Quadro economico · 5.4.12 Lamiere di acciaio ... del DM 14 01 2008 ... La ricostruzione delle...

Indice

1. PREMESSA .................................................................................................................. 1

2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO ................................................................................... 2

3. MATERIALI ESISTENTI ................................................................................................ 3

3.1. Calcestruzzo esistente Rck 250 kg/cm2 ................................................................. 3

3.2. Acciaio in barre esistente FeB44k .......................................................................... 3

4. NUOVI MATERIALI DA UTILIZZARE ............................................................................ 4

4.1. Ricostruzione delle parti in cemento armato ammalorate ...................................... 4

4.1.1 Calcestruzzo per ricostruzione del soalio C28/35 ............................................... 4

4.1.2 Acciaio per barre d’armatura per reintegro delle armature ................................. 5

4.1.3 Materiali utilizzati nelle connessioni in opera ...................................................... 5

4.1.4 Materiali utilizzati nel rinforzo del dente di appoggio (giunto di dilatazione) ....... 6

4.1.5 Materiali utilizzati nella ricostruzione dei copriferri degradati .............................. 6

4.1.6 Materiali utilizzati nel rinforzo dei travetti con lamine di carbonio ....................... 6

5. SPECIFICHE GENERALI SUI MATERIALI ................................................................... 6

5.1. Requisiti dei materiali ............................................................................................. 6

5.2. Provenienza dei materiali ....................................................................................... 7

5.3. Normative di riferimento ......................................................................................... 7

5.4. Materiali per calcestruzzi e malte ........................................................................... 8

5.4.1 Acqua ................................................................................................................. 8

5.4.2 Sabbia ................................................................................................................ 8

5.4.3 Ghiaia o pietrisco ................................................................................................ 8

5.4.4 Pozzolana ........................................................................................................... 9

5.4.5 Leganti idraulici ................................................................................................... 9

5.4.6 Additivi .............................................................................................................. 10

5.4.7 Materiali ferrosi ................................................................................................. 10

5.4.8 Acciai per cemento armato ............................................................................... 10

5.4.9 Acciai per strutture metalliche ........................................................................... 11

5.4.10 Bulloni e dadi ................................................................................................... 11

5.4.11 Profilati, barre e larghi piatti di uso generale.................................................... 11

5.4.12 Lamiere di acciaio ............................................................................................ 11

6. OPERE COMPIUTE .................................................................................................... 11

6.1.1 Caratteristiche generali ..................................................................................... 11

6.1.2 Studio dell’impasto............................................................................................ 12

6.1.3 Confezione e trasporto ..................................................................................... 13

6.1.4 Requisiti particolari ........................................................................................... 14

6.1.5 Posa in opera del conglomerato ....................................................................... 14

6.1.6 Disarmo dei getti di conglomerato .................................................................... 17

6.1.7 Copriferro .......................................................................................................... 17

6.1.8 Collaudo statico ................................................................................................ 18

6.1.9 Casseforme, armature e centinature ................................................................ 18

6.1.10 Acciaio per conglomerati armati....................................................................... 19

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Interventi di riparazione di elementi strutturali di un locale sito all’ultimo piano a seguito di incendio

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1. PREMESSA

Il presente documento, tratta delle caratteristiche dei materiali da costruzione esistenti e da

utilizzarsi nella realizzazione della ”Riparazione di elementi strutturali dell’area interessata

dall’incendio verificatosi in un’aula dell’ultimo piano della scuola Graziosi”.

Particolare attenzione si dovrà porre nel rispettare le fasi di lavorazione individuati e

prescritti.

Altro aspetto fondamentale è quello connesso con le condizioni climatiche durante

l’esecuzione dei lavori a titolo di esempio:

- prima di ogni lavorazione le superfici dovranno essere lavate per eliminare la

fuliggine;

- le malte non dovranno essere applicate nelle giornate quando sono previste gelate

o caldo torrido;

- le resine per fissare le lamine di carbonio devono essere applicate con temperature

superiori ai 10° C;

- etc..

La Direzione dei Lavori svolgerà i controlli di accettazione previsti dalle norme.

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2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO

I calcoli strutturali sono stati redatti nella piena osservanza della normativa vigente ovvero

del DM 14 01 2008 - Norme tecniche per le costruzioni (NTC 2008).

Inoltre, ove opportuno, si prendono a riferimento le normative precedenti (normative di

comprovata affidabilità) ovvero:

Legge n. 1086 05/11/1971 e Circ. 11951 del 14/02/1974 - Norme per la disciplina

delle opere in c.a., c.a.p. ed a struttura metallica e relative istruzioni.

D.M. 09/01/1996 e Circ. 252 del 15/10/1996 - Norme tecniche per il calcolo,

l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato e precompresso e per

le strutture metalliche e relative istruzioni.

D.M. 16/01/1996 e Circ. 156 del 4/07/1996 - Norme tecniche relative ai “Criteri

generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi” e

relative istruzioni.

D.M. 14/02/1992 e Circ. 37406/STC del 24/06/1993 - “Norme tecniche per

l’esecuzione delle opere in cemento armato normale e precompresso e per le

strutture metalliche” e relative istruzioni.

Istruzioni CNR 10011/88 - Costruzioni di acciaio : Istruzioni per il calcolo,

l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione.

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3. MATERIALI ESISTENTI

Dall’esame dei risultati delle indagini strutturali eseguite si assumerà a favore di sicurezza

che i materiali costituenti il grattacielo siano:

Calcestruzzo: Rck 250 kg/cm2

Acciaio: FeB44K

Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche degli stessi ed i valori ammissibili di

riferimento.

3.1. Calcestruzzo esistente Rck 250 kg/cm2

Rck = 250 kg/cm2; E = 18˙000 √250 kg/cm2 = 284˙600 kg/cm2

Le massime sollecitazioni ammissibili sono:

- a flessione semplice o pressoflessione

c = 60+(Rck-150)/4 = 85,0 kg/cm2

- a compressione semplice

c’ = 0,7c = 59,5 kg/cm2

Si eseguirà la verifica al taglio se le nel conglomerato superano:

C0 = 4+(Rck-150)/75 = 5,33 kg/cm2

In ogni caso non si potrà superare il valore di:

C1 = 14+(Rck-150)/35 = 16,86 kg/cm2.

3.2. Acciaio in barre esistente FeB44k

FeB44k ad aderenza migliorata.

Tensione ammissibile:

a = 2˙600 kg/cm2

E = 2˙100˙000 kg/cm2

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4. NUOVI MATERIALI DA UTILIZZARE

4.1. Ricostruzione delle parti in cemento armato ammalorate

La ricostruzione delle parti ammalorate in cemento armato secondo il ciclo indicato nella

relazione tecnica illustrativa con l’uso di malte fibrorinforzate.

Il solaio di copertura dell’aula in cui si è verificato l’incendio (zona A), verrà demolito con

demolizione controllata e ricostruito con calcestruzzo C28/35 (Rck 350 kg/cm2) e acciaio B450C.

I solai di copertura delle zone vicine all’aula in cui si è verificato l’incendio (zone B, C e D),

verranno rinforzati con lamine di carbonio applicate con resina.

4.1.1 Calcestruzzo per ricostruzione del solaio C28/35

Per la ricostruzione del solaio di copertura della zona A, si utilizzerà un calcestruzzo con

classe di resistenza C28/35, con le seguenti caratteristiche meccaniche:

- Rck = 350 daN/cm2 (resistenza caratteristica cubica a compressione)

- fck = 280 daN/cm2 (resistenza caratteristica cilindrica a compressione)

- fcd = 158,6 daN/cm2 (resistenza di calcolo a compressione - γc=1,50)

- Ec = 323˙000 daN/cm2 (modulo elastico istantaneo)

- Classe di esposizione XC2

- Consistenza slump: S4 / S5

La consistenza deve essere preventivamente concordata con la DL in ragione delle

effettive condizioni ambientali e di cantiere

- Rapporto massimo A/C≤ 0,55

- Contenuto minimo del cemento: 280 kg/mc

- Massima dimensione aggregato: 25 mm

- Copriferro: c = 25 mm

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In termini di tensioni ammissibili i valori di calcolo sono:

Rck = 350 kg/cm2; E = 18˙000 √650 kg/cm2 = 336˙750 kg/cm2

Le massime sollecitazioni ammissibili sono:

- a flessione semplice o pressoflessione

c = 60+(Rck-150)/4 = 110,0 kg/cm2

- a compressione semplice

c’ = 0,7c = 77,0 kg/cm2

Si eseguirà la verifica al taglio se le nel conglomerato superano:

C0 = 4+(Rck-150)/75 = 6,67 kg/cm2

In ogni caso non si potrà superare il valore di:

C1 = 14+(Rck-150)/35 = 19,71 kg/cm2.

4.1.2 Acciaio per barre d’armatura per reintegro delle armature

Dove le armature, nelle strutture in cemento armato, risultino ridotte o mancanti a causa

dell’avanzata corrosione verranno utilizzate nuove barre d’armatura in acciaio del tipo B450C,

con le seguenti caratteristiche meccaniche:

- ftk = 5˙400 Kg/cm2 (resistenza caratteristica a rottura)

- fyk = 4˙500 kg/cm2 (tensione caratteristica di snervamento)

- fyd = 3˙913 kg/cm2 (tensione di snervamento di calcolo - γc=1,15)

- Es = 2˙060˙000 kg/cm2 (modulo elastico istantaneo)

a=2.600 Mpa kg/cm2 (tensione ammissibile)

Le nuove barre saranno del tipo zincato.

4.1.3 Materiali utilizzati nelle connessioni in opera

Acciaio per c.a.: B450C

Resine: tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti)

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4.1.4 Materiali utilizzati nel rinforzo del dente di appoggio (giunto di dilatazione)

Betoncino a colare classe di resistenza C35/45 (Rck 450 kg/cm2), classe di esposizione

XC3 tipo Tecnochem BS 66 (o equivalenti)

Acciaio per c.a.: B450C

4.1.5 Materiali utilizzati nella ricostruzione dei copriferri degradati

Malta fibrorinforzata classe di resistenza C35/45 (Rck 450 kg/cm2), classe di esposizione

XC3 tipo Tecnochem BS 38/39-2,5 MuCis (o equivalenti) Classe R3 secondo UNI EN 1504-3

Passivante tipo Tecnochem - MuCis® Protezione Ferro (o equivalenti)

4.1.6 Materiali utilizzati nel rinforzo dei travetti con lamine di carbonio

Lamina al carbonio: dim. 80x1,4 mm.

Modulo elastico: 160 GPa

Resistenza ultima a trazione: 2˙600 MPa

Allungamento a rottura: 1,4%

Tipo Tecnochem Tecnoplate P 8-160 (o equivalenti)

Adesivo per incollaggio strutturale tipo Tecnochem - Tecnoepo 701/L (o equivalenti)

5. SPECIFICHE GENERALI SUI MATERIALI

5.1. Requisiti dei materiali

I materiali e le forniture da impiegare devono essere delle migliori qualità esistenti in

commercio, devono possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e dai regolamenti vigenti in

materia ed inoltre devono corrispondere alle specifiche del presente documento o degli altri atti

contrattuali.

La Direzione Lavori ha facoltà di rifiutare in qualunque tempo i materiali e le forniture che

non abbiano i requisiti prescritti, che abbiano subito deperimenti dopo l'introduzione nel cantiere,

o che per qualsiasi causa non risultassero conformi alle condizioni contrattuali. Le provviste non

accettate dalla Direzione Lavori devono essere immediatamente allontanate dal cantiere, a cura

e spese dell'Appaltatore, e sostituite con altre rispondenti ai requisiti richiesti.

Ove l'Appaltatore non effettuasse la rimozione nel termine prescritto dalla Direzione Lavori,

la Stazione Appaltante potrà provvedere direttamente ed a spese dell'Appaltatore, a carico del

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quale resterà anche qualsiasi danno derivante dalla rimozione così eseguita. L'Appaltatore resta

comunque totalmente responsabile in rapporto ai materiali forniti la cui accettazione, in ogni

caso, non pregiudica i diritti che il Committente si riserva in sede di collaudo finale.

5.2. Provenienza dei materiali

Tutti i materiali e le forniture occorrenti per i lavori possono provenire da quelle località che

l'Appaltatore riterrà di sua convenienza, purché ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori

ne sia riconosciuta l'idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti. Qualora in corso di

coltivazione delle cave o di esercizio delle fabbriche, degli stabilimenti, dei depositi, ecc., i

materiali non fossero più corrispondenti ai requisiti prescritti, ovvero venissero a mancare e

l'Appaltatore fosse obbligato a ricorrere ad altre cave, stabilimenti, fabbriche, depositi, ecc., in

località diverse ed a diverse distanze o da diverse provenienza, sia i prezzi stabiliti in elenco che

tutte le prescrizioni che si riferiscono alla qualità e dimensione dei singoli materiali, resteranno

invariati.

L'Appaltatore è obbligato a prestarsi in ogni tempo a tutte le prove dei materiali e delle

forniture, da impiegarsi o che abbiano già trovato impiego. Tutte le spese di prelevamento e di

invio dei campioni ai laboratori, nonché le spese per le occorrenti sperimentazioni, saranno a

carico dell'Appaltatore. Le prove suddette, se necessario, possono essere ripetute anche per

materiali e forniture della stessa specie e provenienza, sempre a spese dell'Appaltatore. L'esito

favorevole delle prove, anche se effettuato in cantiere non esonera l'Appaltatore da ogni

responsabilità nel caso che, nonostante i risultati ottenuti, non si raggiungano nelle opere finite i

prescritti requisiti.

Può essere ordinata la conservazione dei campioni, debitamente etichettati e muniti dei

sigilli e delle firme della Direzione Lavori e dell'Appaltatore, atti a garantirne l'autenticità.

5.3. Normative di riferimento

Tutti i materiali devono essere conformi alle norme di legge in vigore ed alle norme e

prescrizioni dei relativi Enti di unificazione e normazione (UNI, CEI, EN, ISO, ecc.), anche

quando le stesse non sono indicate nel presente documento. Ove tali richiami fossero indirizzati

a norme ritirate o sostituite, la relativa valenza deve, salvo diversa prescrizione, ritenersi

prorogata o riferita alla norma sostitutiva. Qualora le leggi e le norme UNI non fossero state

emanate, a fronte di un determinato materiale, la conformità del materiale è ricavabile da:

� le normative europee (EN).

� le norme ISO, DIN, BS, NF.

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� l'"Agreement" tecnico, rilasciato dalla "ICITE", che attesta l'idoneità all'impiego ed al

metodo di posa del materiale in esame, secondo le procedure fissate dall'"Union Europèenne

pour l'Agrèment Technique dans la construction" (UEATC).

5.4. Materiali per calcestruzzi e malte

5.4.1 Acqua

Deve essere dolce, limpida, scevra di materie terrose od organiche e non aggressive.

Deve avere un pH compreso tra 6 ed 8 ed una torbidezza non superiore al 2%.

Per gli impasti cementizi non deve presentare tracce di sali quali solfati e cloruri in

concentrazioni superiori allo 0,5%.

È vietato l’impiego di acqua di mare soprattutto per i calcestruzzi armati ed in genere per

tutte le strutture inglobanti materiali metallici soggetti a corrosione.

5.4.2 Sabbia

La sabbia da impiegare nelle malte e nei calcestruzzi, sia essa viva, naturale od artificiale,

deve essere assolutamente scevra da materie terrose od inorganiche, essere preferibilmente di

qualità silicea, di grana omogenea, stridente al tatto e deve provenire da rocce aventi alta

resistenza alla compressione.

La sabbia deve corrispondere ai requisiti prescritti dalle normative in vigore al momento

dell’esecuzione dell’opera.

Ove necessario la sabbia deve essere lavata con acqua dolce per l’eliminazione delle

eventuali materie nocive; alla prova di decantazione in acqua, comunque, la perdita in peso non

deve superare il 2%.

Per il controllo granulometrico l’Appaltatore deve apprestare e porre a disposizione della

Direzione Lavori i setacci UNI 2332. Inoltre deve essere esente da sostanze organiche o da

solfati e presentare una perdita per decantazione in acqua inferiore al 2%.

È assolutamente vietato l’uso di sabbia marina.

5.4.3 Ghiaia o pietrisco

I materiali devono essere costituiti da elementi omogenei, provenienti da rocce compatte,

resistenti, non gessose o marmoree, gelive.

Le ghiaie non devono contenere elementi di scarsa resistenza meccanica, sfaldati o

sfaldabili, e non devono presentare incrostazioni.

I pietrischi e le graniglie devono provenire dalla frantumazione di rocce durissime,

preferibilmente silicee, a struttura microcristallina o di calcari puri durissimi e di alta resistenza

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alla compressione, all’urto, all’abrasione ed al gelo. Devono essere a spigolo vivo, scevri da

materie terrose, sabbia o sostanze organiche.

La granulometria degli aggregati deve essere in genere indicata dalla Direzione Lavori in

base alla destinazione dei getti ed alle modalità di posa in opera dei calcestruzzi. In ogni caso la

dimensione massima degli elementi per le strutture armate, non deve superare il 60%

dell’interferro e per le strutture in generale il 25% della minima dimensione.

5.4.4 Pozzolana

Deve rispondere alle Norme per l'accettazione delle pozzolane e dei materiali a

comportamento pozzolanico di cui al R.D. 16/11/39 n. 2230.

La pozzolana deve essere ricavata da strati mondi ed esenti da sostanze eterogenee o da

parti inerti, è di grana fina (passante allo staccio 3,15 UNI 2332/1 per malte in generale ed allo

staccio 0,5 per malte fini di intonaco e murature di paramento), asciutta ed accuratamente

vagliata. Deve essere impiegata esclusivamente pozzolana classificata energica (resistenza a

pressione su malta normale a 28 gg.: 25 kgf/cm3 ± 10%) ed è rifiutata quella che, versata in

acqua, dà una colorazione nerastra, intensa e persistente.

5.4.5 Leganti idraulici

I materiali in argomento devono avere le caratteristiche ed i requisiti prescritti dalla Legge

26/5/65, n. 595 e dai D.M. 3/6/68 e 31/8/72 aventi rispettivamente per oggetto:

"Caratteristiche tecniche e requisiti dei leganti idraulici", "Nuove norme sui requisiti di

accettazione e modalità di prova dei cementi", "Norme sui requisiti di accettazione e modalità di

prova degli agglomeranti cementizi e delle calci idrauliche".

I leganti idraulici sono distinti nei seguenti tipi:

� Cemento normale ad alta resistenza (di tipo Portland, pozzolanico, o d’altoforno) ;

� Agglomerati cementizi (a lenta presa o a rapida presa) ;

I cementi precedentemente elencati, saggiati su malta normale devono avere le

caratteristiche ed i limiti minimi di resistenza prescritti dalle normative in corso.

Devono comunque essere chiaramente indicati, a mezzo stampa, il peso e la qualità del

legante, lo stabilimento produttore, la quantità di acqua per malta normale e le resistenze

minime a trazione e compressione dopo 28 giorni di stagionatura dei provini.

L’introduzione in cantiere di ogni partita di cemento sfuso deve risultare dal Giornale del

Direttore dei Lavori e dal Registro dei getti.

A norma di quanto previsto dal DM. Industria 9.3.1988, n° 126 ("Regolamento del servizio

di controllo e certificazione di qualità dei cementi"), i cementi normali e ad alta resistenza

portland, pozzolanico e d'altoforno, se utilizzati per confezionare il conglomerato cementizio

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normale, armato e precompresso, devono essere certificati presso i laboratori di cui all'art. 6

della Legge 26.5.1965, n° 595 e all'art. 20 della Legge 5.11.1971, n° 1086.

Per l’accertamento dei requisiti di accettazione dei cementi, degli agglomerati cementizi, si

rende necessario il prelievo di campioni di materiale originario per eseguire delle prove. Tali

campioni devono essere di almeno 50 kg di legante prelevato da dieci sacchi per ogni partita di

mille sacchi o frazione. Per le forniture di leganti alla rinfusa la campionatura per le prove è

effettuata all’atto della consegna, in contraddittorio fra le parti, mediante il prelievo di un

campione medio in ragione di 10 kg per ogni 50 o frazione.

La conservazione deve essere effettuata in locali asciutti, approntati a cura

dell’Appaltatore, e su tavolati in legname; più idoneamente lo stoccaggio è effettuato in adeguati

“silos”.

5.4.6 Additivi

Gli additivi per calcestruzzi e malte, a qualunque tipo appartengano (fluidificanti, aeranti,

acceleranti, antigelo, ad azione combinata), devono essere conformi alla specifica normativa

UNI, da 7102-72 a 7109-72, nonché a quanto prescritto dalla 1086/71 e relativo D.M. di

attuazione.

5.4.7 Materiali ferrosi

I materiali da impiegare nei lavori devono essere esenti da scorie, soffiature, saldature,

paglie e da qualsiasi altro difetto apparente o latente di fusione, laminazione, profilatura,

fucinatura e simili. Essi, inoltre, devono soddisfare tutte le condizioni generali previste dalle

normative vigenti.

Per la definizione e classificazione dei vari tipi di materiale, nonché per le condizioni

tecniche generali di fornitura, si fa riferimento alle seguenti norme di unificazione:

� UNI EU 20: “Definizioni e classificazioni dei tipi di acciai”

� UNI EU 21: “Condizioni tecniche generali di fornitura per l’acciaio ed i prodotti siderurgici”

� UNI EU 27: “Designazione convenzionale degli acciai”

� UNI 7856: “Ghise grezze - Definizioni, classificazioni e qualità”

5.4.8 Acciai per cemento armato

Gli acciai per conglomerati armati, sia normali che precompressi, devono rispondere alle

tensioni ammissibili ed alle modalità di fornitura, di lavorazione e di posa in opera, alle Norme

tecniche per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle strutture in conglomerato cementizio

armato e precompresso" emanate con il D.M. più recente, nonché alle prescrizioni esposte negli

elaborati strutturali e nella relazione di calcolo.

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5.4.9 Acciai per strutture metalliche

I materiali da impiegare in tali tipi di strutture devono rispettare le prescrizioni contenute

nelle norme tecniche di cui ai D.M. di attuazione della 1086/71 e successivi decreti attuativi,

nonché alle prescrizioni esposte negli elaborati strutturali e nella relazione di calcolo.

5.4.10 Bulloni e dadi

I bulloni normali (conformi per le caratteristiche dimensionali alle UNI 5727-68, UNI 5592-

68 ed UNI 5591-65) e quelli ad alta resistenza devono rispondere alle prescrizioni delle norme

tecniche attualmente in vigore nonché alle prescrizioni esposte negli elaborati strutturali e nella

relazione di calcolo. Dovranno utilizzarsi bulloni Classe 6.6

5.4.11 Profilati, barre e larghi piatti di uso generale

Devono essere conformi alle prescrizioni di cui alla seguente norma di unificazione:

� UNI 7070: “Prodotti finiti di acciaio non legato di base e di qualità laminati a caldo -

Profilati, laminati mercantili, larghi piatti, lamiere e nastri per strutture metalliche e costruzioni

meccaniche - Qualità, prescrizioni e prove”.

5.4.12 Lamiere di acciaio

Le lamiere devono essere conformi alle norme UNI 7070 sopra richiamate. Per quanto

riguarda le tolleranze, in mancanza di precisazioni di Elenco, si fa riferimento a quelle comuni

riportate nella norma:

� UNI 6669: “Lamiere di acciaio di uso generale laminate a caldo di spessore >3

mm. Tolleranze dimensionali sulla massa e di forma”.

6. OPERE COMPIUTE

6.1.1 Caratteristiche generali

Per l'esecuzione delle opere in cemento armato, e non armato, l'Appaltatore deve attenersi

alle "Norme per l'esecuzione delle opere in conglomerato cementizio semplice ed armato"

vigenti all'atto dell'appalto.

Tutte le opere in c.a., incluse nell'appalto, devono essere eseguite conformemente a

disegni e calcoli statici forniti dall'Amministrazione.

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6.1.2 Studio dell’impasto

La resistenza a compressione, misurata su cubetti corrispondenti all'impasto prescelto,

deve essere superiore almeno del 10% a quella di conglomerato alla cui classe il cubetto

appartiene.

Per la preparazione e la stagionatura dei provini si fa riferimento a quanto riportato nelle

Norme Tecniche.

Per la forma e le dimensioni dei provini di calcestruzzo e le relative casseforme, vale

quanto indicato nella UNI 6130-80, limitatamente ai provini per le prove di resistenza a

compressione.

La composizione granulometrica degli inerti del calcestruzzo deve corrispondere ad una

curva continua assai prossima alla curva di Fuller (parabola del secondo ordine) comunque la

granulometria degli aggregati sarà quella prescritta dalla Direzione Lavori in base al dosaggio,

alle condizione della messa in opera dei calcestruzzi ed al loro impiego.

La dimensione massima degli inerti deve essere commisurata alle caratteristiche

geometriche della carpenteria del getto ed all'ingombro delle armature.

In linea di massima, la maggiore dimensione degli inerti non deve superare 1/5 della

minima dimensione delle casseforme e, per i calcestruzzi armati 2/3 della minima distanza tra i

ferri di armatura.

Ogni classe di calcestruzzo deve essere confezionata con almeno tre distinte pezzature di

aggregati; due pezzature per l'aggregato grosso, una pezzatura per la sabbia.

Quest'ultima, la cui composizione granulometrica deve corrispondere a quanto

precedentemente indicato, deve essere composta dalle miscele di due o più sabbie nel caso non

fosse possibile reperire un'unica sabbia di composizione idonea, senza che ciò possa dar luogo

a richieste di compenso addizionale.

L'acqua d'impasto deve essere nella minima quantità sufficiente a conferire all'impasto una

buona lavorazione compatibile con il raggiungimento delle resistenze prescritte in modo da

realizzare un calcestruzzo compatto.

Il rapporto acqua-cemento per realizzare questa condizione deve essere stabilito con

miscele di prova non superando mai il valore di 0,6. In tale rapporto deve essere tenuto conto

dell'umidità della sabbia e degli aggregati nonchè del loro assorbimento.

La quantità di acqua di impasto, deve essere costantemente regolata in modo da rimanere

nel limite prescritto.

Allo scopo di avere un rapido controllo delle quantità d'acqua all'inizio dei lavori verrà

determinato il valore della consistenza con il cono di Abrahams come da Norma UNI 7163/79.

Tali valori della consistenza devono essere riscontrati continuamente durante la

lavorazione. L'abbassamento alla prova del cono, e quindi la categoria di consistenza del

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calcestruzzo, dovrà essere, normalmente, nel campo plastico, ma potrà essere variato, a

giudizio della Direzione Lavori, sulla base del campo d'impiego del conglomerato cementizio.

La consistenza del calcestruzzo sarà definita dalla media aritmetica delle misure effettuate

sui campioni prelevati dal carico da controllare.

6.1.3 Confezione e trasporto

Nella formazione dei conglomerati di cemento si deve avere la massima cura affinché i

componenti riescano intimamente mescolati, ben incorporati e ben distribuiti nella massa.

La confezione dei conglomerati deve essere eseguita con mezzi meccanici e la dosatura di

tutti i componenti della miscela deve essere effettuata a peso.

Per le opere di minor importanza la Direzione Lavori potrà tuttavia consentire, a suo

insindacabile giudizio, che la dosatura venga eseguita a volume.

Nel caso di acquisto di calcestruzzo preconfezionato per i getti, si deve far riferimento alla

Norma UNI 7163/79 ; l'eventuale aggiunta di additivi, fluidificanti, impermeabilizzanti areanti etc.

deve essere effettuata nelle modalità concordate con la Direzione Lavori e il tecnico del fornitore

degli additivi.

La presenza degli additivi, fluidificanti, impermeabilizzanti e antiritiro, non deve diminuire la

resistenza del calcestruzzo e si deve conoscere il dosaggio, la composizione chimica e la

percentuale di essi.

In particolare si devono dichiarare il rapporto acqua/cemento e lo slump dell'impasto prima

dell'aggiunta degli additivi, la permeabilità ottenibile delle membrature, i tempi di presa, le

resistenze meccaniche prima e dopo l'aggiunta degli additivi.

Inoltre deve essere studiata la granulometria dell'inerte con fusi granulometrici e controllata

tenendo conto della percentuale di armatura e dei diametri previsti dei tondi, dello spessore dei

getti, della umidità degli inerti, e di ogni possibile fattore influente sul buon risultato finale

dell'opera, comprese le condizioni ambientali di temperatura, umidità ed esposizione.

Per migliorare la riuscita dell'opera i getti devono essere vibrati sia attraverso le

casseforme che con l'ago.

Particolare attenzione deve essere posta nell'impiego di additivi specifici per l'ottenimento

delle diverse prestazioni richieste al calcestruzzo quali l’impermeabilità, la fluidità, la stabilità di

volume.

Tutte le superfici verticali devono essere finite a fondo cassero, il fondo del cunicolo a

scassero avvenuto deve essere reso ruvido come predisposizione per i getti di completamento

successivo.

L'impasto deve risultare di consistenza uniforme ed omogenea, da essere trasportato e

manipolato senza che si verifichi la separazione dei singoli elementi per decantazione e

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lavorabile in maniera che non rimangano vuoti nella massa e sulla superficie dei manufatti dopo

eseguita la vibrazione in opera.

La lavorabilità non deve essere ottenuta con maggiore impiego di acqua di quanto previsto

nella composizione di calcestruzzo.

Nell'uso di additivi che influenzino i tempi di presa o di additivi anticongelanti, si deve

tenere presente che nelle costruzioni in c.a. necessario procedere, con ogni cautela,

nell'adozione di tali preparati, per i pericoli di corrosione che possono derivarne alle armature.

Il trasporto del conglomerato a piè d'opera deve essere effettuato con mezzi idonei ad

evitare la separazione per decantazione dei singoli elementi costituenti l'impasto durante il

percorso al luogo d'impiego.

Se durante, il trasporto si manifestasse della segregazione deve provvedersi ad un

mescolamento preventivo della miscela prima di iniziare il getto.

6.1.4 Requisiti particolari

� Deve essere verificata la messa a terra elettrica dei ferri d’armatura nel c.a. ;

� Devono essere previsti gli smussi a 45° sugli spigoli delle strutture in vista o gli

angolari in acciaio zincato di protezione degli stessi nei luoghi dove è previsto un qualsiasi

movimento di mezzi carrellati ;

� La finitura del calcestruzzo esposto deve essere del tipo “a vista”, avente i requisiti di

uniformità su planarità, colore, assenza di giunti o riprese irregolari.

6.1.5 Posa in opera del conglomerato

Prima che venga effettuato il getto di conglomerato, si deve effettuare il controllo e la

pulizia dei casseri; si deve controllare, cioè, il perfetto posizionamento dei casseri, le condizioni

di stabilità, nonchè la pulizia delle pareti interne; per i pilastri in particolar modo, deve curarsi

l'assoluta pulizia del fondo. Qualora il trasporto del conglomerato avvenga con autobetoniere

occorre, all'atto dello scarico, controllare l'omogeneità dell'impasto ; inoltre, ove dovesse

constatarsi una consistenza sensibilmente inferiore a quella richiesta, può aggiungersi, a

giudizio della Direzione Lavori, la quantità di acqua necessaria provvedendo nel contempo ad un

ulteriore mescolamento per non meno di 30 giri della betoniera. Tale aggiunta non può

comunque essere fatta se la perdita di lavorabilità, dall'impianto al luogo dello scarico dovesse

superare i 5 cm alla prova del cono.

Lo scarico del conglomerato dal mezzo di trasporto deve avvenire con tutti gli accorgimenti

atti ad evitare la segregazione. Il getto è eseguito a strati di limitato spessore ed è

convenientemente pigiato o, se prescritto, vibrato; il conglomerato, inoltre, deve essere posto in

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opera per strati disposti normalmente agli sforzi dai quali la struttura in esecuzione viene

sollecitata.

La pigiatura deve essere effettuata normalmente agli strati; è effettuata con la massima

cura e proseguita fino alla eliminazione di ogni zona di vuoto e fino alla comparsa, sulla

superficie del getto, di un velo di acqua.

Per quanto riguarda la ripresa del getto devono osservarsi le seguenti indicazioni; affinché

il getto sia considerato monolitico, il tempo intercorso tra la posa in opera di uno strato

orizzontale, ed il ricoprimento con lo strato successivo non deve superare il numero di ore che la

tabella riportata indica in funzione della temperatura ambiente;

Temperatura (°C) 5 10 15 20 25 30 35

Tempo (h) 6.00 4.30 3.75 3.00 2.30 2.15 2.00

nel caso che l'interruzione superi il tempo suddetto e non fosse stato impiegato un additivo

ritardante, si deve stendere sulla superficie di ripresa uno strato di malta cementizia a 600 kg di

cemento, dello spessore di 1÷2 cm.; per riprese eccedenti il doppio dei tempi segnati nella

precedente tabella si deve lavare la superficie di ripresa con acqua e sabbia in pressione

ovvero, ove si richiedano anche caratteristiche di impermeabilità, si dove ricorrere all'impiego di

malte speciali.

La vibrazione del conglomerato entro le casseforme è eseguita se o quando prescritta e

comunque quando dovessero impiegarsi impasti con basso rapporto acqua-cemento o con

elevata resistenza caratteristica.

La vibrazione deve essere eseguita secondo le prescrizioni e con le modalità concordate

con la Direzione Lavori. I vibratori possono essere interni (vibratori a lamiera o ad ago), ovvero

esterni, da applicarsi alla superficie libera del getto od alle casseforme.

Di norma comunque la vibrazione di queste ultime è vietata; ove, però, fosse necessaria, le

stesse devono convenientemente rinforzarsi curando altresì che il vibratore sia rigidamente

fissato.

La vibrazione superficiale viene di regola applicata alle solette di piccolo e medio spessore

(max 20 cm.).

La vibrazione interna viene eseguita immergendo verticalmente il vibratore in punti distanti

tra loro 40÷80 cm. (in rapporto al raggio di azione del vibratore), ad una profondità non superiore

a 40 cm (interessando comunque la parte superficiale del getto precedente per circa 10 cm.) e

ritirando lo stesso lentamente a vibrazione ultimata in modo da non lasciare fori od impronte nel

conglomerato.

I vibratori ad immersione devono avere elevata frequenza: da 6.000 a 12.000 cicli al

minuto per il cemento armato normale ad oltre 12.000 fino a 22.000 per il precompresso.

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La vibrazione deve essere proseguita con uniformità fino ad interessare tutta la massa del

getto; è sospesa all'apparizione, in superficie, di un lieve strato di malta liquida.

Qualora la vibrazione producesse nel conglomerato la separazione dei componenti, lo

"slump" dello stesso deve essere convenientemente ridotto.

La temperatura del conglomerato, in fase di confezione e di getto, deve il più possibile

avvicinarsi al valore ottimale di 15,5°C. Ove pertanto la temperatura ambiente o degli aggregati

risultasse diversa da tale valore, vengono prese le precauzioni di cui ai seguenti paragrafi.

Durante la stagione fredda si deve particolarmente curare che non si formino blocchi di

inerti agglomerati con ghiaccio, né che avvengano formazioni di ghiaccio sulle superfici

interessate dal getto né sulle armature o nelle casseforme. A tale scopo si devono predisporre

opportune protezioni che possono comprendere anche il riscaldamento degli inerti e l'impiego di

riscaldatori a vapore prima dell'inizio del getto.

La temperatura dell'impasto, all'atto della posa in opera, non deve in nessun caso essere

inferiore a 13°C per getti di spessore minore di 20 cm. e di 10°C negli altri casi.

Nel caso si ricorresse al riscaldamento dell'acqua d'impasto, deve evitarsi che la stessa

venga a contatto diretto con il cemento qualora la sua temperatura fosse superiore a 40 °C; per

temperature superiori si deve adottare la precauzione di immettere nella betoniera dapprima la

sola acqua con gli inerti e di aggiungere poi il cemento quando la temperatura delle miscela è

scesa sotto i 40°C.

Nei periodi freddi, e comunque su prescrizione della Direzione Lavori, è consigliabile l'uso

di acceleranti invernali (antigelo) ed eventualmente di additivi aeranti in modo da ottenere un

inglobamento di aria del 3÷5%. Deve curarsi in ogni caso che la temperatura del getto non

scenda al disotto di 5°C per non meno di giorni 4 nelle strutture sottili e per non meno di 3 giorni

nelle strutture di medio e grosso spessore. Durante la stagione calda bisogna particolarmente

curare che la temperatura dell'impasto non superi i 30°C. Bisogna a questo scopo impedire

l'eccessivo riscaldamento degli aggregati, sia proteggendo opportunamente i depositi, sia

mantenendo continuamente umidi gli inerti. Qualora la temperatura dell'impasto non possa

essere mantenuta sotto i 30°C, i getti devono essere sospesi a meno che non venisse aggiunto

agli impasti un efficace additivo plastificante ritardante. Deve, inoltre, essere eseguito un

controllo più frequente della consistenza; la stagionatura inoltre deve essere effettuata in

ambiente tenuto continuamente umido e protetto del sovra-riscaldamento.

Il conglomerato appena gettato deve essere sufficientemente protetto dalla pioggia, dal

sole , dalla neve e da qualsiasi azione meccanica, per non meno di una settimana. Per lo stesso

periodo deve essere mantenuto umido a meno che non si impedisca all'acqua di impasto di

evaporare proteggendo le superfici mediante fogli di plastica o con speciali pellicole

antievaporanti (prodotti di curing) date a spruzzo.

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6.1.6 Disarmo dei getti di conglomerato

Il disarmo deve avvenire per gradi, in modo da evitare azioni dinamiche e non prima che la

resistenza del conglomerato abbia raggiunto il valore necessario in relazione all'impiego della

struttura all'atto del disarmo.

Il disarmo delle superfici laterali dei getti deve avvenire quando il conglomerato ha

raggiunto una resistenza non inferiore a 0,20 Rck e comunque superiore a 50 kg/cm2.

In assenza di specifici accertamenti della resistenza del conglomerato ed in normali

condizioni esecutive ed ambientali di getto e di maturazione, devono essere osservati i tempi

minimi di disarmo di cui alla tabella seguente.

TIPI DI ARMATURA Cemento normale Cemento ad alta resistenza

Sponde per casseri 3 giorni 2 giorni

Armature di solette di luce modesta 10 giorni 4 giorni

Puntelli e centine di travi, archi e volte 24 giorni 12 giorni

Strutture a sbalzo 28 giorni 14 giorni

Durante la stagione fredda il tempo per lo scasseramento delle strutture deve essere

convenientemente protratto onde tenere conto del maggior periodo occorrente al

raggiungimento delle resistenze necessarie.

Subito dopo il disarmo si deve provvedere all'occlusione di eventuali fori con malta antiritiro

nonchè alla regolarizzazione delle superfici con malta cementizia dosata a 600 kg di cemento.

Si deve provvedere quindi alle operazioni di bagnatura delle superfici, così come prescritto

in precedenza; ove tale operazione desse luogo ad efflorescenze superficiali, la bagnatura è

sostituita con l'impiego di pellicole protettive antievaporanti.

6.1.7 Copriferro

Si devono osservare le seguenti prescrizioni:

La distanza minima dell'armatura, comprese le staffe, dalle facce esterne del

conglomerato deve essere di 2,5 cm per le solette, di 3 cm per le travi ed i pilastri, di 4

cm per le strutture di fondazione o quelle a contatto con il terreno. Ove venissero

adottati copriferri maggiori, devono essere presi idonei provvedimenti atti ad evitare il

distacco (reti di piccolo diametro, fuori calcolo).

I distanziatori devono essere in materiale plastico o cementizio, di tipo adeguato a

garantire il rispetto preciso delle distanze di progetto.

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6.1.8 Collaudo statico

A norma della legge 5/11/71 n. 1086, le strutture non possono essere poste in servizio né

sottoposte a carichi anche provvisori, prima che sia stato effettuato il collaudo statico.

Le prove di carico non possono aver luogo prima che non sia stata raggiunta la resistenza

che caratterizza la classe del conglomerato prevista e, in mancanza di precisi accertamenti al

riguardo, non prima di 60 giorni dalla ultimazione del getto. Le prove di carico si devono svolgere

con le modalità indicate dal Collaudatore; il programma delle prove deve essere sottoposto alla

Direzione Lavori e reso noto all'Appaltatore nonchè al Progettista delle strutture ed al Direttore

delle opere.

I carichi di prova devono essere, di regola, tali da indurre le sollecitazioni massime di

progetto. Di ogni prova deve essere redatto in verbale sottoscritto dal Collaudatore, dalla

Direzione Lavori, dal Direttore delle opere e dall'Appaltatore.

6.1.9 Casseforme, armature e centinature

Per l'esecuzione di tali opere provvisionali, sia del tipo fisso che scorrevole si devono

adottare tutti i sistemi ritenuti più idonei, che soddisfino alle migliori condizioni di sicurezza e

stabilità, anche nei riguardi del disarmo. Nella progettazione ed esecuzione di armature e

centinature si devono osservare le norme ed i vincoli che fossero imposti da Organi competenti,

con particolare riguardo agli ingombri negli alvei ed alle sagome libere nei sovra e

sottopassaggi.

Le casseforme e le relative armature di sostegno devono essere sufficientemente rigide

per resistere, senza apprezzabili deformazioni, al peso della costruzione, ai carichi accidentali di

lavoro ed alla vibrazione o battitura del conglomerato. Le superfici interne delle casseforme

devono presentarsi lisce, pulite e senza incrostazioni di sorta; il potere assorbente delle stesse

deve essere uniforme e non superiore a 1g/m2h (misurato sotto battente di acqua di 12 mm.),

salvo diversa prescrizione.

È ammesso l'uso di disarmanti; questi però non devono macchiare o danneggiare le

superfici del conglomerato.

I giunti delle casseforme devono essere eseguiti in modo da evitare sbrodolamenti, non

soltanto tra i singoli elementi che costituiscono i pannelli, ma anche attraverso le giunzioni

verticali ed orizzontali dei pannelli stessi.

Nei casseri dei pilastri si deve lasciare uno sportello al piede per consentire la pulizia alla

base che assicuri un'efficace ripresa e continuità del getto. Quando la luce delle membrature

principali oltrepassasse i 6 m devono essere disposti opportuni apparecchi di disarmo. Si deve,

in ogni caso, curare che i cedimenti elastici, in ogni punto della struttura, avvengano con

simultaneità.

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6.1.10 Acciaio per conglomerati armati

L'armatura del conglomerato deve essere normalmente costituita da tondini di acciaio.

È vietato mettere in opera armature ossidate, corrose, recanti difetti superficiali che ne

menomino la resistenza, o ricoperte da sostanze che possano ridurre l'aderenza al

conglomerato.

Le armature metalliche che presentino superficie grassa o ricoperta da prodotti vernicianti

devono essere preventivamente passate alla fiamma e quindi ben ripulite.

Le caratteristiche delle armature nei riguardi della resistenza devono essere controllate

mediante prove regolamentari di trazione e di piegamento su provini ricavati dagli spezzoni

prelevati.

Tali prove devono essere eseguite in conformità alle prescrizioni delle Norme Tecniche o

delle norme UNI vigenti.

I tondini di acciaio, sia normali che ad aderenza migliorata, per le armature devono

provvedersi in barre di qualunque dimensione, secondo le sezioni e le lunghezze previste, e

devono essere piegati e sagomati con ogni cura in conformità dei disegni esecutivi.

Per i tondini di acciaio i pesi vanno desunti dalla UNI 6407. Detti pesi si devono applicare

all'effettivo sviluppo delle rispettive armature metalliche, compresi i ganci ed eventuali

sovrapposizioni.

Con l'applicazione dei pesi stessi resta compreso e compensato il quantitativo di filo di

ferro occorso per le legature. Il peso dell'armatura in acciaio ad aderenza migliorata deve

risultare da verbali di pesatura diretta. Le caratteristiche meccaniche dell'acciaio devono

corrispondere esattamente alle indicazioni delle Norme Tecniche vigenti.

Le armature metalliche devono essere tagliate e sagomate in conformità ai disegni. La

piegatura deve essere fatta meccanicamente e, di regola, mai a caldo, a mezzo di piegaferri o di

qualunque altro procedimento che permetta di ottenere i raggi di curvatura previsti dai disegni.

La velocità di piegatura deve avere riguardo alla natura degli acciai. I mandrini devono avere

raggio corrispondente a quello richiesto onde evitare pieghe dannose.

Nella posa in opera delle armature metalliche deve essere cura dell'Appaltatore distanziare

le armature metalliche nei casseri, e togliere tali sostegni provvisori man mano che procede il

getto in modo che, a lavoro finito, la posizione delle armature metalliche nella sezione risulti

quella indicata nei disegni e considerata nei calcoli; ciò per evitare in modo assoluto

l'affioramento delle armature stesse sulla superficie in vista dei conglomerati o la ricopertura

delle armature in misura insufficiente per garantire la durabilità prevista dalle norme.

All'atto della posa in opera le armature devono essere pulite, prive di ruggine non

aderente, di terra, di vernice, di grasso o di ogni altra materia nociva. Ove sussistessero dubbi

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sull'esatto posizionamento delle armature nei getti eseguiti, la Direzione Lavori può prescrivere

l'indagine sul posizionamento mediante apparecchiature per prove non distruttive.

Le giunzioni sono di norma da evitare; sono consentite solo quando le barre necessarie

debbano essere di lunghezza maggiore di quella commerciale. In tal caso la relativa esecuzione

deve effettuarsi in conformità alle norme tecniche vigenti. Riguardo alle staffature, ancoraggi,

piegature dei ferri, interferri e copriferri, si far preciso riferimento ai disegni esecutivi ed alle

norme tecniche attualmente vigenti. Le staffe devono essere sempre di tipo chiuso; in prossimità

dei nodi le staffe dei pilastri devono essere raddoppiate.

I ferri longitudinali delle travi a spessore devono poggiare per intero su ferri trasversali che

escono dai pilastri (a sbalzo oppure a cordolo).

Indice

1. PREMESSA .................................................................................................................. 1

2. ANALISI DEI CARICHI .................................................................................................. 2

3. VERIFICHE STRUTTURALI .......................................................................................... 4

3.1. Verifica nuovo solaio di copertura .......................................................................... 4

3.2. Verifica ancoraggi del nuovo solaio di copertura .................................................... 6

3.3. Verifica ancoraggi del dente di appoggio ............................................................... 8

3.4. Verifica pilastro centrale ......................................................................................... 9

3.5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura ............................... 10

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1. PREMESSA

La presente relazione contiene le verifiche sugli elementi strutturali oggetto d’intervento

nelle condizioni post operam. La descrizione dettagliata delle modalità esecutive degli

interventi è contenuta nella Relazione Tecnica Illustrativa.

Le verifiche hanno permesso d’indirizzare le scelte progettuali al fine di garantire la

massima resistenza e durabilità degli interventi.

Le verifiche riguarderanno:

1. Strutture del nuovo solaio di copertura.

2. Ancoraggi del nuovo solaio di copertura.

3. Ancoraggi del rinforzo sul dente di appoggio.

4. Verifica dei pilastri degradati dall’incendio.

5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura degli ambienti vicini.

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2. ANALISI DEI CARICHI

Si riporta di seguito l’analisi dei carichi del solaio di copertura nella situazione post-operam

(h = 25 + 5 cm).

Elemento MaterialePeso dell'unità

di superficie

- - KN/m2

Soletta Calcestruzzo armato 25,00 KN/m3 1,25

Travetti Calcestruzzo armato 25,00 KN/m3 1,50

Riempimento Pignatte in laterizio 0,90 KN/m2 0,68

Pavimento Ceramica (sp. 2cm) 0,40 KN/m2 0,40

Sottofondo Sabbia secca 16,00 KN/m3 1,28

Intonaco Intonaco 20,00 KN/m3 0,400

ImpermeabilizzazioneManto impermeabilizzante

prefabbricato con strati bituminosi di 0,10 KN/m

2 0,10

Neve 0,92 KN/m2 0,92

Totale 6,53

Elemento

Interasse travetti= 50,0 cm

Altezza solaio= 30,0 cm

Spessore soletta= 5,0 cm

Altezza travetto= 25,0 cm

Larghezza travetto= 12,0 cm

Spessore pavimentazione= 1,0 cm

Spessore sottofondo= 8,0 cm

Spessore impermebilizzazione= 0,0 cm

Intonaco= 2,0 cm

PESO PROPRIO SOLAIO

Peso dell'unità di

volume o superficie

Dimensioni

-5

0

5

10

15

20

25

30

35

-62 -52 -42 -32 -22 -12 -2 8 18 28 38 48 58

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3. VERIFICHE STRUTTURALI

3.1. Verifica nuovo solaio di copertura

Si riporta di seguito la verifica del nuovo di solaio di copertura.

I carichi nella configurazione post-operam sono:

CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2

CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2

Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche della striscia unitaria di solaio.

Lo schema di calcolo è di trave uniformemente caricata con vincoli di appoggio e

semincastro:

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Si ottiene quindi:

- la sezione di campata nel tratto di sollecitazione maggiore risulta verificata:

c = 20,6 kg/cm2 < amm = 110,0 kg/cm2 (tensione cls verificata)

s = 895,6 kg/cm2 < amm = 2˙600 kg/cm2 (tensione acciaio verificata)

- anche la sezione di attacco con la mensola risulta verificata a taglio:

c = 6,7 kg/cm2 > c0 = 6,7 kg/cm2 (tensione tangenziale verificata)

(N.B. è presente una zona piena di 8 cm).

Nella configurazione post-operam la struttura del nuovo solaio di copertura è verificata

staticamente.

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3.2. Verifica ancoraggi del nuovo solaio di copertura

Si riporta di seguito la verifica degli ancoraggi del nuovo solaio di copertura.

Ogni travetto sarà solidarizzato alla trave esistente (30x90 cm) per mezzo di n°3 barre

diam. 16 mm poste una superiormente e due una inferiormente a distanza di circa 20 cm ed

interasse di 50 cm. I fori avranno diametro di 24 mm e profondità di 24 cm.

Le barre saranno inghisata con resina epossidica tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti).

Con riferimento al paragrafo precedente, le sollecitazioni che il singolo ancoraggio deve

sopportare sono le seguenti:

T = 1˙081 kg

M = 1˙198 kg·m

La verifica è condotta con il software della Hilti Profis: l’ancoraggio risulta verificato.

Il dettaglio della verifica è riportato nell’allegato n°1.

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3.3. Verifica ancoraggi del dente di appoggio

Si riporta di seguito la verifica degli ancoraggi del dente di appoggio del nuovo solaio di

copertura.

Operando in favore di sicurezza si ipotizza che tutto il carico trasmesso dal solaio venga

sopportato dal nuovo dente realizzato.

Il dente sarà solidarizzato alla trave esistente (30x90 cm) per mezzo di n°2 barre diam. 16

mm poste una superiormente ed una inferiormente a 20 cm di distanza e ad interasse di 40 cm.

I fori avranno diametro di 24 mm e profondità di 24 cm.

Le barre saranno inghisate con resina epossidica tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti).

Con riferimento al paragrafo precedente, le sollecitazioni che il singolo ancoraggio deve

sopportare sono le seguenti:

T = 865 kg

M = 77 kg·m

La verifica è condotta con il software della Hilti Profis: l’ancoraggio risulta verificato.


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3.4. Verifica pilastro centrale

Si riporta di seguito la verifica del pilastro maggiormente sollecitata ovvero quella centrale

denominato 81.

Ai carichi nella configurazione post-operam viene aggiunto il peso proprio del pilastro:

CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2 x Ainfl = 496 kg/m2 x 34,4 m2 = 17˙060 kg

CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2 x Ainfl = 400 kg/m2 x 34,4 m2 = 3˙160 kg

PESO PROPRIO: 2500 kg/m3 x 0,3 x 0,3 x 3,0 = 675,0 kg

Totale = 20˙900 kg

Lo sforzo normale sarà affidato, in favore di sicurezza, alla sola sezione ridotta del pilastro

(30x27 cm):

Si ottiene quindi:

c = N / A = 20˙900 kg / (30x27) =

= 25,8 kg/cm2 < amm = 59,5 kg/cm2 (tensione cls verificata)

Il pilastro più sollecitato è verificato.

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3.5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura

I carichi nella configurazione post-operam sono:

CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2

CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2

Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche della striscia unitaria di solaio.

Lo schema di calcolo è di trave uniformemente caricata con vincoli di semincastro:

da cui si evince la sollecitazione massima in mezzeria pari a:

T = pl / 2 = 652 x 3,7 / 2 = 1˙200 kg

M = pl2 / 12 = 652 x 3,72 / 10 = 890 kg m

I travetti verranno rinforzati con una lamina in carbonio di dimensioni pari a 80x1,4 mm

ancorata con resine. Il modulo d’elasticità della lamina è di 160 GPa mentre l aresistenza ultima

è di 2˙600 MPa.

Per lo svolgiemnto dei calcoli è stato utiliazzato il software CAD Comp.

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Il rinforzo risulta verificato con la lamina da 50x1,4 mm, ma in favore di sicurezza verrà

messa in opera la lamina da 80x1,4 mm.


PROFIS Anchor 2.2.1 www.hilti.it

Impresa:

Progettista:

Indirizzo:

Telefono I Fax: - | -

E-mail:

Pagina:

Progetto: Ing. Stefano Tranquilli

Contratto Nr.:: Ancoraggi nuovo solaio

Data: 16/03/2015

Commenti del progettista: Roma Capitale - Scuola Graziosi

Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!

PROFIS Anchor ( c ) 2003-2009 Hilti AG, FL-9494 Schaan Hilti è un marchio registrato di Hilti AG, Schaan

1. Dati da inserireTipo e dimensione dell'ancorante:HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16

Profondità di posa effettiva: hef = 170 mm

Materiale: 5.8

Certificazione No.:

Emesso I Valido: - | -

Verifica: metodo di calcolo Valutazione ingegneristica SOFA BOND dopo la campagna di test ETAG BOND

Fissaggio distanziato: eb = 0 mm (Senza distanziamento); t = 16 mm

Piastra d'ancoraggio: lx x l

y x t = 300 x 500 x 16 mm (Spessore della piastra raccomandato: non calcolato)

Profilo senza profilo

Materiale base: non fessurato Calcestruzzo , C20/25, fcc = 25.00 N/mm²; h = 300 mm, Temp. Breve/Lungo: 0/0°C

Installazione: Foro da perforatore, Condizioni di installazione: asciutto

Armatura: nessuna armatura o interasse tra le armature >= 150 mm (qualunque Ø) o >= 100 mm (Ø <= 10 mm)

senza armatura di bordo longitudinale

Geometria [mm] & Carichi [kN, kNm]

1ALLEGATO DI CALCOLO 1

ANCORAGGIO NUOVO SOLAIO


Impresa:

Progettista:

Indirizzo:


E-mail:

Pagina:



Data: 16/03/2015



2. Condizione di carico/Carichi risultanti sull'ancorante

Condizione di carico (Carichi di progetto):

Carichi sull'ancorante [kN]

Trazione: ( + Trazione, - Compressione)

Ancorante Trazione Taglio Taglio in dir. x Taglio in dir. y

1 3.931 3.600 3.600 0.000

2 3.931 3.600 3.600 0.000

3 48.890 3.600 3.600 0.000

Compressione max. nel calcestruzzo [‰]: 0.23

Max. sforzo di compressione nel calcestruzzo [N/mm²]: 6.98

risultante delle forze di trazione nel (x/y)=(-72/0) [kN]: 56.750

risultante delle forze di compressione (x/y)=(139/0) [kN]: 56.750 1

2

3

Trazione Compressione

x

y

3. Carico di trazione (EOTA TR 029, Sezione 5.2.2)

Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bN [%] stato

Rottura dell'acciaio* 48.888 52.667 93 OK

Rottura combinata conica del

calcestruzzo e per sfilamento**

56.750 72.002 79 OK

Rottura conica del calcestruzzo** 56.750 57.682 98 OK

Fessurazione** 56.750 70.513 80 OK

*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti sollecitati)

Rottura dell'acciaio

NRk,s

[kN]

79.000

gM,s

1.500

NRd,s

[kN]

52.667

NSd

[kN]

48.888

Rottura combinata conica del calcestruzzo e per sfilamento

Ap,N

[mm2

]

366180

Ap,N

0

[mm2

]

260100

tRk,ucr,25 [N/mm

2

]

10.30

scr,Np

[mm]

510

ccr,Np

[mm]

255

c [mm]

65

yc

1.000

tRk,ucr [N/mm2

]

10.30

k

3.200

yg,Np

0

1.000

yg,Np

1.000

ec1,N

[mm]

106

yec1,Np

0.707

ec2,N

[mm]

0

yec2,Np

1.000

ys,Np

0.776

yre,Np

1.000

NRk,p

0

[kN]

139.724

NRk,p

[kN]

108.002

gM,p

1.500

NRd,p

[kN]

72.002

NSd

[kN]

56.750

2


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Rottura conica del calcestruzzo

Ac,N

[mm2

]

366180

Ac,N

0

[mm2

]

260100

ccr,N

[mm]

255

scr,N

[mm]

510

ec1,N

[mm]

106

yec1,N

0.707

ec2,N

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

0.776

yre,N

1.000

k1

10.100

NRk,c

0

[kN]

111.935

gM,c

1.500

NRd,c

[kN]

57.682

NSd

[kN]

56.750

Fessurazione

Ac,N

[mm2

]

341220

Ac,N

0

[mm2

]

234256

ccr,sp

[mm]

242

scr,sp

[mm]

484

yh,sp

1.194

ec1,N

[mm]

106

yec1,N

0.696

ec2,N

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

0.781

yre,N

1.000

k1

10.100

NRk,c

0

[kN]

111.935

gM,sp

1.500

NRd,sp

[kN]

70.513

NSd

[kN]

56.750

3


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4. Carico di taglio (EOTA TR 029, Sezione 5.2.3)

Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bV [%] stato

Rottura dell'acciaio (senza braccio

di leva)*

3.600 31.200 12 OK

Rottura dell'acciaio (con braccio di

leva)*

N/A N/A N/A N/A

Rottura per pryout** 10.800 163.148 7 OK

Rottura del bordo del calcestruzzo

in direzione x+**

10.800 61.142 18 OK

*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti specifici)

Rottura dell'acciaio (senza braccio di leva)

VRk,s

[kN]

39.000

gM,s

1.250

VRd,s

[kN]

31.200

VSd

[kN]

3.600

Rottura per pryout (cono del calcestruzzo)

Ac,N

[mm2

]

366180

Ac,N

0

[mm2

]

260100

ccr,N

[mm]

255

scr,N

[mm]

510

k-factor

2.000

ec1,V

[mm]

0

yec1,N

1.000

ec2,V

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

0.776

yre,N

1.000

k1

10.100

NRk,c

0

[kN]

111.935

gM,c,p

1.500

VRd,c1

[kN]

163.148

VSd

[kN]

10.800

Rottura del bordo del calcestruzzo in direzione x+

hef [mm]

170

dnom

[mm]

25

k1

2.400

a

0.086

b

0.065

c1 [mm]

227

Ac,V

[mm2

]

264000

Ac,V

0

[mm2

]

232562

ys,V

1.000

yh,V

1.066

ya,V

1.000

ec,V [mm]

0

yec,V

1.000

yre,V

1.000

VRk,c

0

[kN]

75.779

gM,c

1.500

VRd,c

[kN]

61.142

VSd

[kN]

10.800

5. Carichi combinati di trazione e di taglio (EOTA TR 029, Sezione 5.2.4)

bN bV a Utilizzo bN,V [%] stato

0.984 0.177 - 97 OK

(bN + bV

) / 1.2 <= 1

4


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6. Spostamenti

Lo spostamento dell’ancorante maggiormente caricato è da calcolare in conformità con la specifica certificazione sotto l’effetto dei seguenti

carichi caratteristici.

NSk

= 48.890 [kN]

VSk

= 3.600 [kN]

Gli spostamenti ammissibili dipendono dalla struttura fissata e devono essere definiti dal progettista!

7. Attenzione

• Il metodo SOFA presuppone che non ci sia foro passante tra l’ancorante e la piastra. Questa situazione si può ottenere riempiendo lo spazio

con malta con una sufficiente resistenza a compressione (e.g. Set Dinamico Hilti) o da soluzioni simili.

• L’utente è responsabile della conformità alle norme correnti (e.g. EC3)

• Una verifica agli Stati Limite d’Esercizio non è eseguita da SOFA e deve essere effettuata dall’utente!

• La pulizia del foro dev’essere effettuata in conformità con le istruzioni di posa (soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar), spazzolare

due volte, soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar)).

• L’adesione chimica caratteristica dipende dale temperature di breve e di lungo periodo.

• La verifica del trasferimento dei carichi al materiale base è necessaria in accordo con l'EOTA TR 029 sezione 7!

• E' richiesta un'armatura longitudinale per prevenire la fessurazione nel calcestruzzo

• Si assume una piastra di ancoraggio sufficientemente rigida in modo che non risulti deformabile sotto l'azione di carichi.

• Il calcolo è valido solo se le dimensioni dei fori sulla piastra non superano i valori indicati nella tabella 4.1 da EOTA TR029C! Per diametri dei

fori superiori vedere il capitolo 1.1 EOTA TR029!

L'ancoraggio risulta verificato!

5


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8. Dati Installazione

Piastra d'ancoraggio, acciaio: -

Profilo: senza profilo

Diametro del foro nella piastra: df = 18 mm

Spessore della piastra (input): 16 mm

Spessore della piastra raccomandato: non calcolato

Pulizia: E' necessaria una pulizia accurata del foro (Premium cleaning)

Gli spazi anulari tra ancorante e piastra devono essere eliminati, e.g. riempiendoli con malta, oppure saldando gli ancoranti alla piastra!

Tipo e dimensione dell'ancorante: HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16

Coppia di serraggio: 0.080 kNm

Diametro del foro nel materiale base: 28 mm

Profondità del foro nel materiale base: 170 mm

Spessore minimo del materiale base: 230 mm

Coordinate dell'ancorante [mm]

Ancorante x y c-x

c+x

c-y

c+y

1 100 -99 265 635 341 539

2 100 99 265 635 539 341

3 -100 0 65 835 440 440

1

2

3

150.0 150.0

50.0 50.0

250.0

250.0

151.0

151.0

1

2

3

x

y

6


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9. Remarks; Your Cooperation Duties

• Tutte le informazioni e i dati contenuti nel Software riguardano solamente l'uso di prodotti Hilti e si basano su principi, formule e norme di

sicurezza in conformità con le indicazioni tecniche, di funzionamento, montaggio e assemblaggio, ecc. della Hilti che devono essere

rigorosamente rispettate da parte dell'utente. Tutt i valori in esso contenuti sono valori medi, quindi vanno effettuati test specifici prima di

utilizzare il prodotto Hilti in questione. I risultati dei calcoli effettuati mediante il software si basano essenzialmente sui dati che l’utente ha

inserito. Di conseguenza l’utente è l’unico responsabile per l'assenza di errori, la completezza e la pertinenza dei dati che vanno immessi.

Inoltre, l’utente ha la responsabilità di far controllare e correggere i risultati dei calcoli da parte di un esperto, con particolare riguardo al rispetto

di norme e autorizzazioni, prima di utilizzarli per uno scopo specifico. Il software serve solo come un compendio per interpretare le norme e i

permessi, senza alcuna garanzia circa l'assenza di errori, la correttezza e la pertinenza dei risultati o di idoneità per una specifica applicazione.

• L’utente deve applicare tutti gli accorgimenti necessari e ragionevoli per prevenire o limitare i danni causati dal software. In particolare, l’utente

deve organizzare un backup periodico dei programmi e dei dati e, se necessario, effettuare gli aggiornamenti del software offerti da Hilti in

maniera regolare. Se non si utilizza la funzione di aggiornamento automatico del software, l’utente deve assicurarsi di utilizzare l’ultima

versione e quindi di mantenere aggiornato il Software effettuando aggiornamenti manuali dal sito web Hilti. Hilti non è responsabile per le

conseguenze derivanti da una violazione colposa di responsabilità da parte dell’utente, come il recupero di dati o programmi persi o

danneggiati.

7


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Contratto Nr.:: Ancoraggi dente

Data: 16/03/2015

Commenti del progettista: Roma Capitale - Scuola Graziosi



1. Dati da inserireTipo e dimensione dell'ancorante:HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16

Profondità di posa effettiva: hef = 170 mm

Materiale: 5.8

Certificazione No.:

Emesso I Valido: - | -

Verifica: metodo di calcolo SOFA design method + fib (07/2010) - after ETAG BOND testing

Fissaggio distanziato: eb = 0 mm (Senza distanziamento); t = 16 mm

Piastra d'ancoraggio: lx x l

y x t = 260 x 200 x 16 mm (Spessore della piastra raccomandato: non calcolato)

Profilo senza profilo

Materiale base: non fessurato Calcestruzzo , C20/25, fc = 20.00 N/mm²; h = 300 mm, Temp. Breve/Lungo: 0/0°C

Installazione: Foro da perforatore, Condizioni di installazione: asciutto

Armatura: nessuna armatura o interasse tra le armature >= 150 mm (qualunque Ø) o >= 100 mm (Ø <= 10 mm)

senza armatura di bordo longitudinale

Geometria [mm] & Carichi [kN, kNm]

1ALLEGATO DI CALCOLO 2

DENTE DI APPOGGIO NUOVO SOLAIO


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2. Condizione di carico/Carichi risultanti sull'ancorante

Condizione di carico (Carichi di progetto):

Carichi sull'ancorante [kN]

Trazione: ( + Trazione, - Compressione)

Ancorante Trazione Taglio Taglio in dir. x Taglio in dir. y

1 3.576 4.325 4.325 0.000

2 0.000 4.325 4.325 0.000

Compressione max. nel calcestruzzo [‰]: 0.03

Max. sforzo di compressione nel calcestruzzo [N/mm²]: 0.81

risultante delle forze di trazione nel (x/y)=(-100/0) [kN]: 3.576

risultante delle forze di compressione (x/y)=(115/0) [kN]: 3.576

1 2

Trazione Compressione

x

y

3. Carico di trazione SOFA (fib (07/2010), section 16.1)

Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bN [%] stato

Rottura dell'acciaio* 3.576 52.667 7 OK

Rottura combinata conica del

calcestruzzo e per sfilamento**

3.576 73.058 5 OK

Rottura conica del calcestruzzo** 3.576 50.492 7 OK

Fessurazione** 3.576 65.199 5 OK

*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti sollecitati)

Rottura dell'acciaio

NRk,s

[kN]

79.000

gM,s

1.500

NRd,s

[kN]

52.667

NSd

[kN]

3.576

Rottura combinata conica del calcestruzzo e per sfilamento

Ap,N

[mm2

]

160000

Ap,N

0

[mm2

]

160000

yA,Np

1.000

tRk,ucr,25 [N/mm

2

]

10.30

scr,Np

[mm]

400

ccr,Np

[mm]

200

c [mm]

200

hef [mm]

133

yc

1.000

tRk,ucr [N/mm2

]

10.30

maxtRk,ucr [N/mm2

]

7.12

yg,Np

0

1.000

yg,Np

1.000

ec1,N

[mm]

0

yec1,Np

1.000

ec2,N

[mm]

0

yec2,Np

1.000

ys,Np

1.000

yre,Np

1.000

NRk,p

0

[kN]

109.587

NRk,p

[kN]

109.587

gM,p

1.500

NRd,p

[kN]

73.058

NSd

[kN]

3.576

2


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Data: 16/03/2015



Rottura conica del calcestruzzo

Ac,N

[mm2

]

160000

Ac,N

0

[mm2

]

160000

yA,N

1.000

ccr,N

[mm]

200

scr,N

[mm]

400

hef [mm]

133

ec1,N

[mm]

0

yec1,N

1.000

ec2,N

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

1.000

yre,N

1.000

k1

11.000

NRk,c

0

[kN]

75.738

gM,c

1.500

NRd,c

[kN]

50.492

NSd

[kN]

3.576

Fessurazione

Ac,N

[mm2

]

78956

Ac,N

0

[mm2

]

78956

yA,N

1.000

ccr,sp

[mm]

140

scr,sp

[mm]

281

yh,sp

1.194

hef [mm]

140

ec1,N

[mm]

0

yec1,N

1.000

ec2,N

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

1.000

yre,N

1.000

k1

11.000

NRk,c

0

[kN]

81.922

gM,sp

1.500

NRd,sp

[kN]

65.199

NSd

[kN]

3.576

3


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4. Carico di taglio SOFA (fib (07/2010), section 16.2)

Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bV [%] stato

Rottura dell'acciaio (senza braccio

di leva)*

4.325 31.200 14 OK

Rottura dell'acciaio (con braccio di

leva)*

N/A N/A N/A N/A

Rottura per pryout** 8.650 151.477 6 OK

Rottura del bordo del calcestruzzo

in direzione x+**

4.325 22.987 19 OK

*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti specifici)

Rottura dell'acciaio (senza braccio di leva)

VRk,s

[kN]

39.000

gM,s

1.250

VRd,s

[kN]

31.200

VSd

[kN]

4.325

Rottura per pryout (cono del calcestruzzo)

Ac,N

[mm2

]

240000

Ac,N

0

[mm2

]

160000

yA,N

1.500

ccr,N

[mm]

200

scr,N

[mm]

400

k4

2.000

ec1,V

[mm]

0

yec1,N

1.000

ec2,V

[mm]

0

yec2,N

1.000

ys,N

1.000

yre,N

1.000

k1

11.000

NRk,c

0

[kN]

75.738

gM,c,p

1.500

VRd,c1

[kN]

151.477

VSd

[kN]

8.650

Rottura del bordo del calcestruzzo in direzione x+

lf [mm]

170

d [mm]

25

kv

2.400

a

0.092

b

0.066

c1 [mm]

200

Ac,V

[mm2

]

120000

Ac,V

0

[mm2

]

180000

yA,V

0.667

ys,V

0.900

yh,V

1.000

ya,V

1.000

ec,V [mm]

0

yec,V

1.000

yre,V

1.000

y90°,V

-

VRk,c

0

[kN]

57.466

gM,c

1.500

VRd,c

[kN]

22.987

VSd

[kN]

4.325

5. Carichi combinati di trazione e di taglio SOFA (fib (07/2010), section 16.3)

bN bV a Utilizzo bN,V [%] stato

steel 0.068 0.139 2.0 2 OK

concrete 0.071 0.188 1.5 10 OK

bN

a + bV

a <= 1

4


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6. Spostamenti

Lo spostamento dell’ancorante maggiormente caricato è da calcolare in conformità con la specifica certificazione sotto l’effetto dei seguenti

carichi caratteristici.

NSk

= 2.650 [kN]

VSk

= 3.200 [kN]

Gli spostamenti ammissibili dipendono dalla struttura fissata e devono essere definiti dal progettista!

7. Attenzione

• The design method fib (07/2010) assumes that no hole clearance between the anchors and the fixture is present. This can be achieved by

filling the gap with mortar of sufficient sompressive strength (e.g. by using the Hilti Dynamic Set) or by other suitable means.

• L’utente è responsabile della conformità alle norme correnti (e.g. EC3)

• La pulizia del foro dev’essere effettuata in conformità con le istruzioni di posa (soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar), spazzolare

due volte, soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar)).

• L’adesione chimica caratteristica dipende dale temperature di breve e di lungo periodo.

• Checking the transfer of loads into the base material is required in accordance with fib (07/2010)!

• Si assume una piastra di ancoraggio sufficientemente rigida in modo che non risulti deformabile sotto l'azione di carichi.

L'ancoraggio risulta verificato!

5


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8. Dati Installazione

Piastra d'ancoraggio, acciaio: -

Profilo: senza profilo

Diametro del foro nella piastra: df = 18 mm

Spessore della piastra (input): 16 mm

Spessore della piastra raccomandato: non calcolato

Pulizia: E' necessaria una pulizia accurata del foro (Premium cleaning)

Gli spazi anulari tra ancorante e piastra devono essere eliminati, e.g. riempiendoli con malta, oppure saldando gli ancoranti alla piastra!

Tipo e dimensione dell'ancorante: HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16

Coppia di serraggio: 0.080 kNm

Diametro del foro nel materiale base: 28 mm

Profondità del foro nel materiale base: 170 mm

Spessore minimo del materiale base: 230 mm

Coordinate dell'ancorante [mm]

Ancorante x y c-x

c+x

c-y

c+y

1 -100 0 200 500 200 200

2 100 0 400 300 200 200

1 2

130.0 130.0

30.0 30.0

100.0

100.0

100.0

100.0

1 2

x

y

6


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9. Remarks; Your Cooperation Duties

• Tutte le informazioni e i dati contenuti nel Software riguardano solamente l'uso di prodotti Hilti e si basano su principi, formule e norme di

sicurezza in conformità con le indicazioni tecniche, di funzionamento, montaggio e assemblaggio, ecc. della Hilti che devono essere

rigorosamente rispettate da parte dell'utente. Tutt i valori in esso contenuti sono valori medi, quindi vanno effettuati test specifici prima di

utilizzare il prodotto Hilti in questione. I risultati dei calcoli effettuati mediante il software si basano essenzialmente sui dati che l’utente ha

inserito. Di conseguenza l’utente è l’unico responsabile per l'assenza di errori, la completezza e la pertinenza dei dati che vanno immessi.

Inoltre, l’utente ha la responsabilità di far controllare e correggere i risultati dei calcoli da parte di un esperto, con particolare riguardo al rispetto

di norme e autorizzazioni, prima di utilizzarli per uno scopo specifico. Il software serve solo come un compendio per interpretare le norme e i

permessi, senza alcuna garanzia circa l'assenza di errori, la correttezza e la pertinenza dei risultati o di idoneità per una specifica applicazione.

• L’utente deve applicare tutti gli accorgimenti necessari e ragionevoli per prevenire o limitare i danni causati dal software. In particolare, l’utente

deve organizzare un backup periodico dei programmi e dei dati e, se necessario, effettuare gli aggiornamenti del software offerti da Hilti in

maniera regolare. Se non si utilizza la funzione di aggiornamento automatico del software, l’utente deve assicurarsi di utilizzare l’ultima

versione e quindi di mantenere aggiornato il Software effettuando aggiornamenti manuali dal sito web Hilti. Hilti non è responsabile per le

conseguenze derivanti da una violazione colposa di responsabilità da parte dell’utente, come il recupero di dati o programmi persi o

danneggiati.

7

1

RELAZIONE DI CALCOLO RINFORZO TRAVETTI

CON LAMINE DI CARBONIO

1 Premessa ................................................................................................................................................. 3 2 Riferimenti normativi ................................................................................................................................ 3 3 Individuazione del codice di calcolo ......................................................................................................... 3 4 Descrizione e calcolo degli Interventi di Rinforzo .................................................................................... 4

4.1 Proprietà dei materiali ...................................................................................................................... 4 4.2 6 4.3 Rinforzo a flessione .......................................................................................................................... 6

4.3.1 Calcolo dell’area di rinforzo in FRP ......................................................................................... 6 4.3.2 Calcolo delle condizioni iniziali ................................................................................................ 9 4.3.3 9 4.3.4 9

5 Risultati .................................................................................................................................................. 10 5.1 Rinforzo a flessione ........................................................................................................................ 10

5.1.1 Flessione 1 ............................................................................................................................ 10 5.1.1.1 Input ............................................................................................................................. 10 5.1.1.2 Output .......................................................................................................................... 12

6 Validazione programma CAD Comp ...................................................................................................... 12 6.1 Introduzione .................................................................................................................................... 12 6.2 Tipo di analisi svolta, ex Art. 10.2.a, NTC2008 .............................................................................. 13 6.3 Informazioni sull’Origine, le Caratteristiche e la Validazione del Codice di Calcolo, ex Art. 10.2.b,

NTC2008 ...................................................................................................................................................... 13 6.4 Affidabilità e validazione dei codici utilizzati, ex Art. 10.2.c, NTC2008 .......................................... 14 6.5 Validazione indipendente del Calcolo, ex Art. 10.2.d, NTC2008 ................................................... 14 6.6 Modalità di presentazione dei risultati, ex Art. 10.2.e, NTC2008 ................................................... 14 6.7 Giudizio motivato di accettabilità dei risultati, ex Art. 10.2.f,g, NTC2008 ...................................... 15

ALLEGATO DI CALCOLO 3

RINFORZO DEI TRAVETTI DEL SOLAIO DI

COPERTURA CON LAMINE DI CARBONIO

3

1 Premessa

Nella presente relazione si riportano i calcoli relativi alle verifiche strutturali eseguite nell’ambito del

progetto Rinforzo travetti .

In particolare, il progetto riguarda Intervento di rinforzo dei travetti dei solai di copertura. L’edificio in

esame è: Scuola Claudio Graziosi, Via Greve 105.

L’edificio è ubicato in: Roma. Per la struttura in esame si è definito un livello di conoscenza

'Accurata' ed un fattore di confidenza pari a 1.

[utente]

Successivamente si definiscono i criteri di progetto e le finalità degli interventi di rinforzo previsti e si

illustrano, quindi, il modello di calcolo utilizzato ed i risultati ottenuti, sia con riferimento allo stato attuale che

a quello di progetto.

2 Riferimenti normativi

- D.M. 9/1/96

Norme Tecniche per il Calcolo, l’Esecuzione ed il Collaudo delle Strutture in Cemento Armato, Normale e Precompresso e per le Strutture Metalliche.

- Circolare Ministero LL.PP. 15 Ottobre 1996 N. 252 AA.GG./S.T.C.

Istruzioni per l'Applicazione delle Norme Tecniche di cui al D.M. 9 Gennaio 1996.

- CNR DT-200/2004

Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo di Interventi di Consolidamento Statico mediante l’utilizzo di Compositi Fibrorinforzati. Materiali, strutture di c.a. e di c.a.p., strutture murarie.

- UNI ENV 1992-1-1

EUROCODICE 2 - Progettazione delle Strutture di Calcestruzzo - Parte 1-1: Regole Generali e Regole per gli Edifici.

- D.M. 14/01/2008

Norme Tecniche per le Costruzioni.

- Circolare Ministero LL.PP. 2 Febbraio 2009 N. 617 AA.GG./S.T.C.

Istruzioni per l'Applicazione delle “Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni” di cui al D.M. 14 gennaio 2008.

- Linee Guida approvate dall’assemblea Generale Consiglio Superiore LL PP il 24 Luglio 2009

Linee guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Collaudo di Interventi di rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante FRP.

3 Individuazione del codice di calcolo

I calcoli del progetto in oggetto sono stati sviluppati utilizzando il programma di calcolo CAD Comp,

prodotto dal Consorzio CETMA – Centro di Progettazione, Design & Tecnologie dei Materiali, con sede in

Brindisi, S.S. 7 Appia km 706+030, e-mail [email protected].

4

CAD Comp nasce come software di supporto all’attività di progettazione di interventi di rinforzo

strutturale per elementi in calcestruzzo armato con FRP (Compositi Fibrorinforzati). Partendo dai dati forniti

in input dall’utente, il software “CAD Comp”, previa verifica della sezione esistente in c.a., fornisce in output il

quantitativo di materiale FRP necessario per il rinforzo dell’elemento strutturale stesso secondo le vigenti

Istruzioni Tecniche CNR-DT 200/2004 “Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo di

Interventi di Consolidamento Statico mediante l’utilizzo di Compositi Fibrorinforzati – Materiali, strutture di

c.a. e di c.a.p., strutture murarie”, nonché le Linee Guida “Linee Guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed

il Collaudo di Interventi di rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante FRP” approvate

dall’Assemblea Generale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici in data 24 luglio 2009, in accordo con

quanto previsto dalle nuove Norme Tecniche per le Costruzioni (DM 14 gennaio 2008) e relative Istruzioni

Applicative (Circolare 2 febbraio 2009).

Il software CAD Comp mette a disposizione dell’utente un dettagliato database di tessuti FRP e, al

termine del calcolo consente di visualizzare, modificare e stampare la relazione di calcolo e i disegni

esecutivi dell’intervento progettato.

4 Descrizione e calcolo degli Interventi di Rinforzo

Come già descritto in premessa, l’edificio [utente] necessita di interventi di [utente]. In particolare,

sono previsti: n. 1 intervento di rinforzo a flessione.

Nel presente progetto si è scelto di utilizzare i materiali FRP estremamente vantaggiosi rispetto alle

tradizionali tecniche di intervento di rinforzo sia in termini di leggerezza, proprietà meccaniche e resistenza

alla corrosione che di facilità di trasporto e messa in opera, con conseguente riduzione dei tempi di

esecuzione e di mancata fruizione dell’immobile.

Si riporta, di seguito, una puntuale descrizione degli interventi di rinforzo previsti in progetto.

4.1 Proprietà dei materiali

Le proprietà meccaniche di resistenza e di deformazione dei materiali usati nel rinforzo, nonché

quelle dei materiali preesistenti nella struttura da rinforzare sono quantificate dai corrispondenti valori

caratteristici.

Il valore caratteristico di una proprietà meccanica può essere desunto dai risultati di prove

normalizzate, in situ o in laboratorio, oppure dagli elaborati del progetto originale o da documentazione

acquisita in tempi successivi.

Per la generica proprietà di resistenza o di deformazione di un materiale, il valore di calcolo, Xd, può

essere espresso in forma generale mediante una relazione del tipo:

m

k

d

XX

dove:

5

- è un fattore di conversione che tiene conto, in maniera moltiplicativa, di problemi speciali di

progetto;

- Xk è il valore caratteristico della proprietà in questione,

- m è il coefficiente parziale del materiale.

Per la generica proprietà di un materiale per il quale sono state eseguite prove di caratterizzazione

sperimentale, il valore di calcolo, Xd, può determinarsi con la seguente espressione:

mnmm

m

d kXX

dove:

- è un fattore di conversione che tiene conto, in maniera moltiplicativa, di problemi speciali di

progetto;

- Xk è il valore caratteristico della proprietà in questione,

- m è il coefficiente parziale del materiale,

- Xmm è il valore medio della proprietà X risultante dal numero n di prove eseguite,

- kn è un coefficiente funzione dal numero n di prove eseguite,

- m è lo scarto quadratico medio risultante dal numero n di prove eseguite.

6

4.2

4.3 Rinforzo a flessione

L’intervento di rinforzo a flessione di travi in c.a. consente di incrementare il valore del momento

ultimo di rottura, nonché migliorarne il comportamento in esercizio. In particolare, l’intervento consiste

nell’applicare uno o più strati di tessuto in FRP nella zona tesa della trave.

Prima di procedere con l’applicazione del rinforzo in FRP, occorre pulire e ripristinare la superficie di

sottofondo. Successivamente è possibile applicare il tessuto mediante l’utilizzo di opportuna resina

epossidica.

4.3.1 Calcolo dell’area di rinforzo in FRP

Il progetto del rinforzo a flessione con FRP segue la teoria agli stati limite.

Il dimensionamento del rinforzo di FRP si esegue sia in condizioni di stato limite ultimo (SLU) che in

condizioni di stato limite di esercizio (SLE), imponendo che il momento resistente di progetto della sezione

rinforzata coincida con il momento sollecitante di progetto della sezione stessa.

In particolare, le ipotesi fondamentali su cui si basa l’analisi allo stato limite ultimo (SLU) delle

sezioni in c.a. rinforzate con FRP sono le seguenti:

- conservazione delle sezioni piane fino a rottura, in modo che il diagramma delle deformazioni

normali sia lineare;

- perfetta aderenza tra i materiali componenti (acciaio-calcestruzzo, FRP-calcestruzzo);

- calcestruzzo non reagente a trazione;

- legami costitutivi del calcestruzzo e dell’acciaio conformi alla Normativa vigente;

- legame costitutivo del composito fibrorinforzato elastico lineare fino a rottura.

Allo SLE, invece, le ipotesi alla base del calcolo sono le seguenti:

- conservazione delle sezioni piane, in modo che il diagramma delle deformazioni normali sia lineare;

- perfetta aderenza tra i materiali componenti (acciaio-calcestruzzo, FRP-calcestruzzo);

- comportamento elastico lineare omogeneo dei materiali.

Pertanto, allo SLU le due equazioni da utilizzare per la risoluzione del problema sono

rispettivamente quella di equilibrio alla traslazione nella direzione dell’asse della trave e quella di equilibrio

alla rotazione attorno all’asse neutro della sezione. In particolare dalla prima delle due equazioni si ricava la

posizione dell’asse neutro, mentre dalla seconda l’area di FRP necessaria per il rinforzo.

Con riferimento alla modalità di rottura della sezione, si ipotizza che la rottura per flessione si

manifesti quando si verifica una delle seguenti condizioni:

raggiungimento della massima deformazione plastica nel calcestruzzo compresso, cu;

raggiungimento di una deformazione massima nel rinforzo di FRP, fu, calcolata come:

fdd

f

fk

afu

,min

7

dove:

- fk è la deformazione caratteristica a rottura del rinforzo,

- f è il coefficiente parziale di sicurezza del materiale FRP,

- f è il fattore di conversione ambientale per il materiale FRP,

- fdd è la deformazione massima per delaminazione intermedia dell’FRP.

Pertanto, per ciascuna delle due condizioni di rottura, si dimensiona il rinforzo di FRP e si considera

il maggiore tra i due valori.

In particolare, il sistema di equazioni risolutive è il seguente:

RdSd

RdRd

MM

TC

dove:

- CRd è la risultante delle forze di compressione di progetto allo SLU,

- TRd è la risultante delle forze di trazione di progetto allo SLU,

- MSd è il momento sollecitante di progetto allo SLU,

- MRd è il momento resistente di progetto allo SLU.

Esplicitando il sistema precedente si ha:

xhAdxAxdAM

AAAfxb

ffssss

Rd

Sd

ffsssscd

22211

1122

1

con:

- b larghezza di base della sezione,

- x distanza dell’asse neutro dal lembo compresso della sezione,

- coefficiente di riduzione che tiene conto della distribuzione delle tensioni di compressione

nella sezione di calcestruzzo (si assume un diagramma idealizzato delle tensioni del tipo

stress-block),

- fattore di riduzione che tiene conto degli effetti dei carichi di lunga durata sulla resistenza a

compressione del calcestruzzo,

- fcd resistenza a compressione di progetto del calcestruzzo,

- As1 area di armatura tesa,

- As2 area di armatura compressa,

- Af area del rinforzo FRP,

- s1 tensione nell’armatura tesa,

- s2 tensione nell’armatura compressa,

- f tensione nel rinforzo FRP,

- Rd coefficiente parziale di resistenza,

- valore adimensionalizzato della distanza del baricentro della sezione di calcestruzzo

compresso dall’estremo lembo compresso della sezione stessa,

- d altezza utile della sezione,

- d2 distanza del baricentro dell’armatura compressa dal lembo compresso della sezione.

8

Analogamente, in condizioni di esercizio, sia per combinazione di carico quasi permanente che per

combinazione di carico rara, il progetto del rinforzo in FRP si basa sulla risoluzione di un sistema di

equazioni di equilibrio: dalla condizione di annullamento del momento statico rispetto all’asse neutro della

sezione si determina la posizione dell’asse neutro, mentre dalla condizione di uguaglianza del momento

sollecitante di progetto e del momento resistente di progetto si ricava l’area di FRP necessaria per il rinforzo.

In dettaglio, si hanno le seguenti espressioni letterarie:

serRdserSd

TxCx

MM

SS

,,

,,

dove:

- Sx,C è la risultante dei momenti statici delle forze di compressione rispetto all’asse neutro,

- Sx,T è la risultante dei momenti statici delle forze di trazione rispetto all’asse neutro,

- MSd,ser è il momento sollecitante di progetto allo SLE,

- MRd,ser è il momento resistente di progetto allo SLE.

Esplicitando il sistema precedente si ha:

xhE

E

J

xdE

E

JM

x

JMM

xhAE

ExdA

E

EdxA

E

Ebx

c

f

serf

c

s

serss

serccserSd

f

c

f

s

c

ss

c

s

lim,0,1lim,100lim,0,

122

2

;)(;)(min

2

con:

- M0 momento sollecitante all’atto dell’applicazione del rinforzo,

- Ec modulo di elasticità del calcestruzzo,

- Es modulo di elasticità dell’acciaio,

- Ef modulo di elasticità dell’FRP,

- b larghezza di base della sezione,

- x distanza dell’asse neutro dal lembo compresso della sezione,

- d altezza utile della sezione,

- d1 distanza dell’armatura compressa dall’estremo compresso,

- As1 area di armatura tesa,

- As2 area di armatura compressa,

- Af area del rinforzo FRP,

- Jser momento d’inerzia della sezione parzializzata,

- s1,lim tensione limite nell’armatura tesa,

- c,lim tensione limite nel calcestruzzo,

- f,lim tensione limite nel rinforzo FRP;

- c0 tensione nel calcestruzzo all’atto del rinforzo,

- c,lim tensione nell’armatura tesa all’atto del rinforzo.

9

Il valore finale dell’area di rinforzo in FRP è dato dal maggiore dei valori ottenuti da tutti i casi sopra

analizzati.

4.3.2 Calcolo delle condizioni iniziali

Poiché il rinforzo di FRP si applica su una struttura già sollecitata, bisogna tener conto, in fase di

calcolo, dello strato di deformazione della struttura all’atto del rinforzo. Pertanto, prima di procedere con il

dimensionamento del rinforzo, bisogna calcolare le condizioni iniziali di deformazione della sezione, in

funzione del momento sollecitante all’atto dell’applicazione del rinforzo, M0, che generalmente è dovuto al

peso proprio ed ai carichi permanenti agenti sulla sezione. Il calcolo delle deformazioni significative- quali

quella al lembo compresso, c0, e quella al lembo teso, 0, dove viene applicato il rinforzo - si basa sulla

linearità del diagramma delle deformazioni normali sulla sezione retta, in funzione delle caratteristiche

meccaniche e geometriche della sezione reagente.

Solo nel caso in cui M0 non supera il valore del momento di prima fessurazione della sezione, è

possibile trascurare lo stato deformativo della sezione al momento del rinforzo.

4.3.3

4.3.4

10

5 Risultati

5.1 Rinforzo a flessione

5.1.1 Flessione 1

5.1.1.1 Input

Geometria - Sezione a T

h b b0 t

Altezza sezione (cm) Base sezione (cm) Larghezza anima (cm) Altezza ala (cm)

30 50 12 5

N° campate L

Lunghezza campata (m)

1 3,7

Tipo di carichi Tipo di momento

Coeff. di riduzione

Lunga durata 0,85 Positivo

Momenti

M0 Msd Mser,r Mser,qp

Momento agente atto del rinforzo (kN*m)

Momento sollecitante di progetto allo SLU (kN*m)

Momento sollecitante di progetto allo SLE in cond.

rara (kN*m)

Momento sollecitante di progetto allo SLE in cond. quasi permanente (kN*m)

0 6,75 6 5

11

Armature

Zona tesa

1° strato 2° strato

d10 Armatura d11 Armatura

Distanza del primo strato di armatura tesa dall'estremità

tesa della sezione (mm)

Distanza del secondo strato di armatura tesa

dall'estremità tesa della sezione (mm)

20 2ø5 ---- ----

Zona compressa

1° strato 2° strato

d20 Armatura d21 Armatura

Distanza del primo strato di armatura compressa

dall'estremità compressa della sezione (mm)

Distanza del secondo strato di armatura compressa

dall'estremità compressa della sezione (mm)

20 2ø2 ---- ----

Calcestruzzo

fck c c

Resistenza caratteristica del cls non confinato (MPa)

Coeff. parziale cls Coefficiente di Poisson

20,75 1,5 0,2

Acciaio

Classe di acciaio s fyk Es

Coeff. parziale acciaio Resist. caratt. di snervam. (MPa)

Modulo di elasticità (MPa)

FeB 44 K 1,15 430 210000

FRP

Tipo Denominazione

CFRP

Proprietà meccaniche

Efib ffib tf

Modulo di elasticità (MPa) Resistenza a trazione (MPa) Spessore tessuto (mm)

12

160000 2600 1,3

Tipo di applicazione Tipo di carico Tipo di esposizione

Tipo A Persistente Interna

ff fE rd

Coeff. ridutt. resistenza Coeff. ridutt. mod. elasticità Coeff. parz. flessione

0,9 0,9 1

Ea a

Modulo elasticità adesivo (MPa) Coeff. Poisson adesivo

3000 0,25

5.1.1.2 Output

n bf

N° strati FRP Larghezza rinforzo FRP (mm)

1 50

6 Validazione programma CAD Comp

6.1 Introduzione

La presente relazione di calcolo strutturale riguarda le verifiche inerenti alle sezioni in CA rinforzate

da interventi di applicazione di cosidetti FRP. La presente relazione non comprende i calcoli necessari

all’individuazione dei parametri di sollecitazione, ma elabora tali parametri (post-processing) al fine di

eseguire delle verifiche locali della sicurezza delle singole sezioni in CA. Pertanto, in conformità al punto

§10.1 del DM 14/01/08, la descrizione generale dell’opera e dei criteri generali di analisi e verifica sono

inclusi nella Relazione di Calcolo Generale. Tuttavia la presente relazione segue le indicazioni fornite al

§10.2 del DM stesso (corrette dalla Circ. esplicativa Cons. Sup.LL.PP. 617/2009) per quanto concerne

“analisi e verifiche svolte con l’ausilio di codici di calcolo”.

13

6.2 Tipo di analisi svolta, ex Art. 10.2.a, NTC2008

Le analisi svolte dal sottoscritto Progettista con CAD Comp sono relative alla progettazione di

interventi di rinforzo con materiali compositi FRP (Fiber Reinforced Plastic), in conformità alle

raccomandazioni tecniche riportate nel CNR DT 200/2004 e aggiornato secondo la più recente normativa

tecnica italiana (NTC2008). Il programma CAD Comp permette il calcolo di rinforzi a flessione e a taglio, oltre

che di confinamento di colonne e travi. Le tipologie di rinforzo che possono essere progettate sono quattro:

� Confinamento resistenza (sezione a geometria circolare e rettangolare);

� Confinamento duttilità (sezione a geometria circolare e rettangolare);

� Taglio (sezione a geometria circolare, rettangolare e a T);

� Flessione (sezione a geometria rettangolare e a T).

6.3 Informazioni sull’Origine, le Caratteristiche e la Validazione

del Codice di Calcolo, ex Art. 10.2.b, NTC2008

Titolo: CAD Comp, Versione: 1.00; Produttore: Consorzio CETMA Centro di Progettazione, Design &

Tecnologie dei Materiali - con sede legale in Brindisi alla S.S. 7 Appia km 706+030, codice fiscale e P.IVA

01638210748

Dati utente finale:_________________________

Codice Licenza:__________________________

La documentazione, fornita dal produttore e disponibile a richiesta dal sottoscritto ingegnere,

consiste in:

a) Manuale teorico, contenente un’esauriente descrizione delle basi teoriche e degli algoritmi

impiegati,

b) Manuale d’Uso, contenente un’esplicita presentazione delle schermate del software e delle

modalità di inserimento dati,

c) Manuale Benchmarks: i casi di prova interamente risolti e commentati con files di input che

consentono la riproduzione dell’elaborazione.

E’ possibile reperire i Manuali e la documentazione contenente alcuni dei più significativi casi trattati

al seguente link: http://www.CADcomp.it/.

14

6.4 Affidabilità e validazione dei codici utilizzati, ex Art. 10.2.c,

NTC2008

Il sottoscritto Progettista ha esaminato preliminarmente la documentazione a corredo del software

per valutarne l’affidabilità e soprattutto l’idoneità al caso specifico. In particolare il sottoscritto Progettista ha

condotto, con esito positivo:

� l’esame preliminare di valutazione dell’affidabilità e soprattutto dell’idoneità del programma

per il calcolo del rinforzo di sezioni in CA mediante FRP, evidenziando come il programma sia prodotto da

una Azienda con esperienza nella ricerca sui materiali compositi, in nessun modo legata a produttori o

installatori di applicazioni FRP;

� l’esame della documentazione fornita dal produttore sulle modalità e procedure seguite per

la validazione del programma concludendo che: a) lo sviluppo del programma di calcolo è stato condotto

nell’ambito delle procedure del Manuale di Qualità secondo UNI EN ISO 9001:2000, Certificato dal TUV-

Italia con Nr. 50 100 5800 – Rev.01 emesso in data 2009-07-29; b) il programma, al termine dello sviluppo è

stato verificato dal Produttore mediante l’esecuzione di un numero di casi prova (di cui al Punto precedente)

che hanno permesso di valutare la correttezza dell’implementazione nei casi prova e di controllare la

coerenza dei risultati nelle fasi di sviluppo successivo.

Pertanto il sottoscritto Progettista ha ritenuto ragionevolmente affidabile ed idoneo ai calcoli eseguiti.

6.5 Validazione indipendente del Calcolo, ex Art. 10.2.d, NTC2008

Le calcolazioni della presente Relazione consistono nella verifica alla sicurezza di sezioni in CA

rinforzate con FRP condotte con i parametri di sollecitazioni desunti da calcoli strutturali della intera struttura,

definibili, in accordo con l’Art. 10.2.d, “come Calcoli più importanti”. Come già detto tali Calcoli sono stati

eseguiti con altri metodi e software.

Trattandosi pertanto di attività di “post-processamento” dei dati dell’analisi strutturale, già validate ex

NTC2008, il sottoscritto Progettista ritiene non necessaria la validazione indipendente del calcolo, nè il

Committente ha ritenuto opportuno richiedere per tali verifiche di sezione un controllo incrociato.

6.6 Modalità di presentazione dei risultati, ex Art. 10.2.e,

NTC2008

Al fine delle verifiche della misura della sicurezza delle sezioni in CA, sono stati chiaramente

evidenziati, nelle analisi strutturali, i valori numerici necessari nei punti e nelle sezioni significative della

struttura stessa.

La presente Relazione di Calcolo è specificatamente rivolta a calcoli di “post-processamento” dei

dati ottenuti con altri metodi e softwares, argomento non trattato esplicitamente dall’Art.10.2.e delle

NTC2008, tuttavia la modalità di presentazione dei risultati di verifica delle sezioni in CA rinforzate con FRP

segue i requisiti di sintesi, completa ed efficace, richiesti dalla Norma Tecnica.

15

6.7 Giudizio motivato di accettabilità dei risultati, ex Art. 10.2.f,g,

NTC2008

Come già scritto, il programma di calcolo in questione esegue un post-processamento dei dati

ottenuti dall’analisi della struttura. Nell’ambito di tale trattamento dei dati di input (parametri di sollecitazione,

materiali, informazioni dimensionali), la procedura individuata non prevede scelte di schematizzazione e

modellazione di libera scelta dell’utente che necessitino di calcolazioni parallele di cui ai paragrafi f,g dell’Art.

10.2. Pertanto, avendo validate le scelte di schematizzazione proposte dal Produttore e descritte nel

Manuale d’Uso, e avendo validata la procedura implementata dal programma, come descritto al punto 4 di

cui sopra, il sottoscritto Progettista ha ritenuto motivatamente accettato il risultato prodotto dal software.

1

PIANO DI MANUTENZIONE

INTERVENTI LOCALI DI RIPARAZIONE A SEGUITO DI INCENDIO DI UN AULA NELL’ULTIMO

PIANO DELLA SCUOLA GRAZIOSI IN ROMA, VIA GREVE N° 105

Comune di: ROMA - MUNICIPIO 11 ex XV

Ufficio di deposito: REGIONE LAZIO – GENIO CIVILE

Committente: ROMA CAPITALE - MUNICIPIO 11 ex XV U.O.T.

Responsabile del Procedimento: Dirigente U.O.T. Ing. Luciano Belardi

Progettista: ING. STEFANO TRANQUILLI

Indice

1. PREMESSA: .................................................................................................................. 2

2. DESCRIZIONE DELL'OPERA ....................................................................................... 2

3. MANUALE D'USO: ......................................................................................................... 2

4. MANUALE DI MANUTENZIONE: .................................................................................. 3

2

1. PREMESSA:

Il piano di manutenzione è il documento complementare al progetto esecutivo che prevede,

pianifica e programma, tenendo conto degli elaboratori progettuali esecutivi effettivamente

realizzati, l'attività di manutenzione dell'intervento al fine di mantenere nel tempo la funzionalità, le

caratteristiche di qualità, l'efficienza ed il valore economico.

Il piano di manutenzione è costituito dai seguenti documenti operativi:

il manuale d'uso;

il manuale di manutenzione comprensivo del programma di manutenzione.

2. DESCRIZIONE DELL'OPERA

La scuola Graziosi è sita in Via Greve 105 ed è di proprietà del Comune di Roma

Tipologia costruttiva: struttura intelaiata di travi e pilastri in conglomerato cementizio armato, con

fondazioni dirette del tipo a platea.

Destinazione d'uso: scolastica.

3. MANUALE D'USO:

Il manuale d'uso si riferisce all'uso delle parti più importanti dell'opera, con particolare riferimento

alle parti che possono generare rischi per un uso scorretto. Il manuale d'uso contiene informazioni

sulla collocazione delle parti interessate nell'intervento, la loro rappresentazione grafica,

descrizione e modalità di uso corretto.

STRUTTURA N. 1 - FONDAZIONE

Descrizione:

Strutture di fondazione localizzate alla base dell’officina.

Collocazione:

Vedi tavole disegni esecutivi

Rappresentazione grafica:

Vedi tavole particolari costruttivi

Modalità d'uso corretto:

Trasferimento delle sollecitazioni statiche e sismiche della struttura al terreno, entro i limiti di

pressioni e cedimenti imposti dal progetto.

STRUTTURA N. 2- MURI

Descrizione:

Strutture verticali realizzate con pareti in calcestruzzo.

Collocazione:

3





Trasferire le sollecitazioni statiche e sismiche trasmesse dai piani della sovrastruttura al piano di

fondazione.

STRUTTURA N. 3- TRAVI E SOLAIO IN CEMENTO ARMATO

Descrizione:

Strutture orizzontali o inclinate che trasferiscono i carichi a pilastri o pareti

Collocazione:





Trasferire i carichi dei solai alle strutture verticali.

4. MANUALE DI MANUTENZIONE:

Il manuale di manutenzione si riferisce alla manutenzione delle parti più importanti dell'intervento.

Esso contiene il livello minimo accettabile delle prestazioni, le anomalie riscontrabili, le

manutenzioni eseguibili direttamente dall'utente e quelle che non lo sono.

Il programma di manutenzione fissa delle manutenzioni e dei controlli da eseguire in seguito a

scadenze preventivamente fissate.

STRUTTURA N. 1 - FONDAZIONE

Collocazione:




Livello minimo delle prestazioni:

Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con materiali con caratteristiche definite

dalle prescrizioni di progetto.

4

Anomalie riscontrabili:

Cedimenti, lesioni alla sovrastruttura, causati da mutamenti delle condizioni del terreno dovuti a

cause quali: variazione della falda freatica, rottura di fognature o condutture idriche in prossimità

della fondazione, ecc.

Tipo di controllo:

Controllo a vista

Periodicità dei controlli e operatore:

Ogni anno, effettuato dall'utente

Tipo di intervento:

Opere di consolidamento del terreno o della struttura da decidersi dopo indagini specifiche.

Periodicità degli interventi e operatore:

Quando necessario, effettuato da personale specializzato

STRUTTURA N. 2- MURI

Collocazione:





Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con acciaio conforme dalle prescrizioni di

progetto.


Spaccature o screpolature dello strato superficiale.

Tipo di controllo:

Controllo a vista



Tipo di intervento:

Applicazione di prodotti protettivi e ripristino delle sezioni.


5

Quando necessario, effettuato dall'utente

STRUTTURA N. 3- TRAVI E SOLAIO IN CEMENTO ARMATO

Collocazione:





Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con legno conforme dalle prescrizioni di

progetto.


Spaccature o screpolature dello strato protettivo con pericolo di degrado.

Tipo di controllo:

Controllo a vista



Tipo di intervento:

Applicazione di prodotti antifunghi e batteri e ripristino dello strato protettivo.


Quando necessario, effettuato dall'utente.

A) TOTALE LAVORI

a1) Lavori a corpo € 257 904,52

di cui

a2) Importo soggetto a ribasso € 247 985,11

a3) Oneri per la sicurezza non soggetti a ribasso € 9 919,40

A) IMPORTO LAVORI A BASE D'APPALTO € 257 904,52

B) SOMME A DISPOSIZIONE DELL’AMMINISTRAZIONE

b1) Rimborsi a fattura € 30 198,40

b2) Accantonamento Art. 92 D.Lgs. 163/06 (2,0% di A) € 5 158,09

B) SOMMANO € 35 356,49

C) IVA

c1) I.V.A. 22% di A) € 56 738,99

C) SOMMANO € 56 738,99

TOTALE A)+B)+C) € 350 000,00

INTERVENTI LOCALI DI RIPARAZIONE A SEGUITO DI INCENDIO DI UN

AULA NELL’ULTIMO PIANO DELLA SCUOLA GRAZIOSI IN ROMA, VIA

GREVE N° 105

Quadro economico · 5.4.12 Lamiere di acciaio ... del DM 14 01 2008 ... La ricostruzione delle...

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