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6° Congresso Nazionale CIRIAF – Atti (Perugia 7/8 aprile 2006)

PRESTAZIONI ACUSTICHE DI INFISSI ANTIRUMORE: INFLUENZA DELLE MODALITÀ DI POSA

F. Asdrubali1, G. Baldinelli1, F. D’Alessandro1, A. Pontiggia2

1 CIRIAF, Centro Interuniversitario di Ricerca sull’Inquinamento da Agenti Fisici, Università degli Studi di

Perugia, Via G. Duranti, 67, 06125 Perugia

2 Istituto Italiano dei Plastici, Via M.U. Traiano, 7, 20149 Milano

SOMMARIO Gli infissi ventilati antirumore rappresentano una soluzione innovativa per la protezione degli edifici dall'inquinamento

acustico. Tali tipologie di finestre, oltre ad essere caratterizzate da elevate prestazioni di isolamento acustico, permettono un ricambio d'aria all'interno degli appartamenti attraverso aeratori insonorizzati e sono dotate di un cassonetto insonorizzato per l’alloggiamento dell’avvolgibile.

Presso il Laboratorio di Acustica della Facoltà di Ingegneria di Perugia sono stati testati numerosi prototipi di finestre antirumore, eseguendo misure del potere fonoisolante R secondo la norma UNI EN ISO 140-3 e dell’indice del potere fonoisolante RW secondo la norma UNI EN ISO 717-1, al fine di definire le proprietà di isolamento acustico globali dei campioni sottoposti a prova. Attraverso la misura dei livelli di intensità sonora si sono ricavate le mappe acustiche in prossimità dei campioni testati. Ciò ha permesso di localizzare le eventuali fughe sonore e, in generale, di avere una visione più dettagliata del funzionamento dei singoli componenti degli infissi testati, indirizzando così i progettisti nell’ottimizzazione delle prestazioni dei prototipi.

Molto importante è la certificazione del serramento e del suo posatore, in quanto le modalità di posa in opera degli infissi influiscono in maniera significativa sulle reali prestazioni di isolamento acustico: per garantire le caratteristiche di fonoisolamento delle finestre antirumore, non si può prescindere da un’accurata definizione del processo di installazione.

1. INTRODUZIONE

L’isolamento acustico di un edificio o di parte di esso deve sempre prendere in considerazione due principali tipologie di rumore: rumore aereo e rumore impattivo. A sua volta il rumore che si propaga per via aerea può essere suddiviso, a seconda della provenienza, in rumore da fonti interne e da fonti esterne. Il rumore prodotto da queste ultime fonti si trasmette all’interno dell’edificio attraverso le superfici dell’involucro edilizio e trova delle vie preferenziali di trasmissione attraverso le componenti meno resistenti al passaggio delle onde sonore, che vanno così ad influenzare la prestazione globale della facciata o del divisorio. Nel caso dell’isolamento acustico di facciata i punti deboli sono rappresentati nella maggioranza dei casi dalle finestre e dagli infissi.

Gli infissi ventilati antirumore rappresentano una soluzione innovativa, soprattutto laddove non è possibile intervenire in maniera adeguata sulle sorgenti di rumore (ad esempio, edifici pluripiano isolati posti nelle immediate vicinanze di infrastrutture di trasporto altamente trafficate) [1].

Nelle camere riverberanti accoppiate del Laboratorio di Acustica della Facoltà di Ingegneria di Perugia sono stati testati numerosi prototipi di infissi antirumore (ventilati e non). Sono state eseguite misure del potere fonoisolante R secondo la norma UNI EN ISO 140-3 [2] e dell’indice del potere fonoisolante RW secondo la norma UNI EN ISO 717-1 [3], al fine di definire le proprietà di isolamento acustico globali dei campioni sottoposti a prova. Inoltre, attraverso la misurazione dei livelli di intensità sonora, si sono costruite le mappe acustiche in prossimità dei campioni testati. Ciò ha

permesso di localizzare le fughe sonore e, in generale, di avere una visione più dettagliata del funzionamento delle singole componenti degli infissi testati. In questo modo è stato possibile indirizzare i progettisti e gli installatori al fine di ottimizzare le prestazioni dei campioni.

La seconda parte del lavoro è incentrata su considerazioni in merito alla certificazione del serramento e del suo posatore e sull’influenza che queste hanno relativamente alle reali prestazioni riscontrate durante il funzionamento. E’ evidente che l’installazione corretta di tali sistemi è di fondamentale importanza: anche errori di posa in opera che potrebbero apparire insignificanti possono, invece, incidere fortemente sulle caratteristiche di isolamento acustico complessive dei manufatti.

2. GLI INFISSI VENTILATI ANTIRUMORE

Le finestre ventilate antirumore sono caratterizzate da prestazioni di fonoisolamento elevate, pur garantendo un adeguato ricambio d’aria dell’ambiente interno attraverso aeratori insonorizzati a ventilazione naturale o forzata. Di seguito sono brevemente descritti i singoli componenti che solitamente costituiscono tali infissi.

Le vetrate isolanti sono formate generalmente da due lastre di vetro piano separate da un’intercapedine riempita con aria disidratata o gas inerte (ad es. Argon).

I telai sono realizzati ed installati in modo da garantire: - disaccoppiamento acustico telaio-vetro; tra telaio ed anta

sono inserite guarnizioni fermavetro per impedire che i

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vetri doppi trasmettano direttamente il suono per vibrazione dalla prima lastra alla seconda attraverso il telaio dell’anta.

- disaccoppiamento acustico telaio-controtelaio, ottenuto installando i telai fissi in modo totalmente indipendente dal controtelaio, mediante guarnizioni fisse che chiudono lo spazio dovuto alle usuali tolleranze di posa: in questo modo viene assicurata le tenuta all’aria e si evita la trasmissione di vibrazioni dal telaio al muro (isolamento da rumori che si trasmettono per via strutturale).

Le guarnizioni acquistano un’importanza fondamentale nelle finestre antirumore. Sono solitamente realizzate in materiale termoplastico e sono inserite in apposite sedi, sia fra anta e telaio che fra anta e vetro, contribuendo a migliorare l’isolamento acustico e termico, la tenuta all’acqua e all’aria dei serramenti.

Per quanto riguarda gli aeratori, sul lato rivolto verso l’esterno è presente la bocchetta d’ingresso dell’aria, dotata di filtro e con conformazione adeguata ad evitare le infiltrazioni d’acqua; sul lato rivolto verso l’interno è, invece, presente la bocchetta d’uscita dell’aria, dotata di una serranda, manuale o motorizzata, per la regolazione del flusso. La struttura del condotto di passaggio dell’aria è caratterizzata da tratti con diverse sezioni, in modo tale da avere continui disaccoppiamenti acustici (labirinto); esiste inoltre un rivestimento con materiale fonoassorbente nelle pareti interne. Il passaggio dell’aria può avvenire per ventilazione naturale o forzata: in quest’ultimo caso all’interno dell’aeratore è presente un ventilatore elettrico.

Nel cassonetto per l’avvolgibile, infine, sono solitamente installate delle lamine ad alto peso specifico, per limitare la trasmissione dei rumori.

Un campione di finestra ventilata antirumore testato presso il Laboratorio di Acustica dell’Università di Perugia è mostrato in Fig. 1.

Fig. 1: Finestra ventilata antirumore: lato interno (sinistra) e lato esterno (destra); l’aeratore è posto nella zona inferiore.

3. STRUMENTAZIONE E METODOLOGIA DI MISURA 3.1 Strumentazione di misura

Le prove sono state eseguite all’interno delle camere

riverberanti accoppiate del Laboratorio di Acustica dell’Università di Perugia, costruite in maniera conforme alla norma UNI EN ISO 140-1 [4]; le camere sono provviste di

un’apertura di prova che le rende comunicanti e nella quale viene montato il campione sottoposto all’indagine durante le misure di fonoisolamento [5].

Per l’esecuzione delle prove è stata utilizzata la seguente strumentazione di misura (con “p” è indicata la strumentazione utilizzata per le misure di livello di pressione e con “i” quella per le misure intensimetriche): - Sorgente: dodecaedrica omnidirezionale; su ogni faccia è installato un altoparlante modello GHX 165 Audio Design (“p”, “i”); - Amplificatore: bicanale modello SU-A900 di fabbricazione Technics (“p”, “i”); - Microfoni: a condensazione GRAS 40AR da ½” (“p”); - Preamplificatori: 01dB-Stell PRE12H (“p”); - Condizionatore di segnale: 01dB-Stell Opus (“p”); - Sonda intensimetrica modello 50 AI-B GRAS comprendente due microfoni: a condensazione GRAS 40AK da ½”(“i”); - Sistema d’acquisizione: 01dB-Stell Symphonie (“p”, “i”); - Software d’analisi: 01dB-Stell dBBati32 (“p”); - Software d’analisi: 01dB-Stell dBFA32 (“i“); - Software per la definizione delle mappe: Surfer (“i”). 3.2 Misure dei livelli di pressione sonora

Le prove sono compiute rispettando le ben note procedure

prescritte dalla norma UNI EN ISO 140-3 [2]. In particolare vanno misurati contemporaneamente i livelli

di pressione sonora nella camera emittente, L1, e nella camera ricevente, L2 in presenza di una sorgente sonora che emette nella camera emittente un rumore bianco e per diverse posizione dei microfoni e della sorgente. Dai valori mediati di tali livelli di pressione e dalla conoscenza del tempo di riverberazione T60 (misurato nella camera ricevente secondo le procedure prescritte dalla norma UNI EN ISO 354 [6]) è possibile calcolare il valore del potere fonoisolante R del campione sottoposto a prova.

Successivamente è possibile eseguire il calcolo dell’indice di valutazione del potere fonoisolante RW e dei termini di adattamento C e Ctr (secondo la norma ISO 717-1 [3]). 3.3 Misure dei livelli di intensità sonora

Le prove sono compiute secondo le procedure prescritte dalle norme UNI EN ISO 15186-1 [7] e 9614-1 [8].

Le operazioni da eseguire sul campione di prova per la definizione delle mappe dei livelli di intensità sonora sono le seguenti: 1. rilevazione della temperatura e dell’umidità relativa

all’interno delle camere in diversi momenti dell’esecuzione della prova;

2. collocazione della sorgente nella camera emittente in una posizione stabilita;

3. collocazione della griglia (vedi Fig. 2) davanti al campione di prova; la suddetta griglia permette di visualizzare materialmente i punti di misura;

4. definizione della griglia dei punti di misura all’interno del software;

5. prima di effettuare le misure vere e proprie, occorre effettuare due verifiche, come prescritto dalla norma UNI EN ISO 9614-1 [8]: - verifica di stazionarietà: si posiziona la sonda, con la

parte positiva verso la sorgente, nel punto centrale della griglia, perpendicolare alla superficie; si accende la sorgente sonora, che emette rumore bianco, e si effettuano più misure consecutive per

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verificare la stazionarietà del segnale acquisito. Si ottiene il valore dell’indicatore F1 che deve risultare inferiore a 0,6;

- controllo di calibrazione: si posiziona la sonda, con la parte positiva verso la sorgente, nel punto centrale della griglia, si accende la sorgente sonora e si effettua la misura. Questa verifica prevede, però, anche una seconda misura, effettuata posizionando la sonda in modo inverso, ruotata di 180° attorno all’asse perpendicolare all’asse di misurazione, nello stesso centro sonoro della prima posizione. Il software calcola la differenza tra i due valori d’intensità misurati, che deve risultare inferiore a 1,5 dB;

Fig. 2: Griglia utilizzata per la visualizzazione dei punti di misura. 6. definizione, sulla griglia definita per mezzo del software,

di un ordine di misura dei punti; 7. immissione nella camera emittente di rumore bianco; 8. collocazione della sonda nel punto segnalato dal software; 9. ripetizione dell’operazione 8 per tutti i punti della griglia,

nell’ordine indicato dal software; 10. visualizzazione dei risultati:

- livello di intensità, LI; - livello di pressione, LP; - livello di potenza, LW;

11. definizione delle mappe dei livelli di intensità sonora LI. 4. OTTIMIZZAZIONE DELLE PRESTAZIONI DI INFISSI ANTIRUMORE

Le misure intensimetriche possono essere di grande aiuto nel rilevare le eventuali problematiche legate alla corretta posa in opera di infissi antirumore, e più in generale di tutte quelle strutture destinate all’abbattimento della trasmissione di rumori; tali problematiche sono di difficile analisi se si eseguono unicamente misure di livelli di pressione. Attraverso la misura dei livelli di intensità sonora, invece, è possibile costruire delle mappe che forniscono indicazioni puntuali sulle proprietà di isolamento delle singole zone dei campioni

sottoposti a prova. Di seguito si riportano due esempi nei quali le misure

intensimetriche hanno permesso di evidenziare alcuni errori di posa in opera compiuti nell’installare i campioni di infissi da testare nelle camere riverberanti accoppiate del Laboratorio di Acustica dell’Università degli Studi di Perugia.

Nel primo caso (vedi Fig. 3), dall’analisi della mappa dei livelli di intensità sonora acquisiti in prossimità del campione di infisso testato, sono stati individuati dei livelli non trascurabili di intensità sonora localizzati soprattutto nel lato destro della zona di connessione telaio - muratura di sostegno.

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[m]

cassonetto

aeratore 40.041.042.043.044.045.046.047.048.049.050.051.052.053.054.055.056.057.058.059.060.0

Fig. 3: Mappa dei livelli di intensità sonora prima delle operazioni di miglioramento della posa in opera; primo campione.

Dal confronto con i progettisti dell’infisso e con gli installatori, si è optato per una nuova posa in opera dell’infisso con un miglioramento della connessione telaio - muratura di sostegno e si è eseguita una successiva sessione di misura.

Dagli andamenti del potere fonoisolante (vedi Fig. 4) si riscontra un miglioramento costante di R pari a 1-2 dB in tutto il campo di frequenze esaminate a partire da 300 Hz: questo è confermato anche dal valore di RW che passa da 39 dB per la prima sessione di misura a 40 dB per la seconda.

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800

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1600

2000

2500

3150

4000

5000

Frequenza [Hz]

R [d

B]

I sessione

II sessione

Rw = 39 dB

Rw = 40 dB

Fig. 4:. Confronto tra l'andamento del potere fonoisolante prima e dopo le operazioni di miglioramento della posa in opera; primo campione.

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Dall’analisi della mappa dei livelli di intensità sonora (vedi Fig. 5) misurati successivamente all’intervento di miglioramento della connessione telaio - muratura di sostegno si può notare come l’effetto precedentemente sottolineato diventi pressoché trascurabile.

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[m]

cassonetto

aeratore 40.041.042.043.044.045.046.047.048.049.050.051.052.053.054.055.056.057.058.059.060.0

Fig. 5: Mappa dei livelli di intensità sonora dopo le operazioni di miglioramento delle posa in opera; primo campione.

Il secondo esempio riguarda un campione di infisso antirumore, che, a differenza di quello analizzato in precedenza, non presenta né il cassonetto per l’avvolgibile né l’aeratore (solitamente i componenti più critici nella propagazione del suono).

Le prime misure di livelli di pressione avevano fornito dei valori insolitamente bassi per R e RW (pari a 38 dB); per questo motivo è stata eseguita una sessione di misure intensimetriche, i cui risultati, sotto forma di mappa dei livelli di intensità sonora, sono mostrati in Fig. 6.

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[m]

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46.0

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54.0

56.0

58.0

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62.0

64.0

Fig. 6: Mappa dei livelli di intensità sonora; secondo campione.

Come si vede in figura, sono ben evidenti delle fughe

sonore localizzate in particolare nell’angolo superiore sinistro del campione, nella zona di contatto anta - telaio.

Da un’indagine dimensionale sull’infisso, è stata riscontrata una difformità sulla lunghezza delle ante; queste ultime, risultando di dimensioni minori a quanto previsto in fase progettuale, generavano una battuta sul telaio insufficiente di 6 mm complessivi e ciò ha causato una non perfetta aderenza al telaio, con conseguente generazione di una via preferenziale per la propagazione del rumore.

In seguito alla sostituzione dell’anta con un’altra di dimensioni ottimali, è stata eseguita una nuova campagna di misure del potere fonoisolante R: in Fig. 7 è riportato il confronto tra gli andamenti del potere fonoisolante.

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1600

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2500

3150

4000

5000

Frequenza [Hz]

R [d

B]I sessione

II sessione

Rw = 38 dB

Rw = 41 dB

Fig. 7: Confronto tra l'andamento del potere fonoisolante prima e dopo le operazioni di miglioramento della posa in opera; secondo campione.

Il miglioramento nelle prestazioni in termini di potere fonoisolante R è valutabile in 2 - 4 dB in tutto l’intervallo di frequenze esaminate. Anche per ciò che riguarda RW si vede come questo passi da 38 dB per la prima sessione di misura a 41 dB per la seconda, evidenziando la bontà dell’intervento eseguito. 5. LA CERTIFICAZIONE DEL SERRAMENTO E DEL POSATORE

Un serramento è costituito essenzialmente da tre parti: - parte opaca (telaio, sistema di oscuramento); - parte trasparente (vetro); - parti accessorie (chiusura, guarnizioni, etc.).

Questi tre componenti devono essere progettati e assemblati in modo da garantire i requisiti e le prestazioni richieste dalla normativa di riferimento. Un serramento non deve solo separare un clima esterno da un clima interno all’abitazione ma deve svolgere una serie di funzioni aggiuntive di tipo termocinetico, acustico e funzionale.

Le caratteristiche di base che permettono di identificare il comportamento di una finestra possono essere definite dalle seguenti prestazioni: - permeabilità all’aria; - tenuta all’acqua; - resistenza al carico del vento; - isolamento termico; - isolamento acustico.

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Una corretta posa in opera del serramento è essenziale per mantenere le caratteristiche prestazionali intrinseche del serramento: infatti, una posa in opera non corretta è tale da diminuire drasticamente, se non annullare, tutti i livelli prestazionali misurati nelle condizioni controllate di laboratorio.

I.I.P. -Istituto Italiano dei Plastici- certifica con il Marchio di conformità IIP-UNI i serramenti in PVC in conformità alle norme UNI EN 12207, UNI EN 12208, UNI EN 12210, UNI EN 1026, UNI EN 1027, UNI EN 12211, UNI 9158 + F.A.1 e UNI EN 107 [9-16].

In pratica la certificazione è relativa alle prestazioni dell’insieme serramento – accessori mediante la classificazione della permeabilità all’aria, tenuta all’acqua, resistenza al carico del vento ed il superamento delle prove meccaniche previste dalla normativa di riferimento [9-16].

Data la grande varietà di tipologie e dimensioni di serramenti che si possono ottenere partendo anche dagli stessi profili ed accessori e, quindi, la diversità di prestazioni che a tali serramenti possono essere attribuiti, è necessario costruire un opportuno schema di certificazione che tenga conto di tutte le possibili combinazioni senza però appesantire eccessivamente le modalità di verifica e di certificazione (in modo da raggiungere il giusto compromesso tra costi e qualità ossia prestazioni del serramento).

Lo schema di certificazione dell’Istituto Italiano dei Plastici consiste di tre fasi precedute dalla certificazione Marchio IIP-UNI in conformità alla normativa di riferimento dei profili in PVC che vengono utilizzati per la costruzione dell’infisso [9-16].

La prima fase consiste nella determinazione delle caratteristiche del “modello campione” di finestra, porta – finestra o luce fissa da certificare mediante la classificazione presso il laboratorio di I.I.P., delle sue prestazioni di permeabilità all’aria, tenuta all’acqua e resistenza al carico del vento e la verifica del soddisfacimento dei requisiti meccanici (in particolare: determinazione del momento di apertura e chiusura dell’organo di manovra, determinazione della forza in movimento dell’anta, verifica della resistenza dell’anta al carico di estremità e verifica della resistenza dell’anta allo svergolamento) prima, durante ed al termine dell’effettuazione delle sopra indicate prove prestazionali.

Al modello campione viene così attribuita la sua classificazione che si può estendere, con regole specificate nello schema di certificazione, alle sue varianti.

La seconda fase della certificazione consiste nella verifica del processo produttivo degli assemblatori che adottano i sistemi già certificati. Dopo il superamento della verifica iniziale del sistema di produzione per accertarsi che gli assemblatori siano in grado di garantire la costanza della qualità dei serramenti da certificare, all’assemblatore viene rilasciato il Certificato di Conformità ed il Marchio IIP-UNI potrà così essere apposto sui serramenti coperti dalla certificazione a testimonianza della classificazione acqua – aria – vento certificata da una parte terza.

La terza fase della certificazione consiste nella “sorveglianza continua”. Per verificare il continuo mantenimento delle condizioni che hanno portato alla certificazione, l’Istituto Italiano dei Plastici effettua verifiche ispettive sia presso il fornitore del sistema certificato che presso gli assemblatori che adottano il sistema certificato e che hanno la licenza di uso del Marchio di conformità IIP-UNI. Durante le verifiche ispettive viene verificato il processo di produzione e di assemblaggio, l’effettuazione e la registrazione delle verifiche effettuate per il controllo qualità

previste dallo schema di certificazione e vengono prelevati campioni di finestra e porta – finestra certificati per verificare la continua conformità alla classificazione di permeabilità all’aria, tenuta all’acqua e resistenza al carico del vento ed il supermento delle prove meccaniche. I.I.P. può effettuare, senza preavviso, prelievi casuali dei prodotti certificati, sia presso i Licenziatari del Marchio IIP-UNI che sul mercato.

Lo schema di certificazione dell’Istituto Italiano dei Plastici prevede che il produttore mantenga in atto un “piano di autocontrollo della produzione”. Tale piano di controllo consiste nella verifica eseguita dall’assemblatore sui materiali utilizzati, sulle lavorazioni e sul serramento finito, in base alle prescrizioni dell’I.I.P., al fine di assicurare l’omogeneità qualitativa della produzione e la sua conformità alle norme di riferimento [9-16].

Il sistema di registrazione adottato dall’assemblatore deve, tra l’altro, garantire la rintracciabilità della documentazione e la correlazione con le materie prime ed i prodotti delle singole commesse o dei singoli lotti di produzione.

Il Marchio IIP-UNI (vedi Fig. 8) su una finestra, porta – finestra o luce fissa in PVC

fornisce una garanzia all’utente finale che una parte terza indipendente e competente ha verificato le prestazioni del serramento e, mediante ispezioni periodiche presso l’assemblatore del sistema certificato, controlla che il suo processo di produzione sia tale da assicurare la continua costanza della qualità.

Fig. 8: Marchio IIP-UNI.

La futura norma europea armonizzata EN 14351 [17] sarà la base per la marcatura CE (vedi fig. 9) dei serramenti indipendentemente dai materiali costituenti secondo la Direttiva 89/106/CEE [18].

Fig. 9: Marcatura CE. Bisogna sempre tenere conto della differenza che esiste tra

un marchio di conformità di prodotto di tipo volontario (come il Marchio IIP-UNI) e la marcatura CE che sarà obbligatoria per legge. La marcatura CE, infatti, non e’ un Marchio di Qualità poiché. - è unicamente un attestato per la libera circolazione delle

merci in Europa; - attesta solo che il prodotto rispetta i “requisiti essenziali”

stabiliti dalle specifiche direttive europee di riferimento; - per alcuni prodotti si limita ad una semplice

dichiarazione di conformità effettuata dal produttore senza neanche l’intervento di una parte terza di controllo.

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Come già accennato, una corretta posa in opera del serramento è essenziale per garantire che le prestazioni misurate in laboratorio che il prodotto ha la potenzialità di offrire all’utente siano poi effettivamente riscontrate nel corso della vita del manufatto in esercizio. Per questo Istituto Italiano dei Plastici ha recentemente predisposto uno schema per la certificazione delle aziende che posano i serramenti.

I principi di base per la certificazione del posatore sono la sua formazione documentata tramite la sua esperienza lavorativa e la partecipazione a specifici “corsi di formazione” e la successiva verifica in campo della sua capacità di installare il serramento in maniera corretta ossia in conformità ad un manuale di posa precedentemente validato da I.I.P. Gli istruttori dei corsi di formazione devono essere caratterizzati da particolari requisiti in termini di esperienza e competenza.

Come la certificazione del serramento a Marchio IIP-UNI, anche la certificazione del posatore è soggetta ad una sorveglianza periodica per verificare il mantenimento dei requisiti. 6. CONCLUSIONI

Come si è visto una corretta posa in opera del serramento è essenziale per mantenere le caratteristiche prestazionali: una posa in opera non corretta, infatti, è tale da diminuire drasticamente, se non annullare, tutti i livelli prestazionali misurati nelle condizioni controllate di laboratorio.

Per ciò che riguarda strettamente l’isolamento acustico, attraverso misure intensimetriche effettuate nel Laboratorio di Acustica della Facoltà di Ingegneria di Perugia è stato possibile individuare gli eventuali errori compiuti nell’installazione dei serramenti e conseguentemente indirizzare i posatori verso una correzione degli stessi.

Nella seconda parte del lavoro il discorso è stato incentrato sul Marchio di conformità IIP-UNI con il quale l’Istituto Italiano dei Plastici I.I.P. certifica i serramenti in PVC. La certificazione è relativa alle prestazioni dell’insieme serramento – accessori mediante la classificazione della permeabilità all’aria, tenuta all’acqua, resistenza al carico del vento ed il superamento delle prove meccaniche previste dalla normativa di riferimento.

Per tener conto dell’importanza legata all’installazione del serramento, I.I.P. ha recentemente predisposto uno schema per la certificazione delle aziende che posano i manufatti stessi; in questo modo è possibile certificare sia la qualità del prodotto che della posa in opera. BIBLIOGRAFIA 1. F. Asdrubali, C. Buratti, G. Baldinelli, Investigation on

the performances of high sound insulation ventilating windows, Proc. Inter-noise 2004, Prague, Czech Republic, 2004.

2. UNI EN ISO 140-3, Acustica. Misurazione dell'isolamento acustico in edifici e di elementi di edificio. Misurazione in laboratorio dell'isolamento acustico per via aerea di elementi di edificio, 1997.

3. UNI EN ISO 717-1, Acustica. Valutazione dell'isolamento acustico in edifici e di elementi di edificio. Isolamento acustico per via aerea, 1997.

4. UNI EN ISO 140-1, Acustica. Misurazione dell'isolamento acustico in edifici e di elementi di edificio. Requisiti per le attrezzature di laboratorio con

soppressione della trasmissione laterale, 1999. 5. F. D’Alessandro, G. Pispola, Sound absorption properties

of sustainable fibrous materials in an enhanced reverberation room, Proc. Inter-noise 2005, Rio de Janeiro, Brazil, 2005.

6. UNI EN ISO 354, Acustica. Misura dell'assorbimento acustico in camera riverberante, 2003.

7. UNI EN ISO 15186-1, Acustica. Misurazione mediante intensità sonora dell'isolamento acustico in edifici e di elementi di edificio. Misurazione in laboratorio, 2003.

8. UNI EN ISO 9614-1. Acustica. Determinazione dei livelli di potenza sonora delle sorgenti di rumore mediante il metodo intensimetrico. Misurazione per punti discreti, 1997.

9. UNI EN 12207. Finestre e porte. Permeabilità all’aria. Classificazione, 2000 (sostituisce la norma UNI 7979).

10. UNI EN 12208. Finestre e porte. Tenuta all’acqua. Classificazione, 2000 (sostituisce la norma UNI 7979).

11. UNI EN 12210. Finestre e porte. Resistenza al carico del vento. Classificazione, 2000 (sostituisce la norma UNI 7979).

12. UNI EN 1026. Finestre e porte. Permeabilità all’aria. Metodo di prova, 2001 (sostituisce la norma UNI EN 42).

13. UNI EN 1027. Finestre e porte. Tenuta all’acqua. Metodo di prova, 2001 (sostituisce la norma UNI EN 86).

14. UNI EN 12211. Finestre e porte. Resistenza al carico del vento. Metodo di prova, 2001 (sostituisce la norma UNI EN 77).

15. UNI 9158 + F.A.1. Edilizia. Accessori per finestre e porte finestre. Criteri di accettazione per prove meccaniche sull’insieme serramento – accessori, 1988-1994.

16. UNI EN 107. Metodi di prova delle finestre. Prove meccaniche, 1983.

17. prEN 14351. Windows and pedestrian doorsets. Product standard, performance characteristics, 2003.

18. Direttiva 89/106/CEE. Ravvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari e amministrative degli Stati membri concernenti i prodotti da costruzione, 1998.

LISTA DEI SIMBOLI R = Potere fonoisolante [dB]; RW = Indice di valutazione del potere fonoisolante [dB]; L1 = Livello di pressione sonora medio nella camera

emittente [dB]; L2 = Livello di pressione sonora medio nella camera

ricevente [dB]; T60 = Tempo di riverberazione [s]; C = Termine di adattamento allo spettro per rumore rosa

[dB]; Ctr = Termine di adattamento allo spettro per rumore di

traffico stradale [dB]; F1 = Indicatore di variabilità temporale del campo sonoro [-]; LI = Livello di intensità sonora [dB]; LP = Livello di pressione sonora [dB]; LW = Livello di potenza sonora [dB].