiali.

ATTENZIONE indica che, se non vengono rispettate le relative misure di sicurezza, possono subentrare condizioni o conseguenze indesiderate.

Nel caso in cui ci siano più livelli di rischio l'avviso di pericolo segnala sempre quello più elevato. Se in un avviso di pericolo si richiama l'attenzione con il triangolo sul rischio di lesioni alle persone, può anche essere contemporaneamente segnalato il rischio di possibili danni materiali.

Personale qualificato L'apparecchio/sistema in questione deve essere installato e messo in servizio solo rispettando le indicazioni contenute in questa documentazione. La messa in servizio e l'esercizio di un apparecchio/sistema devono essere eseguiti solo da personale qualificato. Con riferimento alle indicazioni contenute in questa documentazione in merito alla sicurezza, come personale qualificato si intende quello autorizzato a mettere in servizio, eseguire la relativa messa a terra e contrassegnare le apparecchiature, i sistemi e i circuiti elettrici rispettando gli standard della tecnica di sicurezza.

Uso conforme alle prescrizioni di prodotti Siemens Si prega di tener presente quanto segue:

AVVERTENZA I prodotti Siemens devono essere utilizzati solo per i casi d’impiego previsti nel catalogo e nella rispettiva documentazione tecnica. Qualora vengano impiegati prodotti o componenti di terzi, questi devono essere consigliati oppure approvati da Siemens. Il funzionamento corretto e sicuro dei prodotti presuppone un trasporto, un magazzinaggio, un’installazione, un montaggio, una messa in servizio, un utilizzo e una manutenzione appropriati e a regola d’arte. Devono essere rispettate le condizioni ambientali consentite. Devono essere osservate le avvertenze contenute nella rispettiva documentazione.

Marchio di prodotto Tutti i nomi di prodotto contrassegnati con ® sono marchi registrati della Siemens AG. Gli altri nomi di prodotto citati in questo manuale possono essere dei marchi il cui utilizzo da parte di terzi per i propri scopi può violare i diritti dei proprietari.

Esclusione di responsabilità Abbiamo controllato che il contenuto di questa documentazione corrisponda all'hardware e al software descritti. Non potendo comunque escludere eventuali differenze, non possiamo garantire una concordanza perfetta. Il contenuto di questa documentazione viene tuttavia verificato periodicamente e le eventuali correzioni o modifiche vengono inserite nelle successive edizioni.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG GERMANIA

N. di ordinazione documentazione: 6FC5398-6CP10-1CA0 Ⓟ 06/2009

Copyright © Siemens AG 2009. Con riserva di eventuali modifiche tecniche

Macchina manuale Plus Tornitura Manuale di programmazione e d'uso, 06/2009, 6FC5398-6CP10-1CA0 3

Prefazione

Documentazione SINUMERIK La documentazione SINUMERIK è suddivisa in 3 categorie: ● Documentazione generale ● Documentazione per l’utente ● Documentazione per il costruttore / per il service Un elenco delle pubblicazioni, con le rispettive lingue disponibili, viene aggiornato mensilmente e si trova in Internet all'indirizzo: http://www.siemens.com/motioncontrol Seguire le voci di menu "Support" → "Documentazione tecnica" → "Ordinazione della documentazione"→ "Documentazione stampata". La versione Internet di DOConCD, la cosiddetta DOConWEB, si trova al sito: http://www.automation.siemens.com/doconweb Informazioni sull’offerta di corsi di formazione e sulle FAQ (frequently asked questions) sono reperibili in Internet all’indirizzo: http://www.siemens.com/motioncontrol, alla voce di menu "Support".

Destinatari La presente pubblicazione è rivolta a programmatori, progettisti, operatori macchina e operatori dell'impianto.

Vantaggi Con l'ausilio del manuale di programmazione e d'uso i destinatari hanno la possibilità di progettare, scrivere, creare e testare programmi e interfacce software e di eliminare gli eventuali errori. Inoltre consente ai destinatari di utilizzare l'hardware ed il software di un prodotto/sistema (generalmente una macchina).

Configurazione standard Nella presente documentazione viene descritta la funzionalità della configurazione standard. Per le funzionalità aggiuntive o sostitutive apportate dal costruttore della macchina si veda la documentazione del costruttore della macchina. Il controllo numerico può contenere altre funzioni oltre a quelle descritte in questo manuale. Ciò non costituisce però obbligo di implementazione di tali funzioni in caso di nuove forniture o di assistenza tecnica.

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http://www.automation.siemens.com/doconweb

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Macchina manuale Plus Tornitura 4 Manuale di programmazione e d'uso, 06/2009, 6FC5398-6CP10-1CA0

Inoltre, per motivi di chiarezza, questa documentazione non riporta tutte le informazioni dettagliate relative alle varie esecuzioni del prodotto e non può nemmeno prendere in considerazione e trattare ogni possibile caso di montaggio, funzionamento e manutenzione.

Technical Support Per chiarimenti tecnici rivolgersi alla seguente hotline: Europa / Africa Telefono +49 180 5050 222 Fax +49 180 5050 223 Internet http://www.siemens.com/automation/support-request

America Telefono +1 423 262 2522 Fax +1 423 262 2200 E-mail mailto:[email protected]

Asia/Pacifico Telefono +86 1064 719 990 Fax +86 1064 747 474 E-mail mailto:[email protected]

Nota I numeri telefonici nazionali per la consulenza tecnica sono riportati nel seguente sito Internet: http://www.siemens.com/automation/service&support

Le telefonate sono a pagamento, ad es. 0,14 €/min dalla rete telefonica fissa tedesca. Le tariffe di altri operatori telefonici possono essere diverse.

Domande sulla documentazione Per quesiti relativi alla documentazione (suggerimenti, correzioni), inviare un fax o una mail al seguente numero o al seguente indirizzo: Fax +49 9131- 98 2176 E-mail mailto:[email protected]

In appendice al presente documento è disponibile un modello fax.

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Indirizzo Internet per SINUMERIK http://www.siemens.com/sinumerik

Dichiarazione di conformità CE (solo nelle descrizioni dell'hardware) La dichiarazione di conformità CE relativa alle direttive EMC è disponibile/reperibile ● In Internet:

http://support.automation.siemens.com con il codice prodotto/numero di ordinazione 15263595

● Presso la filiale competente della divisione I DT MC di Siemens AG.

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http://support.automation.siemens.com

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Indice del contenuto

Prefazione ................................................................................................................................................. 3 1 Descrizione................................................................................................................................................ 9

1.1 Elementi di comando e di visualizzazione .....................................................................................9 1.2 Visualizzazione di errori e segnalazioni.......................................................................................10 1.3 Definizione dei tasti della tastiera CNC completa (formato verticale)..........................................11 1.4 Definizione dei tasti della pulsantiera macchina..........................................................................13

2 Interfaccia software.................................................................................................................................. 15 3 Inserzione, ricerca del punto di riferimento .............................................................................................. 17

3.1 Accesso al settore operativo "Macchina manuale Plus"..............................................................17 3.2 Ricerca del punto di riferimento ...................................................................................................19

4 Configurazione ........................................................................................................................................ 23 4.1 Misura utensile .............................................................................................................................23 4.2 Riscontri .......................................................................................................................................26 4.2.1 Impostazione e attivazione/disattivazione dei riscontri ................................................................26 4.2.2 Rotazione del riscontro ................................................................................................................29 4.3 Impostazione del punto zero del pezzo .......................................................................................31

5 Lavorazione manuale .............................................................................................................................. 33 5.1 Informazioni di base sulla lavorazione manuale ..........................................................................33 5.2 Opzioni di visualizzazione e operative nella schermata principale "Macchina manuale

Plus" .............................................................................................................................................34 5.2.1 Cambio visualizzazione ...............................................................................................................38 5.2.2 Lavorazione con i volantini...........................................................................................................39 5.2.3 Impostazione dell'analisi incrementale per il volantino ................................................................39 5.2.4 Lavorazione con commutatore di direzione asse ........................................................................40 5.2.5 Corsa avanti/indietro del mandrino ..............................................................................................40 5.2.6 Cambio utensile ...........................................................................................................................42 5.2.7 Modifica del valore di avanzamento/mandrino ............................................................................44 5.2.8 Modifica del modo di avanzamento/mandrino .............................................................................45 5.2.9 Modifica della limitazione della velocità per velocità di taglio costante .......................................47 5.3 Lavorazione manuale con tipi di lavorazione...............................................................................48 5.3.1 Spostamento parallelo all'asse ....................................................................................................48 5.3.2 Tornitura conica manuale ............................................................................................................49 5.3.3 Tornitura radiale manuale ............................................................................................................50 5.3.3.1 Tornitura radiale tipo A.................................................................................................................52 5.3.3.2 Tornitura radiale tipo B.................................................................................................................53 5.3.3.3 Tornitura radiale tipo C ................................................................................................................54 5.4 Lavorazione manuale con cicli (funzioni).....................................................................................55 5.4.1 Fasi operative di base..................................................................................................................55 5.4.2 Parametri generali........................................................................................................................59 5.4.3 Foratura centrata manuale...........................................................................................................61

Indice del contenuto


5.4.4 Maschiatura manuale.................................................................................................................. 64 5.4.5 Esecuzione di gole/troncatura manuale...................................................................................... 67 5.4.5.1 Realizzazione di gole semplici .................................................................................................... 67 5.4.5.2 Esecuzione di gole multiple......................................................................................................... 71 5.4.5.3 Troncatura semplice.................................................................................................................... 73 5.4.5.4 Esecuzione di troncature multiple ............................................................................................... 74 5.4.5.5 Esecuzione di gole ampliate ....................................................................................................... 75 5.4.5.6 Esecuzione di gole multiple ed ampliate..................................................................................... 78 5.4.6 Filettatura manuale ..................................................................................................................... 80 5.4.6.1 Filettatura .................................................................................................................................... 80 5.4.6.2 Riparazione dei filetti................................................................................................................... 85 5.4.6.3 Sbarbatura a fine filetto ............................................................................................................... 87 5.4.7 Cicli di asportazione trucioli......................................................................................................... 88 5.4.7.1 Ciclo di asportazione trucioli A.................................................................................................... 89 5.4.7.2 Ciclo di asportazione trucioli B.................................................................................................... 92 5.4.7.3 Ciclo di asportazione trucioli C.................................................................................................... 95 5.4.7.4 Ciclo di asportazione trucioli D.................................................................................................... 98 5.4.7.5 Ciclo di asportazione trucioli E.................................................................................................. 101 5.4.7.6 Ciclo di asportazione F.............................................................................................................. 104 5.4.7.7 Ciclo di asportazione trucioli profilo libero................................................................................. 106 5.4.7.8 Esecuzione del ciclo di asportazione trucioli............................................................................. 110

6 Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione............................................................... 111 6.1 Cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione ........................................................ 116 6.2 Teach In .................................................................................................................................... 119 6.3 Simulazione lavorazione ........................................................................................................... 122 6.4 Elaborazione programma delle fasi di lavorazione ................................................................... 125

7 Messaggi ............................................................................................................................................... 127 7.1 Messaggi ................................................................................................................................... 127

A Appendice.............................................................................................................................................. 129 A.1 Feedback sulla documentazione .............................................................................................. 129 A.2 Panoramica della documentazione........................................................................................... 131

Indice analitico....................................................................................................................................... 133


Descrizione 11.1 Elementi di comando e di visualizzazione

Elementi operativi Attraverso i softkey orizzontali e verticali avviene il richiamo di funzioni predefinite. Per la descrizione si rimanda al seguente manuale:

Figura 1-1 Pannello operativo CNC

Descrizione 1.2 Visualizzazione di errori e segnalazioni


1.2 Visualizzazione di errori e segnalazioni

Visualizzazione dei LED sul pannello operativo CNC (PCU) Sul pannello operativo CNC sono presenti i seguenti LED di visualizzazione.

Nella seguente tabella sono descritti i LED con il relativo significato.

Tabella 1- 1 Visualizzazione di stato e di errore

LED Significato ERR (rosso) errore grave; rimedio con Power Off/On RDY (verde) Pronto al funzionamento NC (giallo) Sorveglianza della funzionalità vitale CF (giallo) Scrittura/lettura su/da CF Card

Riferimento alla bibliografia Per le informazioni sulla descrizione dell'errore consultare SINUMERIK 802D sl, Manuale di diagnostica

Descrizione 1.3 Definizione dei tasti della tastiera CNC completa (formato verticale)


1.3 Definizione dei tasti della tastiera CNC completa (formato verticale)

Descrizione 1.3 Definizione dei tasti della tastiera CNC completa (formato verticale)


Hot Key Nell'editor dei programmi pezzo e nei campi di immissione dell'HMI, con l'ausilio delle combinazioni di tasti della tastiera CNC si possono eseguire le seguenti funzioni: Combinazione di tasti Funzione <CTRL> + <C> Copia testo evidenziato <CTRL> + <B> Seleziona testo <CTRL> + <X> Taglia testo evidenziato <CTRL> + <V> Incolla testo copiato <ALT> + <L> Commutazione a modalità di scrittura minuscola <ALT> + <H> oppure tasto <HELP> Richiamo del sistema di help

Descrizione 1.4 Definizione dei tasti della pulsantiera macchina


1.4 Definizione dei tasti della pulsantiera macchina

Descrizione 1.4 Definizione dei tasti della pulsantiera macchina


Nota In questa documentazione per il comando della macchina si è fatto riferimento ad una pulsantiera standard MCP 802D. Se si utilizza un altro tipo di MCP, l'operatività relativa può discostarsi dalla presente descrizione.


Interfaccia software 2

Il presente manuale di programmazione e d'uso tratta in modo particolare l'ambito dell'interfaccia software della "Macchina manuale Plus". Le descrizioni relative all'interfaccia software del controllo numerico SINUMERIK 802D sl sono disponibili all'interno del manuale di programmazione e d'uso SINUMERIK 802D sl Tornitura. A tale proposito vedere il capitolo: ● Suddivisione dello schermo ● Softkey standard ● Settori operativi ● Sistema di help

Interfaccia software



Inserzione, ricerca del punto di riferimento 33.1 Accesso al settore operativo "Macchina manuale Plus"

Sequenze operative

Nota Il settore operativo "Macchina manuale Plus" funziona esclusivamente in modalità Siemens e non in modalità ISO.

Il settore operativo "Macchina manuale Plus" si richiama come di seguito indicato:

Nota Se il controllo numerico è già preconfigurato in "Macchina manuale Plus" dal costruttore della macchina, tralasciare nella seguente descrizione i punti da 1 a 3. Dopo l'avvio del controllo numerico è attivo il settore operativo "Macchina manuale Plus". Se non è ancora stata eseguita la ricerca del punto di riferimento, dopo l'avvio ci si trova nel settore operativo Ricerca punto di riferimento (vedere l'immagine Ricerca punto di riferimento).

1. Dopo l'avvio del controllo numerico, l'NC si trova nel modo operativo JOG REF della macchina di base NC.

2. Selezionare il modo operativo JOG. Nella figura che segue viene rappresentata l'interfaccia operativa.

Figura 3-1 Settore operativo "Posizione"

Inserzione, ricerca del punto di riferimento 3.1 Accesso al settore operativo "Macchina manuale Plus"


3. Al settore operativo "Macchina manuale Plus" si accede tramite il softkey "Manuale".

Nota Se non è ancora stata eseguita alcuna ricerca del punto di riferimento, premendo il softkey "Manuale" viene automaticamente selezionato il modo operativo JOG REF.

Figura 3-2 Ricerca del punto di riferimento

4. È possibile uscire dal settore operativo "Macchina manuale Plus" utilizzando il softkey "CNC"; di seguito il settore operativo della macchina di base NC è nuovamente attivo.

Nota L'uscita dal settore della macchina manuale non è possibile nelle maschere "Esecuzione ciclo" e "Finestra di esecuzione" del programma sequenziale.

Istruzioni generali per l'utilizzo Se in una maschera (ad es. nella funzione "Maschiatura") sono disponibili campi di immissione è possibile operare come di seguito indicato: ● Utilizzando i <tasti cursore> selezionare i campi di immissione. ● Con i <tasti numerici> immettere i dati. ● Con il <tasto INPUT> acquisire i dati. ● Con il <tasto Tab> si passa, in fase di apertura e di memorizzazione di file, dai campi di

immissione alla casella di selezione. ● Se non si desidera acquisire un valore di immissione, uscire dal campo corrispondente

tramite <tasto cursore> o cambio maschera. Non premere il tasto <INPUT>.

Nota Le immagini presenti nella maschera di parametrizzazione dipendono dall'impostazione dei dati della macchina da parte del costruttore della macchina, ovvero la rappresentazione della posizione dell'utensile davanti e dietro al centro di rotazione con riferimento alla testa a revolver.

Inserzione, ricerca del punto di riferimento 3.2 Ricerca del punto di riferimento


3.2 Ricerca del punto di riferimento Funzionalità

I punti di riferimento degli assi non sono ancora stati raggiunti (vedere la figura che segue).

Figura 3-3 Ricerca del punto di riferimento

Nota I simboli nella visualizzazione asse hanno il seguente significato:

-> L'asse deve ancora essere azzerato.

-> L'asse è azzerato.

Presupposti Devono essere soddisfatti i seguenti presupposti: ● Non devono intervenire allarmi NC.

-> eventualmente tacitare gli allarmi premendo il softkey "Reset". ● Tutti gli assi macchina devono essere in una posizione da cui il punto di riferimento sia

raggiungibile in direzione di movimentazione positiva. -> Spostare gli assi nel piano di lavorazione manuale con i volantini nella posizione adeguata prima del punto di riferimento.

PERICOLO

A questo proposito, prestare attenzione affinché la slitta della macchina prima della vera e propria ricerca del punto di riferimento o dello spegnimento della macchina venga portata in una posizione da cui il punto di riferimento può essere accostato in direzione positiva. Se il costruttore della macchina non ha montato alcun finecorsa asse, esiste il pericolo di una collisione meccanica nel caso in cui l'asse prima della ricerca del punto di riferimento non sia posizionato sul lato giusto della camma punto di riferimento.



Sequenza operativa 1. Selezionare il modo operativo <JOG>.

Figura 3-4 Schermata principale "Macchina manuale Plus

2. Impostare l'analisi del volantino utilizzando il tasto <INCREMENT>.

Figura 3-5 Analisi del volantino 100 INC

L'impostazione attuale viene visualizzata nella metà superiore sinistra dello schermo (ad es.: 100 INC).



3. Con l'ausilio del volantino, spostare gli assi in una posizione da cui è possibile raggiungere il punto di riferimento in direzione positiva.

CAUTELA

In questo stato operativo è possibile uno spostamento degli assi solo tramite volantino. Uno spostamento degli assi tramite commutatore di direzione asse non è consentita. In questo stato operativo non è possibile un avvio del mandrino.

4. Selezionare il modo operativo <JOG REF>.

5. Avviare l'asse X in direzione positiva (X+) con l'ausilio del commutatore di direzione asse. Il punto di riferimento per l'asse X viene raggiunto autonomamente. Al termine di questa operazione l'asse viene automaticamente arrestato.

Il simbolo viene visualizzato nella schermata prima del nome asse. 6. Ripetere questo passo 5 per l'asse Z.

ATTENZIONE

La sequenza, che prevede di azzerare prima l'asse X e poi l'asse Z, va rispettata assolutamente. Dal controllo numerico non viene consentita una diversa sequenza.

Entrambi gli assi sono stati azzerati.

Figura 3-6 Accostamento ai punti di riferimento

7. Selezionare il modo operativo <JOG>. Ci si trova nel settore operativo "Macchina manuale Plus".


Configurazione 44.1 Misura utensile

Funzionalità Nel settore operativo "Macchina manuale Plus" è possibile effettuare la misura utensile manualmente. In questo modo la misura utensile manuale accede ai dati della lista utensili.

Nota Alla lista utensili si accede premendo il tasto del settore operativo <OFFSET/PARAM> e il softkey "Lista utensili".

Bibliografia Ulteriori possibilità operative relative agli utensili e alle correzioni utensile vengono descritte nel "Manuale di programmazione e d'uso SINUMERIK 802D sl Tornitura".

PERICOLO Attenzione: Un utensile non corretto o non misurato provoca errori di misura o valori di taglio non corretti. Se i valori si discostano fortemente dalla realtà dell'utensile, non è da escludersi una rottura dell'utensile o un danneggiamento della meccanica della macchina o del pezzo.

Presupposti Sostituire prima l'utensile oppure immettere il numero utensile nel campo "T". Dopo aver confermato l'immissione, una finestra di dialogo invita l'utente a premere il tasto <NC-Start>. Se si preme il tasto <NC-Start> si avvia il cambio utensile.

CAUTELA Raggiungere prima una posizione macchina da cui è possibile eseguire senza problemi il cambio utensile.



Sequenza operativa La misura utensile supportata per l'asse X dell'utensile da tornio sostituito viene eseguita attraverso le seguenti fasi operative. 1. Premere il softkey "Misura utens.". Viene visualizzata la seguente maschera:

Figura 4-1 Misura utensile da tornio

2. Premere il softkey "X". La maschera per la misura dell'asse X (L1) viene visualizzata.

3. Controllare se nel campo di visualizzazione per l'utensile è presente il numero utensile attuale, poiché a questo si riferisce la conseguente procedura di misura.

4. Prestando attenzione, "sfiorare" un utensile con il mandrino funzionante facendo avanzare il volantino X.

5. Spostare la slitta sull'asse Z (rotazione longitudinale) con il volantino per un tratto (senza modificare la posizione X).

6. Arrestare il mandrino. 7. Immettere il diametro misurato sull'utensile nel campo di immissione "d1". 8. Con il tasto <INPUT> acquisire il valore.

Il controllo numerico calcola ora autonomamente la correzione utensile corrispondente (nel raggio) e la mostra come valore "L1" nella maschera.

CAUTELA

Se si esce dalla maschera nello stato attuale, la nuova correzione non sarà attiva.

Misurautensile



9. Premere il softkey "Imposta lunghezza". La correzione utensile modificata per l'utensile selezionato viene acquisito nell'asse X. Il diametro misurato viene ora visualizzato nella maschera per la misura utensile, all'interno della visualizzazione della posizione, come posizione reale, fino a quando la "Posizione di sfioro" nell'asse X non è stata abbandonata.

Figura 4-2 Misura utensile da tornio nell'asse X terminata

10. Premere il softkey "Z". La maschera per la misura dell'asse Z viene visualizzata. La misura dell'asse Z può avvenire in modo analogo all'asse X. Eseguendo la misura dell'utensile nell'asse Z è possibile definire nel campo di immissione "a1" una distanza tra l'utensile e la punta dell'utensile da tornio per evitare danneggiamenti sulla superficie dell'utensile.

11. Con il softkey "Interruzione" la schermata principale viene modificata in "Macchina manuale Plus".

Configurazione 4.2 Riscontri


4.2 Riscontri

Funzionalità I riscontri servono a un'interruzione semplice e dipendente dalla posizione degli assi. Se l'asse si ferma nella posizione del riscontro, un proseguimento viene impedito fino al momento in cui viene disattivato il riscontro in fase di azionamento. Impostando i riscontri, è possibile ruotare sezioni semplici (anche coni) nel settore operativo "Macchina manuale Plus", senza che sia necessaria un'ulteriore parametrizzazione del ciclo.

Regole generali ● La posizione del riscontro è sempre una dimensione assoluta. La dimensione assoluta

corrisponde sempre alla posizione di visualizzazione del valore reale assoluto della "Macchina manuale Plus". Non è possibile una posizione del riscontro relativa.

● L'immissione/l'acquisizione della posizione del riscontro è possibile solo con assi fermi. In caso contrario, viene emesso un messaggio di errore.

4.2.1 Impostazione e attivazione/disattivazione dei riscontri

Funzionalità Nella schermata principale "Macchina manuale Plus", all'interno dei campi di immissione "-X/-Z/+X/+Z", è possibile immettere i riscontri. Nella figura che segue il cursore (campo con sfondo scuro) è posizionato nel campo di immissione "Riscontro asse X+".

Figura 4-3 Riscontro asse X+



Parametro Parametro Descrizione ON Il riscontro viene attivato. OFF Il riscontro viene disattivato. - X Posizione del riscontro assoluta negativa per il riscontro dell'asse X.

L'asse si arresta automaticamente quando: • Il riscontro è attivo. • L'asse preimpostato avanza in direzione negativa e la posizione del riscontro assoluta viene raggiunta.

+X Posizione del riscontro assoluta positiva per il riscontro dell'asse X. L'asse si arresta automaticamente quando: • Il riscontro è attivo. • L'asse preimpostato avanza in direzione positiva e la posizione del riscontro assoluta viene raggiunta.

-Z Posizione del riscontro assoluta negativa per il riscontro dell'asse Z. L'asse si arresta automaticamente quando: • Il riscontro è attivo. • L'asse preimpostato avanza in direzione negativa, la posizione del riscontro assoluta viene raggiunta.

+Z Posizione del riscontro assoluta positiva per il riscontro dell'asse Z. L'asse si arresta automaticamente quando: • Il riscontro è attivo. • L'asse preimpostato avanza in direzione positiva e la posizione del riscontro assoluta viene raggiunta.

Nella figura che segue sono impostati tutti i riscontri.

Figura 4-4 Tutti i riscontri impostati



Sequenza operativa Per immettere la posizione del riscontro esistono le seguenti possibilità: ● Immissione diretta della posizione:

– Selezionare con i <tasti cursore> il campo di immissione del riscontro interessato. – Immettere con i <tasti numerici> la posizione assoluta desiderata. – Premere il tasto <INPUT> per l'acquisizione del valore.

● Acquisizione della posizione reale attuale: – Selezionare con i <tasti cursore> il campo di immissione del riscontro interessato. – Eseguire lo spostamento nella posizione desiderata con il commutatore di direzione

asse (ad es. <-Z> oppure <+X/-X/+Z>). – Premere il softkey "Imposta riscontro".

La posizione reale attuale dell'asse interessato viene acquisita nel campo di immissione.

Attivazione/disattivazione riscontri L'attivazione/la disattivazione dei riscontri avviene per ogni singolo riscontro con il tasto <SELECT>. È possibile scegliere ON e OFF.



4.2.2 Rotazione del riscontro

Esempio Nell'esempio che segue si esemplifica la modalità di funzionamento dei riscontri tramite commutatore di direzione asse. La lavorazione può anche essere eseguita tramite volantino.

Obiettivo La seguente sezione va tornita con un sovrametallo di finitura di 0,2 mm: ● 100 mm in direzione Z ● 50 mm diametro finale in direzione X, La superficie piana inizia a 0 mm in direzione Z. Il diametro del pezzo grezzo è di 70 mm.

Impostazione della sequenza operativa sul riscontro 1. Posizionare gli assi prima del pezzo (ad es. X +75 mm / Z +5 mm). 2. Controllare i dati tecnologici di lavorazione. 3. Impostare i seguenti riscontri:

– -X su 50,4 mm – -Z su –99,8 mm (causa sovrametallo di finitura) – +Z su +5 mm

4. Eliminare il riscontro per +X. Questo riscontro non è necessario. 5. Avviare il mandrino. 6. Avanzare con il volantino in direzione X sulla prima profondità di passata. 7. Avviare in direzione negativa la lavorazione sull'asse Z tramite il commutatore di

direzione asse. Dopo aver raggiunto la posizione del riscontro Z –99,8 mm l'asse Z si blocca automaticamente. Compare il messaggio "Riscontro –Z raggiunto".

8. Disattivare il commutatore di direzione asse. 9. Sollevare con il volantino l'utensile dal pezzo in direzione X. 10. Spostarsi utilizzando il commutatore di direzione asse e la sovrapposizione in rapido in

direzione Z positiva prima del pezzo, finché l'asse non si ferma. Compare il messaggio "Riscontro +Z raggiunto".

11. Disattivare il commutatore di direzione asse.



12. Avanzare con il volantino in direzione X sulla successiva profondità di passata. 13. Avviare la lavorazione sull'asse Z tramite il commutatore di direzione asse in direzione

negativa. Ripetere l'operazione fino a quando viene raggiunta la profondità di sgrossatura. Con l'incremento viene visualizzato il messaggio "Riscontro -X raggiunto". Dopo che i trucioli sono stati eliminati, è necessario regolare i riscontri sulla quota finita, purché gli assi siano posizionati prima del pezzo.

Impostazione della sequenza operativa sulla quota finita 1. Impostare i riscontri sulla quota finita: -X su 50,0 mm / -Z su –100,0 mm 2. Utilizzando il volantino, impostare la direzione X finché compare il messaggio "Riscontro

–X raggiunto". 3. Avviare in direzione negativa la lavorazione sull'asse Z tramite il commutatore di

direzione asse. Dopo aver raggiunto la posizione del riscontro Z –100,0 mm l'asse Z si blocca automaticamente. Compare il messaggio "Riscontro –Z raggiunto".

4. Disattivare il commutatore di direzione asse in direzione Z e avviarlo in direzione X positiva (finitura della superficie piana).

5. Disattivare il commutatore di direzione asse in direzione X non appena la punta dell'utensile si è allontanata dal pezzo.

Configurazione 4.3 Impostazione del punto zero del pezzo


4.3 Impostazione del punto zero del pezzo

Funzionalità La funzione "Imposta punto zero del pezzo" consente di impostare il punto di riferimento per la lavorazione del pezzo.

Applicazione tipica / Procedura 1. Partendo da un "punto zero virtuale" (ad es. una superficie piana), impostare i parametri

per tutte le fasi di lavorazione (cicli) dell'utensile. 2. Serraggio del pezzo grezzo. 3. Accostamento a sfioro alla superficie interessata, che corrisponde al "punto zero virtuale". 4. Tramite la funzione "Imposta spostamento origine", adeguare il sistema di coordinate

pezzo alla lavorazione parametrizzata. La posizione raggiunta non deve essere abbandonata.

Informazioni supplementari Selezionando il softkey "Imposta spostamento origine" è possibile eseguire i seguenti automatismi: ● Lo spostamento origine viene calcolato automaticamente in base alla posizione asse

attuale sull'asse longitudinale (Z), viene immesso nella memoria NC per lo spostamento base e attivato.

● La visualizzazione della posizione dell'asse longitudinale (Z) viene contemporaneamente impostata su 0.000 poiché questa rispecchia sempre il sistema di coordinate pezzo.

● Eliminando il punto zero del pezzo, il valore "0.000" viene automaticamente immesso nella memoria NC per lo spostamento base. La visualizzazione nel sistema di coordinate pezzo viene modificata di conseguenza.

PERICOLO

Attenzione: L'impostazione del "punto zero utensile" influenza la posizione di lavorazione assoluta di tutte le fasi di lavorazione del controllo numerico già parametrizzate. -> Tutte le fasi di lavorazione si riferiscono successivamente al punto zero appena impostato. Impostando o eliminando senza prestare attenzione il punto zero del pezzo è possibile danneggiare seriamente l'utensile, il pezzo o la macchina.

Configurazione 4.3 Impostazione del punto zero del pezzo


Sequenza operativa Premere il softkey "Imposta spostamento origine" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 4-5 Impostazione del punto zero del pezzo

In questa maschera è visualizzato il valore Z attualmente inserito dello spostamento origine di base. Le opzioni di impostazione in questa maschera vengono eseguite tramite softkey, in cui la descrizione delle stesse avviene come di seguito illustrato: Con questa funzione si imposta il "punto zero del pezzo". Il sistema di coordinate pezzo dell'asse longitudinale (Z) mostra il valore "0.000". Lo spostamento origine utilizzato a questo scopo viene automaticamente calcolato e viene inserito nella rispettiva posizione all'interno dell'NC. Questa funzione annulla nuovamente lo spostamento origine dell'NC attualmente inserito. -> Il valore "0.000" viene inserito nella cella di memoria per lo spostamento base. Tutti gli altri spostamenti e la correzione utensile attiva vengono tuttavia mantenuti.


Lavorazione manuale 55.1 Informazioni di base sulla lavorazione manuale

Nota I presupposti per la messa in servizio sono disponibili nelle istruzioni operative SINUMERIK 802D sl.

Funzionalità Manualmente è possibile elaborare le seguenti funzioni: ● Spostamento parallelo all'asse ● Tornitura conica ● Tornitura radiale ● Foratura centrata ● Maschiatura ● Esecuzione di gole/troncatura ● Filettatura ● Sgrossatura dei profili

Informazioni generali Per eseguire una lavorazione manuale è necessario creare i seguenti presupposti: ● Ricerca del punto di riferimento assi ● Misura degli utensili ● Impostazione dei riscontri ● Impostazione del punto zero del pezzo

Lavorazione manuale 5.2 Opzioni di visualizzazione e operative nella schermata principale "Macchina manuale Plus"


5.2 Opzioni di visualizzazione e operative nella schermata principale "Macchina manuale Plus"

Funzionalità

Nota Se il controllo numerico è già preconfigurato dal costruttore della macchina in "Macchina manuale Plus", dopo l'avvio del controllo numerico è attivo il settore operativo "Macchina manuale Plus". Se non è ancora stata eseguita la ricerca del punto di riferimento, dopo l'avvio ci si trova nel settore operativo Ricerca punto di riferimento. Gli assi possono essere azzerati sia dalla superficie standard Siemens sia dal settore operativo "Macchina manuale Plus".

Gli assi sono stati azzerati e nel settore operativo "Posizione" è stato premuto il softkey "Manuale". Nella figura che segue è rappresentata la schermata principale del settore operativo "Macchina manuale Plus".

Figura 5-1 Schermata principale "Macchina manuale Plus", visualizzazione della posizione assoluta

Indicazione sulla visualizzazione della posizione nella schermata principale "Macchina manuale Plus" ● Visualizzazione della posizione assoluta attiva:

Il valore di posizione rappresentato in grande corrisponde alla posizione assoluta. Non viene visualizzato alcun valore aggiuntivo.

● Visualizzazione della posizione relativa attiva (vedere la figura che segue): Il valore di posizione rappresentato in grande corrisponde alla posizione relativa. Il valore di posizione rappresentato accanto in piccolo corrisponde alla posizione assoluta.



Controllo numerico degli assi e del mandrino Durante la lavorazione pezzo manuale viene eseguito il controllo numerico degli assi e del mandrino con le seguenti opzioni: ● Controllo numerico della slitta composita attraverso:

– Volantini (Pagina 39) dell'asse X e Z oppure – Commutatore di direzione asse (Pagina 40)

● Controllo numerico mandrino tramite: – Commutatore senso di direzione mandrino (Pagina 40)

Valori visualizzati nella visualizzazione della posizione e T, F, S

Figura 5-2 Schermata principale "Macchina manuale Plus", visualizzazione della posizione relativa

Valori visualizzati Significato +/- prima delle lettere asse

• Direzione del movimento degli assi attuale

Valore S/tipo S % • Valore programmato per i giri mandrino (giri/min) o valore programmato della velocità di taglio (m/min)

La visualizzazione riporta le impostazioni dei dati tecnologici di lavorazione. • Posizione attuale del commutatore override mandrino in %.

Valore F/tipo F % • Valore di avanzamento programmato

A seconda dell'impostazione dei dati tecnologici di lavorazione, può essere "m/min" oppure "mm/giro".

• Posizione attuale del commutatore override avanzamento in %.

Valore T • Numero utensile dell'utensile utilizzato

Valore D • Correzione utensile utilizzata

Valore INC • Valutazione impulso volantino impostata



Valori visualizzati Significato

• Arresto avanzamento con: – override avanzamento in posizione 0 %. – Compare un allarme che non consente un avanzamento degli assi.

• Stato del mandrino – Rotazione sinistrorsa mandrino – Arresto del mandrino – Rotazione destrorsa mandrino

Dati di lavorazione tecnologici Le impostazioni relative ai dati tecnologici di lavorazione vengono eseguite tramite i seguenti campi di immissione:

Figura 5-3 Sezione della schermata principale "Macchina manuale Plus" Immissione dati tecnologici

di lavorazione

I dati tecnologici di lavorazione sono i seguenti: Parametro Descrizione T Numero utensile dell'utensile utilizzato (solo con l'uso di un sistema di cambio

utensile manuale) F Avanzamento con l'opzione di scelta mm/min (avanzamento al tempo) und

mm/giro (avanzamento al giro) S Tipo mandrino con l'opzione di scelta giri/min (velocità del mandrino costante) e

m/min (velocità di taglio costante) MR Limitazione della velocità per velocità di taglio costante -X -Z +X +Z

Le posizioni dei riscontri, i riscontri possono essere attivati con il campo toggle "ON/OFF"

CAUTELA In generale, i dati tecnologici di lavorazione necessari devono essere impostati già prima dell'inizio della lavorazione manuale.



PERICOLO Attenzione: Con una velocità di taglio programmata costante (G96), nel campo di immissione MR (limitazione velocità mandrino) va immessa la velocità massima consentita del mandrino adeguata all'elemento di fissaggio utensile integrato. Se non si presta la necessaria attenzione a questo punto, un superamento della velocità dell'elemento di fissaggio può causare seri danni.



5.2.1 Cambio visualizzazione

Funzionalità Nella finestra della visualizzazione della posizione è possibile modificare i valori visualizzati tramite softkey verticali.

Figura 5-4 Schermata principale "Macchina manuale Plus"

Softkey Modifica della visualizzazione della posizione in "visualizzazione della posizione relativa", con contemporaneo "reset" della visualizzazione sull'asse X. Modifica della visualizzazione della posizione in "visualizzazione della posizione relativa", con contemporaneo "reset" della visualizzazione sull'asse Z. Commutazione della visualizzazione della posizione tra "visualizzazione della posizione assoluta" e "visualizzazione della posizione relativa" sull'asse X. Commutazione della visualizzazione della posizione tra "visualizzazione della posizione assoluta" e "visualizzazione della posizione relativa" sull'asse Z. Commutazione fra i seguenti tipi di lavorazione: ● Spostamento parallelo all'asse degli assi ● Tornitura conica ● Tornitura radiale I parametri per il tipo di lavorazione vengono visualizzati nella schermata principale della "Macchina manuale Plus". La posizione reale attuale dell'asse interessato viene acquisita nel campo di immissione selezionato (-X/-Z/+X/+Z).



5.2.2 Lavorazione con i volantini

Funzionalità I volantini degli assi X e Z non sono meccanicamente collegati ai mandrini di avanzamento. Gli encoder a impulsi elettronici integrati sui volantini producono le informazioni necessarie per il controllo numerico al fine di eseguire i movimenti desiderati. I volantini sono attivi solo se il commutatore di direzione asse si trova nella posizione zero oppure se i singoli tasti per il controllo numerico asse non sono attivi. La corsa per impulso volantino dipende dall'impostazione della valutazione incrementale.

CAUTELA Se l'analisi del volantino è impostata su "0" o l'analisi di override avanzamento è in posizione "0", i volantini sono bloccati.

5.2.3 Impostazione dell'analisi incrementale per il volantino

Funzionalità L'analisi incrementale si regola tramite il tasto della pulsantiera macchina relativo all'analisi incrementale. Se l'analisi incrementale non si adatta, il controllo numerico si trova in un modo operativo interno non ammesso per questo processo. In questo caso premere una volta il tasto <JOG>.

PERICOLO Attenzione: Un'analisi incrementale selezionata non correttamente può causare danni al pezzo, allo strumento e alla macchina.



5.2.4 Lavorazione con commutatore di direzione asse

Funzionalità Gli assi possono essere spostati nella direzione desiderata spostando il commutatore di direzione asse. L'avanzamento utilizzato con cui l'asse si sposta viene ricavato dalle impostazioni nella maschera tecnologia di lavorazione. Un'ulteriore influenza dell'avanzamento asse è provocata dalla corrispondente selezione dell'analisi di override avanzamento o, a seconda dell'impostazione nella maschera tecnologia di lavorazione (avanzamento al giro/velocità di taglio), anche dalla l'analisi di override mandrino. Premendo nuovamente il tasto <Sovrapposizione in rapido> l'asse viene spostato alla velocità massima possibile, a condizione che non si desideri un valore diverso con l'impostazione dell'analisi di override avanzamento.

CAUTELA Se l'analisi di override avanzamento si trova in posizione "0", ogni tipo di movimento asse è bloccato. Con le impostazioni "Avanzamento al giro" o "Velocità di taglio" l'avanzamento è bloccato fino a quando il mandrino ha raggiunto la velocità di riferimento.

5.2.5 Corsa avanti/indietro del mandrino

Funzionalità

CAUTELA Avvio mandrino Prima dell'avvio del mandrino va controllato il valore del mandrino (ad es. nel cambio utensile). L'ultimo valore impostato è quello attivo (il valore dipende dal costruttore della macchina).

Si avvia il mandrino nella direzione interessata (corsa avanti/indietro del mandrino) spostando il commutatore senso di direzione mandrino.

CAUTELA Il mandrino non può essere avviato se non è presente alcuna abilitazione del relè di protezione della piattaforma. -> Chiudere la protezione della piattaforma.



PERICOLO Attenzione: Evitare qualsiasi manipolazione della protezione della piattaforma/del relè di protezione della piattaforma.

Dopo la disattivazione del mandrino, questo viene frenato e arrestato. Un freno mandrino eventualmente presente interviene. Se non è presente alcun freno mandrino o se questo è disattivato, il mandrino può essere ruotato liberamente dopo essere stato arrestato. Per influenzare la velocità del mandrino programmata si seleziona sull'interruttore di override mandrino l'opzione interessata (ad es. 50 %).



5.2.6 Cambio utensile

Funzionalità In linea di massima si distingue fra un sistema di cambio utensile manuale e uno automatico. Con un sistema automatico, il cambio utensile viene comandato dal programma utente PLC. L'utensile attualmente sostituito viene visualizzato nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Con un sistema manuale l'immissione manuale del numero utensile desiderato avviene attraverso una maschera di immissione.

Figura 5-5 Sezione della schermata principale "Macchina manuale Plus", immissione numero

utensile

Sequenza operativa Per l'immissione del numero utensile desiderato è necessario eseguire la seguente procedura: 1. Spostare il cursore nel campo di immissione per il valore T. 2. Utilizzando i tasti numerici, immettere il numero utensile desiderato

(l'utensile desiderato deve essere creato nella lista utensili). 3. Con il tasto <INPUT> acquisire il numero utensile.

Viene visualizzato il messaggio di avvertenza seguente con il numero utensile corrispondente:

Figura 5-6 Cambio utensile con NC-Start

Con il softkey "Interruzione" si conferma il messaggio di avvertenza.

4. Premere il tasto <NC-Start>. Il cambio utensile viene eseguito. Con un cambio utensile manuale è necessario prestare attenzione a quanto segue:



● Il cambio utensile effettivo sulla macchina (trasformazione dell'utensile) è terminato. ● Al controllo numerico va trasmesso per immissione manuale il corrispondente numero

utensile (correzione utensile).

CAUTELA

La nuova scelta del numero utensile è consentita solo se tutti gli assi e i mandrini sono in posizione di arresto.

PERICOLO

Attenzione: Il numero utensile immesso nel valore T deve essere adatto all'utensile sostituito nella macchina. In caso contrario, l'utensile deve essere nuovamente misurato (vedere anche il capitolo " Misura utensile"). Un utensile non corretto o non misurato provoca errori di misura o valori di taglio non corretti.



5.2.7 Modifica del valore di avanzamento/mandrino

Sequenza operativa per la modifica del valore "F" avanzamento / "S" mandrino Per l'immissione del valore di avanzamento o mandrino desiderato è necessario eseguire la seguente procedura: 1. Muovere il cursore nella schermata principale "Macchina manuale Plus" nel campo di

immissione per il valore (vedere la seguente figura).

Figura 5-7 Sezione della schermata principale "Macchina manuale Plus", immissione valore di

avanzamento "F"

2. Modificare tramite i tasti numerici il valore programmato. 3. Premere il tasto <INPUT>.

Il valore viene attivato.

CAUTELA

La modifica del valore F (avanzamento) o del valore S (mandrino) è consentita solo se tutti gli assi e il mandrino sono arrestati.



5.2.8 Modifica del modo di avanzamento/mandrino

Modifica della sequenza operativa Modo avanzamento "F" Premendo i <tasti cursore> si passa al campo di visualizzazione in cui il modo di avanzamento fino ad ora programmato viene visualizzato (con sfondo scuro).

Figura 5-8 Modo di avanzamento

Premendo il tasto toggle <SELECT> è possibile selezionare i seguenti modi di avanzamento: ● Avanzamento al tempo (mm/min)

Scegliendo l'avanzamento al tempo, gli assi (a condizione che non si verifichi alcuna sovrapposizione in rapido) si sposteranno con il valore inserito in questo campo di immissione (mm/min). Non è possibile influenzare l'avanzamento tramite la posizione dell'interruttore di override avanzamento. L'avanzamento al tempo è possibile solo con una velocità mandrino costante.

● Avanzamento al giro (mm/giro) Il valore inserito in questo campo di immissione determina con il tipo di lavorazione "Velocità mandrino + avanzamento al giro" o "Velocità di taglio costante + avanzamento al giro" la velocità dell'asse (a condizione che non si verifichi alcuna sovrapposizione in rapido). È possibile influenzare la velocità direttamente attraverso l'analisi di override avanzamento o indirettamente attraverso l'analisi di override mandrino.

Modifica della sequenza operativa Modo mandrino "S" Premendo i <tasti cursore> si passa al campo di visualizzazione in cui il modo mandrino fino ad ora programmato viene visualizzato (con sfondo scuro).

Figura 5-9 Modo mandrino

Dopo aver premuto il tasto toggle <SELECT> è possibile selezionare i seguenti modi mandrino:



● Velocità mandrino costante (giri/min) Con questo valore di immissione la velocità mandrino programmata per la lavorazione viene stabilita tramite "Velocità mandrino + avanzamento al tempo" o tramite "Velocità mandrino + avanzamento al giro". La velocità mandrino costante viene quindi raggiunta solo se non si desidera una riduzione attraverso l'analisi di override mandrino o i dati di setting del mandrino.

● Velocità di taglio costante (m/min) Valore di immissione della velocità di taglio per la lavorazione con "Velocità di taglio + avanzamento al giro". Contemporaneamente, la velocità mandrino viene adattata al diametro di lavorazione del pezzo in modo tale da ottenere condizioni di taglio uniformi. Poiché in questo modo operativo il mandrino dovrebbe essere ruotato nel centro di rotazione (puramente aritmetico) con una velocità "infinitamente elevata", tale velocità viene limitata tramite il valore di immissione "MR" nei dati di setting mandrino. È possibile influenzare ulteriormente la velocità di taglio costante attraverso l'analisi di avanzamento e di override del mandrino.

CAUTELA

La modifica del modo di avanzamento / mandrino è consentita solo se tutti gli assi e il mandrino sono arrestati.



5.2.9 Modifica della limitazione della velocità per velocità di taglio costante

Modifica della sequenza operativa Limitazione di velocità Con una velocità di taglio programmata costante (G96), nel campo di immissione "MR" (limitazione velocità mandrino) va immessa la velocità massima consentita del mandrino adeguata all'elemento di fissaggio utensile integrato.

PERICOLO Limitazione velocità mandrino Se non si presta la necessaria attenzione a questo punto, un superamento della velocità dell'elemento di fissaggio può causare seri danni.

1. Muovere il cursore nella schermata principale "Macchina manuale Plus" nel campo di immissione per il valore.

Figura 5-10 Immissione della limitazione di velocità

2. Modificare tramite i <tasti numerici> il valore programmato. 3. Premere il tasto <INPUT>.

Il valore viene attivato.

CAUTELA

La modifica del valore è consentita solo se tutti gli assi e il mandrino sono arrestati.

Lavorazione manuale 5.3 Lavorazione manuale con tipi di lavorazione


5.3 Lavorazione manuale con tipi di lavorazione

5.3.1 Spostamento parallelo all'asse

Funzionalità Lo spostamento parallelo all'asse serve alla semplice sgrossatura del pezzo o al posizionamento degli assi. Se si sposta il commutatore di direzione asse, l'asse X e l'asse Z vengono conseguentemente spostati dal controllo numerico.

Sequenza operativa 1. Si passa alla funzione "Spostamento parallelo all'asse degli assi" tramite la schermata

principale "Macchina manuale Plus". 2. Nel caso in cui dovesse essere attivo un altro tipo di lavorazione, premere il softkey "Tipo

di lavorazione" fino a quando non viene visualizzato lo "Spostamento parallelo all'asse degli assi".

Figura 5-11 Schermata principale "Macchina manuale Plus"



5.3.2 Tornitura conica manuale

Funzionalità La funzione "Tornitura conica manuale" serve alla creazione semplice di pezzi di tipo conico. Con il tipo di lavorazione "Tornitura conica" è necessaria l'immissione di un angolo (angolo cono α). L'immissione dell'angolo comporta una rotazione del sistema di coordinate interno del controllo numerico, in base al valore angolare. Se si sposta il commutatore di direzione asse, l'asse X e l'asse Z vengono conseguentemente interpolati dal controllo numerico in base al valore immesso per l'angolo (movimentazione contemporanea). L'avanzamento asse programmato è ora valido sul vettore percorso e non più sull'asse interessato. Se il cono viene ruotato con punti finali definiti, l'uso dei riscontri rappresenta l'integrazione logica di questa funzione.

ATTENZIONE Il cono desiderato viene spostato solo attraverso il commutatore di direzione asse oppure attraverso i tasti di direzione asse della pulsantiera di macchina, sulla base della dotazione della macchina. Non è possibile uno spostamento tramite volantini.

Sequenza operativa 1. Si passa alla funzione "Tornitura conica manuale" tramite la schermata principale

"Macchina manuale Plus". 2. Premere il softkey "Tipo di lavorazione" fino a quando viene visualizzata la "Tornitura

conica".

Figura 5-12 Tornitura conica



3. Il campo di immissione per l'angolo cono "α" viene immediatamente visualizzato con uno sfondo scuro dopo la scelta del tipo di lavorazione. L'immissione dell'angolo avviene tramite <tasti numerici>. Un valore angolare positivo ruota il sistema di coordinate nella direzione di movimento X+. Un valore angolare negativo ruota il sistema di coordinate nella direzione di movimento X-.

4. Il valore immesso viene acquisito immediatamente tramite il tasto <INPUT>. L'angolo conico continua a rimanere attivo finché non si esce dalla "Tornitura conica" premendo il softkey "Tipo di lavorazione".

5.3.3 Tornitura radiale manuale

Funzionalità La funzione "Tornitura radiale manuale" è pensata per una realizzazione semplice di raggi interni ed esterni. Le posizioni degli assi costituiscono il punto di partenza per i raggi da movimentare al momento della selezione del tipo di lavorazione. Se si sposta il commutatore di direzione asse, l'asse X e l'asse Z vengono conseguentemente interpolati dal controllo numerico in base al valore di immissione (movimentazione contemporanea). L'avanzamento asse programmato è ora valido sul vettore percorso e non più sull'asse interessato.

ATTENZIONE Il raggio desiderato viene spostato solo attraverso il commutatore di direzione asse oppure attraverso i tasti di direzione asse della pulsantiera di macchina, sulla base della dotazione della macchina. Non è possibile uno spostamento tramite volantini.



Sequenza operativa 1. Si passa alla funzione "Tornitura radiale manuale" tramite la schermata principale

"Macchina manuale Plus". 2. Premere il softkey "Tipo di lavorazione" fino a quando viene visualizzata la "Tornitura

radiale".

Figura 5-13 Tornitura radiale

La "Tornitura radiale" può essere abbandonata premendo il softkey "Tipo di lavorazione". Per la rotazione radiale esistono 3 tipi da selezionare, che si distinguono nell'impostazione dei valori per la definizione del raggio. – Tipo A – Tipo B – Tipo C

3. Premendo i <tasti cursore> si passa al campo di visualizzazione in cui il tipo di raggio attivo viene visualizzato (con sfondo scuro).

Figura 5-14 Tornitura radiale tipo A

4. Premendo il tasto toggle <SELECT> è possibile selezionare il tipo di raggio.



PERICOLO

Attenzione: Un segno dimenticato o non corretto nei valori di immissione o un senso di rotazione non corretto dell'arco di cerchio può in seguito causare una collisione ed eventualmente danneggiare l'utensile o il pezzo.

Nota I riscontri eventualmente attivati dovrebbero essere disattivati prima della tornitura radiale oppure essere impostati su un valore all'esterno del campo di movimento necessario per la tornitura radiale. In caso contrario, interviene un messaggio di errore del controllo numerico che impedisce l'avvio della funzione "Tornitura radiale manuale".

5.3.3.1 Tornitura radiale tipo A Nella tornitura radiale di tipo A il raggio da elaborare viene definito attraverso il punto finale, il raggio e la direzione di lavorazione.

Figura 5-15 Tornitura radiale tipo A

Parametro Parametro Descrizione Xf Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del punto finale del

cerchio sull'asse X. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta (nel diametro).

Zf Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del punto finale del cerchio sull'asse Z. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta.

R Questo valore di immissione descrive il raggio da percorrere. In senso antiorario/orario Con questo campo toggle si definisce se un cerchio deve essere spostato in senso

orario o in senso antiorario.



5.3.3.2 Tornitura radiale tipo B Nella tornitura radiale di tipo B il raggio da elaborare viene definito attraverso il punto centrale, il raggio, l'angolo d'apertura e la direzione di lavorazione.

Figura 5-16 Tornitura radiale tipo B

Parametro Parametro Descrizione Xc Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del centro del cerchio

sull'asse X. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta (nel diametro).

Zc Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del centro del cerchio sull'asse Z. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta.

R Questo valore di immissione descrive il raggio da percorrere. α Questo valore di immissione descrive l'angolo d'apertura da percorrere. In senso antiorario/orario Con questo campo toggle si definisce se un cerchio deve essere spostato in senso

orario o in senso antiorario.



5.3.3.3 Tornitura radiale tipo C Nella tornitura radiale di tipo C il raggio da elaborare viene definito attraverso il punto centrale, il punto finale e la direzione di lavorazione.

Figura 5-17 Tornitura radiale tipo C

Parametro Parametro Descrizione Xf Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del punto finale del

cerchio sull'asse X. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta (nel diametro).

Zf Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del punto finale del cerchio sull'asse Z. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta.

Xc Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del centro del cerchio sull'asse X. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta (nel diametro).

Zc Con questo valore di immissione viene descritta la posizione del centro del cerchio sull'asse Z. Il valore di immissione viene valutato come posizione assoluta.

In senso antiorario/orario Con questo campo toggle si definisce se un cerchio deve essere spostato in senso orario o in senso antiorario.

Lavorazione manuale 5.4 Lavorazione manuale con cicli (funzioni)


5.4 Lavorazione manuale con cicli (funzioni)

5.4.1 Fasi operative di base

Funzionalità Manualmente è possibile utilizzare le seguenti funzioni: ● Foratura centrata ● Maschiatura ● Esecuzione di gole/troncatura ● Filettatura ● Sgrossatura dei profili Le fasi operative si svolgono generalmente nella lavorazione manuale allo stesso modo di queste funzioni.

Presupposti Per l'esecuzione delle funzioni sono necessari i seguenti presupposti: ● Il mandrino gira nel senso di rotazione corretto.

Nota La lavorazione manuale è possibile solo con il mandrino avviato nel senso di rotazione corretto, in caso contrario compare un messaggio di errore.

PERICOLO

Attenzione: Utilizzando un mandrino che gira nella direzione non corretta, durante la lavorazione è possibile che si verifichino seri danni all'utensile, al pezzo o alla macchina. -> Controllo del senso di rotazione del mandrino prima di NC-Start!

● Una posizione dell'asse qualsiasi da cui la parte da sottoporre a lavorazione sul pezzo può essere raggiunta senza collisioni.

● Tutti i parametri per i cicli sono forniti in modo corretto.



Sequenza operativa 1. Selezionare la funzione (ad es. "Foratura" > "Maschiatura") nella schermata principale

della "Macchina manuale Plus". 2. Parametrizzare la funzione.

Figura 5-18 Esempio per i campi di immissione

Nota La descrizione dei parametri di ciascuna funzione avviene nel dettaglio nei capitoli corrispondenti.



I seguenti softkey supportano nella parametrizzazione e nell'esecuzione delle funzioni: Premendo questo softkey, il valore reale della posizione del rispettivo asse può essere acquisito nei campi di immissione dei parametri. Il campo di immissione deve essere selezionato utilizzando i tasti cursore. In caso contrario durante l'acquisizione della posizione asse nella riga dei messaggi viene visualizzato il messaggio di errore "Non è possibile acquisire questo valore". Questo softkey passa nuovamente alla schermata principale. Se i valori sono stati modificati viene visualizzata la seguente finestra di avvertenza:

Figura 5-19 Testo di avvertenza cicli

I valori vengono memorizzati premendo il softkey "OK". I valori vengono rimossi premendo il softkey "Interruzione".

3. La funzione è stata parametrizzata (ad es. maschiatura). Attivare la funzione con il softkey "OK" L'interfaccia operativa viene sostituita dalla seguente maschera di esecuzione:

Figura 5-20 Esempio di esecuzione della lavorazione

La maschera di esecuzione mostra al centro della stessa lo stato di lavorazione attuale. Questo può essere: – Lavorazione non avviata – Lavorazione attiva – Lavorazione sospesa – Lavorazione interrotta – Lavorazione completata Nell'esempio viene visualizzato il testo "Lavorazione non avviata".



4. Con il tasto <NC-Start> avviare la lavorazione. Ha luogo la lavorazione del pezzo.

Nota Premere il tasto <NC-Stop> se si desidera interrompere la lavorazione. Il senso di rotazione del mandrino preselezionato rimane ancora attivo.

Premendo il tasto <NC-Stop> si passa automaticamente nel modo operativo JOG. Ciò significa che è possibile spostare manualmente gli assi. Proseguendo l'elaborazione attraverso <NC-Start> si ritorna al punto di interruzione e l'elaborazione del programma riprende.

5. Se la lavorazione è stata terminata (ad es. "Lavorazione completata") è possibile chiudere la maschera di esecuzione con il softkey "Interruzione".

Vedere anche Messaggi (Pagina 127)



5.4.2 Parametri generali

Parametri generali Nella parametrizzazione delle funzioni interessate sono disponibili, tra gli altri, i seguenti parametri generali:

Parametro Descrizione Nome della funzione Numero della funzione selezionata Utensile T Numero dell'utensile Correzione D Numero di correzione utensile Senso di rotazione del mandrino

Campo toggle per il senso di rotazione del mandrino (destrorsa/sinistrorsa)

Valore di avanzamento

F Valore di avanzamento

Modo di avanzamento Campo toggle per il modo di avanzamento (mm/min o mm/giro) Velocità mandrino S Valore di velocità mandrino Modo mandrino Campo toggle per il modo mandrino (giri/min o m/min) Limitazione giri del mandrino

MR Limitazione della velocità per velocità di taglio costante

Refrigerante Campo toggle per la funzione refrigerante (refrigerante OFF/refrigerante ON)

Lavorazione Con questo campo toggle può essere selezionato il modo operativo desiderato. È disponibile la seguente opzione: "Lavorazione completa" -> "Solo sgrossatura" -> "Solo finitura"

Pos. Con il primo campo toggle è possibile selezionare la direzione di lavorazione. È disponibile la seguente opzione: "Esterna a destra" -> "Interna a destra" -> "Esterna a sinistra" L'opzione corrispondente viene visualizzata attraverso il cambiamento dello schizzo visualizzato sullo schermo. Con il secondo campo toggle è possibile selezionare la direzione di serraggio. Sono disponibili: Incremento sull'asse longitudinale e passata di sgrossatura sull'asse radiale (piano) oppure passata di sgrossatura sull'asse longitudinale e incremento sull'asse radiale (longitudinale). L'opzione attualmente selezionata viene visualizzata sotto forma di schizzo sullo schermo.

Riferimento z0 Punto iniziale profilo sull'asse longitudinale (posizione assoluta dell'asse Z).

Nota Ulteriori descrizioni dei parametri per le singole funzioni sono disponibili nei capitoli corrispondenti.



Parametro opzionale preselezione gamma riduttore Nei campi di immissione per la lavorazione manuale interessata, ad es. maschiatura, è possibile preselezionare la gamma riduttore (vedere la figura che segue).

Figura 5-21 Preselezione gamma riduttore

Con il tasto <SELECT> è possibile con un riduttore presente selezionare la gamma riduttore.



5.4.3 Foratura centrata manuale

Funzionalità La funzione "Foratura centrata manuale" è concepita per la realizzazione di forature per fori profondi nel centro di rotazione. Prima dell'avvio del ciclo è necessario posizionare l'utensile in modo che sia possibile un accostamento privo di collisioni alla posizione iniziale Z. Il posizionamento dell'utensile nel centro di rotazione viene eseguito dalla funzione.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di foratura si ottiene premendo il softkey "Foratura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 5-22 Panoramica Tipi di cicli di foratura - "Foratura centrata" selezionata



La funzione "Foratura centrata manuale" si ottiene premendo il softkey "Foratura centrata" nella panoramica Tipi di cicli di foratura. In alternativa è possibile selezionare attraverso i tasti cursore la funzione "Foratura centrata" ed attivarla con il tasto di immissione.

Figura 5-23 Foratura centrata

Parametro Parametro Descrizione Riferimento z0 Posizione iniziale della foratura sull'asse longitudinale

(posizione assoluta dell'asse Z) Profondità di foratura

l Qui va immessa la profondità della foratura da realizzare, mentre come punto iniziale viene accettata sempre la posizione iniziale della foratura ("riferimento z0"). La direzione di foratura è sempre diretta verso la piattaforma e non può essere invertita.

Incremento massimo

Max Valore di incremento massimo con il primo incremento lungo l'asse longitudinale

Incremento minimo Min Il valore di incremento minimo sull'asse longitudinale non deve essere superato per difetto con l'ultimo incremento.

Fattore di riduzione f Il fattore di riduzione è ciascun valore con cui il secondo e tutti i successivi incrementi sull'asse longitudinale viene moltiplicato. In generale vale quanto segue: un valore di immissione superiore a 1 aumenta la profondità di incremento a ciascun incremento, un valore di immissione inferiore a 1 la diminuisce a ciascun incremento. Se la riduzione viene disattivata è necessario immettere in questo campo il valore 1 (o 0).

Tempo di sosta t Tempo di sosta al raggiungimento della profondità di foratura



Parametro Descrizione Lunghezza della corsa di ritorno

R Lunghezza della corsa di ritorno sull'asse longitudinale fino alla rottura dei trucioli. Con l'opzione corrente "Asportazione trucioli" questo parametro non viene visualizzato.

Rottura trucioli / Asportazione trucioli

Con questo campo toggle si sceglie se eseguire la lavorazione con "rottura trucioli" o con "asportazione trucioli". Con la "rottura trucioli", dopo avere raggiunto la profondità di incremento interessata si ritorna a un valore definito sull'asse longitudinale (rottura dei trucioli), quindi avviene il successivo incremento. Nell'"asportazione trucioli", al raggiungimento della profondità di incremento interessata, l'utensile passa invece oltre alla foratura già realizzata. Al termine di ciò (come di consueto) avviene il successivo incremento. La selezione attuale viene visualizzata in forma grafica nella metà sinistra dello schermo, dove per l'opzione "Asportazione trucioli" manca il valore di immissione per la "Corsa di ritorno".

Lavorazione di foratura La lavorazione avviene come di seguito: 1. Partendo dalla posizione asse attuale si raggiunge il punto di inizio del ciclo lungo l'asse

longitudinale. Questo viene calcolato internamente a partire dal valore di immissione nel parametro "Riferimento z0" (tenendo conto della distanza di sicurezza).

2. L'asse radiale viene posizionato nel centro di rotazione. 3. Ora avviene il primo incremento lungo l'asse longitudinale (come definito nel parametro

"Incr.max"). 4. Il successivo movimento lungo l'asse longitudinale dipende dall'impostazione di

lavorazione "Rottura trucioli/Asportazione trucioli". Con "Rottura trucioli" si ritorna lungo l'asse longitudinale al valore corrispondente nel parametro "Corsa di ritorno", se si seleziona "Asportazione trucioli" l'asse longitudinale viene posizionato sul punto di inizio del ciclo.

5. Gli incrementi seguenti lungo l'asse longitudinale vengono sempre calcolati nello stesso modo: nuovo valore di incremento = ultimo valore di incremento x fattore + valore corsa di ritorno. Il nuovo valore di incremento viene controllato in base al valore di immissione nel parametro "Incr.min" solo relativamente al superamento per difetto. Nel caso in cui si verifichi un tale superamento, questo valore, a condizione che consenta la profondità di foratura, viene impostato in modo forzato. Dopo il calcolo avviene immediatamente l'incremento sull'asse longitudinale.

6. Ora passare da Movimento di incremento a "Rottura trucioli / Asportazione trucioli" reciprocamente fino a quando viene raggiunta la profondità di foratura, come indicato nel parametro "Profondità I".

7. Se la profondità di foratura desiderata viene raggiunta, inizia il tempo di attesa immesso nel parametro "Tempo t".

8. Una volta trascorso il tempo di attesa, viene raggiunto il punto di inizio del ciclo lungo l'asse longitudinale.

Vedere anche Fasi operative di base (Pagina 55) Parametri generali (Pagina 59)



5.4.4 Maschiatura manuale

Funzionalità La funzione "Maschiatura manuale" è concepita per la realizzazione della filettatura interna nel centro di rotazione con o senza compensatore. Prima dell'avvio del ciclo è necessario posizionare l'utensile in modo che sia possibile un accostamento privo di collisioni alla posizione iniziale Z. Il posizionamento dell'utensile nel centro di rotazione viene eseguito dalla funzione. L'avanzamento per la lavorazione viene calcolato in base alla velocità mandrino immessa e al passo del filetto. Questo avanzamento può differire dall'avanzamento immesso. Come per la selezione relativa al modo mandrino "Velocità di taglio", si utilizza per la maschiatura il valore impostato per la velocità mandrino max. con G96 o il valore per la velocità mandrino max. per la maschiatura. (poiché la maschiatura ha luogo nel centro di rotazione, quindi X=0)

PERICOLO Attenzione: Con la selezione attiva "Avanzamento al tempo" nella maschera tecnologia di lavorazione, per il calcolo corretto del passo del filetto è indispensabile che l'analisi di override mandrino venga portata al "100%". In caso contrario possono verificarsi danni all'utensile di maschiatura o al pezzo. ->Controllo prima di NC-Start se l'analisi di override mandrino è impostata su "100%".

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di foratura si ottiene premendo il softkey "Foratura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 5-24 Panoramica Tipi di cicli di foratura - "Maschiatura" selezionata



La funzione "Maschiatura manuale" si ottiene premendo il softkey "Maschiatura" nella panoramica Tipi di cicli di foratura. In alternativa è possibile selezionare attraverso i tasti cursore la funzione "Maschiatura" ed attivarla con il tasto di immissione.

Figura 5-25 Maschiatura

Parametro Parametro Descrizione Riferimento z0 Posizione iniziale della foratura sull'asse longitudinale

(posizione assoluta dell'asse Z) Profondità di foratura

l Qui è necessario immettere la lunghezza del filetto. La direzione di foratura del filetto è sempre diretta verso la piattaforma e non può essere invertita. La selezione di "Filettatura sinistrorsa o destrorsa" è predefinita in base al senso di rotazione mandrino e all'utensile di maschiatura.

Passo s Qui è necessario immettere il passo del filetto. Con compensatore / Senza compensatore

A seconda del costruttore è possibile scegliere se eseguire la lavorazione con o senza compensatore.



Lavorazione di maschiatura La lavorazione avviene come di seguito: 1. Partendo dalla posizione asse attuale si raggiunge il punto di inizio del ciclo lungo l'asse

longitudinale. Questo viene calcolato internamente a partire dal valore di immissione nel parametro "Riferimento z0" (tenendo conto della distanza di sicurezza).

2. L'asse radiale viene posizionato nel centro di rotazione. 3. Il controllo numerico attende ora (nel punto di inizio del ciclo) la successiva tacca di zero

dell'encoder mandrino per avviare con questa il movimento dell'asse lungo l'asse longitudinale (punto di inizio di filettatura definito).

4. Dopo che è stata raggiunta la lunghezza del filetto (il punto finale), il mandrino e l'asse longitudinale movimentati cambiano direzione e spostano nuovamente l'utensile di maschiatura oltre la foratura.

5. L'asse longitudinale ora si arresta sul punto di inizio del ciclo e il mandrino cambia nuovamente il senso di rotazione. Il mandrino gira ora nuovamente nella direzione in cui era stato originariamente avviato.




5.4.5 Esecuzione di gole/troncatura manuale

Funzionalità La funzione "Esecuzione manuale di gole" è adatta alla realizzazione di gole sulla superficie laterale e frontale e per la troncatura di pezzi da tornire. Nella realizzazione di gole esiste la possibilità di creare angoli arrotondati o angoli obliqui. Utilizzando la funzione "Esecuzione multipla" è inoltre possibile realizzare troncature multiple e gole multiple con lo stesso offset.

5.4.5.1 Realizzazione di gole semplici

Sequenza operativa La panoramica dei tipi di cicli di esecuzione di gole si ottiene premendo il softkey "Esecuzione di gole" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 5-26 Panoramica Tipi di cicli di esecuzione di gole - "Ciclo di esecuzione di gole" selezionato



La funzione "Esecuzione di gole semplici" si ottiene premendo il softkey "Ciclo di esecuzione di gole" nella panoramica Tipi di cicli di esecuzione di gole. In alternativa è possibile selezionare attraverso i tasti cursore la funzione "Ciclo di esecuzione di gole" ed attivarla con il tasto di immissione.

Figura 5-27 Gola esterna

Figura 5-28 Gola interna



Parametro Parametro Descrizione Riferimento z0 Posizione iniziale della gola. Qui viene sempre impostato quel fronte della gola che è

rivolto verso la piattaforma. Il valore da immettere è da intendersi come la posizione assoluta sull'asse longitudinale (asse Z).

Larghezza della gola l1 Questo valore di immissione rappresenta la larghezza della gola, che insieme al valore "Riferimento z0" definisce la posizione assoluta di quel fronte della gola che si trova sul lato della gola rivolto verso il mandrino. Se la larghezza della gola viene fissata come identica alla larghezza dell'utensile ed i parametri "Bordo F1" e "Bordo F2" (scelta tra "smusso CHF" e "raggio RND") vengono preimpostati con i valori "0" è attivata la funzione di troncatura.

Diametro d Diametro iniziale della gola. Il valore da immettere è da intendersi come la posizione assoluta sull'asse radiale (asse X).

Profondità della gola t Il valore di immissione è la profondità della gola che, insieme al valore "Diametro d", stabilisce la posizione assoluta della base della gola.

Smusso/Raggio F1 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di ingresso (visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso di ingresso (visualizzazione "Smusso CHF") inferiore a 450 su entrambi i lati della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.

Smusso/Raggio F2 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio (visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso (visualizzazione "Smusso CHF") inferiore a 450 su entrambi i lati della gola per il passaggio alla base della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.

Max. profondità di passata

m1 Qui deve essere indicata la profondità di incremento max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che il valore di immissione non venga superato durante la lavorazione.

Sovrametallo di finitura m2 Sovrametallo di finitura verticale al profilo. Gola esterna / gola interna

Con questo campo toggle si sceglie se deve essere eseguita la lavorazione di una gola esterna o di una gola interna, la scelta corrispondente viene rappresentata sotto forma di uno schizzo sullo schermo.

Realizzazione di gole semplici La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione asse attuale, la prima posizione della gola rilevata internamente

viene accostata tenendo conto della distanza di sicurezza e del sovrametallo di finitura su entrambi gli assi (diagonalmente).

2. Esecuzione dell'incremento in profondità come movimento di sgrossatura sull'asse radiale (asse X): la profondità di incremento corrispondente viene calcolata internamente al ciclo, in modo tale che da un lato il valore impostato "m1" non venga superato e dall'altro venga mantenuta una dimensione di incremento uniforme fino al raggiungimento della base della gola (tenendo conto del sovrametallo di finitura). Dopo ogni incremento viene ripristinata la distanza di sicurezza per la rottura trucioli.

3. Dopo aver raggiunto per la prima volta la base della gola, l'utensile viene estratto dal materiale con un avanzamento programmato.



4. Ora avviene l'incremento della larghezza lungo l'asse longitudinale: l'offset della larghezza viene calcolato internamente al ciclo tenendo conto della larghezza dell'utensile (lunghezza "l2") e della larghezza della gola (lunghezza "l1") in modo tale da sviluppare una lavorazione il più possibile uniforme.

5. Successivamente, gli incrementi in profondità alternano l'uno dopo l'altro un movimento di sgrossatura e un offset della larghezza fino a quando l'intero profilo della gola è completamente sgrossato. L'unica differenza rispetto al primo incremento in profondità sussiste (per tutti gli altri) nel fatto che al raggiungimento della base della gola si verifica un sollevamento solo diagonale paria alla distanza di sicurezza e successivamente l'utensile viene movimentato in rapido all'esterno della gola.

6. Al termine del processo di sgrossatura viene immediatamente avviata la finitura. In questa occasione, l'intero profilo da entrambi i lati fino al centro della base della gola viene spostato in base all'avanzamento immesso nell'apposita maschera della tecnologia prima dell'inizio del ciclo.

7. Infine, la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene spostata sulla diagonale.




5.4.5.2 Esecuzione di gole multiple

Funzionalità

Nota La funzione "Esecuzione di gole multiple" è un'integrazione all'"Esecuzione di gole singole". Questa funzione suppone una funzione completamente parametrizzata "Esecuzione di gole semplici"!

Appena il cursore viene spostato in uno dei campi di immissione del segmento di immagine delle gole multiple, la visualizzazione dell'immagine cambia da gola singola a gola multipla:

Figura 5-29 Esecuzione di gole multiple

Parametro Parametro Descrizione Distanza l3 Offset della gola sull'asse longitudinale (asse Z): La grandezza da immettere determina

durante la produzione l'offset di più gole dello stesso tipo. La direzione dell'offset della gola nelle singole gole è quindi sempre rivolta verso la piattaforma.

Numero n Numero delle gole da produrre. Un'immissione di valore pari a "0" viene gestita proprio come un'immissione di valore pari a "1": Viene prodotta una singola gola. Con un'immissione di valore ">1" viene prodotto il numero corrispondente. Il valore di immissione nel parametro "Lunghezza l3" produce l'offset necessario.



PERICOLO Attenzione: Con le gole multiple è pertanto necessario prestare attenzione che a partire dalla posizione iniziale "Riferimento z0" rimanga al mandrino sufficiente spazio per produrre tutte le gole parametrizzate. In caso contrario è possibile che si verifichi una collisione fra l'utensile e la piattaforma! -> Controllo della conformità dei valori di immissione prima di NC-Start!

Gola multipla La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione asse attuale, la prima gola viene prodotta come descritto in

"Esecuzione di gole semplici". 2. Successivamente, il punto iniziale della successiva gola viene spostato lungo l'asse

longitudinale (asse X) in considerazione della distanza di sicurezza. L'offset ha sempre luogo sul mandrino (sulla piattaforma).

3. Successivamente ha nuovamente luogo la lavorazione completa della gola (come descritto in "Esecuzione di gole semplici").

4. Di seguito la lavorazione della gola e l'offset si alternano l'uno con l'altro lungo l'asse longitudinale fino a che tutte le gole definite nel parametro "Numero n" sono state prodotte.

5. Alla fine dell'ultima lavorazione della gola la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene spostata sulla diagonale.

Vedere anche Parametri generali (Pagina 59) Fasi operative di base (Pagina 55)



5.4.5.3 Troncatura semplice

Funzionalità La funzione "Troncatura semplice" è una sottofunzione della funzione "Esecuzione di gole semplici".

Sequenza operativa La funzione "Troncatura semplice" si attiva tramite il seguente parametro nella maschera relativa all'"Esecuzione di gole semplici":

Parametro Descrizione Larghezza della gola l1 Per la troncatura la larghezza della gola "I1" deve essere uguale alla larghezza

dell'utensile. Smusso / raggio F1 Per la troncatura, questo valore deve essere disattivato e quindi sostituito dal valore di

immissione 0,0. Smusso / raggio F2 Per la troncatura, questo valore deve essere disattivato e quindi sostituito dal valore di

immissione 0,0.

Nota I parametri dello smusso/del raggio devono essere impostati su "0", in caso contrario il ciclo non può calcolare il profilo e compare un messaggio di errore ("Forma gola definita non correttamente").

Troncatura La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione asse attuale, la prima posizione di troncatura rilevata

internamente viene accostata tenendo conto della distanza di sicurezza su entrambi gli assi (diagonalmente).

2. Esecuzione dell'incremento in profondità come movimento di sgrossatura sull'asse radiale (asse X): la profondità di incremento corrispondente viene calcolata internamente al ciclo, in modo tale che da un lato del valore impostato "m1" non venga superato e dall'altro venga mantenuta una dimensione di incremento uniforme fino al raggiungimento della base della gola (profondità di troncatura). Dopo ogni incremento viene ripristinata la distanza di sicurezza per la rottura trucioli.

3. Dopo aver raggiunto la base della gola l'utensile viene spostato dal materiale con spostamento programmato.

4. Alla fine la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene spostata sulla diagonale.



5.4.5.4 Esecuzione di troncature multiple

Funzionalità La funzione "Troncatura multipla" è una sottofunzione della funzione "Esecuzione di gole semplici".

Sequenza operativa La funzione "Troncatura multipla" si attiva tramite il seguente parametro nella maschera relativa all'"Esecuzione di gole multiple":

Parametro Descrizione Larghezza della gola l1 Per la "Troncatura multipla" la larghezza della gola "I1" deve essere uguale alla

larghezza dell'utensile. Smusso / raggio F1 Per la "Troncatura multipla", questo valore deve essere disattivato e quindi sostituito

dal valore di immissione 0,0. Smusso / raggio F2 Per la "Troncatura multipla", questo valore deve essere disattivato e quindi sostituito

dal valore di immissione 0,0.

Nota I parametri degli smussi/dei raggi (CHF/RND) devono essere impostati su "0", in caso contrario il ciclo non può calcolare il profilo e compare un messaggio di errore ("Forma gola definita non correttamente").

Esecuzione di troncature multiple

PERICOLO Attenzione: Con la troncatura multipla è pertanto necessario prestare attenzione che a partire dalla posizione iniziale "Riferimento z0" rimanga al mandrino sufficiente spazio per produrre tutte le troncature parametrizzate. In caso contrario è possibile che si verifichi una collisione fra l'utensile e la piattaforma! -> Controllo della conformità dei valori di immissione prima di NC-Start!

La lavorazione avviene come di seguito: 1. Qui la lavorazione viene eseguita con le stesse modalità in cui avviene la lavorazione di

"Gole multiple". L'unica differenza sussiste nel fatto che non vengono eseguite "gole" ma "troncature".

2. Alla fine la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene nuovamente spostata sulla diagonale.



5.4.5.5 Esecuzione di gole ampliate

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di esecuzione di gole si ottiene premendo il softkey "Esecuzione di gole" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 5-30 Panoramica Tipi di cicli di esecuzione di gole - "Esecuzione di gole ampliate" è

selezionato

La funzione "Esecuzione di gole ampliate" si ottiene premendo il softkey "Esecuzione di gole ampliate" nella panoramica Tipi di cicli di esecuzione delle gole. In alternativa è possibile selezionare attraverso i tasti cursore la funzione "Esecuzione di gole ampliate" ed attivarla con il tasto di immissione.

Figura 5-31 Esecuzione esterna di gole ampliate



Figura 5-32 Esecuzione interna di gole ampliate

Figura 5-33 Esecuzione di gole radiali

Parametro Parametro Descrizione Riferimento z0 Posizione iniziale della gola. Qui viene sempre impostato quel fronte della gola che è

rivolto verso la piattaforma. Il valore da immettere è da intendersi come la posizione assoluta sull'asse longitudinale (asse Z).

Larghezza della gola l1 Questo valore di immissione rappresenta la larghezza della gola, che insieme al valore "Riferimento z0" definisce la posizione assoluta di quel fronte della gola che si trova sul lato della gola rivolto verso il mandrino. Se la larghezza della gola viene fissata come identica alla larghezza dell'utensile ed i parametri "Bordo F1" e "Bordo F2" (scelta tra "smusso CHF" e "raggio RND") vengono preimpostati con i valori "0" è attivata la funzione di troncatura.

Diametro d Diametro iniziale della gola. Il valore da immettere è da intendersi come la posizione assoluta sull'asse radiale (asse X).

Profondità della gola t Il valore di immissione è la profondità della gola che, insieme al valore "Diametro d", stabilisce la posizione assoluta della base della gola.



Parametro Descrizione Smusso/Raggio F1 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di ingresso

(visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso di ingresso (visualizzazione "Smusso CHF") sul primo lato della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.

Smusso/Raggio F2 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio (visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso (visualizzazione "Smusso CHF") sul primo lato della gola per il passaggio alla base della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.

Smusso/Raggio F3 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio (visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso (visualizzazione "Smusso CHF") sul secondo lato della gola per il passaggio alla base della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.

Smusso/Raggio F4 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di ingresso (visualizzazione "Raggio RND") oppure uno smusso di ingresso (visualizzazione "Smusso CHF") sul secondo lato della gola. La commutazione RND / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione.


m1 Qui deve essere indicata la profondità di incremento max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che il valore di immissione non venga superato durante la lavorazione.

Sovrametallo di finitura m2 Sovrametallo di finitura verticale al profilo. Esecuzione di gole esterne/Esecuzione di gole interne/Radiale alla piattaforma/Radiale dalla piattaforma

Con questo campo toggle si sceglie quale lavorazione della gola deve essere eseguita. La scelta corrispondente viene rappresentata sotto forma di uno schizzo sullo schermo.

Angolo profilo A0 Questo valore di immissione indica l'angolo dell'inclinata sulla quale deve essere eseguita la gola.

Angolo laterale 1 A1 Questo valore di immissione determina l'inclinazione del primo fronte della gola. Angolo laterale 2 A2 Questo valore di immissione determina l'inclinazione del secondo fronte della gola. Tempo di sosta alla base della gola

dt Qui può essere indicato un tempo di sosta dell'utensile alla base della gola.

Esecuzione di gole ampliate La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione asse attuale, la prima posizione della gola rilevata internamente

viene accostata tenendo conto della distanza di sicurezza e del sovrametallo di finitura su entrambi gli assi (diagonalmente).

2. Esecuzione dell'incremento di profondità come movimento di sgrossatura: la profondità di incremento corrispondente viene calcolata internamente al ciclo, in modo tale che da un lato il valore impostato "m1" non venga superato e dall'altro venga mantenuta una dimensione di incremento uniforme fino al raggiungimento della base della gola (tenendo conto del sovrametallo di finitura). Dopo ogni incremento viene ripristinata la distanza di sicurezza per la rottura trucioli.

3. Dopo aver raggiunto per la prima volta la base della gola, l'utensile viene estratto dal materiale con un avanzamento programmato.

4. Ora avviene l'incremento della larghezza: l'offset della larghezza viene calcolato internamente al ciclo tenendo conto della larghezza dell'utensile e della larghezza della gola (lunghezza "l1") in modo tale da sviluppare una lavorazione il più possibile uniforme.



5. Successivamente, gli incrementi in profondità alternano l'uno dopo l'altro un movimento di sgrossatura e un offset della larghezza fino a quando l'intero profilo della gola è completamente sgrossato. L'unica differenza rispetto al primo incremento in profondità sussiste (per tutti gli altri) nel fatto che al raggiungimento della base della gola si verifica un sollevamento solo diagonale paria alla distanza di sicurezza e successivamente l'utensile viene movimentato in rapido all'esterno della gola.

6. Al termine del processo di sgrossatura viene immediatamente avviata la finitura. In questa occasione, l'intero profilo da entrambi i lati fino al centro della base della gola viene spostato in base all'avanzamento immesso nell'apposita maschera della tecnologia prima dell'inizio del ciclo.

7. Infine, la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene spostata sulla diagonale.

5.4.5.6 Esecuzione di gole multiple ed ampliate

Funzionalità

Nota La funzione "Esecuzione di gole multiple" è un'integrazione all'"Esecuzione di gole ampliate". Questa funzione suppone una funzione completamente parametrizzata "Esecuzione di gole ampliate"!

Appena il cursore viene spostato in uno dei campi di immissione del segmento di immagine delle gole multiple, la visualizzazione dell'immagine cambia da gola singola a gola multipla:

Figura 5-34 Esecuzione di gole multiple ed ampliate



Figura 5-35 Esecuzione di gole radiali

Parametro Parametro Descrizione Distanza l3 Offset della gola: La grandezza da immettere determina durante la produzione l'offset di più

gole dello stesso tipo. Numero n Numero delle gole da produrre. Un'immissione di valore pari a "0" viene gestita come

un'immissione di valore pari a "1": Viene prodotta una singola gola. Con un'immissione di valore ">1" viene prodotto il numero corrispondente. Il valore di immissione nel parametro "Lunghezza l3" produce l'offset necessario.

Esecuzione di gole multiple La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione asse attuale, la prima gola viene prodotta come descritto in

"Esecuzione di gole ampliate". 2. Successivamente, il punto iniziale della successiva gola viene spostato in considerazione

della distanza di sicurezza. 3. Successivamente ha nuovamente luogo la lavorazione completa della gola (come

descritto in "Esecuzione di gole ampliate"). 4. Di seguito la lavorazione della gola e l'offset si alternano l'uno con l'altro fino a che tutte le

gole definite nel parametro "Numero n" sono state prodotte. 5. Alla fine dell'ultima lavorazione della gola la posizione in cui gli assi si trovavano prima

del richiamo della lavorazione viene spostata sulla diagonale.



5.4.6 Filettatura manuale

Funzionalità Con il richiamo della funzione "Filettatura manuale" sono disponibili numerose possibilità per la creazione, la rifinitura e la riparazione di filettature longitudinali, coniche e radiali. I filetti possono essere singoli o multipli.

Nota I riscontri eventualmente attivati dovrebbero essere disattivati prima della filettatura oppure essere impostati su un valore all'esterno del campo di movimento necessario per la filettatura.

5.4.6.1 Filettatura

Sequenza operativa La funzione "Filettatura manuale" si ottiene premendo il softkey "Filetto" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 5-36 Filettatura esterna longitudinale



Figura 5-37 Filettatura interna longitudinale

Figura 5-38 Filettatura radiale

Figura 5-39 Filettatura esterna conica



Figura 5-40 Filettatura interna conica

Parametro Parametro Descrizione Riferimento z0 Punto iniziale filettatura sull'asse longitudinale (posizione assoluta dell'asse Z). Lunghezza del filetto

l Qui va immessa la lunghezza del filetto da realizzare, mentre come punto iniziale viene accettata sempre la posizione iniziale di filettatura ("riferimento z0"). La direzione di taglio del filetto viene selezionata con il softkey "Direzione di avanzamento" e viene rappresentata in base alla selezione attuale con una freccia direzionale all'interno del grafico. La scelta di realizzare una filettatura sinistrorsa o una filettatura destrorsa dipende unicamente dalla direzione iniziale del mandrino.

Diametro Inizio d1 Punto iniziale filettatura sull'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X sul diametro). Questo valore vale nel punto di riferimento.

Diametro Fine d2 Punto finale filettatura sull'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X sul diametro). Passo s Qui deve essere immesso il passo di filettatura desiderato in mm/giro. Profondità t Con questo parametro viene impostata la profondità di filettatura. La direzione

dell'incremento e la profondità dell'incremento dipende da altri parametri (softkey "Interna/Esterna"; "Lineare/Decrescente"; parametro "Angolo"). Indicazione: Se il valore dell'indicatore data del macchinario 1108 è uguale ad 1 (presupposto per il calcolo automatico della profondità della filettatura) ed il campo di immissione "t" uguale a 0, inserendo il valore di inclinazione la profondità della filettatura "t" viene calcolata ed immessa automaticamente. Per tutte le filettature esterne: • con un aumento della filettatura di 1mm viene a crearsi una profondità della filettatura di

0.163mm Per tutte le filettature interne: • con un aumento della filettatura di 1mm viene a crearsi una profondità della filettatura di

0.541mm La profondità di filettatura viene adattata rispettivamente in base all'aumento o alla riduzione del valore dell'aumento.

Angolo di incremento

w Angolo di incremento, stabilisce con quale angolo l'incremento deve essere eseguito durante la lavorazione. Un valore negativo causa un incremento alternato.



Parametro Descrizione Max. profondità di incremento Min. profondità di incremento

m1 Qui deve essere indicata la profondità di incremento max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che il valore di immissione non venga superato durante la realizzazione della filettatura. L'immissione di un incremento di profondità minimo è possibile soltanto per lavorazioni digressive. Indicazione: Il campo di immissione per l'incremento di profondità minimo viene indicato soltanto se è selezionata la "Lavorazione digressiva".

Sovrametallo di finitura

m2 Sovrametallo di finitura

Filettatura interna longitudinale/ Filettatura esterna longitudinale/ Filettatura radiale/ Filettatura interna conica/ Filettatura interna conica

Con questo campo toggle si sceglie se deve essere eseguita la lavorazione di un filetto interno o di un filetto esterno, la scelta corrispondente viene rappresentata sotto forma di uno schizzo sullo schermo.

Verso la piattaforma/ Dalla piattaforma

Con questo campo toggle viene selezionata la direzione di lavorazione della filettatura.

Incremento lineare/ Incremento decrescente

Qui ha luogo la commutazione fra "incremento lineare" e "incremento decrescente". "Incremento lineare" significa in questo caso che la sgrossatura avviene sempre con profondità di passata costante, mentre il calcolo dell'incremento interno al ciclo è predisposto in modo tale che il valore di immissione relativo alla "profondità di incremento max." (m1) non venga oltrepassato durante la realizzazione dell'intero filetto. Con l'"incremento decrescente", il volume di passata viene mantenuto costante durante l'intera lavorazione del filetto. Per il valore di immissione relativo alla "profondità di incremento max." (m1) vale anche durante l'intera lavorazione la stessa considerazione.

Numero di passi di filetto Qui viene indicato il numero di passi di filetto.

Softkey Con questo softkey viene selezionata la rifinitura o la riparazione dei filetti.

Lavorazione del filetto La lavorazione avviene come di seguito: 1. A partire dalla posizione attuale dell'asse, la posizione iniziale di filettatura viene spostata

in rapido (d1 / z0). 2. Successivamente viene eseguito un incremento alla prima profondità di passata. 3. Il controllo numerico attende ora la successiva tacca di zero dell'encoder mandrino per

avviare con questo i movimenti degli assi (asse longitudinale e/o asse radiale) (a seconda della geometria del filetto).

4. Dopo che il punto finale del filettato è stato raggiunto questo viene spostato in rapido oltre il pezzo.

5. La posizione iniziale di filettatura viene ora accostata in rapido rispettando una distanza di sicurezza sull'asse longitudinale e sull'asse radiale.

6. Incremento alla successiva profondità di passata.



7. Attendere la successiva tacca di zero dell'encoder mandrino per avviare gli assi..... Questa procedura prosegue fino a quando tutte le passate sono state eseguite. Successivamente viene eseguita un'ulteriore passata di finitura per la levigatura del filetto e la posizione iniziale di filettatura viene spostata sull'asse longitudinale e radiale.

8. A questo punto sono disponibili 2 opzioni: – La lavorazione è ora terminata e la "maschera di esecuzione" può essere chiusa

tramite il softkey "Interruzione". – Se il filetto deve essere nuovamente lavorato, nel caso in cui sia ad es. necessaria

una "sbarbatura", a questo punto deve essere eseguito un nuovo NC-Start.




5.4.6.2 Riparazione dei filetti

Funzionalità La funzione "Riparazione dei filetti" è una sottofunzione della "Filettatura manuale". Con questa è possibile una riparazione dei filetti o un'ulteriore lavorazione del filetto del pezzo nel frattempo sbloccato. Come presupposto per una "Riparazione dei filetti" corretta è necessaria un'immissione di valore corrispondente nella maschera "Filettatura".

Sequenza operativa

Nota La funzione "Riparazione dei filetti" utilizza i valori di immissione della maschera "Filettatura". A questo scopo, la maschera deve essere compilata completamente per consentire una filettatura corretta.

La funzione Riparazione dei filetti si richiama tramite il softkey "Riparazione dei filetti". Viene visualizzata la seguente maschera:

Figura 5-41 Riparazione dei filetti

I valori visualizzati per l'inizio della filettatura, la fine della filettatura e la posizione dell'asse fanno riferimento al tipo di filettatura selezionato: Filettatura longitudinale e filettatura conica ≤ 45° (asse Z) Filettatura radiale e filettatura conica > 45° (asse X) Tutti i valori visualizzati in questa maschera servono solo a scopo informativo e non possono quindi essere modificati in modo diretto.



Esecuzione della riparazione dei filetti Per l'esecuzione della riparazione dei filetti sono necessari i seguenti presupposti: ● In base alle esigenze, la maschera "Filettatura" deve già in questo momento essere

provvista di relativi valori. ● La maschera sopra rappresentata viene visualizzata ● Il mandrino deve essere arrestato (disattivato) e deve già essere sincronizzato, vale a

dire che dall'ultimo avvio del controllo numerico deve essersi verificata almeno una rotazione completa. Se non è così, viene visualizzato un messaggio di errore corrispondente per la conferma dell'angolo di filettatura.

● Ora movimentare gli assi tramite i volantini fino a che l'utensile di filettatura può essere inserito nel passo del filetto già esistente.

● Posizionare l'utensile con attenzione nel passo del filetto, dove la "Posizione asse" visualizzata nell'immagine deve trovarsi fra i valori relativi a "Inizio della filettatura" e "Fine della filettatura".

● Premere il softkey "Acq. utensile". Il valore angolare attuale del mandrino viene ora convertito nel corrispondente offset dell'angolo iniziale per la lavorazione di filettatura. Gli "angoli iniziali" ora visualizzati rappresentano tutti i valori angolari che verranno utilizzati in un secondo momento durante la lavorazione come offset dell'angolo iniziale per una filettatura destrorsa o sinistrorsa.

● Spostare tramite volantini gli assi in una posizione da cui l'inizio della filettatura può essere avviato senza pericolo.

● Premendo il softkey "OK" viene visualizzata la seguente maschera:

Figura 5-42 Esecuzione della riparazione dei filetti

La successiva procedura per la filettatura corrisponde esattamente a quella che è descritta per la "Filettatura manuale". L'unica eccezione consiste nel fatto che la filettatura non viene avviata con la "Tacca di zero" dell'encoder mandrino, ma con un valore angolare che era stato rilevato nella maschera precedente "Riparazione dei filetti" come "Offset dell'angolo iniziale".



5.4.6.3 Sbarbatura a fine filetto

Funzionalità Al termine di ciascuna filettatura esiste la possibilità di sottoporre il filetto a ulteriore lavorazione, eseguire una sbarbatura. L'esecuzione della sbarbatura può, se lo si desidera, avvenire con o anche senza un ulteriore incremento. Di seguito tuttavia si tratta solo di un'ulteriore "Passata di levigatura".

Sequenze operative Al termine della filettatura avviene la seguente interrogazione: "Eseguire la sbarbatura del filetto?"

Softkey Se non è necessaria alcuna sbarbatura del filetto, annullare la richiesta con "Interruzione". Per l'esecuzione di una sbarbatura confermare con "OK". La modalità di incremento può essere quindi selezionata attraverso i seguenti softkey: Premendo questo softkey, dopo aver premuto <NC-Start> viene eseguita un'ulteriore passata con la stessa profondità di incremento dell'ultima passata eseguita ("Levigazione filetto" aggiuntiva). Selezionando questo softkey, dopo il successivo NC-Start si passa al valore che è immesso nel campo di immissione "Valore per l'incremento". Il filetto viene lavorato di conseguenza nella successiva passata. Questo softkey consente l'immissione del valore di incremento per la prosecuzione della lavorazione. Dopo aver premuto il tasto viene reso disponibile, nella maschera rappresentata sotto, il campo di immissione corrispondente (presenta già uno sfondo scuro) per l'immissione dei valori. L'acquisizione del valore avviene, come di consueto, tramite il tasto <INPUT>.

Figura 5-43 Immissione dell'incremento

Dopo aver premuto il softkey "Con incremento" oppure "Senza incremento" un NC-Start avvia la lavorazione di una nuova passata. Se non si desidera ancora procedere, prima dell'esecuzione di un NC-Start è necessario abbandonare la "Maschera di esecuzione filettatura" utilizzando il softkey "Interruzione".



5.4.7 Cicli di asportazione trucioli

Funzionalità Con i cicli di asportazione dei trucioli integrati nel controllo numerico, i profili di asportazione dei trucioli di uso comune possono essere sottoposti ad asportazione parallela all'asse in modo semplicissimo. La definizione di tali cicli avviene fornendo determinati parametri di immissione all'interno delle corrispondenti maschere. La lavorazione del profilo può quindi avere luogo nella seguente posizione del profilo: ● "Esterna a destra" ● "Interna a destra" ● "Esterna a sinistra" La lavorazione di sgrossatura può quindi avvenire in direzione "Longitudinale" o "Radiale".

Sequenza operativa A partire dalla schermata principale "Macchina manuale Plus" si ottengono le funzioni dei cicli di asportazione trucioli utilizzando il menu softkey "Tornitura".

Figura 5-44 Panoramica Tipi di cicli di foratura - Ciclo di asportazione A selezionato

Tramite la barra softkey verticale o scegliendo tramite i tasti cursori è possibile utilizzare i seguenti cicli di asportazione trucioli: ● Ciclo di asportazione trucioli A - Profilo a gradini semplice ● Ciclo di asportazione trucioli B - Profilo a gradini con superfici inclinate ● Ciclo di asportazione trucioli C - Profilo a gradini con arrotondamenti ● Ciclo di asportazione trucioli D - Raggio semplice ● Ciclo di asportazione trucioli E - Cono semplice ● Ciclo di asportazione trucioli F - Tornitura radiale e longitudinale ● Ciclo di asportazione trucioli profilo libero



5.4.7.1 Ciclo di asportazione trucioli A

Funzionalità La funzione "Asportazione di trucioli A" consente la creazione supportata da cicli di un profilo a gradini semplice (sezione) con la possibilità di elaborare il passaggio alle superfici adiacenti come raggio o smusso.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli A". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli A" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-45 Ciclo di asportazione trucioli A, posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli A" possiedono il seguente significato:

Parametro Descrizione Lunghezza l Qui va immessa la lunghezza della "Sezione" da realizzare, mentre come punto

iniziale viene accettato sempre il punto iniziale profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (Asse Z).

Diametro d1 Diametro esterno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Diametro d2 Diametro interno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Smusso / raggio F1 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di

movimento, • nello smusso CHF il valore corrisponde alla lunghezza dello smusso.

Smusso/Raggio F2 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di


Smusso/Raggio F3 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di


Max. incremento di profondità m1 Qui deve essere indicata la profondità di passata max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che venga garantito un incremento il più possibile uniforme tramite l'intero processo di sgrossatura. Questo valore di immissione costituisce il massimo possibile e non viene quindi superato.

Sovrametallo di finitura m2 Sovrametallo di finitura nell'asse X (m2x) Sovrametallo di finitura nell'asse Z (m2z)



Per la posizione della geometria sono possibili ancora le seguenti opzioni:

Figura 5-46 Ciclo di asportazione trucioli A, posizione "Interna a destra"

Figura 5-47 Ciclo di asportazione trucioli A, posizione "Esterna a sinistra"




5.4.7.2 Ciclo di asportazione trucioli B

Funzionalità La funzione "Asportazione trucioli B" consente la creazione supportata da cicli di un profilo di asportazione trucioli semplice, che consente anche profili inclinati o a forma conica attraverso un punto iniziale aggiuntivo. Anche in questo caso è possibile elaborare il passaggio alle superfici adiacenti come raggio o smusso.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli B". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli B" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-48 Ciclo di asportazione trucioli B, Posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli B" possiedono il seguente significato:

Parametro Descrizione Lunghezza l1 Qui va immessa la lunghezza della "Sezione" da realizzare, mentre come punto iniziale viene

accettato sempre il punto iniziale profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (Asse Z). Lunghezza l2 Posizione del punto di appoggio, stabilisce la posizione del punto di appoggio del profilo

aggiuntivo lungo l'asse longitudinale (asse Z). Diametro d1 Diametro esterno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta

dell'asse X nel diametro). Diametro d2 Diametro del punto di appoggio, questo definisce insieme al parametro "Posizione punto di

appoggio l2" la posizione del punto di appoggio sull'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro) e consente attraverso ciò la configurazione di superfici inclinate all'interno di una "Sezione".

Diametro d3 Diametro interno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Smusso / raggio F1 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di movimento, • nello smusso CHF il valore corrisponde alla lunghezza dello smusso.

Smusso/Raggio F2 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di movimento, • nello smusso CHF il valore corrisponde alla lunghezza dello smusso.

Smusso/Raggio F3 Questo valore di immissione crea a seconda della scelta un raggio di transizione (visualizzazione "RND") oppure uno smusso di transizione (visualizzazione "Smusso CHR o Smusso CHF") inferiore a 450 fra la superficie radiale e il diametro interno della "Sezione". La commutazione RND / CHR / CHF avviene tramite tasto toggle. Un valore di immissione di 0,0 disattiva questa funzione. In riferimento agli smussi sono possibili due tipi di dimensionamento: • nello smusso CHR il valore indica la larghezza dello smusso nella direzione di movimento, • nello smusso CHF il valore corrisponde alla lunghezza dello smusso.

Max. incremento di profondità

m1 Qui deve essere indicata la profondità di passata max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che venga garantito un incremento il più possibile uniforme tramite l'intero processo di sgrossatura. Questo valore di immissione costituisce il massimo possibile e non viene quindi superato.


m2 Sovrametallo di finitura nell'asse X (m2x) Sovrametallo di finitura nell'asse Z (m2z)




Figura 5-49 Ciclo di asportazione trucioli B, posizione "Interna a destra"

Figura 5-50 Ciclo di asportazione trucioli B, posizione "Esterna a sinistra"




5.4.7.3 Ciclo di asportazione trucioli C

Funzionalità La funzione "Asportazione trucioli C" consente la creazione supportata da cicli di uno speciale profilo di asportazione trucioli, con una transazione arrotondata fra il diametro interno ed esterno del profilo. Altri smussi o raggi non sono previsti.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli C". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli C" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-51 Ciclo di asportazione trucioli C, posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli C" possiedono il seguente significato:

Parametro Descrizione Lunghezza l1 Qui il punto finale del profilo va immesso sull'asse longitudinale, mentre come punto iniziale

viene accettato sempre il punto iniziale del profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (asse Z).

Lunghezza l2 Punto finale dell'arrotondamento sull'asse longitudinale (asse Z): Lunghezza l3 Punto iniziale dell'arrotondamento sull'asse longitudinale (asse Z): Diametro d1 Diametro esterno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta

dell'asse X nel diametro). Diametro d2 Diametro interno della "Sezione" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta

dell'asse X nel diametro). Raggio d Questo valore di immissione definisce la dimensione dell'arrotondamento, mentre il punto

centrale del cerchio viene determinato internamente al ciclo. Questo si trova sulla retta progettata che si trova in posizione centrale e "normale" (90o) sulla linea di collegamento progettata fra i punti "l2/d1" e "l3/d2". La scelta di posizionare il punto centrale sul lato rivolto verso il centro di rotazione o sul lato rivolto verso il centro di rotazione del profilo viene determinata attraverso la commutazione "Convesso / Concavo". Un raggio immesso troppo piccolo impone durante la lavorazione (dopo NC-Start) la visualizzazione di un messaggio di errore, poiché in questo caso il profilo non può essere rielaborato.

Convesso/Concavo Con questo campo toggle si sceglie su quale lato del profilo deve trovarsi il punto centrale del cerchio. In questo modo, il senso di rotazione della lavorazione del cerchio, e quindi l'aspetto del profilo finito, vengono conseguentemente adattati.






Figura 5-52 Ciclo di asportazione trucioli C, posizione "Interna a destra"



Figura 5-53 Ciclo di asportazione trucioli C, posizione "Esterna a sinistra"




5.4.7.4 Ciclo di asportazione trucioli D

Funzionalità La funzione "Asportazione trucioli D" consente la creazione supportata da cicli di un profilo del raggio semplice.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli D". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli D" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-54 Ciclo di asportazione trucioli D, posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli D" possiedono il seguente significato:

Parametro Descrizione Lunghezza l1 Qui il punto finale del profilo va immesso sull'asse longitudinale, mentre come punto iniziale

viene accettato sempre il punto iniziale del profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (asse Z).

Diametro d1 Diametro esterno del profilo da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Diametro d2 Diametro interno del "Raggio" da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Raggio R Questo valore di immissione definisce la dimensione del raggio, mentre il punto centrale del cerchio viene determinato internamente al ciclo. Questo si trova sulla retta progettata che si trova in posizione centrale e "normale" (90o) sulla linea di collegamento progettata fra i punti "(Z0-l1)/d1" e "Z0/d2". La scelta di posizionare il punto centrale sul lato rivolto verso il centro di rotazione o sul lato rivolto verso il centro di rotazione del profilo viene determinata attraverso la commutazione "Convesso / Concavo". Un raggio immesso troppo piccolo impone durante la lavorazione (dopo NC-Start) la visualizzazione di un messaggio di errore, poiché in questo caso il profilo non può essere rielaborato.

Convesso/Concavo Con questo campo toggle si sceglie su quale lato del profilo deve trovarsi il punto centrale del cerchio. In questo modo, il senso di rotazione della lavorazione del cerchio, e quindi l'aspetto del profilo finito, vengono conseguentemente adattati.






Figura 5-55 Ciclo di asportazione trucioli D, posizione "Interna a destra"



Figura 5-56 Ciclo di asportazione trucioli D, posizione "Esterna a sinistra"




5.4.7.5 Ciclo di asportazione trucioli E

Funzionalità La funzione "Asportazione trucioli E" consente la creazione supportata da cicli di un profilo del cono semplice.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli E". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli E" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-57 Ciclo di asportazione trucioli E, posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli E" possiedono il seguente significato:

Parametro Descrizione d1, d2,... Con il campo toggle è possibile selezionare il tipo di quotatura.

È disponibile la seguente opzione: "d1,d2,l1" -> "d1,l1,angolo" -> "d2,l1,angolo" -> "d1,d2,angolo(d1)" -> "d1,d2,angolo(d2)" La corrispondente selezione viene rappresentata attraverso la commutazione dello schizzo visualizzato sullo schermo.

Lunghezza l1 Qui va immessa la lunghezza del cono da realizzare, mentre come punto iniziale viene accettato sempre il punto iniziale profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (Asse Z).

Diametro d1 Diametro esterno del cono da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Diametro d2 Diametro interno del cono da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse X nel diametro).

Angolo α Angolo del cono da elaborare. A seconda della scelta del tipo di quotatura, il punto di riferimento è d1 o d2.






Figura 5-58 Ciclo di asportazione trucioli E, posizione "Interna a destra"



Figura 5-59 Ciclo di asportazione trucioli E, posizione "Esterna a sinistra"




5.4.7.6 Ciclo di asportazione F

Funzionalità La funzione "Asportazione F" consente la creazione supportata di una superficie radiale (direzione di truciolatura "Radiale") o di una superficie laterale (direzione di truciolatura "Longitudinale").

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Ciclo di asportazione trucioli F". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Ciclo di asportazione trucioli F" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-60 Ciclo di asportazione trucioli F, posizione "Esterna a destra"



Campi di immissione I campi di immissione nella maschera "Asportazione trucioli F" hanno il seguente significato:

Parametro Descrizione Lunghezza l Qui va immessa la lunghezza della superficie radiale da asportare, mentre come

punto iniziale viene accettato sempre il punto iniziale profilo ("Riferimento z0") dell'asse longitudinale (Asse Z).

Diametro d1 Diametro esterno della superficie radiale da asportare (posizione assoluta dell'asse X sul diametro).

Diametro d2 Diametro interno della superficie radiale da asportare (posizione assoluta dell'asse X sul diametro).

Max. incremento di profondità m1 Qui deve essere indicata la profondità di passata max. per la lavorazione di sgrossatura. Il calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che venga garantito un incremento il più possibile uniforme tramite l'intero processo di sgrossatura. Questo valore di immissione costituisce il massimo possibile e non viene quindi superato.

Sovrametallo di finitura m2 Sovrametallo di finitura nell'asse X (m2x) Sovrametallo di finitura nell'asse Z (m2z)


Figura 5-61 Ciclo di asportazione trucioli F, posizione "Esterna a sinistra"



5.4.7.7 Ciclo di asportazione trucioli profilo libero

Funzionalità Il ciclo "Profilo libero" serve all'immissione e all'elaborazione di un percorso del profilo a scelta.

Sequenze operative La panoramica dei tipi di cicli di tornitura si ottiene premendo il softkey "Tornitura" nella schermata principale "Macchina manuale Plus". Nel menu softkey "Tornitura" premere il softkey "Profilo libero". In alternativa è possibile selezionare dalla panoramica dei tipi di cicli di tornitura attraverso i tasti cursore "Asportazione Profilo libero" e attivarlo con il tasto di immissione.

Figura 5-62 Immissione del profilo libero, posizione "Esterna a destra"

Parametro Descrizione d0 Diametro esterno dell'albero da elaborare lungo l'asse radiale (posizione assoluta dell'asse

X nel diametro). m2x Sovrametallo di finitura orizzontale al profilo. m2z Sovrametallo di finitura verticale al profilo. m1 Qui deve essere indicata la profondità di passata max. per la lavorazione di sgrossatura. Il

calcolo dell'incremento interno al ciclo avviene in modo tale che venga garantito un incremento il più possibile uniforme tramite l'intero processo di sgrossatura. Questo valore di immissione costituisce il massimo possibile e non viene quindi superato.

NAME Se è stato scelto un profilo esterno, viene visualizzato il percorso sul programma del profilo. Opzione per asse radiale L'opzione selezionata viene visualizzata.



Softkey La funzione "Panoramica cicli" elenca tutti i profili liberi contenuti nel programma delle fasi di lavoro.

Figura 5-63 Profilo libero - Panoramica

Per la selezione è necessario posizionare il cursore sulla riga corrispondente e premere il softkey "OK". Esiste inoltre la possibilità di assegnare un profilo di un sottoprogramma del profilo esterno al ciclo.

Figura 5-64 Inserimento di profili esterni

La funzione "Profili esterni" apre una finestra di dialogo con il cui aiuto è possibile selezionare il sottoprogramma del profilo. La funzione softkey "OK" collega il programma selezionato con il ciclo.



La funzione accede all'immissione del profilo.

Nota È possibile elaborare soltanto i profili che sono elencati nella panoramica cicli. I profili esterni non possono essere elaborati.

Figura 5-65 Finestra di lavorazione per profili liberi

Prima di tutto, impostare il punto iniziale per il profilo.

Bibliografia La funzione "Elabora profilo" è descritta nel dettaglio nel manuale di programmazione e d'uso SINUMERIK 802D sl Tornitura nel capitolo "Programmazione pezzi; Programmazione profilo libero, definire dal punto iniziale".



Al posto della grafica di help si trova la funzione della sezione di profilo immessa.

Figura 5-66 Visualizzazione grafica di una sezione di profilo



5.4.7.8 Esecuzione del ciclo di asportazione trucioli

Lavorazione di sgrossatura A partire dalla posizione asse attuale, la lavorazione procede come di seguito: 1. Accostamento diagonale della posizione iniziale rilevata internamente al ciclo nei due

assi. La distanza di sicurezza e il sovrametallo di finitura vengono presi in considerazione.

2. Incremento sull'asse di incremento (asse radiale o asse longitudinale, a seconda della selezione di "Radiale/Longitudinale"). L'incremento viene calcolato internamente al ciclo nel modo seguente: – Il valore impostato "m1" non viene superato. – Una dimensione di incremento uniforme è garantita fino al raggiungimento del profilo

grezzo (tenendo conto del sovrametallo di finitura). 3. Esecuzione del movimento di sgrossatura parallelo all'asse sottoposta ad asportazione

trucioli fino al raggiungimento del profilo grezzo. Il sovrametallo di finitura viene preso in considerazione.

4. Estrarre la dimensione di incremento dal materiale sull'asse di incremento. 5. Procedere in 450 su entrambi gli assi alla distanza di sicurezza. 6. Il ritorno in posizione sull'asse sottoposto ad asportazione trucioli nella posizione iniziale

calcolata internamente al ciclo. 7. Nuovo incremento sull'asse di incremento, con la profondità di incremento calcolata

internamente al ciclo. Successivamente tutte le passate di sgrossatura vengono eseguite l'una dopo l'altra come descritto sopra.

Lavorazione di finitura Dopo l'ultima passata di sgrossatura viene avviata la lavorazione di finitura con i seguenti movimenti: 1. Movimentare l'asse di incremento sulla quota finita del profilo corretta della misura della

distanza di sicurezza. 2. Eseguire l'incremento sui due assi (inferiore a 450) fino al punto di inizio del profilo. 3. Eseguire il movimento di finitura lungo il profilo parametrizzato. 4. Procedere in 450 su entrambi gli assi alla distanza di sicurezza. 5. Il ritorno in posizione sull'asse sottoposto ad asportazione trucioli nella posizione iniziale

calcolata internamente al ciclo. 6. Infine, la posizione in cui gli assi si trovavano prima del richiamo della lavorazione viene

spostata sulla diagonale.

Vedere anche Fasi operative di base (Pagina 55)


Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6

Funzionalità Con la funzione "Programma delle fasi di lavoro" è possibile definire cicli di lavorazione in una sequenza a piacere all'interno di un elenco. Questo elenco viene quindi elaborato automaticamente fase per fase in sequenza. Il controllo numerico può memorizzare al massimo 390 fasi.

Sequenza operativa

Figura 6-1 Accesso al programma delle fasi di lavorazione

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 5.4 Lavorazione manuale con cicli (funzioni)


Alla maschera per l'immissione nell'elenco si accede premendo il softkey "Progr.lavorazione" nella schermata principale "Macchina manuale Plus".

Figura 6-2 Programma delle fasi di lavorazione

Utilizzo della maschera "Cursore su / giù" Con i tasti cursore su/cursore giù è possibile spostare su e giù il contrassegno all'interno

dell'elenco. La fase di lavoro contrassegnata viene rappresentata con lo sfondo arancione. "Cursore verso destra"

Se un ciclo di lavorazione è contrassegnato , premendo il tasto Cursore verso destra si apre automaticamente la maschera di immissione di questo ciclo o del blocco di cui è stato effettuato il Teach In.



Softkey L'ulteriore utilizzo di questa maschera viene eseguito tramite softkey: Aprire la seguente finestra di dialogo:

Figura 6-3 Menu "File..."

Si apre una finestra di dialogo tramite cui viene aperto un programma delle fasi di lavorazione già esistente oppure viene creato un nuovo programma delle fasi di lavorazione. Se il file non si trova nell'unità N (memoria NC) è necessario assicurarsi che il supporto esterno non venga rimosso durante la lavorazione. Compare una finestra di dialogo della memoria. Si torna al menu relativo al programma delle fasi di lavorazione.




Con questa funzione viene aggiunto nella fase di lavorazione attualmente contrassegnata un blocco di posizione nell'attuale posizione degli assi macchina. Con questa funzione viene annullata la fase di lavorazione attualmente contrassegnata. Con "Interruzione" si interrompe la funzione "Programma delle fasi di lavorazione". Questo softkey passa nuovamente alla schermata principale "Macchina manuale Plus". Se i valori sono stati modificati, ciò viene evidenziato in una finestra di avvertenza. Con il softkey "OK" si memorizzano i valori. Con "Interruzione" si annullano i valori. Il programma delle fasi di lavorazione viene salvato. Questo softkey passa nuovamente alla schermata principale "Macchina manuale Plus". Inserimento di un cambio utensile nel programma. Passaggio alla finestra di dialogo relativa al Cambio utensile (Pagina 116). Inserimento di un blocco di movimento nel programma. Inserimento di un ciclo di asportazione trucioli nel programma. Passaggio alla finestra di dialogo relativa ai Cicli di asportazione trucioli (Pagina 88). Inserimento di un ciclo di foratura nel programma. Passaggio alla finestra di dialogo (Pagina 61) relativa ai Cicli di foratura (Pagina 64). Inserimento di una gola/di un ciclo di troncatura nel programma. Passaggio alla finestra di dialogo relativa ai Gola/Cicli di troncatura (Pagina 67). Inserimento di un ciclo di filettatura. Passaggio alla finestra di dialogo relativa ai Cicli di filettatura (Pagina 80). Passaggio alla finestra di dialogo relativa alla simulazione (Pagina 122) della lavorazione.

Simulazione



Premendo il softkey "Elaborazione" avviene la memorizzazione del programma delle fasi selezionato. Questo softkey consente di passare alla maschera in cui avviene la vera e propria elaborazione (Pagina 125) del programma delle fasi di lavorazione. Premendo il tasto <ETC> la funzione softkey passa da "Elaborazione" a "Elaborazione da qui" Premendo il softkey "Elaborazione da qui" la funzione esegue il passaggio alla maschera in cui deve avvenire l'elaborazione (Pagina 125). In questo caso viene elaborato il programma delle fasi di lavorazione a partire dalla posizione attuale del cursore nel programma delle fasi di lavorazione (fase contrassegnata nel programma).

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6.1 Cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione


6.1 Cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione Funzionalità

Si inserisce una fase di cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione. Se il valore del dato macchina di visualizzazione 361 (USER_MEAS_TOOL_CHANGE) è uguale a 1, può essere eseguita un'impostazione manuale del numero utensile. In caso contrario, il controllo numerico memorizza l'utensile attivo come fase di lavorazione nel programma delle fasi.

Sequenza operativa È stato aperto un programma delle fasi di lavorazione. 1. Spostare il cursore fino alla fase di lavorazione dopo la quale deve avvenire il cambio

utensile.

Figura 6-5 Programma delle fasi di lavorazione aperto

2. Premere il softkey "Utensile". Viene visualizzato un elenco con tutti gli utensili creati nell'NC.

Figura 6-6 Selezione utensile per cambio utensile



Il campo "T" contiene l'utensile attivo mentre il campo "D" contiene il numero di tagliente attivo.

3. Per la selezione dell'utensile, immettere il numero utensile e il numero di tagliente nei campi di immissione "T" e "D". - OPPURE - Sfogliare l'elenco utilizzando il <tasto Tab> e posizionare il cursore sull'utensile interessato e confermare la scelta con il tasto <INPUT>. L'utensile selezionato viene acquisito nel campo di immissione "T".

4. Se nel campo "G75" (accostamento al punto fisso) è impostato il segno di spunta, il controllo numerico si accosta prima del cambio utensile a un punto fisso preimpostato.

5. Premere "OK".

Figura 6-7 Cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione, prima interrogazione

Con questa interrogazione è possibile decidere se l'utensile deve essere utilizzato in tutte le successive fasi fino al successivo cambio utensile.



6. Si può procedere in uno dei seguenti modi:

7. Premere "Interruzione", il cambio utensile ha luogo solo in questa fase o premere "OK", il cambio utensile ha luogo anche in tutte le fasi successive del programma.

Figura 6-8 Conferma cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione

8. Confermare il messaggio di avvertenza "Interruzione". L'utensile attivo viene inserito come fase di lavorazione nel programma delle fasi.

Figura 6-9 Cambio utensile nel programma delle fasi di lavorazione

Nota Se il cambio utensile deve essere eseguito senza accostamento al punto fisso, è necessario accostarsi precedentemente a una posizione macchina sicura e memorizzare questo punto come fase di lavorazione nel programma delle fasi.

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6.2 Teach In


6.2 Teach In

Funzionalità Con questa funzione è possibile trasferire una posizione raggiunta dell'asse direttamente in un determinato blocco di movimento.

Sequenze operative 1. Si accede alla funzione "Teach In" nel programma delle fasi di lavorazione, premendo il

softkey "Teach In".

Figura 6-10 Selezione della funzione "Teach In"

Il controllo numerico passa alle maschere di lavorazione manuale di tornitura, tornitura conica e tornitura radiale parallele all'asse.

Figura 6-11 Esecuzione "Teach In" - Tipo di lavorazione asportazione trucioli parallela all'asse



2. Accostarsi a una posizione che va sottoposta a "Teach In" e premere "Memorizzazione blocco".

Figura 6-12 Menu "Memorizzazione blocco"

3. La posizione può essere memorizzata con l'avanzamento vettoriale.

4. La posizione può essere memorizzata con il rapido. Dopo che il controllo numerico ha confermato l'azione con un messaggio sullo schermo (ad es.: "Il blocco è stato inserito come N20") è stato possibile accostarsi a una nuova posizione e questa è stata nuovamente sottoposta a Teach In tramite "Memorizzazione blocco".

Figura 6-13 Termine del "Teach In"



5. Terminare il modo "Teach In" con la funzione "Termina Teach In". Il menu torna al programma delle fasi di lavorazione. Il cursore è posizionato sull'ultimo blocco immesso (vedere la figura che segue).

Figura 6-14 Programma delle fasi di lavorazione "Teach In" terminato

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6.3 Simulazione lavorazione


6.3 Simulazione lavorazione

Funzione Con questa funzione è possibile visualizzare graficamente sullo schermo l'elaborazione del programma, al fine di controllare in modo semplice il risultato della programmazione senza dover movimentare gli assi macchina.

Sequenze operative Viene aperta la pagina base. La simulazione del programma pezzo avviene con le due seguenti funzioni sull'HMI. ● Simulazione standard

L'esecuzione del programma pezzo viene simulata sull'HMI tenendo conto dell'avanzamento asse. La simulazione richiede pertanto più tempo per programmi NC più grandi.

● Simulazione profilo L'esecuzione del programma pezzo viene simulata sull'HMI. La simulazione si basa su un puro calcolo ed è quindi più veloce nei programmi NC più grandi.

Simulazione standard Con questa funzione viene simulata l'esecuzione del programma pezzo sull'HMI tenendo conto dell'avanzamento asse.

Figura 6-15 Simulazione standard

Con <NC-START> viene avviata la simulazione standard del programma pezzo selezionato.

Simulazione



Simulazione profilo Con questa funzione viene simulata l'esecuzione del programma pezzo sull'HMI.

Figura 6-16 Simulazione profilo

Il programma pezzo selezionato viene avviato per la simulazione profilo.

Simulazione di un singolo ciclo

Nota Se la simulazione viene utilizzata per il test di un singolo ciclo, l'area di rappresentazione è suddivisa nelle colonne Spostamenti e Dati tecnologici. La modifica dei dati tecnologici non è possibile nella modalità di simulazione.

Figura 6-17 Simulazione di un singolo ciclo - Simulazione standard



Figura 6-18 Simulazione di un singolo ciclo - Simulazione profilo

Bibliografia Ulteriori opzioni d'uso in riferimento alla simulazione sono descritte nel manuale "Manuale di programmazione e d'uso SINUMERIK 802D sl Tornitura".

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6.4 Elaborazione programma delle fasi di lavorazione


6.4 Elaborazione programma delle fasi di lavorazione

Funzionalità


Nella funzione "Programma delle fasi di lavorazione", utilizzando il tasto <ETC> è possibile passare dalla funzione softkey "Elaborazione" a "Elaborazione da qui". Entrambe le funzioni passano dal "Programma delle fasi di lavorazione" alla maschera in cui avviene la vera e propria elaborazione del programma delle fasi di lavorazione. Con la funzione "Elaborazione" viene elaborato l'intero programma delle fasi di lavorazione. Con la funzione "Elaborazione da qui", il programma viene elaborato a partire dalla posizione cursore attuale nel programma delle fasi di lavorazione (fase contrassegnata nel programma).

Figura 6-20 Esecuzione del programma delle fasi di lavorazione

Esecuzione manuale del programma delle fasi di lavorazione 6.4 Elaborazione programma delle fasi di lavorazione


Esecuzione della sequenza operativa del programma delle fasi di lavorazione La maschera di esecuzione mostra al centro della stessa lo stato di lavorazione attuale (vedere la figura "Esecuzione del programma delle fasi di lavorazione"). Questo può essere: ● Lavorazione non avviata ● Lavorazione attiva ● Lavorazione sospesa ● Lavorazione interrotta ● Lavorazione completata Nell'esempio viene visualizzato il testo "Lavorazione non avviata". 1. Con il tasto <NC-Start> avviare la lavorazione.

Ha luogo la lavorazione del pezzo. Le singole fasi di lavorazione vengono elaborate nella propria sequenza programmata.

Nota Premere il tasto <NC-Stop> se si desidera interrompere la lavorazione.

2. Se la lavorazione è stata terminata (ad es. "Lavorazione completata") è possibile chiudere la maschera di esecuzione con il softkey "Interruzione".

Nota Per l'elaborazione delle singole fasi di lavorazione viene utilizzato il senso di rotazione del mandrino attualmente programmato. Questo non deve corrispondere alla posizione del commutatore del senso di rotazione del mandrino o al senso di rotazione del mandrino impostato tramite tasti mandrino.


Messaggi 77.1 Messaggi

Funzionalità I messaggi di seguito elencati hanno un significato che si discosta da quanto descritto nel "Manuale di diagnostica SINUMERIK" generalmente valido: 10631 Riscontro –X raggiunto 10631 Riscontro +X raggiunto 10631 Riscontro –Z raggiunto 10631 Riscontro +Z raggiunto

Nella versione fornita del software per "Macchina manuale Plus", i messaggi di allarme PLC sono predisposti in modo particolare per la "Macchina manuale Plus". L'elenco che segue relativo ai messaggi di allarme PLC ha validità solo se il costruttore della macchina non ha impostato alcuna lista di errori divergente o supplementare: 700000 700001 700002 PUNTO DI RIFERIMENTO ASSE X NON RAGGIUNTO 700003 PUNTO DI RIFERIMENTO ASSE Z NON RAGGIUNTO 700004 700005 700006 700007 COMMUTATORE DEL SENSO DI ROTAZIONE DEL MANDRINO -

POSIZIONE NON CONSENTITA 700008 ATTIVATO SENSO DI ROTAZIONE DEL MANDRINO NON CORRETTO 700009 NESSUN MANDRINO/MODO DI AVANZAMENTO VALIDO 700010 PROGRAMMA DI SELEZIONE JOG SORVEGLIANZA RUNTIME 700011 OVVERIDE MANDRINO NON 100% 700012 MANDRINO NON ATTIVATO 700013 OVERRIDE MANDRINO = 0% 700014 CON/SENZA INCREMENTO? 700015 CAMBIO DIREZIONE: NON DISPONIBILE NELLA FILETTATURA 700016 AZIONAMENTO NON PRONTO 700017 ALLARME I2/T DEL MODULO DI RECUPERO 700018 SURRISCALDAMENTO MOTORE

Messaggi 7.1 Messaggi


700019 LIVELLO REFRIGERANTE TROPPO BASSO 700020 MOTORE LUBRIFICANTE SURRISCALDATO 700021 LIVELLO LUBRIFICANTE TROPPO BASSO 700022 MOTORE TESTA A REVOLVER SURRISCALDATO 700023 PROGR.NUMERO UTENSILE > NUMERO UTENSILE MAX. SULLA TESTA

A REVOLVER 700024 802D PULSANTIERA DI MACCHINA DIFETTOSO 700025 FRENO ABILITATO PER OTTIMIZZAZIONE MOTORE 700026 NESSUNA RISPOSTA DELLA TESTA A REVOLVER 700027 700028 700029 700030


Appendice AA.1 Feedback sulla documentazione

Il presente documento viene esaminato e migliorato costantemente per qualità e semplicità d'uso. Vi chiediamo pertanto di inviarci le Vostre annotazioni e proposte di miglioramento per E-Mail oppure Fax a: E-Mail: mailto:[email protected] Fax: +49 9131 - 98 2176

Utilizzate per favore il modello di Fax presente sulla parte posteriore della pagina.


Appendice A.1 Feedback sulla documentazione


Appendice A.2 Panoramica della documentazione


A.2 Panoramica della documentazione

Appendice A.2 Panoramica della documentazione



Indice analitico

A Asportazione F

superficie laterale, 104 superficie radiale, 104

Asportazione trucioli A, 89 Asportazione trucioli B, 92 Asportazione trucioli C, 95 Asportazione trucioli D, 98 Asportazione trucioli E, 101 Avanzamento al giro, 45 Avanzamento al tempo, 45

C Cambio utensile, 43 Commutatore di direzione asse, 40

D Direzione del movimento, 35

E Elabora profilo, 108 elementi di comando e visualizzazione, 9 Elenco profili, 107 Esecuzione di gole multiple, 71, 78 Esecuzione di troncature multiple, 74 Esecuzione di una gola, 67

F Filettatura, 80 Foratura centrata, 61

H Hot Key, 12

L Limitazione velocità mandrino, 47

M Macchina manuale Plus, settore operativo, 34 Mandrino, 40 Maschiatura, 64 Misura utensile, 23 Modo avanzamento, 45 Modo mandrino, 45

P Posizione del riscontro, 26 Preselezione gamma riduttore, 60 Programma delle fasi di lavorazione, 111

Cambio utensile, 116 Simulazione, 122 Teach In, 119

Punto di riferimento, 21

R Ricerca del punto di riferimento, 19 Riparazione dei filetti, 85 Riscontri, 26, 29

S Softkey Manuale, 18 Spostamento degli assi, 20 Spostamento parallelo all'asse, 48 Superficie laterale

Asportazione F, 104 Superficie radiale

Asportazione F, 104

T Tornitura conica, 49 Tornitura radiale, 50 Tornitura radiale tipo A, 52 Tornitura radiale tipo B, 53 Tornitura radiale tipo C, 54 Troncatura, 73

Indice analitico


V Valore D, 35 Valore F/tipo F, 35 Valore INC, 35 Valore mandrino, 44 Valore S/tipo S, 35 Valore T, 35 Velocità di taglio, 46 Velocità mandrino, 41, 46 Visualizzazione dei LED sul pannello operativo CNC (PCU), 10 Visualizzazione della posizione, 34 Visualizzazioni di errore, 10 Visualizzazioni di stato, 10 Volantini, 39

SINUMERIK SINUMERIK02Dl Macchina manuale Plus Tornitura · 1.2 Visualizzazione di errori e...

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