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Traditional Food: Entrepreneurship, Innovation and Technology Transfer

SICUREZZA ALIMENTARE E GESTIONE DELLA QUALITÀ NEL SETTORE DELLA

PRODUZIONE TRADIZIONALE Valentina Tolaini

ENEA Roma

2 Febbraio 2015


Contenuti del modulo

  Analisi del rischio

  Sistema HACCP

  Non possono essere immessi sul mercato alimenti e mangini a rischio:

dannosi per la salute umana o animale

inadatti al consumo umano   Assicurarsi che gli alimenti soddisfino i requisiti della legislazione

alimentare applicabile

  Istituire sistemi di tracciabilità/rintracciabilità e di allarme/richiamo   Organizzare sistemi ufficiali di controllo   Stabilire concetti, principi e procedure comuni negli Stati membri

È l’elemento basilare della legislazione alimentare Punto di riferimento internazionale per gli standard di sicurezza alimentare è pubblicato nel 1997 dalla Commissione del Codex Alimentarius

“Codice internazionale raccomandato di pratiche generali e principi di igiene alimentare”

Identificati i principi essenziali di igiene applicabili in tutta la catena alimentare Raccomandazione di un approccio di autocontrollo e prevenzione dei rischi (HACCP)

Indicazioni agli operatori del sistema alimentare (OSA) in merito alle modalità per attuare tale approccio

conseguimento di un elevato livello di protezione della

vita e della salute umana 3 fondamenti:

1.  Analisi del rischio 2.  Responsabilizzazione degli operatori 3.  Rintracciabilità

In Europa

1. ANALISI DEL RISCHIO

Pericolo: agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o mangime, o condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare un effetto nocivo sulla salute

Rischio: funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute, conseguente alla presenza di un pericolo

1. ANALISI DEL RISCHIO

- “gestione del rischio”, processo,

VALUTAZIONE GESTIONE COMUNICAZIONE

Processo costituito da tre componenti interconnesse:

Processo su base scientifica costituito da quattro fasi: 1. Individuazione del pericolo 2. Caratterizzazione del pericolo 3. Valutazione dell’esposizione al pericolo 4. Caratteristiche del rischio

VALUTAZIONE DEL RISCHIO

GESTIONE DEL RISCHIO

Processo consistente nell’esaminare alternative di intervento tenendo conto della valutazione del rischio e compiendo adeguate scelte di prevenzione e controllo

COMUNICAZIONE DEL RISCHIO

Scambio interattivo di informazioni e pareri riguardanti

elementi di pericolo ed i rischi i fattori connessi al rischio la percezione del rischio

tra responsabili della valutazione del rischio, responsabili della gestione del rischio, consumatori, imprese, comunità accademica e altri interessati

batteri funghi virus

tossine ormoni antibiotici

capelli unghie polvere schegge

 BIOLOGICI

 CHIMICI

 FISICI

allergeni fitofarmaci detergenti

Pericoli di contaminazione degli alimenti

Salmonella vomito, diarrea, febbre Clostridium botulinum paralisi, morte

Pericoli biologici

batteri

funghi Fusarium

Aspergillus

Penicillium

Deterioramento del prodotto Sintesi micotossine

virus Epatite vomito, nausea

Pericoli chimici

micotossine allergeni

Aflatossine Ocratossina

Patulina Fumonisine Zearalenone Tricoteceni

Neurotossiche Immunotossiche

Cancerogene

Glutine Lattosio … Direttiva 2007/68/EC Lista di alimenti

allergizzanti che devono essere indicati in etichetta

(soia, frumento, latte, frutta secca …)

Pericoli biologici e chimici

fissa limiti massimi tollerabili per alcuni contaminanti in alcuni alimenti es. micotossine, metalli, idrocarburi

Radioattività

Frammenti di materiali: legno, vetro, metallo, plastica,

terriccio…

Frammenti di origine umana o animale: peli, unghie, capelli,

effetti personali (anelli), stoffa, bottoni…

Residui di alimenti: spine di pesce, gusci, noccioli

Parti meccaniche: viti, bulloni

Pericoli fisici

2. Responsabilizzazione degli operatori

La responsabilità principale per la sicurezza degli alimenti spetta a tutte le

entità che operano lungo tutta la catena alimentare, a cominciare dalla

produzione primaria, ovvero dei prodotti della terra, dell’allevamento, della

caccia e della pesca.

3. Rintracciabilità

Possibilità di ricostruire e seguire il percorso di un alimento, di un mangime, di un animale destinato alla produzione alimentare, o di una sostanza destinata o atta a entrare a far parte di un alimento o di un mangime attraverso tutte le fasi del la produzione, del la trasformazione e della distribuzione.

Reg.Ce 852/2004 igiene prodotti alimentari Reg.Ce 853/2004 igiene per gli alimenti di origine animale Reg.Ce 854/2004 norme specifiche per l’organizzazione dei controlli ufficiali sui prodotti sui prodotti di origine animale destinati al consumo umano Reg.Ce 882/2004 controlli ufficiali intesi a verificare la conformità alla normativa in materia di mangimi e alimenti alle norme sulla salute e sul benessere alimentare

IL PACCHETTO IGIENE la riorganizzazione della normativa comunitaria in materia di

igiene di alimenti e mangimi

Reg.CE 2074/2005 ha introdotto deroghe alla normativa in materia di igiene per quanto riguarda la produzione di alimenti che presentano caratteristiche tradizionali.

  Tutela della salute dei consumatori

  Responsabilità della sicurezza alimentare grava sugli

operatori del sistema alimentare

  Controllo igienico-sanitario degli alimenti non è più solo sul

prodotto finito, ma è distribuito lungo tutta la filiera

PRINCIPI DEL PACCHETTO IGIENE

Art.5 Gli operatori del settore alimentare devono attuare e mantenere una o più procedure basate sui principi del sistema Analisi del rischio e punti critici di controllo (Hazard Analysis Critical Control Point)

Sistema di autocontrollo igienico che identifica, valuta e controlla i pericoli che sono significativi per la sicurezza dell’alimento

Reg. Ce 852/2004 igiene prodotti alimentari

1.  Individuare i pericoli (analisi del rischio)

2.  Individuare i punti critici di controllo

3. Stabilire i limiti critici

4. Stabilire e applicare le procedure di monitoraggio

5. Stabilire le azioni correttive

6. Stabilire le procedure di verifica

7. Predisporre documenti e registrazioni

I 7 PRINCIPI HACCP

Scopo: creare una lista dei pericoli di una certa significatività tale da compromettere la salute se non efficientemente controllati.

1. Analisi del rischio:

Costituzione di un’equipe multidisciplinare che coinvolga il più possibile i dirigenti. Può essere assistita da esperti interni o esterni.

Descrizione del prodotto: composizione (ingredienti, materie prime…), struttura (liquido, pH, umidità…), trattamento (salatura, riscaldamento…), confezionamento (sottovuoto, atmosfera modificata…), condizioni di stoccaggio e distribuzione, data di scadenza, istruzioni per l’uso

Individuazione dell’uso previsto: definire l’impiego del prodotto ed il target dei consumatori a cui è destinato

Realizzazione diagramma di flusso: descrivere nel dettaglio tutte le fasi del processo produttivo (inclusi i tempi morti tra o durante le fasi) e riportare dati tecnici (es. configurazione dei locali e degli impianti)

Elenco dei pericoli e delle misure di controllo: elencare tutti i potenziali pericoli biologici, chimici o fisici attesi in ogni fase del processo; individuare quei pericoli che possono compromettere la salubrità del prodotto; individuare e dettagliare le misure di controllo (azioni o attività) da utilizzare per eliminare o ridurre a livelli accettabili i pericoli

1. Analisi del rischio:

2. Individuare i punti critici di controllo

Scopo: individuare le fasi del processo produttivo dove attuare misure di controllo per eliminare, prevenire o ridurre al minimo un pericolo. Punto Critico (CP): punto o fase del processo produttivo in cui è possibile che si manifestino uno o più pericoli Punto Critico di Controllo (CCP): fase nella quale il controllo del processo può essere messo in atto ed è essenziale per prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo per la sicurezza dell’alimento.

In c iascuna fase de l processo produttivo va applicato il diagramma d e c i s i o n a l e a d o g n i pericolo individuato

Per stabilire se una fase è un CCP

Introduzione di patogeni o residui di farmaci può essere prevenuta controllando la fase di ricezione del prodotto/materia prima/ingrediente (ad esempio, controllando dichiarazione fornitore).

Un rischio chimico può essere prevenuto controllando la fase di formulazione o di aggiunta dell’ingrediente.

La crescita dei patogeni nel prodotto finito può essere prevenuta controllando la fase di formulazione o di aggiunta dell’ingrediente (ad esempio, regolando il pH o aggiungendo conservanti).

La crescita dei patogeni può essere controllata mediante stoccaggio a bassa temperatura.

I patogeni possono essere eliminati con la cottura o con la refrigerazione.

Frammenti metallici possono essere rilevati da un metal detector ed eliminati rimuovendo il prodotto contaminato

La presenza di corpi estranei può essere minimizzata mediante cernita manuale o collettori automatici

Alcuni rischi biologici e chimici possono essere minimizzati ottenendo materie prime/ingredienti certificati

Individuare parametri osservabili o misurabili i cui limiti critici determinano l’accettabilità o l’inaccettabilità del prodotto.

Es. temperatura, ph, tenore di umidità, livello di conservanti

3. Stabilire i limiti critici Scopo: stabilire per ogni CCP i valori estremi accettabili

STABILIRE I LIMITI REGOLAMENTI, MANUALI, ESPERIENZA DIRETTA

PERICOLO CCP LIMITE CRITICO

batteri pastorizzazione T≥72.5°C per t≥15’’

batteri acidificazione t di immersione≥8 ore conc. acido acetico≥3.5% vol

4. Stabilire e applicare le procedure di monitoraggio Scopo: seguire il funzionamento del processo e permettere di individuare la perdita di controllo in un CCP

Monitoraggio: programma di osservazioni o misurazioni che descrive • metodi • frequenza osservazioni/misurazioni • procedura di registrazione dei risultati

ed individua • Cosa deve essere monitorato • Chi deve • Quando effettuare il monitoraggio • Come

Parametro di un processo o prodotto per determinare il rispetto di un limite critico

Parametri chimico-fisici: •  Tempi e temperatura •  Acidità (pH) •  Attività dell’acqua •  Valutazioni sensoriali

Altro: •  Velocità di rullo •  Flusso di un liquido

•  personale di linea •  operatori di un’attrezzatura •  addetti alla manutenzione

•  il metodo deve essere rapido •  sono da preferire strumenti per le misurazioni chimiche e

fisiche:

termometri orologi pHmetri

Scopo: attuare misure correttive quando il monitoraggio rileva uno scarto rispetto al valore limite

5. Stabilire le azioni correttive

azione correttiva: procedura da seguire in caso di scostamento dai limiti critici

•  determinare la causa della deviazione per evitarne il ripetersi

•  correggere ed eliminare la causa della deviazione

•  riportare il CCP sotto controllo

monitoraggio azione correttiva

•  Previste per ogni CCP •  Stabilite in anticipo così da poter essere adottate senza

esitazioni •  Individuare il responsabile per l’adozione dell’azione

correttiva •  Descrivere mezzi e misure per correggere l’anomalia •  Registrare le misure adottate indicando tutte le pertinenti

informazioni (data, tempo, tipo di azione, responsabile…) •  Stabilire le iniziative da adottare per i prodotti realizzati

durante l’anomalia

5. Stabilire le azioni correttive

ANOMALIA Temperatura di pastorizzazione del latte scende sotto il limite critico

AZIONE CORRETTIVA Deviare il flusso di latte fino al ripristino della temperatura. Ri-pastorizzare il prodotto realizzato durante l’anomalia. Controllare il funzionamento delle unità di riscaldamento/raffreddamento per determinare il motivo della deviazione di temperatura. Riparare, se necessario, la strumentazione

Esempi di azioni correttive Esempi di azioni correttive

AZIONE CORRETTIVA Ricuocere o distruggere il prodotto

ANOMALIA Prodotto non raggiunge la temperatura interna necessaria per il tempo necessario

Esempi di azioni correttive

6. Stabilire procedure di verifica

Audit del sistema HACCP e delle registrazioni

Verifica delle operazioni/processi

Conferma che i CCP sono tenuti sotto controllo

Convalida dei limiti critici

Revisione delle anomalie

Controllo di •  procedure di analisi •  calibrazione strumenti •  persona preposta al monitoraggio

Scopo: determinare se il sistema HACCP funziona correttamente o meno

L’equipe HACCP stabilisce metodi e procedure di verifica

Le verifiche dovrebbero essere condotte da persona diversa da quella preposta al monitoraggio

La frequenza delle verifiche dipende da: • caratteristiche dell’impresa • frequenza del monitoraggio • accuratezza del personale • numero di anomalie rilevate nel tempo • pericoli identificati


Condurre verifiche quando cambiano: •  materie prime o prodotto realizzato •  condizioni di trasformazione/processo, stoccaggio,

distribuzione •  modalità di utilizzo da parte del consumatore •  informazioni disponibili su nuovi pericoli

Modifiche… Verificare il sistema

Anomalie…


Deve essere condotta • Su attrezzature e strumenti utilizzati per monitoraggio e/o verifica • Con frequenza tale da garantire accuratezza delle misurazioni • Registrando con dettaglio tutte le informazioni sulla calibrazione effettuata (quando, da chi, risultato…)

Importante procedura di verifica: calibrazione strumenti

Esempio: misurazione acidità Calibrare il pH metro con soluzioni standard


Controllare • accuratezza della descrizione del prodotto e del processo produttivo • frequenza del monitoraggio e delle verifiche • modalità di monitoraggio dei CCP e di attuazione delle misure correttive • conduzione dei processi entro i limiti critici individuati per ogni pericolo individuato • accuratezza delle registrazioni

Verifica del sistema HACCP


•  Revisione del sistema e del piano HCCP •  Revisione delle registrazioni inerenti

• monitoraggio CCP • azioni correttive • procedure di verifica

•  Campionamento e analisi random •  Tenere conto delle condizioni operative dell’impresa

se impresa garantisce sicurezza alimentare attraverso le prescrizioni di base

se impresa utilizza manuali di corretta prassi igienica o per l’applicazione di HACCP

Verifica e valutazione del sistema da parte di autorità competenti

verifica della corretta applicazione di tali prescrizioni

verifica della corretta applicazione di tali manuali


•  Le informazioni inerenti l’applicazione del sistema HACCP devono essere registrate e conservate per un tempo sufficiente (es. fino a due mesi dopo la data di scadenza)

•  I documenti devono essere periodicamente revisionati e, se necessario, modificati

•  La registrazione deve essere efficace e accurata, ma adeguata a dimensioni e natura dell’impresa

7. Predisporre documenti e registrazioni Scopo: permettere all’impresa e alle autorità competenti di verificare che le procedure HACCP sono mantenute e, all’occorrenza, aggiornate

DOCUMENTAZIONE Analisi dei pericoli Determinazione dei CCP

Determinazione dei limiti critici Modifiche del sistema HACCP

REGISTRAZIONE Misurazioni Analisi

•  Identificare equipe HACCP e fornire adeguata formazione •  Descrivere prodotto e suo utilizzo •  Elencare materie prime, ingredienti •  Elencare attrezzature e strumenti del processo produttivo •  Descrivere processo produttivo con un diagramma di flusso •  Disegnare schema dell’impianto •  Implementare il sistema HACCP (individuare pericoli e

CCP, stabilire azione correttive e di verifica, predisporre documentazioni e registrazioni, aggiornare procedure)

PIANO DI AUTOCONTROLLO

Documento preparato in conformità ai 7 principi per garantire il controllo efficace dei pericoli

ESEMPI DI PIANO DI HACCP

FASE PERICOLO MISURA DI CONTROLLO PREVENTIVA

CCP

LIMITI CRITICI MONITORAGGIO AZIONI

CORRETTIVE REGISTRAZIONE

Cottura alimento Sopravvivenza germi patogeni

Raggiungimento di Temperatura e tempi di cottura sufficienti

SI T al cuore del prodotto ≥75°

Controllo T al cuore del prodotto

Se T ≤75°C, prolungare t di cottura

Lista di controllo di T e t

Conservazione alimenti deperibili

Proliferazione germi patogeni

Raffreddamento a T≤4°C

SI Valore massimo di T è 4°C

Controllo quotidiano temperature refrigeratori

Manutenzione refrigeratore Eliminazione prodotto non conforme

Lista del controllo di T

• risorse (denaro, personale, tempo, etc.) limitate

• inadeguata formazione dell’equipe HACCP

• insufficiente informazione del OSA in merito al prodotto e ai pericoli ad esso associati

• scarsa tenuta della documentazione e delle

registrazioni

PROBLEMI TIPICI PER L’IMPLEMENTAZIONE DEL

SISTEMA HACCP

BENEFICI DEL SISTEMA HACCP

• consente di risparmiare denaro concentrandosi

sulle fase critiche da controllare e riducendo

perdite di prodotto •  utile a dimostrare la propria diligenza alle Autorità competenti di

controllo •  facilita la

commercializzazione con l’estero, essendo un

sistema riconosciuto a livello internazionale

Art. 7-8-9 del Reg. CE 852/2004 prevedono l’elaborazione, la diffusione e l’uso di manuali sia nazionali che comunitari

L’adozione di tali manuali da parte degli operatori del settore alimentare è VOLONTARIA

Elenco di manuali valutati conformi dal Ministero della Salute con il supporto dell’Istituto Superiore di Sanità

Ministero della Salute ha redatto le linee guida per l’elaborazione e lo sviluppo dei manuali di corretta prassi operativa

Reg.CE 852/2004

Considerando (15) I requisiti del sistema HACCP dovrebbero essere abbastanza flessibili per poter essere applicati in qualsiasi situazione, anche nelle piccole imprese. In talune imprese non è possibile identificare CCP e in alcuni casi le normali prassi in materia di igiene possono sostituire la sorveglianza dei CCP.

Considerando (16) È opportuna una certa flessibilità per permettere di continuare ad utilizzare metodi tradizionali in ogni fase della produzione, trasformazione o distribuzione di alimenti e in relazione ai requisiti strutturali degli stabilimenti.

Esempi di applicazione flessibile e semplificata dei principi HACCP

Analisi dei rischi

In alcuni casi si può presumere, considerando la natura dell’impresa, che sia possibile controllare i pericoli semplicemente applicando le prescrizioni di base in materia di igiene

Limiti critici

Non sempre devono essere determinati da un valore numerico, può essere efficace anche un’osservazione visiva (es. modifica delle proprietà fisiche del prodotto)

Procedure di monitoraggio

In alcuni casi può essere sufficiente una verifica visiva per verificare la corretta procedura (es. controllare la temperatura indicata su un display)

D.M. 08/09/1999 n. 350 attuazione del D.Lgs 173/98

PRODOTTI TRADIZIONALI Prodotti agroalimentari le cui metodiche di lavorazione, conservazione e stagionatura risultano consolidate nel tempo, omogenee per tutto il territorio interessato, secondo regole tradizionali, per un periodo non inferiore a 25 anni Finalità del D.Lgs 173/98 • Promuovere e diffondere le produzioni agroalimentari tipiche di qualità • Accrescere le capacità concorrenziali del sistema agroalimentare italiano • Valorizzare il patrimonio culturale, artigianale e turistico italiano

Considerando (18): E’ necessaria una flessibilità che permetta di continuare a produrre alimenti con caratteristiche tradizionali. …E’ quindi opportuno definire gli alimenti con caratteristiche tradizionali e fissare condizioni generali applicabili a tali alimenti, in deroga alle prescrizioni strutturali del regolamento CE 852/2004, tenendo nel debito conto gli obiettivi di igiene alimentare.

1. … si intende per prodotti alimentari che presentano caratteristiche tradizionali i prodotti alimentari …. che sono:

a)  storicamente riconosciuti come prodotti tradizionali; o b)  fabbricati secondo riferimenti tecnici codificati o registrati

al processo tradizionale o secondo metodi di produzione tradizionali; o

c)  protetti come prodotti alimentari tradizionali dalla legislazione comunitaria, nazionale, regionale o locale.

2. Gli Stati membri possono concedere agli stabilimenti che fabbricano prodotti alimentari che presentano caratteristiche tradizionali deroghe individuali o generali: a) …i locali possono in particolare comprendere pareti, soffitti e porte non costituiti da materiali lisci, impermeabili, non assorbenti o resistenti alla corrosione e pareti, soffitti e pavimenti geologici naturali; b) …per quanto riguarda i materiali di cui sono costituiti gli strumenti e le attrezzature utilizzati in modo specifico per la preparazione, l'imballaggio e il confezionamento di tali prodotti.

3. Gli Stati che concedono deroghe devono informare la Commissione Europea e gli altri Stati.

…La notificazione:   Descrive brevemente le disposizioni che sono state

adottate;   Precisa i prodotti alimentari e gli stabilimenti interessati;

Le deroghe devono essere rilasciate dalle Autorità competente: IZS, Ministero della Salute

Conferenza Stato Regioni del 25 gennaio 2007 stabilisce deroghe per i prodotti tradizionali coerentemente al precedente

regolamento:

Gli OSA che producono alimenti con caratteristiche tradizionali (art 7 del reg 2074/2007) possono:

Continuare ad utilizzare per la maturazione o stagionatura locali aventi caratteristiche ambientali tali da conferire ai prodotti sopra indicati, particolari caratteristiche organolettiche

Continuare ad utilizzare materiali per gli strumenti e le attrezzature specifiche utilizzate per la preparazione, l’imballaggio ed il confezionamento di tali prodotti

L’impresa deve comunque rispettare le prescrizioni di igiene alimentare di base

La flessibilità non deve compromettere gli obiettivi di igiene alimentare

Concludendo…


Lavorate in gruppi affini per settore produttivo e…

1.  Elencate ingredienti e materie prime utilizzate per produrre il vostro alimento

2.  Create un diagramma di flusso del processo produttivo 3.  Conducete un’analisi del rischio 4.  Identificate i CCP 5.  Compilate un piano HACCP 6.  Presentate i vostri risultati

ESERCITAZIONE

Buon lavoro!


ESERCITAZIONE

GRAZIE PER L’ATTENZIONE

1)  Descrizione prodo/o

2)  Diagramma di flusso del processo

3)  Tabella piano HACCP

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