Protesi parziale rimovibile · 24 Quale mercato avrà la protesi rimovibile nel prossimo futuro?...

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Vincenzo liberati, nasce a Roma il 23 mar-zo 1962 e si diploma nel 1980. Vive a Pescara dove è co-titolare del laboratorio odontotecni-co Dentaline. Si occupa di protesi rimovibile a sostegno dentale e implantare. È stato compo-nente del consiglio nazionale ANTLO ed è tra i fondatori della Consulta dei relatori CRA Giu-seppangelo Fonzi. Membro del progetto ANTLO formazione, è responsabile tecnico per Bego Bremer per la protesi rimovibile in Italia.

Le sue conoscenze teoriche e le capacità operative si sono perfezionate grazie a col-laborazioni con colleghi italiani ed esteri, da cui nel tempo è nato un gruppo di ricerca sulla protesi parziale rimovibile. Membro del gruppo SchelANTLO Partial Denture Designe. Tiene corsi per l’istituto professionale di Sta-to per odontotecnici, dai quali ha tratto un testo didattico sulla PPR. È autore di nume-rose pubblicazioni, tiene corsi e conferenze in Italia e all’estero. Tra le ultime pubblica-zioni: Il protocollo, Teamwork Media, 2011.

Per informazioni e contatti: Dentaline snc, via delle Fornaci 8 – 65125 Pescara.Tel.: 085.4712699; Facebook: Dentaline Pescara.

Quale mercato avrà la protesirimovibile nel prossimo futuro? Come si costruirà? Quali tecnologieutilizzeremo? Chi la costruirà?Rispondendo a queste domandel’autore illustra la duplicazione,la prototipazione e il laser melting, tecniche e tecnologie con cui già oggi è possibile realizzare la protesirimovibile.

Protesi parziale rimovibileVincenzo liberati – odontotecnico, Pescara

il nuovo lAborAtorio odontotecnico I liberati: protesi rimovibile, stampanti 3D

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Quale mercato avrà la protesi rimovibile nel prossimo futuro? come si costruirà? Quali tecnologie utilizzeremo? chi la costruirà? È partendo da queste domande che vorrei sviluppare alcune rifl essioni sul futuro di questo tipo di protesi. Per rispondere alla prima domanda – Quale mercato avrà la protesi rimovibile nel pros-simo futuro? – è importante partire da alcuni dati riguardanti l’evoluzione della popolazione fi no al 2050. tutti i più importanti istituti di statistica mondiali sono concordi nell’indicare il raddoppio della popolazione nella fascia di età over 60, che passerà dagli attuali 900 milioni circa ai 2 miliardi.

FIG. 1

FIG. 2 FIG. 3

Altro dato funzionale al ragionamento, riguarda la

condizione economica di questa fascia d’età ovvero:

il 65% degli over 60 nel prossimo futuro non avrà la

possibilità economica per potersi permettere una re-

staurazione protesica su base implantare. Questo dato

è supportato soprattutto dagli studi svolti dagli istituti

di previdenza (Figg. 2-4).

liberati: protesi rimovibile, stampanti 3D I il nuovo lAborAtorio odontotecnico

FIG. 4

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il nuovo lAborAtorio odontotecnico I articolo tecnico

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il nuovo lAborAtorio odontotecnico I articolo tecnicoil nuovo lAborAtorio odontotecnico I liberati: protesi rimovibile, stampanti 3D

Concetti teorici fondamentali

nel prossimo futuro quindi la protesi rimovibile sia totale che parziale verrà di sicuro prodotta, ma in che modo? A oggi, l’evoluzione tecnologica permette di utilizzare 3 tipologie di protocolli operativi diversi: la duplicazione tradizionale; la prototipazione; e il laser melting.

Prima di addentrarci nelle singole procedure e illustrarle, anche se in modo molto schematico, vorrei chiarire subito un punto fondamentale in modo da rispondere alla seconda domanda: la PPr si costruirà con gli stessi concetti teorici che ne sono da sempre alla base di questo processo e che rimarranno immutati indipendente-mente dal tipo di protocollo operativo usato per la fabbricazione (Figg. 5-12).

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FIG.11

FIG. 7

FIG. 6FIG. 5

FIG. 9

FIG. 10

FIG.12

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Protocolli costruttivi: duplicazione

Passiamo adesso ai diversi tipi di protocolli. Per illustrarli utilizziamo un caso guida, un’arcata inferiore, una seconda classe di Kennedy di una paziente di 65 anni.

realizziamo 3 strutture uguali con tecniche e tecnologie diverse. come molti di voi sapranno, per l’effi cace funziona-mento della PPr non è suffi ciente la corretta costruzione della struttura metallica. Se non si terrà conto dei concetti di protesi totale per la costruzione delle fl ange e il montaggio dei denti artifi ciali, il nostro dispositivo sarà un fallimento. Proprio a questo proposito, è fondamentale la costruzione di un cucchiaio individuale che permetta al clinico di registra-re e funzionalizzare i tessuti che forniranno supporto e stabilizzazione al dispositivo durante la funzione (Figg. 13-15).


FIG. 13 FIG. 14 FIG. 15

l’impronta studio inoltre, sarà utile per effettuare l’analisi preliminare del caso e per verifi care se sussistono i requisiti tecnici per la costruzione di tutti i componenti del manufatto. Possiamo infi ne segnalare al clinico le zone dentali eventualmente da modifi care (Figg. 16-18).

Sviluppato il modello master iniziamo la costruzione della PPr seguendo il protocollo con duplicazione tradi-zionale (Fig. 19).

FIG.16 FIG. 17 FIG. 18

FIG. 19

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ricercato l’asse di inserzione ideale lungo il quale la protesi si inserirà nel cavo orale, si procederà alla pro-gettazione tecnica della PPr misurando il valore del sottosquadro e il disegno tecnico di tutti i componenti. il passaggio successivo, l’eliminazione dei sottosquadri e la creazione dello spazio per la resina, ci porterà alla duplicazione del modello master con silicone bicomponente (Figg. 20-22).

non mi soffermerò sulle caratteristiche tecniche dei materiali, né sul loro corretto utilizzo, non è questo l’ob-


FIG. 20 FIG. 21 FIG. 22

biettivo del mio contributo, che invece è stato oggetto di precedenti articoli su NLO. Farò solo un accenno all’in-durimento del silicone, che può essere effettuato in atmosfera o con pressione, nel secondo caso l’importante è prestare attenzione ad alcune semplici regole:

– il range deve essere compreso tra 2-4 atmosfere;

– la pressione deve essere identica sia per l’indurimento del silicone che per il rivestimento con cui si cola il modello e il cilindro;

– i tempi di permanenza del rivestimento in pressione non devono superare i 10 minuti, per consentire al ri-vestimento l’espansione di presa in atmosfera. l’utilizzo della pressione consentirà di ottenere una superfi ce del modello più compatta, riducendo il diametro delle bolle d’aria.

ottenuto il modello in refrattario si può modellare la struttura (Figg. 23-25).

FIG. 24 FIG. 25

FIG. 23

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la canalizzazione è effettuata in base al sistema di fusione utilizzato, in questo caso una pressofusione sottovuoto a induzione, che garantirà un risultato ripetibile e codifi cato.

due canali da 3,5 mm saranno suffi cienti ad alimentare la modellazione. il colag-gio del cilindro e un ciclo termico a salita tradizionale completeranno questa fase (Figg. 26-30).

FIG. 26 FIG. 27


FIG. 28 FIG. 29 FIG. 30

dopo la fusione, sabbiatura e rifi nitura porteranno il manufatto pronto per il trat-tamento elettrolitico. Si è utilizzata una macchina che prevede sia il calcolo auto-matico del tempo di permanenza, sia il riscaldamento del liquido a 40 °c, oltre a una miscelazione che permetterà un trattamento uniforme delle superfi ci. control-lo della frizione dei ritentivi, levigatura e brillantatura completeranno la struttura (Figg. 31-33).

FIG. 31 FIG. 32 FIG. 33

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Prototipazione

Partendo dal modello master, se si possiede uno scanner in grado di leggere il disegno in grafi te, si può procedere analizzando il modello al parallelometro e progettando la struttura in modo tradizionale, successivamente la scansione ripro-durrà la progettazione (Figg. 34-36).

Si procede con la realizzazione virtuale della struttura, mediante un software per protesi parziale rimovibile (Figg. 37-42).


FIG. 34 FIG. 35 FIG. 36

FIG. 37 FIG. 38

FIG. 39 FIG. 40

FIG. 41

FIG. 42

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ultimata la costruzione virtuale possiamo controllare sia gli spessori sia il giusto

grado di ritenzione dei ganci (Figg. 43-48).

Stabilizzata la struttura con una barra, se tutto è conforme ai parametri, si può

procedere alla preparazione per lo stampaggio in 3d (Figg. 49-53).

FIG. 44 FIG. 45FIG. 43




FIG. 52 FIG. 53

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la stampa della struttura prevede la creazione di supporti, per mezzo dei quali il

manufatto virtuale verrà posizionato sulla piattaforma di stampaggio (Figg. 54-58).

FIG. 26 FIG. 27


FIG. 54 FIG. 55 FIG. 56

Posizionamento dei supporti

Sarà anche possibile posizionare le strutture in verticale per ottimizzare gli spazi, questo comporterà però un tempo di stampaggio maggiore (Figg. 59-60).

FIG. 57 FIG. 58

FIG. 59 FIG. 60

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non resta che inviare il fi le ottenuto alla stampante, che in base al numero di strati (in questo caso 554) in un tempo di circa 80 minuti produrrà il prototipo (Figg. 61-64).

FIG. 61 FIG. 62

FIG. 43

FIG. 67 FIG. 68


FIG. 63

FIG. 64

FIG. 65 FIG. 66

Questo prototipo è costruito con polimero fotopoli-merizzante. il passaggio successivo sarà la pulitura a ultrasuoni e la completa fotopolimerizzazione (Figg. 65-68).

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rimossi i supporti si controlla il prototipo sul modello master e si applicano i perni di fusione (Figg. 69-74).

il ciclo termico con salita lenta, la fusione, la rifi nitura e il trattamento elettrolitico (Figg. 75-76).

FIG. 69 FIG. 70

FIG. 71 FIG. 72

FIG. 73 FIG. 74

FIG. 75 FIG. 76

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Laser melting

il processo di costruzione con laser melting prevede l’invio del fi le, realizzato con le stesse modalità di quello per la stampa 3d, a un centro melting (Fig. 77).

Anche in questo caso, come per la stampa 3d, la struttura virtuale verrà correlata di sostegni specifi ci. la sovrapposizione di strati di metallo fusi da un raggio laser costituirà la struttura (Figg. 78-80).

FIG. 77

FIG. 79 FIG. 80

FIG. 78

Si osservino le Figure 81-82, per vedere come si presenta la struttura dopo il processo di melting.

FIG. 81 FIG. 82

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Seguono poi, rifi nitura, trattamento elettrolitico e inserzione sul modello master (Figg. 83-85).

Si procede con la levigatura e brillantatura fi nale che completeranno la costruzione della struttura (Figg. 86-88).

FIG. 83 FIG. 84 FIG. 85

FIG. 86 FIG. 87

FIG. 88

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Conclusioni

Abbiamo sin qui analizzato, molto rapi-damente, i tre diversi protocolli con i quali già oggi è possibile costruire una struttura metallica per PPr. Ma quale sarà la tecnologia che utilizzeremo in futuro? oggi rispondo: tutte e tre o, me-glio, in un futuro prossimo molto sarà determinato dalla possibilità che avran-no i laboratori di fare investimenti e tra-sformarsi. in base alla tipologia di strut-tura, troveremo tecnologie e protocolli costruttivi diversi. e infi ne la domanda cruciale: chi costruirà la PPr? Possia-mo immaginare possibili scenari del settore dentale. Grandi centri multina-zionali di fresaggio, spesso rappresen-tati da aziende del dentale con grossa possibilità economica per investimenti in hardware e software. oppure, grandi aziende odontotecniche con alta pro-duttività di manufatti, ma scarsa pos-sibilità di concorrere con i grandi centri multinazionali di fresaggio, sia sul piano degli investimenti sia sul costo per uni-tà prodotta. oppure ancora, laboratori odontotecnici di medie-piccole dimen-sioni, con bassa capacità economica per grandi investimenti, buona possibi-lità/potenzialità di specializzazione qua-litativa, ma poca produttività.

Per completare il quadro dobbiamo ipo-

tizzare uno scenario che comprenda anche l’evoluzione delle strutture odon-toiatriche. Per fare questo possiamo guardare a realtà già esistenti e osser-vare in quale direzione stanno investen-do le grandi aziende del settore dentale.

la tendenza più diffusa, che accomuna la maggior parte dei messaggi pubbli-citari rivolti agli odontoiatri è: rendere possibile il trattamento protesico in una sola seduta o ridurlo al numero più bas-so di sedute possibili.

Scansione intra-orale, progetto e fresa-tura in una sola seduta o l’invio a un centro di fresaggio/melting sono l’ob-biettivo del nuovo messaggio rivolto agli odontoiatri dalle grandi aziende del dentale.

Quindi la risposta alla domanda dipen-derà sia dalla veridicità di queste ipo-tesi, che dalla capacità di analisi degli attori del settore dentale, pazienti com-presi (Fig. 89).

voglio concludere questo contributo con un invito alla rifl essione, concentrato più sulle domande che sulle mie per-sonali ipotesi di risposta, anzi sarebbe importante che ognuno di noi si cimen-tasse con uno scenario possibile. Se noi possiamo immaginarlo, altri lo stanno già facendo.

FIG. 89

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Ringraziamenti

ringrazio bego bremer per aver messo a disposizione, nella sua sede di brema, know-how e tecnologie. ringrazio il sig. Gaetano Quaranta per aver reso possibile tutto questo; il sig. Marcello tiberi per la sua competenza professionale nella pro-gettazione e costruzione del portaimpronta individuale. ringrazio ancora il dott. Pietro lupinetti per la disponibilità; il sig. domenico di natale per avermi sempre supportato e sostenuto. un ringraziamento particolare ai colleghi: Sandro e bruno berardi, Sergio Streva, Gabriele barbarossa, ai colleghi del gruppo SchelAntlo Partial denture designe, di cui mi onoro di fare parte.

1. Kratochvil F.J., Vig. R.G.: Principles of re-movable partial dentures, UCLA School of Dentistry, 1979.

2. La Vere A.M., Krol A. J.: Selection of a majorconnettor for theextension base removablepartial denture, J. Prosthet Dent., 1973.

3. Preti G., Pera P.: La protesi parziale rimovibile, Piccin, Padova, 1991.

4. Krol A.L.: RPI clasp retainer and its modifi cations, Dent. Clin. North Am., 1973.

5. McCracken W.L.: Partial denture construcion, principles and tecniques, C.V. MosbyCompany, 1964.

Bibliografia essenziale

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