Quinn - Miglioramento - ABlean - 2011
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Leadership & Management
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Progetto di recupero efficienza e
miglioramento in ambito operation
2011
2
LINEA DI ASSEMBLAGGIO DI UN’AZIENDA «MAKE TO ORDER»Obiettivi del progetto
Strumenti e approcci
Articolazione e dimensioni del progetto
Governance di progetto
Centralità degli operatori - Micro Team
Tool di supporto
3
Aumentarela QUALITÀ
del prodotto
Aumentare l’EFFICIENZA produttiva
OBIETTIVIABlean
Obiettivi del progetto
- ridurre Takt Time e Lead Time- ridurre gli sprechi- ridurre i costi
Aumentare l’AFFIDABILITA’
per il cliente
- ridurre Non Conformità- ridurre Note- ridurre Reclami
- rispetto dei tempi di consegna
- rispetto delle specifiche
4
CHANGE MANAGEMENT
VISUAL MANAGEMENT METODO 5 S KITTING
MATERIALI CRUSCOTTI GESTIONALI
AUTOCONTROLLO
1. Introduzione di strumenti del modello Lean Manufacturing.
2. Supporto customizzato all’attivazione degli strumenti e all’adozione di nuove modalità
operative sostenibili nel tempo.
Strumenti e approcci
5
Progetti Operativi• Ordine e pulizia sulle postazioni di lavoro e gestione visuale: Footprint, Lay Out
Postazioni di lavoro• Stato giornaliero sicurezza • Gestione dei problemi di qualità• Gestione materiali• Attivazione Tabelloni di stazione e di linea (Visual Management)• Matrice Multimestieri (Self Assessment)
Progetti Trasversali• Pianificazione attività• Bilanciamento linee, revisione metodi di lavoro e saturazione risorse • Pianificazione e conduzione ispezioni generali di sicurezza• Ritorni esperienza• Piano di Autocontrollo
Articolazione progettuale
6
Dimensione del progetto
8 stazioni di lavoro attivate su 8
Coinvolte circa 80 persone nelle attività di Progetto
Formazione
7
Governance di progetto
8
PMO
PMO
PMO
Governance di progetto: Project Management Officer
9
Operatori di Prod.
Caposquadra
Ruolo di Supporto
Centralità degli operatori di Produzione: il Micro Team
Ø Tutte gli errori e le problematiche non gestite a monte arrivano sulla linea e nelle stazioni di lavoro. L’esperienza delle maestranze e la loro capacità di problem solving consentono di far avanzare comunque la produzione.
Ø Il progetto mette quindi al centro la Produzione (le linee):o per far emergere e gestire le problematiche e i costi nascosti, acquisire consapevolezza
sullo stato avanzamento lavori, gestire al meglio le risorseo far risalire dalla linea le problematiche verso gli Enti di supporto deputati alla loro
risoluzioneo avvicinare gli Enti di supporto al contesto produttivo per migliorarne la capacità di lettura
delle problematiche e di identificazione di soluzioni efficaci e sostenibili
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Gestione efficace riunione: linee guida operative per impostare e condurre riunioni a inizio e fine turno
5S5 S:metodologia strutturata in passi definiti finalizzati al ripristino di condizioni di ordine e pulizia della postazione di lavoro
Visual Management (a) – statico: gestione a vista delle informazioni basilari relative a perimetri postazioni di lavoro (Lay Out), quantità, posizioni e ubicazioni attrezzature
Visual Management (b) – dinamico: gestione a vista delle informazioni complesse come: problemi rilevati, le soluzioni identificate, i risultati raggiunti
Tool di supporto ai progetti
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Problem setting: strumenti per la raccolta dati e loro elaborazione statistica di base
Problem solving: strumenti per l’analisi e l’identificazione delle cause dei problemi e l’identificazione e scelta delle soluzioni
Self Assessment Abilità: strumenti di autovalutazione per la costruzione partecipata della matrice multimestieri
Tool di supporto ai progetti
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RISULTATIRisultati principali
Tabelloni di stazione e di linea
Modulo avanzamento produzione
Modulo segnalazione problematiche produzione
Ordine e pulizia (2S)
Auto-controllo
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Ø Raccolte condivise e tracciate tutte le informazioni tecnico gestionali per:
• Ridurre Takt Time e Lead Time
• Ridurre costi
• Aumentare stato sicurezza
• Aumentare la qualità
Ø Rese accessibili a tutti attraverso il visual management, le informazioni raccolte:
• Avanzamento Produzione, Configurazione e Stato Qualità
• Impatto mancanti su avanzamento Produzione
Ø Effettuata mappatura dei livelli di autonomia delle maestranze: Matrice Multimestieri
Ø Attivato Autocontrollo su tutte le stazioni di lavoro
Risultati principali
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Indicatori misurati Valore obiettivo Valore conseguito
Numero di NC (Non Conformità) - 25% - 94%
Numero di Note di Qualità - 25% - 70%
Tempo medio di attraversamento - 33% - 25%
“Spent Time” - 15% - 11%
Numero di infortuni - 60%
Progressiva integrazione ed avvicinamento:üfra i diversi enti aziendaliüfra i diversi enti aziendali e la Produzione
1424; 81%343; 19%
Risultati principali
15
Realizzati 8 Tabelloni del Microteam
10 moduli descrittivi
3 moduli per le segnalazioni
8 cruscotti gestionali
1 per ogni stazione
Tabelloni di stazioni e di linea
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ü Visualizzazione dello stato di avanzamento della produzione
X = operazione in fase di completamento
X = operazione completata
GIORNI DI LAVORAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RITARDO!
Il modulo per la visualizzazione dell’avanzamento della produzione ha introdotto:
X X
ü Visualizzazione differenza tra scheduling pianificato e scheduling effettivo
Modulo avanzamento produzione
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COMPILAZIONE A CURA DELL’OPERATORE COMPILAZIONE A CURA DEI RUOLI DI SUPPORTO
DATA COMPILATOREDESCRIZIONE PROBLEMA ENTE RESPONSABILE
AZIONI INTRAPRESE
DATA CHIUSURA
20/04 Paolo RossiLa distinta XY non contiene
la staffa AA Ingegneria Produzione Modificare distinta 30/04
Attivato modulo per la raccolta e la presa in carico delle problematiche di progetto, distinta ed attrezzatura
Predisposti cruscotti gestionali per monitorare il processo di risoluzione delle problematiche
1767problematiche raccolte
Modulo segnalazione problematiche produzione
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Cartellini Verdi
Cartellini Rossi
Realizzata Area di Quarantena
segnalata e delimitata
Footprint per l’identificazione di
specifiche locazioni per materiali ed
attrezzature
Ordine e pulizia (2S)
19
PRIMA DOPO
Ordine e pulizia (2S)
20
Logica dell’attrezzatura
condivisa
Logica dell’attrezzatura
individuale
Realizzati 4 magazzini utensili di
postazione
Ordine e pulizia (2S)
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MAPPATURA dei livelli di autonomia disponibili (Matrice Multiattività)
COINVOLGIMENTO delle maestranze nella messa a fuocodi punti, metodi di controllo e criteri di accettazione
MESSA A PUNTO delle schede di controllo
CONDIVISIONE delle schede di controllo e delle matricimultiattività con le maestranze
AVVIO autocontrollo in progressione sulle stazioni
ASCOLTO: raccolta osservazioni e segnalazioni dimiglioramento Schede di Controllo
BENEFICI
• Riduzione delle rilavorazioni per difetti e non conformità rilevate da CQ
• Riduzione dei tempi di reazioneintercettando i difetti subito a valle della lavorazione
• Riduzione del tempo di attraversamento complessivo
• Aumento dello standard qualitativodel prodotto grazie all’aumento di consapevolezza degli operatori relativamente a processo e lavorazioni
Autocontrollo
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Sistema di valutazione del livello di expertise posseduto da ogni operatore
Operatore
Livello di expertise posseduto
dall’operatore relativamente allo
specifico montaggio
Montaggio
ü Predisposto un quadro sintetico e di immediata lettura delle expertise disponibili per ogni operazione;
ü Individuati gli operatori che possiedono un livello di expertise tale da poter operare in modalità di autocontrollo.
DINAMICO RELATIVO
Ottenuta la mappatura del 100% del livello di expertise disponibile:
Autocontrollo: mappatura
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Realizzate n°44Schede di Controllo
ü Trasferito in modalità autocontrollo il 45% del totale delle operazioni
ü Coperto il 100% dei controlli previsti dal Piano di Fabbricazione e Controllo
RESPONSABILIZZAZIONE
AUTONOMAZIONE
Autocontrollo – messa a punto dello strumento
Esito
con
trol
liData e firma operatore
Tipo di controllo, metodo, strumenti e criteri di accettabilità
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Approcci per la predisposizione delle Schede di Controllo:
274; 93%22; 7%
Consegnate Firmate
Non Consegnate / Non Firmate
In 6 mesi su296 Schede di Controllo distribuite:
QUALITÀ
PRODUZIONE
Elementi critici dei montaggi
Coinvolgimento diretto delle maestranze
Autocontrollo: coinvolgimento