Ponti e Viadotti Stradali e Ferroviari - Valli Zabban · CAPITOLATO TECNICO CT 06 EMISSIONE 1 -...

Ponti e ViadottiStradali e Ferroviari

CAPITOLATO TECNICO CT 06E M I S S I O N E1 - 0 1 / 1 3 TITOLO: PONTI E VIADOTTI STRADALI E FERROVIARI

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Indice

2. Impalcati ferroviari........................................................................................................................................................................ 22.1 Impermeabilizzazione per Impalcati Ferroviari TAV............................................................................................................ 22.2 Impalcati ferroviari ................................................................................................................................................................... 53. IMPALCATI AUTOSTRADALI – PONTI - VIADOTTI.......................................................................................................... 63.1 Impermeabilizzazione impalcato .............................................................................................................................................. 73.2 Impermeabilizzazione svincoli e rampe ................................................................................................................................... 84. PAVIMENTAZIONE IN CONGLOMERATO BITUMINOSO ............................................................................................. 104.1 Generalità ................................................................................................................................................................................. 104.2 Primo strato in conglomerato bituminoso di collegamento - BINDER ............................................................................... 104.3 Secondo strato in conglomerato bituminoso di usura........................................................................................................... 144.4 Strato in conglomerato bituminoso di usura antisdrucciolo SMA ...................................................................................... 174.5 Bitume modificato ad alta lavorabilità LOWVAL................................................................................................................ 224.6 Accorgimenti particolari ......................................................................................................................................................... 235. PARTICOLARI TECNICI E DETTAGLI OPERATIVI ........................................................................................................ 23


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1. INTRODUZIONE

Nella progettazione degli impalcati stradali la scelta dell’impermeabilizzazione più idonea è di vitale importanza perla durata dell’opera stessa. Tutti questi manufatti, realizzati in calcestruzzo, sono soggetti all’aggressione degliagenti atmosferici, basta pensare ai cicli di gelo e disgelo dell’acqua piovana che, se non correttamente evacquata,si può infiltrare nelle fessure del calcestruzzo e, gelando, inizia l’azione disgregatrice. Il telo impermeabilebituminoso consente inoltre di proteggere il calcestruzzo e conseguentemente le armature metalliche dallacorrosione derivante dall’utilizzo, nel periodo invernale, dei sali antigelo e dalla carbonatazione che altera il suoambiente basico

VALLI ZABBAN ha progettato una linea di membrane particolarmente indicata per la soluzione delle problematichedi impermeabilizzazione di questi manufatti che, oltre a proteggere queste opere dalle situazioni prima edotte, sonoin grado di sopportare le gravose sollecitazioni a cui sono sottoposte in esercizio.

2. Impalcati ferroviari

Supporto

Calcestruzzo armato

Preparazione del piano di posa

Il piano di posa dovrà essere liscio, pulito e asciutto, se si rende necessaria una regolarizzazione della superficiequesta dovrà essere eseguita secondo le indicazioni della direzione lavori. Nel caso che durante il getto si fosserousati additivi particolari (antievaporanti, etc.) la superficie va adeguatamente pulita meccanicamente mediantebocciardatura (od altra tecnica) in quanto potrebbero creare delle difficoltà di adesione durante la posa dellemembrane impermeabili.

Il piano di posa verrà quindi trattato trattati con 300 – 500 g/mq di VERVAL PRIMER a base solvente oECOPRIMER a base acqua

2.1 Impermeabilizzazione per Impalcati Ferroviari TAV


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Impermeabilizzazione dell’area centrale dell’impalcato

L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata costituita da unamescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato poteremodificante (BPP) GUMMIFLEX 3 PL 12 AV. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenzatrasversalmente alla parte corrente dell’impalcato, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali peralmeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezzarispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.

A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totaleaderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuotomodificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 25 cm sui muretti laterali di contenimento delballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno esseresigillate a fiamma di gas propano.

Le caratteristiche tecniche delle membrane impermeabili sono dettate dalle esigenze di capitolato e devonoessere conformi a quanto previsto dalla specifica normativa riguardante la marcatura CE dei prodotti dacostruzione con particolare riferimento alla destinazione d’uso prevista.

Prodotti proposti per la soluzione tecnica descritta

Primer

VERVAL PRIMER , ECOPRIMER

Membrane impermeabilizzanti BPP

GUMMIFLEX 3 PL 12 AV, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25

Valli Zabban consiglia

Voce di capitolato membrana BPP

L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFELX 3 PL12 AV costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici abase di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente airaggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature.L’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 3 PL 12 AV sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce ottime caratteristiche meccaniche, ottimoallungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale.La seconda membrana impermeabile prefabbricata GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da unamescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropileneatattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamentestabile e molto flessibile alle basse temperature.L’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevatoallungamento a rottura, ottima stabilità dimensionale

Posa in operaLa membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza trasversalmente alla parte corrente dell’impalcato,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento delballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno esseresigillate a fiamma di gas propano.A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totaleaderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuotomodificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 25 cm sui muretti laterali di contenimento delballast. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno esseresigillate a fiamma di gas propano.


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Principali caratteristiche tecnicheLa membrana GUMMIFLEX 3 PL 12 AV avrà uno spessore (EN 1849-1), di 3 mm una flessibilità alle bassetemperature (EN 1109) di -10°C, , una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1)rispettivamente di 650 / 500 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversalerispettivamente del 45 / 45 %.

La membrana GUMMIVAL PL SUPER 33/25 avrà uno spessore (EN 1849-1) di 4 mm, una flessibilità alle bassetemperature (EN 1109) di -15°C, , una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1)rispettivamente di 1200 / 1150 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversalerispettivamente del 45 / 45 %.

Impermeabilizzazione dei camminamenti laterali dell’impalcatoL’impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescoladi bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP)GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza longitudinalmente allaparte corrente dell’impalcato lungo i camminamenti laterali, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticaliper almeno 20 cm sui muretti laterali di contenimento del ballast ed almeno 8 cm sui cordoli laterali. Le sormontelongitudinali e di testa, di larghezza di 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.


Primer



GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25



L’impermeabilizzazione sarà realizzata con membrana impermeabile prefabbricata GUMMIVAL 4 PL SUPER33/25 sarà costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomericia base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente airaggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature.L’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevatoallungamento a rottura, ottima stabilità dimensionale

Posa in operaLa membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza longitudinalmente alla parte corrente dell’impalcatolungo i camminamenti laterali, risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 20 cm sui murettilaterali di contenimento del ballast ed almeno 8 cm sui cordoli laterali. Le sormonte longitudinali e di testa, dilarghezza di 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.

Principali caratteristiche tecnicheLa membrana GUMMIVAL PL SUPER 33/25 avrà uno spessore (EN 1849-1) di 4 mm, una flessibilità alle bassetemperature (EN 1109) di -15°C, , una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1)rispettivamente di 1200 / 1150 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversalerispettivamente del 45 / 45 %.


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2.2 Impalcati ferroviari

L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescoladi bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico,polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti ad elevato potere modificantedenominata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33.

La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno20 cm oltre il livello massimo previsto per le acque pluviali e, se questa quota non è raggiungibile, comunque perun’altezza adeguata a garantire che la testa del telo impermeabile sia comunque sempre più alta del livello discorrimento delle acque meteoriche citate. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.


Primer



GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25


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L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 5 PL SUPER33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a basedi polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti. Il compoundsarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperatureL’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccezionali caratteristiche meccaniche, ottimoallungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale.Posa in operaLa membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno20 cm oltre il livello massimo previsto per le acque pluviali e, se questa quota non è raggiungibile, comunque perun’altezza adeguata a garantire che la testa del telo impermeabile sia comunque sempre più alta del livello discorrimento delle acque meteoriche citate. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.Principali caratteristiche tecnicheLa membrana GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 avrà uno spessore di 5 mm, una flessibilità alle basse temperature(EN 1109) di -10°C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1) rispettivamente di 1.200 /1.000 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45%.

Nota

Soluzioni tecniche con prodotti Valli Zabban alternativi devono essere approvati dalla direzione tecnica

3. IMPALCATI AUTOSTRADALI – PONTI - VIADOTTI

Supporto

Calcestruzzo armato

Preparazione del piano di posa

Il piano di posa dovrà essere liscio, pulito e asciutto, se si rende necessaria una regolarizzazione della superficiequesta dovrà essere eseguita secondo le indicazioni della direzione lavori. Nel caso che durante il getto si fosserousati additivi particolari (antievaporanti, etc.) la superficie va adeguatamente pulita meccanicamente mediantebocciardatura (od altra tecnica) in quanto potrebbero creare delle difficoltà di adesione durante la posa dellemembrane impermeabili, se la superficie è in acciaio questa dovrà essere pulita mediante sabbiatura edimmediatamente trattata con il primer.

Nel caso che sulle travi prefabbricate non sia prevista la stesura di un massetto armato lungo le linee diaccostamento dei diversi elementi si dovrà prevedere un pontage realizzato con una fascia di membrana, incollatada un solo lato, di larghezza minimo 33 cm della stessa tipologia di quella utilizzata per l’impermeabilizzazione.

Il piano di posa verrà quindi trattato trattati con 300 – 500 g/mq di VERVAL PRIMER a base solvente oECOPRIMER a base acqua


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3.1 Impermeabilizzazione impalcato

L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata costituita da una mescoladi bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico,polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti ad elevato potere modificantedenominata GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33.

La membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezzarispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.


Pontage

TAGLIAMURO VZ

Primer



GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33, GUMMIVAL 4 PL SUPER 33/25


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L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 5 PL SUPER33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a basedi polipropilene atattico, polipropilene isotattico, compatibilizzanti sintetici e filler inerti stabilizzanti. Il compoundsarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperatureL’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccezionali caratteristiche meccaniche, ottimoallungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale.Posa in operaLa membrana sarà applicata in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezzarispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propanoPrincipali caratteristiche tecnicheLa membrana GUMMIFLEX 5 PL SUPER 33 avrà uno spessore di 5 mm, una flessibilità alle basse temperature(EN 1109) di -10°C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1) rispettivamente di 1.200 /1.000 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversale rispettivamente del 45 / 45%.Nota


3.2 Impermeabilizzazione svincoli e rampe

L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata costituita da unamescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato poteremodificante (BPP) GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33. La membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per lapavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm,dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.

A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totaleaderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuotomodificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per la


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pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm,dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.

Le caratteristiche tecniche delle membrane impermeabili sono dettate dalle esigenze di capitolato e devonoessere conformi a quanto previsto dalla specifica normativa riguardante la marcatura CE dei prodotti dacostruzione con particolare riferimento alla destinazione d’uso prevista.


Pontage

TAGLIAMURO VZ

Primer



GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33, GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33



L’impermeabilizzazione sarà realizzata da una prima membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFELX 3 PLSUPER 33 costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomericia base di polipropilene atattico, polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente airaggi UV, termicamente stabile e molto flessibile alle basse temperature.L’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce eccellenti caratteristiche meccaniche, ottimoallungamento a rottura ed ottima stabilità dimensionale.La seconda membrana impermeabile prefabbricata GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 sarà costituita da una mescoladi bitume distillato residuo vuoto modificato con polimeri elastoplastomerici a base di polipropilene atattico,polipropilene isotattico e filler inerti stabilizzanti. Il compound sarà resistente ai raggi UV, termicamente stabile emolto flessibile alle basse temperature.L’armatura utilizzata nelle membrane GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 sarà costituita da un tessuto non tessuto dipoliestere stabilizzato con vetro imputrescibile che conferisce elevate caratteristiche meccaniche, elevatoallungamento a rottura, ottima stabilità dimensionalePosa in operaLa membrana sarà applicata a fiamma in totale aderenza risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali peralmeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, dilarghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm, dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.A cavallo delle sovrapposizioni dello strato precedente e nella stessa direzione verrà posata, a fiamma in totaleaderenza alla precedente, una seconda membrana costituita da una mescola di bitume distillato residuo vuotomodificato con polimeri elastoplastomerici ad elevato potere modificante (BPP) GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33,risvoltandola ed incollandola lungo le pareti verticali per almeno 10 cm oltre il livello previsto per lapavimentazione in binder. Le sormonte longitudinali e di testa, di larghezza rispettivamente di 10 cm e 15 cm,dovranno essere sigillate a fiamma di gas propano.Principali caratteristiche tecnicheLa membrana GUMMIFLEX 3 PL SUPER 33 avrà uno spessore (EN 1849-1), di 3 mm una flessibilità allebasse temperature (EN 1109) di -10°C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1)rispettivamente di 1.200 / 1.000 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversalerispettivamente del 45 / 45 %.La membrana GUMMIFLEX 4 PL SUPER 33 avrà uno spessore (EN 1849-1) di 4 mm, una flessibilità alle bassetemperature (EN 1109) di -10°C, una resistenza a trazione longitudinale e trasversale (EN 12311-1)rispettivamente di 1.200 / 1.000 N/50mm ed un allungamento a rottura (EN 12311-1) longitudinale e trasversalerispettivamente del 45 / 45 %.Nota



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4. PAVIMENTAZIONE IN CONGLOMERATO BITUMINOSO

4.1 GeneralitàLa parte superiore della sovrastruttura stradale sarà, in generale, costituita da un doppio strato di conglomeratobituminoso steso a caldo, e precisamente: da uno strato inferiore di collegamento (binder) e da uno stratosuperiore di usura, secondo quanto stabilito dalla Direzione Lavori. Il conglomerato per ambedue gli strati saràcostituito da una miscela di aggregati grossi, fini e filler, secondo quanto riportato dalla norma UNI EN 13043,mescolati con bitume a caldo e steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e compattato con rulli gommati elisci.

In linea generale, salvo diversa disposizione della Direzione Lavori, la sagoma per tratti rettilinei saranno costituitida due falde inclinate in senso opposto aventi pendenza trasversale del 2%. Alle banchine sarà invece assegnatala pendenza trasversale del 2.5 %. Per le sedi unidirezionali nei tratti in rettilineo, si adotterà di norma lapendenza trasversale del 2%. Le curve, dove possibile, saranno rialzate sul lato esterno con la pendenzaprevista da progetto in accordo con la DL, in funzione del raggio di curvatura e con gli opportuni tronchi ditransizione per il raccordo della sagoma in curva con quella dei rettifili o altre curve precedenti e seguenti. Lapavimentazione in ogni caso deve sottrarre all’usura ed alla diretta azione del traffico l’estradosso del solaio e glistrati di impermeabilizzazione su di esso disposti.

I materiali e le forniture da impiegare nella realizzazione delle opere devono rispondere alle prescrizionicontrattuali ed in particolare alle indicazioni del progetto esecutivo, e possedere le caratteristiche stabilite dalleleggi, dai regolamenti, dalle Norme armonizzate e dalle norme UNI vigenti in materia, anche se nonespressamente richiamate nel presente Capitolato Speciale d’Appalto. In assenza di nuove ed aggiornate norme,il Direttore dei Lavori potrà riferirsi alle norme ritirate o sostitutive. Salvo diversa indicazione, i materiali e leforniture proverranno da quelle località che l'Appaltatore riterrà di sua preferenza, purché, ad insindacabilegiudizio della Direzione Lavori, ne sia riconosciuta l'idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti dagli accordicontrattuali. L'Appaltatore è obbligato a prestarsi, in qualsiasi momento, ad eseguire o a far eseguire presso illaboratorio di cantiere, presso gli stabilimenti di produzione o presso gli Istituti autorizzati, tutte le prove prescrittedal presente Capitolato o dalla Direzione dei Lavori, sui materiali impiegati o da impiegarsi, nonché sui manufatti,sia prefabbricati che realizzati in opera e sulle forniture in generale. Il prelievo dei campioni, da eseguire secondole norme regolamentari ed UNI vigenti, verrà effettuato in contraddittorio con l’impresa sulla base della redazionedi verbale di prelievo.

4.2 Primo strato in conglomerato bituminoso di collegamento - BINDER

Materiali inerti

Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verràeffettuato secondo la norma UNI EN 932-1. Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo deirequisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizionicontenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in pesosarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN 1097-2. L'aggregato grosso dovrà essere ottenutoper frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, conspigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso saràcostituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle proveappresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguentirequisiti: Percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; Coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 15%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN 1097-

2, inferiore al 26%; coefficiente di imbibizione, secondo UNI EN 1097-6, inferiore a 0,015; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90%.

L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare aiseguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%;


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prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90% (prova con aggregatogrosso della stessa cava di provenienza).

I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica,polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm eper almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per fillers diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventivaapprovazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio.

Legante

Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione 50 - 70 dmm. Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle norme perl’accertazione dei bitumi del EN 12591. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la normaEN 58.

Attivanti l'adesione DOPESVAL

Nella confezione dei conglomerati bituminosi dello strato di binder potranno essere impiegate speciali sostanzechimiche attivanti l'adesione fra bitume ed aggregato ("dopes" di adesività). Si avrà cura di scegliere tra i prodottiin commercio quello che sulla base di prove comparative effettuate presso i Laboratori autorizzati avrà dato imigliori risultati e che conservi le proprie caratteristiche fisico - chimiche anche se sottoposto a temperatureelevate e prolungate. Il dosaggio potrà variare a seconda delle condizioni d'impiego, della natura degli aggregatie delle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,1% e lo 0,3% sul peso del bitume da trattare. I tipi, i dosaggi e letecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione dei Lavori. L'immissione dellesostanze attivanti nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantire la perfettadispersione e l'esatto dosaggio.

Bitume modificato DRENOVAL HARD M

Per applicazioni impegnative e comunque ad insindacabile giudizio della DL, ogni qualvolta si riscontri l’esigenzadi modificare le proprietà reologiche dei leganti bituminosi normali e di migliorare le caratteristiche prestazionalidei conglomerati, dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l’opportuna additivazione di idoneipolimeri al fine di determinare un aumento dell’intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), unaumento dell’adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltreconseguire nei conglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione(comportamento a fatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare edisperdere perfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificatada laboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato epreventivamente svuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avveniresecondo la norma UNI EN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN 12594. I dati dellacaratterizzazione chimico-fisica e reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguitoindicati:

Tipo di prova Metodo di prova Caratteristiche richieste

Punto di rammollimento P.A. UNI EN 1427 superiore a 65 °C

Penetrazione a 25°C UNI EN 1426 45 - 80 dmm

Punto di rottura Frass UNI EN 12593 < -15°C

Ritorno elastico a 25°C UNI EN 13398 min. 80%

Stabilità allo stoccaggio:- sulla penetrazione- sul rammollimento

UNI EN 13399

± 9 dmm dall’originale

± 5°C dall’originale

Invecchiamento (RTFOT)- sulla penetrazione- sul rammollimento

UNI EN 12607

> 60% dell’originale


Coesione a 5°C UNI EN 13703 min. 3 J/cm2


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Temperature tipiche del bitume:

Stoccaggio 170 - 180°Cprolungato oltre 5 giorni 140°CPompabilità > 140°CImpasto 160 - 180°C

Miscela

La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di collegamento dovrà avere una composizionegranulometrica contenuta nel seguente fuso:

Serie setacci UNI EN Passante % totale in peso

Setaccio 20 mm 100

Setaccio 16 mm 90 - 100

Setaccio 12,5 mm 66 – 86

Setaccio 8 mm 52 – 72






Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4,5% ed il 5,5% riferito al peso degli aggregati. Il contenuto dibitume della miscela dovrà comunque essere quello necessario all’ottimizzazione del conglomerato che dovràavere i seguenti requisiti:Verifica con pressa giratoria (UNI EN 12697-31), parametri di preparazione:diametro provino: 150 mmpressione verticale: 600 kPaangolo di rotazione: 1,25 °velocità di rotazione: 30 giri/min

La verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numerodi giri con % di vuoti sono:

N° giri Vuoti %

N1 10 11 – 15

N2 120 3 – 6

N3 200 > 2

I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN 12697-23) a 25°Ccompresa fra 0,95 e 1,70 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 75 MPa.

In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazione


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Marshall (UNI EN 12697-30) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: il valore della stabilità Marshall (UNI EN 12697-34) eseguita a 60°C dovrà essere di almeno 12 KN. Il

valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato inmm, dovrà essere compreso fra 2,5 e 5 KN/mm;

la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 3 e 6%. La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all’acqua (UNI EN 12697-

12), dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all’85% di quello precedentemente indicato.I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulterioreriscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperatureoperative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura dicompattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre10°C.

Controllo dei requisiti di accettazione dello strato di binder

L'Impresa ha l'obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante per la relativaaccettazione. L'Impresa è poi tenuta a presentare, con congruo anticipo rispetto all'inizio dei lavori e per ognicantiere di produzione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione proposta dovràessere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i quali l'Impresaha ricavato la ricetta ottimale. Una volta accettata dalla DL la composizione proposta, l’Impresa dovrà ad essaattenersi rigorosamente comprovandone l'osservanza con controlli giornalieri. Non saranno ammesse variazionidel contenuto di aggregato grosso superiore a ±5% e di sabbia superiore ±3% sulla percentuale corrispondentealla curva granulometrica prescelta, e di ±1,5% sulla percentuale di filler. Per la quantità di bitume non saràtollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ±0,3%. Tali valori dovranno essere verificati con le provesul conglomerato bituminoso prelevato all’impianto come pure dall’esame delle carote prelevate in sito. In ognicaso i valori dovranno rientrare in quanto previsto nel punto “Miscela” del capitolato. In ogni cantiere di lavorodovrà essere installato a cura e spese dell'Impresa un laboratorio idoneamente attrezzato e condotto dapersonale appositamente addestrato per le prove ed i controlli in corso di produzione. In quest'ultimo laboratoriodovranno essere effettuate, quando necessarie ed almeno con frequenza giornaliera: la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi

all'uscita dei vagli di riclassificazione; la verifica della composizione del conglomerato bituminoso (granulometria degli inerti, % di bitume, % di

filler) prelevando lo stesso all’uscita del mescolatore o a quella della tramoggia di stoccaggio (UNI EN12697-27);

la verifica delle caratteristiche del conglomerato e precisamente: peso di volume (UNI EN 12697-6)metodo Marshall o giratorio a N2; percentuale dei vuoti (UNI EN 12697-8) metodo Marshall o giratorio;caratteristiche meccaniche, metodo Marshall o giratorio;

Inoltre con la frequenza necessaria saranno effettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature dei termometridell'impianto, la verifica delle caratteristiche del bitume, la verifica dell'umidità residua degli aggregati mineraliall'uscita dell'essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno. In cantiere dovrà essere tenuto appositoregistro numerato e vidimato dalla DL sul quale l'Impresa dovrà giornalmente registrare tutte le prove ed i controllieffettuati. In corso d'opera ed in ogni fase delle lavorazioni la DL effettuerà, a sua discrezione, tutte le verifiche,prove e controlli atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle prescrizioni contrattuali.

Formazione e confezione della miscela di binder

Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi autorizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempreperfettamente funzionanti in ogni loro parte. La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre lasua potenzialità per garantire il perfetto essiccamento e I'uniforme riscaldamento della miscela. L'impianto dovràcomunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti aquelle di progetto. Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idoneaapparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata. Ogni impianto dovrà assicurare ilriscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazionenonché il perfetto dosaggio sia del bitume che del filler. La zona destinata all’ammannimento degli inerti saràpreventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni diacqua che possano compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno esserenettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.L’inserimento nel mescolatore sarà sempre il seguente: 1) inerti caldi, 2) bitume, 3) filler. Il tempo dimescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura


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raggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degliinerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere al di sotto dei 25 secondi. La temperatura degliaggregati all'atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 160°C e 180°C, quella del legante tra 160°C e180°C, salvo diverse disposizioni della DL in rapporto al tipo di bitume impiegato. Per la verifica delle suddettetemperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti dovranno essere muniti di termometri fissiperfettamente funzionanti e periodicamente tarati. L'umidità degli aggregati all'uscita dell'essiccatore non dovrà dinorma superare lo 0,2%.

Posa in opera della miscela di binder

La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della fondazione dopo che sia stata accertata dalla DL larispondenza di quest'ultima ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati negli articoli relativi allefondazioni stradali in misto granulare ed in misto cementato. Prima della stesa del conglomerato su strati difondazione in misto cementato o misto granulare stabilizzato, per garantire l'ancoraggio, si dovrà provvedere allastesa di emulsione bituminosa acida al 60% tipo Idrobit 60% in ragione di 0,5 Kg/mq. La posa in opera deiconglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla DL, in perfettostato di efficienza e dotate di automatismo di autolivellamento. Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare unostrato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazionidegli elementi litoidi più grossi. Nella stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinalipreferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 opiù finitrici. Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato conemulsione bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato oarrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura. I giunti trasversali, derivanti dalleinterruzioni giornaliere, dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale diazzeramento. La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in manierache essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20. Il trasporto del conglomerato dall'impianto diconfezione al cantiere di stesa, dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficientie veloci e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficialieccessivi e formazione di crostoni. La temperatura del conglomerato bituminoso all'atto della stesa, controllataimmediatamente dietro la finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 150°C. La stesa deiconglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possano pregiudicare laperfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con densità inferiori a quelle richieste)dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'Impresa. Lacompattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senzasoluzione di continuità. La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli gommati o vibrati gommati (comunquecon peso non inferiore a 18 ton.) con l'ausilio di rulli a ruote metalliche (comunque con peso non inferiore a 10ton.), tutti in numero adeguato ed aventi idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo daassicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili. Al termine della compattazione, lo strato dovràavere una densità uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 98% di quella giratoria a N2 o Marshall dellostesso giorno, rilevata all'impianto o alla stesa. Tale valutazione sarà eseguita sulla produzione giornalierasecondo la norma UNI EN 12697-6 su carote di 10-15 cm di diametro; il valore risulterà dalla media di almenodue prove. Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenereuniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. Lasuperficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga m 4, posta inqualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente. Saranno tolleratiscostamenti saltuari e contenuti nel limite di 10 mm. Il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto

4.3 Secondo strato in conglomerato bituminoso di usuraMateriali inerti

Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verràeffettuato secondo la norma UNI EN 932-1. Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo deirequisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizionicontenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in pesosarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN 1097-2. L'aggregato grosso dovrà essere ottenutoper frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, conspigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso saràcostituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle proveappresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguentirequisiti:


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Almeno un 30% in peso del materiale dell'intera miscela degli inerti deve provenire da frantumazione dirocce eruttivo-magmatiche (basalti, porfidi, dioriti, ecc.);

Percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; Coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 15%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN 1097-

2, inferiore al 22%; indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo UNI EN 1097-3, inferiore a 0,80; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90%.

L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare aiseguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90% (prova con aggregato

grosso della stessa cava di provenienza).I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica,polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm eper almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per filler diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventivaapprovazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio.

Legante

Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione 50 - 70 dmm. Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle norme perl’accertazione dei bitumi del EN 12591. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la normaEN 58.

Attivanti l'adesione DOPESVAL

Nella confezione dei conglomerati bituminosi dello strato di usura potranno essere impiegate speciali sostanzechimiche attivanti l'adesione fra bitume ed aggregato ("dopes" di adesività). Si avrà cura di scegliere tra i prodottiin commercio quello che sulla base di prove comparative effettuate presso i Laboratori autorizzati avrà dato imigliori risultati e che conservi le proprie caratteristiche fisico - chimiche anche se sottoposto a temperatureelevate e prolungate. Il dosaggio potrà variare a seconda delle condizioni d'impiego, della natura degli aggregatie delle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,1% e lo 0,5% sul peso del bitume da trattare. I tipi, i dosaggi e letecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione dei Lavori. L'immissione dellesostanze attivanti nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantire la perfettadispersione e l'esatto dosaggio.


Per applicazioni impegnative e comunque ad insindacabile giudizio della DL, ogni qualvolta si riscontri l’esigenzadi modificare le proprietà reologiche dei leganti bituminosi normali e di migliorare le caratteristiche prestazionalidei conglomerati, dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l’opportuna additivazione di idoneipolimeri al fine di determinare un aumento dell’intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), unaumento dell’adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltreconseguire nei conglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione(comportamento a fatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare edisperdere perfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificatada laboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato epreventivamente svuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avveniresecondo la norma UNI EN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN 12594. I dati dellacaratterizzazione chimico-fisica e reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguitoindicati:


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UNI EN 13399




UNI EN 12607






Miscela

La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura dovrà avere una composizione granulometricacontenuta nei seguenti fusi:


FUSO A (0/12 mm) FUSO B (0/8 mm)

Setaccio 16 mm 100 -

Setaccio 12,5 mm 90 – 100 100

Setaccio 8 mm 70 – 88 90 – 100

Setaccio 4 mm 40 – 58 44 – 64

Setaccio 2 mm 25 – 38 28 – 42

Setaccio 0,5 mm 10 – 20 12 – 24

Setaccio 0,25 mm 8 – 16 8 – 18

Setaccio 0,063 mm 6 - 10 6 – 10

Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 5,0% ed il 6,0% riferito al peso degli aggregati. Esso dovràcomunque essere il necessario per consentire il raggiungimento dei valori di stabilità e compattezza di seguitoriportati


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Verifica con pressa giratoria (UNI EN 12697-31), parametri di preparazione:diametro provino: 100 mmpressione verticale: 600 kPaangolo di rotazione: 1,25 °velocità di rotazione: 30 giri/minLa verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numerodi giri con % di vuoti sono:

N° giri Vuoti %

N1 10 11 – 15

N2 140 3 – 6

N3 230 > 2

I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN 12697-23) a 25°Ccompresa fra 0,95 e 1,70 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 75 MPa.

In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazioneMarshall (UNI EN 12697-30) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: la stabilità Marshall eseguita a 60°C, dovrà risultare superiore a 14 KN. Inoltre il valore della rigidezza

Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà esserecompreso fra 3 e 5 KN/mm.

la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 3 e 6%. La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all’acqua secondo UNI EN

12697-12, dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all’85% di quello precedentemente indicato.

Il coefficiente di riempimento con bitume dei vuoti intergranulari della miscela addensata (UNI EN 12697-8), conmetodo giratorio a N2 o Marshall non dovrà superare l’80%.Inoltre dovrà avere resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazionipermanenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto le piùalte temperature estive, senza peraltro manifestare comportamenti negativi durante i mesi invernali e sufficienteflessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque assestamento eventuale del sottofondo anche alunga scadenza. Dovrà avere elevatissima resistenza all'usura superficiale e sufficiente ruvidezza della superficietale da non renderla scivolosa.I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulterioreriscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperatureoperative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura dicompattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre10°C.

4.4 Strato in conglomerato bituminoso di usura antisdrucciolo SMAIn alternativa al conglomerato di usura si potrà, a discrezione della DL, realizzare un conglomerato bituminoso siusura antisdrucciolo SMA allo scopo di: migliorare la sicurezza del traffico (in caso di pioggia, eliminazione dell’effetto acquaplaning e forte

riduzione dell’effetto spray dei pneumatici); ridurre l’inquinamento acustico (riduzione dell’attrito tangenziale dei pneumatici sull’asfalto).

Il piano di posa dovrà essere impermeabile ed avere una pendenza trasversale sufficiente per assicurare ildrenaggio dell’acqua e lo scarico nelle cunette o scivoli laterali. A tale scopo lo spessore finito dovrà essere di 3 -5 cm.


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Materiali inerti

Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verràeffettuato secondo la norma UNI EN 932-1. Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo deirequisiti di accettazione, così come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizionicontenute nella norma UNI EN 932-1, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in pesosarà fatta col metodo Los Angeles secondo la norma UNI EN 1097-2. L'aggregato grosso dovrà essere ottenutoper frantumazione ed essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, conspigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei. L'aggregato grosso saràcostituito da inerti che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle proveappresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguentirequisiti: il materiale deve provenire al 100% da frantumazione di rocce silicee eruttivo magmatiche (basalti,

porfidi, dioriti, ecc.); percentuale di superficie frantumata secondo la norma UNI EN 933-5, del 100%; coefficiente di appiattimento secondo la norma UNI EN 933-3, inferiore al 10%; perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo la norma UNI EN 1097-

2, inferiore al 19%; indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo UNI EN 1097-3, inferiore a 0,80; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90%.

Con riferimento alle caratteristiche dei materiali lapidei ed in considerazione dei risultati delle prove diprequalificazione e delle effettive disponibilità dei materiali nel mercato, mentre si conferma che ad una perdita dipeso con la prova Los Angeles del 19% può corrispondere una Resistenza alla levigazione pari a 0,45; vengonoconsiderati accettabili valori di prova Los Angeles fino a 23% qualora eventualmente vengano migliorati i valori diPSV (UNI EN 1097-8).L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno soddisfare aiseguenti requisiti : equivalente in sabbia, determinato con la prova UNI EN 933-8, non inferiore al 70%; prova di affinità con il bitume richiesto, secondo UNI EN 12697-11, affine oltre 90% (prova con aggregato

grosso della stessa cava di provenienza).

I filler saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica,polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via secca interamente passanti al setaccio 0,5 mm eper almeno il 75% al setaccio 0,063 mm. Per filler diversi da quelli sopra indicati è richiesta la preventivaapprovazione della Direzione dei Lavori in base a prove e ricerche di laboratorio.


Dovranno essere impiegati bitumi modificati mediante l’opportuna additivazione di idonei polimeri al fine dideterminare un aumento dell’intervallo di plasticità (riduzione della suscettibilità termica), un aumentodell’adesione ed un aumento della viscosità. La modifica delle proprietà reologiche dovrà inoltre conseguire neiconglomerati bituminosi, una maggiore resistenza alle sollecitazioni ed alla loro ripetizione (comportamento afatica). Il legante modificato dovrà essere prodotto in appositi impianti capaci di dosare e disperdereperfettamente i polimeri nel bitume e dovrà presentare caratteristiche di costanza qualitativa, verificata dalaboratori attrezzati. Lo stoccaggio dovrà avvenire in apposito serbatoio riscaldato, coibentato e preventivamentesvuotato dal bitume preesistente. Il prelevamento dei campioni di bitume dovrà avvenire secondo la norma UNIEN 58. I campioni saranno preparati secondo la norma UNI EN 12594. I dati della caratterizzazione chimico-fisicae reologica del legante elastomerizzato dovranno rientrare fra quelli di seguito indicati:


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UNI EN 13399




UNI EN 12607






Miscela

La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura SMA dovrà avere una composizione granulometricacontenuta nei seguenti fusi:


FUSO A (0/10 mm) FUSO B (0/8 mm) FUSO C (0/6 mm)solo zone parcheggio

Setaccio 12,5 mm 100

Setaccio 8 mm 64 – 88 100

Setaccio 6,3 mm - - 100

Setaccio 4 mm 32 – 52 37 – 57 70 – 90

Setaccio 2 mm 22 – 34 22 – 35 30 – 40

Setaccio 0,5 mm 12 – 21 14 – 23 17 – 30

Setaccio 0,25 mm 9 – 16 9 – 16 12 – 23

Setaccio 0,063 mm 8 - 14 8 – 14 8 - 14

Il legante bituminoso dovrà essere compreso tra il 6,5% ed il 7,5% riferito al peso totale degli aggregati. Essodovrà comunque essere il necessario per consentire il raggiungimento dei valori di stabilità e compattezza diseguito riportati.


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Verifica con pressa giratoria (UNI EN 12697-31), parametri di preparazione:diametro provino: 100 mmpressione verticale: 600 kPaangolo di rotazione: 1,25 °velocità di rotazione: 30 giri/minLa verifica della % dei vuoti dovrà essere fatta a tre livelli di giri: N1 (iniziale), N2 (design) e N3 (finale). Il numerodi giri con % di vuoti sono:

N° giri Vuoti %

N1 10 9 – 13

N2 120 2 – 6

N3 200 > 2

I provini, compattati a N3, dovranno avere resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN 12697-23) a 25°Ccompresa fra 1,0 e 1,80 MPa, con coefficiente di trazione indiretta superiore a 85 MPa.In alternativa, ove non sia disponibile una pressa giratoria, si richiedono i seguenti requisiti con compattazioneMarshall (UNI EN 12697-30) su provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia: la stabilità Marshall eseguita a 60°C, dovrà risultare in ogni caso uguale o superiore a 8 KN. Inoltre il

valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in KN e lo scorrimento misurato inmm, dovrà essere superiore a 3,5 KN/mm.

La prova Marshall eseguita su provini che abbiano subito la prova di sensibilità all’acqua secondo UNI EN12697-12, dovrà dare un valore di stabilità non inferiore all’85% di quello precedentemente indicato.

la resistenza alla prova di trazione indiretta (UNI EN 12697-23) a 25°C di almeno 0,7 MPa. la deformazione alla prova di impronta (UNI EN 12697-20) con punzone da 500 mmq a 60°C dopo 60

minuti, dovrà essere inferiore a 5 dmm; la percentuale dei vuoti dei provini Marshall deve essere compresa fra 2 e 7%.

Inoltre dovrà avere resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazionipermanenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto le piùalte temperature estive, senza peraltro manifestare comportamenti negativi durante i mesi invernali e sufficienteflessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque assestamento eventuale del sottofondo anche alunga scadenza. Dovrà avere resistenza all’attrito radente, dopo 15 gg di apertura al traffico, non inferiore a 55(UNI EN 13036-4) e macrorugosità superficiale (UNI EN 13036-1) misurata con il metodo di altezza in sabbiasuperiore a 0,6.I provini dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa, senza alcun ulterioreriscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperatureoperative. Se la compattazione dei provini non fosse eseguita alla produzione o alla stesa, la temperatura dicompattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa, non dovrà però superare quest'ultima di oltre10°C.

Controllo dei requisiti di accettazione dello strato di usura o usura SMA

L'Impresa ha l'obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante per la relativaaccettazione. L'Impresa è poi tenuta a presentare, con congruo anticipo rispetto all'inizio dei lavori e per ognicantiere di produzione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione proposta dovràessere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i quali l'Impresaha ricavato la ricetta ottimale. Una volta accettata dalla DL la composizione proposta, l’Impresa dovrà ad essaattenersi rigorosamente comprovandone l'osservanza con controlli giornalieri. Non saranno ammesse variazionidel contenuto di aggregato grosso superiore a ±5% e di sabbia superiore ±3% sulla percentuale corrispondentealla curva granulometrica prescelta, e di ±1,5% sulla percentuale di filler. Per la quantità di bitume non saràtollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ±0,3%. Tali valori dovranno essere verificati con le prove


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sul conglomerato bituminoso prelevato all’impianto come pure dall’esame delle carote prelevate in sito. In ognicaso i valori dovranno rientrare in quanto previsto nel punto “Miscela” del capitolato. In ogni cantiere di lavorodovrà essere installato a cura e spese dell'Impresa un laboratorio idoneamente attrezzato e condotto dapersonale appositamente addestrato per le prove ed i controlli in corso di produzione. In quest'ultimo laboratoriodovranno essere effettuate, quando necessarie ed almeno con frequenza giornaliera:

la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessiall'uscita dei vagli di riclassificazione;

la verifica della composizione del conglomerato bituminoso (granulometria degli inerti, % di bitume, % difiller) prelevando lo stesso all’uscita del mescolatore o a quella della tramoggia di stoccaggio (UNI EN12697-27);

la verifica delle caratteristiche del conglomerato e precisamente: peso di volume (UNI EN 12697-6)metodo Marshall o giratorio a N2; percentuale dei vuoti (UNI EN 12697-8) metodo Marshall o giratorio;caratteristiche meccaniche, metodo Marshall o giratorio. Inoltre con la frequenza necessaria sarannoeffettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature dei termometri dell'impianto, la verifica dellecaratteristiche del bitume, la verifica dell'umidità residua degli aggregati minerali all'uscitadell'essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno. In cantiere dovrà essere tenuto appositoregistro numerato e vidimato dalla DL sul quale l'Impresa dovrà giornalmente registrare tutte le proveed i controlli effettuati. In corso d'opera ed in ogni fase delle lavorazioni la DL effettuerà, a suadiscrezione, tutte le verifiche, prove e controlli atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativadei lavori alle prescrizioni contrattuali.

Formazione e confezione della miscela di usura o usura SMA

Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi autorizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempreperfettamente funzionanti in ogni loro parte. La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre lasua potenzialità per garantire il perfetto essiccamento e I'uniforme riscaldamento della miscela. L'impianto dovràcomunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti aquelle di progetto. Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idoneaapparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata. Ogni impianto dovrà assicurare ilriscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazionenonché il perfetto dosaggio sia del bitume che del filler. La zona destinata all’ammannimento degli inerti saràpreventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni diacqua che possano compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno esserenettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.L’inserimento nel mescolatore sarà sempre il seguente: 1) inerti caldi, 2) bitume, 3) filler. Il tempo dimescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperaturaraggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degliinerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere al di sotto dei 25 secondi. La temperatura degliaggregati all'atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 160°C e 180°C, quella del legante tra 160°C e180°C, salvo diverse disposizioni della DL in rapporto al tipo di bitume impiegato. Per la verifica delle suddettetemperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti dovranno essere muniti di termometri fissiperfettamente funzionanti e periodicamente tarati. L'umidità degli aggregati all'uscita dell'essiccatore non dovrà dinorma superare lo 0,2%.

Posa in opera della miscela di usura o usura SMA

La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito dopo che sia stata accertata dalla DL la rispondenza diquest'ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati. Prima della stesa del conglomerato sullostrato sottostante, per garantire l'ancoraggio, tra di essi dovrà essere interposta una mano di attacco di emulsionebituminosa acida al 60% tipo Idrobit 60% in ragione di 0,5 Kg/mq. Si dovrà provvedere quindi al successivospargimento in modo idoneo di uno strato antiaderente per i mezzi d’opera che potrà essere costituito da unsottile velo di filler o sabbia, prestando la massima attenzione nell’evitare accumuli. La posa in opera deiconglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla DL, in perfettostato di efficienza e dotate di automatismo di autolivellamento. Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare unostrato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazionidegli elementi litoidi più grossi. Nella stesa si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinalipreferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 o


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più finitrici. Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato conemulsione bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva. Se il bordo risulterà danneggiato oarrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura. I giunti trasversali, derivanti dalleinterruzioni giornaliere, dovranno essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale diazzeramento. La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in manierache essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20 e non cadano mai in corrispondenza delle 2 fasce dellacorsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti. Il trasporto del conglomeratodall'impianto di confezione al cantiere di stesa, dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguataportata, efficienti e veloci e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamentisuperficiali eccessivi e formazione di crostoni. La temperatura del conglomerato bituminoso all'atto dellastesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 150°C. Lastesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possano pregiudicarela perfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con densità inferiori a quelle richieste)dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'Impresa. Lacompattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senzasoluzione di continuità. La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli gommati e/o di rulli a ruote metalliche,tutti in numero adeguato ed aventi idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare ilraggiungimento delle massime densità ottenibili. Al termine della compattazione, lo strato dovrà avere unadensità uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 98% di quella giratoria a N2 o Marshall dello stesso giorno,rilevata all'impianto o alla stesa. Tale valutazione sarà eseguita sulla produzione giornaliera secondo la normaUNI EN 12697-6 su carote di 10-15 cm di diametro; il valore risulterà dalla media di almeno due prove. Si avràcura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniformeaddensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. La superficie deglistrati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga m 4, posta in qualunquedirezione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente. Saranno tollerati scostamentisaltuari e contenuti nel limite di 10 mm. Il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto.

4.5 Bitume modificato ad alta lavorabilità LOWVALI bitumi modificati con elastomeri termoplastici SBS, sono stati progettati per produrre conglomerati bituminosichiusi ad alte prestazioni di modulo elastico e resistenza a fatica.

Questa tipologia di bitumi modificati di alta gamma qualitativa è stata studiata e verificata praticamente inimportanti opere di manutenzione e riabilitazione di pavimentazioni stradali situate in centri urbani(pavimentazioni ad alto modulo elastico complesso, per metropolitane di superficie) o in zone montane.

Infatti, il vantaggio dei bitumi modificati tipo LOWVAL, rispetto ai tradizionali bitumi modificati, si ha quando ladistanza e i tempi che intercorrono tra il sito produttivo e il cantiere di stesa sono particolarmente lunghi. In questicasi, l’elevata viscosità dei bitumi modificati tradizionali, anche di ottima qualità, non garantisce i valori diaddensamento prescritti, vanificando le attese in ordine alla qualità e alle caratteristiche tipiche dei conglomeratibituminosi ad elevate prestazioni.

I conglomerati bituminosi prodotti con bitumi modificati tipo LOWVAL, per la particolarità del formulato (bitumiselezionati, polimeri elastomerici “SBS stirene butadiene stirene” resine e attivanti di adesione termostabili)risultano particolarmente lavorabili ed addensabili fino alla temperatura di 90°C, nella massa. Tuttavia, anche inquesto caso, alla temperatura di 80°C la compattazione con i rulli tradizionali risulta critica.

Dalle prove eseguite su pavimentazioni fin qui realizzate con i bitumi modificati tipo LOWVAL si è potutoriscontrare che gli strati di asfalto sono compattati al meglio e le verifiche di modulo e resistenza a fatica sonocomparabili ai provini realizzati in laboratorio con pressa a taglio giratorio.

La temperatura di impasto del conglomerato bituminoso confezionato con bitumi modificati tipo LOWVAL nondovrà essere necessariamente quella tipica dei Bitumi Modificati equivalenti; Hard, Medium o Alto Modulo. Ibitumi modificati tipo LOWVAL, che definiamo ad “alta lavorabilità” producono ottimi impasti ben ricoperti atemperature comprese fra i 160-180°C; ovvero alle temperature tipiche dei conglomerati bituminosi tradizionali.

In conclusione i bitumi modificati tipo LOWAL hanno un comportamento “prestazionale” tipico dei bitumimodificati di alta qualità ed una lavorabilità tipica dei bitumi distillati a penetrazione.

Le ridotte temperature di impasto dei conglomerati confezionati con bitume modificato tipo LOWVAL, rispetto aiconglomerati confezionati con bitumi modificati tradizionali, consentono inoltre di preservare la qualità del legantedurante tutte le fasi del processo (miscelazione, trasporto, stesa) e di ridurre sensibilmente le emissioni e gli odori


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sia al camino dell’impianto, sia durante la stesa, con i comprensibili benefici sulla salute degli operatori e deicittadini, specialmente nel caso di cantieri urbani.

4.6 Accorgimenti particolari

Durante la stesura del conglomerato la superficie della membrana deve essere pulita, non ci devono essereciotoli “vaganti” in quanto potrebbero perforare l’impermeabilizzazione se schiacciati dalle ruote della finitrice.

Se durante la stesura del conglomerato, si formano delle bolle di vapore, queste vanno immediatamente tagliatee l’impermeabilizzazione risigillata.

Sterzare da fermo, manovrare o svoltare con piccoli raggi di curvatura possono provocare danni al manto diusura (sgranamenti e/o spostamento della miscela bituminosa) in particolare nei primi mesi successivi alla stesae con temperature elevate. Per evitare questo tipo di danneggiamento (oltre ad impiegare bitumi ad elevateprestazioni) è opportuno :

far “indurire” (ossidazione del legante) la miscela bituminosa facendo trascorrere il maggior tempopossibile tra la stesa ed il primo utilizzo (esercizio) della pavimentazione;

dopo una prima fase di rullatura stendere un velo di sabbia e/o filler e proseguire nella rullatura;

nel caso le prime due operazioni non risultino sufficienti, stendere e mantenere un velo di sabbia perqualche mese fino allo scomparire del fenomeno.

5. PARTICOLARI TECNICI E DETTAGLI OPERATIVI

Parti verticali

Sulle parti verticali dovrà essere prevista la sede per l’applicazione dell’impermeabilizzazione che dovrà risalireper almeno 10 cm oltre il livello previsto per la pavimentazione.


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Scarico acque pluviali

Si dovrà prevedere un pluviale di scarico in grado di smaltire sia l’acqua proveniente dall’impermeabilizzazioneche quella proveniente dalla pavimentazione bituminosa

Giunti strutturali

Il mercato offre una vasta gamma di giunti adatti allo scopo e per la corretta installazione sarà necessario seguirele indicazione del fabbricante, l’attenzione maggiore sarà da porre al raccordo tra i teli impermeabili ed il giuntostesso in modo da garantire la continuità dell’impermeabilizzazione

Ponti e Viadotti Stradali e Ferroviari - Valli Zabban · CAPITOLATO TECNICO CT 06 EMISSIONE 1 -...

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